CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 4 ...
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51 CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 4.- PRESENTACIÓN, DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En esta parte se presentan los resultados obtenidos del estudio, realizándose discusiones y análisis de la presentación de cada resultado. 4.1.- FASEI. ASPECTOS TÉCNICOS Y TECNOLÓGICOS De acuerdo a los criterios de Haro (2001), el proceso de selección y ubicación del lugar adecuado para instalar la planta productora de embutidos, requiere el análisis de diversos factores, desde el punto de vista económico, social, tecnológico y de mercado. La localización, selección y distribución del equipo y la maquinaria en el diseño físico de la planta son algunos factores de riesgos antes de operar y del arranque; los cuales si no se llevan a cabo de manera planificada y adecuada, podrían provocar serios problemas futuros y por ende, pérdida de dinero.
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.- PRESENTACIÓN, DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En esta parte se presentan los resultados obtenidos del estudio,
realizándose discusiones y análisis de la presentación de cada resultado.
4.1.- FASEI. ASPECTOS TÉCNICOS Y TECNOLÓGICOS
De acuerdo a los criterios de Haro (2001), el proceso de selección y
ubicación del lugar adecuado para instalar la planta productora de embutidos,
requiere el análisis de diversos factores, desde el punto de vista económico,
social, tecnológico y de mercado.
La localización, selección y distribución del equipo y la maquinaria
en el diseño físico de la planta son algunos factores de riesgos antes de
operar y del arranque; los cuales si no se llevan a cabo de manera
planificada y adecuada, podrían provocar serios problemas futuros y por
ende, pérdida de dinero.
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En algunos sectores industriales, la mayor producción de ahorros y de
ingresos netos dependen de lograr montar sus fábricas e instalaciones cerca
de consumidores potenciales. Para las empresas de manufactura de
alimentos embutidos (quienes a menudo son ellos mismos, manufactureros y
embutidores), el tiempo de entrega para abastecer a los clientes puede ser
crucial como componente de la misión estratégica.
4.1.1.- DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
La distribución de la planta estará demarcada por el proceso mismo de
producción de los embutidos. Según Haro (2001) gerente de la empresa
Metalquimia, el proceso de distribución a grandes rasgos es el siguiente:
recepción de la materia prima (carne de cerdo en su mayoría), inyección de
la carne, tenderización, masaje, procesamiento, embutición, empaque,
transporte y venta.
Cada sitio del flujo o proceso debe estar claramente separado, tanto
desde del punto de vista físico como desde el sanitario.
Una distribución del espacio físico donde haya choque entre distintas
funciones, pondrá en riesgo a las personas, al producto, al proceso y a las
instalaciones mismas; aumentando los factores de riesgo generadores de
accidentes. Por tanto, una planta embutidora donde se cumpla lo
anteriormente expuesto, debe presentar los puntos desarrollados a
continuación:
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1) ZONA DE CARGA Y DESCARGA
En esta zona, el espacio dispuesto debe ser necesario y suficiente,
parar permitir la movilización de todo tipo de vehículos, a este sitio llegan los
distintos cortes de carne y los aditivos. La disposición debe permitir el
acomodo para proveer la fácil descarga con un flujo directo a la zona de
procesamiento.
La zona seleccionada para la carga y descarga de la materia prima
debe cumplir con todas las normas de higiene y limpieza, para estos sitios de
igual forma toda la planta debe mantenerse siempre en toda su superficie lo
más limpia posible e higienizada.
Si la misma se mantiene sucia, de una u otra manera se reflejará en
el producto final, pues estas suciedades se irán incorporando paulatinamente
a la materia prima, contaminándola, cambiando su composición final y por
ende, obteniendo un producto con elementos ajenos al mismo.
Estas impurezas podrían ser dañinas a la salud o como vectores de
enfermedades provocadas por la pobreza en la higiene.
2) ZONA DE RECEPCIÓN DE LA CARNE.
El lugar donde se deposita la carne previo al proceso, debe tener pisos
de concreto o material impermeable; con desnivel mínimo del 2 %, hacia
afuera.
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Esta área es recomendable está siempre bajo techo, en la medida de
las posibilidades, pues la exposición prolongada a la luz del sol desmejora la
calidad de la carne y como consecuencia, la calidad del producto final.
3) SALA DE PROCESOS
En la sala de procesos se ubicará toda la maquinaria involucrada en la
transformación de la carne, a excepción de los hornos para la cocción y
ahumado de los productos elaborados.
Esta sala, al igual a la zona de recepción deberá tener pisos de
concreto o de material impermeable, con desagües para realizar un continuo
proceso de higienización mediante agua a propulsión.
La maquinaria se proyectó seleccionarla de acuerdo al nivel de
manejo de una producción inicial estimada en sus inicios en unos cien mil
Kilos (100.000 Kg/mes), con la posibilidad de crecimiento a corto plazo a
doscientos mil Kilos (200.000 Kg/mes) de embutidos mensuales.
Es bueno acotar lo siguiente: la industria de embutidos se iniciará con
una producción de cien mil Kilos (100.000 Kg/mes), por ser la capacidad
normal de producción de la maquinaria proyectada adquirir, dando las
mejores ganancias y retornos rápida de la inversión, garantizando la
factibilidad de éxito como proyecto.
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La sala de procesos se dividirá en zonas, claramente delimitadas
logrando la correcta ubicación de la maquinaria. Las máquinas deberán
instalarse de manera de lograr los mejores stándares de seguridad y donde
no haya riesgo alguno para los trabajadores, tanto en la manipulación y
manejo de las diversos productos como en las instalaciones; en otras
palabras, la seguridad estará presente desde el mismo momento del
arranque de la obra hasta la conclusión y puesta en marcha de la misma. La
distribución se realizará de la siguiente manera:
4) ZONA DE INYECCIÓN
En esta zona se ubicará la máquina de inyección, cuya función será
agregar una serie de aditivos e ingredientes indispensables para la
coloración y el sabor. Estos elementos forman, junto con el agua, la salmuera
introducida por inyección dentro la carne de manera homogénea. En la
Figura 1 se muestra la máquina de inyección.
Fig. 1. Máquina de Inyección de Salmuera.
Fuente: www.metalquimia.com
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La máquina será seleccionada tomando en cuenta las siguientes
premisas:
- CARNE: tamaño, temperatura, estado (fresca o descongelada).
- SALMUERA: viscosidad y temperatura .
- PRODUCTIVIDAD: El nivel de productividad de la máquina dependerá de
varios factores externos a la inyectora, como son los tamaños de las piezas, pero
es importante seleccionar una máquina cuya capacidad pueda absorber en el
mínimo tiempo posible las necesidades de la planta.
- FACILIDAD DE LIMPIEZA: Es necesario la higienización y limpieza profunda
después de cada jornada laboral. El operario debe poder acceder con facilidad
hasta el último punto, evitando problemas de contaminación y propagación hacia
las siguientes etapas del proceso.
- EQUIPOS: mecánicamente fiables y de poco mantenimiento a fin de evitar
paros de producción.
Se decidió considerar la opción de una inyectora de alta presión, pues su
proceso introduce una cantidad dosificada volumétricamente aforada de salmuera
con efecto "spray". Cuando las agujas ya han atravesado la pieza de carne y se
encuentran paradas al final de su recorrido, la salmuera se inyectará dentro la
carne con efecto nebulizador radial (spray).
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La salmuera se repartirá de forma muy homogénea por toda la pieza
de la carne, pues las agujas inyectoras están concebidas con un diseño
especial, generalmente de 11 a 14 agujeros de 0,6 mm de diámetro
distribuidos a diferentes alturas, dependiendo del producto a inyectar.
Motivado a este diseño especial y debido a la alta presión del equipo
generado por todo el circuito de salmuera, logrará el paso de la solución
salina hacia dentro de las fibras musculares en forma de microgotas sin
dañarlas, evitando los depósitos de salmuera entre fibras y la formación de
microcristales, los cuales cambian el sabor y la salinidad de las fibras.
La ventaja de este sistema, es la gran precisión de inyección y la
distribución homogénea de la salmuera.
En el Anexo No. 2, puede observarse el sistema de nebulizador radial
o también llamado sistema de inyección tipo spray.
5) ZONA DE TENDERIZACIÓN
En esta zona se ubicará la máquina encargada de producir una
multitud de cortes en el músculo cárnico, aumentándose la superficie de
extracción de proteínas musculares. Este efecto contribuirá mucho a la
disminución de mermas de cocción, evitará la aparición de agujeros en el
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corte, defectos de ligado e impedirá la retracción durante el proceso de
cocción.
La máquina recomendada para lograr un proceso acorde al de la
Inyectora es el tenderizador de sables. Consiste en un cabezal de sables o
espadas, los cuales se introducen dentro la carne, produciendo una serie de
cortes de forma suave sobre el músculo, ablandándolo; pero sin desgarrar ni
separar los músculos.
Este equipo se usa principalmente en piezas enteras y de gran
calidad, por tanto el modelo de sables es muy útil para en productos de alto
rendimiento y los llamados productos "merma cero", donde se requiere un
gran efecto mecánico. El cabezal suele formar parte de la inyectora,
obteniéndose una máquina para las dos fases del proceso. Generalmente,
es una máquina acoplada a la inyectora a través de una cinta donde se
recoge la carne ya inyectada para pasarla al tenderizador.(Ver Figura No. 2 )
Fig. 2 . Tenderizador de Sables.
Fuente: www.metalquimia.com
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6) ZONA DE MASAJE
En esta área se ubicará el equipo para realizar el masaje violento o
por caída, también llamado TUMBLING o macerado, donde las piezas de
carne son levantadas por unas palas horizontales hasta la parte superior de
la máquina y de ahí caen golpeando sobre sí misma la masa cárnica,
haciendo un efecto mecánico de amasado intenso, adecuado para productos
de alto rendimiento. (Ver Fig. 3 )
Fig. 3 . Máquinas de Masaje. Fuente. www.metalquimia.com
La selección de esta máquina se llevará a cabo tomando en cuenta
factores como:
- Calidad de la carne: El tiempo de premaduración, la edad del animal, corte
de las piezas y el grado de pulido influirán en la efectividad del masaje,
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aunque se trate de productos muy similares; logrando los sabores y olores
característicos de cada producto en particular.
- Salmuera: Según sea la composición de la salmuera variará el masaje a
aplicar. La sal y los fosfatos comestibles contribuirán en gran manera a la
solubilización de proteínas y su efecto se verá potenciado por el masaje. Por
tanto, en presencia de las cantidades adecuadas de estos ingredientes, se
obtendrá mayor efectividad en comparación al trabajo con una salmuera
pobre en alguno de ellos.
