Caso Rimac

7/24/2019 Caso Rimac

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Compaa Abastecedora y Aprovisionadora Rimac SA

(Rimac) 1

El viernes, 19 de febrero de 2001, David Millones tuvo quehacer frente a la decisin de construir un almacn automatizado u otroconvencional en un solar situado en el Cono Norte, Comas, Lima, que habaadquirido varios meses atrs. Debido a la necesidad de comprar el aceronecesario para la construccin antes de iniciarse una huelga del sector siderrgico

prevista para dentro de unos meses, Merlin, SA., una empresa asesora deproyectos de ingeniera contratada por Millones para disear las instalaciones yrealizar un anlisis del posible almacn automatizado, estaba presionando aMillones para que este se decidiera.

La empresa Merlin haba preparado los planos para dosalmacenes destinados a satisfacer las necesidades de la Compaa Abastecedoray Aprovisionadora Rmac SA. (Rmac). Uno de los diseos estaba basado en unaoperacin automatizada que empleaba una maquina computarizadaseleccionadora de cajas y un sistema de almacenamiento automtico porapiladora hidrulica. En el segundo diseo se trataba de un almacnconvencional, similar a una operacin de distribucin de comestibles existente deCompaa Abastecedora y Aprovisionadora Rmac SA. (Rmac) situada en Ate,al borde de la carreta central.

El nuevo almacn fue concebido como reemplazo de dosalmacenes de distribucin de comestibles - ya obsoletos - que haba adquiridoRMAC en 1994 y 1995 como parte de su plan de expansin en la zonametropolitana de Limay el norte y sur de la capital (Norte chico y Sur chico).Millones deseaba que su nuevo almacn, bien sea automatizado oconvencional,se completase antes del 1 de febrero de 2002 para poder consolidar lasoperaciones de los dos almacenes sin tener que negociar un nuevo convenio conel sindicato de uno u otro de los almacenes antiguos. Pareca probable queRMAC tendra que dotar al almacn automatizado o manual de personal

procedente de las dos instalaciones existentes. Merln SA, insista en que el plazolmite para cursar el pedido a la acera y tener garantas de la entrega demateriales antes de la huelga era el mes de marzo y que, para poder cursar el

pedido en esa fecha, deba disponer de las especificaciones de acero para invitarofertantes a mas tardar el siguiente lunes, 22 de febrero.

1 Traducido ntegramente con el permiso de la Harvard Business School por IESE, Barcelona-Espaa. E1 traductor es elnico responsable de la exactitud de la traduccin.

Copyright de esta traduccin 2003 by the President and Fellows of Harvard College.

El caso original titulado Compaa Abastecedora y Apr ovisionadora Rimac SA (Rimac) fue preparado por Roy D.Shapiro, de la Harvard Business School como base para discusin en clase y no como ilustracin del manejo eficaz 0

ineficaz de una situacin administrativa.

Translated in full with permission of the Harvard Business School by IESE, Barcelona-Espaa. Sole responsibility for the

accuracy of the translation rests with the translator.

This translation, Copyright 2003 by the President and Fellows of Harvard College.

The original case entitled Compaa Abastecedora y Aprovisionador a Rimac SA (Rimac) was prepared by Roy D.

Shapiro of the Harvard Business School as a basis for class discussion rather than to illustrate effective or ineffectivehandling of an administrative situation.


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ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

RMAC era un distribuidor de comestibles al por mayor "de grupovoluntario"2 radicado en Lima, Per. La familia Millones controlaba la mayor parte delcapital social de la empresa. RMAC explotaba un almacn y centro de distribucin decomestibles en Lima para sus clientes en la zona sureste de la capital . Los clientes deRMAC cubran un amplio espectro de operaciones, desde las pequeas bodegas decomestibles locales hasta los grandes supermercados, incluyendo una cadena de 18supermercados modernos, para los que no era rentable un almacn propio, as comodiversos clientes institucionales. Este "mix" de clientes diferenciaba las operaciones deRMAC de las de un almacn "de cadena"o cooperativo en el que todos los clientes erande envergadura similar y tenan unos patrones de compra bastante homogneos. Los

pedidos de los clientes de RMAC variaban enormemente debido a la disparidad de losvolmenes y objetivos comerciales de stos. Por ejemplo, RMAC mantena eninventario unos 500 productos de marca privada destinados nicamente a la cadena de18 supermercados.

Adems de distribuir las lneas de productos de marca msreconocidos, RMAC tambin distribua diversos productos que llevaban su propiamarca. La empresa tena una lnea completa de comestibles no perecederos, productoshiginicos y cosmticos, productos de gran consumo, tabaco y productos lcteos.Millones calculaba que, mediante la negociacin de acuerdos centralizados de comprade productos perecederos como el pan y la leche, RMAC poda satisfacer un 70% de lasnecesidades de una tienda de comestibles.

En 1994 y 1995, la Abastecedora y Aprovisionadora Rimac se habaintroducido en el rea metropolitana de Lima y la del Norte chicoy a la del SurChico mediante la adquisicin de la Distribuidora Chavn SA radicada en Casma,Ancash y el almacn de la empresaRepresentaciones Agrcolas del Sur SAubicado enChincha, Ica. El almacn de Distribuidora Chavn abasteca a pequeas tiendas de

comestibles y algunos clientes institucionales (Mineras y fbricas) de tamaoconsiderable. La operacin de Agrcolas del Sur haba abastecido a la cadena de tiendasde comestibles Agrcolas del Sur, que se haba vendido cuando la RepresentacionesAgrcolas del Sur abandon la venta de comestibles al por menor. La mayora de lastiendas Agrcolas del Sur que no haban cerrado permanecan como clientes del almacnde Chincha. De esta manera, el almacn de Agrcolas del Sur suministraba a unoscuantos supermercados medianos, urbanos y suburbanos, hasta Ica y Nazca, queacostumbraban a programar sus pedidos en unidades de carga de camin.

En el momento de estas nuevas adquisiciones, Millones ya tenapensado combinar estos dos almacenes viejos y anticuados. Los dos tipos de clientes deestas dos operaciones eran en esencia mutuamente exclusivos y, al combinarse,ofreceran un espectro amplio de clientes similar al "mix" de clientes abastecido por elcentro de distribuciones de Ate, Lima. Esta estrategia permitira una mayor eficacia en ladistribucin y constituira la base para potenciar la fuerza comercial de ambasoperaciones antecesoras a fin de obtener una mayor penetracin en los mercados del reametropolitana de Lima. y el norte y el sur de Lima.

