CNC 800 M · - 3 - 2.1 MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL DE HERRAMIENTAS El parámetro máquina...

CNC 800 MNuevas Prestaciones (Ref. 0204cas)

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Versión 2.1 (Julio de 1995)

1. P627(1). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOSEl parámetro P627(1) se utiliza junto con los parámetros P612(6), P626(6) y P627(6) que indican el factor multiplicador de las señalesdel volante electrónico del eje X, Y, Z respectivamente.

El parámetro P627(1) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.

P627(1)=0 No se dividenP627(1)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.

Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:

Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P612(6)=0 y P627(1)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 50 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 100 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta

Versión 2.4 (Junio de 1996)

1. VOLANTES AFECTADOS POR EL FEED-HOLD.Hasta ahora, se presuponía que los volantes cumplían funciones de manivelas, por lo que los mismos, no estaban afectados por elFeed_Hold.

No obstante, algunas aplicaciones requieren que los volantes estén afectados por el Feed_hold.

El parámetro máquina "P628(2)" indica si los volantes estén afectados por el Feed_hold.

P628(2) = 0 No están afectados por el Feed_hold.P628(2) = 1 Si están afectados por el Feed_hold.

2. CAMBIADORES AUTOMÁTICOS DE HERRAMIENTASEsta prestación permite gestionar cambiadores de herramientas en cualquier momento.

Hasta ahora, este tratamiento se realizaba únicamente, cuando se ejecutaba un programa (99996) en modo Automático.

Personalización:

El parámetro máquina "P628(3)" indica si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.

P628(3) = 0 No se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.P628(3) = 1 Si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.

En ambos casos el CNC tiene en cuenta los parámetros máquina "P743" y "P745" .

P743 Subrutina estándar que se debe ejecutar antes de la función TP745 Subrutina estándar que se debe ejecutar después de la función T

Las subrutinas asociadas a la función T deben contener la secuencia de selección de herramienta y ser definidas por le fabricanteen uno de los programas especiales de usuario en código ISO: P99994 y P99996.

Ambas subrutinas se definen mediante un número entero comprendido entre 0 y 89. Si se personaliza con el valor 0 el CNC entiendeque no se debe ejecutar ninguna subrutina.

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2.1 MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL DE HERRAMIENTASEl parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "0" (no se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).

Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador

Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:

1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.

2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.


Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática

Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), elCNC actúa del siguiente modo:


2.- Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la ejecución del programa.

3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start], el CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.


5.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.

Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)

a) Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".

Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:




4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.

b) Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".


1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta y la asume.

2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:

Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"y detiene la ejecución del programa (M00).

3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.

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2.2 MÁQUINA CON CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTASEl parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "1" (si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).

Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador

Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:




Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática

Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), elCNC actúa del siguiente modo:




4.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.

Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)

a) Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".



2.- El CNC saca el código BCD de la nueva herramienta y asume la nueva herramienta.


4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.

b) Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".


1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta

2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:

Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"y detiene la ejecución del programa (M00).

3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.

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3. GESTIÓN DE M19 (ORIENTACIÓN DEL CABEZAL)Cuando se dispone de Cambiadores Automáticos de Herramienta, es necesario orientar el cabezal antes de proceder al cambio.

Esta prestación implementa la función M19 para gestionar la orientación del cabezal.

Es aconsejable incluir la función M19 en la subrutina estándar que se ejecuta antes de la función T. La definida por el parámetro máquinaP743.

Requisitos:

Para poder orientar el cabezal es necesario disponer de encoder de cabezal.

Para la conexión del encoder de cabezal se debe utilizar el conector "A5", el mismo que se utiliza para la conexión del volanteelectrónico asociado al eje Z.

En máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z y se desea utilizar esta prestación., se compartirá el conector "A5" parala conexión del volante electrónico asociado al eje Z y para la conexión del encoder del cabezal.

Precauciones en máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z:

· Será necesario conmutar dichas captaciones (volante y cabezal)

· El CNC interpreta la captación del conector "A5" del siguiente modo:

En modo "Orientación de Cabezal" (M19) como captación de cabezal.En modo "Cabezal en lazo abierto" (M3, M4, M5) como impulsos de Volante.

· Si el cabezal pasa del modo "Orientación de Cabezal" al modo "Cabezal en lazo abierto" y no se conmuta la captación del conector"A5", el CNC tomará los impulsos del cabezal como impulsos de Volante.

Personalización:

El parámetro máquina "P800" indica si se dispone de encoder de cabezal y por consiguiente si se dispone de la prestación"Orientación de Cabezal".

P800 = 0 No se dispone de encoder ni de "Orientación de Cabezal".P800 <>0 Número de impulsos del encoder de Cabezal

Además de disponer de un encoder situado en el cabezal (P800 distinto de 0), se deben personalizar los parámetros máquinasiguientes:

P609(2) Sentido de contaje del cabezalP700 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZALP619(6) Parada orientada del cabezal en ambos sentidos (admite S negativa)P719 Consigna analógica mínima del cabezal con M19P717 Banda de muerte del cabezal con M19P718 Ganancia proporcional K del cabezal con M19P916 Posición de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S.

Formato de Programación

La forma de programar una Orientación de Cabezal es "M19 S4.3", donde:

M19 Indica que se trata de un desplazamiento de cabezal en lazo cerrado.S4.3 Indica la posición en que se desea posicionar el cabezal. Dicho valor estará expresado en grados y referido al cero máquina.

Formato de Programación en Modo Visualizador

Para orientar el cabezal se debe actuar de la siguiente forma:

* Pulsar la secuencia de teclas [F] - [BEGIN] - [END]* El CNC visualiza en la parte inferior el mensaje "M"* Teclear [1] - [9] - [S] - (valor deseado) - [START]

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Funcionamiento básico.

La ejecución de un bloque del tipo "M19 S4.3" se realiza de la siguiente forma:

* El CNC indicará al armario eléctrico la ejecución de la función M19, realizándose esta transferencia de información como cualquier funciónauxiliar "M".

* Si el cabezal estaba en lazo abierto (M3, M4), el CNC reduce la velocidad del cabezal hasta que esté por debajo de la velocidad indicadaen el parámetro "P700" y a continuación realiza una búsqueda de cero.

* El CNC desplaza el cabezal al punto indicado (S4.3) y a la velocidad fijada por el parámetro máquina "P700".

Si se ejecuta un bloque sólo con "M19", sin "S4.3", el CNC desplaza el cabezal a la posición indicada por el parámetro "P916". Si"P916=0", el Cabezal queda girando indefinidamente a las revoluciones dadas para la M19.

El sentido en que se realiza el posicionamiento se encuentra indicado en el parámetro máquina "P601(7)", no obstante, el parámetro máquina"P619(6)" permite realizar dicho posicionamiento en ambos sentidos.

* El cabezal permanecerá en lazo cerrado hasta que :

- Se ejecute una M3, M4, M5- Se ejecute una S ????- Se produzca un Reset- Se ejecute la función M30- Se dé algún error de ejecución

Ejemplo:

M3 S1000 Cabezal en lazo abierto, sentido de giro a derechas.M19 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento en la cota indicada por el parámetro "P916".M19 S100 Posicionamiento a 100°S1000 Cabezal en lazo abierto. Mantiene sentido de giro anterior (M3).M19 S200 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento a 200°.

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Versión 3.1 (Noviembre de 1997)

1. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISOEl CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.

Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P630(1)=1".

El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:Generado a partir de una operación o programa pieza.Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.

Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).

El CN800M dispone de 11 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNCmostrará el error correspondiente.

Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:

* Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada

* Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobrela cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).

* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.

* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.

* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques quese han simulado.

Generación del programa ISO (99996) en un ordenador

Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.

Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.

Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:

* Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.

* Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".

* En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que verel listado de las operaciones que la componen).

* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.

* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.

* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos losbloques que se han simulado en el CNC.

Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.

Nota: Durante el proceso de generación del programa ISO, no se aplica compensación durante la simulación gráfica que se realiza.No obstante, en el programa generado, aparecen los correspondientes G41, G42.

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2. DISPONIBILIDAD DEL ROSCADO RÍGIDOA partir de esta versión es posible efectuar roscados típicos (con compensador) "P630(3)=0" o roscados rígidos "P630(3)=1".

Para efectuar roscados rígidos, el CNC debe controlar el cabezal, comprobando en todo momento su velocidad de giro y proporcionandoal armario eléctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidad seleccionada.

Consideraciones generales:

El roscado rígido consiste en una interpolación entre el cabezal y el eje Z.Es aconsejable que los tiempos de aceleración/deceleración del cabezal y del eje sean Z iguales.Los errores de seguimiento del cabezal y del eje Z deben ser proporcionales. Por ejemplo, si se rosca a F1000mm/min, S1000rpm

(paso rosca=1mm) y se obtiene de error seguimiento Z=1mm (observados) y S=360 grados, se puede decir que ambos ejes estánperfectamente sincronizados.

Con objeto de ajustar la respuesta del cabezal, aceleración y deceleración, en cada una de las gamas, se dispone de un parámetrode aceleración/deceleración para cada gama de cabezal.

Como la ganancia del eje Z es distinta durante el mecanizado y durante el roscado rígido, el CNC dispone de 2 parámetros, unopara cada caso.

La salida ROSCADO_ON (I97) está activa siempre que se esté efectuando un roscado rígido.

Parámetros máquina relacionados con el cabezal:

P800 Número de impulsos del encoder de cabezal (0...9999)P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19 (0 o 1)P609(2) Sentido de contaje del cabezal (0 o 1)P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Posi)P719 Consigna analógica mínima del cabezal (0...255)

P719=0 ==> 2,5 mV P719=10 ==> 25.0 mV (10 x 2.5)P719=1 ==> 2,5 mV P719=255 ==> 637.5 mV (255 x 2.5)

P717 Banda de muerte del cabezal. Número de impulsos de contaje (0...255)El CNC aplica internamente, a las señales de captación del encoder un factor de multiplicación x4.Así, con un encoder de 1000 impulsos por vuelta y P717= 100, la banda de muerte será: (360°/4000)x100= ±9°

P718 Ganancia proporcional K del cabezal (0...255)Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento del encoder del cabezal.

Consigna (mV.) = P718 x Error de Seguimiento (impulsos) x 2,5 mV / 64P751, P747, P748, P749 Duración rampa de aceleración/deceleración del cabezal en gama 1, 2, 3, 4 (0...255) Valor 1=20 msP746 Ganancia feed-forward del cabezal en roscado rígido (0...255)P750 Ganancia proporcional K1 del eje Z durante el roscado rígido (0...255)P625(1) El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal (0=No, 1=Si)

Entradas de captación:

P630(4) = 0 El conector A5 se utiliza para la captación del cabezal y para la captación del volante asociado al eje ZAmbas captaciones deben ser conmutadas externamente.

P630(4) = 1 El conector A5 se utiliza sólo para la captación del cabezal.El conector A6 se utiliza para la captación del volante asociado al eje X.El conector A4 se utiliza para la captación del volante o volantes asociados a los ejes Y, Z.La salida O46 del PLC indica el eje que se desplaza al girar el volante conectado al A4.Si O46=0 se desplaza el Y y si O46=1 se desplaza el Z.

Programación en código ISO

Se programa mediante la función G33 (roscado) debiendo indicarse el avance del eje y la velocidad del cabezal.Ejemplos: G33 Z -10 F1000 S1000 M3 F1000 S1000 M3

G33 Z-10Las funciones G00, G01, G02 y G03 anulan la función G33.

3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNCA partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,

[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]

El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 3.1

4. SALVAPANTALLASCuando se personaliza el parámetro máquina “P626(7)=1” La función salvapantallas actúa del siguiente modo:

Siempre que transcurran 5 minutos sin que se pulse ninguna tecla, o bien el CNC no tenga nada que refrescar (actualizar) en lapantalla, se elimina la señal de vídeo apagándose la pantalla. Con pulsar cualquier tecla se restaura de nuevo el vídeo.

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5. FRESADO LINEAL SEMIAUTOMATICOPara acceder este modo seleccionar el fresado lineal y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.

Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.

Se debe definir el ángulo (α) y la longitud (L) de la trayectoria

Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOGcorrespondiente (basta con pulsar una vez, no es necesario mantenerla pulsada).

La máquina se desplazará en la dirección indicada y manteniendo el ángulo "α" hasta recorrer ladistancia "L" indicada o hasta que se pulse la tecla

6. FRESADO EN ARCO SEMIAUTOMATICO

Para acceder este modo seleccionar el fresado en arco y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.

Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.

Se debe definir el radio de redondeo (R). El signo de este dato indica el sentido de giro (R+ y R-)

Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOG correspondiente (basta con pulsar unavez, no es necesario mantenerla pulsada). La máquina efectuará un arco de 90° en el sentido indicado.

7. COMPENSACION CRUZADAAdemás de compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje (error de husillo),el CNC permite compensar el error de medición producido por un eje en otro (compensación cruzada). Un ejemplo típico de lacompensación cruzada es la compensación de caída de carnero.

Si se desea utilizar la compensación cruzada se debe definir el eje al que se le aplica la compensación cruzada y el eje que al desplazarsegenera dichos errores de medición.

Parámetros máquina relacionados con la compensación cruzada:

P623(1) Al eje X se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)P620(5) Al eje Y se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)P620(4) Al eje Z se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)P623(2), P623(3) Eje que se desplaza en la compensación cruzada

Ejemplos: Compensar Y respecto al movimiento de ZP620 ( * * * 1 0 * * *) P623 ( * * * * * 0 0 0)Compensar X respecto al movimiento de YP620 ( * * * 0 0 * * *) P623 ( * * * * * 1 0 1)

8. FUNCION M80 CON EJE Z VISUALIZADOREsta prestación se encuentra disponible cuando el eje Z es un eje Visualizador "P617(4)=1".

Siempre que se debe desplazar el eje Z el CNC muestra el texto "Actuar sobre Z".Además, a partir de esta versión, ejecuta la función auxiliar M80. Mediante esta función se puede actuar sobre el dispositivo hidráulico,mecánico, etc. que controla el eje Z.

EJE COMPENSADO

P623 (1) P620(5) P620(4)

X 1 0 0

Y 0 1 0

Z 0 0 1

EJE A MOVERSE

P623(3) P623(2)

X 0 1

Y 1 0

Z 1 1

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9. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINASEl CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.

Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLC

Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"

La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)

Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)

La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezaly detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.

Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.


Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P814"

Volante gestionado desde el PLC.

El parámetro "P628(2)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)

El parámetro máquina "P630(2)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica elfactor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1)

Control del cabezal desde PLC.


La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fijaen el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.

R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.

Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.

Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquina

I88 Búsqueda de referencia máquina en procesoI100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizadaI101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Y finalizadaI102 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada

O44 O45

0 0 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador

1 0 Equivalente a la posición x1 del conmutador



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Información adicional del CNC al PLC

R120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.

R121 bit 1 Indica que la operación de Fresado está seleccionada (=1)bit 2 Indica que la operación de Posicionamiento está seleccionada (=1)bit 3 Indica que la operación de Cajera está seleccionada (=1)bit 4 Indica que la operación de Moyú está seleccionada (=1)bit 5 Indica que la operación de Desbastado de aristas está seleccionada (=1)bit 6 Indica que la operación de Planeado está seleccionada (=1)bit 7 Indica que una de las operaciones de mecanizado (Punteado, Taladrado, etc) está seleccionada (=1)bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)bit 10 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta de

acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)

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Versión 3.3 (Marzo de 1998)

1. CNC MODULAREl CNC 800M modular está formado los módulos Unidad Central, Monitor y Teclado.

Unidad Central. Se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctrico y su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal findispone la TAPA SOPORTE. Dimensiones en mm.

En el momento de su instalación se debe tener en cuenta quepara futuras manipulaciones en su interior, es necesariodisponer de suficiente espacio para abatirla.

Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las2 tuercas moleteadas situadas en la parte superior y procedera su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.

Monitor. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a la altura de los ojos del operario.

Monitor 9" Ambar y 10" Color

1.- Contraste2.- Brillo3.- 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.4.- Interruptor de encendido5.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.6.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.

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Monitor 14" Color.

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.1.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.2.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

Habitáculos Monitor.

Teclado. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina

Parte posterior

1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con la Unidad Central.2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador3.- Zumbador

A B C D EMonitor 9" y 10" 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm

Monitor 14" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm

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Apantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Caperuza metálica

ApantallamientoTermoadaptable

Apantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Caperuza metálica

ApantallamientoTermoadaptable

Terminal Señal1 GND2 C93 C114 C135 C156 C17 C38 C59 C7

10 D111 D312 D513 D714 C815 C1016 C1217 C1418 C019 C220 C421 C622 D023 D224 D425 D6

Caperuza metálica apantallamiento

Terminal Señal1 GND2 H3 V4 I5 R6 G7 B8 No conectado9 No conectado10 H11 V12 I13 R14 G15 B

Caperuza metálica apantallamiento

Conector para la conexión de la Unidad central con el Monitor.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dosconectores, uno macho y otro hembra, tipo SUB-D de 15 terminales.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.

La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x 0.34mm²), con apantallamiento global y cubiertade goma acrílica. Dispone de una impedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la UnidadCentral como en el Monitor este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.

Conector para la conexión de la Unidad central con el Teclado.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dosconectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.

La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Sepermite una longitud máxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la UnidadCentral como en el Teclado este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.

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2. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. NUEVA FUNCIÓN F34P1 = F34 El parámetro P1 toma el número de la herramienta que ha provocado la llamada a la rutina asociada a las herramientas.

No se debe confundir con la función F24 que devuelve el número de la herramienta con que se está operando.

3. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. ROSCADO RÍGIDOCuando se efectúa un roscado rígido en el modo 800M, el CNC actúa del siguiente modo:

1.- Genera internamente la función M81 (conmutación de captaciones)2.- Efectúa el roscado rígido3.- Genera internamente la función M82 (recupera captación anterior)

Por ello, cuando se programa un roscado rígido en código ISO se debe programar la función M81 en el bloque anterior al bloque delroscado rígido y la función M82 en el bloque posterior.

4. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.

P630(6) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)P630(7) Adapta la captación del encoder del eje Y (0=No, 1=Si)P630(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)

Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.

Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)

5. PLCI. ENTRADA I104Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"

6. PLCI. R120 Y TECLAA partir de esta versión, aunque la tecla esté deshabilitada por parámetro, P618(1), en el registro R120 del PLCI se muestrasu código al ser pulsada.

Versión 3.04 (Marzo de 2002)1. ANULAR EL CORRECTOR DE HERRAMIENTA

Hay veces que interesa desplazar la herramienta a una cota fija pero sin compensar su longitud.En estos casos programar "T.0", el CNC actúa del siguiente modo:• No cambia de herramienta (no efectúa ninguna llamada a la subrutina asociada).• Anula el corrector asociado (asume un corrector de longitud 0 y radio 0).

La instrucción "T.xx" puede programarse en cualquier momento, incluso dentro del programa P99996 o de la subrutina asociada. ElCNC asume el nuevo corrector "xx" indicado. Si se programa "T.0" asume un corrector de longitud 0 y radio 0.

2. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓNLos parámetros P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) y P631(4) se utilizan junto con los parámetros P604(8), P604(7), P604(6), P604(5) yP616(8) que indican el factor multiplicador de las señales de captación de los ejes X, Y, Z, W, V respectivamente.

Eje X Eje Y Eje Z Eje W Eje VP604(8) P604(7) P604(6) P604(5) P616(8)P631(8) P631(7) P631(6) P631(5) P631(4)

Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 y P631(4)=0 No se dividenP631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 y P631(4)=1 Se dividen por 2.

Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso dehusillo es de 5 mm.

Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)Con P604(8)=0 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125Con P604(8)=1 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P604(8)=0 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P604(8)=1 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500

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3. FACTOR DE CAPTACIÓN.La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de lasresoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).

Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micrasCon factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micrasCon factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras

Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuarla resolución a la configuración disponible.

P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje ZValores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.

Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192

Ejemplos: Reducción 1 1 2 1Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4

Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estoscasos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.

Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación

Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660Para un error de husillo de 20 micrasCota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520

Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.Cota del Husillo Error de HusilloP0 = -1966.000 P1 = -0.080P2 = -1474.500 P3 = -0.060P4 = -983.000 P5 = -0.040P6 = -491.500 P7 = -0.020P8 = 0 P9 = 0P10 = 491.500 P11 = 0.020P12 = 983.000 P13 = 0.040P14 = 1472.500 P15 = 0.060P16 = 1966.000 P17 = 0.080

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés s/n, Apdo. 144E-20500 Arrasate - MondragónTel: +34-943-719200/039800Fax: +34- 943-791712 +34-943-771118 (Service Dept.)www.fagorautomation.comE-mail: [email protected]

FAGOR CNC 800M

MANUAL DE INSTALACION

Ref. 9705 (cas)

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual está dirigido al fabricante de la máquina.

Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los queya conocen el producto CNC 800M.

No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones yModificaciones” y los apéndices relacionados con los parámetros máquina. Todos ellosdisponen de referencias cruzadas que le indicarán el capítulo o apartado del manual en que sedetalla el parámetro o tema deseado.

El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800M. Consulte la tablacomparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.

Para instalar el CNC en su máquina le aconsejamos consultar el apéndice que hace referenciaa los habitáculos que se requieren para la ubicación del CNC, y el capítulo 1 "Configuración delCNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.

El Capítulo 2 "Conexión a red y a máquina" indica cómo se debe conectar el CNC a la redeléctrica y al armario eléctrico.

El Capítulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operaciónespeciales.

Para asociar el CNC a la máquina se deben personalizar todos los parámetros máquina del CNC.Le aconsejamos consultar los capítulos 4, 5, 6 y los apéndices relacionados con los parámetrosmáquina.

Existen 2 apéndices, uno con los parámetros ordenados por temas, el mismo orden que se utilizaen los capítulos 4, 5 y 6, y otro apéndice con los parámetros ordenados numéricamente.

Ambos apéndices disponen de referencias cruzadas que le indicarán el apartado del manual enque se detalla cada parámetro.

Durante la explicación detallada de cada parámetro, capítulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hacereferencia al capítulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parámetros, seencuentran explicados más ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes delconjunto máquina-CNC

Una vez definidos todos los parámetros máquina le sugerimos que haga uso del apéndice"Cuadro archivo de parámetros máquina", indicando en él los valores con que fueronpersonalizados todos ellos.

También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producircada uno de ellos.