- Tiempo: El efecto del masaje aumenta con el tiempo de aplicación, porque
se obtiene una mayor solubilización y extracción de proteínas miofibrilares.
Dicho tiempo debe regularse porque una duración excesiva del masaje
puede tener efectos contrarios a los deseados, tanto para la retención de
agua como para el aspecto del corte.
- Velocidad de giro: Aparte del efecto diferente producido por cada uno de
los tipos de masaje mencionados anteriormente, su efectividad se puede ver
más o menos incrementada según la velocidad de giro de la máquina.
Evidentemente a más velocidad, se conseguirá una mayor solubilización de
proteínas, pero también mayor rotura de los músculos. Por tanto, será
necesario encontrar un punto de equilibrio para cada producto.
- Ambiente interno: El movimiento de la carne provoca la aparición de
espuma, principalmente debido al efecto emulsionante de las proteínas
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mismas de la carne. Esta espuma dificultará el ligado muscular y provocará
aparición de burbujas de aire entre los músculos e incluso en el interior de los
mismos. Por ello, la mayoría de los masajes se realizan bajo vacío, evitando
la aparición de emulsión de aire, favoreciendo además la solubilización de
proteínas y el desarrollo y estabilización del color.
- Temperatura: El efecto mecánico producido por el masaje tiende a
aumentar la temperatura de la carne y aunque la eficacia del masaje se
incrementa con la temperatura, al mismo tiempo existe el riesgo de
contaminación bacteriana.
La temperatura ideal de trabajo se encuentra entre 6 y 8 ºC, pero para
ello es necesario trabajar con salmueras y carne muy fría, lo cual dificulta la
inyección, o bien disponer de un circuito de enfriamiento en la misma
máquina (circulación de un líquido refrigerante a través de un serpentín
dando vueltas a la máquina). Esto nos dará la seguridad en la conservación
de la temperatura requerida por la carne al salir del masaje, evitando
riesgos de contaminación y permitiendo trabajar más cómodamente en la
fase de inyección.
- Maduración: La combinación entre masaje y maduración dará la extracción
y solubilización de proteínas deseada. La maduración debe prolongarse un
mínimo de 24 horas, para conseguir un buen efecto del masaje y distribución
del color. La combinación entre un cierto tiempo de masaje y unas horas de
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reposo han dado excelentes resultados, permitiendo la solubilización de las
proteínas integrantes del exudado.
- Carga: El efecto, principalmente en el caso del masaje violento o Tumbling
dependerá de la altura de caída de la carne, por tanto, la carga de la
máquina será un factor a tener en cuenta en el momento de realizar un
masaje. Esto da más oportunidades de poder aplicar a cada producto el
masaje necesario y por tanto con la misma máquina, se conseguirán
diferentes efectos.
7) ZONA DE PROCESAMIENTO
En esta zona se ubicará la máquina para embutir, la cual se encargará
de procesar la masa cárnica a través de una guillotina instalada en el final del
un embudo o tolva; en la misma se irá depositando la carne, la cual será
movida y dosificada constantemente por paletas y tornillos sin fin y
posteriormente, molida o picada. De acuerdo a la necesidad, se podrá
escoger una máquina para permitir el bombeo de carne picada, emulsiones y
otras masas alimentarias.
El sistema de dosificación adecuado para este tipo de productos es el
pistón volumétrico. La pasta cargada en una tolva con o sin vacío se mueve
por medio de un pistón a un cilindro de dosificado volumétrico.
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Una vez cargado y comprimido, el volumen de carne dosificado es
separado del resto por medio del corte limpio de una cuchilla separadora.
La masa dosificada es después conducida al molde, bolsa o
termoformadora a través de un tubo de salida, procurando envasar o cubrir la
mezcla de la carne con la menor cantidad posible de aire.
Las características esenciales para seleccionar una línea de
procesamiento dependerán de:
- Debe tener una buena regularidad de dosificación a fin de conseguir un
producto terminado con una presentación regular en cuanto a peso.
- Debe tener una elevada productividad, permitiendo el ahorro de mano de
obra en la línea de moldeo.
- De ser posible, se preferirá una embutidora al vacío. Al permanecer la
carne un cierto tiempo bajo vacío en la tolva, el tiempo de desaireación se
puede reducir considerablemente.
Para la elaboración de aquellos embutidos de forma automática en su
envase definitivo, el utilizar una embutidora con vacío va a permitir eliminar
totalmente la fase de desaireación pasando directamente al clipado.
El vacío producido va a ser suficiente para garantizar un producto sin
orificios esféricos debidos al aire ocluido en el interior de la pieza.
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Debe ser mecánicamente fiable a fin de evitar paros de producción, los
cuales resultan siempre muy costosos. ( Ver Figura No. 4 )
Fig. 4 . Embutidora continua. Fuente: www.metalquimia.com
8) ZONA DE COCCIÓN
Debido a las altas temperaturas manejadas en esta área de la planta,
se prefiere edificarlas a una distancia considerable de la sala de proceso.
Por razones de seguridad, la sala se dividirá en dos zonas, la Zona 1, en la
cual se instalará la caldera de agua y la Zona 2, en la cual se ubicará el
Horno de Vapor y Ahumado.
a) ZONA 1: Calderas de agua.
La cocción en calderas de agua presenta ventajas y desventajas
respecto a la cocción en horno.
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Las calderas de agua tienen la ventaja de permitir excelente
intercambio y transmisión del calor, lo cual se traduce en tiempos de cocción
menores, al mismo tiempo permite una buena homogeneidad y regulación de
la temperatura.
Las mayores desventajas se presentan en cuanto a higiene,
especialmente al manipular los productos con merma de cocción, donde la
carne puede entrar en contacto directo con el agua y otra desventaja es el
mayor espacio ocupado por las calderas comparado al espacio ocupado por
los hornos.
El proceso consiste en la carga discontinua de cestas de cocción
conteniendo el producto envasado y/o moldeado, dentro de una caldera de
agua, la cual está a una temperatura prefijada según las condiciones de
cocción para cada producto específico.
b) ZONA 2: Cocción en Horno a Vapor.
Igual al cocido en calderas de agua, la cocción en hornos a vapor
presenta ventajas y desventajas, las cuales deben ser mencionadas.
Las ventajas más atractivas son:
- El poco espacio utilizado.
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- La fácil manutención y
- Bajo coste energético.
Sus desventajas son:
- Intercambio y transmisión del calor inferior al agua ( tiempos de cocción
superiores ).
- Necesidad imperiosa de un buen diseño y sistema de homogeneización de
la temperatura, con el fin de evitar posibles diferencias de temperatura en el
interior del horno, las cuales conducirían a una cocción irregular entre las
piezas de un mismo lote; últimamente se ha mejorado mucho en este
aspecto encontrándose hornos, en el mercado, en los cuales estas
diferencias son mínimas.
El proceso consiste en colocar el producto a cocinar en carros de
cocción, dispuesto en el interior de las células de cocción. Como en el
sistema anterior, la operación es discontinua o por lotes.
9) ZONA DE ENFRIAMIENTO
La zona de enfriamiento se ubicará a una distancia prudente de la
Zona de Cocción, preferiblemente frente a ésta; a fin de evitar la alteración
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de la calidad del producto, contaminaciones y otros factores, debido a
un largo recorrido del mismo a través de la planta.
Esta fase tiene su influencia en las características finales del
producto acabado. El enfriamiento de las piezas cárnicas, después de
la cocción y la forma efectuada puede afectar tanto al rendimiento final
de éste como a la cohesión de las lonchas y el nivel de pasteurización.
En esta zona se dispondrá de una cámara donde una vez
terminada la cocción, se pre-enfriará el producto por ducha o
inmersión en agua helada, a fin de frenar el aumento de temperatura
del núcleo y evitar un calentamiento excesivo de las cámaras
refrigeradas.
10) ZONA DE REFRIGERACIÓN
Aquí se ubicarán la cavas de enfriamiento, en las cuales el
producto deberá permanecer un tiempo mínimo de 24 horas antes del
desmoldeo y de 48 horas antes de la comercialización a fin de
asegurar la estabilización del color y demás propiedades
organolépticas del producto cárnico cocido final. En el centro térmico
del jamón debe obtenerse como mínimo temperaturas inferiores a los
4ºC.
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11) ZONA DE PREPARACIÓN FINAL
Esta área estará destinada a la permanencia de aquellos productos
alterados por la merma en la cocción, los cuales deban ser desmoldados
para posteriormente ser empacados al vacío (termosellado o clipado),
exceptuando los ahumados en tripa permeable o bien los productos a
comercializar lonjeados.
Esto, supone siempre una manipulación adicional del producto, por
tanto deben extremarse las precauciones para reducir al mínimo la inevitable
recontaminación sufrida por el producto. Esta contaminación se hace
evidente al cabo de un tiempo por la aparición de jugos en la bolsa o envase
final.
4.1.2.- PROPUESTA PARA LA SALA DE PROCESOS
A) MAQUINARIA A UTILIZAR
1) INYECTORA A PRESIÓN CONSTANTE.
• CARACTERÍSTICAS
- Inyectoras de nebulización a presión constante.
- Presión interna circuito 8-12 Kg/cm², según características reológicas
de la Salmuera.
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- Inyección regulable de 5% a 100% en una pasada.
- Altura de cabezal de 20 a 28 cm según modelos.
- Funcionamiento totalmente hidráulico autopilotado.
- Bomba de inyección de salmuera: volumétrica de pistón.
- Montaje y desmontaje de agujas instantáneo.
- Máxima capacidad de producción.
- Cinta tipo SINGER.
- Las agujas atraviesan el plano de la cinta.
- Regulación de avance de cinta.
- Regulación de volumen a inyectar.
- Diseño racional.
- Debido al diseño especial de los pisadores y la cinta tipo Singer, son
las únicas máquinas capaces de inyectar recortes de carne.
• VENTAJAS
- Mayor regularidad en la inyección.
- Mínima desviación standard.
- Ausencia de piezas subinyectadas o sobreinyectadas.
- Mayor rendimiento (0.5-5%) final.
- Mejor distribución de la salmuera en el interior de los músculos.
- Mayor uniformidad de color.
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- Ausencia de bolsas de salmuera.
- Ausencia de desgarres musculares.
- Menor escurrido de las piezas.
- Permite inyectar cargas dispersas y salmueras densas sin problemas.