2 Un mayorista de "grupo voluntario" es, en la prctica del sector, un mayorista que abastece principal mente a

los minoristas asociados en grupos comerciales de forma voluntaria. Un mayorista de "grupo cooperativo"abastece a los minoristas que son miembros accionistas de un grupo cooperat.ivo de compra al por mayor. Un

mayorista "independiente" abastece principalmente a los minoristas tambin independientes, es decir, noasociados a ningn grupo de minoristas. Este tipo genrico de almacn ocupa el mismo espacio en el canal dedistribuci6n que el almacn privado perteneciente a una cadena de tiendas con muchos puntos de venta.


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El almacn de Distribuidora Chavn de Casma tena una superficiede 20.500 m2y la instalacin de Agrcolas del Sur, de 14.800 m2. No obstante, a la tasade crecimiento proyectada por RMAC, ambos almacenes se quedaran pequeos enmuy poco tiempo. Los planes inciales del nuevo almacn que reemplazara lasinstalaciones existentes exigan la construccin de un almacn y centro de distribucin

de 42.000 m2basado en la operacin de Lima, que se situara cerca del Cono Norte deLima (Comas), al lado de la Carretera Panamericana Norte. El Sr. Millones coment losiguiente sobre la instalaci6n propuesta:

Habamos exper imentado un crecimiento anual del 12% ennuestra operacin de Ate. Las perspecti vas para los mayor istas de comestibles en lazona de Lima eran incluso ms favor ables que las que tenamos hace 10 aos en elsector . Adems, nunca habamos constr uido un almacn que luego no nos quedarapequeo. Por otr a par te, 42.000 m2es una superf icie enorme. Son ms de 4 hectreasbajo un solo techo. Algunos opinaban que con esta superf icie estaramos alcanzandoun lmi te en l as economas de escala. Con esto no quiero decir que la operacin serademasiado ambiciosa, pero los pasil los seran largusimos y cier tos aspectos

operati vos, como el mantenimiento, seran di fciles de manejar .Al proyectar el nuevo almacn, Millones decidi estudiar la

automatizacin como medio para recuperar la eficacia operativa de un almacn mspequeo y reducir la mano de obra necesaria. Otras consideraciones importantes en sudecisin de contemplar la automatizacin eran el rpido aumento de los costos laboralesen la zona de Lima y la reduccin global de la productividad en el sector dealmacenamiento de comestibles. Adems, al estudiar la posibilidad de automatizar elalmacn, Millones se iba convenciendo de que la mayor parte del posible ahorro demana de obra se obtendra en los turnos de noche y tarde, en los que los problemaslaborales y la rotacin de personal eran mayores que en el turno de da.

Millones y su grupo directivo haban realizado un anlisis de

recuperacin de un almacn automatizado, en el que se comparaba el aumento de lainversin con la reduccin en los costos laborales suponiendo un incremento anual desalarios del 6% y un aumento anual del volumen del 10%. El periodo de recuperacinresultante era bastante ms largo que el criterio normal de 3 aos de RMAC, peroMillones consideraba que las potenciales ventajas no monetarias de una instalacinautomatizada podra justificar un periodo de recuperacin algo ms largo de lo normal.Adems, el anlisis no haba tenido en cuenta la probable reduccin en las mermas demercancas debido a daos internos con el sistema automatizado.

TENDENCIAS DEL SECTOR3

Los mayoristas eran los principales proveedores de lossupermercados, cadenas de tiendas locales y bodegas independientes. En el 2000, losmayoristas de "grupo voluntario", tales como RMAC, representaban casi el 46% de lasventas de comestibles al por mayor (con la exclusin de las grandes cadenas conalmacenes propios), comparado con slo el 32% que representaban los almacenes decomestibles no pertenecientes a ninguna cadena (Anexo 1). La tasa de crecimiento de losmayoristas de comestibles haba sido del 8% anual desde 1997. Durante muchos aos sehaba hecho patente la tendencia a aumentar el nmero y el surtido de artculos ofrecidos

por el mayorista; esta tendencia pareca destinada a continuar hasta que el surtido fueratan amplio como para ofrecer una fuente de abastecimiento nica a la mayora de losclientes minoristas (Anexo 2).

3 Datos de la 8 Memoria Anual,Alimentacin y Bodegas, abril de 2001.


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A lo largo de la dcada de los 90, el sector de comestibles al pormayor haba disfrutado un crecimiento sostenido del margen bruto (Anexo 3); en el2000, el sector tena un beneficio neto del 1,3% sobre unas ventas por valor de 26.600millones de dlares.

La dcada de los 90 se haba caracterizado por la aparicin y elrpido crecimiento de la pequea bodegas como cliente de los almacenes decomestibles. Los supermercados y cadenas estaban bajo una continua presin paramejorar sus operaciones y conseguir ahorros de costos. El espacio limitado destinado ala descarga de materiales haca que stos fueran particularmente sensibles a la

puntualidad en entregas por parte de los almacenes de comestibles. Marcar los precios deartculos de forma individual constitua un gasto importante en mano de obra. La mayor

parte de los tenderos consideraba que era ms econmico marcar los precios de susstocks en la trastienda en lugar de continuar con la prctica tradicional de marcar los

precios en los mismos estantes. La mayora de losclientes de almacenes de comestiblesconsideraba que el precio y la disponibilidad de existencias eran los dos factores msimportantes en su decisin de comprar a un mayorista u otro.

OPERACIONES DE LIMA (Ate)

Las operaciones de RMAC en su almacn de Ate, Lima habansufrido diversos cambios con el paso de los aos. La direccin de RMAC estabaorgullosa de los sistemas en vigor en el 2000 y consideraban que estaban entre una de lasmejores operaciones manuales de su clase.