Notas: La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadaspor modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. se reserva el derecho de modificar el con-tenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M .................................................... ixNuevas prestaciones y modificaciones ............................................................................ xiii

INTRODUCCIONDeclaración de Conformidad ........................................................................................... 3Condiciones de Seguridad .............................................................................................. 4Condiciones de Garantía ................................................................................................. 7Condiciones de Reenvío ................................................................................................. 8Notas Complementarias ................................................................................................... 9Documentación Fagor para el CNC 800 M ..................................................................... 10Contenido de este manual ............................................................................................... 11

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC

1.1 Introducción .................................................................................................................... 11.2 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 21.3 Conectores y conexionado .............................................................................................. 31.3.1 Conectores A1, A2, A3, A4 .............................................................................................. 51.3.1.1 Microconmutadores de los conectores A1, A2, A3, A4 ................................................... 61.3.2 Conector A5 .................................................................................................................... 71.3.2.1 Microconmutadores del conector A5 .............................................................................. 81.3.3 Conector A6 .................................................................................................................... 91.3.4 Conector RS232C............................................................................................................ 101.3.5 Conector I/O 1 ................................................................................................................. 131.3.5.1 Entradas del conector I/O 1 ............................................................................................. 141.3.5.2 Salidas del conector I/O 1 ................................................................................................ 171.3.6 Conector I/O 2 ................................................................................................................. 191.3.6.1 Salidas del conector I/O 2 ................................................................................................ 20

Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 12.1.1 Fuente de alimentación interna ....................................................................................... 22.2 Conexión a máquina ....................................................................................................... 32.2.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 32.2.2 Salidas digitales ............................................................................................................... 52.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................ 52.2.4 Salidas analógicas ........................................................................................................... 62.2.5 Entradas de captación ...................................................................................................... 6

Apartado Pagina

2.3 Puesta a punto ................................................................................................................. 72.3.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 72.3.2 Precauciones .................................................................................................................... 72.3.3 Conexión ......................................................................................................................... 82.3.4 Test de las entradas / salidas del sistema ......................................................................... 92.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia .............................................................. 112.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos ............................................... 13

Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES

3.1 Milímetros <-> pulgadas ................................................................................................. 13.2 Compensación de la longitud de la herramienta ............................................................. 13.3 Tabla de herramientas ...................................................................................................... 23.3.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta .................................................... 33.4 Medición de la herramienta ............................................................................................. 43.5 Ejecución / simulación programa P99996 ...................................................................... 53.5.1 Ejecución programa P99996 ........................................................................................... 53.5.1.1 Inspección de herramienta ............................................................................................... 63.5.1.2 Modos de ejecución ........................................................................................................ 73.5.1.3 Reset del CNC ................................................................................................................. 73.5.1.4 Visualización de los bloques del programa..................................................................... 73.5.1.5 Modos de visualización .................................................................................................. 83.5.2 Simulación del programa 99996 ..................................................................................... 103.5.2.1 Función zoom .................................................................................................................. 113.6 Modos auxiliares ............................................................................................................. 123.7 Modos especiales ............................................................................................................ 123.7.1 Test .................................................................................................................................. 133.7.2 Parámetros generales ....................................................................................................... 153.7.3 Funciones "M" decodificadas .......................................................................................... 163.7.3.1 Funciones M BCD generadas por el CNC ....................................................................... 183.7.4 Compensación error husillo ............................................................................................ 193.8 Periféricos ........................................................................................................................ 213.8.1 Modo Periféricos ............................................................................................................. 213.8.2 Comunicación DNC ........................................................................................................ 223.9 Bloquear / Desbloquear ................................................................................................... 233.10 Edición programa 99996 ................................................................................................. 24

Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA

4.1 Introducción .................................................................................................................... 14.2 Operación con las tablas de parámetros........................................................................... 24.3 Parámetros máquina generales ........................................................................................ 34.3.1 Parámetros relacionados con las entradas y salidas ......................................................... 54.3.2 Parámetros máquina de los volantes ................................................................................ 104.3.3 Parámetros relacionados con el modo de operación ....................................................... 124.3.4 Parámetros máquina de la línea serie RS232C ................................................................ 16

Capítulo 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

5.1 Parámetros relacionados con la resolución de los ejes .................................................... 25.2 Parámetros relacionados con la consigna ........................................................................ 55.3 Parámetros relacionados con los límites de recorrido ..................................................... 65.4 Parámetros relacionados con los avances ........................................................................ 75.5 Parámetros relacionados con el control de los ejes ......................................................... 95.6 Parámetros relacionados con la referencia máquina ........................................................ 115.7 Parámetros relacionados con la aceleración/deceleración .............................................. 135.7.1 Aceleración/deceleración lineal ...................................................................................... 135.7.2 Aceleración/deceleración en forma de campana ............................................................. 145.7.3 Ganancia Feed_forward ................................................................................................... 155.8 Parámetros relacionados con el husillo ........................................................................... 165.8.1 Holgura de husillo ........................................................................................................... 165.8.2 Error de husillo ................................................................................................................ 175.9 Parámetros máquina especiales ....................................................................................... 20

Capítulo 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6.1 Parámetros relacionados con el cambio de gama ............................................................ 16.2 Parámetros utilizados con salida de consigna analógica ................................................ 36.3 Parámetros utilizados con salida de consigna en BCD ................................................... 4

Capítulo 7 TEMAS CONCEPTUALES

7.1 Sistemas de captación ...................................................................................................... 17.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ........................................................................ 27.2 Desplazamiento mediante volante electrónico ............................................................... 37.3 Resolución de los ejes ..................................................................................................... 47.4 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 107.4.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) .................................. 117.4.2 Ajuste de las ganancias.................................................................................................... 137.4.3 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 147.4.3.1 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad .......................................................... 167.4.4 Ajuste de la ganancia Feed-Forward ................................................................................ 187.4.4.1 Cálculo de la ganancia Feed-Forward ............................................................................. 187.4.5 Compensación de error de husillo ................................................................................... 197.5 Sistemas de referencia ...................................................................................................... 217.5.1 Puntos de referencia ......................................................................................................... 217.5.2 Búsqueda de referencia máquina ..................................................................................... 227.5.3 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia máquina .................................. 237.5.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ...................................................... 247.5.5 Consideraciones sobre el punto de referencia máquina .................................................. 257.6 Cabezal ............................................................................................................................ 267.6.1 Cambio de gama del cabezal ........................................................................................... 297.7 Tratamiento de las señales "Feed-hold", "Transfer inhibit" y "M ejecutada" .................. 317.8 Funciones auxiliares M, S, T ........................................................................................... 327.8.1 Tabla de las funciones M decodificadas ......................................................................... 337.8.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ........................................................... 347.8.3 Transferencia de las funciones M, S, T usando la señal "M ejecutada" ........................... 35

Apartado Pagina

APENDICES

A Características técnicas del CNC ..................................................................................... 2B Habitáculos ...................................................................................................................... 5C Entradas y salidas del CNC ............................................................................................. 6D Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos ................................................... 7E Cuadro resumen de los parámetros máquina ................................................................... 8F Lista ordenada de los parámetros máquina ..................................................................... 11G Cuadro archivo de los parámetros máquina .................................................................... 16H Cuadro archivo de las funciones auxiliares "M" decodificadas ...................................... 18I Tablas de compensación de error de husillo ................................................................... 19J Mantenimiento ................................................................................................................ 20

CODIGOS DE ERROR

Apartado Pagina

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOSFAGOR CNC 800M

MODELOS CNC 800M DISPONIBLES

CNC800-MG

CNC800-MGI

Control de ejes X, Y l l

Eje Z Visualizador l l

Eje Z Controlado l l

Cabezal l l

Herramientas 99 99

Compensación de radio de Herramienta l l

Compensación de longitud de Herramienta l l

Volantes Electrónicos 3 3

Comunicación vía RS 232C l l

Autómata Integrado (PLCI) l

Edición de programa ISO (Programa 99996) l l

Ejecución de programa ISO (Programa 99996) l l

Representación Gráfica l l

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Julio 1995 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.9aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.8 y 6.9

Programación ISO. Manual Programación

Edición del programa 99996 en el CNC Manual Instalación Apatr. 3.10Manual Operación Apart. 3.9

Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.5.1teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.5.1TOOL Manual Operación Apart. 6.5

Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.

Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 2.2 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Rutinas a ejecutar antes y después de la T Manual Instalación Apart. 4.3(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.

Funciones "M" asociadas a las operacionesautomáticas Manual Operación Apart. 4.1.2

Funciones "M" asociadas a las operacionesde mecanizado Manual Operación Apart. 5.1.1

Introducción - 1

INTRODUCCION

AtenciónAntes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hastacomprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificadoen la Directiva 89/392/CEE.

Introducción - 3

DECLARACION DE CONFORMIDAD

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico Fagor CNC 800M

al que se refiere esta declaración, con las normas:

SEGURIDAD:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 EmisiónEN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.EN 61000-3-2 Armónicos en corrienteEN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers

EN 50082-2 InmunidadEN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuenciaEN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuenciaEN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de redEN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de BajoVoltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de CompatibilidadElectromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Octubre de 2001

Introducción - 4

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas yprevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivadodel incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Utilizar cables de red apropiados.Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricasPara evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fueradel rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.

Conexionado a tierra.Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos losmódulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de lasentradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unidad Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si semonta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

Introducción - 5

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

EnvolventesEl fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado elequipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramientaLa máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiadaUtilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentaciónexterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentaciónEl punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al puntoprincipal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicasSe recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas lasmallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmenteaccesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.

Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Introducción - 6

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7

CONDICIONES DE GARANTIA

GARANTIA

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garantíade 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamientode los equipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha dedesaparición del producto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citadagarantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el desplazamientode su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentrodel período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdocon las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos poraccidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado porFAGOR.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable adichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATIONno se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios quepudieran ocasionarse.

CONTRATOS ASISTENCIA

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para elperiodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el CNC empaquételo en su cartón original con su material de empaqueoriginal. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguientemanera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiquetaal aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona acontactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción dela avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

Proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9

NOTAS COMPLEMENTARIAS

* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico utilizar el conector de red apropiado. Usarcables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea es el apropiado.

Deben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.

* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio deasistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 10

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 800M

Manual CNC 800M OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 800M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el ControlNumérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en

código ISO.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC.

Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.

Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Autómata integrado.

Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC-PLC.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 11

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:

Indice

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M.

Nuevas Prestaciones y modificaciones.

Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.Declaración de Conformidad.Condiciones de Seguridad.Condiciones de Garantía.Condiciones de Reenvío.Notas Complementarias.Listado de Documentos Fagor para el CNC 800M.Contenido de éste Manual.

Capítulo 1 Configuración del CNC.Indica las dimensiones del CNC.La descripción detallada de todos los conectores.

Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.El conexionado a tierra.Las características de las entradas y salidas digitales.Las características de la salida analógica.Las características de las entradas de captación.La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.El test de las entradas y salidas del sistema.La conexión de la entrada y salida de Emergencia.La forma de activar y desactivar los dispositivos externos.

Capítulo 3 Funciones auxiliaresIndica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).La forma de definir la tabla de herramientas.Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.Cómo efectuar el test del sistema.La forma de acceder a los parámetros máquina.La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas.Cómo aplicar la compensación de error de husillo.La forma de operar con los periféricos.Cómo bloquear y desbloquear los parámetros máquina y la memoria de programa.La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.

Capítulo 4 Parámetros máquina.La forma de operar con los parámetros máquina.Cómo personalizar los parámetros máquina.Explicación detallada de los parámetros máquina generales.

Capítulo 5 Parámetros máquina de los ejes.Explicación detallada de los parámetros máquina de los ejes.

Capítulo 6 Parámetros máquina del cabezal.Explicación detallada de los parámetros máquina del cabezal.

Capítulo 7 Temas conceptuales.Sistemas de captación, resolución.Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.Limitación del recorrido de los ejes por software.Aceleración / deceleración.Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada".Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.

Introducción - 12

Apéndices A Características técnicas del CNC.B Habitáculos.C Entradas y salidas del CNC.D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.E Cuadro resumen de los parámetros máquina.F Lista ordenada de los parámetros máquina.G Cuadro archivo de los parámetros máquina.H Cuadro archivo de las funciones auxiliares "M" decodificadasI Tabla de compensación de error de husilloJ Mantenimiento

Códigos de error.

PáginaCapítulo: 1 Sección:

CONFIGURACION DEL CNC 1

1. CONFIGURACION DEL CNC

Atención:

El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamenteen máquinas fresadoras.Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 INTRODUCCION

El control numérico CNC 800M es un módulo cerrado y compacto que dispone en su partefrontal de:

1. Un Monitor o Pantalla CRT de 8" monocromo fósforo ámbar, que se utiliza paramostrar la información requerida del sistema.

2. Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitar informaciónmediante comandos o bien alterar el estado del CNC mediante la generación de nuevasinstrucciones.

3. Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en Modo Ma-nual y los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo.

INTRODUCCION

Sección:Capítulo: 1Página

CONFIGURACION DEL CNC2

1.2 DIMENSIONES E INSTALACION

El control numérico CNC 800M, ubicado normalmente en la botonera de la máquinadispone de 4 orificios de amarre.

En el momento de su instalación se debe dejar suficiente espacio para poder abrir el PANELFRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.

Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificios deamarre del CNC.

DIMENSIONES EINSTALACION



1.3 CONECTORES Y CONEXIONADO

A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema decaptación del eje X. Admite señal senoidal.

A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema decaptación del eje Y. Admite señal senoidal.

A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema decaptación del eje Z. Admite señal senoidal.

A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del volanteelectrónico asociado al eje Y. Admite señal senoidal.

A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del volanteelectrónico asociado al eje Z. No admite señal senoidal.

A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión del volanteelectrónico asociado al eje X. No admite señal senoidal.

RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales. No utilizado

RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la líneaserie RS232C.

I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con el armarioeléctrico.

I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con el armarioeléctrico.

CONECTORES YCONEXIONADO



1- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.

2- Conector de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC, conectándolo al transforma-dor y a tierra.

3- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina.Es de métrica 6.

4- Fusible. Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuitería internade las entradas y salidas del CNC.

5- Pila de litio. Mantiene la información de la memoria RAM cuando desaparece laalimentación del sistema.

6- Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo del Serviciode Asistencia Técnica.

7- 10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de losconectores de entrada de captación (A1 ... A5), y permiten personalizar el CNC deacuerdo con el tipo de señales de captación empleado.

8 Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.

9 Refrigerador.

Atención:


CONECTORES YCONEXIONADO


CONFIGURACION DEL CNC 5CONECTORESA1, A2, A3 y A4

1.3.1 CONECTORES A1, A2, A3, A4

Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión delas señales de captación.

* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.* El conector A2 se utiliza para las señales de captación del eje Y.* El conector A3 se utiliza para las señales de captación del eje Z.* El conector A4 se utiliza para las señales de captación del volante electrónico

asociado al eje Y.

El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de característicasasí como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.

Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina elcable utilizado en el conexionado de la captación.

TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION

1 A2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.3 B4 B

5 Io Señales del impulso de referencia máquina.6 Io

7 Ac Señales senoidales de contaje.8 Bc

9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.10 No conectado.11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.12 No conectado.13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.14 No conectado.

15 CHASIS Apantallamiento.

Atención:

Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señalproporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no sepermite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en colectorabierto (Open Collector).



CONFIGURACION DEL CNC6 CONECTORESA1, A2, A3 y A4

1.3.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A2, A3, A4

Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada decaptación (A1, A2, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señalesde captación empleado.

El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y elmicroconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.

Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A2, A3, A4 son:

* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)

Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se disponede las siguientes combinaciones de microconmutadores:

Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION1 2

ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)OFF OFF Señal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)

Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica elsignificado de cada microconmutador.



1.3.2 CONECTOR A5

Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión delvolante electrónico asociado al eje Z. No admite señal senoidal.

El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de característicasasí como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.



1 A2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.3 B4 B

5 Sin función6 Sin función7 Sin función8 Sin función

9 +5V. Alimentación del volante electrónico.10 No conectado.11 0V. Alimentación del volante electrónico.12 No conectado.13 -5V. Alimentación del volante electrónico.14 No conectado.


Atención:

Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salidaen colector abierto (Open Collector).


CONECTOR A5


CONFIGURACION DEL CNC8 CONECTOR A5

1.3.2.1 MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5

Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captación A5, para personalizar elCNC de acuerdo con el tipo de señal de captación empleado.

El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y elmicroconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.

Las señales de captación que se pueden utilizar en el conector A5 son:

* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)

Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se disponede las siguientes combinaciones de microconmutadores:

Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION1 2

ON ON Señal senoidal "No permitida"ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)OFF OFF Señal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)

Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica elsignificado de cada microconmutador.



1.3.3 CONECTOR A6

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión delvolante electrónico asociado al eje X. No admite señal senoidal.

El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de característicasasí como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.



1 A Señales cuadradas2 B

3 Señal seleccionadora (FAGOR 100P)

4 +5V Alimentación del volante electrónico5 0V

6 Sin función7 Sin función8 Sin función


Atención:

Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salida encolector abierto (Open Collector).

Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la señal seleccionadora de ejedebe conectarse al terminal 3.


CONECTOR A6



1.3.4 CONECTOR RS232C

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la líneaserie RS232C.

El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en el ladodel CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.

TERMINAL SEÑAL FUNCION

1 FG Apantallamiento2 TxD Transmisión de datos3 RxD Recepción de datos4 RTS Petición de emisión5 CTS Preparado para transmitir6 DSR Datos preparados para enviar7 GND Señal de tierra8 —- No conectado9 DTR Terminal preparado para recibir datos

RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C

* Conexión - desconexión del periférico. El CNC deberá estar apagado cuando seconecta o desconecta cualquier periférico a través de este conector.

* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cableno debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comúnmenteutilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos quedalimitada a 15 m.

Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232C aRS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizarinterferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas enrecorridos con cables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14 mm² porhilo y con apantallamiento.

* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizada entreun periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando asíinterpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datosal mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia condiversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencialentre los dos extremos del cable.

CONECTOR RS232C



CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C

* Conexión completa

* Conexión simplificada

Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:

- Si no dispone de la señal RTS.- Si se opera con DNC.- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.

No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u ordenadorpor si hubiera alguna discrepancia.

CONECTOR RS232C



CONEXIONES RS232C

CONECTOR RS232C


CONFIGURACION DEL CNC 13CONECTOR I/O1

1.3.5 CONECTOR I/O 1

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión con el armarioeléctrico.

Terminal SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 T Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de herramienta.3 S Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código S (cabezal).4 M Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de una función auxiliar.5 Emergencia Salida6 Sin función7 Embrague Z Salida8 Embrague Y Salida9 Embrague X Salida10 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.11 Micro Io (Y) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.12 Micro Io (Z) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.13 Sin función14 Stop Emergencia Entrada15 Feed Hold Entrada

Transfer inhibitM Ejecutada

16 Parada Entrada.17 Marcha Entrada

Avance rápido18 Entrada condicional Entrada19 Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador20 MST80 Salida código BCD, peso 8021 MST40 Salida código BCD, peso 4022 MST20 Salida código BCD, peso 2023 MST10 Salida código BCD, peso 1024 MST08 Salida código BCD, peso 825 MST04 Salida código BCD, peso 426 MST02 Salida código BCD, peso 227 MST01 Salida código BCD, peso 128 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.29 24V. Entrada de alimentación externa30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X32 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y33 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z36 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal37 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal

Atención:

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de loscontactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conectaeste conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.




1.3.5.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 1

0 V. Terminal 1

ENTRADA de alimentación externa

MICRO Io DEL EJE X Terminal 10

Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptorde búsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.

MICRO Io DEL EJE Y Terminal 11

Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptorde búsqueda de referencia máquina del eje Y se encuentre pulsado.

MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12

Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptorde búsqueda de referencia máquina del eje Z se encuentre pulsado.

STOP EMERGENCIA Terminal 14

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC desactiva los embragues y las consignas de todoslos ejes, interrumpe la ejecución del programa pieza y visualiza en pantalla el error 64.

No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector).

FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y su significadodepende del tipo de bloque o de la función que se esté ejecutando.

* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivellógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamientode los ejes.

* Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal (TRANSFERINHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del programa una vezfinalizado el bloque actual.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución delprograma.

* La señal “M EJECUTADA” se utilizará cuando el parámetro máquina “P605 bit 5”se ha personalizado con el valor “1”.

El CNC espera que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar M solicitada, esdecir, que la señal “M EJECUTADA” vuelva a ponerse a nivel lógico alto.

CONECTOR I/O1(entradas)



PARADA Terminal 16

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución del programa. Sutratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.

Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señal vuelvaa nivel lógico alto y pulsar la tecla del PANEL DE MANDO.

MARCHA / AVANCE RAPIDO Terminal 17

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.

* Si se detecta en esta señal (MARCHA) un flanco de subida, cambio de nivel lógicobajo o a nivel lógico alto, el CNC entiende que se ha pulsado la tecla de STARTexterna.

Su tratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.

No obstante, si se desea deshabilitar la tecla del PANEL DE MANDOy utilizar únicamente esta entrada, se debe personalizar el parámetro máquina“P618 bit 1” con el valor 1.

* Cuando el parámetro máquina “P609 bit 7” se ha personalizado con el valor 1y esta señal (AVANCE RAPIDO) se encuentra activada, nivel lógico alto, elCNC actúa como si se hubiera pulsado la tecla

El CNC efectuará todos los movimientos al 200% de la velocidad de avance Fprogramada. Si la velocidad resultante es superior al máximo permitido (P708), elCNC mostrará el mensaje de error correspondiente.

Asimismo, en el modo de operación MANUAL y mientras dicha entrada permaneceactivada, todos los movimientos se realizarán en avance rápido G00.

En posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de una resistencia de 10K Ohmios, a 0V.

ENTRADA CONDICIONAL Terminal 18

Cada vez que el CNC ejecuta la función auxiliar M01 (parada condicional) se analizaráel estado de esta entrada. Si se encuentra activada, nivel lógico alto, el CNC detiene laejecución del programa.

Del mismo modo, cada vez que el CNC debe ejecutar un “bloque condicional” seanalizará el estado de esta entrada, ejecutándose el bloque si esta entrada se encuentraactivada, nivel lógico alto.




MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19

Si estando el CNC en modo Manual (JOG), se pone esta ENTRADA a nivel lógicoalto, el CNC actúa como visualizador.




1.3.5.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 1

T Strobe Terminal 2

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una herramienta(función T).

S Strobe Terminal 3

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a la velocidad delcabezal (función S en BCD).

M Strobe Terminal 4

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una función auxiliar(función M).

EMERGENCIA Terminal 5

El CNC activa esta salida siempre que detecta una condición de alarma o emergenciainterna.

El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende delvalor asignado al parámetro máquina P605(8).

EMBRAGUE Z Terminal 7

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitarel regulador del eje Z.

EMBRAGUE Y Terminal 8

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitarel regulador del eje Y.

EMBRAGUE X Terminal 9

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitarel regulador del eje X.

CONECTOR I/O1(salidas)



MST80 Terminal 20MST40 Terminal 21MST20 Terminal 22MST10 Terminal 23MST08 Terminal 24MST04 Terminal 25MST02 Terminal 26MST01 Terminal 27

El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o T quese ha seleccionado.

Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estassalidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.

Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviaráal armario eléctrico el código M41.

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST010 1 0 0 0 0 0 1

Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe” paraindicar el tipo de función que se ha seleccionado.

CHASIS Terminal 28

Este terminal se utilizará para conectar en él todos los apantallamientos de los cablesutilizados.

Consigna del eje X ±10V. Terminal 30Consigna del eje X 0V. Terminal 31

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje X.Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del eje Y ±10V. Terminal 32Consigna del eje Y 0V. Terminal 33

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Y.Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del eje Z ±10V. Terminal 34Consigna del eje Z 0V. Terminal 35

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Z.Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del cabezal ±10V. Terminal 36Consigna del cabezal 0V. Terminal 37

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el cabezal(S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

CONECTOR I/O1(salidas)



1.3.6 CONECTOR I/O 2

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión con el armarioeléctrico.

TERMINAL SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 0V. Entrada de alimentación externa3 Salida M1 Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M.

Refrigerante4 Salida M2 Valor del bit 2 de la tabla de funciones auxiliares M.5 Salida M3 Valor del bit 3 de la tabla de funciones auxiliares M.6 Salida M4 Valor del bit 4 de la tabla de funciones auxiliares M.7 Salida M5 Valor del bit 5 de la tabla de funciones auxiliares M.8 Salida M6 Valor del bit 6 de la tabla de funciones auxiliares M.9 Salida M7 Valor del bit 7 de la tabla de funciones auxiliares M.10 Salida M8 Valor del bit 8 de la tabla de funciones auxiliares M.11 Salida M9 Valor del bit 9 de la tabla de funciones auxiliares M.12 Salida M10 Valor del bit 10 de la tabla de funciones auxiliares M.

Io Requerido13 Salida M11 Valor del bit 11 de la tabla de funciones auxiliares M.14 Sin función15 Sin función16 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.17 Sin función18 Sin función19 24V. Entrada de alimentación externa20 24V. Entrada de alimentación externa21 Manual Salida. Modo de operación Manual seleccionado.22 Salida M15 Valor del bit 15 de la tabla de funciones auxiliares M.23 Salida M14 Valor del bit 14 de la tabla de funciones auxiliares M.

Reset24 Salida M13 Valor del bit 13 de la tabla de funciones auxiliares M.

Indicativo ejecución bloque de programaIndicativo ejecución programa P99996Indicativo de ejecución posicionamiento rápido

25 Salida M12 Valor del bit 12 de la tabla de funciones auxiliares M.Eje Vertical

Atención:

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de loscontactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conectaeste conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


CONECTOR I/O2



1.3.6.1 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 2

Salidas M decodificadas Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25

Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en la tabladecodificada correspondiente a la función auxiliar M seleccionada.

Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado de lasiguiente forma:

M41 100100100100100 (salidas que se activan)00100100100100100 (salidas que se desactivan)

El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41(selección de la primera gama de cabezal):

Salidas M01 / Refrigerante Terminal 3

Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 1 de la tabla decodificadacorrespondiente a la función auxiliar M seleccionada, actúa como salida de refrigerante.

Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bitcorrespondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará estasalida en todos los casos.

No obstante, el CNC mantiene activa esta salida siempre que se encuentra seleccionadoel refrigrerante, aunque se ejecute una función auxiliar "M" que desactiva esta salida.

Salidas M10 / Io Requerido Terminal 12

Esta SALIDA proporciona el valor del bit 10 de la tabla decodificada correspondientea la función auxiliar M seleccionada.

Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 2” con el valor 1, el CNC pone estaSALIDA a nivel lógico alto tras el encendido de la máquina y la mantiene a dicho nivelhasta que se haya realizado la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.

Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bitcorrespondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará estasalida en ambos casos.

MANUAL Terminal 21

El CNC activa esta SALIDA poniéndola a nivel lógico alto siempre que se encuentreseleccionado el modo de operación MANUAL.

CONECTOR I/O2

M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15

Terminal I/O2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

a 24V x x x x x

a 0V x x x x x

No modifica x x x x x



Salidas M14 / RESET Terminal 23


Si se personaliza el parámetro máquina “P609 bit 3” con el valor 1 para que el CNCproporcione el estado de la señal de RESET, esta SALIDA proporcionará un impulsopositivo siempre que el CNC ejecute un RESET.


Salidas M13 /Ejecución bloque de programa, programa P99996,posicionamiento rápido Terminal 24


Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 1” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando un bloque de programa.

Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 6” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando el programa P99996 (programaespecial de usuario en código ISO).

Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 4” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamientorápido (G00).

Se debe tener cuidado, cuando se dispone de una de esta opciones, de no utilizar el bitcorrespondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará estasalida en todos los casos.

Salidas M12 / Desplazamiento eje vertical Terminal 25


Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 2” con el valor 1 para que el CNCproporcione el sentido de desplazamiento del eje vertical, esta salida indicará el sentidode desplazamiento. Si se encuentra a nivel lógico bajo el eje se desplaza en sentidopositivo (contaje) y si se encuentra a nivel lógico alto se desplaza en sentido negativo(descontaje).


CONECTOR I/O2


CONEXION A RED Y A MAQUINA 1

2. CONEXION A RED Y A MAQUINA

Atención:

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enlugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre0,7 m y 1,7 m.

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del ControlNumérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,golpes, etc. que pudieran dañarlo.

2.1 CONEXION A RED

El CNC 800M dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexióna red y a tierra.

Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,+10% y -15%.

La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías delmismo y ser fácilmente accesible.

En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutosantes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.

CONEXION A RED


CONEXION A RED Y A MAQUINA2

2.1.1 FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA

El CNC 800M dispone en su interior de una fuente de alimentación que proporciona lasdistintas tensiones de alimentación que se requieren.

Para su protección, además de los 2 fusibles exteriores de protección de la entrada de red(uno por cada línea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la protección contrasobreintensidades.



2.2 CONEXION A MAQUINA

2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

* Bobinas de relés de c.c.

Diodo tipo 1N4000.

* Bobinas de relés de c.a.

RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados de:

R 220 Ohmios/1WC 0,2 µF/600V

* Motores de c.a.

RC conectadas entre fases, con valores:

R 300 Ohmios/6WC 0,47µF/600V

Conexionado a tierra.

Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en ordena conseguir:

* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por algunaanomalía.

* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto enla propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías,que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.

Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básicopara lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principalesen la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.

Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una bajaimpedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vistade una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos cables,manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial de tierra.

Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferenciaseléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Estose consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla deprotección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando asílazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla a tierranormalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.

CONEXION A MAQUINA



Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectadaa tierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientementefijados a un punto próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectados a latierra general.

Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambospuntos con cable de sección no inferior a 8 mm².

Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la tomade tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.

Diagrama de conexionado de tierras

CONEXION A MAQUINA

Chasis

Tierra

Tierra de Protección (para seguridad)



2.2.2 SALIDAS DIGITALES.

El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse parala activación de relés, señalizaciones, etc.

Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre lacircuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que essuministrada desde el armario eléctrico de la máquina.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de salida 2V < Vcc.Intensidad de salida máxima 100 mA.

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas (mayoresde 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para protecciónante conexión inversa de la fuente de alimentación.

2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.

Las entradas digitales que dispone el CNC son utilizadas para la lectura de dispositivosexteriores, etc.

Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería delCNC y el exterior.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.

Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.

Atención:

La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentaciónde las entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.

El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principalde tierra del armario eléctrico.

SALIDAS DIGITALESENTRADAS DIGITALES



2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.

El CNC dispone de 6 salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avance yde cabezal, o para accionamiento de otros dispositivos.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Tensión de consigna dentro del rango ±10V.Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.

Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la malla alterminal del conector correspondiente.

Atención:

Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximoavance deseado (G00) se consiga con ±9.5 V. de consigna.

2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION

Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradas ycuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos.

El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admite señalsenoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A2 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Y, y admite señalsenoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A3 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Z, y admite señalsenoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A4 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónicoasociado al eje Y. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A5 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónicoasociado al eje Z. Admite señal cuadrada diferencial.

El conector A6 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónicoasociado al eje X. Admite señal cuadrada no diferencial.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Señales senoidales Tensión de alimentación ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje 25KHz.

Señales cuadradas Tensión de alimentación ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje 200KHz.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallasal terminal correspondiente del conector.

SALIDAS ANALOGICASENTRADAS DE CAPTACION



2.3 PUESTA A PUNTO

2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar unainspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.

Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominadoPunto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armarioeléctrico.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para laalimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dichafuente están conectados al punto principal de tierras.

Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadoresal CNC.

No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajotensión.

Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada unode los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.

2.3.2 PRECAUCIONES

Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia osoltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.

Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.

Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectadosen el CNC.

Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada eje correspondenal tipo de señal de captación utilizado.

Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.

PUESTA A PUNTO



2.3.3 CONEXION

Se verificará que la tensión de red es correcta.

Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando queel mismo responde correctamente.

Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia detensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.

Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes alas salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico respondecorrectamente.

Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

Conectar el CNC a la red. Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrará el mensaje“TEST GENERAL PASADO”. En caso de detectarse algún error, el CNC visualizará elmensaje de error correspondiente.

PUESTA A PUNTO



2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA

El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una de lasentradas y salidas lógicas del CNC.

Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[0] (TEST)

Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará elestado de las entradas lógicas y permitirá alterar el estado de las salidas lógicas.

Entradas lógicas

ENTRADA TERMINAL FUNCION

A 17 (I/O 1) MARCHAB 16 (I/O 1) PARADAC 15 (I/O 1) FEED HOLDD 14 (I/O 1) STOP EMERGENCIAE Para uso del servicio de asistencia técnicaF 12 (I/O 1) Micro Io del eje ZG 11 (I/O 1) Micro Io del eje YH 10 (I/O 1) Micro Io del eje XI 19 (I/O 1) MANUAL (Modo visualizador)J 18 (I/O 1) Entrada condicionalK Para uso del servicio de asistencia técnicaL Para uso del servicio de asistencia técnicaM Para uso del servicio de asistencia técnicaN Para uso del servicio de asistencia técnica

El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de todas estas entradas.Si se desea examinar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadores e interruptoresexternos, observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente.

El valor “1” indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. Encaso contrario se mostrará el valor “0”.

PUESTA A PUNTO



Salidas lógicas

FILA 1 FILA 2SALIDA TERMINAL/FUNCION TERMINAL/FUNCION

A (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 2) Salida 1, M decodificadaB (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 2) Salida 2, M decodificadaC (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 2) Salida 3, M decodificadaD (5 I/O 1) Emergencia (6 I/O 2) Salida 4, M decodificadaE (6 I/O 1) Roscado ON (7 I/O 2) Salida 5, M decodificadaF (7 I/O 1) Embrague Z (8 I/O 2) Salida 6, M decodificadaG (8 I/O 1) Embrague Y (9 I/O 2) Salida 7, M decodificadaH (9 I/O 1) Embrague X (10 I/O 2) Salida 8, M decodificadaI (27 I/O 1) MST01 (11 I/O 2) Salida 9, M decodificadaJ (26 I/O 1) MST02 (12 I/O 2) Salida 10, M decodificadaK (25 I/O 1) MST04 (13 I/O 2) Salida 11, M decodificadaL (24 I/O 1) MST08 (25 I/O 2) Salida 12, M decodificadaM (23 I/O 1) MST10 (24 I/O 2) Salida 13, M decodificadaN (22 I/O 1) MST20 (23 I/O 2) Salida 14, M decodificadaO (21 I/O 1) MST40 (22 I/O 2) Salida 15, M decodificadaP (20 I/O 1) MST80 (21 I/O 2) CNC en modo Manual

Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante el cursor.El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha a la derecha] y [flecha a laizquierda].

Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) la mismaasignándole el valor correspondiente.

Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que seencuentren activadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminalcorrespondiente.

Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armarioeléctrico y conectar a continuación los conectores de entradas-salidas, así como los sistemasde captación de los ejes, al CNC.

Tras ello, conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores develocidad.

No obstante, si se desea abandonar el testeo de entradas y salidas del sistema se debe pulsarla tecla [END].

PUESTA A PUNTO



2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA ycorresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V.

Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecerdicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64).Además, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues.No implica salida de emergencia.

El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores quepuedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.

Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:

* Se ha pulsado la seta de emergencia.

* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.

* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.

Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna, activarála SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 delconector I/O 1.

El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende delvalor asignado al parámetro máquina P605(8).

Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergenciase pueden citar las siguientes:

* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.

* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.

* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.

CONEXION ENTRADA YSALIDA DE EMERGENCIA



El circuito de conexión recomendado con P605(8)= 1 es el siguiente:

El circuito de conexión recomendado con P605(8)= 0 es el siguiente:

CONEXION ENTRADA YSALIDA DE EMERGENCIA



2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE DISPOSITIVOS EXTERNOS

El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentra elrefrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que se disponga.

Para ello se dispone de las teclas

Si se encuentra seleccionado el CNC mantiene a nivel lógico alto (24V) el terminal3 del conector I/O 2.

Cuando no se encuentra seleccionado el CNC pone a 0V (nivel lógico bajo) elterminal 3 del conector I/O 2.

Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la funciónauxiliar M10. Asimismo, envía la función auxiliar M11 cuando se desea desactivarel dispositivo O1.



El refrigerante puede ser activado y desactivado en cualquier momento, pero el resto de losdispositivos (O1, O2, O3) son activados o desactivados por el CNC cuando la máquina seencuentra parada, es decir, cuando no se encuentra realizando ningún desplazamiento.

ACTIVACION Y DESACTIV.DISPOSITIVOS EXTERNOS


FUNCIONES AUXILIARES 1

3. FUNCIONES AUXILIARES

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [AUX]

A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellas sedebe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.

El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la denominada"MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opción, el CNC solicita el código deacceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNC dispone para elfabricante.

Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándar sedebe pulsar la tecla [END].

3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetros apulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X, Y, Z en las nuevas unidadesseleccionadas.

Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F".

Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de lasoperaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a punto nodisponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando se cambie demilímetros a pulgadas o viceversa.

3.2 COMPENSACION DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA

Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC activa o desactiva la compensaciónlongitudinal de herramienta.

Cuando no se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el CNC visualiza lacota correspondiente a la base de la herramienta.

Cuando se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el parámetro máquinaP626(1) indica si el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta o lapunta de la misma.

En la parte derecha de la ventana principal se muestra el símbolo siempre que seencuentra activa la compensación longitudinal de herramienta.


FUNCIONES AUXILIARES2

3.3 TABLA DE HERRAMIENTAS

Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cada uno delos correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas que se utilizaránen el mecanizado de las piezas.

Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor por lapantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas lasdimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:

R Radio de la herramienta.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.Su valor máximo será:

R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.

El CNC tendrá en cuenta este valor "R" cuando se aplica compensación de radio deherramienta.

L Longitud de la herramienta.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.Su valor debe estar comprendido entre:

L 1000,000 mm ó L 39,3700 pulgadas.

El CNC tendrá en cuenta este valor "L" cuando se aplica compensación de longitud deherramienta.

I Corrector del desgaste del radio de la herramienta.

Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.Su valor debe estar comprendido entre:

I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor al radio nominal R para calcular el radio real (R+I).

K Corrector del desgaste en longitud de la herramienta.

Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.Su valor debe estar comprendido entre:

K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor a la longitud nominal L para calcular la longitud real (L+K).

TABLA DE HERRAMIENTAS



3.3.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA

Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta el valor 0se debe teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].

El CNC 800M dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detallamás adelante, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNC asignaa cada corrector las dimensiones de la herramienta correspondiente.

Cuando se desea modificar la tabla de valores de una herramienta (valores "R", "L", "I","K"), se debe seleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número dela herramienta y pulsando a continuación la tecla [RECALL].

El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.

Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flechaderecha] y [flecha izquierda] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores sedeben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.

Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichasdimensiones queden almacenadas en memoria.

Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hasta situarlofuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].

TABLA DE HERRAMIENTAS



3.4 MEDICION DE LA HERRAMIENTA

Esta opción permite medir y cargar la longitud de las herramientas en la tabla de correctoresdel CNC.

El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza para guiaral usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en video inverso el dato quese está solicitando en cada momento.

Los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientas son los siguientes:

1.- El CNC solicita la cota de contacto de la pieza, que se utilizará para calibrar lasherramientas, según el eje Z.

Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].

2.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar (T).

Introducir mediante el teclado el número de herramienta que se desea calibrar y pulsarla tecla [ENTER].

3.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclasde JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la pieza segúnel eje Z.

A continuación, pulsar la tecla [ENTER]. El CNC calibrará la herramienta en longitudy actualizará el corrector correspondiente.

El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla, debiéndose repetir las operaciones2 y 3 las veces necesarias.

Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsar la tecla[END].

Atención:

Durante la medición de herramienta se pueden utilizar, en todo momento, losvolantes electrónicos, las teclas de JOG del panel de mando, y las teclas decontrol de cabezal del panel mando.

EJECUCION / SIMULACIONP99996



3.5 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Debe ser elaboradoen un ordenador y transmitido al CNC utilizando la opción Periféricos.

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", se puede ejecutar elprograma o bien pulsar la tecla y simular el programa 99996.

3.5.1 EJECUCION PROGRAMA 99996

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra lasiguiente información:

En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que está enejecución.

A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si elprograma está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se estáejecutando.

Las cotas en X, Y, Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).

En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmente seleccionadas.Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal S programada, el % deS, la herramienta T programada, así como las funciones G y M que se encuentranseleccionadas

Para ejecutar el programa 99996 se debe pulsar la tecla La ejecución siemprecomienza por el primer bloque de programa.

Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . Laejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:

Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla




3.5.1.1. INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante la ejecución del programa P99996, detener la ejecución einspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e inclusosustituirla.

Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:

a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.

b) Pulsar la tecla [T]

En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.

Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

TECLAS MANUAL DISPONIBLESSALIDA

c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.

Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante lasteclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.

d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].

El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giroque disponía cuando se interrumpió el programa.

Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

VUELTAEJES NO POSICIONADOS

El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en laposición en que se interrumpió la ejecución.

e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió laejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.

Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

VUELTAEJES NO POSICIONADOSNINGUNO

f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.



FUNCIONES AUXILIARES 7EJECUCION / SIMULACIONP99996

3.5.1.2 MODOS DE EJECUCION

El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la teclapara que se ejecute bloque a bloque.

El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentraseleccionado "Automático o Bloque a Bloque".

Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla

Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla

3.5.1.3 RESET DEL CNC

Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones iniciales fijadaspor parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrando el CNC elModo de trabajo Visualizador.

Para efectuar un reset del CNC se debe interrumpir la ejecución del programa y acontinuación pulsar la tecla

El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"parpadeando.

Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar estemodo pulsar la tecla

3.5.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA

Para visualizar, durante la ejecución del programa P99996, los bloques anteriores oposteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes teclas:

Visualiza los bloques anteriores

Visualiza los bloques posteriores

Atención:

Se debe tener en cuenta que la ejecución del programa 99996 comienzasiempre en el primer bloque de programa, independientemente de los bloquesque se encuentran visualizados en pantalla.



3.5.1.5 MODOS DE VISUALIZACION

Durante la ejecución del programa P99996 se disponen de 4 modos de visualización quepueden ser seleccionados mediante las siguientes teclas:

Tecla [0] ESTANDARTecla [1] POSICION ACTUALTecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTOTecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS

Modo de visualización ESTANDAR

Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecuciónprograma 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.

Modo de visualización POSICION ACTUAL

Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO




Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS

Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar los parámetrosanteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientesteclas:

Visualiza los parámetros anteriores

Visualiza los parámetros posteriores

El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:

P46 = -1724.9281 Formato decimalP47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial

El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientes valoresson iguales:

P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3




3.5.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996

El CNC 800M permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar elmecanizado del mismo.

Para ello se debe pulsar la tecla El CNC mostrará una página de representacióngráfica.

En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestra el plano que se está representando,pudiéndose disponer de los planos XY, XZ, YZ o el tridimensional XYZ.

Para que el CNC muestre otro plano se debe pulsar la tecla correspondiente:

Tecla 0 Plano XYTecla 1 Plano XZTecla 2 Plano YZTecla 3 Tridimensional XYZ

El CNC permite disponer de hasta 3 planos de representación gráfica por lo que únicamentemostrará los que se encuentran seleccionados. Si se desea seleccionar otros planos se debeactuar del siguiente modo:

Pulsar la tecla el CNC preguntará si se desea seleccionar cada uno de los planosposibles.

Si se desea seleccionar el plano pulsar la tecla [Y] y si no se desea seleccionar el planopulsar la tecla [ENTER].

Una vez definidos los planos se debe definir la zona de visualización, indicando lascoordenadas X, Y, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla yel valor de la anchura que se quiere representar. Tras teclear cada valor pulsar la tecla[ENTER].

Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará larepresentación gráfica correspondiente.

Durante la simulación se puede disponer cualquier otro plano de representación (teclas 0,1, 2 y 3) pero no se puede seleccionar planos ni la zona de visualización. Para seleccionarplanos o modificar la zona de visualización se debe interrumpir la simulación del programa,tecla

Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulaciónse debe pulsar la tecla [END].



FUNCIONES AUXILIARES 11EJECUCION / SIMULACIONP99996

3.5.2.1 FUNCION ZOOM

La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el programaen simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.

Una vez seleccionado el plano de representación que se desea ampliar o reducir se debepulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona aampliar o reducir.

Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:

Disminuye el tamaño del rectángulo

Aumenta el tamaño del rectángulo

Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las teclas

Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,se debe pulsar la tecla [ENTER].

Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona devisualización se debe pulsar la tecla

La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficiede la pantalla.

Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].

Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuarde la misma forma.

Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar la tecla[END].



3.6 MODOS AUXILIARES

Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:

1 - MODOS ESPECIALES2 - PERIFERICOS3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR

Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], el CNCvolverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volver a pulsar latecla [END] para volver al modo de visualización estándar.

3.7 MODOS ESPECIALES

Si se selecciona esta opción el CNC requerirá el código de acceso a estos modos auxiliares,que es el siguiente:

0101

Una vez introducido este código el CNC muestra las siguientes opciones:

0 - TEST1 - PARAMETROS GENERALES2 - FUNCIONES "M" DECODIFICADAS3 - COMPENSACIÓN ERROR HUSILLO

MODOS AUXILIARES



3.7.1 TEST

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"la opción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "TEST".

El CNC realiza el Test general.

Una vez finalizado el mismo se pueden testear las entradas y salidas lógicas del CNC,conocer el checksum correspondiente a la versión de software que se encuentrainstalada o bien realizar nuevamente el testeo general del CNC.

* Testeo de las entradas y salidas lógicas del CNC

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará el estado delas ENTRADAS lógicas y permite simular las SALIDAS lógicas del CNC.

Las entradas indicadas mediante las letras "A" a "M" tiene el significado que semuestra en la tabla adjunta y cada una de ellas puede mostrar el siguiente valor:

Valor "0" cuando recibe 0VValor "1" cuando recibe 24V.

TEST

ENTRADAS LOGICAS DEL CNCSignificado Terminal

A Marcha 17 (I/O1)

B Parada (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 16 (I/O1)

C Feed Hold (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 15 (I/O1)

D Stop Emergencia (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 14 (I/O1)

E Para uso del servicio de Asistencia Técnica

F Micro Io del eje Z 12 (I/O1)

G Micro Io del eje Y 11 (I/O1)

H Micro Io del eje X 10 (I/O1)

I Manual (Modo Visualizador) 19 (I/O1)

J Entrada Condicional 18 (I/O1)

K Para uso del servicio de Asistencia Técnica

L Para uso del servicio de Asistencia Técnica

M Para uso del servicio de Asistencia Técnica

N Para uso del servicio de Asistencia Técnica



Las salidas lógicas se muestran en dos líneas, mediante las letras "A" a "M" y tieneel significado que se muestra en la tabla adjunta.

A cada una de ellas se le puede asignar el siguiente valor:

"0" El CNC aplicará 0V en la salida correspondiente"1" El CNC aplicará 24V en la salida correspondiente

Para seleccionar las salidas que se desean activar o desactivar se debe desplazar elpuntero mediante las teclas [flecha derecha] y [flecha izquierda].

* Checksum de la versión de software

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [8], el CNC mostrará en pantallael checksum de cada una de las memorias EPROM que corresponden a la versiónde software instalada en el CNC.

* Nuevo testeo general del CNC

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [9], el CNC volverá a realizar unnuevo testeo general del CNC.

Tras acceder a uno de estos testeos (entradas - salidas, checksum o test general), se debepulsar la tecla [END] para volver a la opción "MODOS AUXILIARES", siendo necesariovolver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.

TEST

FILA SUPERIOR FILA INFERIORSignificado Terminal Significado Terminal

A T Strobe 2 (I/O1) Salida 1, M decodificada 3 (I/O2)

B S Strobe 3 (I/O1) Salida 2, M decodificada 4 (I/O2)

C M Strobe 4 (I/O1) Salida 3, M decodificada 5 (I/O2)

D Emergencia 5 (I/O1) Salida 4, M decodificada 6 (I/O2)

E Roscado ON 6 (I/O1) Salida 5, M decodificada 7 (I/O2)

F Embrague Z 7 (I/O1) Salida 6, M decodificada 8 (I/O2)

G Embrague Y 8 (I/O1) Salida 7, M decodificada 9 (I/O2)

H Embrague X 9 (I/O1) Salida 8, M decodificada 10 (I/O2)

I MST01 27 (I/O1) Salida 9, M decodificada 11 (I/O2)

J MST02 26 (I/O1) Salida 10, M decodificada 12 (I/O2)

K MST04 25 (I/O1) Salida 11, M decodificada 13 (I/O2)

L MST08 24 (I/O1) Salida 12, M decodificada 25 (I/O2)

M MST10 23 (I/O1) Salida 13, M decodificada 24 (I/O2)

N MST20 22 (I/O1) Salida 14, M decodificada 23 (I/O2)

O MST40 21 (I/O1) Salida 15, M decodificada 22 (I/O2)

P MST80 20 (I/O1) CNC en Modo Manual 21 (I/O2)



3.7.2 PARAMETROS GENERALES

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" laopción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "PARAMETROS GENERALES".

El CNC mostrará la tabla de parámetros máquina.

El usuario podrá avanzar o retroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba] y[flecha abajo].

Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetrodeseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dichoparámetro.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo “=”y el valor que se desea asignar al parámetro.

En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de lossiguientes tipos de valores:

* Un número P111 = 30000* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111* Un carácter P105 = 1 (YES)

Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichovalor sea introducido en la tabla.

Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que lamemoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.

Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funcionesauxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:

* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/desbloquear"

* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.

Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente sepueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNCno permite modificar el resto de parámetros máquina.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsarla tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.

El significado de cada uno de los parámetros, así como la forma correcta de definirnos seencuentra detallada en otro capítulo de este mismo manual.

PARAMETROS GENERALES


FUNCIONES AUXILIARES16 FUNCIONES "M"DECODIFICADAS

3.7.3 FUNCIONES "M" DECODIFICADAS

Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas,a los parámetros máquina y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:



Para acceder a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas se debe pulsar la tecla[AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Modos Especiales", teclear elcódigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "FUNCIONES MDECODIFICADAS".

El CNC mostrará la tabla correspondiente a las funciones "M" decodificadas.

El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

Si se desea visualizar una determinada función se permite teclear el número del función Mdeseada y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicha función.

Para EDITAR una función se debe teclear el número de la función deseada, el signo “=”y el valor que se desea asignar a dicha función. A continuación se debe pulsar la tecla[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Al ejecutarse una función "M" se alterarán, dependiendo de la personalización de la funcióncorrespondiente, las salidas M1 a M15 del conector I/O 2.

A la derecha de cada una de las funciones "M" aparecen dos filas de 1 y 0. En la fila superiorhay 15 caracteres y en la fila inferior 17.

Los caracteres de la fila superior tiene el siguiente significado:

0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su valoranterior.

1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 24V.

Los 15 primeros caracteres de la fila inferior tiene el siguiente significado:

0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su valoranterior.

1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 0V.

Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 (selección de la primera gama decabezal) se ha personalizado de la siguiente forma:


El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41:


FUNCIONES AUXILIARES 17FUNCIONES "M"DECODIFICADAS

Si además de activar estas salidas, se desea activar las salidas BCD "MST01" a "MST80"(terminales 20 a 27 del conector I/O 1), se debe personalizar el parámetro máquina"P609(5)" con el valor "0".

El bit 16 de la fila inferior indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en queestá programada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientosprogramados.

El bit 17 de la fila inferior indica si el CNC debe esperar confirmación por parte del armarioeléctrico, de que dicha función ha sido ejecutada, antes de continuar con la ejecución delprograma.

Esta confirmación se realiza mediante la entrada "M EJECUTADA", terminal 15 delconector I/O 1 y los valores que se pueden asignar a este bit son los siguientes:

0 El CNC espera confirmación por parte del armario eléctrico.1 El CNC no espera confirmación por parte del armario eléctrico.

Se pueden personalizar hasta 32 funciones auxiliares. Todas aquellas posiciones de la tablaque se encuentran libres se muestran como M??.

Siempre que se personaliza una función auxiliar "M" que ya lo estaba de antemano, la nuevapersonalización sustituye a la anterior.


Terminal I/O2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

a 24V x x x x x

a 0V x x x x x




3.7.3.1 FUNCIONES M BCD GENERADAS POR EL CNC

Cuando se producen determinadas circunstancias el CNC genera una serie de funciones"M" para indicar al armario eléctrico que se han producido dichos acontecimientos.

El CNC activa las salidas BCD correspondientes a la función "M" generada (terminales 20a 27 del conector I/O 1).

Si además se desea que al generarse alguna de estas funciones "M" se activen las salidascorrespondientes a la tabla de funciones M decodificadas (terminales 3 a 13 y 22 a 25 delconector I/O 2), es necesario definir en dicha tabla todas las funciones que deben activardichas salidas.

El CNC genera las siguientes funciones auxiliares:

M00 Cuando se está trabajando en modo "SINGLE" y tras finalizar cada uno de los pasosde que consta la operación seleccionada.

M03 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a derechas.

M04 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a izquierdas.

M05 Para indicar que se ha pulsado la tecla de parada de cabezal.

M10 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O1.

M11 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O1.





M30 Para indicar que se ha reseteado (inicializado) el CNC.

M41 Indica que se debe seleccionar la primera gama de cabezal.

M42 Indica que se debe seleccionar la segunda gama de cabezal.

M43 Indica que se debe seleccionar la tercera gama de cabezal.

M44 Indica que se debe seleccionar la cuarta gama de cabezal.

FUNCIONES "M" GENERADASPOR EL CNC



3.7.4 COMPENSACION ERROR HUSILLO

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" laopción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO".

El CNC mostrará la tabla de compensación de husillo.



Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se debeteclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].

Se disponen de 30 parejas de parámetros por cada eje. Parámetros P0 a P59 para el eje X,parámetros P60 a P119 para el eje Y y parámetros P120 a P179 para el eje Z.

Cada pareja de parámetros de la tabla representa:

Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por su cotareferida al cero máquina.

Valores posibles: ±8388,607 milímetros±330,2599 pulgadas

Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.


Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientesrequisitos:

* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,debiendo comenzar la tabla (P0, P60 o P120) por el punto más negativo o menospositivo que se vaya a compensar.

* Si no se definen los 30 puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos losparámetros no utilizados.

* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará lacompensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.

* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.

* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos)estará comprendido entre:


* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al3%.

COMPENSACION ERROR DEHUSILLO



Ejemplo:

Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error entreambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "=”y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsarla tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.

Ejemplo de programación:

Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según lasiguiente gráfica de error de husillo:

Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentrasituado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de lasiguiente forma:

P000 = X -20,000 P001 = X 0,001P002 = X 0,000 P003 = X -0,001P004 = X 30,000 P005 = X 0,000P006 = X 60,000 P007 = X 0,002P008 = X 90,000 P009 = X 0,001P010 = X 130,000 P011 = X -0,002P012 = X 160,000 P013 = X -0,003P014 = X 0,000 P015 = X 0,000P016 = X 0,000 P017 = X 0,000

" " " "" " " "

P056 = X 0,000 P057 = X 0,000P058 = X 0,000 P059 = X 0,000

COMPENSACION ERROR DEHUSILLO



3.8 PERIFERICOS

Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico general o conun ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dicha transferenciadesde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o bien gestionando latransferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendoencontrarse el CNC en cualquier modo de operación.

3.8.1 MODO PERIFERICOS

Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un periféricogeneral o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones estándar delmercado.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".

El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:

0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)6 - DNC ON/OFF

Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Si estáactivo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar [6] (DNCON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).

Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina, latabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.

La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas pieza delCNC.

El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear el númerodeseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].

Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:

P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.P99999 Parámetros máquina y tablas.

Atención:

Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.

En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vezfinalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO"o "TRANSMITIDO".

PERIFERICOS



Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si lainformación transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará el texto"Leido dato no válido".

Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentredesbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.

Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR, hayque tener en cuenta los siguientes aspectos:

* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).

* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta

* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"o "EOT".

* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrará elmensaje "PROCESO ABORTADO".

DIRECTORIO DISQUETERAEsta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en la disqueteraFAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.

Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.

BORRAR PROGRAMA DISQUETERAEsta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.

El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el número deprograma elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].

Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P ____BORRADO"

Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.

3.8.2 COMUNICACION DNC

Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superiorderecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientes debenestar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionar laopción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.

Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:

. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.

. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.

. Borrar programas pieza en el CNC.

. Cierto control de la máquina.

Atención:

En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.

PERIFERICOS



3.9 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR

Esta opción permite bloquear/desbloquear los parámetros máquina y la memoria deprograma.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".

Los códigos que se pueden utilizar son:

[P] 0000 [ENTER] Desbloquea los parámetros máquina

[P] 1111 [ENTER] Bloquea los parámetros máquina

[BEG] 0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa

[BEG] 1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa

[P] F000 [ENTER] Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datosde las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.

BLOQUEO/DESBLOQUEO


FUNCIONES AUXILIARES24 EDICION 99996

3.10 EDICION PROGRAMA 99996

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede sereditado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaboradoen un ordenador.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y pulsar la tecla correspondientea "EDITOR PROGRAMA 99996".

El CNC accede a la página de edición del programa 99996.

Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.

Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas

Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.

2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].

El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manualde programación.

Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Y], [Z], [T], [F], [S], [P]

No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K, etc), se haimplementado la edición ayudada.

Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente laparte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones quese pueden editar en ese momento.

Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].

Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, elcontenido de dicho bloque.

3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:

a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicadoanteriormente.

b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificary utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] parainsertar datos.


FUNCIONES AUXILIARES 25EDICION 99996

Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores alcursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo deedición ayudada, tecla [AUX].

Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevobloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeantey será necesario corregirlo.

4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,sustituyendo el anterior.

Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla [DATA]. EL CNC lo borrará de memoria.


PARAMETROS MAQUINA 1INTRODUCCION

4. PARAMETROS MAQUINA

Atención:

Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquina que no seutilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC.

Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico uordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligenciasdel operario, error de checksum, etc.

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual.

4.1 INTRODUCCION

En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose en lapantalla además del modelo, el mensaje “TEST GENERAL PASADO”. En caso dedetectarse algún error, el CNC visualizará el mensaje de error correspondiente.

Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas,así como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe conocer los datosespecíficos de la máquina como son avances, aceleraciones, captaciones, etc.

Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir através del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de los parámetrosmáquina.

Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funcionesauxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:



Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente sepueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNCno permite modificar el resto de parámetros máquina.

Si se desea introducir dichos datos a través del teclado, se debe pulsar la siguiente secuenciade teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[1] (PARAMETROS MAQUINA)


PARAMETROS MAQUINA2

4.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada la tabla de parámetros máquina, el usuario podrá avanzar o retrocederpágina a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.

Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetrodeseado seguido por la tecla “RECALL”. El CNC mostrará la página correspondiente adicho parámetro.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo “=”y el valor que se desea asignar al parámetro.

En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de lossiguientes tipos de valores:

* Un número P111 = 30000* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111* Un carácter P105 = 0 (No)

Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla “ENTER” para que dichovalor sea introducido en la tabla.

Si al pulsar la tecla “=”, el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que lamemoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsarla tecla “RESET”, o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.

Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hace referenciaa un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:

P602 = 00001111Bit 1Bit 2Bit 3Bit 4Bit 5Bit 6Bit 7Bit 8

OPERACION CON LASTABLAS DE PARAMETROS


PARAMETROS MAQUINA 3

4.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5 Frecuencia de la tensión de red

Valores posibles: 50 Hz. y 60 Hz.

P99 Idioma

Indica el idioma que asume el CNC para representación de los textos y mensajes quese muestran en el monitor.

0 = Castellano. 1 = Alemán. 2 = Inglés. 3 = Francés. 4 = Italiano.

P13 Unidades de medida (mm/pulgadas)

Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina, tablasde herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido, despuésde ejecutarse M02, M30 o después de una emergencia o RESET.

0 = milímetros (G71). 1 = pulgadas (G70).

P6 Visualización Teórica o Real

Indica si las cotas correspondientes al los ejes mostrarán las cotas teóricas o las cotasreales de la máquina.

0 (REAL) = El CNC visualizará las cotas reales.1 (THEO) = El CNC visualizará las cotas teóricas.

P617(5), P605(6), P617(4) El eje X, Y, Z es un eje visualizador

Indica si el CNC trata el eje correspondiente como eje visualizador o como eje normal.

0 = Eje normal. 1 = Eje visualizador.

P618(6), P618(5), P618(4) Visualización del eje X, Y, Z

Indica si se visualiza o no, el eje correspondiente en la pantalla del CNC.

0 = Si se visualiza. 1 = No se visualiza.

P701 Número de herramientas

Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 98.

P626(1) El CNC visualiza las cotas de la base de la herramienta

Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación longitudinal deherramienta (G43), la cota correspondiente a la base de la herramienta o la punta de lamisma.

0 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta.1 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.

Atención:

Cuando no se trabaja con compensación longitudinal de herramienta (G44),el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.

GENERALES


PARAMETROS MAQUINA4

P743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función T

P745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función T

El CNC tiene en cuenta estos parámetros cuando se ejecuta el programa 99996,programa de usuario en código ISO.

Ambos parámetros indican el número de la subrutina estándar que debe ejecutarel CNC cada vez que se selecciona una herramienta durante la ejecución del programa99996.

Estas subrutinas estándar deben contener la secuencia de selección de herramienta.

Se definen mediante un número entero comprendido entre 0 y 99. Si se personalizacon el valor 0 el CNC entiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina.

Cada vez que se selecciona una nueva herramienta en código ISO, el CNC actúadel siguiente modo:

1.- Ejecuta la rutina indicada en el parámetro "P743". Si se ha personalizado"P743=0", el CNC visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene laejecución del programa.

2.- El CNC saca el código de la nueva herramienta.

3.- Ejecuta la rutina indicada en el parámetro "P745". Si se ha personalizado"P745=0", el CNC no ejecuta ninguna rutina.

Atención:

Si se asocia alguna subrutina a la función T, la función T debe programarsesola en el bloque. En caso contrario el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

Las subrutinas asociadas a la función T deben ser definidas en uno de losprogramas especiales de usuario en código ISO: P99994 y P99996.

P628(1) Visualización del error de seguimiento

Valores posibles: 0 = No se visualiza el error de seguimiento1 = Si se visualiza el error de seguimiento

Es aconsejable seleccionar el valor "1" durante el ajuste de los ejes de la máquina yseleccionar el valor "0" una vez finalizado el mismo.

P628(6) El dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con el cabezal parado

Valores posibles: 0 = Se puede activar o desactivar en cualquier momento,independientemente del estado del cabezal.

1 = Sólo se puede activar o desactivar cuando el cabezal estáparado.

GENERALES



4.3.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS YSALIDAS

P605(8) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)

Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1).

0 = Normalmente a nivel lógico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, el CNCactiva esta señal poniéndola a nivel lógico alto (24 V).

1 = Normalmente a nivel lógico alto (24 V). Al producirse una Emergencia, elCNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico bajo (0V).

P605(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA

Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la señal MEJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal “SSTROBE”, “T STROBE” o “M STROBE” para que el CNC continúe con la ejecuciónde dichas funciones.

“P605(5)=0”

El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M, S o Tal armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si la señal “MEJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a que lo esté, para darpor finalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.

RELACIONADOS CON LASENTRADAS Y SALIDAS


PARAMETROS MAQUINA6

“P605(5)=1”

50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salida BCDcorrespondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe” correspondiente.

A continuación y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico bajo,el CNC esperará a que lo esté, manteniendo activa la señal de “Strobe” hasta quetranscurran 100 milisegundos después de que la señal “M EJECUTADA” alcancedicho valor.

Una vez desactivada la señal de Strobe, se mantienen activas durante 50 milisegundoslas señales de salida M, S, T.

Finalizado dicho tiempo y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivellógico alto, esperará a que lo esté, para dar por finalizada la ejecución de la funciónauxiliar M, S, T.

P609(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como AVANCE RAPIDO

Define si la señal procedente del terminal 17 del conector I/O 1 es tratada por el CNCcomo MARCHA EXTERIOR o como AVANCE RAPIDO.

0 = Es tratada como MARCHA EXTERIOR.1 = Es tratada como AVANCE RAPIDO.

Si se personaliza como Avance Rápido y mientras dicha entrada permanece activada,el CNC efectuará todos los movimientos en G01, G02 y G03 al 200% de la velocidadde avance F programada.

Asimismo, en el modo de operación MANUAL y mientras dicha entrada permaneceactivada, todos los movimientos se realizarán en avance rápido G00.




P609(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida RESET

Indica si existe o no salida de RESET a través del terminal 23 del conector I/O2.

0 = No se utiliza como salida RESET.1 = Si se utiliza como salida RESET.

Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 14 de lasfunciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tablade funciones M cuando se desea utilizar la salida RESET.

P611(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programaP611(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996P613(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionamiento rápido

Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 1” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando un bloque de programa.

Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 6” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando el programa P99996 (programaespecial de usuario en código ISO).

Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 4” con el valor 1 el CNC pone estasalida a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamientorápido (G00).

Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 13 de lasfunciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tablade funciones M cuando se desea utilizar una de estas saliadas.

0 = Es la salida 13 de las funciones M decodificadas.1 = Es la salida correspondiente y la salida 13 de las funciones M.

Si se han personalizado dos o tres parámetros con el valor “1”, el CNC sacaráúnicamente la señal correspondiente a uno de ellos, siendo el más prioritario "P611(1)"y el menos prioritario "P613(4)".

P613(2) Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento eje vertical"

Indica si se utiliza el terminal 25 del conector I/O 2 para indicar el sentido dedesplazamiento del eje vertical. La salida se encontrará a nivel lógico bajo (0V.) cuandoel sentido es positivo (contaje) y a nivel lógico alto (24V.) cuando el sentido es negativo(descontaje).

0 = No es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"1 = Si es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"

Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 12 de lasfunciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tablade funciones M cuando se desea utilizar la salida "Desplazamiento eje vertical"



PARAMETROS MAQUINA8

P617(8) Salida de las funciones M en código BINARIO

Define el tipo de código que utiliza el CNC al enviar al exterior las funciones auxiliaresM a través del conector I/O 1, terminales 20 a 27.

0 = Código BCD1 = Código BINARIO

El peso de cada uno de los terminales en ambos casos es el siguiente:

Terminal M en BCD M en BINARIOPESO PESO

27 1 126 2 225 4 424 8 823 10 1622 20 3221 40 6420 80 128

Por ejemplo: El CNC, dependiendo del código utilizado, muestra la siguiente informaciónal ejecutarse la función M41.

Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27

BCD 0 1 0 0 0 0 0 1

Binario 0 0 1 0 1 0 0 1

P609(5) Las funciones M definidas en la tabla decodificada tienen salida en códigoBCD o BINARIO

Siempre que se ejecuta una función M que se encuentra definida en la tabla de Mdecodificadas el CNC activa las salidas M BCD del conector I/O 1.

Este parámetro indica si además de activar dichas salidas, el CNC debe enviar alexterior, a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1, el número de M que seha ejecutado.

0 = Si saca el número de función M en código BCD o BINARIO.1 = No saca el número de función M en código BCD o BINARIO.




P602(8), P602(7), P602(6), P602(5), P603(1) Anulación de la alarma de captacióndel conector A1, A2, A3, A4, A5

El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todas lasseñales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentrode los límites admisibles.

Este parámetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captación.

0 = No se anula la alarma de captación.1 = Si se anula la alarma de captación.

Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A, B, Io),se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor “1” (alarma de captaciónanulada).



PARAMETROS MAQUINA10

4.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LOS VOLANTES

P612(1) Existe Volante Electrónico asociado al eje XP626(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje YP627(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Z

0 = No se dispone de volante electrónico1 = Si se dispone de volante electrónico

P613(1) El Volante Electrónico utilizado es el FAGOR 100P

Este parámetro tiene sentido cuando se utiliza un único volante, el asociado al eje X,e indica si se trata o no del modelo FAGOR 100P con pulsador de eje incorporado.

0 = No es el modelo FAGOR 100P.1 = Si es el modelo FAGOR 100P.

P612(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje XP626(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje YP627(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Z

Define el sentido de contaje del volante electrónico. Si es correcto dejarlo como está,pero si se desea cambiarlo seleccionar el otro valor.

Valores posibles: “0” y “1”

P612(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje XP626(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje YP627(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje Z

Indica si el CNC entiende que los impulsos de captación recibidos del volanteelectrónico se encuentran expresados en milímetros o en pulgadas.

0 = milímetros.1 = pulgadas.

P612(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje XP626(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje YP627(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Z

Indican la resolución de contaje del volante electrónico, que proporciona señalescuadradas, siendo los valores posibles:

bit (4) bit (5) Resolución

0 0 0,001 mm o 0,0001 pulgadas0 1 0,002 mm o 0,0002 pulgadas1 0 0,005 mm o 0,0005 pulgadas1 1 0,010 mm o 0,0010 pulgadas

DE LOS VOLANTES



P612(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje XP626(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje YP627(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Z

Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales decaptación del volante electrónico.

0 = Aplica factor de multiplicación x4.1 = Aplica factor de multiplicación x2.

Ejemplo: Si el volante electrónico asociado al eje X se ha personalizado de lasiguiente forma:

P612(3) = 0 MilímetrosP612(4) = 0 y P612(5) = 0 Resolución 0.001 mm.P612(6) = 0 x4

El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionadoen “x100”.

El eje X avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulsorecibido.

P628(5) Los Volantes funcionan sólo en la posición "Volante" del conmutador

0 = Los volantes electrónicos funcionan únicamente en las posiciones delconmutador indicadas con el símbolo

1 = Los volantes electrónicos funcionan en todas las posiciones del conmutador.En las posiciones indicadas con el símbolo el CNC le aplica el factorseleccionado (x1, x10, x100) y en el resto de las posiciones el factor "x1"

P628(8) La máquina dispone de manivelas

0 = No dispone de manivelas.1 = Si dispone de manivelas.

Cuando la máquina dispone de manivelas, "P628(8)=1", se deben personalizar losparámetros máquina "P105", P205" y "P305" con el valor "N", de forma que no sedisponga de control continuo del eje.

P815 Temporización antes de abrir el lazo

Este parámetro tiene sentido cuando la máquina dispone de manivelas y se hanpersonalizado los parámetro "P628(8)=1", "P105=N", P205=N" y "P305=N".

Indica el tiempo que transcurre desde que el eje llega a posición y el CNC abre el lazode posición de los ejes.

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Valor 0 = No se aplica temporización.Valor 1 = 10 mseg.Valor 10 = 100 mseg.Valor 255 = 2550 mseg.

DE LOS VOLANTES



4.3.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P609(8) Sentido de los ejes en la representación gráfica

Modelo Fresadora. Modelo Mandrinadora.

P605(4) Disposición de los ejes en el plano XZ

P628(7) Interpolaciones con el eje Z

0 = No hay ningún tipo de limitación. Se permiten efectuar las siguientes interpolaciones:XY, XZ, YZ, XYZ.

1 = No se permiten efectuar interpolaciones con el eje Z. Los movimientos en XZ, YZo XYZ que tenga que hacer el CNC, los efectuará primero según el eje Z y acontinuación desplazará los ejes XY.

P618(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA

Indica si el CNC acepta a no la tecla de MARCHA del Panel de Mando.

0 = El CNC si acepta la tecla de MARCHA.1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta.

P606(3) M30 al pasar al modo Manual

Indica si el CNC debe generar automáticamente la función auxiliar M30 al pasar almodo MANUAL.

0 = No genera.1 = Si genera la función M30.

RELACION. CON EL MODO DEOPERACION



P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido

Indica si en el modo de operación MANUAL los ejes de la máquina se mueven mientrasse pulsa la tecla de JOG correspondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantienehasta que pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG.

0 = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar la tecla de JOGcorrespondiente y finaliza al pulsar la tecla de STOP o cualquier otra tecla deJOG. En este caso el CNC desplazará el nuevo eje deseado y en el sentidosolicitado hasta que se pulse la tecla de STOP o cualquier otra tecla de JOG.

1 = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOGcorrespondiente.

P609(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG

Indica el valor máximo al que quedan limitados los desplazamientos de los ejes en modoManual, tras seleccionarse una de las posiciones de JOG del conmutador selector delPanel de Mando (posiciones 1, 10, 100, 1000, 10000).

0 = Limitado a 10 mm. ó 1 pulgadas.1 = Limitado a 1 mm. ó 0,1 pulgadas.

P606(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC

Indica cual es el máximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO(Manual Feedrate Override) que aplicará el CNC.

0 = Permite hasta el 120%.1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC

desplazará los ejes al avance programado (100%).

P4 El conmutador MFO funciona en G00

Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual FeedrateOverride), el avance de los ejes cuando se trabaja en G00 Posicionamiento rápido).

Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicará al avanceG00 de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado.

0 = El conmutador MFO no actúa en G00, el CNC aplica siempre el avanceprogramado (100%).

1 = El conmutador MFO si actúa en G00, el CNC aplicará al avance programadoel porcentaje que se encuentra seleccionado (0% ... 100%).

Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC desplazará los ejes al 100%.




P613(5) G05 o G07 tras el encendido

Indica cual de las funciones G05 (arista matada) o G07 (arista viva) asume el CNC enel momento del encendido, después de un M02, M30 o después de una EMERGENCIAo RESET.

0 = G07 (arista viva).1 = G05 (arista matada).

P715 Temporización entre bloques en G07 (arista viva)

Define la temporización que aplicará el CNC entre dos bloques con movimiento enarista viva G07.


Valor 0 = No se aplica temporización.Valor 1 = 10 mseg.Valor 10 = 100 mseg.Valor 255 = 2550 mseg.

P611(5) Unidades de avance en G94

Define las unidades en que se programa la velocidad de avance F cuando está activadala función G94.

0 = 1 mm./minuto ó 0,1 pulgadas/minuto.1 = 0,1 mm./minuto ó 0,01 pulgadas/minuto.

Si se ha personalizado el parámetro "P611(5)=1", se está trabajando en milímetros y seprograma F0.1, el CNC aplicará un avance de F0.01 mm/min.

Se debe tener en cuenta que los parámetros máquina correspondientes al máximoavance F00 (P110/210/310), máximo avance en G00 (P111/211/311), avance debúsqueda de referencia máquina (P112/212/312) y avance en parada unidireccional(P801), no son afectados por este parámetro. Se expresan en unidades de 1 mm./minutoó 0,1 pulgadas/minuto.

P610(1) FEED HOLD en G47

Indica si cuando se encuentra activada la función G47 (tratamiento de bloque único),el CNC detiene o no el avance de los ejes mientras se encuentre activada la entrada deFEED HOLD.

0 = La entrada FEED HOLD no detiene el avance de los ejes.1 = La entrada FEED HOLD detiene el avance de los ejes.