- Versatilidad: puede inyectar cualquier tipo de producto.
- Adaptación a cualquier tamaño de pieza.
- No precisa alimentación por aire comprimido.
- Vida media esperada: 30.000 horas continuas.
- Mínimo mantenimiento.
- Ahorro de tiempo.
- Bajo coste de amortización.
- Mínimo desgarre de la carne.
- Gran facilidad de limpieza.
- Facilidad de regulación y exactitud en la inyección.
- Fácil acceso a todas las partes mecánicas.
- Fácil mantenimiento.
- Mayor rentabilidad
2) EMBUTIDORA AL VACÍO.
• CARACTERÍSTICAS
- Maquina en acero inoxidable
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- Transmisión: Servomotor
- Velocidad de Embutición Variable
- Válvula de Vacío de Seguridad
- Palanca de Control de Rodilla
- Capacidad de embutido máximo 5100 Kg/Hr
• ESPECIFICACIONES
- Tolva de 300 l, inclinable.
- Alimentador y barrenador contador
- Ensamblaje bomba 8/12 dientes, engrane de acero inoxidable
- Cuadro de mando eléctrico integrado, giratorio
- Pasos con interruptor límite de seguridad
- Conexión para complementos-KS y clipadoras
- Accesorios standard
- Acople para el tubo de llenado.
• DATOS TÉCNICOS
- Potencia de motor de transmisión: 3.9 kW
- Potencia de bomba de vacío: 1.1 kW – 25 m3/h
- Voltaje/Frecuencia: 220V / 60Hz / 3 ciclos
- Presión de Embutición: max. 25 bar.
- Peso: 980 Kg
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3) RETORCEDOR COMPLETO.
• DATOS TÉCNICOS
- Motor corriente trifásica
- Regulamiento variable a través de computador para porcionado
- Potencia de motor de transmisión : 1,1 kW
- Voltaje / Frecuencia: 220V / 60 Hz / 3 ciclos
- Cantidad de retorcido de regulación variada de 1 a 19 vueltas
- Vueltas por minuto: 450 vueltas por minuto
- Dispositivo de retorcido, virable y fijado a la máquina con rosca rápida
de expansión, con transmisión sincrónica para fijador de tripa
- Accesorios standard y con 3 tubos para retorcido
4) DISPOSITIVO DE FIJACIÓN DE TRIPA PARA EMBUTIDORA.
• CARACTERÍSTICAS
- Para embutir con tripa natural, colágeno y sintética
- Para todo tipo de calibre y diámetro 17 – 45 mm
- Para un largo máximo de 300 mm de tripa corrugada
- Accionamiento sincrónico del tubo y del labio
- Accesorios standard, 3 tubos y anillos de frenado
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5) ELEVADOR PARA CARROS STANDARD
• CARACTERÍSTICAS
- Dispositivo para ser montado directamente a embutidora.
- Transmisión hidráulica
- Potencia de transmisión: 1,1 kW
- Para manipular carros standard de 200 l
- Teclado de funciones integrado en el mando de la embutidora
6) HORNO DE COCCIÓN DE 2 CARROS.
• CARACTERÍSTICAS
- Armazón de acero inoxidable
- Estructura aislada con esponja de poliuretano de 80 mm
- Dos puertas de entrada.
- 4 Chimeneas pilotadas por gato neumático y válvulas equipadas
- Regulador de alarma (exceso de temperatura)
- Contactores de potencia
- Control de mando
- Claxon de fin de ciclo
- Ventilador de (1500 vueltas – 750 vueltas / minuto)
- Calentamiento a vapor: 6 a 8 bar
- Sistema de limpieza automática en caso de un exceso de temperatura
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- Accesorios standard
• DATOS TÉCNICOS
Electricidad
- Motores: 12 kW
- Potencia Total: 14 kW
- Voltaje: 220 a 380 trifásico
- Frecuencia: 50 a 60 Hz
Aire Comprimido
- Caudal: 0,5 m3 a una presión de 5 a 6 bar, filtrado a 0.3 micrones
absolutos libres de aceite.
- Diámetro de tubería: 15/21 mm
Agua
- Presión: aproximadamente 3 bar
- Diámetro de tubería: 15/21 mm
Vapor
- Presión: 6 a 8 bar
- Diámetro tubería: 26/34 mm
- Potencia: 140 kg vapor/hora
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7) GENERADOR DE HUMO.
• CARACTERÍSTICAS
- Armazón de acero inoxidable
- Compartimiento de reserva para la viruta
- Sala de Combustión para generar el humo
- Sistema bloqueador de partículas sólidas presentes en el humo
• DATOS TÉCNICOS
- Electricidad: 220 a 380 voltios / 50 a 60 Hz
- Potencia: 1,8 kW
- Agua: 3 bar
- Diámetro de tubería: 15 / 21 mm
8) MASAJEADOR DE DESCONGELACIÓN (TUMBLING).
• CARACTERÍSTICAS
- Maceración programable por impacto y masaje, desde muy suave a
enérgico.
- Sistema motriz totalmente hidráulico y simplicidad tecnológica de
todos sus componentes para máxima operatividad y mínimo
mantenimiento.
- Velocidad del tambor variable entre 1 y 12 r.p.m.
- Control on-line de la temperatura de maduración de la carne.
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- Refrigeración incorporada y simultánea.
- Carga por aspiración o por elevador.
- Acabado interior pulido espejo para máxima facilidad de limpieza.
- El sistema de máxima inclinación del tambor facilita una rápida
descarga, imprescindible para obtener un producto con alto grado de
vacío (sin espuma).
- Circuito de vacío sin estrangulamientos (desde bomba hasta tambor),
asegura un gran caudal de aspiración a vacíos elevados.
- Ciclos de balanceo automático.
- Ciclos de maceración programables para cada tipo de producto con
control total de los parámetros de proceso y mantenimiento asistido.
9) EMPAQUETADORA AL VACÍO.
• CARACTERÍSTICAS
- Sistema de doble sello, para un vacío más seguro.
- Sellado de alta presión: permite el sellado sin arrugas.
- Construcción modular.
- Microprocesador de sencilla programación.
• DATOS TÉCNICOS
- Barras de soldadura: 2
- Conexión: 400V / 3 / 50 Hz / 9 kW
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- Bomba de vacío: 100 m3 / ciclos: 2-3 min.
4.2.- FASE II. ASPECTOS DEL MERCADO
A) VIABILIDAD ECONÓMICA DEL MERCADO La viabilidad económica dependerá del nivel de demanda del
producto, la inversión a realizar y los recursos de la empresa. Entre los
factores determinantes para establecer la demanda del producto se
encuentran: el costo de producción y del producto mismo, el índice de
producción aproximada, los volúmenes de ventas y comercialización.
En la Tabla No 2 se muestra la proyección del consumo de carne de
cerdo en Venezuela:
Tabla No. 2.
Proyección del Consumo de Carne de cerdo en Venezuela.
Fuente: Panorama. Sección Agropecuaria. Fecha:08/08/2001
AÑOS POBLACIÓN DEMANDA NACIONAL (Kg)
2001 25,228,358 123,195,116
2002 25,746,118 125,723,438
2003 26,267,810 128,270,968
2004 26,792,864 130,834,911
2005 27,320,712 133,412,496
2006 27,852,278 136,008,241
2007 28,387,914 138,623,990
2008 28,926,316 141,252,983
2009 29,466,016 143,888,444
2010 30,005,657 146,523,619
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En los índices mostrados en la Tabla 2, se presenta un patrón de
crecimiento exponencial en el consumo de carne de cerdo, en el período de
los próximos diez años. El crecimiento porcentual es de aproximadamente
el 19%, con lo cual se establecen expectativas positivas en lo referente a
inversiones en este sector se refiere . (Ver Gráfico No. 1)
Gráfico 1. Demanda Nacional de Carne de Cerdo.
DEMANDA NACIONAL DE CARNE DE CERDO
100,000,000
110,000,000
120,000,000
130,000,000
140,000,000
150,000,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DEMANDANACIONAL(Kg)
Fuente: Molero. 2001
De igual manera, en el Zulia las predicciones del consumo en un
período de diez años demuestra un crecimiento exponencial, como se
muestra en la Tabla No. 3
AÑOS
KILOGRAMO
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Tabla No. 3. Proyección del Consumo de Carne de Cerdo en la Región Zuliana.
Fuente: Panorama. Sección Agropecuaria. Fecha: 08/08/2001
De acuerdo a la Tabla 3 y como puede ser observado en el Gráfico
No. 2, en la región Zuliana el crecimiento será del 18.5%, por lo tanto a nivel
regional la inversión en este sector también demuestra ser una excelente
propuesta.
Gráfico 2. Demanda Regional de Carne de Cerdo.
DEMANDA REGIONAL DE CARNE DE CERDO
12.000.000
13.000.000
14.000.000
15.000.000
16.000.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DEMANDAREGIONAL (Kg)
Fuente: Molero. 2001
AÑOS POBLACIÓN DEMANDA REGIONAL (Kg)
2001 2,710,601 13,236,406 2002 2,762,102 13,487,891
2003 2,814,582 13,744,164
2004 2,868,052 14,005,269 2005 2,922,552 14,271,404
2006 2,978,081 14,542,561 2007 3,031,664 14,818,871
2008 3,092,323 15,100,428
2009 3,151,077 15,387,338 2010 3,210,948 15,679,697
AÑOS
KILOGRAM
80
Para ofrecer un listado de precios de los productos a fabricar en la
planta, es primordial precisar la fórmula para elaborar cada uno y de esta
manera brindar un costo de acuerdo a la realidad. Los productos lanzados
al mercado en el período de prueba de la planta piloto tuvieron un nivel de
ventas elevados, ofreciéndole al consumidor una alternativa en cuanto a
precio y calidad.
4.3.- FASE III. ASPECTO ECONÓMICO
4.3.1.- FACTIBILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA
La evaluación de la factibilidad técnica-económica se realiza mediante
la verificación de los procesos tecnológicos y el diseño de la planta, dicha
verificación se puede llevar a cabo iniciando las actividades en una planta
piloto, para probar la factibilidad de los procesos implicado y para optimizar el
diseño de la planta terminada.