La tramitacin de los pedidos comenzaba con el recibo del pedido deun tendero. RMAC segua la prctica predominante en el sector de recibir los pedidosque se cursaban a travs de un pequeo instrumento electrnico en el que el tenderointroduca los artculos que necesitaba. Los datos introducidos de esta manera setransmitan directamente al Computador de RMAC a travs de una conexin por la webo en algunos casos telefnica. El computador actualizaba el inventario, preparaba undocumento y a continuacin generaba un listado de los artculos y las cantidades del

pedido en la secuencia en que se hallaban en los pasillos del almacn. Se aadan unasetiquetas al pedido, que contenan datos correspondientes a cada artculo a seleccionar.El personal seleccionador proceda a recoger los artculos de la zona de almacn.

Cada almacenista enganchaba dos carritos a una pequea carretillaelctrica y se diriga a la estacin de rdenes de seleccin, donde recoga el pedido , yluego proceda a la zona de almacn. Al coger una caja y colocarla en uno de los carritosel empleado despegaba la etiqueta correspondiente del pedido y la colocaba en la caja.Cuando terminaba de seleccionar los artculos para el pedido, el empleado dejaba los

carritos, junto con la documentacin del pedido en el primer carrito, en la zona de cargacorrecta. De esta manera, el cargador saba que todos los carritos que formaban parte deese "tren" contenan los artculos detallados en ese pedido. Si el almacenista noencontraba un artculo que figuraba en el pedido, rellenaba una ficha de faltas eintroduca una copia de esta ficha en una caja situada al final de cada pasillo; acontinuacin, un operador de carretilla elevadora recoga la ficha, reaprovisionaba elespacio vacante con existencias procedentes del stock de reserva y proceda a completarel pedido incompleto. En las zonas de carga, se embarcaban los carritos en un trailer parasu transporte posterior a las tiendas de comestibles. Una vez vaciados, los carritos se

plegaban y colocaban en carritos no plegados, cuatro carritos plegados por cada carritomontado; a continuacin, se sujetaban los carritos con correas para su posteriordevolucin al almacn. Una vez devueltos al almacn, los carritos se colocaban endiversos puntos para facilitar el acceso a los mismos por parte de los almacenistas.


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El stock de reserva de cada artculo se almacenaba en pallets situadosencima de los artculos a seleccionar. Los operadores de las carretillas elevadorastransportaban los artculos desde la zona de recepcin hasta el almacn de reserva yreaprovisionaban las zonas de seleccin del stock de reserva.

Por lo tanto, el stock de reserva constitua la mayor parte delinventario del almacn, puesto que el stock de seleccin estaba dispuesto de maneraque hubiera la mayor cantidad de artculos posible visibles por metro lineal de calle

para reducir el tiempo de desplazamiento de los almacenistas.

INTENTOS PREVIOS DE AUTOMATIZACIN

DE ALMACENES DE COMESTIBLES

Millones sabia que algunas de las grandes cadenas haban intentadoaplicar diversas formas de automatizacin a sus almacenes y que, por lo general ,haban tenido un xito marginal en lo que se refera al cumplimiento de los beneficios

proyectados para la automatizacin. Millones haba contratado a Merlin, SA. unaempresa brasilea que asesoraba proyectos de ingeniera, para que esta realizara unaevaluacin independiente del anlisis de recuperaci6n que RMAC habaconfeccionado con anterioridad y resolviera los detalles conceptuales de la propuestadel almacn automatizado. Tambin se le encarg a Merlin el diseo de la nuevainstalacin. Se prepararon los diseos tanto para un almacn convencional como paraotro automatizado. De este modo, Millones pudo demorar su decisin final hasta queMerlin completara su anlisis. Merlin combin tcnicas avanzadas de simulacin por

computador con procedimientos de valoracin de equipos, determinando finalmenteque un sistema automatizado de seleccin de cajas tenia ciertas ventajas al compararlocon un sistema manual. La mquina que prefera Merlin para realizar esta funcin erala mquina Casepicker fabricada por Century Handling Systems de Chicago,Wisconsin. Representantes de Merlin, SA.haban visitado un almacn perteneciente auna conocida cadena de grandes almacenes con sede en Sao Paulo que empleaba elsistema Casepicker, as como la sede central de Century en Chicago para estudiar eldiseo (prototipo, planos y costos) de la instalacin, actualmente en curso, de unamquina Casepicker en un almacn de comestibles situado en Buenos Aires,Argentina.

Esta mquina fue inventada por la Hackett Machine Company afinales de los 80 y se haban vendido varias mquinas antes de que Century adquiriera

Hackett a mediados de los 90. Century haba invertido una suma importante de dineroen redisear la mquina Casepicker y en 1998 vendi el primer sistema "moderno" enLatinoamrica al almacn de Sao Paulo que hemos mencionado con anterioridad.Cuando Merlin SA realiz su estudio en el 2000, Century estaba instalando otro de sussistemas en el almacn de comestibles de una distribuidora abarrotera de BuenosAires, lo que constitua la primera aplicacin de este sistema en el sector decomestibles desde que Hackett haba vendido una versin rudimentaria del mismo parasu uso en la cmara frigorfica de un almacn de comestibles perteneciente a unacadena regional.


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El 1 de abril del 2000, Merlin realiz una primera visitaexploratoria a la instalacin Casepicker en Sao Paulo. Consideraron que la instalacinofreca un sistema de seleccin viable para mercancas dispuestas en cajas y parecaofrecer unas posibilidades de reduccin de mano de obra en cuanto a la seleccin de

pedidos. Consideraban tambin que la maquinaria estaba bien diseada, era fcil de

mantener y muy fiable. Pareca posible realizar reparaciones de emergencia sin incurriren interrupciones demasiado prolongadas.

El sistema pensado para RMAC tendra cuatro "cuadrantes", cadauno de los cuales incluira aproximadamente el 25% de los artculos manejados por elsistema Casepicker. Cada cuadrante consista adems en 1.000 rampas4 conteniendocada una de ellas entre 10 y 30 cajas de un artculo. El proceso consista en la liberacincontrolada por computador de las cajas individuales de sus rampas, dejndolas caer enuna cinta transportadora. Un computador central controlaba la secuencia en que sesoltaban las cajas. Puesto que haba cuatro cuadrantes, habra cuatro cintastransportadoras, las cuales se fusionaran para disponer en un solo sitio todas las cajas

pertenecientes a un pedido determinado. Los ingenieros de Merlin consideraban que elsistema de fusin de las cintas transportadoras en Sao Paulo presentaba algunasdificultades. El ngulo de la cinta de fusin era demasiado inclinado, lo que provocabaque algunas cajas rodaran hacia atrs. Al cliente de Sao Paulo no le preocupaba este

problema ya que la secuencia de las cajas en un pedido no era demasiado importantepara ellos. Los ingenieros de Merlin consideraban quelaconfiguracin de este sistemade fusin poda modificarse para RMAC de manera que no ocurriesen estos problemasde desfase.