P628(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100%

Este parámetro indica cual es el tratamiento que se le da a la tecla de "Rápido".

0 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al % del avance deJOG que se indica en la siguiente tabla:

Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el porcentaje(0% al 120%) del avance de JOG al soltar la misma.

1 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al 100% del avanceseleccionado para los posicionamientos rápidos "P111, P211, P311".

En máquinas de corto recorrido puede ser interesante personalizar "P628(4)=0", peroen máquinas grandes es conveniente personalizar "P628(4)=1".


% seleccionado 0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

% aplicado 0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200



4.3.4 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P0 Velocidad de transmisión en Baudios

Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entreel CNC y los periféricos.

Se define mediante un número entero (valor máximo 9600) y se expresará en Baudios.

Valores típicos:

110, 150, 300, 600, 1.200, 2.400, 4.800, 9.600

P1 Número de bits de información por carácter

Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter transmitido.

Valores posibles:

7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuando setransmiten caracteres ASCII estándares.

8 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmitencaracteres especiales (código superior a 127).

P2 Paridad

Indica el tipo de paridad utilizado.

Valores posibles:

0 = No se utiliza el indicativo de paridad.1 = Paridad impar (ODD).2 = Paridad par (EVEN).

P3 Bits de parada

Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.

Valores posibles:

1 = 1 bit de parada.2 = 2 bits de parada.

P607(3) DNC

Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC.

0 = No se dispone de la función DNC.1 = Si se dispone de la función DNC.

DE LA LINEA SERIE RS232C



P607(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera o Casette

P607(4)=1 Comunicación con Disquetera. El CNC utilizará los valores indicados enlos parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.

P607(4)=0 Comunicación con Casette. El CNC no modifica los valores asignados alos parámetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizará los valores correspondientesal casette FAGOR.

Velocidad de transmisión = 13.714 BaudiosNúmero de bits de información = 7 bits de carácterParidad parBits de parada = 1

Atención:

En la comunicación DNC y en la comunicación con periféricos el CNCutilizar los valores indicados en los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.

P607(5) Protocolo DNC activo tras el encendido

Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC.

0 = No se encuentra activo.1 = Si se encuentra activo.

P607(6) El CNC aborta la comunicación DNC

El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicación vía DNCsiempre que:

* Estando el CNC en recepción, trascurren más de 30 segundos sin recibir ningúncarácter.

* Estando el CNC en transmisión, se producen 3 reconocimientos incorrectos o noreconocimientos sucesivos.

Este parámetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicación deusuario, disponiendo de una opción en la que el CNC no aborta la transmisión.

0 = El CNC aborta la comunicación.1 = El CNC no aborta la comunicación.

P607(7) Informe de estado por interrupción

Indica si en DNC el “Informe de estado por interrupción”, está activo o no.

0 = No se encuentra activo.1 = Si se encuentra activo.

Una explicación más detallada, así como su utilización, se encuentran indicadas en elmanual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC8025.

DE LA LINEA SERIE RS232C


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 1

5. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

Atención:

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,se encuentran más detallados en los capítulos "Conexión a red y a máquina"y "Temas Conceptuales" de este mismo manual.

P100, P200, P300 Signo de la consigna del eje X, Y, Z

Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.

Valores posibles: "0" y "1"

P101, P201, P301 Sentido de contaje del eje X, Y, Z

Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, pero sise desea cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.


Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a su vez,el parámetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P200, P300).

P102, P202, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y, Z

Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado en el modo deoperación MANUAL, mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO.

Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar "0" siantes había "1" y viceversa.



PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES2

5.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOSEJES

En el apartado "Resolución de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P103, P203, P303 Resolución de contaje del eje X, Y, Z

Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje.

Valores posibles:

1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas 2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas 5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas

Las unidades utilizadas dependen de la forma en que se hayan personalizado losparámetros:

P604(4,3,2) Unidades mm/pulgadas

P622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X, Y, Z

Cuando se utilizan sistemas de captación con señal senoidal el CNC tiene en cuenta estosparámetros y los parámetros P103, P203 y P303 para conocer la resolución de los ejes.

Valores posibles de P103, P203 y P303 con P622(1), P622(2), P622(3)=0:

5 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas.10 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas.

Valores posibles de P103, P203 y P303 con P622(1), P622(2), P622(3)=1:

1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas. 2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas. 5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas.10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas.

P604(4), P604(3), P604(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Y, Z

Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captación pararealizar la lectura del eje.

0 = Milímetros.1 = Pulgadas.

P106, P206, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Y, Z

Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales cuadradas.

0 = Utiliza señales cuadradas.1 = Utiliza señales senoidales.

El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las señales de captación senoidales.

RELACIONADOS CON LARESOLUCION DE LOS EJES



P604(8), P604(7), P604(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y, Z

Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales decaptación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.

0 = Aplica factor de multiplicación x4.1 = Aplica factor de multiplicación x2.

En caso de emplear trasductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estosparámetros.

Ejemplos de aplicación para el eje X:

Utilizando transductores lineales de señal cuadrada:

Como el CNC aplica un factor de multiplicación x2 ó x4 se debe seleccionar untransductor lineal con periodo de señal 2 ó 4 veces la resolución requerida.

Utilizando transductores lineales de señal senoidal y P622(1)=1:

El CNC aplica además del factor de multiplicación x2 ó x4 seleccionado medianteP604(8) otro factor x5 a las señales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar untransductor lineal con periodo de señal 10 ó 20 veces la resolución requerida.

Si se selecciona el parámetro P622(1)=1 el CNC permite obtener resoluciones de 1, 2,5 y 10 micras o diezmilésimas de pulgada.


Resolución requeridaP103 P604(8) Periodo de señal Transductor lineal

FAGORP604(4)=0 P604(4)=1

0.001 mm 0.0001 pulgadas 1x2 P604(8)=1 0.002 mmx4 P604(8)=0 0.004 mm CX, CVX, MX

0.002 mm 0.0002 pulgadas 2x2 P604(8)=1 0.004 mm CX, CVX, MX

x4 P604(8)=0 0.008 mm

0.005 mm 0.0005 pulgadas 5x2 P604(8)=1 0.010 mmx4 P604(8)=0 0.020 mm CT, CVT, MT, MVT, FT

0.010 mm 0.0010 pulgadas 10x2 P604(8)=1 0.020 mm CT, CVT, MT, MVT, FT

x4 P604(8)=0 0.040 mm


FAGORP604(4)=0 P604(4)=1

0.001 mm 0.0001 pulgadas 1x2 P604(8)=1 0.010 mmx4 P604(8)=0 0.020 mm CC,CVC,CVS,MC,MVC,

0.002 mm 0.0002 pulgadas 2x2 P604(8)=1 0.020 mm CC,CVC,CVS,MC,MVC,

x4 P604(8)=0 0.040 mm

0.005 mm 0.0005 pulgadas 5x2 P604(8)=1 0.050 mmx4 P604(8)=0 0.100 mm FS

0.010 mm 0.0010 pulgadas 10x2 P604(8)=1 0.100 mm FS

x4 P604(8)=0 0.200 mm



Utilizando transductores lineales de señal senoidal y P622(1)=0:

El CNC aplica además del factor de multiplicación x2 ó x4 seleccionado medianteP604(8) otro factor x5 a las señales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar untransductor lineal con periodo de señal sea 10 ó 20 veces la resolución requerida.

Si se selecciona el parámetro P622(1)=0 el CNC permite obtener resoluciones de 1 y2 micras o diezmilésimas de pulgada.

P603(8), P603(7), P603(6) Encoder binario en el eje X, Y, Z

Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048 impulsos/vuelta).

0 = No dispone de encoder rotativo binario.1 = Si dispone de encoder rotativo binario.

P610(8), P610(7), P610(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Y, Z

Este parámetro se utilizará cuando se dispone de un encoder rotativo binario de 1024impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500) paraobtener la resolución deseada.

El CNC permite personalizar este parámetro para adaptar la captación del encoderbinario (1024 o 2048), a la captación deseada.

0 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarlacomo captación de un encoder de 1250 impulsos (o 2500).

1 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarlacomo captación de un encoder de 1000 impulsos (o 2000).

Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje (P103, P203, P303) serealizarán con el número de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).



FAGORP604(4)=0 P604(4)=1

0.001 mm 0.0001 pulgadas 5x2 P604(8)=1 0.010 mmx4 P604(8)=0 0.020 mm CC,CVC,CVS,MC,MVC,

0.002 mm 0.0002 pulgadas 10x2 P604(8)=1 0.020 mm CC,CVC,CVS,MC,MVC,

x4 P604(8)=0 0.040 mm



5.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

En el apartado "Ajuste de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismomanual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan acontinuación.

P117, P217, P317 Consigna mínima del eje X, Y, Z

Define el valor de consigna mínima del eje.


Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

P104, P204, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Y, Z

Definen si existe una temporización de 400 mseg. desde que se activa la salidacorrespondiente a la señal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de laCONSIGNA de dicho eje.

0 = No existe temporización.1 = Si existe temporización.

Este parámetro se utilizará cuando no se dispone de control continuo del eje, disponiendode esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos de sujeción del eje(frenos, etc).

P118, P218, P318 Banda de muerte del eje X, Y, Z

Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cotaprogramada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.

Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas.

Valores posibles: 0 a 255 micras.

P105, P205, P305 Control continuo del eje X, Y, Z

Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje después de llegar a posición.Es decir, si mantiene o no la señal de embrague al llegar a posición.

0 = No existe control continuo.1 = Si existe control continuo.

En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzada lacota de destino, en mantenerlos en dicho punto.

RELACIONADOS CON LACONSIGNA



5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DERECORRIDO

En el apartado "Ajuste de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismomanual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan acontinuación.

P107, P207, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Y, ZP108, P208, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Y, Z

Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos seindicará la distancia desde el cero máquina al límite e recorrido correspondiente.

Valores posibles: ± 8388,607 milímetros. ± 330,2599 pulgadas.

Si ambos límites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitiráel movimiento del eje.

En el modo MANUAL y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.

RELACIONADOS CON LOSLIMITES DE RECORRIDO



5.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P110, P210, P310 Máximo avance programable en el eje X, Y, Z

Define la máxima velocidad de avance (F) que se puede programar.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto.Desde 1 hasta 25.800 décimas de pulgada/minuto.

P111, P211, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Y, Z

Define el avance que se aplicará en los posicionamientos rápidos


P729 Máximo avance F para los tramos curvos

Define el máximo avance F permitido en una interpolación circular. Dicho valor estaráen función del radio del arco y vendrá dado por la siguiente formula:

P729 x RadioF máxima =

0.085

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asigna elvalor 0, no existirá limitación de velocidad de avance F.

Ejemplo:

Se ha personalizado el parámetro P729 con el valor 17, de forma que el avance enarcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min.

Si a continuación se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance máximapermitida será:

P729 x Radio 17 x 100F máxima = = = 20000 mm/min

0.085 0.085

P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.

Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicará el CNC cuando la consigna dealgún eje alcanza los 10 V.


Valor 0 = No se aplica ningún %Valor 32 = 25 %Valor 64 = 50 %Valor 128 = 100 %

Este parámetro permite que el CNC “espere” a la máquina en los arranques, disminuyendola consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitando de esta forma que elCNC muestre el código de error de seguimiento correspondiente.

RELACIONADOS CON LOSAVANCES



P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado

Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% y un 200%del avance programado.

Se define mediante el tiempo en que se permitirá una lectura del eje fuera del rangopermitido, menor que el 50% o superior al 200% del teórico.


Valor 0 = No se realiza esta comprobaciónValor 1 = 10 mseg.Valor 10 = 100 mseg.Valor 255 = 2550 mseg.

P615(6) Avance de los ejes en pulgadas/minuto

Este parámetro se utilizará cuando se han seleccionado las Pulgadas (G70) comounidades de trabajo.

Indica si el avance de los ejes es interpretado por el CNC como pulgadas/minuto o comodécimas de pulgada/minuto.

0 = Avance de los ejes en décimas de pulgada/minuto.1 = Avance de los ejes en pulgadas/minuto.

RELACIONADOS CON LOSAVANCES



5.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

En el apartado "Ajuste de las ganancias" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P114, P214, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y, Z

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5 mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

P115, P215, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Y, Z

Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la gananciaproporcional "K1" y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional"K2".

Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error deseguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado F0.

Valores posibles: Desde 1 hasta 32766 micrasDesde 1 hasta 12900 diezmilésimas de pulgada.

P116, P216, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Y, Z

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto dediscontinuidad.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5 mV.

Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento -Ep)]

Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.

Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un 70%de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 avelocidades de mecanizado bajas.

La utilización de los parámetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, así comola del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado “Ajuste de laganancia proporcional” del capítulo de “CONEXION A RED Y MAQUINA”.

RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES



P611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras

Indica si la ganancia proporcional K2 se aplica a partir del punto de discontinuidadfijado por el usuario o si se aplica a partir de un valor fijo de 256 micras.

0 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta el punto de discontinuidad y apartir de dicho punto se aplica la ganancia K2.

1 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta que el error de seguimientoalcanza el valor de 256 micras. Una vez alcanzado dicho valor se aplica laganancia K2.

P726 Recuperación de la posición programada en los ejes “con control no continuo”

Indica como actúa el CNC en los ejes “con control no continuo” una vez alcanzada laposición programada.


Una vez alcanzada la posición programada el eje queda libre, es decir, no es controladopor el CNC, pero actúa de forma distinta en función del valor que se le ha asignado aeste parámetro.

P726 = 0

Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a 16 veces la bandade muerte (P118, P218, P318), el CNC mostrará el mensaje de error de seguimientocorrespondiente.

P726 distinto de cero.

Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a “P726”/2 vecesla banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente para recuperar laposición programada.

RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES



5.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P119, P219, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Y, Z

Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.


P623(8), P623(7), P623(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z

Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto dereferencia máquina.

0 = Sentido positivo.1 = Sentido negativo.

P600(8), P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y, Z

Definen el tipo de impulso Io del sistema de captación, que se utiliza para realizar labúsqueda del punto de referencia máquina.

Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo (parámetro=0)y los encoders FAGOR proporcionan un impulso positivo por vuelta (parámetro=1).

P602(4), P602(3), P602(2) Micro de referencia máquina del eje X, Y, Z

Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referenciamáquina.

0 = Si dispone de micro.1 = No dispone de micro.

RELACIONADOS CON LAREFERENCIA MAQUINA



P112, P212, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z

P810, P811, P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z

Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina.

El eje utilizará el 1º avance hasta pulsar el micro y el 2º avance una vez pulsado éste yhasta recibir el Io del sistema de captación.


Si al 2º avance se le asigna el valor 0, el CNC realizará el desplazamiento correspondientea dicho avance a 100 mm./minuto (3,9 pulgadas/minuto).

P611(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido

Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquina detodos los ejes tras el encendido del CNC.

0 = No es obligatorio.1 = Si es obligatorio.

Cuando es obligatorio realizar la búsqueda y se intenta ejecutar un programa pieza, sinhaber realizado tras el encendido la búsqueda de referencia máquina (G74), el CNCmostrará el error correspondiente.

P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina.

Este parámetro se utiliza cuando se ha personalizado "P611(2)=1" de forma que esobligatorio realizar la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes tras elencendido.

Indica la velocidad de avance F con que se realizan los desplazamientos, tanto en JOGcomo con los volantes, si no se ha realizado la búsqueda de referencia máquina.


P606(4) La función de búsqueda de referencia máquina genera un M30

Indica si el CNC debe generar automáticamente la función M30 al ejecutarse la funciónde búsqueda de referencia máquina.

0 = No genera.1 = Si genera.

RELACIONADOS CON LAREFERENCIA MAQUINA


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 13ACELERACIONDECELERACION

5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELERACION /DECELERACION

En el apartado "Ajuste de las ganancias" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

5.7.1 ACELERACION / DECELERACION LINEAL

Este tipo de aceleración se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectúanen G00 y F00, aunque también es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.

P721, P722, P723 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Y, Z

Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNCpermiten trabajar con aceleración/deceleración.

Este parámetros definen el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance de posicionamientoG00 que se ha seleccionado mediante los parámetros máquina P111, P211, P311 (fase deaceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.


Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.020 segundos.Valor 10 = 0.200 segundos. (10 x 0.02)Valor 255 = 5.100 segundos. (255 x 0.02)

Cuando se realice una interpolación lineal G01 en F0, el CNC aplicará a la trayectoriaresultante el mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados.

No aplica aceleración/deceleración en las interpolaciones circulares (G02, G03).

P613(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales

Define si el CNC aplica las rampas de aceleración deceleración (P721, P722, P723) entodas las interpolaciones lineales (G01), o si únicamente lo aplica cuando dichosdesplazamientos se efectúan con el máximo avance permitido (el indicado en elparámetro máquina P110, P210, P310).

0 = Aplica sólo cuando las interpolaciones lineales se efectúan al máximo avancepermitido.

1 = Aplica en todas las interpolaciones lineales (con cualquier avance).



P620(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada)

Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmes debloques con movimiento en arista matada (G05).

0 = Si se aplica aceleración/deceleración.1 = No se aplica aceleración/deceleración.

5.7.2 ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA

Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02, etc.y con cualquier tipo de avance F.

P624(8) Control de Aceleración /Deceleración en forma de campana

Se utilizará cuando se dispone de una máquina que trabaja a grandes velocidades.

0 = No se aplica este tipo de aceleración1 = Se aplica este tipo de aceleración en todo tipo de desplazamiento, G00, G01,

G02, G03, ...

La rampa de aceleración/deceleración que se aplica a cada uno de los ejes de la máquinaserá la misma y se encuentra definida mediante el parámetro máquina “P744”.

P744 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana

Este parámetro se utilizará cuando se ha seleccionado un control de ACELERACION/DECELERACION en forma de campana “P624(8)=1”

Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado(fase de aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.


Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.010 segundos.Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)Valor 255 = 2.550 segundos. (255 x 0.01)

ACELERACIONDECELERACION


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 15ACELERACIONDECELERACION

5.7.3 GANACIA FEED_FORWARD

Esta ganacia puede aplicarse con ambos tipos de aceleración

P732, P733, P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permitemejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejablesu utilización cuando no se trabaja con control de ACELERACION/DECELERACION.

Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avanceprogramado y Kf es:

* El valor de este parámetro en el caso de aceleración/deceleración lineal. Porejemplo, para el eje X "Kf=P732"

* La octava parte del valor asignado a este parámetro en el caso de aceleración/deceleración en forma de campana.Por ejemplo, para el eje X "Kf=P732/8"

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma delerror de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la gananciaFeed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valorasignado al punto de discontinuidad es:

Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:

Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad.



5.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO

El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillosque se utilizan en cada eje, así como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido dedesplazamiento del eje.

5.8.1 HOLGURA DE HUSILLO

P109, P209, P309 Holgura del husillo en el eje X, Y, Z

Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,introducir el valor 0.

Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas.

Valores posibles: 0 a 255 micras.

P624(1), P624(2), P624(3) Signo de la holgura de husillo del eje X, Y, Z

Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en elparámetro P109, P209, P309

0 = Signo positivo.1 = Signo negativo.

P113, P213, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z

Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en lasinversiones de movimiento.


Valor 0 = No se aplica impulso adicional.Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consignacorrespondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consignaadicional se aplicará durante 40 mseg.

Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetro sepersonalizará con el valor 0.

RELACIONADOS CON ELHUSILLO


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 17RELACIONADOS CON ELHUSILLO

5.8.2 ERROR DE HUSILLO

Cada eje dispone de una tabla de compensación de husillo de 30 puntos.

En cada punto se debe definir la posición del eje que se desea compensar y el error que tienedicho eje en ese punto.

Para acceder a estas tablas se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[3] (ERROR DE HUSILLO)



Cuando se desea inicializar todas las tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 sedebe teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].



Valores posibles: ±8388,607 milímetros ó ±330,2599 pulgadas




* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,debiendo comenzar la tabla (P0, P60, P120 o P180) por el punto más negativo o menospositivo que se vaya a compensar.

* Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos losparámetros no utilizados.



* La distancia entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos) estarácomprendido entre 524,278 milímetros ó 29,6212 pulgadas





* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al 3%.

Ejemplo: Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de errorentre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "=”y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parámetros se debe pulsar latecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.





" " " "" " " "

P056 = X 0,000 P057 = X 0,000P058 = X 0,000 P059 = X 0,000




P606(8), P606(7), P606(6) Compensación de error de husillo del eje X, Y, Z

Indica si el CNC debe aplicar compensación de error de paso de husillo al ejecorrespondiente.

0 = No se aplica compensación de error de husillo.1 = Si se aplica compensación de error de husillo.




5.9PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P609(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros.

Se debe utilizar únicamente cuando se dispone de una máquina de este tipo. El CNCutilizará para los ejes lineales una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas).

Valores posibles:

0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.

1 = Resolución especial. 0,01 milímetros (0,001 pulgadas).± 83886,07 milímetros. ó ± 3302,599 pulgadas.

Si se selecciona una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener en cuentalo siguiente:

* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±5.2 en mmo ±4.3 en pulgadas.

* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,01 mm (±0,001 pulgadas),y el máximo posible es de ±83886,07 mm (±3302,599 pulgadas).

* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:

R, L ±4.2 en mm o ±3.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±9999,99 mm (±393,699 pulgadas).

I, K ±3.2 en mm o ±2.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±327,66 mm (±12,900 pulgadas).

* Los parámetros “P103, P203, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes,y se expresarán en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.

1 = la resolución es de 0,01 mm, 0,001 pulgadas. 2 = la resolución es de 0,02 mm, 0,002 pulgadas. 5 = la resolución es de 0,05 mm, 0,005 pulgadas.10 = la resolución es de 0,10 mm, 0,010 pulgadas.

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuentaque el error de seguimiento está expresado en centésimas de milímetro o enmilésimas de pulgada.

El máximo error de seguimiento permisible es de 320 mm.

Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P114, P214, P314, P116, P216,P316) hay que expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001 pulgadas).

* Los parámetros “P115, P215, P315” indican el valor del punto de discontinuidad dela ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en centésimas demilímetro o en milésimas de pulgada.

ESPECIALES



* Los parámetros “P109, P209, P309” (holgura de husillo) y “P118, P218, P318” (bandade muerte) estarán expresados en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.

P118= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.

* Los parámetros “P112, P212, P312, P810, P811, P812” (avance de búsqueda dereferencia máquina), “P801” (avance en parada unidireccional) se expresarán encentésimas de milímetro/minuto o en milésimas de pulgada/minuto.

P112= 10000 Asigna un avance de 100m/min.

Ejemplos de calculo de resolución con P609(1)=1:

Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocadoen el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, senecesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos porvuelta:

Para factor de multiplicación x4:

paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,01 mm

P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0


paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 250 impulsos/vuelta


P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1

Ejemplo 2: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).



paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 62,5 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,001

P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0


paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta


P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1

ESPECIALES



P617(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)

Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución para los ejes lineales de0,0001 mm (0,00001 pulgadas).

0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.

1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas).± 838,8607 milímetros. ó ± 33,02599 pulgadas.

Si se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener encuenta lo siguiente:

* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 en mmo ±2.5 en pulgadas.

* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,0001 mm (±0,00001pulgadas), y el máximo posible es de ±838,8607 mm (±33,02599 pulgadas).

* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:

R, L ±2.4 en mm o ±1.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001 mm(±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±99,9999 mm (±3,93699 pulgadas).

I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001 mm(±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±3,2766 mm (±0,12900 pulgadas).

* Los parámetros “P103, P203, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes,y se expresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.

1 = la resolución es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas.2 = la resolución es de 0,0002 mm, 0,00002 pulgadas.5 = la resolución es de 0,0005 mm, 0,00005 pulgadas.10 = la resolución es de 0,0010 mm, 0,00010 pulgadas.

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuentaque el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetro o encienmilésimas de pulgada.

El máximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm.

Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P114, P214, P314, P116, P216,P316) hay que expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/0,00001 pulgadas).

* Los parámetros “P115, P215, P315” indican el valor del punto de discontinuidad dela ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimasde milímetro o en cienmilésimas de pulgada.

* Los parámetros “P109, P209, P309” (holgura de husillo) y “P118, P218, P318”(banda de muerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o encienmilésimas de pulgada.

P118= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.

ESPECIALES



* Los parámetros “P112, P212, P312, P810, P811, P812” (avance de búsqueda dereferencia máquina) y “P801” (avance en parada unidireccional) se expresarán endiezmilésimas de milímetro/minuto o en cienmilésimas de pulgada/minuto.

P112= 10000 Asigna un avance de 1m/min.

Ejemplos de calculo de resolución con P617(6)=1:


Se desea obtener una resolución de 0,0001 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocadoen el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.



paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 12500 imp/vuelta


P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0


paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 25000 imp/vuelta


P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1


Se desea obtener una resolución de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).



paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 6250 imp/vuelta


P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0


paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta


P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1

ESPECIALES



P908, P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z

Estos parámetros que se utilizan fundamentalmente en Mandrinadoras y Centros deMecanizado horizontales, permiten definir una zona de posible colisión entre los ejesY, Z.

Cada uno de ellos indica la cota a partir de la cual comienza la zona de posible colisión.

P908 = Cota del eje YP909 = Cota del eje Z

Las cotas con las que se definirán cada uno de estos parámetros se expresarán en cotaabsolutas y estarán referidas al cero máquina.


Si uno de los ejes se encuentra dentro de esta zona, el CNC no permitirá que el otro ejese posicione dentro de la misma.

ESPECIALES


PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL 1

6. PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

En el apartado "Cambio de gama del cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" deeste mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que sedetallan a continuación.

P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4

Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.

Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre0 y 9999.

El valor asignado a P7 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignadoa P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse lasinferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignará el mismovalor que a la superior de las utilizadas.

Siempre que se programe una velocidad del cabezal y ésta implique cambio de gama,el CNC generará automáticamente el código (M41, M42, M43, M44) correspondientea la nueva gama seleccionada.

P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama

Indica si el CNC debe generar una salida S analógica residual cuando exista un cambioen la gama de velocidades del cabezal.

Introducir los valores:

0 = No genera salida analógica residual.1 = Si genera salida analógica residual.

P706 Valor de la S analógica residual

Indica el valor de la salida S analógica residual asociada al cambio de gama develocidades del cabezal.


Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

RELACIONADOS CON ELCAMBIO DE GAMA


PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL2

P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama

Indica el período de tiempo de oscilación durante el cambio de gama.


Valor 0 = Movimiento continuo en un sentido.Valor 1 = Movimiento continuo en el otro sentido.Valor 2 = 20 mseg. de periodo de oscilación.Valor 10 = 100 mseg. de periodo de oscilación.Valor 255 = 2550 mseg. de periodo de oscilación.

RELACIONADOS CON ELCAMBIO DE GAMA



6.2 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNAANALOGICA

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual seindica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P601(4) Signo de la consigna S del cabezal

Define el signo de la consigna S analógica del cabezal. Si es correcto dejarlo como está,pero si se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0” y viceversa.

Valores posibles: “0” y “1”.

P610(4) Consigna S unipolar o bipolar

Indica el tipo de consigna de cabezal.

Si la consigna es BIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) cuandose ha seleccionado "cabezal a derechas " (M3) y una salida negativa (0 a -10V.) cuandose ha seleccionado "cabezal a izquierdas " (M4).

Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) paraambos sentidos de giro.

0 = Se dispone de salida BIPOLAR.1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.

Se debe tener en cuenta que el parámetro máquina P601(4) permite cambiar el signo dela consigna y por tanto el sentido de giro.

P609(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S STROBE

Indica si existe o no salida del impulso S STROBE (200 milisegundos), por el terminal3 del conector I/O 1, cada vez que se selecciona una nueva velocidad del cabezal.

0 = No existe salida S STROBE.1 = Si existe salida S STROBE.

UTILIZADOS CON LACONSIGNA ANALOGICA


PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL4

6.3 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual seindica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos.

Indica si existe salida S en BCD de 2 dígitos. En este caso el CNC no proporcionarála salida de consigna analógica.

0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondientea la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27).Además proporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1.

El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos

UTILIZADOS CON LACONSIGNA EN BCD

SProgramada S BCD S

Programada S BCD SProgramada S BCD S

Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83



P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos

Indica si existe salida S en BCD de 4 dígitos. En este caso el CNC no proporcionarásalida de consigna analógica.

0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondientea la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).

El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con unretardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE, porel terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases.

Terminal 1ª Fase 2ª Fase

2021 Millares Decenas2223

2425 Centenas Unidades2627

UTILIZADOS CON LACONSIGNA EN BCD


TEMAS CONCEPTUALES 1

7. TEMAS CONCEPTUALES

Atención:

Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico uordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligenciasdel operario, error de checksum, etc.

7.1 SISTEMAS DE CAPTACION

Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:

Conector A1 Se utiliza para conectar la captación del eje X.

Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionaradecuadamente el parámetro máquina de ejes "P106" y los dosmicroconmutadores situados debajo de la entrada de captación.

Conector A2 Se utiliza para conectar la captación del eje Y.


Conector A3 Se utiliza para conectar la captación del eje Z.


Conector A4 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al ejeY.

Seleccionar adecuadamente los dos microconmutadores situados debajode la entrada de captación.

Conector A5 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al ejeZ.

Seleccionar adecuadamente los dos microconmutadores situados debajode la entrada de captación.

Conector A6 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al ejeX.

SISTEMAS DE CAPTACION


TEMAS CONCEPTUALES2

7.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE

Señales senoidales

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 25 KHz(25.000 impulsos/seg.)

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada(parámetros máquina "P103, P203, P303"), y del periodo de señal de contaje utilizado.

Ejemplo 1:

Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, se tieneque para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:

20 µm/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min.

Señales cuadradas

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradas decontaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separación entreflancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,(parámetros máquina "P103, P203, P303"), y del periodo de señal de contaje utilizado.

Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada porsus características, que será de 60 m/min.

Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por lafrecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).

SISTEMAS DE CAPTACION



7.2 DESPLAZAMIENTO MEDIANTE VOLANTE ELECTRONICO

El CNC 800M permite utilizar hasta 3 volantes electrónicos para poder mover los 3 ejes dela máquina (X, Y, Z).

Los volantes serán efectivos cuando se encuentre seleccionado el modo de operaciónMANUAL. Además se debe seleccionar mediante el conmutador selector del Panel deMando, una de las posiciones correspondientes al volante electrónico

Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor demultiplicación que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.

De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos proporcionadospor el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje.

Dichas unidades corresponden a las unidades utilizadas en el formato de visualización.

Ejemplo:

Resolución del Volante : 250 impulsos por vuelta

Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta

1 0.250 mm ó 0.0250 pulgadas10 2.500 mm ó 0.2500 pulgadas100 25.000 mm ó 2.5000 pulgadas

Los conectores de captación que se deben utilizar para cada volante son los siguientes:

Volante asociado al eje X: Conector A6Volante asociado al eje Y: Conector A4Volante asociado al eje Z: Conector A5

Si se utiliza únicamente el volante FAGOR 100P con botón selector de eje, debe serconectado al conector A6.

DESPLAZAMIENTO MEDIANTEVOLANTE


TEMAS CONCEPTUALES4

7.3 RESOLUCION DE LOS EJES

El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución de cadauno de los ejes de la máquina.

La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistemade captación puede apreciar. Se expresará en micras ó diezmilésimas de pulgada.

Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son los siguientes:

P103, P203, P303 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de losejes.

P604(4), P604(3), P604(2) Indican las unidades de medida con que se personaliza elsistema de captación para realizar la lectura de cada uno delos ejes.

P106, P206, P306 Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal)utilizada por cada uno de los ejes.

P604(8), P604(7), P604(6) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNCaplicará a las señales de captación de cada uno de los ejes.

P622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje para las señales senoidales de cadauno de los ejes.

RESOLUCION DE LOS EJES




Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de lossiguientes impulsos por vuelta:

paso husilloNº impulsos =

Factor multiplicación x Resolución


5000 µmNº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 2 µm

P103= 2 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0



2 x 2 µm

P103= 2 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.

625 imp./vuelta


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.

1250 imp./vuelta



TEMAS CONCEPTUALES6

Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales senoidalescolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Existen las siguientes opciones:

Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factorde multiplicación interno de x5, se necesita un encoder de:


5 x Factor multiplicación x Resolución

Para P604(8)=x2:


5x2 x 2 µm

Por lo tanto:

Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=1 P103=10Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=1 P103=2

Para P604(8)=x4:


5x4 x 2 µm

Por lo tanto:

Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=5Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=2

Aunque los encoder rotativos FAGOR permite una frecuencia de contaje de hasta 200KHz, el CNC lo limita a 25 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximoavance de este eje será:

30 m/min. con el encoder de 250 imp./vuelta y 60 m/min. con el encoder de 125 imp./vuelta.


P622(1)=0P604(8) Resolución P103

x2 2 micras 10x4 2 micras 5


x2 2 micras 2x4 2 micras 2



Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces laresolución requerida.

Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se puedenobtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).

Por lo tanto :

Paso de regla P103 P604(4) P106 P604(8)

20µm 5 0 0 020µm 10 0 0 1

La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por lo queel máximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de paso deregla es:

Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.


Ejemplo 4: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales

Se dispone en el eje X de un transductor lineal de señales senoidales con un paso deregla de 20 µm y se desea obtener una resolución de 1 µm.


Por lo tanto:

Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=5Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=1

La frecuencia de contaje está limitada a 25KHz para señales senoidales, por lo que elmáximo avance de este eje será:

Max. avance = 20 µm/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min.




x4 1 micras 5


x4 1 micras 1


TEMAS CONCEPTUALES8


Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalescuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 ox4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientesimpulsos por vuelta:


Factor multiplicación x Resolución


0,25Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 0,0001

P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0



2 x 0,0001

P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1

Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz(el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por lo que elmáximo avance de este eje será:

200.000 imp/segMax. avan. = x0,25 pulg/vuelta

Nº imp/vuelta

Para factor de multiplicación x4: 4800 pulg/minPara factor de multiplicación x2: 2400 pulg/min




Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalessenoidales colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).


Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factorde multiplicación interno de x5, se necesita un encoder de:


5 x Factor multiplicación x Resolución

Para P604(8)=0, x4:


5x4x0,0001

Si P622(1)=0 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=0 P103=5Si P622(1)=1 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=0 P103=1

Para P604(8)=1, x2:


5x2x0,0001

Si P622(1)=0 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=1 P103=5Si P622(1)=1 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=1 P103=1

Aunque los encoder rotativos FAGOR permite una frecuencia de contaje de hasta 200KHz, el CNC lo limita a 25 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximoavance de este eje será:

25.000 imp./seg.Max. avan. = x 0,25 pulg/vuelta

impulsos/vuelta

Es decir, 3000 pulg/min para el encoder de 125 imp/vuelta y 1500 pulg/min para elencoder de 250 imp/vuelta.



x2 0,0001 pulgadas 5x4 0,0001 pulgadas 5


x2 0,0001 pulgadas 1x4 0,0001 pulgadas 1


TEMAS CONCEPTUALES10

7.4 AJUSTE DE LOS EJES

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de losejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.

Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellosaproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpeso desperfectos.

Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que nomantienen la señal de embrague una vez alcanzada la posición seleccionada. Para ello, losparámetros máquina P105, P205 y P305 se deben encontrar personalizados con el valor"0".

Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se dispongaTEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno de losejes. Para ello, los parámetros máquina P104, P204 y P304 se deben encontrar personalizadoscon el valor "1".

Tras seleccionar adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismossiguiendo los siguientes consejos.

* El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.

* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se deseaajustar.

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se deseaajustar.

En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LACONSIGNA. Parámetros P100, P200 y P300.

* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberánmodificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje(P101, P201 y P301) y el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LACONSIGNA (P100, P200 y P300).

* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario alindicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DEDESPLAZAMIENTO del eje (P102, P202 y P302).

AJUSTE DE LOS EJES



7.4.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DEAVANCE

Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador delcabezal.

Ajuste de la deriva (offset)

El ajuste de la deriva u "offset" de los reguladores se realizará en dos pasos:

Preajuste del "offset" del regulador

* Desconectar la entrada de consigna del regulador y cortocircuitarla mediante unpuente de hilo.

* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del reguladorhasta que la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación serealizará mediante un polímetro, en la escala de 200 mV. DC.

* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.

Ajuste crítico del "offset" del regulador

* Se desplazará el eje a calibrar de un lado a otro continuamente.

Por ejemplo: Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posible ypulsar la siguiente secuencia de teclas:

El eje X se desplazará de un lado (BEG) al otro (END) continuamente, hasta quese pulse la tecla

Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediantela tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de los extremosdel recorrido para que el eje continúe desplazandose.

Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del "offset" delregulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos deldesplazamiento.

AJUSTE DE LOS EJES



Ajuste de la máxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad seobtenga para una consigna de 9.5 V.

Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquinacorrespondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. ParámetroP111, P211, P311.

La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones delmotor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.

Ejemplo para el eje X:

Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo conpaso de 5 mm/revolución, se tiene que:

Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo

Por lo tanto:

P111 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto

Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parámetro P110 elmismo valor que al parámetro P111.

Además se debe desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente.

Por ejemplo: Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posibley pulsar la siguiente secuencia de teclas:


Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediantela tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de losextremos del recorrido para que el eje continúe desplazandose.

Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNCal regulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valorsea 9,5 V.

AJUSTE DE LOS EJES



7.4.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS

En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto deconseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.

Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observandolas señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parteizquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar los distintos tipos deGanancia de cada eje. Estos parámetros son:

GANANCIA PROPORCIONAL K1.

Se define mediante los parámetros P114, P214, P314.

GANANCIA PROPORCIONAL K2.


Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD.


GANANCIA FEED-FORWARD o ganancia proporcional a la velocidad de avance.


Los parámetros correspondientes a la ganancia proporcional K1 y K2, y el punto dediscontinuidad permiten ajustar la Ganancia Proporcional del eje.

El parámetro correspondiente a la Ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a lavelocidad de avance, se utilizará cuando se disponga de control de aceleración/deceleraciónen el eje correspondiente.

AJUSTE DE LOS EJES



7.4.3 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL

La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momento enfunción del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.

Consigna = Ganancia proporcional "K" x Error de seguimiento

En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño, siendonecesario un valor grande de K (ganancia) para que el eje responda adecuadamente.

Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimientose mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar un valor pequeño de K(ganancia) para que el sistema se mantenga estable.

Así pues, el CNC FAGOR 800M dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, quepermiten realizar un mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominado Puntode Discontinuidad que define la zona en que actúa cada uno de ellos.

El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje seainferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.

Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetrocorrespondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcional K1para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.

Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]

Donde "Ep" es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad y estará definido en micras.

AJUSTE DE LOS EJES



A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:

* El error de seguimiento máximo permisible es de 32 mm, superado éste, el CNCvisualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.

* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizarel sistema.

* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buencomportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamientodel eje de 1 m./minuto.

AJUSTE DE LOS EJES



7.4.3.1 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1micra de error de seguimiento. Se definirá mediante un número entero comprendido entre0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micraso en diezmilésimas de pulgada e indica el valor a partir del cual se empieza a aplicar laganancia proporcional K2. Se recomienda asignar un valor ligeramente superior al error deseguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado (P110, P210, P310).

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.

Se definirá mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70%de K1.

Ejemplo:

Se dispone de un eje (X) cuya velocidad máxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min.El avance de mecanizado (F) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milímetro de error deseguimiento para un avance de 1 m/min.

Se asignará al parámetro P111 (avance de posicionamiento) el valor 15.000 (15 m/min) y el regulador se ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtengaun avance de 15 m/min.

Se asignará al parámetro P110 (máximo avance programable F0) el valor 3.000 (3 m/min).

La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es:

9,5 V.Consigna = x 1 m/min = 633 mV

15 m/min

La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:

64K1 = 633 mV x = 16

2,5 mV

El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento quese alcanza con el avance de 3m/min.

1000 micrasP115 = x 3 m/min = 3.000 micras

1 m/min

AJUSTE DE LOS EJES


TEMAS CONCEPTUALES 17AJUSTE DE LOS EJES

Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valorcomprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos dela consigna al pasar de G00 a velocidades de mecanizado bajas.

Por lo tanto:

P111 (avance de posicionamiento) = 15.000P114 (K1) = 16P115 (punto discontinuidad) = 3.000P116 (K2) = 50% - 70% de K1

Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina aconsejamos utilizar el siguientemétodo:

1.- Ajustar el valor de la ganancia K1.

Para ello se debe personalizar K2 = K1 o bien asignar al punto de discontinuidad unvalor muy grande, por ejemplo 50000, y desplazar el eje a calibrar de un lado a otrocontinuamente.

Por ejemplo:

Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posible y pulsar lasiguiente secuencia de teclas:


Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediantela tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de los extremosdel recorrido para que el eje continúe desplazandose.

Durante el movimiento del eje se debe ajustar el valor de K1 hasta obtener la respuestaadecuada.

2.- Ajustar el valor del punto de discontinuidad.

Volver a ejecutar el programa anterior y observar el valor que alcanza el error deseguimiento.

Personalizar el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad con dicho valoro con uno ligeramente superior.

3.- Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetrocorrespondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70%de K1.

Atención:

Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes queinterpolan entre si de forma conjunta, de forma que los errores de seguimientode los ejes para una misma velocidad sean iguales.

Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNCefectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado



7.4.4 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.

La ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posición de los ejes, minimizandode esta forma el error de seguimiento. Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando setrabaja con control de aceleración y deceleración.

El CNC dispone de 2 tipos de aceleración/deceleración:

Aceleración/deceleración lineal

Se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectúan en G00 y F00,aunque también es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.

Aceleración/deceleración en forma de campana

Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02,etc. y con cualquier tipo de avance F.

7.4.4.1 CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se definemediante los parámetros P732, P733, P734 que indican el porcentaje de consigna que esdebido al avance programado.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor de Feed-Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es el avanceprogramado.

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del errorde seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valorasignado al punto de discontinuidad es:

Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:

Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}

Donde "Ep" es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad.

AJUSTE DE LOS EJES



7.4.5 COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO

El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillosque se utilizan en cada eje, así como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido dedesplazamiento del eje.

Si dispone de una tabla de compensación de husillo por eje. Para acceder a estas tablas sedebe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[3] (COMPENSACION ERROR DE HUSILLO)



Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se debeteclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].

Cada tabla dispone de 30 puntos, dos parámetros por punto.

Tabla eje X P0 a P59Tabla eje Y P60 a P119Tabla eje Z P120 a P179







* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,debiendo comenzar la tabla (P0, P60 o P120) por el punto más negativo o menospositivo que se vaya a compensar.

* Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos losparámetros no utilizados.



COMPENSACION ERRORDE HUSILLO



* La distancia entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos) estarácomprendido entre 524,278 milímetros ó 29,6212 pulgadas



* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al3%.

Ejemplo: Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de errorentre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "="y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parámetros se debe pulsar latecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.





" " " "" " " "

P056 = X 0,000 P057 = X 0,000P058 = X 0,000 P059 = X 0,000

COMPENSACION ERRORDE HUSILLO



7.5 SISTEMAS DE REFERENCIA

7.5.1 PUNTOS DE REFERENCIA

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntosde origen y de referencia:

* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor comoel origen del sistema de coordenadas de la máquina.

* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para laprogramación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por elprogramador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.

* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el quese realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, enlugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas dereferencia que están definidas mediante los parámetros máquina de los ejes "P119,P219, P319".

M Cero MáquinaW Cero PiezaR Punto de referencia máquinaXMW, YMW, ZMW, etc Coordenadas del cero piezaXMR, YMR, ZMR, etc Coordenadas del punto de referencia máquina

SISTEMAS DE REFERENCIA



7.5.2 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA

El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina de cada uno de los ejes ([X][flecha arriba], [Y] [flecha arriba], [Z] [flecha arriba]) del siguiente modo:

1.- El CNC comienza el desplazamiento del eje en el sentido indicado por el parámetromáquina de ejes "P623(8), P623(7), P623(6)".

Este desplazamiento se realiza con el avance indicado en los parámetros máquina deejes "P112, P212, P312", hasta que se pulse el micro de referencia máquina.

Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia(parámetro máquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2)"), el CNC supondrá que elmismo se encuentra pulsado y continuará con el punto 2.

2.- Una vez pulsado el microde referencia máquina, el CNC continuará desplazando eleje al avance indicado en los parámetros máquina de ejes "P810, P811, P812", hastaque se reciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando por finalizada labúsqueda de referencia máquina del eje.

Una vez finalizada la búsqueda se anulará el traslado de origen seleccionado, visualizándoselas cotas del punto de referencia máquina indicadas en los parámetros máquina de ejes"P119, P219, P319".

Cuando se ha personalizado "P611(2)=1" de forma que es obligatorio realizar la búsquedade referencia máquina de todos los ejes tras el encendido, el CNC actuará del siguientemodo:

* El CNC asume como velocidad de desplazamiento, tanto en JOG como con los volantes,la que se ha definido mediante el parámetro máquina "P804"

* No se permite introducir una nueva velocidad de avance F hasta que se haya realizadola búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.

* El avance de los ejes podrá ser regulado entre el 0% y el 100%, mediante el conmutadordel panel de mando. Si se selecciona la posición 110% o 120% el CNC aplica el 100%mientras no se efectúe la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.

* El CNC mantiene activa a nivel lógico alto, hasta que se haya realizado la búsqueda dereferencia máquina de todos los ejes, la salida indicativa de "Io Requerido", terminal 12del conector I/O2.

Se debe tener cuidado cuando se utiliza esta prestación, de no utilizar el bit correspondientea esta salida en la tabla de M decodificadas (salida M10), ya que el CNC activa esta salidaen ambos casos.




7.5.3 AJUSTE DEL VALOR CORRESPONDIENTE AL PUNTO DEREFERENCIA MAQUINA

Antes de realizar este ajuste se deben situar los topes de recorrido mecánicos (loscontrolados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.

Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:

1.- Definir los parámetros relacionados con la referencia máquina.

Se personalizarán los parámetros máquina "P602(4)", "P602(3) y "P602(2)" con elvalor "1", indicando que se dispone de micros de referencia máquina.

En los parámetros máquina "P600(8)", "P600(7)" y "P600(6)" se indicará el flanco,correspondiente al impulso "Io" del sistema de captación, que se utilizará durante labúsqueda del punto de referencia máquina.

Asimismo, se indicará en el parámetro máquina "P623(8)", "P623(7)" y "P623(6)" elsentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.

Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidad deaproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina (P112, P212 yP312), y la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto dereferencia máquina (P810, P811, P812).

Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro P119, P219 yP319.

2.- Posicionar el eje en la posición adecuada y ejecutar el comando de búsqueda del puntode referencia máquina.

Tecla [X], [Y] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla

El CNC realizará la búsqueda de referencia máquina y tras finalizar la misma, asignaráa este punto el valor 0.

3.- Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensionesconocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dichopunto.

El valor que se debe asignar al parámetro máquina "P119", "P219" o "P319" vienedado por la siguiente formula:

Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo para el eje X:

Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y elCNC muestra la cota -123.5 mm, el valor que se debe asignar al parámetro "P119"es: "P119" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

4.- Asignar este nuevo valor al parámetro máquina y pulsar la tecla , o biendesconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.

5.- Realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el CNC asumalos valores correctos.




7.5.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)

Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, seprocederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de losejes.

Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:

* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorridomecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquinacorrespondiente al límite de software positivo. Parámetro P107, P207, P307.

* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por elCNC al parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. ParámetroP108, P208, P308.

* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESETo bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por elCNC.




7.5.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PUNTO DE REFERENCIAMAQUINA

* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsadoel micro de referencia máquina, el eje retrocederá (sentido contrario al indicado en elparámetro máquina de ejes "P623(8), P623(7), P623(6)") hasta liberar el micro, antesde comenzar la búsqueda de referencia máquina.

* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados por software(parámetros máquina "P107-P108, P207-P208, P307-P308"), es necesario mover eleje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarlo en lazona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.

* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programarlos avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina "P112, P212,P312, P810, P811, P812".

* Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referenciamáquina (parámetro máquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2)"), el CNC supondráque el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda dereferencia máquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento según el avanceindicado en el parámetro máquina de ejes "P810, P811, P812" hasta que se reciba elimpulso de Io del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referenciamáquina.

* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50mm (parámetros "P600(8), P600(7), P600(6)" = 0) y los Encoders FAGORproporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetros "P600(8), P600(7),P600(6)" = 1).

* El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de "Io" se produzcasiempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por los parámetrosmáquina "P810, P811, P812").

Si no existe espacio para ello se debe reducir el primer avance que se encuentra definidopor los parámetros máquina "P112 ,P212, P312". Por ejemplo, captadores rotativos enlos que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequeña.




7.6 CABEZAL

Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P601(3)" y"P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:

* Salida de consigna analógica (±10V), a través de los terminales 36 y 37 del conector I/O1.

* Salida de consigna en formato BCD de 2 dígitos, a través de los terminales 20 a 27 delconector I/O1.

* Salida de consigna en formato BCD de 4 dígitos, a través de los terminales 20 a 27 delconector I/O1.

Salida Analógica

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica para el regulador delcabezal se deben personalizar los parámetros máquina de cabezal "P601(3)" y"P601(2)" con el valor 0.

El CNC generará la señal analógica correspondiente a la velocidad de giro programada(S), dentro del rango ±10 V.

Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parámetro máquina delcabezal "P610(4)" con el valor "1". El signo de dicha consigna se define mediante elparámetro máquina de cabezal "P601(4)".

Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama, elCNC generará automáticamente la función M asociada a la nueva gama de cabezal"M41, M42, M43, M44".

Salida BCD

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida BCD para controlar el cabezalse deben personalizar adecuadamente los parámetros máquina de cabezal "P601(3)"y "P601(2)".

Si se desea salida BCD de 2 dígitos P601(3)=1 y P601(2)=0Si se desea salida BCD de 4 dígitos P601(3)=0 y P601(2)=1

El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el códigoBCD correspondiente a la velocidad "S" programada, y activa la salida "S Strobe"para indicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

Esta información se muestra al comienzo de la ejecución del bloque programado y elCNC esperará que el armario eléctrico active la señal "M EJECUTADA", indicandode este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función requerida.

Si se desea salida BCD de 2 dígitos "P601(3)=1 y P601(2)=0", el CNC indicará lavelocidad del cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:

CABEZAL



Cuando se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad decabezal correspondiente al valor 9999.

Ejemplo:

Si se selecciona el valor S800, el CNC mostrará el valor "S78" en formato BCD,es decir:

Si se desea salida BCD de 4 dígitos "P601(3)=0 y P601(2)=1", el CNC proporcionaráel valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de100 mseg.

Además activa la salida "S Strobe" en cada una de las fases y esperará la señal "MEJECUTADA" procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.

En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenasy en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales delconector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:

CABEZAL

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01

Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27

Valor 0 1 1 1 1 0 0 0



Terminal 1ª Fase 2ª Fase

2021 Millares Decenas2223

2425 Centenas Unidades2627

Ejemplo:

Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrará los siguientes valores:

Terminal 2 dígitos 4 dígitos(Valor S81) 1ª Fase 2ª Fase

20 (MST80) 1 0 021 (MST40) 0 0 022 (MST20) 0 0 123 (MST10) 0 1 1

24 (MST08) 0 0 025 (MST04) 0 0 126 (MST02) 0 1 027 (MST01) 1 0 0

CABEZAL



7.6.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida porreductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros máquinadel cabezal "P7, P8, P9 y P10", especificando en revoluciones/minuto la velocidad máximapara cada una de ellas.

El valor asignado al parámetro "P7" será el correspondiente a la menor de las gamas(GAMA1) y el valor asignado al parámetro "P10" corresponderá a la mayor de las gamas(GAMA4).

En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando porla GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que a la superiorde las utilizadas.

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNCejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.

El CNC utiliza las funciones auxiliares "M41, M42, M43 y M44" para indicar al armarioeléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4).

Además, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consigna Sanalógica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal.Parámetro máquina de cabezal "P601(6)".

El valor de dicha consigna residual se define mediante el parámetro máquina de cabezal"P706", y el tiempo de oscilación de dicha consigna se encuentra fijado mediante elparámetro máquina de cabezal "P707".

CAMBIO DE GAMA DELCABEZAL



El cambio de gama del cabezal se realiza de la siguiente forma:

1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales 20a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la función auxiliar M41, M42, M43o M44.

50 milisegundos más tarde se activa la salida "M Strobe" para indicar al armarioeléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida. Esta señal se mantiene activadurante 100 milisegundos.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal "M Strobe", deberá desactivarla entrada "M EJECUTADA" para indicar al CNC que comienza la ejecución de lafunción correspondiente.

3.- El armario eléctrico ejecutará la función auxiliar requerida, debiendo analizar para ellolas salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) durante200 milisegundos, el CNC proporcionará, si el parámetro "P601(6)" lo indica, laconsigna S residual indicada en el parámetro máquina de cabezal "P706".

El tiempo de oscilación de la consigna S residual se encuentra fijado mediante elparámetro máquina de cabezal "P707".

5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario eléctrico deberá activarla señal "M EJECUTADA" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de lafunción solicitada.

Atención:

Si el armario eléctrico dispone de un dispositivo que necesita que las señalesdel CNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante más tiempo, sedebe personalizar el parámetro máquina "P605(5)" con el valor "1".

CAMBIO DE GAMA DELCABEZAL



7.7 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES “FEED HOLD”, "TRANSFERINHIBIT" Y “M EJECUTADA”

El CNC dispone de una única entrada (terminal 15 del conector I/O 1) para realizar eltratamiento de las tres señales.

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, siendo tratadas por el CNCdel siguiente modo:

FEED HOLD

Esta señal permite detener la ejecución de un bloque.

Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivel lógicobajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes, proporcionandoconsignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamientode los ejes.

TRANSFER INHIBIT

Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal (TRANSFERINHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del programa una vezfinalizado el bloque actual.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución delprograma.

M EJECUTADA o CONFIRMACION DEL ARMARIO ELECTRICO

Esta señal se utiliza como confirmación por parte del armario eléctrico de que se haejecutado la función auxiliar M, S, T solicitada.

Cuando el CNC envía al armario eléctrico las señales de salida BCD correspondientesa la función M, S o T, el armario eléctrico debe poner a nivel lógico bajo la señal “MEJECUTADA”.

El CNC esperará que el armario eléctrico termine la ejecución de dicha función y vuelvaa poner a nivel lógico alto la señal “M EJECUTADA”. Dando así por finalizada laejecución de función auxiliar correspondiente.

"FEED HOLD", "TRANSFERINHIBIT", "M EJECUTADA"



7.8 FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Función auxiliar M

El CNC permite al usuario disponer de hasta 100 funciones auxiliares, M00 a M99.

El CNC envía al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O1, el número de la función auxiliar M que se ha ejecutado. El parámetro P617(8) indicasi dicho valor se encuentra en código BCD o en código binario.

Asimismo, se debe tener en cuenta que el CNC dispone de una tabla interna defunciones auxiliares M decodificadas. La forma de acceder a dicha tabla y operar conla misma se indica más adelante.

Cada vez que se ejecuta una función M que se encuentra personalizada en esta tabla elCNC actualiza con los valores definidos en la tabla las salidas M decodificadas delconector I/O 2.

El parámetro máquina "P609(5)" indica si cada vez que se ejecuta una función Mdefinida en la tabla el CNC debe, además de actualizar las salidas M decodificadas delconector I/O 2, enviar al exterior a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1el número de M que se ha ejecutado.

Función S

Se utilizará únicamente cuando se dispone de salida de consigna de cabezal en BCD,parámetro máquina "P601(3)=1".

Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva velocidad decabezal "S", el CNC enviará al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 delconector I/O 1, el código correspondiente a dicha velocidad.

Función T

Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva herramienta"T", el CNC enviará al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del conectorI/O 1, el código correspondiente a dicha herramienta para que la misma sea seleccionadaen el almacén.

Además, el CNC dispone de una tabla en la que se deben definir las dimensiones decada una de las herramientas, longitud y radio. De esta forma se podrán obteneracabados más precisos ya que el CNC tiene en cuenta estas dimensiones siempre quese encuentre activada la compensación de herramienta, funciones G41, G42 y G43.

La forma de operar con esta tabla se encuentra detallada en capítulo "Funcionesauxiliares" de este mismo manual.

FUNCIONES AUXILIARES "M,S, T"



7.8.1 TABLA DE LAS FUNCIONES M DECODIFICADAS

Para acceder a esta tabla se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[2] (FUNCIONES AUXILIARES M)

El CNC muestra para cada una de las funciones M que se ha personalizado la siguienteinformación:


* El número de función M personalizada, en el ejemplo M41. El valor Mxx indica quedicha posición se encuentra libre y que puede personalizarse cualquier M en su lugar.

* La primera fila está formada por 15 caracteres. Cada uno de ellos corresponde a cadauna de las salidas M decodificadas del conector I/O2 y el valor asignado a cada uno deellos indica los siguiente:

0 La función no debe activar la salida M decodificada del conector I/O 21 La función debe activar la salida M decodificada del conector I/O 2

* La segunda fila está formada por 17 caracteres. Los 15 primeros corresponden, al igualque los de la fila superior, a cada una de las salidas M decodificadas del conector I/O2y el valor asignado a cada uno de ellos indica los siguiente:

0 La función no debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 21 La función debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 2

El bit 16 indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en que estáprogramada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientosprogramados.

El bit 17 indica cómo se realiza la transferencia al armario eléctrico de la función auxiliarM correspondiente. Ver el siguiente apartado.

Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado de la siguienteforma:


El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41



Terminal I/O2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

a 24V x x x x x

a 0V x x x x x




7.8.2 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Cada vez que se ejecuta un bloque, el CNC pasa información al armario eléctrico de lasfunciones M, S y T que se activan en el mismo.

Primeramente se pasa la información correspondiente a las funciones M, luego lacorrespondiente a las funciones S y por último la correspondiente a las funciones T.

Función M:

El CNC analiza las funciones M y en función de como se encuentren definidas, laspasará al armario eléctrico antes y/o después del movimiento.

Cuando se debe enviar más de una función M al armario eléctrico (antes o después delmovimiento), el CNC las enviará una a una comenzando por la primera que seencuentra programada en el bloque y continuando con la siguiente una vez finalizadala transmisión de la misma.

Para ello utiliza las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa lasalida "M Strobe" para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarlas.

Dependiendo de cómo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNCdebe esperar o no la activación de la entrada "M EJECUTADA" para dar porfinalizada su ejecución.

Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla defunciones M, la función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNCesperará la señal "M EJECUTADA" para continuar la ejecución del programa.

Función S:

Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasará dicho valoren las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activará la salida "SStrobe" para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperarála activación de la señal "M EJECUTADA" para dar por finalizada su ejecución.

Función T:

El CNC indicará mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) lafunción T que se ha programado en el bloque y activará la salida "T Strobe" paraindicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperarála activación de la señal "M EJECUTADA" para dar por finalizada su ejecución.




7.8.3 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES "M, S, T" USANDO LASEÑAL "M EJECUTADA"

Cuando al parámetro "P605(5)" se le asigna el valor "0", el CNC mantiene activas durante100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a la función "M,S, T" seleccionada.

Si el armario eléctrico necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante mástiempo se debe personalizar el parámetro máquina "P605(5)" con el valor "1".

El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:

"P605(5)=0"

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar alarmario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe", debecomenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando o no la entrada "MEJECUTADA".

3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 50milisegundos más las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "MEJECUTADA" indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de lafunción requerida.

Si no se desactivó la señal "M EJECUTADA" en el punto 2, el CNC dará por finalizadala transferencia de la función auxiliar tras desaparecer las señales BCD (no existeninguna espera).

Atención:

Cuando se ejecuta una función auxiliar M que se encuentra personalizada enla tabla, el CNC analiza el estado del bit 17 de la fila inferior.

Si vale "0", actúa como se ha indicado anteriormente, pero si vale "1" actúacomo se explica a continuación (caso de "P605(5)=1")




"P605(5)=1"

Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico de undispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante mástiempo.

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidasBCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicaral armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe" debecomenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la entrada "MEJECUTADA" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la funcióncorrespondiente.

3.- El CNC mantendrá aún durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante150 milisegundos las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "MEJECUTADA", indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamientode la función requerida.

Atención:

Cuando se ha personalizado el parámetro "P605(5)=1" y se ejecuta unafunción auxiliar M que se encuentra personalizada en la tabla, el CNC notiene en cuenta el estado del bit 17 de la fila inferior.


APENDICE A

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC

CARACTERISTICAS GENERALES3 Procesadores de 8 bitsCapacidad para albergar hasta 7 piezas de 20 operaciones cada una1 línea de comunicación RS232C6 entradas de contaje (3 ejes + 3 volantes electrónicos).Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580 pulgadas/min)Recorrido máximo ±8388.607 mm (330.2601 pulgadas)11 entradas digitales optoacopladas.32 salidas digitales optoacopladas.4 salidas analógicas: ±10V (una para cada eje + cabezal).Peso aproximado: 12 Kg.Consumo aproximado: 75w

EMBALAJECumple la norma EN 60068-2-32

ALIMENTACIONAlimentación Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%)Frecuencia de red: 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortosCortes de red. Cumple la norma En 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos.Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2ºal 5º armónico).

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACIONConsumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)Niveles de trabajo para señal cuadrada.

Frecuencia máxima 200KHz.Separación mínima entre flancos 950 nseg.Desfase 90º ±20ºUmbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < V

IH < 5V.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < VIL

< 0.8V.Vmax. ±7 V.Histéresis 0.25 V.Corriente de entrada máxima 3mA.

Niveles de trabajo para señal senoidal.Frecuencia máxima 25KHz.Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.Corriente de entrada I

I 1mA.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALESTensión nominal +24 Vcc. (Máxima +30 Vcc. Mínima +18 Vcc.)Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH >+18 Vcc.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL

< +5 Vcc. o no conectado.Consumo típico de cada entrada 5 mA. (Máximo 7 mA.)Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALESTensión nominal de alimentación +24 Vcc. (Máxima +30 Vcc. Mínima +18 Vcc.)Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.Intensidad de salida máxima 100 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensionesde la fuente exterior superiores a 33 Vcc.

CRTMonitor 8" monocromo Deflexión: 90 gradosPantalla: Antirreflexiva Fósforo: PLA (ámbar)Resolución: 600 líneas Superficie visualizable: 146 x 119 mm.

FRECUENCIA DE BARRIDOSincronismo vertical: 50-60 Hz positivo Sincronismo horizontal: 19,2 KHz positivo

CONDICIONES AMBIENTALESHumedad relativa: 30-95% sin condensaciónTemperatura de trabajo: 5-40°C con una media inferior a 35°CTemperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25°C y +70°C.Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2

VIBRACIONEn régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.Caída libre de equipo embalado 1 m.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICAVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

SEGURIDADVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

GRADO DE PROTECCIONFrontis: IP54Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 6004-1 (IEC-204-1), en lo que respectaa la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas conalimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente dealimentación.

El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.

PILAPila de litio de 3,5 V.Vida estimada 10 años.A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoriaserá retenida durante 10 días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:

No intentar recargar la pila.No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.No cortocircuitar los bornes.

Atención:

Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras deventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema deventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta el CNC.

APENDICE B

HABITACULOS

La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del CNC y el habitáculo en que se encuentrasituado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:

Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo se debe utilizar un ventilador con motorde corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnéticos que puedendistorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.

La sujeción del CNC se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):

APENDICE C

ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC

ENTRADAS

Terminal Conector Significado

10 I/O 1 Micro Io del eje X11 I/O 1 Micro Io del eje Y12 I/O 1 Micro Io del eje Z14 I/O 1 /Stop Emergencia.15 I/O 1 /Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada16 I/O 1 /Parada17 I/O 1 Marcha - Avance rápido18 I/O 1 Entrada condicional19 I/O 1 Manual (modo visualizador)

SALIDAS

Terminal Conector Significado

2 I/O 1 T Strobe3 I/O 1 S Strobe4 I/O 1 M Strobe5 I/O 1 Emergencia6 I/O 1 Roscado on7 I/O 1 Embrague Z8 I/O 1 Embrague Y9 I/O 1 Embrague X

20 I/O 1 MST8021 I/O 1 MST4022 I/O 1 MST2023 I/O 1 MST1024 I/O 1 MST0825 I/O 1 MST0426 I/O 1 MST0227 I/O 1 MST01

30, 31 I/O 1 Consigna eje X32, 33 I/O 1 Consigna eje Y34, 35 I/O 1 Consigna eje Z36, 37 I/O 1 Consigna del cabezal

3 I/O 2 Salida decodificada M01 - Refrigerante4 I/O 2 Salida decodificada M025 I/O 2 Salida decodificada M036 I/O 2 Salida decodificada M047 I/O 2 Salida decodificada M058 I/O 2 Salida decodificada M069 I/O 2 Salida decodificada M07

10 I/O 2 Salida decodificada M0811 I/O 2 Salida decodificada M0912 I/O 2 Salida decodificada M1013 I/O 2 Salida decodificada M1121 I/O 2 Salida Modo de operación Manual22 I/O 2 Salida decodificada M1523 I/O 2 Salida decodificada M14 - Reset24 I/O 2 Salida decodificada M13 - Cicle on - Automático - G0025 I/O 2 Salida decodificada M12 - Desplazamiento eje Vertical

APENDICE D

TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

APENDICE E

CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60)P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita)P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)P6 Visualización Teórica (1) o Real (0)P617(5), P605(6), P617(4) El eje X, Y, Z es un eje visualizador (0=No, 1=Si)P618(6), P618(5), P618(4) Visualización del eje X, Y, Z (0=Si, 1=No)P701 Número de herramientas (0...98)P626(1) El CNC visualiza las cotas de la base (1) o de la punta (0) de la herramiemtaP743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función TP745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función TP628(1) Visualización del error de seguimiento (0=No, 1=Si)P628(6) Dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con cabezal parado (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P605(8) Estado de la salida de Emergen, terminal 5 conector I/O 1 (0=0V, 1=24V)P605(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si)P609(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rápido" (0=No, 1=Si)P609(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si)P611(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programa (0=No, 1=Si)P611(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996 (0=No, 1=Si)P613(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionamiento rápido (0=No, 1=Si)P613(2) Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si)P617(8) Salida de las funciones M en código BCD (0) o Binario (1)P609(5) Las funciones M definidas en la tabla tienen salida en BCD o binario (0=Si, 1=No)P602(8,7,6,5), P603(1) Anulación de la alarma de captación del conector A1, A2, A3, A4, A5 (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA DE LOS VOLANTES

P612(1), P626(8), P627(8) Existe volante electrónico asociado al eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)P613(1) El volante electrónico utilizado es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)P612(2), P626(2), P627(2) Sentido de contaje del volante electrónico asociado al eje X, Y, ZP612(3), P626(3), P627(3) Unidades medida captación volante electrónico eje X, Y, Z (0=mm, 1=pulg.)P612(4,5), P626(4,5), P627(4,5) Resolución de contaje del volante electrónico asociado al eje X, Y, ZP612(6), P626(6), P627(6) Factor multiplicador señales volante electrónico del eje X, Y, Z (0=x4, 1=x2)P628(5) Volantes funcionan sólo en posición "Volante" del conmutador (0=Si, 1=No)P628(8) La máquina dispone de manivelas (0=No, 1=Si)P815 Temporización antes de abrir el lazo (1=10 mseg)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P609(8) Sentido de los ejes en la representación máquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora)P605(4) Disposición de los ejes en el plano XZP628(7) Interpolaciones con el eje Z (0=Si, 1=No)P618(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si)P606(3) M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si)P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0)P609(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm ó 1", 1=1mm ó 0.1")P606(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)P4 El conmutador MFO funciona en G00 (0=No, 1=Si)P613(5) G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05)P715 Temporización entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms)P611(5) Unidades de avance en G94 (0=1mm/min ó 0.1"/min, 1=0.1mm/min ó 0.01"/min)P610(1) Feed-Hold en G47 (0=No, 1=Si)P628(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)P1 Número de bits de información por carácter (7/8)P2 Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN)P3 Bits de parada (1/2)P607(3) DNC (0=No, 1=Si)P607(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0)P607(5) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)P607(6) El CNC aborta la comunicación DNC (0=Si, 1=No)P607(7) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si)

Apartado 4.3

Apartado 4.3.1

Apartado 4.3.2

Apartado 4.3.3

Apartado 4.3.4

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

P100, P200, P300 Signo de la consigna del eje X, Y, ZP101, P201, P301 Sentido de contaje del eje X, Y, ZP102, P202, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES

P103, P203, P303 Resolución de contaje del eje X, Y, ZP622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X, Y, ZP604(4), P604(3), P604(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Y,Z (0=mm 1=pul)P106, P206, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Y, Z (0=cuad, 1=sen)P604(8), P604(7), P604(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y, Z (0=x4, 1=x2)P603(8), P603(7), P603(6) Encoder binario en el eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)P610(8), P610(7), P610(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Y, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P117, P217, P317 Consigna mínima del eje X, Y, Z (1=2.5 mV)P104, P204, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)P118, P218, P318 Banda de muerte del eje X, Y, Z (0...255micras)P105, P205, P305 Control continuo del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

P107, P207, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Y, ZP108, P208, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Y, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P110, P210, P310 Máximo avance programable en el eje X, Y, ZP111, P211, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Y, ZP729 Máximo avance F para los tramos curvosP708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programadoP615(6) Avance de los ejes en décimas de pulgadas/minuto (0) o pulgadas/minuto (1)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

P114, P214, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y, ZP115, P215, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Y, ZP116, P216, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Y, ZP611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si)P726 Recuperación de posición programada en ejes "con control no continuo"

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

P119, P219, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Y, ZP623(8), P623(7), P623(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Posi, 1=Nega)P600(8), P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Nega, 1=Posi)P602(4), P602(3), P602(2) Micro de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Si, 1=No)P112, P212, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, ZP810, P811, P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, ZP611(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina.P606(4) La función búsqueda de referencia máquina genera un M30 (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELERACION / DECELERACION

P721, P722, P723 Control de aceleración/deceleración del eje X, Y, Z (1=20 ms)P613(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si)P620(2) Aceleración/deceleración en G05, arista matada (0=Si, 1=No)P624(8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si)P744 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10 ms)P732, P733, P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z

Apartado 5.

Apartado 5.1

Apartado 5.2

Apartado 5.3

Apartado 5.4

Apartado 5.5

Apartado 5.6

Apartado 5.7

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P109, P209, P309 Holgura del husillo en el eje X, Y, Z (0...255 micras)P624(1), P624(2), P624(3) Signo de la holgura de husillo del eje X, Y, Z (0=Posi, 1=Nega)P113, P213, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z (1=2.5 mV)P606(8), P606(7), P606(6) Compensación de error de husillo del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P609(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros. (0=No, 1=Si)P617(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)P908, P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4 (0...9999 rpm)P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)P706 Valor de la S analógica residual (1=2.5 mV)P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama

PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA

P601(4) Signo de la consigna S del cabezalP610(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)P609(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si)

PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si)P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si)

Apartado 5.8

Apartado 5.9

Apartado 6.1

Apartado 6.2

Apartado 6.3

APENDICE F

LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA

P0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) ..... Apartado 4.3.4P1 Número de bits de información por carácter (7/8) ............................................................. Apartado 4.3.4P2 Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN) .................................................................... Apartado 4.3.4P3 Bits de parada (1/2) ............................................................................................................ Apartado 4.3.4P4 El conmutador MFO funciona en G00 (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 4.3.3P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60) ............................................................................. Apartado 4.3P6 Visualización Teórica (1) o Real (0) .................................................................................. Apartado 4.3P7 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 (0...9999 rpm) .......................................... Apartado 6.1P8 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 2 (0...9999 rpm) .......................................... Apartado 6.1P9 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 3 (0...9999 rpm) .......................................... Apartado 6.1P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 4 (0...9999 rpm) .......................................... Apartado 6.1P11 Sin función "=0"P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0) ..................... Apartado 4.3.3P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas(1) ........................................................................ Apartado 4.3P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) ....................................................................... Apartado 4.3

P100 Signo de la consigna del eje X .......................................................................................... Apartado 5.P101 Sentido de contaje del eje X .............................................................................................. Apartado 5.P102 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X ................................................ Apartado 5.P103 Resolución de contaje del eje X ........................................................................................ Apartado 5.1P104 Temporización Embrague-Consigna del eje X (0=No, 1=Si) ............................................ Apartado 5.2P105 Control continuo del eje X (0=No, 1=Si) ........................................................................... Apartado 5.2P106 Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuad, 1=Sen) ..................................................... Apartado 5.1P107 Límite de recorrido positivo del eje X ............................................................................... Apartado 5.3P108 Límite de recorrido negativo del eje X .............................................................................. Apartado 5.3P109 Holgura del husillo en el eje X (0...255 micras) ................................................................. Apartado 5.8P110 Máximo avance programable en el eje X .......................................................................... Apartado 5.4P111 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X ........................................................ Apartado 5.4P112 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X .................................................. Apartado 5.6P113 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5 mV) ........................................................ Apartado 5.8P114 Ganancia proporcional K1 del eje X.................................................................................. Apartado 5.5P115 Punto de discontinuidad del eje X .................................................................................... Apartado 5.5P116 Ganancia proporcional K2 del eje X.................................................................................. Apartado 5.5P117 Consigna mínima del eje X (1=2.5 mV) ............................................................................ Apartado 5.2P118 Banda de muerte del eje X (0...255 micras) ....................................................................... Apartado 5.2P119 Cota de referencia máquina del eje X ................................................................................ Apartado 5.6

P200 Signo de la consigna del eje Y .......................................................................................... Apartado 5.P201 Sentido de contaje del eje Y .............................................................................................. Apartado 5.P202 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Y ................................................ Apartado 5.P203 Resolución de contaje del eje Y ........................................................................................ Apartado 5.1P204 Temporización Embrague-Consigna del eje Y (0=No, 1=Si) ............................................ Apartado 5.2P205 Control continuo del eje Y (0=No, 1=Si) ........................................................................... Apartado 5.2P206 Tipo de señal de captación del eje Y (0=Cuad, 1=Sen) ..................................................... Apartado 5.1P207 Límite de recorrido positivo del eje Y ............................................................................... Apartado 5.3P208 Límite de recorrido negativo del eje Y .............................................................................. Apartado 5.3P209 Holgura del husillo en el eje Y (0...255 micras) ................................................................. Apartado 5.8P210 Máximo avance programable en el eje Y .......................................................................... Apartado 5.4P211 Avance para los posicionamientos rápidos del eje Y ........................................................ Apartado 5.4P212 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Y .................................................. Apartado 5.6P213 Impulso adicional de consigna del eje Y (1=2.5 mV) ........................................................ Apartado 5.8P214 Ganancia proporcional K1 del eje Y.................................................................................. Apartado 5.5P215 Punto de discontinuidad del eje Y .................................................................................... Apartado 5.5P216 Ganancia proporcional K2 del eje Y.................................................................................. Apartado 5.5P217 Consigna mínima del eje Y (1=2.5 mV) ............................................................................ Apartado 5.2P218 Banda de muerte del eje Y (0...255 micras) ....................................................................... Apartado 5.2P219 Cota de referencia máquina del eje Y ................................................................................ Apartado 5.6

P300 Signo de la consigna del eje Z ........................................................................................... Apartado 5.P301 Sentido de contaje del eje Z .............................................................................................. Apartado 5.P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z ................................................ Apartado 5.P303 Resolución de contaje del eje Z ........................................................................................ Apartado 5.1P304 Temporización Embrague-Consigna del eje Z (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 5.2P305 Control continuo del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................................................... Apartado 5.2P306 Tipo de señal de captación del eje Z (0=Cuad, 1=Sen) ..................................................... Apartado 5.1P307 Límite de recorrido positivo del eje Z ............................................................................... Apartado 5.3P308 Límite de recorrido negativo del eje Z .............................................................................. Apartado 5.3

P309 Holgura del husillo en el eje Z (0...255 micras) ........................................................... Apartado 5.8P310 Máximo avance programable en el eje Z ..................................................................... Apartado 5.4P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje Z ................................................... Apartado 5.4P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z ............................................. Apartado 5.6P313 Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5 mV) .................................................. Apartado 5.8P314 Ganancia proporcional K1 del eje Z ............................................................................ Apartado 5.5P315 Punto de discontinuidad del eje Z ............................................................................... Apartado 5.5P316 Ganancia proporcional K2 del eje Z ............................................................................ Apartado 5.5P317 Consigna mínima del eje Z (1=2.5 mV) ....................................................................... Apartado 5.2P318 Banda de muerte del eje Z (0...255 micras) .................................................................. Apartado 5.2P319 Cota de referencia máquina del eje Z ........................................................................... Apartado 5.6

P400 a P519 Sin función "=0"

P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Nega, 1=Posi) ........................... Apartado 5.6(7) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Y (0=Nega, 1=Posi) ........................... Apartado 5.6(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Z (0=Nega, 1=Posi) ........................... Apartado 5.6(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"

P601(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) .......................................... Apartado 6.1(5) Sin función "=0"(4) Signo de la consigna S del cabezal .............................................................................. Apartado 6.2(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si) .................................................................. Apartado 6.3(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si) .................................................................. Apartado 6.3(1) Sin función "=0"

P602(8) Anulación de la alarma de captación del conector A1 (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 4.3.1(7) Anulación de la alarma de captación del conector A2 (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 4.3.1(6) Anulación de la alarma de captación del conector A3 (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 4.3.1(5) Anulación de la alarma de captación del conector A4 (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 4.3.1(4) Micro de referencia máquina del eje X (0=Si, 1=No) ................................................... Apartado 5.6(3) Micro de referencia máquina del eje Y (0=Si, 1=No) ................................................... Apartado 5.6(2) Micro de referencia máquina del eje Z (0=Si, 1=No) ................................................... Apartado 5.6(1) Sin función "=0"

P603(8) Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) .................................................................... Apartado 5.1(7) Encoder binario en el eje Y (0=No, 1=Si) .................................................................... Apartado 5.1(6) Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si) ..................................................................... Apartado 5.1(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Anulación de la alarma de captación del conector A5 (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 4.3.1

P604(8) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 5.1(7) Factor multiplicador de las señales del eje Y (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 5.1(6) Factor multiplicador de las señales del eje Z (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 5.1(5) Sin función "=0"(4) Unidades de medida del sistema de captación del eje X (0=mm, 1=pulgadas) ............Apartado 5.1(3) Unidades de medida del sistema de captación del eje Y (0=mm, 1=pulgadas) ............Apartado 5.1(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje Z (0=mm, 1=pulgadas) ............Apartado 5.1(1) Sin función "=0"

P605(8) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)(0=0V, 1=24V) ...........Apartado 4.3.1(7) Sin función "=0"(6) El eje Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 4.3(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada "M Ejecutada" (0=No, 1=Si) ..........Apartado 4.3.1(4) Disposición de los ejes en el plano XZ ........................................................................ Apartado 4.3.3(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"

P606(8) Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 5.8(7) Compensación de error de husillo del eje Y (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 5.8(6) Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 5.8(5) Sin función "=0"(4) La función búsqueda de referencia máquina genera un M30 (0=No, 1=Si) ................. Apartado 5.6(3) M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 4.3.3(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%) ............. Apartado 4.3.3(1) Sin función "=0"

P607(8) Sin función "=0"(7) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 4.3.4(6) El CNC aborta la comunicación DNC (0=Si, 1=No) .................................................... Apartado 4.3.4(5) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) ................................................ Apartado 4.3.4(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0) ............. Apartado 4.3.4(3) DNC (0=No, 1=Si) ........................................................................................................ Apartado 4.3.4(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"

P608 Sin función "=0"

P609(8) Sentido de los ejes en la representación máquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora) ....Apartado 4.3.3(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rápido" (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.3.1(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm ó 1", 1=1mm ó 0.1") ............Apartado 4.3.3(5) M definidas en tabla tienen salida en código BCD o binario (0=Si, 1=No) ................ Apartado 4.3.1(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si) ............. Apartado 6.2(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 4.3.1(2) Sin función "=0"(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros (0=No, 1=Si). .............................................. Apartado 5.9

P610(8) Equivalencia del encoder binario del eje X ................................................................. Apartado 5.1(7) Equivalencia del encoder binario del eje Y ................................................................. Apartado 5.1(6) Equivalencia del encoder binario del eje Z ................................................................. Apartado 5.1(5) Sin función "=0"(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) .......................................................................... Apartado 6.2(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Feed-Hold en G47 (0=No, 1=Si) ................................................................................... Apartado 4.3.3

P611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si) ........Apartado 5.5(7) Sin función "=0"(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996 (0=No, 1=Si) ......Apartado 4.3.1(5) Unidades de avance en G94 (0=1mm/min ó 0.1"/min, 1=0.1mm/min ó 0.01"/min) ....Apartado 4.3.3(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si) ................................ Apartado 5.6(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programa (0=No, 1=Si) ...Apartado 4.3.1

P612(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje X (0=x4, 1=x2) ..Apartado 4.3.2(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje X ........................................... Apartado 4.3.2(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje X ........................................... Apartado 4.3.2(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje X (0=mm, 1=pulgadas) .Apartado 4.3.2(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje X ................................................. Apartado 4.3.2(1) Existe Volante Electrónico asociado al eje X (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 4.3.2

P613(8) Sin función "=0"(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) ............Apartado 5.7(6) Sin función "=0"(5) G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05) ............................................................. Apartado 4.3.3(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionam. rápido (0=No, 1=Si) ....Apartado 4.3.1(3) Sin función "=0"(2) Terminal 25 del I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si) ............... Apartado 4.3.1(1) El volante electrónico utilizado es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.2


P615(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Avance de los ejes en décimas de pulgada/min (0) o en pulgadas/min (1) .................. Apartado 5.4(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"

P615(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"


P617(8) Salida de las funciones M en código BCD (0) o Binario (1) ........................................ Apartado 4.3.1(7) Sin función "=0"(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 5.9(5) El eje X es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 4.3(4) El eje Z es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 4.3(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"

P618(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Visualización del eje X (0=Si, 1=No) ........................................................................... Apartado 4.3(5) Visualización del eje Y (0=Si, 1=No) ........................................................................... Apartado 4.3(4) Visualización dell eje Z (0=Si, 1=No) .......................................................................... Apartado 4.3(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) ................................................. Apartado 4.3.3


P620(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Sin función "=0"(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) .................................. Apartado 5.7(1) Se utilizan las marcas M1801 a M1899 para enviar mensajes al CNC (0=No, 1=Si) ........Manual PLCI

P621(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Sin función "=0"(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) El CNC dispone de PLCI (0=No, 1=Si) ........................................................................ Manual PLCI

P622(8) Sin función "=0"(7) Sin función "=0"(6) Sin función "=0"(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje Z .............................................. Apartado 5.1(2) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje Y .............................................. Apartado 5.1(1) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X .............................................. Apartado 5.1

P623(8) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X (0=Posi, 1=Nega) .................... Apartado 5.6(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Y (0=Posi, 1=Nega) .................... Apartado 5.6(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Z (0=Posi, 1=Nega) .................... Apartado 5.6(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Sin función "=0"

P624(8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si) ................... Apartado 5.7(7) Sin función "=0"(6) Sin función "=0"(5) Sin función "=0"(4) Sin función "=0"(3) Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Posi, 1=Nega) .......................................... Apartado 5.8(2) Signo de la holgura de husillo del eje Y (0=Posi, 1=Nega) ......................................... Apartado 5.8(1) Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Posi, 1=Nega) ......................................... Apartado 5.8


P626(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Y (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 4.3.2(7) Sin función "=0"(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Y (0=x4, 1=x2) ..Apartado 4.3.2(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Y ........................................... Apartado 4.3.2(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Y ........................................... Apartado 4.3.2(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje Y (0=mm, 1=pulg.) .......Apartado 4.3.2(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje Y ................................................. Apartado 4.3.2(1) El CNC visualiza las cotas de la base (1) o de la punta (0) de la herramienta ............. Apartado 4.3

P627(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Z (0=No, 1=Si) ......................................... Apartado 4.3.2(7) Sin función "=0"(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Z (0=x4, 1=x2) ..Apartado 4.3.2(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Z ........................................... Apartado 4.3.2(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Z ........................................... Apartado 4.3.2(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje Z (0=mm, 1=pulg.) .......Apartado 4.3.2(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje Z ................................................. Apartado 4.3.2(1) Sin función "=0"

P628(8) La máquina dispone de manivelas (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 4.3.2(7) Interpolaciones con el eje Z (0=Si, 1=No) .................................................................... Apartado 4.3.3(6) Dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con cabezal parado (0=No, 1=Si) ....Apartado 4.3(5) Volantes funcionan sólo en la posición "Volante" del conmutador (0=Si, 1=No) .......Apartado 4.3.2(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si) ................. Apartado 4.3.3(3) Sin función "=0"(2) Sin función "=0"(1) Visualización del error de seguimiento (0=No, 1=Si) .................................................. Apartado 4.3

P629 a P635 Sin función "=0"

P700 Sin función "=0"P701 Número de herramientas (0...98) .................................................................................. Apartado 4.3P702 a 705 Sin función "=0"P706 Valor de la S analógica residual (1=2.5 mV) ................................................................ Apartado 6.1P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama .............................................................. Apartado 6.1P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V. .............................. Apartado 5.4P709 a 713 Sin función "=0"P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado .................. Apartado 5.4P715 Temporización entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms) ....................................... Apartado 4.3.3P716 a 720 Sin función "=0"P721 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20 ms) .......................... Apartado 5.7P722 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Y (1=20 ms) .......................... Apartado 5.7P723 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20 ms) .......................... Apartado 5.7P724, P725 Sin función "=0"P726 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo" .......Apartado 5.5P727, P728 Sin función "=0"P729 Máximo avance F para los tramos curvos .................................................................... Apartado 5.4P730, P731 Sin función "=0"P732 Ganancia FEED_FORWARD del eje X ........................................................................ Apartado 5.7P733 Ganancia FEED_FORWARD del eje Y ........................................................................ Apartado 5.7P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje Z ........................................................................ Apartado 5.7P735 a P740 Sin función "=0"P741 Cada cuanto tiempo comienza la ejecución de un nuevo ciclo de PLCI ..................... Manual PLCIP742 Sin función "=0"P743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función T .................................................. Apartado 4.3P744 Duración rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10 ms) .........Apartado 5.7P745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función T .............................................. Apartado 4.3P746 a 750 Sin función "=0"

P800 a 803 Sin función "=0"P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina ..........Apartado 5.6P805 a 809 Sin función "=0"P810 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X ............................................. Apartado 5.6P811 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Y ............................................. Apartado 5.6P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z ............................................. Apartado 5.6P813, P814 Sin función "=0"P815 Temporización antes de abrir el lazo (1=10 ms)) ......................................................... Apartado 4.3.2

P900 a P907 Sin función "=0"P908 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z ................................................................ Apartado 5.9P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z ................................................................ Apartado 5.9P910 a P918 Sin función "=0"

APENDICE G

CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP0 P1 P2 P3 P4P5 P6 P7 P8 P9P10 P11 P12 P13 P99

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP100 P101 P102 P103 P104P105 P106 P107 P108 P109P110 P111 P112 P113 P114P115 P116 P117 P118 P119

P200 P201 P202 P203 P204P205 P206 P207 P208 P209P210 P211 P212 P213 P214P215 P216 P217 P218 P219

P300 P301 P302 P303 P304P305 P306 P307 P308 P309P310 P311 P312 P313 P314P315 P316 P317 P318 P319

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP600 P601 P602 P603 P604P605 P606 P607 P608 P609P610 P611 P512 P613 P614P615 P616 P617 P618 P619P620 P621 P622 P623 P624P625 P626 P627 P628 P629P630 P631 P632 P633 P634P635

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP700 P701 P702 P703 P704P705 P706 P707 P708 P709P710 P711 P712 P713 P714P715 P716 P717 P718 P719P720 P721 P722 P723 P724P725 P726 P727 P728 P729P730 P731 P732 P733 P734P735 P736 P737 P738 P739P740 P741 P742 P743 P744P745 P746 P747 P748 P749P750 P751 P752 P753

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP900 P901 P902 P903 P904P905 P906 P907 P908 P909P910 P911 P912 P913 P914P915 P916 P917 P918 P919P920 P921 P922 P923 P924P925 P926 P927 P928 P929P930 P931 P932 P933 P934P935

VALOR VALOR VALOR VALOR VALORP800 P801 P802 P803 P804P805 P806 P807 P808 P809P810 P811 P812 P813 P814P815 P816 P817 P818 P819P820 P821 P822 P823

APENDICE H

CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES AUXILIARES "M" DECODIFICADAS

Terminal correspondiente del conector I/O 23 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

APENDICE I

TABLAS DE COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO

EJE X EJE Y EJE ZPosición ERROR Posición ERROR Posición ERROR

P0 P1 P60 P61 P120 P121P2 P3 P62 P63 P122 P123P4 P5 P64 P65 P124 P125P6 P7 P66 P67 P126 P127P8 P9 P68 P69 P128 P129P10 P11 P70 P71 P130 P131P12 P13 P72 P73 P132 P133P14 P15 P74 P75 P134 P135P16 P17 P76 P77 P136 P137P18 P19 P78 P79 P138 P139P20 P21 P80 P81 P140 P141P22 P23 P82 P38 P142 P143P24 P25 P84 P85 P144 P145P26 P27 P86 P87 P146 P147P28 P29 P88 P89 P148 P149P30 P31 P90 P91 P150 P151P32 P33 P92 P93 P152 P153P34 P35 P94 P95 P154 P155P36 P37 P96 P97 P156 P157P38 P39 P98 P99 P158 P159P40 P41 P100 P101 P160 P161P42 P43 P102 P103 P162 P163P44 P45 P104 P105 P164 P165P46 P47 P106 P107 P166 P167P48 P49 P108 P109 P168 P169P50 P51 P110 P111 P170 P171P52 P53 P112 P113 P172 P173P54 P55 P114 P115 P174 P175P56 P57 P116 P117 P176 P177P58 P59 P118 P119 P178 P179

APENDICE JMANTENIMIENTO

Limpieza:

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correctadisipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo desobrecalentamiento y avería del CNC.

También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductora la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,especialmente bajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suaveempapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.

No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede sercausa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:

1.- Grasas y aceites minerales2.- Bases y lejías3.- Detergentes disueltos4.- Alcohol

Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres yÉteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontaldel aparato.

Inspección Preventiva

Si el CNC no se enciende , comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y queson los apropiados.

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para protección de laentrada de red.

Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentación delCNC

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interiordel aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarseque el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Nota:Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físicoque pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas deseguridad.

Lista de materiales, piezas reemplazables

Descrición Pieza Código Fabricante Referencia

Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation

Fusible de 3,15A/250V 12130015 SchurterWickmann

FST-034-1521Ref. 19115

Manual en castellano OEMUSER

8375003283750021 Fagor Automation

CODIGOSDE

ERROR

001 Este error se produce en los siguientes casos:

* Cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".

* Cuando se está editando en modo BACKGROUND y el programa en ejecución realiza una llamada a unasubrutina que se encuentra definida en el programa en edición o en otro programa posterior.

El orden en que se encuentran almacenados los programas en memoria se muestra al solicitarse el directoriode programas. Asimismo, si durante la ejecución de un programa se edita uno nuevo, este se sitúa al final dememoria.

002 Demasiados dígitos al definir una función en general.


* Cuando se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-)

* Cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática:

- Posicionamiento en línea: ......................... Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0Si I=0, N=0Si I>0, L/I número fraccionario

- Posicionamiento en arco: .......................... Si N=0Si R=0, Xc=X1, Yc=Y1

- Posicionamiento en rectángulo o malla: Si LX=0, IX=0 ó LY=0, IY=0Si LX=0, NX=0 ó LY=0, NY=0Si LX>0, IX=0, NX<2 ó LY>0, IY=0, NY<2Si LX>0, IX>0, LX/IX número fraccionarioSi LY>0, IY>0, LY/IY número fraccionario

- Cajera rectangular ..................................... Si L=0 ó H=0Si r>(L/2) ó r>(H/2)

- Cajera circular ........................................... Si Radio herramienta > R- Desbastado de aristas ................................. Si L=0 ó H=0

SI r>L ó r>H- Planeado .................................................... Si L=0 ó H=0

004 Sin función actualmente.

005 Bloque paramétrico mal editado.

006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.

007 División por cero.

008 Raíz cuadrada de un número negativo.

009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.

010 Se ha programado M41, M42, M43 ó M44.

011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.


> Mal programada la función G50.

> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.

> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.


014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programahasta el momento.

015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.

016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.


> Paso de rosca negativo o demasiado elevado.

018 Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.


> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.

> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.

> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.

020 No se han programado adecuadamente los ejes en interpolación circular.

021 No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.

022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.

023 No se ha programado K tras G04.

025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales oincondicionales.


> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.

> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.

027 No se ha definido I/J/K en interpolación circular o roscado.

028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (elnúmero de herramientas se define mediante parámetro-máquina).

029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.

Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar enmm/rev sin cambiar el valor de F.

030 Se ha programado una G no existente.

031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.

032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.

033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.

Ejemplo: Si el eje X se encuentra en la posición X-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto X5000, el CNCmostrará el error 33 si se programa el bloque N10 X5000, ya que el desplazamiento programadoes X5000 - X-5000 = 10000 mm.

Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNCno mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.

N10 X0 ; Desplazamiento 5000 mmN10 X5000 ; Desplazamiento 5000 mm

034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.

035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.

036 Subrutina repetida.

037 Mal programada la función M19.

038 Mal programadas las funciones G72 o G73.

Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor0) en el momento de aplicarse el factor de escala.


> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas

> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.

040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa porlos puntos definidos mediante G08 o G09.

041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela entrada tangencial debe ser lineal.

042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela salida tangencial debe ser lineal.

043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.


045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.

046 Coordenadas polares mal definidas.

047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.


049 Este error se produce cuando, en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha asignado un valorincorrecto al chaflán de forma que:

* La herramienta no puede mecanizarlo por que es demasiado pequeño.* No se puede programar un chaflán tan grande con los valores asignados a los parámetros L, H y E

050 Las funciones M06, M22, M23, M24, M25 deben ir solas en un bloque.

051 * Se intenta realizar un cambio de herramienta sin estar en la posición de cambio.

052 * La herramienta pedida no se encuentra en el almacén.


054 No existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza del Lector está abierta.

055 Error de paridad en la grabación o Lectura de cinta.


057 Cinta protegida contra escritura.

058 Dificultades en el arrastre de cinta.

059 Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.

060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.

061 Fallo de batería.

A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.

Atención:

Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga atemperaturas superiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.

064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.


066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado

El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque queobligaría a la máquina a salirse de límites.

067 * Límite de recorrido eje Y sobrepasado.


068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.



070 ** Error de seguimiento eje X.

071 ** Error de seguimiento eje Y.

072 ** Error de seguimiento eje Z.


074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.

075 ** Fallo de captación en el conector A1.





080 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas se utilizauna herramienta de diámetro inferior al paso de mecanizado "G" programado.

081 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramientaes mayor que "(L/2)-E" o "(H/2)-E".

082 ** Error de paridad de los parámetros generales.

083 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha programado "r>0"y "C>0"

084 Este error se produce cuando en una cajera circular el radio de la herramienta es mayor que "R-E"

085 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas, se utilizauna herramienta de radio 0 (tabla de correctores) y se ha programado "G=0" (paso de mecanizado).

086 Este error se produce cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática o a una operaciónde mecanizado:

- Cajera rectangular ..................Si P=0 ó I=0- Cajera circular........................Si P=0 ó I=0- Desbastado de aristas .............Si P=0 ó I=0- Planeado ................................Si P=0 ó I=0- Punteado: ...............................Si P=0, =0- Taladrado: .............................Si P=0 ó I=0- Roscado: ................................Si P=0- Mandrinado, escariado: .........Si P=0

087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.


089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.

Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras elencendido. Se define mediante parámetro máquina.





094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.

095 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramientaes mayor que el radio de redondeo "r".

096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.

097 ** Error de paridad de los parámetros eje Y.

098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.

099 ** Error de paridad en la tabla de M.




> Más de 43 caracteres dentro de un comentario

> Más de 5 caracteres para definir el número de programa

> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque

> Caracteres extraños en memoria.

106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.


108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.

109 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Y.

110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.





115 * Error de Watch-dog en la rutina periódica.

Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.

116 * Error de Watch-dog en el programa principal.

Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetromáquina "P741".

117 * La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcas M1901 a M1949no se encuentra disponible.

118 * Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNCque no se encuentra disponible.

119 Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensación deerror de husillo, en la EEPROM.

Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoriaEEPROM.

120 Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas decompensación de error de husillo, de la EEPROM.

Atención:

Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:

Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ellotodas las señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.

Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra enejecución.

Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores quedisponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .

CNC 800 M · - 3 - 2.1 MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL DE HERRAMIENTAS El parámetro máquina...

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