Para realizar el análisis de factibilidad técnica, se inició la fabricación
del producto en una planta piloto, ubicada en Maracay, Estado Aragua,
específicamente en la empresa Mid-West, la cual aportó sus instalaciones y
su maquinaria para llevar a cabo la prueba
Para iniciar el proceso se comenzó eligiendo los cortes de carne a
utilizar, decidiéndose por cortes de primera para darle una mayor calidad al
resultado final, posteriormente se realizaron pruebas con expertos
81
charcuteros y embutidores para elegir la fórmula ideal para la salmuera y los
ingredientes a agregar en la pasta de carne.
Se elaboraron muestras de los productos y se cataron para llevar a
cabo la selección de aquellos cuyas características llenaran las expectativas,
entre ellas: color, olor, sabor, textura y corte. Terminado el proceso de
selección del mejor producto se dio inicio a la comercialización de este en el
Estado Zulia, obteniéndose excelentes niveles de venta del producto inicial.
En cuanto al diseño, la planta piloto en la cual se iniciaron actividades
reúne características similares a la proyectada, pero en esta no se tomaron
en cuenta las posibilidades de expansión de acuerdo a la comercialización y
la elaboración de nuevos productos.
En esta propuesta algunos de los factores mas importantes son: la
necesidad de crecimiento de acuerdo a la comercialización y las exigencias
del mercado, la elaboración de nuevos productos para promocionar y abarcar
nuevos mercados, selección de un proceso estándar el cual permita tener:
tiempos de entrega menores, producción de acuerdo a nivel de demanda,
productos cuya calidad permita posicionarlo en el mercado y otros.
Lo anteriormente expuesto, dará una ventaja competitiva a la empresa
frente a otras y promete de ofrecer un buen servicio para cubrir y satisfacer
las necesidades del cliente.
La información referente al nivel de utilidades ingresos y egresos
puede ser vista en el Anexo No. 3.
82
4.3.2.- BASES DEL CRÉDITO BANCARIO
El Fondo de Crédito Industrial (FONCREI), es una institución ante la
cual pueden presentarse solicitudes de crédito y de financiamiento para la
obtención de préstamos industriales. Es un instituto autónomo adscrito al
Ministerio de Industria y Comercio, opera como banca de segundo piso;
puede dar financiamiento a empresas industriales, instaladas o
promocionales, hasta Bs. 2.000.000.000 (dos mil millones), para Capital Fijo
para Capital de Trabajo en empresas con capacidad instalada no utilizada u
ociosa. Tiene acuerdos de operación y cooperación con los principales
Bancos Comerciales, Arrendadoras Financieras y Bancos de Inversión, que
operan en el país.
• CONDICIONES DE OPERACIÓN
Las condiciones de operación de FONCREI (Ver Figura No. 5) en cuanto
a el otorgamiento de créditos industriales son las siguiente:
a. El monto máximo de financiamiento, incluyendo activos tangibles,
intangibles y capital de trabajo, no puede exceder al 70% de la Inversión total
del proyecto. Por ejemplo, si el monto a solicitar es de Bs. 700.000.000,oo, la
inversión total en activos fijos tangibles, deberá alcanzar a un mínimo de Bs.
1.000.000.000,oo.
83
b. El plazo máximo a otorgarse es de quince años, incluidos tres
de gracia, sin diferimiento de los intereses. Pudiera justificarse el
diferimiento de pago de intereses, durante el período de gracia,
para aquellos proyectos considerados estratégicos.
c. La tasa de interés es del 75% de la tasa activa promedio
ponderada, excluyendo las carteras agrícolas.
d. La empresa solicitante del crédito, deberá capitalizar un mínimo
del 20% del monto de la inversión total del proyecto mediante el
aporte en efectivo, bienes o pasivos de los socios o accionistas.
Dicho aumento deberá ser pagado antes de la culminación del
período de gracia y deberá documentarse y registrarse en la forma
de acciones comunes sin derechos preferenciales. Se debe revisar
el capital de la empresa para adecuarlo a estos requerimientos,
levantar la consulta ante los asesores jurídicos de la empresa,
donde capitalizar la compañía antes de presentar la solicitud de
crédito, en un monto que contenga lo invertido en propiedades,
plantas, equipos y vehículos. Este tipo de acciones es tomado en
cuenta por los intermediarios financieros. (ver gráfico 5 en página
siguiente)
84
Fig. 5. Condiciones de Operación del Fondo de Crédito Industrial (FONCREI).
BANCA DE DESARROLLO BANCA DE DESARROLLO
CONDICIONES DE OPERACION CONDICIONES DE OPERACIÓN
Ministerio de Industria y Comercio (antes Min. Fomento)
INYECCION INYECCIÓN DE DE RECURSOS RECURSOS MONETARIOS MONETARIOS
INSPECCIONES INSPECCIONES REPORTES REPORTES VISITAS VISITAS
FONCREI Y/O CORPOINDUSTRIA
BANCO BANCO BANCO
DEVOLUCION DEVOLUCIÓN DE DE RECURSOS RECURSOS MONETARIOS MONETARIOS
BANCO
Fuente: Fondo de Crédito Industrial (FONCREI).
• PASOS PARA LA SOLICITUD DEL CRÉDITO BANCARIO
Los pasos a seguir en el proceso de tramitación de un crédito bancario
son los siguientes:
- Dirigirse a un intermediario financiero, con contrato en FONCREI y
llevar los recaudos. El intermediario financiero analizará y evaluará la
solicitud.
- De ser aprobada ésta, el intermediario los presentará a FONCREI.
- Una vez aprobado el crédito por parte de FONCREI, se procede a la
documentación respectiva y se desembolsa el monto aprobado, de
85
acuerdo al cronograma de inversiones, el cual debe formar parte del
expediente a presentar al intermediario financiero.
El intermediario financiero fijará los recaudos que considere
necesarios para evaluar la solicitud. Los recaudos que exigidos por
FONCREI al intermediario financiero, son los siguientes:
- Acta Certificada de Resolución de Junta Directiva del Intermediario
financiero dónde se aprueba el crédito.
- Perfil de crédito con los siguientes recaudos:
- Copias certificadas de los Estados Financieros Auditados
- Copia del Proyecto de Factibilidad Económico - Financiero
- Soportes del destino del crédito:
a) Copias certificadas de las facturas proforma y/o comerciales
b) Presupuestos. (En caso de maquinaria usada se debe anexar un
informe técnico).
- Certificación de Suficiencia de Garantías.
• PROGRAMAS DE FINANCIAMIENTO
FONCREI, cuenta con una cartera de programas de financiamiento
aprobados en la actualidad los mismos pueden ser visualizados en la Tabla
No. 4, en la página siguiente.
86
Tabla No. 4.
Programas de Financiamiento.
PROGRAMA OBJETO MONTO
Programa de financiamiento de Activos Fijos y Capital de Trabajo vinculados
Nuevas empresas, ampliación de las existentes, modernización. Para Compra de Equipos y Capital de Trabajo.
2.000.000.000
Capital de Trabajo Directo para la Pequeña y Mediana Empresa
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. (TRÁMITE RÁPIDO) 160.000.000
Programa de Capital de Trabajo Directo Convenio FONCREI-BIV
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. 200.000.000
Capital de Trabajo asociado al Uso de Capacidad Instalada no utilizada
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. 400.000.000
Programa para Capital de Trabajo “FACTORING”
Compra de Facturas por cobrar, más la gestión de la cobranza. 400.000.000
Programa de Financiamiento de Activos Intangibles
ISO 9000, Capacitación Tecnológica, Calidad, etc. 240.000.000
Programa de Venta y Arrendamiento (Refinanciamiento de Deudas)
Para refinanciar deudas, entregando equipos o inmuebles en venta al Banco
800.000.000
Programa de Financiamiento por Arrendamiento Financiero (Leasing)
Adquisición de Maquinarias, Equipos y Galpones bajo el Programa de Leasing
2.000.000.000
Fuente: FONCREI.2001
87
• SELECCIÓN DEL CRÉDITO El crédito seleccionado para realizar la inversión en la planta productora de
embutidos fue el Programa de Financiamiento de Activos Fijos y Capital de
Trabajo vinculados, el cual apoya la creación de Nuevas Empresas, ampliaciones
de las existentes, modernización, compra de equipos y capital de trabajo. El
monto del crédito a solicitar será por un total de seiscientos millones de bolívares
(600.000.000.oo Bs.) pagaderos a 15 años.
Los primeros tres (3) años de operación de la planta se cancelará un
monto de diez millones de bolívares (10.000.000.oo Bs.) mensuales y
posteriormente se cancelará una cantidad no mayor a treinta millones de
bolívares (30.000.000.oo Bs.) dependiendo de la tasa de Interés vigente del
mercado, estos datos son aportados por FONCREI según cálculos presentados
por el banco. ( Ver Anexo 4)
4.4.- FASE IV. ASPECTOS SOCIO/CULTURALES 4.4.1.- ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
La estructura organizacional de la planta se conformará de la
siguiente manera :
• Junta directiva
Estará integrada por los accionistas de la empresa, los mismos
tendrán la potestad de decidir sobre todo aquellos aspectos en los cuales se
88
involucre a la empresa y serán considerados como la máxima autoridad de la
planta; las decisiones tomadas por ellos afectarán o beneficiarán sus propios
intereses . Sus funciones serán:
- Vigilar el funcionamiento general de la empresa.
- Revisar y aprobar los estados de ganancias y pérdidas, balances y
estados financieros.
- Decidir sobre la inclusión de nuevos productos.
- Decidir sobre la expansión territorial de la empresa
- Establecimiento de normas y políticas de calidad.
- Tomar cualquier decisión donde se implique un mejoramiento en las
funciones de la empresa.
• Gerencia General
Este departamento estará a cargo de un (1) Gerente General, el
Accionista Mayoritario o Presidente de la Junta de Accionistas el cual estará
en ejercicio de esta posición y se le otorgarán facultades administrativas
como: tomar decisiones necesarias para mantener la buena marcha de la
planta, fijar sueldos, hacer y recibir pagos en dinero o cheques u otros
valores y supervisar las gestiones de otros departamentos.
De tener una repartición de acciones equitativas se designará por
mayoría al Gerente General, el cual estará en ejercicio de sus funciones
durante un periodo de un (1) año, al término de la gestión, el sucesor será
89
elegido en una nueva asamblea, la reelección será una alternativa, la cual se
someterá a juicio del resto de los inversionistas.
• Departamento Administrativo
El Departamento Administrativo estará a cargo de llevar la información
concerniente a la gestión administrativa y a la contabilidad de la empresa,
estados financieros, flujos de caja, estados de ganancias y pérdidas y
balances.