La instalacin de Sao Paulo tena un sistema de reaprovisionamiento.Cada rampa se inspeccionaba visualmente de forma continua y, al ver que una rampaestaba casi vaca, se entregaba una ficha a uno de los operadores de las carretillaselevadas. La instalacin dispona de un sistema de "reserva" que utilizaba unmicrointerruptor situado en cada rampa para evitar que el mecanismo de vuelta liberara

una caja si haba menos de dos cajas en la rampa. El mantenimiento del Casepicker deSao Paulo requera unas 20 horas-hombre por semana. Estas horas se dedicaban a lalubricacin, pequeos ajustes y sustitucin y/o reparacin de cintas. Este tiempo era

poco menos de lo que se requera para mantener un sistema convencional de arrastreselctricos o carretillas de mano. Otra operacin necesaria en la instalacin Casepickerera el cambio del ancho de las rampas de los rodillos, necesario cuando se asignaba unnuevo artculo a una rampa. El ancho de la rampa dependa del ancho de la caja y setenan que ajustar los rodillos para acomodar el peso y coeficiente de friccin de cadaartculo nuevo.

El mantenimiento del Computador corra a cargo de dos tcnicosespecializados en electrnica. Aunque la instalacin de Chicago pareca no tener

problemas tras la fase inicial, el hecho de que un fallo en el computador poda detener

todo el sistema lo converta en un tema de preocupacin. Unos circuitos impresos derecambio se mantenan en todo momento en el rea de servicio en previsin de laeventualidad de un fallo del computador.

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Las rampas podan adaptarse para acomodar un tamao y peso determinado de un producto. La seleccin sellevaba a cabo en el extremo inferior de la rampa y el reaprovisionamiento, en la extrema superior.


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PRIMERA PRESENTACIN

Los ingenieros de Merlin haban visitado el almacn de Buenos Airesen el que se estaba instalando un sistema Casepicker. El 8 de mayo del 2000, estosrealizaron una breve presentacin a Millones, centrada en los sistemas de

reaprovisionamiento y de fusin de las cintas.

El sistema de Buenos Aires empleara unas carretillas elevadoras paratransportar el material primero a una zona de almacenamiento de reserva y despus a unemplazamiento detrs de la rampa que deba reaprovisionarse. Con un volumen de 20.000cajas por da, el almacn de Buenos Aires tena previsto utilizar 7 carretillas, cada una deellas realizando 100 movimientos de pallets por cada jornada de 7 1/2 horas. Un palletnormalmente contena unas 40 cajas.

A pesar de que se haba logrado eliminar casi por completo la mano deobra necesaria para seleccionar los pedidos, este sistema requera mano de obra adicionalpara su reaprovisionamiento.

Segn los ingenieros de Merlin, una importante cuestin de diseo erala asignacin del nmero de rampas a cada artculo. Consideraban que un sistema dereaprovisionamiento ideal deba contar con el nmero suficiente de rampas para que, alsituar un pallet detrs de las rampas para su reaprovisionamiento, se pudiera cargar elcontenido completo del pallet en la maquina en lugar de llevar el pallet una vez ms alalmacn de reserva. No obstante, el tener unas rampas adicionales significaba un mayorcosto. En la unidad de Buenos Aires, 30 artculos disponan de 3 rampas cada uno, 965artculos tenan 2 rampas y 2.000 artculos contaban con una rampa para cada uno . Elmovimiento mnimo para las mercancas de mayor venta era de 60 cajas po r da, y en elcaso de los artculos de dos rampas esta cifra se reduca a 10 cajas por da. Las maquinastenan un total de 4.200 rampas.

Un problema a tener en cuenta era la posibilidad de que muchasrampas alcanzaran el nivel de stock de seguridad (2 horas antes de agotar un articulodeterminado) simultneamente, con lo que sera imposible que los almacenistas semantuvieran al nivel de produccin de la mquina. Century realiz una simulacin basadaen el volumen del almacn de Buenos Aires, cuyo resultado sugiri que la posibilidad deesta eventualidad era nfima.

Un mes despus de la presentacin, Merlin envi una carta en la queapoyaba el Casepicker como opcin viable para RMAC (Anexo 4).

Los ingenieros de Merlin recomendaron utilizar apiladorasautomatizadas para almacenar pallets como opcin al sistema habitual de almacenamientoy reaprovisionamiento. La apiladora poda almacenar los pallets en los estantes de unaestructura de gran altura de almacenamiento, lo que permita un considerable ahorro deespacio ya que se podan apilar los pallets hasta alturas que no poda alcanzar unacarretilla normal Dado que la memoria del computador registrara la situacin de cada

pallet, la apiladora poda recuperar un pallet del almacn en cuanto se necesitara sureaprovisionamiento. Los ingenieros de Merlin tambin recomendaron la"despaletizacin" automtica a unas cintas transportadoras para reaprovisionar lasrampas del Casepicker.


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Tras la presentacin de Merlin, Millones decidi que sera unabuena idea comprobar los progresos en la instalacin de Buenos Airesantes de tomar ladecisin de proseguir con la instalacin del Case picker. En noviembre de 2000, Merlinsometi su informe, basado en su observacin de la instalacin de Buenos Airesy laincorporacin de un sistema de reaprovisionamiento automtico mediante el uso de 10

apiladoras controladas por Computador y unos cargadores de rampa manuales conritmo controlado por mquina (Anexo 5). Fue entonces cuando Millones decidiestudiar el sistema propuesto por Century para las necesidades especificas de RMACen el almacn de Comas-Cono Norte.

