Bomba dosificadora alternativa con retorno por resorte

EDICIÓN 2020

Bomba dosificadora alternativa con retorno por resorte

MA

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DE

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MA

NT

EN

IMIE

NT

O

Serie SR

mod. A PISTÓN

mod. D MEMBRANA DIRECTA

mod. B MEMBRANA CON

FLUIDO INTERCALADO

mod. BR MEMBRANA CON

FLUIDO INTERCALADO Y VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN

mod. SD MEMBRANA DOBLE

SÁNDWICH CON FLUIDO INTERCALADO Y VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN

ATENCIÓN: Máquina industrial para uso profesional. Estas instrucciones están dirigidas a personal especializado

TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES

ES

SD

BR

B

D

A

XMPS0PCG125NST020 Edición 1 - 2020 2/76

DOC. N.° XMPS0PCG125NST020 Rev.: 0 IDIOMA: ES Fecha: 04/06/2020

Redactado por: Gianluigi VENERONI Controlado por:

LUCA FUMAGALLI

Sust. El: -

Rev.: Descripción Controlado por Fecha

01 Correzione diametro 10->12 pag.46 L. FUMAGALLI 26/01/2021

02 B-BR-SD 125-18 diametro membrana 70->50 L. FUMAGALLI 28/01/2021

03 Eliminato logo ISO pagina 8 L. FUMAGALLI 09/04/2021


Sumario

1 PREFACIO ...............................................................................................................................................................6

1.1 - PRESCRIPCIONES GENERALES .................................................................................................................................6 1.2 - ASISTENCIA TÉCNICA ...........................................................................................................................................6 1.3 - MOTORES ELÉCTRICOS .........................................................................................................................................6 1.4 - RESPONSABILIDAD ..............................................................................................................................................6

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ........................................................................................................................................... 8

2 - INDICACIONES PARA EL USO ...............................................................................................................................9

2.1 - ADVERTENCIAS GENERALES SOBRE LA SEGURIDAD .......................................................................................................9 2.2 - SÍMBOLOS UTILIZADOS .........................................................................................................................................9

3 - NORMAS DE SEGURIDAD DURANTE EL USO ......................................................................................................10

3.1 - INDUMENTOS ..................................................................................................................................................11 3.2 - CALIFICACIÓN MÍNIMA DEL PERSONAL ENCARGADO...................................................................................................11

4 - EMPLEO DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS .......................................................................................................12

4.1 - DESTINO DE USO ..............................................................................................................................................12 4.2 - USO PREVISTO Y NO PREVISTO DE LA BOMBA ...........................................................................................................12 4.3 - CONDICIONES DE USO ........................................................................................................................................12 4.4 - DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA .............................................................................................................................12

4.4.1 - Principio de funcionamiento .................................................................................................................12 4.4.2 - Fórmula del caudal teórico ...................................................................................................................13 4.4.3 - Caudal efectivo .....................................................................................................................................14

4.5 - DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA ................................................................................................................................14 4.6 - BOMBAS DOSIFICADORAS DE LA SERIE SR ...............................................................................................................14

4.6.1 - Bombas dosificadoras de pistón tipo SR A .............................................................................................15 4.6.2 - Bombas dosificadoras de membrana directa tipo SR D .........................................................................15 4.6.3 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica de tipo SR B ................................................................16 4.6.4 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica tipo SR BR ...................................................................16 4.6.5 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica tipo SR SD ...................................................................17

4.6 - PLACA DE IDENTIFICACIÓN ..................................................................................................................................17 4.7 - VIBRACIÓN SONORA ..........................................................................................................................................18 4.8 - CABEZALES, TEMPERATURA MÁXIMA DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................................20 4.9 – DATOS TÉCNICOS .............................................................................................................................................21

4.9.1-Datos técnicos de la bomba ....................................................................................................................21

5 – TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................................................29

5.1 - ENTREGA DE LA BOMBA .....................................................................................................................................29 5.2 - ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO ...........................................................................................................................29 5.3 - ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL ........................................................................................................................29 5.3 - DESPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN ...................................................................................................................30

6 - INSTALACIÓN DE LA BOMBA .............................................................................................................................30

6.1 - CONDICIONES IDEALES PARA LA INSTALACIÓN. .........................................................................................................30 Altitud: ............................................................................................................................................................30 Temperatura: ..................................................................................................................................................30

6.2 - UBICACIÓN DE LA BOMBA ...................................................................................................................................30

7 - CONEXIÓN DE LA BOMBA A LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN ......................................................................31

7.1 - RETIRO DE LOS BLOQUEOS ..................................................................................................................................31 7.2 - CONEXIÓN A LA TUBERÍA DE ASPIRACIÓN ................................................................................................................31 7.3 - CONEXIÓN A LA TUBERÍA DE IMPULSIÓN .................................................................................................................33


7.4 - RECUPERACIÓN DE LAS PÉRDIDAS ......................................................................................................................... 33

8 - DESCRIPCIÓN ACCESORIOS INSTALACIÓN ESTÁNDAR ...................................................................................... 34

8.1 – Acumulador neumático .......................................................................................................................... 34 8.2 - Manómetro ............................................................................................................................................. 34 8.3 - Válvula de seguridad ............................................................................................................................... 34 8.4 – Extracción de muestra o drenaje ............................................................................................................ 34 8.5 - Filtro ....................................................................................................................................................... 34 8.6 – Medidor de caudal (flujómetro) .............................................................................................................. 35 8.7 - Válvula de contrapresión......................................................................................................................... 35 8.8 - Válvula de interceptación en la tubería de impulsión............................................................................... 35

9 - LUBRICACIÓN .................................................................................................................................................... 35

10 - CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................................................... 36

10.1 - CONEXIÓN DEL MOTOR .................................................................................................................................... 36

11 - REGULACIÓN DE LA BOMBA ........................................................................................................................... 37

11.1 - VARIACIÓN RECORRIDO CON SISTEMA MANUAL ..................................................................................................... 37 11.2 - VARIACIÓN DE RECORRIDO CON SERVOCONTROL .................................................................................................... 37

12 - ACCESORIOS OPCIONALES .............................................................................................................................. 38

12.1 - CONTROL CON SENSOR INDUCTIVO DE PROXIMIDAD ............................................................................................... 38

13 - PROCEDIMIENTOS ANTES DEL ARRANQUE ..................................................................................................... 38

13.1 - PRIMER ARRANQUE ........................................................................................................................................ 38 13.2 - INCONVENIENTES EN EL PRIMER ARRANQUE .......................................................................................................... 38

14 - MANTENIMIENTO ........................................................................................................................................... 39

14.1 – MANTENIMIENTO, REPARACIÓN DE LA BOMBA ..................................................................................................... 39 14.2 - PROCEDIMIENTOS PARA LA INTERVENCIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................................ 39 14.3 - RIESGOS RESIDUALES ...................................................................................................................................... 40 14.4 - LISTA PIEZAS DE REPUESTO ............................................................................................................................... 40 14.5 - MANTENIMIENTO PREVENTIVO.......................................................................................................................... 40

14.5.1 - Mecánica ruidosa con vibraciones ...................................................................................................... 40 14.5.2 - Motor eléctrico .................................................................................................................................. 40 14.5.3 - Control de la junta elástica ................................................................................................................. 41 14.5.4 - Comprobación del caudal de la bomba ............................................................................................... 41 14.5.5 - Presión ............................................................................................................................................... 41

14.6 - MANTENIMIENTO ORDINARIO ........................................................................................................................... 41 14.7 - LIMPIEZA DE LOS GRUPOS VÁLVULA .................................................................................................................... 41

15 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS ...................................................... 42

15.1- MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DEL PISTÓN A ................................................................................................ 42 15.1.1 - Control y sustitución de las juntas estancas del pistón ........................................................................ 42 15.1.2 - Cabezal con lavado de las juntas ........................................................................................................ 42 15.1.3 - Sustitución del paquete de juntas de "PTFE" ....................................................................................... 43 15.1.4 - Regulación y compresión de las juntas de "PTFE" ............................................................................... 43 15.1.5 - Mantenimiento intermedio ................................................................................................................ 43

15.2 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE MEMBRANA DIRECTA TIPO D......................................................................... 44 15.3 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE MEMBRANA HIDRÁULICA DE TIPO B ................................................................ 45

15.3.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo B ..................................................................... 45 15.3.2 - Desmontaje del cabezal y sustitución de la membrana ....................................................................... 45 15.3.3 - Desmontaje y remontaje del pistón .................................................................................................... 45 15.3.4 - Llenado de la cámara de aceite .......................................................................................................... 46 15.4.5 - Mantenimiento ordinario ................................................................................................................... 47

15.4 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE MEMBRANA HIDRÁULICA TIPO BR .................................................................. 48


15.4.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo BR ....................................................................48 15.4.2 - Calibrado del vaso de recirculación y llenado de aceite .......................................................................48 15.4.3 - Desmontaje del cabezal y sustitución de la membrana .......................................................................49

15.5 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE MEMBRANA HIDRÁULICA TIPO SD...................................................................50 15.5.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo SD ....................................................................50 15.5.2 - Instrumentos de alarma y aviso ..........................................................................................................50 15.5.3 - Control periódico del cabezal ..............................................................................................................51 15.5.4 - Desmontaje del cabezal y sustitución de las membranas ....................................................................51 15.5.5 - Operación de desmontaje del cabezal .................................................................................................51 15.5.6 - Operación para volver a montar el cabezal .........................................................................................52 15.5.7 - Recarga de las membranas y realización del vacío ..............................................................................53

16 - CALIBRADO DE LOS VASOS DE RECIRCULACIÓN DE LOS CABEZALES BR-SD.....................................................54

16.1 - CALIBRADO DEL VASO DE RECIRCULACIÓN TIPO VR 4 – 6 (VR 10 AP) .........................................................................54 16.2 - CALIBRADO DEL VASO DE RECIRCULACIÓN TIPO VR 10-15-25 (VR 10 HP) ..................................................................55 16.3 - CALIBRADO DEL VASO DE RECIRCULACIÓN TIPO VR 40 .............................................................................................57 16.4- TABLAS DE LOS VASOS DE RECIRCULACIÓN DE LOS CABEZALES BR-SD ...........................................................................59

17 - PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA BOMBA ....................................................................................................61

17.1 - ELIMINACIÓN DE LOS COMPONENTES Y SUSTANCIAS NOCIVAS ..................................................................61

18 - MANTENIMIENTO CON VALOR DE REPARACIÓN.............................................................................................61

18.1 - CONSEJOS PRÁCTICOS PARA LA LIMPIEZA DE LA BOMBA. ...........................................................................................61

19 - INFORMACIÓN PARA LOS USUARIOS ..............................................................................................................62

20 - TABLAS DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES RELATIVAS A LOS CABEZALES DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS .....63

20.1 - TABLA DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES DE LAS BOMBAS DE PISTÓN TIPO A......................................................................63 20.2 - TABLA DE PROBLEMAS Y REMEDIOS PARA LAS BOMBAS DE MEMBRANA DIRECTA TIPO D ...................................................64 20.3- TABLA DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA LAS BOMBAS DE MEMBRANA HIDRÁULICA TIPO B ............................................65 20.4- TABLA DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA LAS BOMBAS DE MEMBRANA HIDRÁULICA TIPO BR-SD .....................................67

21 - FORMULARIOS ADJUNTOS ..............................................................................................................................69

HOJA DE MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DOSIFICADORA ...........................................................................69 FORMULARIO DE SOLICITUD DE PIEZAS DE REPUESTO ...................................................................................70 DECLARACIÓN DE REALIZACIÓN DE LA DESCONTAMINACIÓN POR PARTE DEL REMITENTE ...........................71 ACEPTACIÓN AUTORIZADA N.º:......................................................................................................................73


1 PREFACIO

1.1 - Prescripciones generales

Agradecemos que haya elegido este producto y recomendamos leer con atención el manual antes de la instalación de la bomba dosificadora, prestando especial atención a las advertencias de seguridad que se encuentran marcadas con pictogramas. Respetar las normas y las prescripciones que aquí se indican permiten un uso seguro e intervenciones apropiadas. El manual de uso y mantenimiento forma parte de la máquina y debe ser fácilmente accesible al personal encargado del uso y el mantenimiento. Por esta razón es necesario conservarlo íntegro en un lugar seguro (protegido con un sobre transparente e impermeable para evitar que se deteriore) y debe acompañar a la máquina durante toda su vida útil, incluyendo eventuales traspasos de propiedad. No nos asumimos la responsabilidad de las traducciones en otros idiomas que no sean fieles al significado del texto original. Este manual refleja el estado de la máquina en el momento de la entrega y no puede considerarse inadecuado si es actualizado sucesivamente debido a nuevos estudios o experiencias. La empresa DOSEURO

S.r.l. se reserva el derecho de actualizar la producción y los manuales sin tener la obligación de informar a los usuarios de máquinas que han sido vendidas anteriormente.

1.2 - Asistencia técnica

El mantenimiento ordinario y extraordinario debe efectuarse de acuerdo con las instrucciones contenidas en este manual. Para cualquier tipo de asistencia técnica y solicitud de piezas de repuesto, recomendamos contactar directamente con la sede de la empresa DOSEURO, el revendedor o el instalador, haciendo referencia a los datos que aparecen en la placa de la bomba:

✓ Modelo de la bomba.

✓ Número de matrícula.

✓ Año de fabricación. Si el mantenimiento de la bomba se efectúe sin respetar las instrucciones suministradas o de manera tal que perjudique la integridad o modifique las características, el fabricante se considerará libre de cualquier responsabilidad con respecto a la seguridad de las personas y el funcionamiento defectuoso de la bomba.

Doseuro S.r.l. Via G. Carducci, 141 - 20093 Cologno Monzese (Mi)

Departamento comercial: telf. 0227301324 r.a. – fax 0226700883 Sitio Web: www.doseuro.com Correo electrónico: [email protected]

1.3 - Motores eléctricos

Normalmente, la bomba se suministra equipada con un motor eléctrico en conformidad con los requisitos que el cliente ha pedido y compatible con el uso previsto. La empresa DOSEURO S.r.l., se exime de cualquier responsabilidad en caso de daños provocados por el motor y por la bomba, si estos se usan en condiciones distintas de las definidas en el pedido. Si el motor lo suministra el cliente para su funcionamiento por parte de terceros, está obligado a enviar a la empresa DOSEURO S.r.l, la documentación técnica de conformidad correspondiente en la que se exime de cualquier responsabilidad. Si la bomba se suministrara sin motor, la empresa DOSEURO S.r.l., se exime de cualquier responsabilidad que se derive de una selección o instalación incorrecta del motor por parte del cliente. Si la bomba se suministra con eje libre, el motor debe montarse conforme a lo que especifique DOSEURO

S.r.l y la responsabilidad de la declaración CE de la máquina completa, corre a cargo del Cliente.

1.4 - Responsabilidad

El incumplimiento de las instrucciones contenidas en este manual de uso y mantenimiento exime al fabricante de cualquier responsabilidad. La empresa se exime de cualquier responsabilidad en los casos siguientes: - uso de la bomba no conforme a las leyes nacionales sobre la seguridad y la prevención de

accidentes; - operaciones efectuadas por personal no cualificado; - instalación incorrecta;

mailto:[email protected]


¡ATENCIÓN!

- alteraciones del producto; - incumplimiento o ausencia de cumplimiento de las instrucciones presentes en el manual; - incumplimiento o ausencia de cumplimiento de las indicaciones incluidas en las etiquetas de

identificación que llevan los grupos; Las presentes instrucciones en este manual no sustituyen, sino que compensan, a las obligaciones relativas a la legislación vigente en lo relativo a las normas de seguridad. El presente manual se refiere a los productos comercializados en el momento en que se ha redactado. DOSEURO se reserva el derecho a efectuar modificaciones futuras de los datos del presente manual, sin comunicarlo previamente. Con relación a cualquier dato sin comprender o que no pueda deducirse de las siguientes páginas, recomendamos dirigirse directamente a la empresa. DOSEURO S.r.l.

CUALQUIER MODIFICACIÓN SIN LA AUTORIZACIÓN DEL FABRICANTE QUE ALTERE LAS FUNCIONALIDADES PREVISTAS MODIFICANDO LOS RIESGOS Y/O GENERANDO ADICIONALES, LA RESPONSABILIDAD SERÁ DE QUIEN LAS EFECTÚA.

ESTAS MODIFICACIONES, SI SE EFECTÚAN SIN LA AUTORIZACIÓN DEL FABRICANTE, HARÁN VENCER LA GARANTÍA E INVALIDARÁN LA DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD DISPUESTA POR LA DIRECTIVA DE MÁQUINAS.


DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD (An. IIA DIR. 2006/42/CE)

La empresa DOSEURO S.r.l.

con sede en Via G. Carducci, 141 - 20093 Cologno Monzese (Mi)

Declara bajo la propia responsabilidad que los productos que pertenecen a la siguiente indicación comercial.

BOMBAS DOSIFICADORAS CON RETORNO DE RESORTE

Serie: SR Modelo: A-B-BR-SD-D Son conformes con lo dispuesto en:

Directiva 2006/42/CE Directiva de máquinas (y modificaciones sucesivas) Directiva 2014/30/UE Compatibilidad electromagnética Directiva 2014/35/UE Equipo eléctrico de baja tensión Directiva 2011/65/UE RoHS II Y a las normas armonizadas de seguridad:

UNE EN 12100:2010 Seguridad de máquinas - Principios generales de diseño - Evaluación y reducción del riesgo

CEI EN 60204-1:2006 Equipos eléctricos de las máquinas + Anexo 1:2009

El expediente técnico se conserva en nuestra sede.

LUGAR Y FECHA: Cologno Monzese – 06/11/2019

Firma y posición del declarante

Responsable Dirección Técnica

LUCA FUMAGALLI Via G. Carducci, 141 20093 Cologno Monzese (Mi)

El certificado ha sido producido con dispositivo electrónico y es válido sin firma. The certificate is produced with EDP and valid without

signature

Via G. Carducci, 141 20093 Cologno Monzese (Mi) Tel. 0227301324 www.doseuro.com


2 - INDICACIONES PARA EL USO

2.1 - Advertencias generales sobre la seguridad

El manual de instrucciones complementario de la bomba contiene los puntos fundamentales que caracterizan la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento de las bombas destinadas a la dosificación de líquidos. Por lo tanto, es necesario que el montador, el personal de servicio especializado o el

administrador de la instalación lean el manual antes del montaje y la puesta en funcionamiento. No solo es suficiente cumplir las indicaciones generales de seguridad aquí contenidas, sino también deben cumplirse las instrucciones de seguridad específicas y las instrucciones del manual de uso y mantenimiento relativo a la serie constructiva de la bomba en cuestión.

2.2 - Símbolos utilizados

Se considera indispensable llamar la atención acerca de los símbolos usados en esta publicación para resaltar los riesgos residuales relacionados con el uso previsto de la bomba. Para leer e interpretar correctamente los símbolos usados se recomienda consultar la norma EN ISO 7010 signos gráficos – colores y señales de seguridad registrados. A continuación mostramos los pictogramas que destacan las advertencias principales y el comportamiento que el operador debe asumir en presencia de la indicación del símbolo, para desarrollar sus funciones en plena seguridad.

TABLA DE SÍMBOLOS EN ISO 7010

Signo de acción obligatoria general Para indicar una obligación

Consulte el manual / folleto de instrucciones Significa que el manual / folleto de instrucciones debe leerse

Lleve las protecciones para los oídos Para indicar que es necesario llevar las protecciones para los oídos

Lleve una protección para los ojos Para indicar que es necesario llevar una protección para los ojos

Conecte un terminal de tierra a tierra Significa que debe conectarse un terminal de tierra

Lleve calzado de seguridad Significa que debe llevar calzado de seguridad

Lleve guantes de protección Significa que debe llevar guantes de protección

Lleve vestimenta de protección Significa que debe llevar vestimenta de protección

Lleve una protección para la cabeza Para indicar que es necesario llevar una protección para la cabeza

Lleve una protección para las vías respiratorias Significa que debe llevar una protección paras las vías respiratorias


¡PELIGRO!

¡ATENCIÓN!

¡PELIGRO DE GRAVES LESIONES!



TABLA DE SÍMBOLOS EN ISO 7010

Desconecte antes de realizar el mantenimiento o la reparación Significa que la máquina o el equipo que no está conectado a la red eléctrica con un enchufe, debe desconectarse de todas las fuentes de alimentación, antes de efectuar el mantenimiento o la reparación

Señal de advertencia general Para indicar una advertencia general

Advertencia; electricidad Para avisar que hay electricidad

Advertencia; superficie caliente Para avisar de una superficie caliente

Advertencia; sustancia corrosiva Advierte de que hay una sustancia corrosiva

Advertencia; aplastamiento de las manos Advierte de un movimiento que está cerrando partes mecánicas del equipo

¡ATENCIÓN! Significa que el incumplimiento de las normas de seguridad puede provocar leves lesiones a las personas o daños a cosas.

¡PELIGRO! Significa que el incumplimiento de las normas de seguridad puede provocar lesiones a las personas o daños a las cosas.

¡PELIGRO DE GRAVES LESIONES! Significa que el incumplimiento de las normas de

seguridad puede provocar graves lesiones a las personas o graves daños a cosas.

Las operaciones que dependen de estos símbolos, deben ser efectuadas por personal cualificado, con la competencia específica relativa a las zonas con presencia de atmósfera potencialmente explosiva. Significa que el incumplimiento de las normas puede provocar graves lesiones o bien graves daños a cosas.

3 - NORMAS DE SEGURIDAD DURANTE EL USO

Esta sección tiene el objetivo de ilustrar el uso de la bomba en el respeto de las normas esenciales de seguridad. Para el uso de la bomba dosificadora, recomendamos al instalador y al operador que lean con atención esta sección para poder garantizar la seguridad de los operadores y de las cosas que se encuentran alrededor.

La empresa DOSEURO se exime de cualquier responsabilidad en caso de daños a personas o cosas que se derivan de un uso incorrecto o impropio de la bomba. Si la bomba tuviera que emplearse en otros procesos, para poder utilizarla de nuevo, el cliente debe solicitar a nuestro departamento técnico información acerca de la compatibilidad de los materiales para un uso correcto. Los principales riesgos relacionados con el uso de la bomba son:

¡RIESGO RESIDUAL!


SEÑALES DE OBLIGACIÓN-VESTIMENTA

¡ATENCIÓN!

➢ MECÁNICOS:

• Choques, compresiones de algunas partes del cuerpo, especialmente la cabeza y las extremidades. • Caída o lanzamiento de objetos. • Vibraciones peligrosas que pueden provocar daños al operador, a la máquina y al entorno en el que se encuentra instalada. • Introducción accidental de indumentos en las posibles partes en movimiento. • Calor desarrollado por el funcionamiento o por el sobrecalentamiento de la bomba.

➢ ELÉCTRICOS:

• Contacto con cables de alimentación y distribución. • Elementos metálicos bajo tensión por avería eléctrica. • Electricidad estática.

➢ INSTALACIