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CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. 2011, MAYO POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA 2011 GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA, PRODUCCIÓN - ÁREA TÉCNICA PROYECTO: “USO DE DOLOCHAR EN EL HORNO ELÉCTRICO Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE”

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TABLA DE CONTENIDO

A.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN ........................................................... 2

B.- ORGANIGRAMA ..................................................................................................................... 5

C.- TÉRMINO DE ACEPTACIÓN: ................................................................................................ 6

D.- PERFIL DEL PROYECTO: ..................................................................................................... 7

E.- GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES: ................................................................ 9

F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS ...................................................... 11

1 LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN ............................................ 11

1.1. ORGANIZACIÓN DE SOPORTE PARA PROMOVER EL TRABAJO EN EQUIPO ........ 11 1.2. FACILIDADES OTORGADAS A LOS EQUIPOS DE PROYECTO DE MEJORA ............ 11 1.3. APOYO DE LA ALTA DIRECCIÓN EN LA IMPLANTACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIÓN ............................................................................................................................... 12 1.4. RECONOCIMIENTO A LOS EQUIPOS DE PROYECTOS DE MEJORA ........................ 13

2 IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA................................. 14

2.1 ANÁLISIS DE LA ESTRATEGIA DE LA ORGANIZACIÓN Y DE OPORTUNIDADES DE MEJORA 14 2.2 ESTIMACIÓN DEL IMPACTO EN LOS RESULTADOS DE LA ORGANIZACIÓN .......... 15

3 MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: .... 17

3.1 MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS: .................................................................. 17 3.2 RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN: .................................................... 19 3.3 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ................................................................................ 26 3.4 CONCORDANCIA ENTRE EL MÉTODO Y LAS HERRAMIENTAS: ............................... 27

4 GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO ................................................... 28

4.1 CRITERIOS PARA LA CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE PROYECTO ..................... 28 4.2 PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO: ................................................................................ 29 4.3 GESTIÓN DEL TIEMPO: .................................................................................................. 32 4.4 GESTIÓN DE LA RELACIÓN CON PERSONAS Y ÁREAS CLAVES DE LA ORGANIZACIÓN: ..................................................................................................................... 32 4.5 DOCUMENTACIÓN: ......................................................................................................... 32

5 CAPACITACIÓN ............................................................................................................... 33

5.1 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL EQUIPO: ........................................................... 33 5.2 EVALUACIÓN E IMPACTO DE LAS ACTIVIDADES DE CAPACITACIÓN ..................... 33

6 INNOVACIÓN ................................................................................................................... 35

6.1 AMPLITUD EN LA BÚSQUEDA DE OPCIONES Y DESARROLLO DE ALTERNATIVAS 35 6.2 ORIGINALIDAD DE LA SOLUCIÓN PROPUESTA .......................................................... 35 6.3 HABILIDAD PARA IMPLANTAR SOLUCIONES DE BAJO COSTO Y ALTO IMPACTO 36

7 RESULTADOS ................................................................................................................. 37

7.1 RESULTADOS DE ORIENTACIÓN HACIA EL CLIENTE INTERNO/EXTERNO ............ 37 7.2 RESULTADOS FINANCIEROS ........................................................................................ 38 7.3 RESULTADOS DE LA EFICIENCIA ORGANIZACIONAL ................................................ 39

8 SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ........................................................................................ 44

8.1 SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ......................................................................................... 44

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A.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el año 1964, en la ciudad de Arequipa (Planta número 1), con razón social Aceros Arequipa S.A. En 1982 pone en marcha la planta de en el departamento de Ica, provincia de Pisco (Planta número 2) y el 31 de Diciembre de 1997 se fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. dando origen a la Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA). Actualmente la empresa se dedica a la fabricación de hierro esponja, palanquillas de acero, barras helicoidales, alambrón de construcción y aceros calibrados en sus plantas de Pisco y a la fabricación de barras de construcción, perfiles y platinas en sus plantas de Pisco y Arequipa. Teniendo una capacidad total de 800,000 toneladas de productos terminados al año. En Lima, Corporación Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas y almacenes para la distribución de los productos antes mencionados. Asimismo, la comercialización de planchas y bobinas laminadas en frío (LAF), laminadas en caliente (LAC) y zincadas, además de clavos, alambres recocidos y abrasivos. El número de RUC de Corporación Aceros Arequipa S.A. es 20370146994 y el código de actividad económica N° 2710, según la clasificación industrial internacional uniforme de las Naciones Unidas. CAASA postula al RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA, Categoría Producción - Área Técnica, con el proyecto “USO DE DOLOCHAR EN EL HORNO ELÉCTRICO Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE” desarrollado por el GRUPO DE PROGRESO “CREATIVIDAD” del departamento de Acería, sección Horno Eléctrico de la planta de Pisco (Kilómetro 241 de la carretera Panamericana Sur), planta que tiene como número telefónico: (056) 53 – 2967 y número de fax: (056) 53 – 2971. Se podrá revisar dicha información en la página web: www.acerosarequipa.com. Actualmente en la compañía laboran 1,503 personas y la distribución es 315 en Arequipa, 877 en Pisco y 311 en Lima, aproximadamente el 40% de este personal labora en las áreas administrativas. Los principales productos que fabrica y comercializa Corporación Aceros Arequipa S.A. son:

Barras de Construcción.

Barras Helicoidales.

Perfiles.

Alambrón (para construcción y trefilería).

Planchas y bobinas laminadas en frío y en Caliente.

Acero Calibrado.

Clavos.

Pernos de Fortificación.

Abrasivos. Los mercados a los que se orientan los productos, son la construcción, minería y metalmecánica en el mercado interno y exportaciones a Bolivia, Brazil, entre otros. La persona de contacto es el Sr. Walter Diaz Meyzan, como Coordinador Corporativo de Gestión de Calidad y Representante de la dirección para los Sistemas Integrados de Gestión. Los miembros de la Dirección de la Corporación Aceros Arequipa S.A. son: Sr. Ricardo Cilloniz Champin, Presidente Ejecutivo Sr. Pedro Blay Cebollero, Director Gerente General. Sr. Marco Donizetti Gambini, Gerente de Finanzas. Sr. Mario Munailla Pinedo, Gerente de Mercadeo. Sr. Carlos Valdez Barber, Gerente de Operaciones y logística. Sr. Pablo Diaz Aquino, Gerente de planeamiento y desarrollo.

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Sr. Fernando Bustamante Cilloniz, Gerente de Control Estratégico de Gestión. Sr. Ricardo Cilloniz Rey, Gerente de Minería.

___________________________ Representante Legal

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CONFORMACIÓN DEL EQUIPO 1.- Nombre: José Luis Ramos Franco Cargo: Líder Edad: 59 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 24 años - Puesto: Operador de Grúa 2- Nombre: José Enrique Castillo Naveda Cargo: Sub Líder Edad: 54 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 24 años – Puesto: Operador de Grúa 3.-Nombre: Antonio Miguel Cartagena Córdova Cargo: Secretario Edad: 49 Especialidad: Tec, Electricista – Centro de estudios: SENATI - Lima – Experiencia: 2 años – Puesto: Operador de Grúa Integrantes 4.- Nombre: Jorge Danny Fuentes Cornejo Edad: 41 - Especialidad: Tec. Mecánico – Centro de estudios: SENATI - Pisco – Experiencia: 4 años – Puesto: Operador de Insumos 5.- Nombre: José Epifanio Misajel Quispe Edad: 43 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house - Pisco – Experiencia: 20 años – Puesto: Fundidor 6.- Nombre: Henry Miguel Montoya Ormeño Edad: 32 - Especialidad: Tec. Electricista – Centro de estudios: SENATI - Pisco – Experiencia: 4 años – Puesto: Fundidor 7.- Nombre: Jesús Tranquilino Naventa Luna Edad: 50 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 18 años – Puesto: Fundidor 8.- Nombre: Fran Luis Peña Huamani Edad: 46 - Especialidad: Tec. Electricista – Centro de estudios: SENATI - Pisco – Experiencia: 14 años – Puesto: Instrumentista 9.- Nombre: Víctor Esteban Peña Roca Edad: 54 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 24 años – Puesto: Ajustador composición química 10.- Nombre: César Augusto Roldan Rojas Edad: 40 - Especialidad: Técnico Metalurgista – Centro de estudios: TECSUP – Lima – Experiencia: 18 años – Puesto: Analista de Operaciones 11.-Nombre: Ernesto Fernando Velarde Ortiz Edad: 47 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 24 años – Puesto: Operador de Insumos 12.-Nombre: Víctor Manuel Vilca Ramírez Edad: 50 - Especialidad: Técnico – Centro de estudios: In house – Experiencia: 22 años – Puesto: Sup. Turno El Grupo de Progreso Creatividad está conformado por el personal del turno B de la sección de Hornos Eléctricos. Personal que a lo largo de sus años de servicio han demostrado aptitud proactiva hacia la mejora constante y el logro de objetivos, lo que se evidencia en la participación del G.P. Creatividad en los encuentros internos.

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B.- ORGANIGRAMA

CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A.

Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Acería

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C.- TÉRMINO DE ACEPTACIÓN: Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora, correspondientes al año 2011 y al presentar nuestra postulación nos sometemos a ellas de manera irrevocable. Asimismo, aceptamos el carácter inapelable de las decisiones del Consejo Evaluador. Declaramos que son ciertos la información y los datos proporcionados en el Informe de Postulación. Entendemos que la postulación será revisada por los miembros del Jurado Evaluador. Si nuestra organización fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y otorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluación prolija e imparcial. Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en las Bases. Si nuestra organización resulta ganadora aceptamos compartir información con otras organizaciones en la forma establecida en las Bases.

______________________________________ Representante Legal

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D.- PERFIL DEL PROYECTO: Corporación Aceros Arequipa S.A. es una empresa líder en el mercado siderúrgico peruano, a lo largo de éstos últimos diez años viene desarrollando una gestión integrada que le ha permitido alcanzar sus objetivos y consolidar su presencia en el mercado nacional. Parte de éstas mejoras consideró el crecimiento de su capacidad productiva a fin de ampliar su mercado y lograr mejores niveles de productividad; sin embargo, en el Departamento de Acería el incremento del volumen de producción no solamente significó la revisión y optimización de nuestro proceso productivo de fabricación de acero líquido, sino también generó la necesidad de revisar las prácticas de cada una de nuestras operaciones involucradas y su impacto ambiental. En el Proceso Productivo de la Planta de Reducción Directa de los óxidos o minerales de hierro se emplea antracita como materia prima encargada de la reducción de éstos óxidos. Este proceso se realiza a temperaturas cercanas al punto de fusión del mineral donde producto de la rotación del horno, la carga entra en contacto con la antracita permitiendo la reacción del carbono con dichos óxidos. A fin de asegurar la eficiencia en la reducción del mineral, a lo largo del horno se dosifica cantidades de antracita mayores a lo estequiometricamente requerido dando lugar entonces a que parte de la antracita alimentada y que no reacciona se encuentre en los subproductos (residuo sólido industrial) generados a partir de este proceso. De esta manera, se genera el “Dolochar” que viene a ser uno de los subproductos generados en el proceso de reducción directa y resulta ser una mezcla de los residuos de antracita y caliza. Presenta una granulometría menor a 4.75 mm. Actualmente, el volumen generado de Dolochar es alrededor de 900 t/mes, convirtiéndose en un residuo sólido industrial que potencialmente puede impactar a nuestra gestión por sus efectos en:

Salud Ocupacional, la potencial exposición del personal a materiales finos de carbón durante actividades de reembolsado y manipulación.

Productividad, el mantenimiento de las pilas o rumas en las condiciones requeridas por los estándares de medio ambiente nos generan gastos que incrementan nuestros costos operativos.

Medio Ambiente, el potencial daño a los suelos y alteración del ecosistema (por efectos de los vientos y manipulación.)