Llevará la contabilidad financiera y la contabilidad analítica de la
planta, e informará al equipo de gerencia o junta directiva el entorno de la
gestión administrativa. Entre otras de las actividades desarrolladas por este
departamento se encontrarán la elaboración de presupuestos, el control de
desviaciones, sus causas y posibles correcciones, valoración de existencias,
cálculo de costos, cálculo de rendimiento de los agentes del proceso
productivo, de los servicios y de la empresa en su conjunto, emisión de
pagos y sus correspondientes recibos y la verificación de la solvencia de los
clientes, inscripciones y pagos al INCE, incorporación al Seguro Social
obligatorio, pago de solvencias Municipales, Catastro, Hidrolago, Enelven y
Sugas.
Por otro lado, este departamento estará a cargo del reclutamiento,
evaluación, selección, seguimiento y pago del personal integrante de la
planta, en cada una de sus áreas. También estará a cargo de la logística
correspondiente a la capacitación y adiestramiento de personal en
90
operaciones similares, dando prioridad a la seguridad e higiene como norma
a ser cumplida por la empresa. Para este departamento se contratarán (1)
un Administrador y (1) un Asistente Administrativo .
• Departamento de Venta, Mercadeo y Publicidad
Este departamento estará a cargo de promocionar el nivel de venta de
los productos elaborados por la empresa a través de estrategias de
mercadotecnia para lograr niveles competitivos tanto en precio como en
calidad del producto.
De igual manera, este departamento será responsable de realizar
entrevistas semanales a los clientes para tomar nuevos pedidos y para
garantizar la satisfacción por el servicio prestado, realizará los trámites
necesarios en cuanto a la publicidad e imagen de la empresa, elaborará
promociones donde se capten clientes potenciales , realizará estudios de
mercados y de acuerdo a estos, se establecerán precios apropiados y
competitivos en los productos. Este departamento lo integraran (6) seis
Vendedores y ocasionalmente se contratará un agencia de publicidad para
consultar y promocionar la imagen de la empresa.
• Departamento Legal
Manejará todo los Aspectos Legales y Jurídicos de la empresa. Estará
formado por (1) un Abogado que será contratado ocasionalmente.
91
• Departamento de Mantenimiento y Tecnología
Este departamento se encargará de mantener a la empresa al tanto de
los avances tecnológicos para garantizar la optimización de los procesos y la
reducción de costos generados por este ramo. Por otra parte, se
encargará de los mantenimientos preventivos y correctivos correspondiente a
la maquinaria de alta tecnología propiedad de la empresa, impartirá cursos
de manejo de maquinaria garantizando el buen funcionamiento y la
durabilidad de éstas, se encargará del mantenimiento de computadoras del
personal de la planta, prestará soporte técnico y dictará cursos de
adiestramiento al personal que así lo requiera.
Este departamento estará integrado por: (1) un Ingeniero de
Mantenimiento y ocasionalmente se contratarán técnicos especializados para
afrontar cualquier problema o contingencia de difícil solución.
• Departamento de Procesamiento.
Este departamento estará integrado por el personal ubicado en la
Zona de Proceso de Embutidos. Será dirigido por (1) un Técnico en
Procesamiento de Alimentos cuya función será velar por la correcta
preparación de las fórmulas de los embutidos a elaborar.
El mismo dirigirá todo el proceso, supervisando cada área de
preparación, de igual manera tendrá potestad para determinar cual debe ser
el personal ubicado en esta área. Para la zona de procesamiento se
92
contratarán con un total de (18) dieciocho obreros, cuya función será operar
las máquinas, este personal será instruido por el Ingeniero de Mantenimiento.
4.4.2.- BENEFICIOS A LA COMUNIDAD
Entre los beneficios aportados a la comunidad por el establecimiento
de la planta se encuentran: el desarrollo y crecimiento de la zona y la
creación de fuentes estables de empleo directo e indirecto, mediante la
contratación de personal para laborar en sus instalaciones, cabe destacar
se dará preferencia al personal radicado en la zona de instalación de la
planta.
4.5.- FASE V. ASPECTO INDUSTRIAL.
4.5.1.- TIPO DE INDUSTRIA
La planta productora de embutidos puede ser catalogada como:
industria manufacturera del ramo de la elaboración de productos cárnicos,
derivados de la carne de cerdo.
4.5.2.- POSICIÓN GEOGRÁFICA
La planta productora de embutidos estará localizada vía Autódromo
Los Parisi, en el Municipio San Francisco a un 1000 mts. de la entrada del
Kilómetro 18 en la Ciudad de Maracaibo, Estado Zulia
93
4.5.3.- PROYECTOS ASOCIADOS
- Producir cien (100) toneladas de embutidos el primer semestre y aumentar
la producción de acuerdo a los niveles de consumo.
- Una vez captado el mercado regional, expandir y diversificar la producción
para de esta forma captar parte del mercado nacional.
- Realizar sondeos y encuestas donde se busque una fórmula de los
productos de preferencia a un sector poblacional a ser incluidos en la lista de
producción, ofreciendo una amplia variedad de embutidos al consumidor.
- Captura de clientes a través de ofrecimiento de bajos costos por
elaboración de un producto regional.
60
aunque se trate de productos muy similares; logrando los sabores y olores
característicos de cada producto en particular.
- Salmuera: Según sea la composición de la salmuera variará el masaje a
aplicar. La sal y los fosfatos comestibles contribuirán en gran manera a la
solubilización de proteínas y su efecto se verá potenciado por el masaje. Por
tanto, en presencia de las cantidades adecuadas de estos ingredientes, se
obtendrá mayor efectividad en comparación al trabajo con una salmuera
pobre en alguno de ellos.
- Tiempo: El efecto del masaje aumenta con el tiempo de aplicación, porque
se obtiene una mayor solubilización y extracción de proteínas miofibrilares.
Dicho tiempo debe regularse porque una duración excesiva del masaje
puede tener efectos contrarios a los deseados, tanto para la retención de
agua como para el aspecto del corte.
- Velocidad de giro: Aparte del efecto diferente producido por cada uno de
los tipos de masaje mencionados anteriormente, su efectividad se puede ver
más o menos incrementada según la velocidad de giro de la máquina.
Evidentemente a más velocidad, se conseguirá una mayor solubilización de
proteínas, pero también mayor rotura de los músculos. Por tanto, será
necesario encontrar un punto de equilibrio para cada producto.
- Ambiente interno: El movimiento de la carne provoca la aparición de
espuma, principalmente debido al efecto emulsionante de las proteínas
61
mismas de la carne. Esta espuma dificultará el ligado muscular y provocará
aparición de burbujas de aire entre los músculos e incluso en el interior de los
mismos. Por ello, la mayoría de los masajes se realizan bajo vacío, evitando
la aparición de emulsión de aire, favoreciendo además la solubilización de
proteínas y el desarrollo y estabilización del color.
- Temperatura: El efecto mecánico producido por el masaje tiende a
aumentar la temperatura de la carne y aunque la eficacia del masaje se
incrementa con la temperatura, al mismo tiempo existe el riesgo de
contaminación bacteriana.
La temperatura ideal de trabajo se encuentra entre 6 y 8 ºC, pero para
ello es necesario trabajar con salmueras y carne muy fría, lo cual dificulta la
inyección, o bien disponer de un circuito de enfriamiento en la misma
máquina (circulación de un líquido refrigerante a través de un serpentín
dando vueltas a la máquina). Esto nos dará la seguridad en la conservación
de la temperatura requerida por la carne al salir del masaje, evitando
riesgos de contaminación y permitiendo trabajar más cómodamente en la
fase de inyección.
- Maduración: La combinación entre masaje y maduración dará la extracción
y solubilización de proteínas deseada. La maduración debe prolongarse un
mínimo de 24 horas, para conseguir un buen efecto del masaje y distribución
del color. La combinación entre un cierto tiempo de masaje y unas horas de
62
reposo han dado excelentes resultados, permitiendo la solubilización de las
proteínas integrantes del exudado.
- Carga: El efecto, principalmente en el caso del masaje violento o Tumbling
dependerá de la altura de caída de la carne, por tanto, la carga de la
máquina será un factor a tener en cuenta en el momento de realizar un
masaje. Esto da más oportunidades de poder aplicar a cada producto el
masaje necesario y por tanto con la misma máquina, se conseguirán
diferentes efectos.
7) ZONA DE PROCESAMIENTO
En esta zona se ubicará la máquina para embutir, la cual se encargará
de procesar la masa cárnica a través de una guillotina instalada en el final del
un embudo o tolva; en la misma se irá depositando la carne, la cual será
movida y dosificada constantemente por paletas y tornillos sin fin y
posteriormente, molida o picada. De acuerdo a la necesidad, se podrá
escoger una máquina para permitir el bombeo de carne picada, emulsiones y
otras masas alimentarias.
El sistema de dosificación adecuado para este tipo de productos es el
pistón volumétrico. La pasta cargada en una tolva con o sin vacío se mueve
por medio de un pistón a un cilindro de dosificado volumétrico.
63
Una vez cargado y comprimido, el volumen de carne dosificado es
separado del resto por medio del corte limpio de una cuchilla separadora.
La masa dosificada es después conducida al molde, bolsa o
termoformadora a través de un tubo de salida, procurando envasar o cubrir la
mezcla de la carne con la menor cantidad posible de aire.
Las características esenciales para seleccionar una línea de
procesamiento dependerán de:
- Debe tener una buena regularidad de dosificación a fin de conseguir un
producto terminado con una presentación regular en cuanto a peso.
- Debe tener una elevada productividad, permitiendo el ahorro de mano de
obra en la línea de moldeo.
- De ser posible, se preferirá una embutidora al vacío. Al permanecer la
carne un cierto tiempo bajo vacío en la tolva, el tiempo de desaireación se
puede reducir considerablemente.
Para la elaboración de aquellos embutidos de forma automática en su
envase definitivo, el utilizar una embutidora con vacío va a permitir eliminar
totalmente la fase de desaireación pasando directamente al clipado.
El vacío producido va a ser suficiente para garantizar un producto sin
orificios esféricos debidos al aire ocluido en el interior de la pieza.
64
Debe ser mecánicamente fiable a fin de evitar paros de producción, los
cuales resultan siempre muy costosos. ( Ver Figura No. 4 )
Fig. 4 . Embutidora continua. Fuente: www.metalquimia.com
8) ZONA DE COCCIÓN
Debido a las altas temperaturas manejadas en esta área de la planta,
se prefiere edificarlas a una distancia considerable de la sala de proceso.
Por razones de seguridad, la sala se dividirá en dos zonas, la Zona 1, en la
cual se instalará la caldera de agua y la Zona 2, en la cual se ubicará el
Horno de Vapor y Ahumado.
a) ZONA 1: Calderas de agua.
La cocción en calderas de agua presenta ventajas y desventajas
respecto a la cocción en horno.
65
Las calderas de agua tienen la ventaja de permitir excelente
intercambio y transmisión del calor, lo cual se traduce en tiempos de cocción
menores, al mismo tiempo permite una buena homogeneidad y regulación de
la temperatura.
Las mayores desventajas se presentan en cuanto a higiene,
especialmente al manipular los productos con merma de cocción, donde la
carne puede entrar en contacto directo con el agua y otra desventaja es el
mayor espacio ocupado por las calderas comparado al espacio ocupado por
los hornos.
El proceso consiste en la carga discontinua de cestas de cocción
conteniendo el producto envasado y/o moldeado, dentro de una caldera de
agua, la cual está a una temperatura prefijada según las condiciones de
cocción para cada producto específico.
b) ZONA 2: Cocción en Horno a Vapor.
Igual al cocido en calderas de agua, la cocción en hornos a vapor
presenta ventajas y desventajas, las cuales deben ser mencionadas.
Las ventajas más atractivas son:
- El poco espacio utilizado.
66
- La fácil manutención y
- Bajo coste energético.
Sus desventajas son:
- Intercambio y transmisión del calor inferior al agua ( tiempos de cocción
superiores ).
- Necesidad imperiosa de un buen diseño y sistema de homogeneización de
la temperatura, con el fin de evitar posibles diferencias de temperatura en el
interior del horno, las cuales conducirían a una cocción irregular entre las
piezas de un mismo lote; últimamente se ha mejorado mucho en este
aspecto encontrándose hornos, en el mercado, en los cuales estas
diferencias son mínimas.
El proceso consiste en colocar el producto a cocinar en carros de
cocción, dispuesto en el interior de las células de cocción. Como en el
sistema anterior, la operación es discontinua o por lotes.
9) ZONA DE ENFRIAMIENTO
La zona de enfriamiento se ubicará a una distancia prudente de la
Zona de Cocción, preferiblemente frente a ésta; a fin de evitar la alteración
67
de la calidad del producto, contaminaciones y otros factores, debido a
un largo recorrido del mismo a través de la planta.
Esta fase tiene su influencia en las características finales del
producto acabado. El enfriamiento de las piezas cárnicas, después de
la cocción y la forma efectuada puede afectar tanto al rendimiento final
de éste como a la cohesión de las lonchas y el nivel de pasteurización.
En esta zona se dispondrá de una cámara donde una vez
terminada la cocción, se pre-enfriará el producto por ducha o
inmersión en agua helada, a fin de frenar el aumento de temperatura
del núcleo y evitar un calentamiento excesivo de las cámaras
refrigeradas.
10) ZONA DE REFRIGERACIÓN
Aquí se ubicarán la cavas de enfriamiento, en las cuales el
producto deberá permanecer un tiempo mínimo de 24 horas antes del
desmoldeo y de 48 horas antes de la comercialización a fin de
asegurar la estabilización del color y demás propiedades
organolépticas del producto cárnico cocido final. En el centro térmico
del jamón debe obtenerse como mínimo temperaturas inferiores a los
4ºC.
68
11) ZONA DE PREPARACIÓN FINAL
Esta área estará destinada a la permanencia de aquellos productos
alterados por la merma en la cocción, los cuales deban ser desmoldados
para posteriormente ser empacados al vacío (termosellado o clipado),
exceptuando los ahumados en tripa permeable o bien los productos a
comercializar lonjeados.
Esto, supone siempre una manipulación adicional del producto, por
tanto deben extremarse las precauciones para reducir al mínimo la inevitable
recontaminación sufrida por el producto. Esta contaminación se hace
evidente al cabo de un tiempo por la aparición de jugos en la bolsa o envase
final.
4.1.2.- PROPUESTA PARA LA SALA DE PROCESOS
A) MAQUINARIA A UTILIZAR
1) INYECTORA A PRESIÓN CONSTANTE.
• CARACTERÍSTICAS
- Inyectoras de nebulización a presión constante.
- Presión interna circuito 8-12 Kg/cm², según características reológicas
de la Salmuera.
69
- Inyección regulable de 5% a 100% en una pasada.
- Altura de cabezal de 20 a 28 cm según modelos.
- Funcionamiento totalmente hidráulico autopilotado.
- Bomba de inyección de salmuera: volumétrica de pistón.
- Montaje y desmontaje de agujas instantáneo.
- Máxima capacidad de producción.
- Cinta tipo SINGER.
- Las agujas atraviesan el plano de la cinta.
- Regulación de avance de cinta.
- Regulación de volumen a inyectar.
- Diseño racional.
- Debido al diseño especial de los pisadores y la cinta tipo Singer, son
las únicas máquinas capaces de inyectar recortes de carne.
• VENTAJAS
- Mayor regularidad en la inyección.
- Mínima desviación standard.
- Ausencia de piezas subinyectadas o sobreinyectadas.
- Mayor rendimiento (0.5-5%) final.
- Mejor distribución de la salmuera en el interior de los músculos.
- Mayor uniformidad de color.
70
- Ausencia de bolsas de salmuera.
- Ausencia de desgarres musculares.
- Menor escurrido de las piezas.
- Permite inyectar cargas dispersas y salmueras densas sin problemas.
- Versatilidad: puede inyectar cualquier tipo de producto.
- Adaptación a cualquier tamaño de pieza.
- No precisa alimentación por aire comprimido.
- Vida media esperada: 30.000 horas continuas.
- Mínimo mantenimiento.
- Ahorro de tiempo.
- Bajo coste de amortización.
- Mínimo desgarre de la carne.
- Gran facilidad de limpieza.
- Facilidad de regulación y exactitud en la inyección.
- Fácil acceso a todas las partes mecánicas.
- Fácil mantenimiento.
- Mayor rentabilidad
2) EMBUTIDORA AL VACÍO.
• CARACTERÍSTICAS
- Maquina en acero inoxidable
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- Transmisión: Servomotor
- Velocidad de Embutición Variable
- Válvula de Vacío de Seguridad
- Palanca de Control de Rodilla
- Capacidad de embutido máximo 5100 Kg/Hr
• ESPECIFICACIONES
- Tolva de 300 l, inclinable.
- Alimentador y barrenador contador
- Ensamblaje bomba 8/12 dientes, engrane de acero inoxidable
- Cuadro de mando eléctrico integrado, giratorio
- Pasos con interruptor límite de seguridad
- Conexión para complementos-KS y clipadoras
- Accesorios standard
- Acople para el tubo de llenado.
• DATOS TÉCNICOS
- Potencia de motor de transmisión: 3.9 kW
- Potencia de bomba de vacío: 1.1 kW – 25 m3/h
- Voltaje/Frecuencia: 220V / 60Hz / 3 ciclos
- Presión de Embutición: max. 25 bar.
- Peso: 980 Kg
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3) RETORCEDOR COMPLETO.
• DATOS TÉCNICOS
- Motor corriente trifásica
- Regulamiento variable a través de computador para porcionado
- Potencia de motor de transmisión : 1,1 kW
- Voltaje / Frecuencia: 220V / 60 Hz / 3 ciclos
- Cantidad de retorcido de regulación variada de 1 a 19 vueltas
- Vueltas por minuto: 450 vueltas por minuto
- Dispositivo de retorcido, virable y fijado a la máquina con rosca rápida
de expansión, con transmisión sincrónica para fijador de tripa
- Accesorios standard y con 3 tubos para retorcido
4) DISPOSITIVO DE FIJACIÓN DE TRIPA PARA EMBUTIDORA.
• CARACTERÍSTICAS
- Para embutir con tripa natural, colágeno y sintética
- Para todo tipo de calibre y diámetro 17 – 45 mm
- Para un largo máximo de 300 mm de tripa corrugada
- Accionamiento sincrónico del tubo y del labio
- Accesorios standard, 3 tubos y anillos de frenado
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5) ELEVADOR PARA CARROS STANDARD
• CARACTERÍSTICAS
- Dispositivo para ser montado directamente a embutidora.
- Transmisión hidráulica
- Potencia de transmisión: 1,1 kW
- Para manipular carros standard de 200 l
- Teclado de funciones integrado en el mando de la embutidora
6) HORNO DE COCCIÓN DE 2 CARROS.
• CARACTERÍSTICAS
- Armazón de acero inoxidable
- Estructura aislada con esponja de poliuretano de 80 mm
- Dos puertas de entrada.
- 4 Chimeneas pilotadas por gato neumático y válvulas equipadas
- Regulador de alarma (exceso de temperatura)
- Contactores de potencia
- Control de mando
- Claxon de fin de ciclo
- Ventilador de (1500 vueltas – 750 vueltas / minuto)
- Calentamiento a vapor: 6 a 8 bar
- Sistema de limpieza automática en caso de un exceso de temperatura
74
- Accesorios standard
• DATOS TÉCNICOS
Electricidad
- Motores: 12 kW
- Potencia Total: 14 kW
- Voltaje: 220 a 380 trifásico
- Frecuencia: 50 a 60 Hz
Aire Comprimido
- Caudal: 0,5 m3 a una presión de 5 a 6 bar, filtrado a 0.3 micrones
absolutos libres de aceite.
- Diámetro de tubería: 15/21 mm
Agua
- Presión: aproximadamente 3 bar
- Diámetro de tubería: 15/21 mm
Vapor
- Presión: 6 a 8 bar
- Diámetro tubería: 26/34 mm
- Potencia: 140 kg vapor/hora
75
7) GENERADOR DE HUMO.
• CARACTERÍSTICAS
- Armazón de acero inoxidable
- Compartimiento de reserva para la viruta
- Sala de Combustión para generar el humo
- Sistema bloqueador de partículas sólidas presentes en el humo
• DATOS TÉCNICOS
- Electricidad: 220 a 380 voltios / 50 a 60 Hz
- Potencia: 1,8 kW
- Agua: 3 bar
- Diámetro de tubería: 15 / 21 mm
8) MASAJEADOR DE DESCONGELACIÓN (TUMBLING).
• CARACTERÍSTICAS
- Maceración programable por impacto y masaje, desde muy suave a
enérgico.
- Sistema motriz totalmente hidráulico y simplicidad tecnológica de
todos sus componentes para máxima operatividad y mínimo
mantenimiento.
- Velocidad del tambor variable entre 1 y 12 r.p.m.
- Control on-line de la temperatura de maduración de la carne.
76
- Refrigeración incorporada y simultánea.
- Carga por aspiración o por elevador.
- Acabado interior pulido espejo para máxima facilidad de limpieza.
- El sistema de máxima inclinación del tambor facilita una rápida
descarga, imprescindible para obtener un producto con alto grado de
vacío (sin espuma).
- Circuito de vacío sin estrangulamientos (desde bomba hasta tambor),
asegura un gran caudal de aspiración a vacíos elevados.
- Ciclos de balanceo automático.
- Ciclos de maceración programables para cada tipo de producto con
control total de los parámetros de proceso y mantenimiento asistido.
9) EMPAQUETADORA AL VACÍO.
• CARACTERÍSTICAS
- Sistema de doble sello, para un vacío más seguro.
- Sellado de alta presión: permite el sellado sin arrugas.
- Construcción modular.
- Microprocesador de sencilla programación.
• DATOS TÉCNICOS
- Barras de soldadura: 2
- Conexión: 400V / 3 / 50 Hz / 9 kW
77
- Bomba de vacío: 100 m3 / ciclos: 2-3 min.
4.2.- FASE II. ASPECTOS DEL MERCADO
A) VIABILIDAD ECONÓMICA DEL MERCADO La viabilidad económica dependerá del nivel de demanda del
producto, la inversión a realizar y los recursos de la empresa. Entre los
factores determinantes para establecer la demanda del producto se
encuentran: el costo de producción y del producto mismo, el índice de
producción aproximada, los volúmenes de ventas y comercialización.
En la Tabla No 2 se muestra la proyección del consumo de carne de
cerdo en Venezuela:
Tabla No. 2.
Proyección del Consumo de Carne de cerdo en Venezuela.
Fuente: Panorama. Sección Agropecuaria. Fecha:08/08/2001
AÑOS POBLACIÓN DEMANDA NACIONAL (Kg)
2001 25,228,358 123,195,116
2002 25,746,118 125,723,438
2003 26,267,810 128,270,968
2004 26,792,864 130,834,911
2005 27,320,712 133,412,496
2006 27,852,278 136,008,241
2007 28,387,914 138,623,990
2008 28,926,316 141,252,983
2009 29,466,016 143,888,444
2010 30,005,657 146,523,619
78
En los índices mostrados en la Tabla 2, se presenta un patrón de
crecimiento exponencial en el consumo de carne de cerdo, en el período de
los próximos diez años. El crecimiento porcentual es de aproximadamente
el 19%, con lo cual se establecen expectativas positivas en lo referente a
inversiones en este sector se refiere . (Ver Gráfico No. 1)
Gráfico 1. Demanda Nacional de Carne de Cerdo.
DEMANDA NACIONAL DE CARNE DE CERDO
100,000,000
110,000,000
120,000,000
130,000,000
140,000,000
150,000,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DEMANDANACIONAL(Kg)
Fuente: Molero. 2001
De igual manera, en el Zulia las predicciones del consumo en un
período de diez años demuestra un crecimiento exponencial, como se
muestra en la Tabla No. 3
AÑOS
KILOGRAMO
79
Tabla No. 3. Proyección del Consumo de Carne de Cerdo en la Región Zuliana.
Fuente: Panorama. Sección Agropecuaria. Fecha: 08/08/2001
De acuerdo a la Tabla 3 y como puede ser observado en el Gráfico
No. 2, en la región Zuliana el crecimiento será del 18.5%, por lo tanto a nivel
regional la inversión en este sector también demuestra ser una excelente
propuesta.
Gráfico 2. Demanda Regional de Carne de Cerdo.
DEMANDA REGIONAL DE CARNE DE CERDO
12,000,000
13,000,000
14,000,000
15,000,000
16,000,000
1 3 5 7 9
DEMANDAREGIONAL (Kg)
Fuente: Molero. 2001
AÑOS POBLACIÓN DEMANDA REGIONAL (Kg)
2001 2,710,601 13,236,406 2002 2,762,102 13,487,891
2003 2,814,582 13,744,164
2004 2,868,052 14,005,269 2005 2,922,552 14,271,404
2006 2,978,081 14,542,561 2007 3,031,664 14,818,871
2008 3,092,323 15,100,428
2009 3,151,077 15,387,338 2010 3,210,948 15,679,697
AÑOS
KILOGRAM
80
Para ofrecer un listado de precios de los productos a fabricar en la
planta, es primordial precisar la fórmula para elaborar cada uno y de esta
manera brindar un costo de acuerdo a la realidad. Los productos lanzados
al mercado en el período de prueba de la planta piloto tuvieron un nivel de
ventas elevados, ofreciéndole al consumidor una alternativa en cuanto a
precio y calidad.
4.3.- FASE III. ASPECTO ECONÓMICO
4.3.1.- FACTIBILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA
La evaluación de la factibilidad técnica-económica se realiza mediante
la verificación de los procesos tecnológicos y el diseño de la planta, dicha
verificación se puede llevar a cabo iniciando las actividades en una planta
piloto, para probar la factibilidad de los procesos implicado y para optimizar el
diseño de la planta terminada.
Para realizar el análisis de factibilidad técnica, se inició la fabricación
del producto en una planta piloto, ubicada en Maracay, Estado Aragua,
específicamente en la empresa Mid-West, la cual aportó sus instalaciones y
su maquinaria para llevar a cabo la prueba
Para iniciar el proceso se comenzó eligiendo los cortes de carne a
utilizar, decidiéndose por cortes de primera para darle una mayor calidad al
resultado final, posteriormente se realizaron pruebas con expertos
81
charcuteros y embutidores para elegir la fórmula ideal para la salmuera y los
ingredientes a agregar en la pasta de carne.
Se elaboraron muestras de los productos y se cataron para llevar a
cabo la selección de aquellos cuyas características llenaran las expectativas,
entre ellas: color, olor, sabor, textura y corte. Terminado el proceso de
selección del mejor producto se dio inicio a la comercialización de este en el
Estado Zulia, obteniéndose excelentes niveles de venta del producto inicial.
En cuanto al diseño, la planta piloto en la cual se iniciaron actividades
reúne características similares a la proyectada, pero en esta no se tomaron
en cuenta las posibilidades de expansión de acuerdo a la comercialización y
la elaboración de nuevos productos.
En esta propuesta algunos de los factores mas importantes son: la
necesidad de crecimiento de acuerdo a la comercialización y las exigencias
del mercado, la elaboración de nuevos productos para promocionar y abarcar
nuevos mercados, selección de un proceso estándar el cual permita tener:
tiempos de entrega menores, producción de acuerdo a nivel de demanda,
productos cuya calidad permita posicionarlo en el mercado y otros.
Lo anteriormente expuesto, dará una ventaja competitiva a la empresa
frente a otras y promete de ofrecer un buen servicio para cubrir y satisfacer
las necesidades del cliente.
La información referente al nivel de utilidades ingresos y egresos
puede ser vista en el Anexo No. 3.
82
4.3.2.- BASES DEL CRÉDITO BANCARIO
El Fondo de Crédito Industrial (FONCREI), es una institución ante la
cual pueden presentarse solicitudes de crédito y de financiamiento para la
obtención de préstamos industriales. Es un instituto autónomo adscrito al
Ministerio de Industria y Comercio, opera como banca de segundo piso;
puede dar financiamiento a empresas industriales, instaladas o
promocionales, hasta Bs. 2.000.000.000 (dos mil millones), para Capital Fijo
para Capital de Trabajo en empresas con capacidad instalada no utilizada u
ociosa. Tiene acuerdos de operación y cooperación con los principales
Bancos Comerciales, Arrendadoras Financieras y Bancos de Inversión, que
operan en el país.
• CONDICIONES DE OPERACIÓN
Las condiciones de operación de FONCREI (Ver Figura No. 5) en cuanto
a el otorgamiento de créditos industriales son las siguiente:
a. El monto máximo de financiamiento, incluyendo activos tangibles,
intangibles y capital de trabajo, no puede exceder al 70% de la Inversión total
del proyecto. Por ejemplo, si el monto a solicitar es de Bs. 700.000.000,oo, la
inversión total en activos fijos tangibles, deberá alcanzar a un mínimo de Bs.
1.000.000.000,oo.
83
b. El plazo máximo a otorgarse es de quince años, incluidos tres
de gracia, sin diferimiento de los intereses. Pudiera justificarse el
diferimiento de pago de intereses, durante el período de gracia,
para aquellos proyectos considerados estratégicos.
c. La tasa de interés es del 75% de la tasa activa promedio
ponderada, excluyendo las carteras agrícolas.
d. La empresa solicitante del crédito, deberá capitalizar un mínimo
del 20% del monto de la inversión total del proyecto mediante el
aporte en efectivo, bienes o pasivos de los socios o accionistas.
Dicho aumento deberá ser pagado antes de la culminación del
período de gracia y deberá documentarse y registrarse en la forma
de acciones comunes sin derechos preferenciales. Se debe revisar
el capital de la empresa para adecuarlo a estos requerimientos,
levantar la consulta ante los asesores jurídicos de la empresa,
donde capitalizar la compañía antes de presentar la solicitud de
crédito, en un monto que contenga lo invertido en propiedades,
plantas, equipos y vehículos. Este tipo de acciones es tomado en
cuenta por los intermediarios financieros. (ver gráfico 5 en página
siguiente)
84
Fig. 5. Condiciones de Operación del Fondo de Crédito Industrial (FONCREI).
BANCA DE DESARROLLO BANCA DE DESARROLLO
CONDICIONES DE OPERACION CONDICIONES DE OPERACIÓN
Ministerio de Industria y Comercio (antes Min. Fomento)
INYECCION INYECCIÓN DE DE RECURSOS RECURSOS MONETARIOS MONETARIOS
INSPECCIONES INSPECCIONES REPORTES REPORTES VISITAS VISITAS
FONCREI Y/O CORPOINDUSTRIA
BANCO BANCO BANCO
DEVOLUCION DEVOLUCIÓN DE DE RECURSOS RECURSOS MONETARIOS MONETARIOS
BANCO
Fuente: Fondo de Crédito Industrial (FONCREI).
• PASOS PARA LA SOLICITUD DEL CRÉDITO BANCARIO
Los pasos a seguir en el proceso de tramitación de un crédito bancario
son los siguientes:
- Dirigirse a un intermediario financiero, con contrato en FONCREI y
llevar los recaudos. El intermediario financiero analizará y evaluará la
solicitud.
- De ser aprobada ésta, el intermediario los presentará a FONCREI.
- Una vez aprobado el crédito por parte de FONCREI, se procede a la
documentación respectiva y se desembolsa el monto aprobado, de
85
acuerdo al cronograma de inversiones, el cual debe formar parte del
expediente a presentar al intermediario financiero.
El intermediario financiero fijará los recaudos que considere
necesarios para evaluar la solicitud. Los recaudos que exigidos por
FONCREI al intermediario financiero, son los siguientes:
- Acta Certificada de Resolución de Junta Directiva del Intermediario
financiero dónde se aprueba el crédito.
- Perfil de crédito con los siguientes recaudos:
- Copias certificadas de los Estados Financieros Auditados
- Copia del Proyecto de Factibilidad Económico - Financiero
- Soportes del destino del crédito:
a) Copias certificadas de las facturas proforma y/o comerciales
b) Presupuestos. (En caso de maquinaria usada se debe anexar un
informe técnico).
- Certificación de Suficiencia de Garantías.
• PROGRAMAS DE FINANCIAMIENTO
FONCREI, cuenta con una cartera de programas de financiamiento
aprobados en la actualidad los mismos pueden ser visualizados en la Tabla
No. 4, en la página siguiente.
86
Tabla No. 4.
Programas de Financiamiento.
PROGRAMA OBJETO MONTO
Programa de financiamiento de Activos Fijos y Capital de Trabajo vinculados
Nuevas empresas, ampliación de las existentes, modernización. Para Compra de Equipos y Capital de Trabajo.
2.000.000.000
Capital de Trabajo Directo para la Pequeña y Mediana Empresa
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. (TRÁMITE RÁPIDO) 160.000.000
Programa de Capital de Trabajo Directo Convenio FONCREI-BIV
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. 200.000.000
Capital de Trabajo asociado al Uso de Capacidad Instalada no utilizada
Para Materia Prima y Mano de Obra, para tres meses. 400.000.000
Programa para Capital de Trabajo “FACTORING”
Compra de Facturas por cobrar, más la gestión de la cobranza. 400.000.000
Programa de Financiamiento de Activos Intangibles
ISO 9000, Capacitación Tecnológica, Calidad, etc. 240.000.000
Programa de Venta y Arrendamiento (Refinanciamiento de Deudas)
Para refinanciar deudas, entregando equipos o inmuebles en venta al Banco
800.000.000
Programa de Financiamiento por Arrendamiento Financiero (Leasing)
Adquisición de Maquinarias, Equipos y Galpones bajo el Programa de Leasing
2.000.000.000
Fuente: FONCREI.2001
87
• SELECCIÓN DEL CRÉDITO El crédito seleccionado para realizar la inversión en la planta productora de
embutidos fue el Programa de Financiamiento de Activos Fijos y Capital de
Trabajo vinculados, el cual apoya la creación de Nuevas Empresas, ampliaciones
de las existentes, modernización, compra de equipos y capital de trabajo. El
monto del crédito a solicitar será por un total de seiscientos millones de bolívares
(600.000.000.oo Bs.) pagaderos a 15 años.
Los primeros tres (3) años de operación de la planta se cancelará un
monto de diez millones de bolívares (10.000.000.oo Bs.) mensuales y
posteriormente se cancelará una cantidad no mayor a treinta millones de
bolívares (30.000.000.oo Bs.) dependiendo de la tasa de Interés vigente del
mercado, estos datos son aportados por FONCREI según cálculos presentados
por el banco. ( Ver Anexo 4)
4.4.- FASE IV. ASPECTOS SOCIO/CULTURALES 4.4.1.- ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
La estructura organizacional de la planta se conformará de la
siguiente manera :
• Junta directiva
Estará integrada por los accionistas de la empresa, los mismos
tendrán la potestad de decidir sobre todo aquellos aspectos en los cuales se
88
involucre a la empresa y serán considerados como la máxima autoridad de la
planta; las decisiones tomadas por ellos afectarán o beneficiarán sus propios
intereses . Sus funciones serán:
- Vigilar el funcionamiento general de la empresa.
- Revisar y aprobar los estados de ganancias y pérdidas, balances y
estados financieros.
- Decidir sobre la inclusión de nuevos productos.
- Decidir sobre la expansión territorial de la empresa
- Establecimiento de normas y políticas de calidad.
- Tomar cualquier decisión donde se implique un mejoramiento en las
funciones de la empresa.
• Gerencia General
Este departamento estará a cargo de un (1) Gerente General, el
Accionista Mayoritario o Presidente de la Junta de Accionistas el cual estará
en ejercicio de esta posición y se le otorgarán facultades administrativas
como: tomar decisiones necesarias para mantener la buena marcha de la
planta, fijar sueldos, hacer y recibir pagos en dinero o cheques u otros
valores y supervisar las gestiones de otros departamentos.
De tener una repartición de acciones equitativas se designará por
mayoría al Gerente General, el cual estará en ejercicio de sus funciones
durante un periodo de un (1) año, al término de la gestión, el sucesor será
89
elegido en una nueva asamblea, la reelección será una alternativa, la cual se
someterá a juicio del resto de los inversionistas.
• Departamento Administrativo
El Departamento Administrativo estará a cargo de llevar la información
concerniente a la gestión administrativa y a la contabilidad de la empresa,
estados financieros, flujos de caja, estados de ganancias y pérdidas y
balances.
Llevará la contabilidad financiera y la contabilidad analítica de la
planta, e informará al equipo de gerencia o junta directiva el entorno de la
gestión administrativa. Entre otras de las actividades desarrolladas por este
departamento se encontrarán la elaboración de presupuestos, el control de
desviaciones, sus causas y posibles correcciones, valoración de existencias,
cálculo de costos, cálculo de rendimiento de los agentes del proceso
productivo, de los servicios y de la empresa en su conjunto, emisión de
pagos y sus correspondientes recibos y la verificación de la solvencia de los
clientes, inscripciones y pagos al INCE, incorporación al Seguro Social
obligatorio, pago de solvencias Municipales, Catastro, Hidrolago, Enelven y
Sugas.
Por otro lado, este departamento estará a cargo del reclutamiento,
evaluación, selección, seguimiento y pago del personal integrante de la
planta, en cada una de sus áreas. También estará a cargo de la logística
correspondiente a la capacitación y adiestramiento de personal en
90
operaciones similares, dando prioridad a la seguridad e higiene como norma
a ser cumplida por la empresa. Para este departamento se contratarán (1)
un Administrador y (1) un Asistente Administrativo .
• Departamento de Venta, Mercadeo y Publicidad
Este departamento estará a cargo de promocionar el nivel de venta de
los productos elaborados por la empresa a través de estrategias de
mercadotecnia para lograr niveles competitivos tanto en precio como en
calidad del producto.
De igual manera, este departamento será responsable de realizar
entrevistas semanales a los clientes para tomar nuevos pedidos y para
garantizar la satisfacción por el servicio prestado, realizará los trámites
necesarios en cuanto a la publicidad e imagen de la empresa, elaborará
promociones donde se capten clientes potenciales , realizará estudios de
mercados y de acuerdo a estos, se establecerán precios apropiados y
competitivos en los productos. Este departamento lo integraran (6) seis
Vendedores y ocasionalmente se contratará un agencia de publicidad para
consultar y promocionar la imagen de la empresa.
• Departamento Legal
Manejará todo los Aspectos Legales y Jurídicos de la empresa. Estará
formado por (1) un Abogado que será contratado ocasionalmente.
91
• Departamento de Mantenimiento y Tecnología
Este departamento se encargará de mantener a la empresa al tanto de
los avances tecnológicos para garantizar la optimización de los procesos y la
reducción de costos generados por este ramo. Por otra parte, se
encargará de los mantenimientos preventivos y correctivos correspondiente a
la maquinaria de alta tecnología propiedad de la empresa, impartirá cursos
de manejo de maquinaria garantizando el buen funcionamiento y la
durabilidad de éstas, se encargará del mantenimiento de computadoras del
personal de la planta, prestará soporte técnico y dictará cursos de
adiestramiento al personal que así lo requiera.
Este departamento estará integrado por: (1) un Ingeniero de
Mantenimiento y ocasionalmente se contratarán técnicos especializados para
afrontar cualquier problema o contingencia de difícil solución.
• Departamento de Procesamiento.
Este departamento estará integrado por el personal ubicado en la
Zona de Proceso de Embutidos. Será dirigido por (1) un Técnico en
Procesamiento de Alimentos cuya función será velar por la correcta
preparación de las fórmulas de los embutidos a elaborar.
El mismo dirigirá todo el proceso, supervisando cada área de
preparación, de igual manera tendrá potestad para determinar cual debe ser
el personal ubicado en esta área. Para la zona de procesamiento se
92
contratarán con un total de (18) dieciocho obreros, cuya función será operar
las máquinas, este personal será instruido por el Ingeniero de Mantenimiento.
4.4.2.- BENEFICIOS A LA COMUNIDAD
Entre los beneficios aportados a la comunidad por el establecimiento
de la planta se encuentran: el desarrollo y crecimiento de la zona y la
creación de fuentes estables de empleo directo e indirecto, mediante la
contratación de personal para laborar en sus instalaciones, cabe destacar
se dará preferencia al personal radicado en la zona de instalación de la
planta.
4.5.- FASE V. ASPECTO INDUSTRIAL.
4.5.1.- TIPO DE INDUSTRIA
La planta productora de embutidos puede ser catalogada como:
industria manufacturera del ramo de la elaboración de productos cárnicos,
derivados de la carne de cerdo.
4.5.2.- POSICIÓN GEOGRÁFICA
La planta productora de embutidos estará localizada vía Autódromo
Los Parisi, en el Municipio San Francisco a un 1000 mts. de la entrada del
Kilómetro 18 en la Ciudad de Maracaibo, Estado Zulia
93
4.5.3.- PROYECTOS ASOCIADOS
- Producir cien (100) toneladas de embutidos el primer semestre y aumentar
la producción de acuerdo a los niveles de consumo.
- Una vez captado el mercado regional, expandir y diversificar la producción
para de esta forma captar parte del mercado nacional.
- Realizar sondeos y encuestas donde se busque una fórmula de los
productos de preferencia a un sector poblacional a ser incluidos en la lista de
producción, ofreciendo una amplia variedad de embutidos al consumidor.
- Captura de clientes a través de ofrecimiento de bajos costos por
elaboración de un producto regional.