LA MAQUINA CASEPICKER

La mquina Casepicker necesaria para satisfacer las necesidades de

RMAC tendra casi 5.000 rampas que, una vez llenas, contendran un promedio de 28cajas. Las rampas seran asignadas a unos 4.000 artculos. El nmero de rampasasignadas a un artculo vendra determinado por el volumen de movimiento y el nmerode cajas del artculo que poda caber en cada rampa. Podan caber unas 12 cajas grandes

por rampa mientras que, en el caso de las cajas ms pequeas, cada rampa poda alojarhasta 50 cajas.

El sistema Casepicker proyectado por Merlin se encargara del 78%del volumen de RMAC (en la actualidad unas 70.000 cajas diarias), con un margen deerror del 0,5%; el margen de error de los almacenes convencionales eraaproximadamente del 3%. La mquina Casepicker tambin facilitara la entrega demercancas a las tiendas de comestibles segn la secuencia solicitada por stas, hechoque era imposible con un sistema de seleccin manual. Adems, el Casepicker eracapaz de agrupar un pedido con tal rapidez que pareca factible realizar una operacinde seleccin en un solo turno. Otra ventaja de la velocidad de esta mquina sera larecuperacin de los das perdidos debido a interrupciones por vacaciones de los

programas de entrega: el Casepicker poda recuperar el tiempo perdido en dos das,mientras que un almacn convencional normalmente requera una semana o ms.

La mquina Casepicker de Century pareca ofrecer una alternativaatractiva a la seleccin manual, al menos para la mayor parte de la lnea RMAC.Noobstante, ya que las cajas estaran dispuestas ms densamente que lo habitual con laselecci6n manual, habra menores existencias para cada artculo. Esto significaba que

para ser una alternativa viable a la seleccin manual, habra que agilizar elreaprovisionamiento del stock de reserva bajo el sistema de seleccin automtica.

Las 5.000 rampas del Casepicker estaran divididas en 4 cuadrantes,cada uno de ellos con 5 niveles de cintas de salida y 5 niveles de rampas. La mquinatendra una altura de 2 cuadrantes, de modo que en cada lado de la mquina habra 10niveles de cintas de salida.

Todas las rampas tendran una inclinacin de 15 y las cajas se desplazaran hacia el extremo inferior. Para evitar que se desplazaran con demasiadarapidez, cada rampa contara con unos rodillos especiales con un coeficiente de friccinadecuado para el artculo perteneciente a esa rampa.

En el extremo inferior de cada rampa habra un mecanismo deespaciamiento operado por solenoides elctricos, que recibira impulsos de corrientecontrolados por computador. Cuando el computador accionaba el mecanismo de suelta,caera una caja de la rampa a la cinta transportadora de salida.


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La clave de la operacin de seleccin era la forma en que elcomputador diriga la activacin de los mecanismos de espaciamiento. Las cintas deacero estaban alineadas precisamente en la misma situacin horizontal a lo largo de

toda la mquina. Al seleccionar un pedido, el computador asignara una caja en cadacuadrante a un espacio de 125 cm de cinta. Tras asignar un espacio de 125 cm a cadacaja, el computador emitira un impulso que soltara la caja en el momento en que elespacio apropiado de 125 cm estuviera alineado con la rampa correspondiente. La cajase transportara entonces hasta la parte delantera de la mquina. Si la caja no caa de larampa a la cinta, no habra caja en esa seccin de 125 cm de la cinta transportadora.Esto sera detectado por una clula fotoelctrica y el computador imprimira unmensaje que indica que el artculo en cuestin no fue seleccionado y, por tanto, debareabastecerse la rampa correspondiente a ese artculo.

Las cinco cintas transportadoras para cada cuadrantedesembocaran en una cinta de fusin situada delantera del Casepicker. Puesto que slo

poda haber una caja en el espacio correspondiente de 125 cm en las 5 cintas, staspasaran a la cinta de unin con un espacio de 125 cm entre cada caja. Las cajas setransportaran desde las cintas transportadoras de fusin a unas cintas acumuladoras dedescarga, que trasladaran las mercancas a las estaciones de carga de pallets y carritossituadas en la zona de carga. Aqu, las cajas se colocaran manualmente en pallets o encarritos para su posterior traslado a los camiones. Se poda proceder a la identificaciny etiquetado de las cajas durante esta operacin de transferencia de carritos o pallets.

LAS OPERACIONES DE REAPROVISIONAMIENTO

El computador mantendra un inventario constante de cada artculodestinado a la mquina Casepicker. Este inventario se actualizaba a medida que se ibanseleccionando las cajas, y cuando el inventario de una rampa alcanzaba un punto

predeterminado de reaprovisionamiento, la memoria del computador lanzara unaseal. La cantidad de cajas a reaprovisionar tendra que corresponder siempre a unacantidad par de niveles de pallets. Cuando un nmero suficiente de artculos hubieraalcanzado el punto de pedido como para crear aproximadamente una hora de trabajo dereaprovisionamiento, el Computador imprimira un listado de los artculos areaprovisionar para el siguiente ciclo de reaprovisionamiento.

Se utilizaran las 10 apiladoras para realizar la operacin dereaprovisionamiento; siguiendo las rdenes del computador estas apiladorastrasladaran las mercancas a las cintas transportadoras de interconexin. Una veznotificado el computador de que el siguiente pallet de reaprovisionamiento haba sidorecogido del almacn de reserva y depositado en la cinta transportadora deinterconexin, este enviara un transportador automtico de pallets a la estacin decarga indicada; este transportador estara programado para trasladar el pallet a la cintaque alimenta la estacin de despolitizacin correcta. El transportador descargaradespus el pallet de forma automtica en la cinta de despaletizacin.


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Haba cuatro sistemas de despaletizacin, uno para cada cuadrantede la mquina Casepicker. El sistema de almacenamiento de reserva con apiladora sedivida en dos, cada una de las mitades con cinco calles y alimentando individualmenteun sistema de transferencia par pallet que, a su vez, desembocara en dos

despaletizadores. Cuando llegaba un pallet a la estacin de despaletizacin, un operadoraccionaba un pedal para elevar el pallet a la altura deseada y transferir la capa superiorde pallets Henos a una cinta transportadora adyacente. Todos los despaletizadoresalimentaban unas cintas transportadoras con rodillos que giraban a una velocidad muyalta con el fin de dejar espacios entres las cajas a unos intervalos especficos. Despus,se transportaban las cajas a los cargadores de rampa.