El Horno Eléctrico de Arco (EAF) tiene como función fundir la carga metálica compuesta por chatarra y hierro esponja (Direct Reduced Iron: DRI). La carga metálica se funde por la energía eléctrica proporcionada por un arco eléctrico que es conducido por 3 electrodos. El carbono, presente en la antracita que se adiciona al Horno Eléctrico, es de vital importancia en el proceso de fabricación del acero, ya que se convierte en una fuente de energía (química): mediante la inyección de oxigeno con el fin de formar reacciones de combustión dentro del baño para aprovechar la energía que desprenden estas reacciones. Como muestran las reacciones (1) y (2), el C forma CO y CO2 lo que provoca un burbujeo del metal líquido, fomentando las reacciones metal-escoria.

C + ½ O2 CO (g) (1)

C + O2 CO2 (g) (2)

El gas formado también provoca un espumado de la escoria, lo que permite proteger los refractarios del arco eléctrico formado entre los electrodos y la carga metálica. El Proceso de Aceración en CAASA requiere cantidades de antracita en rangos de tamaños específicos: Antracita gruesa, granulada y fina. La Antracita fina (granulometría 100% -2.8mm) es empleada para la carburación del baño liquido y espumación de la escoria mediante su adición al horno eléctrico por inyección.

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De los tres rangos de tamaño de antracita que empleamos, la Antracita fina se caracteriza por poseer el menor contenido de carbono fijo, incluso con una mayor dispersión. Por otro lado, en planta contamos a la fecha con un stock de Dolochar que supera las 70,000 t, éste residuo sólido industrial comparado con los niveles típicos de C fijo existentes en las antracitas, posee un contenido bajo (10% - 38%); por ello, no tiene posibilidad ser de utilizado, ya sea en el proceso de Reducción Directa o en el Horno Eléctrico. A partir del muestreo de las rumas de Dolochar, los resultados obtenidos en los análisis granulométricos se encontró una concentración del contenido de carbono fijo en los rangos de tamaño menores a 2.8 mm. Esta fracción de tamaño menor representa alrededor del 56 - 70% del total del material dispuesto en la ruma de Dolochar. En función a la distribución granulométrica reportada, podemos considerar entonces que si el proceso de Reducción Directa genera alrededor de 38 t diarias de Dolochar existirían alrededor de 32 t de Dolochar fino (menor a 2.8 mm) con un contenido de carbono fijo mayor a 55% y por lo tanto con mayores posibilidades de ser utilizado. Es así que el presente proyecto tiene como objetivo evaluar la viabilidad de emplear en el proceso de Horno Eléctrico el Dolochar reemplazando parcialmente el consumo de las antracitas que actualmente empleamos; a pesar del menor contenido de carbono fijo presente en éste residuo su consumo nos permitiría no solamente la posibilidad de reducir nuestros costos de producción, sino también de contribuir con el cumplimiento de nuestra responsabilidad con el medio ambiente. En conclusión contribuye con el compromiso suscrito en nuestra política empresarial En el presente informe se muestra cómo establecemos nuestro objetivo, recopilando y analizando los datos del Sistema Baan, Reportes de producción, Cuaderno de reporte de Supervisor de operaciones, Cuaderno de reporte de inspector de Calidad, Informes del área de control de Calidad. Las implementaciones de las mejoras fueron trabjadas entre Mayo y Setiembre del 2010, manteniendo y mejorando a la fecha el desempeño de los logros alcanzados en nuestro proyecto. Con la ayuda de la metodología de los 7 pasos de solución de problemas se logró identificar las causas potenciales de falla, analizarlas y encontrar soluciones de bajo costo pero de gran impacto. Mencionamos algunas de las mejoras realizadas, que han generado beneficios para este proceso:

Definir una práctica eficiente con los lineamientos técnicos necesarios, con Seguridad y sin afectar el Medio Ambiente para reemplazar parcialmente el consumo de Antracita y disminuir el stock de Dolochar.

Modificar la estructura de consumos de antracitas que permita aumentar la proporción del material que se adiciona por inyección.

Tamizar el Dolochar en la planta de chancado de Antracita, obteniendo la fracción menor a 2.8 mm.

Aumentar el diámetro de las toberas. Aumentar la presión de aire de insuflado en las inyectoras. Independizar las líneas de aire en las inyectoras.

Con estas mejoras se ha logrado deternimar que el empleo del Dolochar en la producción de Acero líquido no produce alteración relevante en los indices de operación, es por ello que el esfuerzo de los integrantes del equipo asegura mantener la Calidad y disminuir los costos de producción del Acero. El principal aporte del presente proyecto es hacer del proceso productivo del Acero en Corporación Aceros Arequipa, lo más amigable posible con el Medio Ambiente. El equipo ha identificado y estandarizado las mejoras en procedimientos e instrucciones, así como indicadores para medir constantemente el desempeño de las mejoras realizadas. Con el objetivo de mantener en el tiempo las mejoras desarrolladas, se han actualizado documentos del sistema de gestión.

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E.- GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES: ACERÍA: Para el caso del proyecto definimos al área encargada del proceso productivo de realización del Acero ACERO: El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces con otros elementos de aleación específicos como el Cromo o Níquel. ACERO LÍQUIDO: El Acero expuesto a temperaturas por encima de 1510 C° ANTRACITA: Es el carbón mineral de más alto rango y el que presenta mayor contenido en carbono, hasta un 95%. Es negro, brillante y muy duro ANTRACITA FINA: Antracita con una granulometría menor a 2,8 mm, se emplea por inyección para generar escoria espumosa. ANTRACITA GRUESA: Antracita con granulometría que pueden variar desde 1” a 5” para uso en cestas y por alimentación continúa. Su consumo está en función del porcentaje de carbono buscado en el fin de fusión. ASPECTO AMBIENTAL: Son aquellos elementos de donde surgen(O pueden surgir) impactos ambientales. BOLSA BIG BAG: Bolsones de polipropileno reforzado, en nuestro caso se utilizan para el almacenamiento de los insumos empleados en el Horno eléctrico: Cal, finos de Baghouse, Dolochar, Caliza, etc. CALIZA: Es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de Calcio (CaCO3 CARBÓN BITUMINOSO: Es un carbón relativamente duro que contiene betún, de menor Calidad que la antracita CARBONO FIJO: Es la parte del que no es volátil y que quema en estado sólido. CENIZAS: Las cenizas de un carbón son un producto de la combustión, es decir un residuo de la Calcinación a 750ºC de minerales y sales existentes en el carbón CESTAS: Recipiente donde se almacena la chatarra fragmentada antes de depositarla en el Horno Eléctrico CHAR: Residuo solido del proceso de Reducción Directa de los minerales de hierro. COMPOSICIÓN QUÍMICA: Se refiere a qué sustancias están presentes en una determinada muestra y en qué cantidades CONCENTRACIÓN DEL CONTENIDO DE CARBONO: Es el porcentaje de carbón que está presente en una muestra DISTRIBUCIÓN MUESTRAL: Es el resultado de considerar todas las muestras posibles que pueden ser tomadas de una población. DOLOCHAR: Residuo sólido industrial, Sub producto del proceso de Reducción Directa del mineral de hierro. DOLOCHAR FINO: Dolochar con una granulometría menor a 2.8 mm DOLOCHAR GRANULADO: Dolochar con una granulometría de 4.75 mm a 2.8 mm

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ELECTRODO: Cuerpo de grafito conductor de energía eléctrica ESCORIAS: Es un sub producto del proceso del industria del Acero, contienen básicamente silicatos. FINOS DE BAGHOUSE: Sub producto del proceso de Reducción Directa. GRANULOMETRÍA: Medición y graduación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria HOJA DE PROCESO: Documento de Calidad con especificaciones, parámetros y pasos a seguir para la producción de un determinado tipo de acero. HMI: Interface hombre máquina. Sistema de control automático secuencial con el cual controlamos con mayor precisión las fallas de los equipos. Estas fallas se visualizan en el sistema “SCADA” (Supervisión de control y adquisición de datos). HORNO ELÉCTRICO: Máquina en la que se funde el Acero IMPACTO AMBIENTAL: Efectos negativos que se ocasionan en el medio ambiente resultantes por cambios en el entorno. INDICE DE BASICIDAD: Es una medida de la reserva alcalina que tiene un mineral INDICES DE OPERACIÓN: Son las principales variables de control de un proceso. INYECTORAS FUCHS: Es un dispositivo utilizado para bombear fluidos utilizando alta presión. MEDIO AMBIENTE: Es el sistema global constituido por elementos naturales y artificiales de naturaleza física, química, biológica MUESTREO: Herramienta de investigación estadística que permite analizar los resultados de un proceso. PARTÍCULAS FINAS: Es la menor proporción de materia PLANTA DE REDUCCIÓN DIRECTA: Es el proceso mediante el cual se obtiene hierro esponja a partir de mineral de hierro. PLANTA HUMOS: Conjunto de dispositivos para la recuperación de los humos y polución generados por el proceso de Horno Eléctrico POLUCIÓN: Contaminación intensa del agua o aire producido por los residuos de procesos productivos o biológicos REFRACTARIO: Material que resiste el fuego o Calor sin cambiar de estado ni descomponerse RESIDUOS SÓLIDO INDUSTRIALES: Sustancia o materia sólida, generada durante un proceso productivo que ya no va a ser utilizado en el mismo establecimiento. RUMA: Lugar destinado para el acopio de materia TIEMPO POWER ON: Tiempo que se mantiene encendido un dispositivo TOLVA: Dispositivo de almacenamiento de materias primas.

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F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

1 Liderazgo y Compromiso de la Alta Dirección

1.1. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo

La Alta Dirección de Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA) fomenta en todos sus trabajadores, el trabajo en equipo y la participación en la búsqueda de la mejora continua, a través de los Valores de la empresa, la Política del Sistema Integrado de Gestión y del desarrollo de diversos programas de mejora que se han venido aplicando desde el año 1992. Desde ese año se ha formado un Comité de la Calidad, que se reúne mensualmente y que tiene como principal misión analizar el desarrollo del programa de Gestión de la Calidad dentro de la organización. Este comité está presidido por el Gerente del área y lo integra el Coordinador Corporativo de Gestión Calidad, Director Industrial o Superintendente de Planta y los Jefes que le reportan directamente, se reúnen para definir y evaluar el desempeño de los objetivos del Sistema Integrado de Gestión. Cabe destacar que dos veces al año, este comité es presidido por el Presidente Ejecutivo, máxima autoridad en CAASA, para revisar el desempeño de todo el Sistema Integrado de Gestión de toda la organización con la participación de todas las gerencias de la corporación. Estas reuniones del Comité de Calidad son organizadas por el departamento de Gestión de Calidad, departamento al que le han sido delegada la responsabilidad de fomentar el trabajo en equipo y asesorar a los equipos de mejora continua, así como administrar el programa de sugerencias, la certificación ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001, el programa de 5S’s y el programa de Equipos de Alto Desempeño. La Alta Dirección promueve la participación de los integrantes de la organización en estos programas y brinda los recursos necesarios. Por otro lado el personal de nuestra empresa participa activamente de forma individual o en equipos de trabajo en los programas de mejora continua. Anualmente, se desarrolla el proceso de evaluación del los proyectos de mejora, el cual consiste en una revisión inicial y dos jornadas de avance, las que tienen como propósito permitir a los equipos de mejora presentar los avances de sus proyectos a sus jefaturas y a todos los miembros de la compañía y ser evaluados por un jurado evaluador conformado por miembros del Comité de Calidad, jefaturas y representantes de Gestión de Calidad, ello permite identificar las oportunidades de mejora, la necesidad de capacitación y asignación de los recursos para el desarrollo de los proyectos. De igual forma, desde 1993 se realizan una reunión anual llamada Encuentro Interno donde cada equipo de mejora presenta su proyecto y se premian a los mejores. A todas estas reuniones asisten las máximas autoridades de la empresa y son ellos los que personalmente premian a los equipos de mejora. La gestión de los proyectos de mejora se realiza siguiendo un procedimiento documentado CPSG007SG, documento que se encuentra registrado bajo el Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001 de CAASA. En noviembre de 2010, se realizó el 18vo. Encuentro Interno de Grupos de Progreso y Círculos de Control de Calidad. En este evento se evaluaron los 22 mejores proyectos desarrollados por el personal de la corporación, tanto de las sedes de Pisco como de Arequipa. Es importante resaltar que desde hace 10 años se viene desarrollando un evento similar en la sede de Arequipa que selecciona a los equipos que los representarán en el evento central en Pisco.

1.2. Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

El apoyo y respaldo que la alta dirección brinda a los proyectos de mejora se ve reflejado con la asignación de recursos para la ejecución de los proyectos y de igual manera con la

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participación de los trabajadores en estos proyectos, actualmente contamos con 51 equipos de mejora a nivel corporativo Desde hace 19 años, CAASA cuenta con una infraestructura adecuada para desarrollar las actividades de los equipos de mejora continua, las cuales son mejoradas, año tras año. En principio se cuenta con una biblioteca que es administrada por el departamento de Gestión de la Calidad, la cual es actualizada constantemente y de igual manera es consultada por cualquier miembro de la organización. Asimismo, se cuenta con diversas aulas de reuniones, prácticamente una por cada departamento de la compañía. Estas aulas están dotadas de carpetas unipersonales o mesas de reuniones que les permiten a los miembros de los equipos de mejora continua desarrollar su labor con comodidad, cabe resaltar que se ha mejorado la infraestructura de las aulas y modernizado los equipos informáticos que emplean los integrantes de los equipos de mejora. En caso ser necesario apoyar al equipo con cámaras filmadoras o fotográficas, digitalización de fotografías o fotografías digitales, equipos audiovisuales u otros equipos, es el departamento de Gestión de Calidad quien hace las coordinaciones respectivas. La asignación de útiles de escritorio, computadoras y otros materiales que necesite el equipo de mejora para el desarrollo de sus proyectos, son asignados por el jefe del departamento al cual pertenecen. Adicionalmente, se cuenta con una sala con 6 computadoras que puede ser usada por cualquier miembro de un equipo de mejora cada vez que la necesiten. Finalmente, el departamento de Gestión de la Calidad cuenta con un plan de capacitaciones anual en herramientas de Calidad, metodologías para la solución de problemas y la implementación de proyectos de mejora. Así mismo esta área brinda asesoría constante a los equipos de mejora. Con relación a la comunicación entre los miembros de los equipos de mejora y la dirección de la empresa, podemos afirmar que en nuestra organización todos los funcionarios son responsables de promover la creación de equipos de mejora entre los trabajadores que ellos lideran, por tal motivo también son los principales interesados en que estos proyectos se concreten con resultados satisfactorios. En función a la magnitud de los requerimientos de los equipos de mejora, se manejan diversos niveles de comunicación. Esta puede realizarse con el facilitador del equipo de mejora, el jefe de sección, el jefe de departamento o el D.I. De igual manera, existen otras instancias donde la dirección de la empresa toma parte directamente del desarrollo de los proyectos de mejora. Podemos mencionar a la evaluación en la Revisión Inicial en la cual la jefatura a la cual pertenece el equipo de mejora da la conformidad de los proyectos de su área, las Jornadas de Avance que la realizan tres funcionarios de la compañía, ellos son seleccionados por el departamento de Gestión de Calidad y varían de acuerdo a la naturaleza de los proyectos. Es aquí donde todos los miembros del equipo de mejora tienen la oportunidad de presentar sus ideas a la dirección y recibir retroalimentación para continuar con su proyecto. Asimismo, podemos mencionar las reuniones del comité de Calidad donde el departamento de Gestión de Calidad haciendo de nexo, sustenta ante la dirección cualquier necesidad de recursos que sea necesaria para sacar adelante un proyecto y que no haya sido posible ser sustentada adecuadamente en las instancias anteriores.

1.3. Apoyo de la Alta Dirección en la implantación de las propuestas de solución

La Alta Dirección de CAASA ha establecido en su Política del sistema integrado de gestión de calidad, medio ambiente, seguridad y salud ocupacional, como uno de sus compromisos el:

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Promover un ambiente de trabajo que fomente el desarrollo y el bienestar de nuestros colaboradores, reconociendo sus logros y aportes Esta Política, revisión 03, ha sido elaborada y revisada por el Presidente Ejecutivo y el Representante de la Dirección y aprobada en forma conjunta por todas las gerencias de la corporación, máximas autoridades dentro de nuestra organización. Para el cumplimiento de este compromiso se coordinan a través de los Comités de Calidad de la compañía, con la finalidad que todos los equipos de mejora de nuestra organización puedan acceder a los recursos necesarios para la ejecución de sus proyectos. Las nuevas prácticas (procedimientos, registros, estándares, entre otros documentos) generadas en los proyectos de mejora son aprobadas, difundidas e implementadas incluyéndolas como documentos del sistema de gestión. Por otro lado, el despliegue de las mejoras se realiza en el Encuentro Interno de Equipos de Mejora Continua, al cual tiene acceso toda la organización. Por otro lado, en la biblioteca del departamento de Gestión de Calidad se encuentran videos de las exposiciones realizadas en el Encuentro Interno, así como manuales con informes de los proyectos y las mejoras implementadas, también al alcance de toda la organización.

1.4. Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora

Desde que se formaron los equipos de mejora continua en CAASA, se viene reconociendo los logros obtenidos por cada uno de ellos, pues esto es parte de nuestra Política, tal como se detalló en el punto anterior. Para el caso específico de los equipos de mejora, la empresa tiene por política entregar premios a los mejores trabajos desarrollados durante el año, estos premios son entregados en los Encuentros Internos. En estos eventos participan todos los equipos de mejora que tengan por lo menos un proyecto concluido en el último año y cada proyecto es evaluado siguiendo los criterios de la Metodología de Solución de Problemas utilizada. Es importante destacar que en las Jornadas de Avance los mejores proyectos se hacen acreedores a premios siempre y cuando superen por lo menos el 75% del puntaje de cada evaluación.

Adicionalmente, los mejores proyectos son presentados al concurso anual que organiza el Comité de Gestión de Calidad y ocasionalmente a los concursos que organiza la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC) “Creatividad Empresarial” o al Congreso Anual de Mantenimiento que organiza el Instituto Peruano de Mantenimiento (IPEMAN). Todos los equipos ganadores de estos concursos reciben premios y representan a la empresa en diferentes eventos organizados por otras instituciones.

Es importante destacar que el Grupo de Progreso “Creatividad” ha sido merecedor del primer lugar en el 18° Encuentro interno de Grupos de Progreso y Círculos de Control de Calidad de la empresa, motivo por el cual, se ha hecho acreedor a un reconocimiento y a representar a CAASA en el presente concurso. La premiación de dicho evento se realizó frente a los maximos representantes y trabajadores de nuestra corporación.

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2 Identificación y Selección del Proyecto de Mejora

2.1 Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora

Cómo parte de la implementación del modelo de gestión de Corporación Aceros Arequipa S.A., se han definido en el pilar de Liderazgo cinco aspectos fundamentales para guiar, apoyar y comunicarse con la organización, con la finalidad de alcanzar los resultados planificados. Estos cinco aspectos fundamentales son la Visión, Misión, los Valores, la Comunicación de la alta dirección a todos los niveles de la organización y La Responsabilidad Social y el Buen Gobierno Corporativo. Siendo los tres primeros los siguientes: Visión Corporativa Grupo Siderúrgico líder en el mercado nacional del acero con creciente y activa presencia en el mercado exterior, soportado por una organización moderna y altamente Calificada, totalmente integrado y ubicado entre los más rentables de la región Latinoamericana.

Misión Corporativa Entregar al mercado soluciones de acero, mejorando de forma permanente el servicio a nuestros clientes, la Calidad de nuestros productos y la eficiencia de nuestros procesos. Nos comprometemos a lograrlo dando bienestar a nuestro equipo humano, Protegiendo al medio ambiente, contribuyendo al desarrollo de la comunidad y del país e incrementando el valor generado para nuestros accionistas. Valores Corporativos Liderazgo Excelencia Enfoque al Cliente Compromiso Responsabilidad Trabajo en Equipo Siguiendo con la estrategia de la alta dirección de la empresa, la planta de Pisco ha desarrollado su Estrategia Funcional, alineado con la Estrategia de la Corporación Aceros Arequipa. Esto a su vez ha generado estrategias para cada departamento de la planta, las cuales han servido de guía para que los equipos de mejora determinen los proyectos que deben implementar. Los objetivos de la planta se encuentran en el BSC, entre los más importantes destacan:

Incrementar la competitividad en costos

Alcanzar excelencia operacional en producción

Incorporar en todos los procesos el componente social y ambiental

Incrementar la satisfacción del cliente

Contar con políticas y procedimientos de gestión y desarrollo de capital humano El proyecto de mejora asignado al GP Creatividad contribuye con los objetivos mediante la reducción de costos de insumos, la reducción de la contaminación del medio ambiente debido al consumo de este residuo sólido industrial, aprovechamiento de la capacitad instalada del Horno Eléctrico y la mejora en la Calidad de vida de los trabajadores. El proyecto contribuye con los resultados financieros porque busca reducir costos de producción, incrementado la confiabilidad de este proceso; al desempeño del personal, porque busca generar un área de trabajo más segura y agradable, a los resultados de satisfacción del cliente interno, porque contribuye a mejorar el ambiente de trabajo; al medio ambiente, permitiendo el consumo de un residuo sólido industrial como materia prima en la fabricación del Acero.

15

Estimación del impacto en los resultados de la organización

La Antracita es un mineral con un contenido mayor a 83% de Carbono fijo y contenidos de azufre menores a 0.80 %, es el principal contribuyente de carbono en la composición química del acero liquido.

El Proceso de Fabricación de acero líquido en Corporación Aceros Arequipa S.A requiere cantidades de antracita en rangos de tamaños y composición química específicos. En los últimos cuatro años el consumo anual de antracita ha mostrado una tendencia ascendente proporcional al incremento de nuestros niveles de producción, por ejemplo, para el año 2010 se alcanzo un consumo de 32,000 t equivalentes a un costo de US$ 3’808,000.00 anuales.

Un punto a tomar en cuenta para las empresas consumidoras de antracitas como es el caso de Corporación Aceros Arequipa S.A., es un impuesto de carácter medio ambiental de tipo selectivo, denominado “Impuesto a la Hulla”, que se menciona en el D.S. 211-2007-EF y la modificatoria D.S. Nº 009-2011-EF, este impuesto representa una carga impositiva de S/100.00 por tonelada de antracita comprada, que de acuerdo a nuestros niveles de consumo significa un incremento aproximado de US$ 1,200,000.00 anuales, a partir del 2014. Repercutiendo directamente en nuestros costos de producción, con el riesgo inmediato de que el incremento en el precio de compra de la antracita repercuta sobre el precio final de nuestros productos.

Por otro lado, como consecuencia del desarrollo de nuestros procesos productivos, en planta generamos residuos sólidos industriales que se evacuan y se trasladan para ser almacenadas en espera de alguna posibilidad de uso. Por ejemplo:

Polvos de Planta de Planta Humos. Residuos de ladrillos refractarios. Lodos de la Planta Fragmentadora. Finos de Baghouse de la Planta de Reducción Directa. Char. Dolochar.

Los stocks de éstos materiales superan las 120 000 t como en el caso del Char.

En función a lo mencionado anteriormente, la jefatura del área de Acería en coordinación con el Jefe de la Sección de Hornos Eléctricos asignan al Grupo de Progreso Creatividad la problemática de desarrollar un proyecto de mejora para evaluar la viabilidad de emplear el Dolochar en el Horno Eléctrico en reemplazo de la Antracita.

De esta manera el Grupo de Progreso Creatividad define el problema como: “El Incremento de nuestros Costos Operativos como consecuencia del Incremento del precio de compra de las Antracitas y la generación de Impactos Ambientales debido a la presencia de residuos sólidos industriales que no tienen una disposición final”

El equipo identifico los siguientes impactos del problema:

Incremento de nuestros costos de producción y el peligro de pérdida de competitividad de los precios de nuestros productos en el mercado.

Presencia de polución en nuestras instalaciones como consecuencia del arrastre de las partículas finas de los residuos que son arrastradas por las corrientes de viento característicos en nuestra región.

La generación de residuos sólidos industriales implica la necesidad de terrenos para depositarlos, caso contrario se tiene que asumir el costo de la evacuación de éstos residuos fuera de la planta.

En este contexto, enfrentamos el reto de buscar alternativas que nos permitieran minimizar el incremento de nuestros costos de fabricación; ésta búsqueda de alternativas nos conduce a revisar las posibilidades de utilización de nuestros residuos sólidos industriales existentes en planta. Identificamos que algunos de estos residuos mencionados poseen contenidos de carbono en su composición química, entre ellos tenemos:

16

Finos de Baghouse, materiales “finos” de tamaño menor a 100 μm dispuestos en bigbags obtenidos en los colectores de polvo de la planta de Reducción Directa.

Char; y, Dolochar, generados también en el proceso de Reducción Directa.

Como podemos ver en el grafico 1, estos residuos en comparación con las antracitas poseen bajo contenido de carbono fijo; por esta razón, no encontraban posibilidad de ser utilizados en nuestros procesos.

GRÁFICO 01 Comparación del contenido de Carbono fijo en subproductos

Fuente: CAASA

La fracción fina del Dolochar posee el mayor contenido de carbono fijo y es el material que se genera en mayor proporción (a razón de 38 t diarias).

2%1%

11%

59%

1%

49%

6%

45%

0%

20%

40%

60%

80%

Polvos Ladrillos Lodos Dolochar Escoria Finos de Baghouse

Cascarilla Char

%C

fij

o

Desecho

17

3 Método de solución de problemas y herramientas de la Calidad:

3.1 Método de solución de problemas:

La metodología es estructurada y sistemática(mejora continua), consiste en la aplicación de 7 diferentes pasos para la solución de los problemas, estos pasos los detallamos a continuación:

1.- Definir el problema: La idea principal de este paso es identificar primero todas las oportunidades de mejora y los problemas que afectan la Calidad de los productos, servicios o procesos, seguridad industrial, medio ambiente, costo de producción, productividad de la mano de obra y prevención de errores y/o no conformidades, que a su vez se ven reflejadas en la satisfacción de nuestros clientes ya sean externos o internos. Una vez identificado el problema es necesario comprender los efectos que trae este para así poner los objetivos que se desea lograr.

2.- Colectar datos y definir objetivo: Es la búsqueda de la información requerida para los análisis del problema propuesto, la solución que se requiera dar al problema está dada por la profundidad de información que se recolecte. La información que se recolecte nos va a servir para poder evidenciar el impacto económico y las mejoras generadas por la implementación del proyecto al poder comparar el escenario inicial contra un escenario en el cual se han alcanzado las metas propuestas.

3.- Identificar causas raíz: Es el análisis propiamente dicho del problema, es identificar las causas potenciales, las cuales van a poder determinar cuales causas son las que inciden con mayor grado en el problema.

4.- Definir actividades de mejora: En esta etapa de la metodología es necesario una lista de las posibles soluciones que se tienen para cada uno de los inconvenientes encontrados, posteriormente estas alternativas se evaluarán a través de los criterios establecidos por el mismo equipo de mejora, hasta seleccionar las mejores alternativas.

5.- Ejecutar actividades de mejora: Para poner en práctica la(s) solución(es) primero es necesario diseñar un plan de acción para la ejecución de las diversas actividades que se deben efectuar en la solución del problema, este plan de acción debe contener como mínimo en cada actividad un responsable y la fecha de ejecución de estas actividades, luego en la medida de lo posible se deberá elaborar un plan de contingencias y finalmente se ejecutarán las actividades según lo programado.

6.- Evaluar resultados: En esta etapa se procede a recolectar datos luego de las mejoras implementadas, para así poder comparar el antes y después del proyecto, estas comparaciones se realizarán tanto en los aspectos cualitativos como cuantitativos.

7.- Estandar: En esta etapa se definen las actividades que se deben realizar para que las mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas según correspondan dentro de la organización, en muchos casos implica la modificación de documentación del Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001. Aquí presentamos la aplicación de esta metodología realizada en el proyecto desarrollado por el grupo de progreso Creatividad. En la realización del proyecto se siguieron los siguientes pasos de acuerdo a la Metodología de Solución de Problemas explicada anteriormente.

Paso No 1.- Definir el problema:

La jefatura del área de Acería asiganó al grupo de progreso Creatividad la problemática de identificar la posibilidad de emplear en el proceso de fabricación del Acero, el uso de materailes alternativos para la reducción del costo de producción.

18

En función a ello surge la alternativa de evaluar la viabilidad de emplear el Dolochar en el Horno Eléctrico en reemplazo de la Antracita fina, materia prima importante y de alto costo en el proceso productivo. Paso No 2.- Colectar datos y definir objetivo:

Se determinó el tipo y tamaño de información en base a nuestro problema, uso del Dolochar en Horno Eléctrico, sus características y composición química, volumen almacenado y producción diaria de Dolochar, esta información se recopiló desde enero a mayo 2010, dado la complejidad del proyecto se realizaron pruebas para determinar el volumen óptimo de reemplazo de la Antracita por Dolochar. Las fuentes de información que nos brindaron estos datos son las siguientes:

Parte de Producción. Cuaderno de reporte de Supervisor de operaciones. Cuaderno de reporte de inspector de Calidad. Sistema Baan. Informes del área de control de Calidad.

Paso No 3.- Identificar causas raíz:

Se identificó a través de un lluvia de ideas las posibles causas del problema, para posteriormente ubicarlas en un diagrama de causa – efecto específico, obteniendo como causas principales: residuos de planta de reducción directa, poseen bajo contenido de carbono fijo, son materiales con exceso de finos, contenido de carbones fijos es variable, poseen contenidos altos de azufre, entre otros Para cada una de las causas principales se les aplica la herramienta ¿por qué? ¿por qué?, definiendo así para cada una de ellas sus causas raíces. Paso No 4.- Definir actividades de mejora: Se empleó la técnica del árbol de soluciones para poder detallar las actividades a desarrollar, es así que se tienen las soluciones innovadoras y de alto impacto, que brindan el máximo beneficio, tanto en el ámbito técnico, económico como en el ámbito de seguridad y medio ambiente. Paso No 5.- Ejecutar actividades de mejora: Para efectuar la aplicación de las mejoras se elaboró la diagrama de Gantt para cada una de las actividades de mejora que nos permitirpan eliminar las causas principales, en el cual se definieron las fechas de implementación de cada una de las actividades, su planificación, ejecución, y el personal asignado para su elaboración, con el objetivo de organizar, planificar y controlar la ejecución del proyecto. Se elaboró un plan de contingencias para las soluciones planteadas; se busca tener respuestas ante situaciones que impidan realizar estas mejora y los planes para enfrentar estas situaciones. Paso No 6.- Evaluar resultados: La evaluación de los resultados compara los datos antes de la ejecución del proyecto con los obtenidos a través de las mejoras implementadas. Se llegó a alcanzar el objetivo definido por el equipo, emplenado el Dolochar en reemplazo de la Antracita que propicia disminuir el costo en el producto final y una mejorar liquidez para la empresa en esto momento de gran competitividad. También se alcanzó disminuir el impacto ambiental generados por el Dolochar. Paso No 7.- Estandar: La estandarización se ha llevado a cabo a través del desarrollo de instrucciones que aseguren la mejora como lo son: “PIPA024HE: INSTRUCCIÓN PARA LA CARBURACIÓN Y DESCARBURACIÓN DEL BAÑO DE ACERO, PIPA004HE: INSTRUCCIÓN PARA LA

19

VERIFICACIÓN DE INSUMOS A USAR EN LA PRODUCCIÓN EN EL HORNO ELÉCTRICO Y HORNO CUCHARA”, documentos perteneciente al Sistema de gestión de Calidad ISO 9001 Asimismo se crearon los articulo Dolochar en el sistema Baan: Dolochar Fina Procesado con código N°0240006 y Dolochar granulado con código N°0240005

Se ha actualizado el “Registro de Aspectos Ambientales de Horno Eléctrico” – PRPA012HE, donde se ha considerado el consumo de Dolochar en el Horno Eléctrico como un consumo de carácter Benéfico

3.2 Recolección y análisis de la información:

Se determinó el tipo y tamaño de información en base a nuestro problema, uso del Dolochar en Horno Eléctrico, sus características y composición química, volumen almacenado y producción diaria de Dolochar, esta información se recopiló desde enero a mayo 2010, dado la complejidad del proyecto se realizaron pruebas para determinar el volumen óptimo de reemplazo de la Antracita por Dolochar Las fuentes de información que nos brindaron estos datos son las siguientes:

Parte de Producción. Cuaderno de reporte de Supervisor de operaciones. Cuaderno de reporte de inspector de Calidad. Sistema Baan Informes del área de control de Calidad.

Toma y análisis de datos: Selección de Material En el siguiente cuadro podemos observar la clasificación de nuestros residuos en función al contenido de carbono fijo.

GRÁFICO 01 Comparación del contenido de Carbono fijo en subproductos

Fuente: CAASA

Los materiales con mayor contenido de carbono resultan ser tres residuos que se generan en el proceso productivo de la planta de Reducción Directa:

. Dolochar, con un contenido promedio de 59% de carbono fijo y un tamaño menor a 4.75 mm.

. Finos de Baghouse, con un contenido promedio de carbono fijo de 49% con una granulometría menor a 100 µm procedentes de los colectores de polvo.

2%1%

11%

59%

1%

49%

6%

45%

0%

20%

40%

60%

80%


Cascarilla Char

%C

fij

o

Desecho

20

. Char, con un contenido promedio de 45% de carbono fijo y un tamaño menor a 10 mm. Por lo tanto, podemos mencionar que el Dolochar es el residuo con el mayor contenido de carbono fijo. Los Stocks acumulados de éstos materiales son los siguientes:

. Dolochar, con un stock aproximado de 75,000 t. La cantidad diaria que se genera de este material es de 38 t/día

. Finos de Baghouse, con un stock calculado en 7 000 t, generándose una cantidad diaria de aprox. 9 t.

. Char, con un stock aproximado de 120,000 t. La cantidad diaria que se genera de este material es de 25 t/día

GRÁFICO 02 Stocks de subproductos

Dolochar Stock 75 000 t

se generan 38 t/día

Finos de Stock 7 000 t

Baghouse se generan 9 t/día

Char Stock 120 000 t

se generan 25 t/día

%Carbono fijo en los Desechos

2%1%

11%

59%

1%

49%

6%

45%

0%

20%

40%

60%

80%


Cascarilla Char

%C

fij

o

Desecho

Considerando los siguientes criterios: Mayor contenido de carbono fijo, granulometría similar a la granulometría de las antracitas actualmente empleadas en nuestro proceso; y, por ser el material que se genera en mayor cantidad, en esta primera etapa de desarrollo hemos seleccionado al “Dolochar” como el residuo que “potencialmente” podría reemplazar parcialmente el consumo de antracita en el proceso de Fabricación de acero líquido De acuerdo a los valores reportados en la tabla 1, podemos observar que el contenido de carbono fijo presente en el Dolochar posee una relación estrecha con su distribución granulométrica. Encontramos una concentración del contenido de carbono fijo en los rangos de tamaño menores a 2.8 mm.

21

TABLA 01 Composición de la Ruma de Dolochar

Ítem Mat. volátil Cenizas C fijo

+4.75mm 0.0% 90.1% 8%

+2.8 mm 0.0% 47.1% 50%

+1.7 mm 0.0% 44.2% 52.3%

+1.0 mm 1.0% 33.4% 55.9%

-1.0 mm 2.6% 26.7% 68.7%

Fuente: CAASA

Asimismo, como se observa en la tabla 2 la fracción de tamaño menor a 2.8 mm representa alrededor del 60% del total del material dispuesto en la ruma de Dolochar.

TABLA 02

Granulometría del Dolochar

Ítem Muestr

a 1 Muestr

a 2 Muestr

a 3 Muestr

a 4

+2.8 mm 29.96% 16.32% 28.52% 27.20%

-2.8 mm 59.54% 70.28% 66.54% 56.77%

Fuente: CAASA

En función a la distribución granulométrica reportada, podemos considerar entonces que si el proceso de Reducción Directa genera alrededor de 38 t diarias de Dolochar existirían alrededor de 24 t de Dolochar fino (menor a 2.8 mm) con un contenido de carbono fijo de alrededor de 59% y por lo tanto con mayores posibilidades de utilización. Por coincidencia, en el Proceso de fabricación de acero líquido en el Horno Eléctrico, parte de las antracitas que empleamos es antracita de tamaño menor a 2.8 mm, la que denominamos “Antracita Fina”. Esta antracita fina posee un contenido promedio de carbono fijo de 77%; entonces relacionando la antracita fina y el Dolochar en función al contenido de carbono fijo encontramos que las 24 t de Dolochar (menor a 2.8 mm) con 59% de carbono fijo potencialmente podrían reemplazar a 18.5 t diarias de antracita fina.

22

GRÁFICO 03 Comparación Dolochar y Antracita fina

0

5

10

15

20

25

57 58 59 59 62 65 68 71 74 77 80 83 86

Frec. rel

Antracita Fina

0

5

10

15

20

25

58 61 63 65 68 71 74 77 80

Frec. rel

Promedio 76.4.0%

Dolochar

49 52 55 59 62 65 68 71

49 52 55 59 62 65 68 71 74 77 80 83

Promedio 59%

Fuente: CAASA

A continuación revisamos para el periodo de enero a mayo del presente año la evolución del Ratio de consumo de antracita, encontramos un ratio promedio de 50.14 kg/t pal. Entonces si hemos considerado que la fracción de Dolochar menor a 2.8 mm representa un volumen de 23 t diarias con un contenido de carbono fijo de 54% entonces, el consumo de Dolochar potencialmente nos permitiría disminuir el consumo de antracita en 7 kg/ pal

GRÁFICO 04 Evolución del Ratio de consumo de Antracita

Fuente: CAASA

2.2 Composición Química A continuación en la tabla 3 se muestra en forma comparativa la composición química del Dolochar cernido (fracción de tamaño 100% -2.8mm) y la composición típica de la antracita fina empleada en nuestro proceso.

23

TABLA 03 Composición Química del Dolochar cernido

C. fijo Azufre

Mat. Volátil

Si02 Al2O3 CaO

Antracita Fina

70 - 82 % 0.18 - 0.70 % 2.1 - 9.3 % 8.0 - 10 % 4.6 - 6.0 % 0.6 - 1.0 %

Dolochar 50 - 65% 0.70 - 1.40% 1.5 - 7.0 % 9.0 - 10 % 5.0 - 6.0 % 6.5 - 7.4 %

Fuente: CAASA

El Dolochar cernido posee un contenido de carbono fijo cercano al existente en la antracita fina. El contenido de azufre presente en el Dolochar es mayor al presente en la antracita. A partir del muestreo realizado en la fracción de Dolochar menor a 2.8 mm encontramos la siguiente distribución de la muestra del contenido de carbono fijo y lo comparamos con el presente en la antracita fina. Conociendo los resultados de composición química y granulometría efectuamos pruebas experimentales de consumo de Dolochar a fin de conocer el comportamiento en el Horno Eléctrico, para ello consideramos las siguientes variables:

Consumo de Electrodos. Consumo de Refractarios. Consumo de energía. Tiempo Power On.

En estas pruebas no se encontraron resultados negativos lo que nos permitió luego diseñar pruebas a mayor escala.

TABLA 04 Resultados preliminares de consumo de Dolochar

Índices Composición Química Escoria

N° Colada

Dolochar (Kg)

Power on (min)

Consumo Energía

(Kwh/t pal)

Consumo de Cal

(Kg/t pal) % Cff % FeO % SiO2 IB

224100 220 31.4 643.10 54.3 0.06 16.5 20.9 1.7

224104 250 30.4 628.10 61.2 0.10 12.7 23.1 1.7

224129 300 30.3 621.20 62.1 0.04 15.3 25.4 1.4

224183 335 29.1 639.10 62.8 0.07 7.2 28.4 1.3

224218 280 30.1 638.07 61.5 0.09 10.2 25.7 1.6

Valores de Antracita Fina:

27.6 - 34.1

525 - 646 52.46 -

65.4 4.5 - 31.2

15.5 - 27.1

1.4 - 2.2

Fuente: CAASA

El análisis de los datos revisados anteriormente permitieron definir al Grupo de Progreso Creatividad el objetivo del proyecto, como: “Reemplazo de Antracita por Dolochar, en razón de 19 Tn”. El criterio para establecer nuestro objetivo está alineado con los principales objetivos de la planta, como son: Reducir los costos de transformación de la planta, incrementar productividad, mejorar la Calidad de nuestros productos y disminuir los impactos ambientales A partir de estos resultados podemos definir nuestro objetivo: Reemplazar el consumo de 19.0 t/día de Antracita por 24.0 t/día de Dolochar

24

TABLA 05 Objetivo del proyecto

DOLOCHAR ANTRACITA

Consumo diario Dejar de consumir diario

24.0 t/día 19.0 t/día Fuente: CAASA

El Grupo de Progreso “Creatividad” analizó las posibles causas, a continuación se muestra el proceso realizado para la identificación de las causas raíz del problema.

a) A través de una tormenta de ideas planteamos las posibles causas que originan el incremento de los stocks de Dolochar:

Son residuos sólidos industriales de la planta de Reducción Directa. Posee bajo contenido de Carbono Fijo. Son materiales con exceso de finos. Poseen contenidos altos de cenizas. Los “Finos de Carbón” presentan dificultad en su manipulación. Su densidad es baja. Generan polución. Su contenido de Carbono fijo es variable. Poseen contenidos altos de azufre. El Dolochar presenta contenidos altos de humedad. No se encuentra posibles consumidores en el mercado. No se puede utilizar en los Hornos de Reducción Directa.

b) Matriz de selección de Causas Principales

Con la participación de los integrantes del Grupo de Progreso, se realiza un análisis completo de las posibles causas y se le da prioridad comparándolas entre ellas

GRÁFICO 05 Matriz de selección de principales causas

MATRIZ DE SELECCIÓN DE PRINCIPALES CAUSAS

POSIBLES CAUSAS JR JC AC JM JN VV VP JF CR FP EV HM TotalPriorida

d

1.- Son los desechos de la Plantade Reducción Directa

1 3 2 4 1 1 2 4 3 2 5 3 31 1

2.- Poseen bajo contenido de Carbono fijo 4 9 3 12 12 8 8 7 9 10 7 6 76 5

3.- Son materiales con exceso de finos 12 12 12 9 5 12 1 12 8 5 11 8 107 8

4.- Poseen contenidos altos de cenizas 11 12 9 8 8 11 12 8 7 10 5 12 113 10

5.- Los “finos de carbón” presentan dificultad

en su manipulación9 6 10 12 7 11 11 5 8 6 9 7 101 7

6.- Su densidad es baja 8 12 12 10 12 11 12 12 9 11 7 10 126 12

7.- Generan Polución 2 10 8 9 6 1 2 5 12 7 5 3 70 3

8.- Su contenido de carbono fijo es muy variable 12 9 10 12 8 12 10 8 12 12 11 9 125 11

9.- Poseen contenidos altos de azufre 11 12 11 9 10 12 12 6 12 8 6 1 110 9

10.-El dolochard presenta contenidos altos

de humedad5 9 6 3 8 12 12 3 11 9 10 12 100 6

11.-No se encuentra posibles consumidores

en el mercado1 2 10 8 5 2 6 4 1 4 9 7 59 2

12.-No se puede reutilizar en los hornos de

Reducción Directa1 8 3 9 10 2 9 7 8 10 5 9 81 4

25

Encontramos como causas principales: 1- No se encuentra Posibles Consumidores en el Mercado. 2- Poseen Bajo contenido de Carbono fijo. 3- No se Puede utilizar en los Hornos de Reducción Directa. 4- Son los residuos sólidos industriales de la Planta de Reducción Directa

c) Técnica ¿Porqué?-Porque

A través de la técnica del ¿Porqué?-Porque, identificamos las causas raíz que dan lugar a la creación de estos residuos sólidos industriales.

GRÁFICO 06 Técnica del ¿Por qué?

A partir de lo descrito podemos concluir:

El “Dolochar” es un residuo sólido industrial generado en la planta de Reducción Directa y que su contenido de carbono fijo se aproxima al presente en la antracita Fina, además su almacenamiento está causando un gran Impacto Ambiental. Luego se toma la decisión de utilizar estos residuos en el horno eléctrico para aprovechar el contenido de carbono que poseen.

Con el fin que la información no tuviera errores, se revisaron y comprobaron en campo los datos de las diferentes fuentes. También, se contrastaron y compararon con las obtenidas en el producto final, las cuales fueron entregadas por el área de control de Calidad, revisadas y aprobadas por la jefatura del área. Los responsables del manejo de información fueron; todos los integrantes del equipo en coordinación con el Jefe de la sección de Horno Eléctricio fueron responsables de las pruebas realizadas en el proceso productivo, el responsable del análisis estadístico de los datos optedinos de las pruebas es el Técnico César Roldan, el responsables de llevar actualizados los registros de las reuniones, actas, y acuerdos establecidos es el Técnico Antonio Cartagena. Los técnicos Fran Peña, Henry

26

Montoya y Victor Vilca, responsables del manejo de datos técnicos afines a su especialidad, en coordinación con Control de Calidad y mantenimiento mecánico.

3.3 Herramientas de la Calidad:

Desde inicios del programa de Calidad Total en Aceros Arequipa se ha venido difundiendo dentro de la organización las 7 Herramientas Básicas de Calidad como parte de los cursos básicos que son dictados al personal, estas herramientas son:

Listas u hojas de verificación: Colecta los datos en forma organizada Histogramas: Determina como se distribuyen los datos Diagrama de Pareto: Arregla los datos de manera que el elemento más significativo

sea fácilmente identificable. Diagrama de Causa Efecto: Identifica una serie de causas interrelacionadas que

llevan hacia un efecto o un problema. Diagrama de estratificación: permite dividir en varias partes un todo para comprender

mejor una hipótesis y obtener conclusiones al momento de analizar un problema. Diagramas de dispersión: utilizado para estudiar la relación entre dos o más variables,

es comúnmente usado para probar posibles relaciones entre una causa y un efecto. Gráficas de Control: Estableciendo los límites de control, permite identificar las

variaciones de un proceso a través del tiempo

Tomando como base la problemática a solucionar, las características de la información obtenida y la experiencia y conocimientos de los integrantes del equipo, estos eligieron utilizar las siguientes herramientas:

Multivotacion: Técnica de trabajo en equipo, permite priorizar las alternativas de

mayor valor, de acuerdo a la experiencia de los integrantes. Por Que…?: Permite identificar las causas raíces preguntando 5 o 6 veces el por qué

de un efecto. Tormenta de ideas (Brainstorming): Colecta una gran cantidad de ideas de un grupo

de personas . Histrograma: Es una gráfica de barras que permite describir el comportamiento de un

conjunto de datos en cuanto a su tendencia central. Diagrama de Dispersión: Es la representación gráfica del grado de relación entre dos

variables cuantitativas Árbol de soluciones: Permite identificar la viabilidad de las soluciones propuestas

obteniéndose luego según selección la mas adecuada Gráficos de línea: Muestra los efectos de un proceso en función al tiempo. Gráficos de barras: Arregla datos para una comparación fácil y rápida Diagrama de Gantt: Para poder seguir un orden en la ejecución de las actividades, la

verificación de la implementación e identificar los responsables de cada actividad. Durante el desarrollo del proyecto se presentaron ventajas y desventajas en la aplicación de las diferentes técnicas empleadas, siendo estas las siguientes.

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TABLA 06 Ventajas y desventajas de las herramientas de Calidad utilizadas en el proyecto

Herramienta Ventaja Desventaja

Multivotación Permite aprovechar la experiencia de los integrantes del equipo

No presentó dificultades en el desarrollo

¿Por qué? ¿Por qué?

Nos permitió por medio de preguntas, partiendo de las causas principales llegar a las causas raíces

Genera demasiadas preguntas y respuestas. El acercamiento a las repuestas depende del conocimiento y experiencia del personal.

Tormenta de ideas

Es una herramienta de trabajo en equipo y nos ayudo plantear ideas, para identificar los problemas, causas y posibles soluciones

La generación de excesivas ideas, ocasiona que las de menor impacto se depuren

Histograma

Permite analizar la información recolectada de las pruebas y en base a ello proyectar la cantidad optima de reemplaza


Diagrama de Disperción

Con el uso de esta herramienta identificamos que los resultados del Dolochar en el proceso productivo son iguales que la Antracita


Árbol de soluciones

Identifican y muestran claramente las estrategias para solucionar un problema

Identifica todas las posibles soluciones, inclusive aquellas que no representan bajo costo y alto impacto

Gráfica de línea Permite identificar claramente el desempeños de las variables a través del tiempo

No permite apreciar mas de 5 lineas en un mismo gráfico.

Gráfica de barras

Permite comparar resultados de dos o más periodos gráficamente, bastante práctico y fácil de utlizar


Diagrama de Gantt

Nos permite planificar adecuadamente las actividades de mejora


5W + 1H

Mediante preguntas, permite realizar un estudio minucioso a las principales soluciones


3.4 Concordancia entre el método y las herramientas:

En CAASA evaluamos periódicamente el desarrollo de la metodología de solución de problemas y las herramientas de calidad utilizadas, esta evaluación se realiza en las presentaciones que efectúan los grupos en la Revisión Inicial y Jornadas de Avance, para esta oportunidad la revisión Inicial que consiste en la revisión de los 2 primeros pasos de la Metodología de Solución de Problemas por la Jefatura a la cual pertenece el equipo, la misma que da la conformidad de avance del proyecto se realizó del 22 de Marzo al 05 de Abril, la primera Jornada de Avance fue una exposición ante un furado evaluador conformado por 3 personas, 2 jefes de áreas relacionadas al proyecto y un representante de Gestión de Calidad la cual se realizó del 06 al 8 de Julio, por último la segunda Jornada de Avance en la cual el equipo presenta al jurado evaluador el proyecto, muestra los documentos de estandarización generados por el proyecto y verifican en campo la implementación de las mejoras, esta jornada se realizó del 20 de Setiembre al 14 de Octubre. De esta evaluación se efectúan recomendaciones, tanto de forma como de fondo a todos los equipos de mejora de la empresa.

Los encargados de evaluar a los equipos de mejora, son los jefes de departamento pertenecientes al comité de Calidad y los jefes de sección de Corporación Aceros Arequipa.

28

4 Gestión del proyecto y trabajo en equipo

4.1 Criterios para la conformación del equipo de proyecto

Para dar una solución integral al problema a través del presente proyecto, el área de Acería vio por conveniente constituir un equipo de trabajo multidisciplinario, en función a los siguientes criterios:

Técnicos mecánicos. Técnicos electricistas. Técnicos Metalurgistas Experiencia profesional. Disponibilidad de tiempo. Capacidad de trabajo en equipo.

El grupo humano que conforma a Creatificad se formó con personal que trabaja en el turno B, teniendo en cuenta su experiencia en el proceso productivo, adicionalmente cabe comentar que la disponibilidad de los horarios del personal generó un ambiente de confianza que ha convertido a Creatividad en un grupo de trabajo sólido.

Todo el personal que integra el grupo, no sólo está comprometido con sus labores, sino que está comprometido con los objetivos y el desarrollo organizacional de la empresa a través de los siguientes aspectos:

a) Alcanzar los objetivos de Calidad de la sección de Horno Eléctrico. b) Mejorar nuestro ambiente de trabajo. c) Realizar un trabajo seguro. d) Optimizar los costos de producción. e) Aumentar la producción. f) Mejorar la Calidad de nuestro producto. g) Promover la mejora continua. h) Ser amigables con el medio ambiente

Los representantes del equipo fueron elegidos por consenso, primando los criterios de liderazgo y compromiso con la mejora continua. En el siguiente cuadro se aprecia la conformación del G.P. Creatividad.

29

TABLA 07 Relación de integrantes del GP Creatividad

NOMBRE CARGO EDAD AÑO

S

ESPECIALIDAD

CENTRO DE

ESTUDIOS

EXP. AÑOS

PUESTO

Antonio Miguel Cartagena Córdova

Secretario 42 Técnico

Electricista SENATI 02 Operador de

Grúa

José Enrique Castillo Naveda

Vice Líder 54 Técnico In house 24 Operador de Grúa

Jorge Danny Fuentes Cornejo

Integrante 41 Técnico

Mecánico SENATI 04 Operador de

Insumos

José Epifanio Misajel Quispe

Integrante 43 Técnico In house 20 Fundidor

Henry Miguel Montoya Ormeño


Electricista SENATI 04 Fundidor

Jesús Tranquilino Naventa Luna

Integrante 50 Técnico In house 18 Fundidor

Fran Luis Peña Huamani


Electricista SENATI 14 Instrumentist

a

Víctor Esteban Peña Roca

Integrante 54 Técnico In house 24 Ajustador composición química

José Luis Ramos Franco

Líder 59 Técnico In house 24 Operador de Grúa

César Augusto Roldan Rojas


Metalurgista TECSUP 18 Analista de

Operaciones

Ernesto Fernando Velarde Ortiz

Integrante 47 Técnico In house 24 Operador de Insumos

Víctor Manuel Vilca Ramírez

Integrante 50 Técnico In house 22 Supervisor de turno

4.2 Planificación del proyecto:

A continuación se detalla el proceso de gestión del proyecto de mejora y las técnicas de trabajo en equipo mediante las cuales se aprovecharon al máximo las capacidades de cada miembro del Grupo de Progreso Creatividad y obteniendo los mejores aportes a la organización. Implementación de las principales soluciones identificadas en el capítulo anterior. Definición del Objetivo del Proyecto de Mejora:

Luego de la identificación del problema de la planta de Acería y el posterior análisis de la información presentada, se seleccionó el objetivo del proyecto como: “Reemplazo de Antracita por Dolochar, en razón de 19/24 t” Definición de Entregables del Proyecto de Mejora: En la siguiente tabla se muestra la lista de entregables que el equipo identificó por cada una de las mejoras seleccionadas:

30

TABLA 08 Entregables del proyecto

ACTIVIDADES

Muestreo preliminar de las rumas de finos de carbón y Dolochar

Ejecución de Pruebas preliminares en el Horno Eléctrico

Adición del Dolochar por inyección sin zarandear

Adición del Dolochar por inyección zarandeado

Empleo del Dolochar por Cesta y Tolva

Evaluación de Resultados

Encuestas

Sustentación del Proyecto

Estandarización

Capacitación y difusión a los otros turnos de la sección

Definición de Cronograma del Proyecto de Mejora: Una vez identificadas las las actifividades, se llevan a cabo reuniones de equipo en las cuales se procede a la elaboración de los Diagramas de Gantt correspondientes a las actividades necesarias para cada una de las mejoras, en el cual se puede visualizar las fechas programadas, seguimiento de actividades y los responsables asignados de acuerdo a su experiencia y conocimientos. Las actividades fueron planificadas entre los meses de Mayo y Setiembre del 2010, ello en función al número de pruebas necesarias para identificar el impacto del uso del Dolochar en el proceso productivo del Acero Líquido en los indices de operación del Horno Eléctrico. A continuación se presenta el Diagrama de Gantt desplegado a los integrantes del equipo para cada mejora planteada:

31

GRÁFICO 07 Diagrama de Gannt

DIAGRAMA DE GANTT

DEPARTAMENTO : ACERIA

SECCIÓN : HORNO ELÉCTRICO

PROYECTO :

EQUIPO DE MEJORA : "GRUPO DE PROGRESO CREATIVIDAD"

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

100%

MESES DEL PROYECTO

USO DEL DOLOCHAR EN EL HORNO ELÉCTRICO Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE

100%

100%

100%

100%

CUMPLIMIENTO DEL PROYECTO %

MAY

9 EstandarizaciónVíctor Vilca

César Roldan

10Capacitación y difusión a los otros

turnos de la sección

Víctor Vilca

César Roldan

Facilitador

100%

100%

7 Encuestas Todos los integrantes

8 Sustentación del Proyecto Todos los integrantes

100%

100%

5 Empleo del Dolochar por Cesta y TolvaJosé Castillo

Ernesto Velarde

6 Evaluación de Resultados César Roldan

100%

100%

3Adición del Dolochar por inyección sin

zarandear

Jesús Naventa

Jorge Fuentes

4Adición del Dolochar por inyección

zarandeado

José Misajel

Víctor Vilca

1Muestreo preliminar de las rumas de

finos de carbón y dolochar

Fran Peña

Víctor Peña

2Ejecución de Pruebas preliminares en

el Horno Eléctrico

Henry Montoya

José Ramos

% DE

AVANCERESPONSABLE

Nº ACTIVIDADESSEPJUN JUL AGO

Plan de contingencias: Para la ejecución del plan de contingencia, el grupo definió actividades que permitieran controlar aquellas situaciones adversas que se producen al momento de implementar las mejoras, a la vez el personal de producción deberá estar capacitado para solucionar el problema. A continuación les presentamos las contingencias:

TABLA 09

Plan de contingencias

MEJORA SITUACIÓN ADVERSA CONTINGENCIA Afecta negativamente la Seguridad.

Afecta Negativamente al Medio Ambiente

Se agote el stock

Afecta negativamente el proceso

Afecta la Calidad

Distorsiona el proceso

Afecta negativamente al Medio Ambiente

Se agota el stock

Afecta negativamente la Seguridad.

Cernido del Dolochar en la planta de

Chancado de Antracita. Zarandear solo Antracita de Compra.

Uso de Dolochar fino en las inyectoras

FUCH.

Reemplazar el dolochar por el uso de

antracita fina.

32

4.3 Gestión del tiempo:

El cumplimiento de los plazos detallados en la planificación de actividades del proyecto y los entregables alcanzados se fueron informando en cada reunión de coordinación dejándose registro en las actas de reunión del equipo. En las reuniones de equipo se realiza el control de avance de las actividades a través del seguimiento al coronograma de trabajo, donde cada uno de los responsables de las actividades de mejora, comunica el avance y los requerimientos necesarios para el desarrollo de las mismas. Todos los detalles del avance y retroalimentación se registran en las actas de reunión del equipo.

4.4 Gestión de la relación con personas y áreas claves de la organización:

Cabe resaltar que los integrantes del Grupo de Progreso Creatividad en todo momento y a través del facilitador, mantuvieron las relaciones pertinentes a través de reuniones, entrevistas y correos electrónicos con las áreas comprometidas para la habilitación de recursos y quienes brindan el servicio, como son: Jefatura de Acería.- Facilita la información de los datos de costo por el de operación del

proceso. Jefatura de Horno Eléctrico.- Coordinar las pruebas necesarias del reemplazo de la

Antracita por el Dolochar durante la producción. Ingeniro de procesos de Acería: Coordinar las necesidades de granulometría del

Dolochar. Jefatura de Metalurgia .- por el aporte en la información de los datos de los defectos de

las palanquillas. Logistica: para compra de materiales para la implementación de las actividades del

proyecto. Gestión de Calidad.- para el aporte de capacitaciones en herramientas de Calidad y

metodología de solución de problemas.

4.5 Documentación:

La documentación utilizada, para el estudio y desarrollo del presente proyecto, por el Grupo de Progreso ha sido la siguiente:

Reportes del departamento de Metalurgia. Indices de operación del Horno Eléctrico. Parte de producción. Documentos ISO 9001. Metodología de Solución de Problemas. Actas de reunión. Material didáctico técnico. Planos. Fichas Técnicas.

Los responsables del manejo de la información se definieron mediante votación de los integrantes del equipo en las reuniones programadas, teniendo en cuanta los criterios de responsabilidad y disponibilidad de tiempo, los cuales iban de acuerdo a los avances realizados en cada sesión. El equipo cuenta con un file del proyecto, en el cual maneja toda la documentación generada, como son: actas de reuniones, registros, informes, etc, el responsable de mantener el file del proyecto es el Secretario del equipo. Las medidas de corrección se tomaron mediante la verificación de los parámetros establecidos por producción, siendo estas validadas por el área de control de Calidad y la jefatura de Hornos Eléctricos.

33

5 Capacitación 5.1 Programa de capacitación del equipo:

La capacitación del personal en Corporación Aceros Arequipa S.A. forma parte del Sistema Integrado de Gestión de la Calidad. Este proceso se da de manera sistemática empezando por la identificación de las necesidades de capacitación de todo el personal. Esta identificación la realizan los jefes inmediatos en los últimos meses del año para diseñar el plan de capacitación del siguiente año. En este proceso se plantean los cursos que se requieren según el puesto de trabajo, así mismo los cursos que cada persona está en posibilidad de dictar. De igual manera la necesidad de capacitación en los documentos ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001 relacionados con el puesto de cada trabajador. El Jefe del área al que pertenece el Equipo de Mejora Creatividad, identificó las necesidades de capacitación para los miembros del equipo. Por esta razón, todo el personal del equipo recibió la capacitación en Herramientas de Calidad y Metodología de Solución de Problemas, y parte del equipo recibió la capacitación del Departamento de Metalurgia del proceso de Horno Eléctrico. Como una de las actividades de mejora, el equipo definió la capacitación de sus integrantes en temas especificos del proyecto, como son:

Dolochar: generación, caracteristicas y posibilidades de consumo en el Horno Eléctrico.

Medición de resultados: Variables del proceso

5.2 Evaluación e impacto de las actividades de capacitación

Una de las formas que tiene Corporación Aceros Arequipa para evaluar la capacitación es través de los siguientes registros: EVALUACION DEL PARTICIPANTE AL CURSO EVALUACION DEL EXPOSITOR A LOS PARTICIPANTES. Con la información obtenido del primer registro, podemos saber si la capacitación teórica cubrió con los objetivos trazados, de lo contrario no ha de servir para mejorar futuras capacitaciones. Con la información del segundo registro, podemos saber a que nivel de comprensión y/o aplicación llegó al participante. En caso de no cubrir una evaluación satisfactoria, debemos hacer una reprogramación para que el participante vuelva a ser capacitado y de esta manera asegurarnos una capacitación efectiva. La capacitación se caracteriza por incidir en dinámica de grupos, plena participación de los asistentes, y una constante y permanente motivación para el desarrollo de los trabajadores. La otra forma con que cuenta la empresa para evaluar la capacitación es a través de los indicadores de productividad de cada puesto de trabajo, es aquí donde se percibe si la capacitación específica para cada trabajador esta siendo efectiva o no y definir las acciones pertinentes en caso sea necesario. Los principales indicadores de productividad relevantes para la sección de Horno Eléctrico y para el departamento de Acería son:

34

GRÁFICO 08 Objetivos de Calidad sección Horno Eléctrico 2011

Nota: El valor del indicador incluye el consumo de Dolochar mencionado en el objetivo del proyecto

Viendo los principales indicadores de la sección de Horno Eléctrico, podemos evidenciar que el objetivo del “Consumo Específico de Antracita” esta dentro de lo planificado, por ello podemos indicar que los resultados del proyecto, el entrenamiento y la capacitación relacionada a este punto viene repercutiendo positivamente en los indicadores de proceso. Gracias a la inversión en capacitación se ha logrado las metas planificadas.

35

6 Innovación 6.1 Amplitud en la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas

Como se ha podido apreciar el desarrollo de este proyecto ha representado un gran reto, no solo para el Grupo de Progreso Creatividad sino tambien para la Jefatura del área. Se realizaron pruebas por mas de tres meses con el Dolochar a fin de identificar el volumen de consumo adecuado y que ello no afecta a los indices de operación del proceso de Horno Eléctrico. Una vez identificado el volumen adecuado de consumo de Dolochar, el desafío estuvo en el método de adición del mismo, siendo el Horno Eléctrico un proceso complejo en el que influye muchas variables. El método de adición debe de ser adecuado, es por ello que en el presente proyecto se utilizó otra herramienta de Calidad llamada ARBOL DE SOLUCIONES, que es una técnica sencilla y de mucha utilidad para identificar la mayor cantidad de alternativas posibles de solución. Esta técnica representa una cadena de soluciones resultantes de la pregunta ¿Cómo solucionar cada una de las actividades planteadas...? (puede ser llamado como técnica del “¿Cómo...? Como…”). El equipo evaluó distintas alternativas de solución para cada actividad de mejora utilizando el criterio de bajo costo, tiempo de implementación y eficiencia. Para planificar la implementación de estas actividades el equipo utilizó la herramienta 5W +1H, la cual se muestra a continuación:

TABLA 10 5W + 1H

6.2 Originalidad de la solución propuesta

El Grupo de Progreso Creatividad ha definido soluciones con la finalidad de eliminar las causas raíces del problema, las cuales han sido coordinadas con las jefaturas de Horno Eléctrico, Acería, Metalurgia y Mantenimiento. Las soluciones de los Equipos de Mejora de CAASA están orientadas a aprovechar al máximo los recursos existentes en la empresa, varias de ellas son muy sencillas pero de gran impacto por sus excelentes resultados. La utilización del Dolochar (residuo sólido industrial) en reemplazo de la Antracita, ha sido importante para reducir el costo de producción del Acero Líquido. El impacto de la mejora se ve reflejado en la producción de Acero Líquido de Calidad a un menor costo, lo que hace versatil a la organización en la posibilidad de ser más competitiva. Las mejoras implementadas tienen el objetivo de mejorar la Calidad de nuestro producto y sastifacer a nuestro cliente interno como al mercado nacional e internacional. Las mejoras implementadas impactan de manera favorable en los siguientes aspectos:

¿Qué? ¿Por qué? ¿Quien? ¿Cuando? ¿Donde? ¿Como?

What? Why? Who? When? Where? How?

1

Cernido de Dolochar

en la planta de

chancado de

antracita

Para evitar atoros

producto de la

presencia de “gruesos”

en la inyectora

C. Roldán

E. Velarde

J. Castillo

Julio –

Setiembre

Planta de

Chancado de

Antracita

Aprovechando la

Zaranda para obtener

dos productos: dolochar

fino y granulado.

2Uso en la inyectora

FUCHS

Su uso nos permitiría

reducir el consumo de

la antracita Fina

(Producto de la Antr.

gruesa) y eliminar

pasivos Ambientales

V. Peña

A. Cartagena

F. Peña

Junio -

Setiembre

Sección Hornos

Eléctricos

Aumentando el

diámetro de las toberas

y la presión de aire de

insuflado.

Íte

m

36

Ámbito económico Se obtiene una mayor rentabilidad porque se reduce el volumén de consumo de Antracita, materia prima costosa Impacto ambiental La solución impacta favorablemente en el medio ambiente, el Dolochar es consumido directamente en el proceso de Horno Eléctrico, evitando así la disposición final de este residuo en los campos de almacenamiento. Impacto social en la comunidad y los trabajadores La solución impacta en la comunidad porque al generar mayor rentabilidad para la empresa, se genera mayor poder adquisitivo del trabajador dentro de la localidad. Genera en el trabajador el sentido del logro lo que eleva su autoestima la que es transmitida a su familia y la comunidad. La aplicación de la mejora continua transforma el comportamiento de las personas, mejorando no solo su desempeño en la empresa sino trascendiendo a una mejora como individuo y repercutiendo en su familia y la sociedad. Sobre los clientes Al reducir el costo de producción del Acero Líquido con la implementación de este proyecto, elevamos la confianza de la alta dirección por continuar con las actividades de los Equipos de Mejora Continua.

6.3 Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

Para asegurar una adecuada implementación de las soluciones planteadas por el equipo, se procedió con las pruebas en producción, los cuales fueron validados por el departamento de Acería. En todo momento del desarrollo del proyecto se realizan en paralelo las reuniones del equipo, donde se dan a conocer los alcances de las implementaciones. Los diseños planteados por el equipo de mejora son desarrollados enteramente por el personal del área, reduciendo así los costos. Estas mejoras planteadas son de gran impacto ya que se está garantizando la continuidad del proceso productivo, Así también debemos considerar la disminución del costo de producción del Acero Líquido.

37

7 Resultados A continuación detallamos los resultados obtenidos luego de la implementación de las mejoras en lo relacionado con los clientes interno, el beneficio económico y los resultados de eficiencia organizacional.

7.1 Resultados de orientación hacia el cliente Interno/Externo

Definimos como cliente interno a la jefatura de Horno Eléctrico, al área de Reducción Directa, a nuestros compañeros de trabajo de los demás turnos de nuestra sección y Control de Calidad Acería, quienes son los beneficiario directos de las mejoras implementadas. Con la finalidad de evaluar el impacto de la mejora en la satisfacción del cliente interno se evalua el acierdo del proceso y se desarrolló una encuesta de satisfacción del cliente. A fin de conocer como repercute el consumo de Dolochar en la Calidad del producto que entregamos a nuestro cliente interno (Horno Cuchara) observamos la evolución del acierto.

GRÁFICO 09 Comparación de Acierto vs. Consumo de Dolochar

Fuente: CAASA

Hemos elaborado una encuesta que nos permite analizar la opinión de las personas cercanas tanto a los procesos de fabricación de acero líquido como en el proceso de reducción directa con respecto al consumo de Dolochar en el horno eléctrico. Los resultados de la encuesta fueron los siguientes:

TABLA 11 Resultados de Encuestas

N° PREGUNTAS RESULTADOS

1

¿Considera Ud. que los resultados obtenidos por las pruebas realizadas con

respceto al consumo de Dolochar en el Horno Eléctrico supera las expectativas

iniciales??

100%

2¿Considera Ud. que este proyecto es un gran aporte para la empresa y para el

medio ambiente?100%

3

¿Considera Ud. que el proyecto de xonsumir del Dolochar en reemplazo de

Antracita en Horno Eléctrico contribuirá en la reducción de los stocks actuales de

desehcos de nuestra empresa?

100%

4¿Considera Ud. que el xonsumo de Dolochar en el Horno Eléctrico genere

condiciones que afecten la seguridad y salud del personal?80%

53.451.4 51.7 50.4 51.1

47.943.06

39.68

35.31

1.64.64

8.32

13.59

0

10

20

30

40

50

60

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set

Mes

Kg

/t d

e P

ala

nq

uilla

Antracita Dolochar

38

Conclusiones de la encueta: El perfil de opinión promedio de las personas encuestadas manfiesta que el consumo de Dolochar en reemplazo de la antracita fina es un gran aporte en la reducción de nuestros costos con un importante efecto en beneficio de nuestra gestión ambiental, además la práctica de consumo propuesta no afecta a la salud y seguridad de nuestro personal.

7.2 Resultados Financieros

Los resultados financieros se evalúan de acuerdo a las siguientes condiciones: En la Evaluación Económica hemos considerado la inversión requerida en el acondicionamiento del Dolochar previo a su uso en el Horno Eléctrico y el incremento en el consumo de las variables de proceso: Consumo de energía, tiempo de power on, etc.

TABLA 12

Cuadro de Costos

Día Anual

INVERSIÓN REQUERIDA

Costo de Cernido $ 193.00 $ 60,216.00

Costo de Bigbags $ 247.00 $ 77,064.00

Consumo de Electrodos $ - $ -

Consumo de Energía $ - $ -

Implementación de Tolva $ 64.00 $ 20,000.00

Inversión Total $ 504.00 $ 157,280.00

BENEFICIOS Día Anual

Disminución consumo de Antracita $ 3,240.40 $ 1,166,550.30

Ahorro $ 2,700.40 $ 1,009,270.30

Fuente: CAASA, expresado en US$

Encontramos un ahorro anual de US$ 1’009,270.30. Cabe destacar que el beneficio estimado corresponde a la disminución del consumo de antracita, producto del uso de Dolochar, Calculado en 14.4 kg/t pal (ver Gráfico 12).

Retorno de la Inversión : US$ 157,280.00/ año

= 49 días US$ 3,240.40/día

39

7.3 Resultados de la Eficiencia Organizacional

A través del siguiente grafico de secuencias podemos observar la evolución del consumo de antracita en el presente año.

GRÁFICO 10 Evolución del Ratio de Consumo de Antracita

Fuente: CAASA

Podemos observar que se produce una disminución del consumo de Antracita a partir de la presencia del empleo de Dolochar, alcanzando un valor promedio de 35.74 t/día. De esta manera, podemos comparar a través de los siguientes histogramas los consumos de antracita: antes y después del empleo de Dolochar.

GRÁFICO 11 Comparación del Ratio de consumo de Antracita

0

5

10

15

20

25

29.5 31.3625 33.225 35.0875 36.95 38.8125 40.675 42.5375 y mayor...

Frecu

en

cia

Promedio:35.74 kg/t palPromedio:50.14 kg/t pal

Antes de la mejora

0

5

10

15

20

25

30

46.5 48 49 50 51 52 53 29.5 31.4 33.2 35.1 37 38.8 40.6 42.5 ...

Antes de la Implementación Despúes de la Implementación

Ratio : 50.17 kg/ t pal Ratio : 35.74 kg/ t pal

Enero-Mayo 2010 Junio-Octubre 2010

Fuente: CAASA

53.451.4 51.7 50.4 51.1

47.943.06

39.68

35.31

1.64.64

8.32

13.59

0

10

20

30

40

50

60

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set

Mes

Kg

/t d

e P

ala

nq

uilla

Antracita Dolochar

40

A partir de estos resultados, evaluamos el comportamiento de los principales índices de operación: a. Consumo de Energía:

A través del siguiente grafico de dispersión observamos que el rango de variación del consumo de energía en coladas con consumo de Dolochar oscila en el mismo rango que corresponde a los obtenidos en el periodo anterior a la implementación del consumo de Dolochar.

GRÁFICO 12 Comparación del Ratio de consumo de Energía

450

460

470

480

490

500

510

520

530

540

0 20 40 60 80 100 120 140

Cons. Energia sin dolochar

kwh/t chat

Fuente: CAASA

b. Índice de Basicidad:

A través del siguiente grafico de dispersión observamos que el rango de variación del índice de basicidad de las escorias en coladas con consumo de Dolochar oscila en el mismo rango que corresponde a los valores obtenidos en el periodo anterior a la implementación del consumo de Dolochar.

GRÁFICO 13 Comparación del Índice de Basicidad

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 20 40 60 80 100 120 140 160

IB

Series2

IB

Fuente: CAASA

De igual manera, a través de un test de hipótesis evaluamos la “igualdad” estadística en los escenarios con o sin Dolochar para las variables:

Contenido de azufre en el primer control de cuchara.

41

Consumo de energía.

Consumo de antracita.

Tiempo de Horno conectado.

Consumo de Cal.

GRÁFICO 14 Test de Hipótesis

TABLA 13 Análisis de Índices de Operación

Cons.

Energía % S FC IB Power On

Consumo Cal

Cons. Antracita

F o <0.49 , 1.80>

<0.49 , 1.80>

<0.49 , 1.80>

<0.49 , 1.80>

<0.49 , 1.80>

<0.49 , 1.80>

F exp 7.27 4.10 0.32 16.28 1.10 0.28

Z o 1.64 1.64 1.64 1.64 1.64 1.64

Z exp 1.38 1.12 4.12 1.00 1.34 8.16

Promedio 577.40 Kwh/t 0.06% 1.5 30.74 min 57.10 t/pal 34.16 t/pal

Resultado Acepta Ho Acepta Ho Rechaza

Ho Acepta Ho Acepta Ho Rechaza

Ho Fuente: CAASA

En las variables: Consumo de Energía, contenido de azufre, power on y consumo de Cal se acepta la hipótesis nula de igualdad de medias. Solamente, en la evaluación del consumo de antracita se rechaza la hipótesis confirmando que el ratio alcanzado es menor al ratio de consumo existente antes del uso de Dolochar. Encontramos entonces una disminución del consumo de antracita como puede observarse en la figura 8.

Test de Hipótesis

Zo

.Prueba de varianzas :

Ho : var. Cons. sin dolochar = var.Cons. con dolochar

Hi : var.Cons. sin dolochar < var.Cons. con dolochar

α = 0,05

F 0 = <0.14 , 7.15>

.Prueba de medias :

Ho : Prom.Cons. sin dolochar = Prom.Cons. con dolochar

Hi : Prom.Cons. sin dolochar < Prom.Cons. con

dolochar

α = 0,05

Z 0 = 1.64

42

GRÁFICO 15 Comparación del consumo de Antracita

Fuente: CAASA

Encontramos una disminución del consumo de antracita en 14.40 kg/t pal. Esta disminución se produce a partir del consumo de 16.06 kg/t pal de Dolochar.

GRÁFICO 16 Consumo de Dolochar

Fuente: CAASA

De esta manera, Calculamos la relación de reemplazo de consumo de Dolochar y antracita fina.

14.40 kg/t pal

28 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 50 51 52 53

µ =50.14 kg/t palµ =35.74 kg/t pal

DespuésAntes

0

5

10

15

20

25

Frecu

en

cia

Clase

Frecue…

16.06 kg/t pal

Consumo : 31 t/día

43

Relación de Consumo : 16.06 Kg/t pal

= 1.12

14.40 kg/t pal Es decir, el consumo de 1.12 kg de Dolochar reemplaza a 1 kg de antracita fina en el proceso de fabricación de acero líquido. Por lo tanto, podemos concluir que a partir del reemplazo de la antracita fina por el Dolochar hemos disminuido el consumo de antracita de 51.6 kg/t pal a 35.74 kg/t, y hemos alcanzado un consumo diario de Dolochar de 31 t. Con estos resultados, podemos revisar nuestros objetivos:

TABLA 14 Evaluación del Objetivo

OBJETIVO PROPUESTO

DOLOCHAR ANTRACITA


24.0 t/día 19.0 t/día

VALORES ALCANZADOS

DOLOCHAR ANTRACITA


31.0 t/día 24.0 t/día Fuente: CAASA

Es importante resaltar los efectos favorables en las variables de seguridad, salud ocupacional y al medio ambiente a raíz de nuestro proyecto. Seguridad y Salud Ocupacional

Producto de la evaluación de riesgos efectuado en las actividades de embolsado, transporte y manipulación del Dolochar durante el cernido y embolsado podemos mencionar lo siguiente: El Uso del Dolochar por inyección es una actividad que no genera riesgos adicionales a los existentes en el llenado de antracita fina, operativamente, podemos decir que el abastecimiento de los bigbags de Dolochar a las inyectoras es más rápido y seguro que a diferencia de la antracita fina, el material discurre con facilidad por las aberturas de la malla metálica ubicada en la parte superior de la pre tolva de la inyectora. El empleo de Dolochar se ha considerado en nuestro PETS PDPA030HE “Adición de Antracita Fina y Dolochar a las Máquinas Inyectoras” Medio Ambiente El Consumo de Dolochar en el horno eléctrico es factible. A razón de 1,000 kg/colada inyectado por las máquinas FUCHS no encontramos efecto negativo en nuestros principales índices de operación. El consumo en el proceso de fabricación de acero líquido de 31 t diarias de Dolochar equivale al consumo del 81% de la cantidad diaria generada de éste material en el Proceso de Reducción Directa. Por lo tanto, este proyecto nos ha permitido encontrar alternativas reales y rentables en beneficio de nuestra gestión de responsabilidad con el medio ambiente.

44

8 Sostenibilidad y Mejora

8.1 Sostenibilidad y Mejora

Las mejoras realizadas para el reemplazo de la Antracita por el Dolochar nos permiten asegurar la Calidad del producto, y reducir los costos de producción del Acero Líquido en el proceso de Horno Eléctrico El equipo ha identificado y estandarizado las mejoras en procedimientos e instrucciones, así como indicadores para medir constantemente el desempeño de las mejoras realizadas. Con el objetivo de mantener en el tiempo las mejoras desarrolladas, se han actualizado documentos del sistema de gestión. Para sostener y continuar con el cumplimiento del consumo del Dolochar y optimizar su uso en el proceso del Horno Eléctrico, el Grupo de Progreso Creatividad incluyó el uso de Dolochar en proceso de fabricación de acero líquido en instructivos, realizó los cambios necesarios en el parte de producción de Horno Eléctrico para estandarizar el uso del Dolochar, reviso la matriz de aspectos e impactos ambientales y los procedimientos escritos de trabajo seguro. De igual manera se realizaron capacitaciones a los colaboradores de los demás turnos del Horno Eléctrico: - Capacitación sobre el uso del Dolochar en el proceso de Horno Eléctrico. Debido a los cambios realizados en las actividades del proceso, se actualizaron los documentos relacionados al Sistema de Gestión Integrado, de esta manera, se asegura la Calidad del producto, así como, el cumplimiento de los requisitos de las normas de seguridad y salud ocupacional, los documentos modificados son:

PIPA024HE: Instrucción para la carburación y descarburación del baño de acero. PIPA004HE: Instrucción para la verificación de Insumos a usar en la producción en el

Horno eléctrico y Horno Cuchara. PDPA030HE: PETS, Adición de Antracita fina y Dolochar a las inyectoras FUCH

Se ha coordinado con las áreas respectivas y se ha asignado código al Dolochar fino en el sistema BAAN: Articulo BAAN : Dolochar Fina Procesado Código : 0240006 De esta manera los consumos de Dolochar se declaran en forma independiente en los “partes de producción”.

A continuación se muestran los documentos:

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GRÁFICO 17 Procedimiento Escrito De Trabajo Seguro

GRÁFICO 18 Parte de producción: Horno Eléctrico

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GRÁFICO 19 Instrucción para la carburación y descarburación del baño de Acero

GRÁFICO 20 Instrucción para la verificación de los insumos a usar en la producción de los

Hornos Eléctricos y Cuchara

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Para monitorear el desempeño futuro y garantizar el mantenimiento de la mejora alcanzada se ha establecido el siguiente indicador:

INDICADOR META FRECUENCIA DE

MONITOREO RESPONSABLE

Consumo de Dolochar 24 tn Diario Jefe de Horno

Eléctrico

El Grupo de Progreso “CREATIVIDAD” es un equipo de trabajadores que buscan ser protagonistas en el desarrollo y quehacer productivo de nuestra empresa, con la finalidad de mantener un proceso constante de mejora continua que nos permitan ser competitivos a lo largo del tiempo. La implementación del consumo del Dolochar en el Horno Eléctrico es un claro ejemplo de los beneficios que podemos obtener a partir de la utilización de los residuos sólidos industriales; asi como también, un gran reto el asumir el beneficio del medio ambiente.

CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. … esta manera, se genera el “Dolochar” que viene a ser uno...

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