Con este sistema habra cuatro cargadores de rampa, cada uno deestos alimentando un cuadrante de la mquina Casepicker. Los cargadores de rampa,que se desplazaran sobre unas guas situadas en la parte posterior de la maquinaCasepicker, serian manejados individualmente por una persona que: (1) dirigira elflujo de las cajas hacia las rampas indicadas al seleccionar el nivel adecuado para unacinta de articulaci6n y, (2) conducira el cargador de rampa a la posicin horizontaladecuada. La cinta espaciadora dejara un espacio entre las cajas que pasaban a lasdistintas rampas para permitir al operador de los cargadores de rampa el suficientetiempo para mover el cargador de rampa a la siguiente rampa.

LA OPERACIN DE PROCESO DE DATOS

La operacin de la mquina Casepicker dependa totalmente delsistema informatizado de control asociado a la misma. Una empresa de control habatrabajado en conjunto con Century en el desarrollo del software para elmicrocomputador que controlara el almacn mecanizado de RMAC, incluyendo la

mquina Case picker, el sistema de apiladoras y el sistema de interconexin. Un detalledel sistema propuesto para RIMAC por Century Handling Systems que constitua unatractivo particular era el hecho de que se podan seleccionar y apilar los pedidos enunos carritos o pallets en la secuencia solicitada por el cliente . Ya que RIMAC tenaclientes independientes que, por distintas razones, empleaban distintos sistemas alcursar sus pedidos, la seleccin manual de pedidos era ms costosa que en un almacnde cadena. Adems, la seleccin manual siguiendo una secuencia especial diferente a lasecuencia en que los artculos estaban dispuestos en las calles era poco prctica.

Para aplicar esta secuenciacin, el dependiente de una tienda decomestibles se diriga por los pasillos en direccin opuesta a la secuencia en que losartculos se dispondran en los estantes; con un pequeo instrumento electrnico de

grabacin de datos (POS), el dependiente introducira en el POS los nmeros dereferencia y cantidades de todos los artculos que deseaba pedir. A continuacin,conectara el POS a un terminal de computadora o a una lnea telefnica (para losclientes no conectados) y los datos pasaran a la memoria del computador situado en lasala de computadores de la instalaci6n de RMAC en Comas-Cono Norte.

El POS proporcionaba los datos de entrada al computador de gestinde RMAC que dividira cada pedido en dos partes: los pedidos destinados a laCasepicker y los que se seleccionaran de forma manual. El computador dividiraaquella parte del pedido seleccionado por la Casepicker en cuadrantes y prepararacuatro tiradas de etiquetas, una para cada cuadrante. Luego preparaba en el computadordel Casepicker, la secuencia de cajas procedentes de cada cuadrante, la misma en la queel cliente haba realizado el pedido. El computador reordenaba segn la secuencia de

calles aquella parte del pedido a seleccionar mediante mtodos manuales e imprimaetiquetas para la seleccin manual.


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EI computador del Casepicker divida los pedidos para cadacuadrante en cargas de pallet o carrito y ordenaba a la mquina Casepicker que iniciarala seleccin de cajas. Tras seleccionar un nmero suficiente de cajas para llenar uncarrito o un pallet, la mquina Casepicker dejara un espacio para permitir que semoviera otro carrito o pallet a la posicin de carga. Un espacio similar se dejaba entre

pedidos. Las etiquetas imprimidas por el Computador de gestin se colocaban en lascajas a medida que estas se iban disponiendo sobre los pallets o en los carritos.

Se seleccionaba la posicin de cada pedido, que sera escogidomanualmente del almacenamiento convencional, despus de que la mquinaCasepicker hubiera completado la seleccin de su parte del pedido y despus de cargarlos artculos seleccionados en carritos o pallets para su envo a las tiendas decomestibles. As, se utilizaran las cajas seleccionadas manualmente - que eran engeneral mercancas ligeras pero voluminosas, como rollos de papel de cocina - paracompletar los carritos o pallets procedentes de la mquina. El pedido ahora estaba listo

para su traslado al camin y posterior envo a las tiendas de comestibles.

COMPARACIN DE LAS ALTERNATIVAS

En enero de 1971, Millones ya haba analizado minuciosamentetodos los detalles de la automatizacin propuesta y los comentarios de Merlin realizadosdurante el estudio. No saba si se haba prestado la suficiente atencin a otras cuestionesque no estuvieran relacionadas con las de la viabilidad especfica del diseo; pensabaque quizs sera importante analizar el efecto que pudiera tener un sistema automatizadoen el servicio que RMAC prestaba a sus clientes.

Millones tambin estaba preocupado par la posibilidad de quesurgieran imprevistos durante la fase de aplicacin. Aunque todos los clculos

econmicos se haban hecho can criterios conservadores, dudaba de que fuera posibleprever absolutamente todo lo que poda fallar. Ya que la automatizacin atraera muchaatencin par parte de los dems integrantes del sector, Millones saba que el xito en lafase inicial seria primordial para mantener la reputacin de RMAC como empresa

profesionalmente dirigida. Dados los riesgos asociadas a este tipo de proyecto, pensabaque era importante considerar todas las alternativas que ayudaran a reducir estosriesgos. Millones haba afirmado pocas semanas antes:

Queramos comprender con l a mayor clar idad posible la direccinhacia la que nos conduca la automati zacin. Sabamos que tenamos que aceptar elpapel de pionero en el concepto del almacn de comesti bles totalmente automatizado,pero nos negamos en rotundo a hacer un papel de pionero en lo que se refera a unode los componentes pr incipales. Cada uno de los componentes tena que tener una

histor ia de xi to en apl icaciones previas en el sector . Para una empresa como la maque est en un negocio al tamente competi ti vo, los r iesgos innecesarios se han deevitar a toda costa. Se estaba pr obando el Casepicker en Buenos Ai rescon unosresul tados globales favorables. Las api ladoras tambin tenan antecedentes de xito,principalmente en USA y Europa. Pero nadie haba conjuntado todos estos sistemascan anteri oridad. Seramos los primeros del sector en probar este concepto parti cularde automati zacin.

Por todo esto, estaba ante una decisin dursima. De funcionar elsistema automatizado, un almacn convenci onal se volvera obsoleto antes decompletarse. Si el sistema automati zado no funcionaba, la nica solucin sera unalmacn convencional . Aunque no quiero corr er el r iesgo de materiali zar un proyecto

far anico intil, tampoco quiero el almacn obsoleto ms nuevo del sector.


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ANEXO IPerfil del Sector Mayorista de Comestibles

Total Grupo Grupo Independientes

Mayoristas

Voluntario

Cooperativo

Indepen

dientes

Nmero de empresas 1.930 469 231 1.230

Nmero de almacenes 2.400 775 291 1.334

Ventas en el 2000(en miles de millones de dlares) 26,6 12,8 8,1 5,7

Porcentaje de Crecimiento de Ventas1999-2000 7,5 7,4 8,2 7,0

Nmero de Clientes (promedio) 390 303 343 478

Ventas a Tiendas al Por MenorMiembros de grupo - 39% 87% 0%

Contactos Especiales - 12% 1% 2%

Otros - 49% 12% 98%

Ventas a Bodegas como Porcentajede Clientela Total 15% 14% 22% 13%

Ventas a Bodegas como Porcentajede Ventas Totales 7% 4% 7% 11%

FUENTE: Datos de la 8 Memoria Anual,Alimentacin y Bodegas, abril de 2001.


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ANEXO II

Nmero de Artculos Ofrecidos por los Mayoristas

Ao Promedio de artculos

1980 2.470

1990 5.100

1994 5.950

1998 6.925

2000 7.300


ANEXO III

Margen Bruto de los Mayoristas de Comestibles

1990%

1992%

1994%

1996%

1998%

2000%

Total de Mayoristas 5,6 5,4 5,5 5,6 5,8 6,2

Grupo Voluntario 5,7 5,4 5,4 5,4 5,7 6,4

Grupo Cooperativo 5,5 5,3 5,3 5,3 5,6 5,7

Independientes 7,1 6,9 7,0 7,0 7,3 8,1



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ANEXO IV

Carta de Merlin SA, 30 de junio de 1970

Sr. David MillonesCompaa Abastecedora y Aprovisionadora Rimac SAAv Santa Rosa 464, Ate; LimaLima, Per

Asunto: Viabilidad de la mquina Casepicker de Century para el proyecto de centrode distribucin de Comas - Cono Norte

Estimado Sr. Millones:

Hemos completado nuestro estudio de la viabilidad econmica y factibilidad de la mquinaseleccionadora Casepicker de Century para su proyecto de centro de distribucin decomestibles situado en Comas-Cono Norte, Lima.

Estamos satisfechos de la viabilidad de la mquina de Century desde un punto de vistaoperativo. Hemos calculado el tamao ptimo de la mquina para las necesidades queusted nos ha anticipado y hemos encontrado que la mquina de 180 secciones con 5.940rampas ofrece la mejor recuperacin, y que todos sus artculos - con la excepcin de unos600 productos de alto volumen - deben pasar por la mquina. Estos artculos seranseleccionados manualmente, como en la actualidad, pero con una velocidad de seleccinbastante mayor gracias a la mayor densidad de seleccin.

Hemos considerado todos los mtodos factibles para almacenar el stock de reserva yreaprovisionar los artculos para la mquina Casepicker. El mtodo que hemos consideradoms atrayente es el uso de apiladoras con la despaletizacin en unas cintas transportadoraspara rellenar las rampas de la mquina Casepicker. La figura nmero 1 muestra un dibujoisomtrico de la instalacin automtica propuesta.

Los principales puntos de comparacin entre los dos sistemas se detallan a continuacin:

Sistemaconvencional

Sistemaautomatizado

Superficie de la instalacin (m ):

Planta baja 36.200 17.500Planta superior 7.800

Total 36.200 25.300Inversin estimada $ 4.887.000 $ 8.602.000Total mano de obra necesaria 200 149Costo de mano de obra:

1er ao $ 2.120.000 $ 1.580.0005to ao $ 4.080.000 $ 3.040.000

Aos de recuperacin Base 5,8 aos


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ANEXO IV (continuacin)

Sabemos que el plazo de recuperacin de su inversin es mayor de lo que desea. Perocomo contrapartida, usted disfrutar de las ventajas de la seleccin en un solo turno y enla secuencia indicada por el cliente, y una reduccin significativa en todo lo referente ala mano de obra.

En los ltimos meses hemos discutido con usted los detalles de nuestro trabajo en estesentido y nos entrevistaremos con usted en su despacho el 2 de julio para revisar esteinforme final.

Deseara manifestar nuestra disposicin de continuar ayudndole en su planificacin ydiseo de la instalacin de Comas-Cono Norte. Tras considerar este informe, el

siguiente paso para usted es decidir el sistema a emplear y proceder a continuacin conunos planos detallados del edificio y equipamientos, estudios detallados sobre la obra yla preparacin de unos presupuestos de coste de ingeniera para el proyecto. Podramosentrar en mayor detalle sobre estos puntos en nuestra prxima reunin.

Les saluda atentamente,

MERLIN SA.


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8.

ANEXO IV - continuacinFig. 1. Croquis del sistema automatizado propuesto

CLAVE

1. Almacn de reserva - apiladora

2. Sistema de transferencia de pallets entrada almacn de reserva3. Sistema de transferencia de pallets - salida almacn de reserva4. Estacin de despaletizacin

5.

Cintas transportadoras de interconexin

a cargadores de rampa6. Mquina de Casepicker Century


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ANEXO IV - continuacinFig. 1. Croquis del sistema automatizado propuesto

7 - Cintas transportadoras Century8 - Cintas transportadoras de fusin9 - Estacin de carga de carritos10 - Zona de almacn convencional11 - Zona de carga

12 - Oficinas


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ANEXO VCarta de MERLIN SA. 9 de noviembre de 1970

Mr. David MillonesCompaa Abastecedora y Aprovisionadora Rimac SAAv Santa Rosa 464, Ate; LimaLima, Per

Asunto: Detalles del Casepicker/apiladora y otros detalles del sistema para elproyecto de centro de distribucin automatizado de Cono Norte.

Estimado Sr. Millones:Es de nuestro agrado informarle que pronto podr disponer de la informacin sobreequipos que ha solicitado para ayudarle en su decisin en torno al diseo de su nuevocentro de distribucin, incluyendo o no una mquina Casepicker de Century y unsistema de apiladoras. Century nos ha informado que la instalacin de Buenos Aires est

prcticamente completada y que se estn realizando unas pruebas minuciosas para supuesta en marcha. Tambin nos han informado que est en progreso la simulacin porcomputador de la seleccin de pedidos por Casepicker empleando sus pedidos, y quetambin estn probando una mquina para aplicar etiquetas a las cajas.

Puesto que todo se encamina hacia la toma de una decisin en los prximos meses,consideramos oportuno revisar todo el sistema e informarle de nuestra opinin en cuanto

al nmero total de artculos que deben incluirse en el sistema de Casepicker y apiladora,as como el sistema que debera emplearse para los dems artculos.

En las ltimas semanas hemos vuelto a realizar un anlisis nuevo y detallado; hemosempezado desde el inicio, usando un listado de movimiento de artculos y stockmediante 10 grupos separados de velocidad que cubren su lista completa de artculos.Con estos datos realizamos unos anlisis separados de cada uno de los 10 grupos develocidad, probando todos los sistemas prcticos de forma individual en cada grupo.Despus realizamos unos anlisis acumulativos para dos grupos, tres grupos, etc., hastallegar a los 10 grupos comprendidos; la razn de esto ha sido la de tener en cuentadiversos gastos fijos, tales como el microcomputador y el sistema dedespaletizador/cinta transportadora de interconexin. Nuestros resultados han sido lossiguientes:

1. La combinacin de Casepicker/apiladora se justifica ms en cuanto a los artculos demayor velocidad, aunque no se justifica para los artculos con menor movimiento.Todos los artculos (exceptuando aquellos para los que, debido a su forma u otrascaractersticas, no sera viable utilizar las rampas del Casepicker) con una velocidadmayor a 29 cajas por semana, deberan almacenarse en el sistema de apiladora y

pasar por la mquina Casepicker.

2.

Aquellos artculos que no se incluyen en la mquina Casepicker (los artculos nomanejables o los que tienen una velocidad de menos de 29 cajas por semana)deberan almacenarse en (y seleccionarse de) estanteras convencionales (altura: 4,

profundidad: 1).


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3.

La eleccin del sistema para su centro de distribucin se limita a dos alternativas:

Sistema Automatizado - Menores Costos de Explotacin

Artculos de mayor movimiento en apiladora y mquina Casepicker. Artculos de

menor movimiento y no manejables almacenados y seleccionados en estantesconvencionales (altura: 4, profundidad: 1).

Sistema Convencional- Menor Inversin

Todo almacenado en estantera convencional (altura: 4, profundidad: 1)

Al llegar a estas conclusiones hemos podido identificar aquello que no debera hacerse:

A.

Los artculos de seleccin mltiple (que estaran entre los de mayor movimiento) nodeberan excluirse del sistema automatizado y no justifican la duplicacin deinventarios en el sistema de estantera convencional.

B.

No se justifica el uso de la estantera convencional como reserva para los artculosque pasarn por la mquina Casepicker. Todos los artculos que pasen por lamquina Casepicker deben tener todas sus existencias en el sistema de apiladoras.

A continuacin detallamos las especificaciones principales del Sistema Automatizado:

Mquina Casepicker de 140 Sectores 4.950 rampas3.740 artculos463.000 cajas/semana93.000 cajas/da promedio

Sistema de apiladoras de 24.000 posiciones 3.740 artculos144 comandos dobles/horaoperacin en 3 turnos

Cinta transportadora/depaletizador de interconexin 31.000 cajas/turno4.150 cajas/hora

Estantera de pallets (altura: 4, profundidad: 1) 2.660 artculos6.640 posiciones de palletPosiciones de pallet/articulo

Promedio = 2,5Gama = 1-2287.000 cajas/semanas

Las especificaciones principales del Sistema Convencional son las siguientes:

Estantera de pallets (altura: 4, profundidad:1) 6.400 artculos32.047 posiciones de pallet

Posiciones de pallet/artculoPromedio = 5,0Gama = 1- 22

550.000 cajas/semanaAmbos sistemas se han calculado en base a 18 turnos anuales.


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ANEXO V (continuacin)

En base a este ltimo anlisis, los datos bsicos de comparacin para escoger entre lossistemas alternativos son los siguientes:

Sistema Convencional Sistema Automatizado

Superficie de instalacin

Planta baja 41.000 m2 21.900 m2

Planta superior - 5.800 m2

41.000 m2 27.700 m2

Costo de la inversin(con exclusin del terreno y construccin)Edificio y servicios $3.700.000 $2.900.000

Casepicker, apiladora e interconexin - 4.520.000Carretillas y carritos 320.000 115.000Estantes convencionales 480.000 100.000

Costos corrientes 624.000 624.000

Total (aproximado) $5.124.000 $8.259.000

Diferencia anual de cash flowAhorros en mano de obra, primer ao Base $ 450.000Amortizacin diferencial, primer ao Base 682.000

$1.132.000Diferencia de cash flow (despus de impuestos) Base 566.000

Diferencia de costo de inversin Base $3.135.000Recuperacin, despus de impuestos Base 5,6 aos

Nota En los aos siguientes, el aumento del ahorro enmano de obra se ve compensado por la reduccin de

la amortizacin.


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Consideramos que toda esta informacin, junto con la informacin que esperamos enbreve de Century, presenta el panorama de la forma ms completa posible. En ellaencontrara los datos necesarios para obtener propuestas preliminares en torno al equipoprincipal, as como para investigar la amplitud de cobertura del Computador. Suponiendoque los informes de Century de la simulacin que han hecho de sus pedidos seansatisfactorios, al igual que la operacin inicial de la instalacin Casepicker que estnfinalizando en Buenos Aires, usted contar con todos los datos disponibles para elegir elsistema deseado para su centro de distribucin.

La Figura 1 adjunta contiene una disposicin de planta del proyecto de almacnautomatizado.

Esperamos con ansia recibir la confirmacin operativa deseada de Century, as como unaprofundizacin de las conversaciones cuando usted lo disponga.

Le saluda atentamente,

MERLIN, SA.


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ANEXO V (continuacin)

Caso Rimac

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Transcript of Caso Rimac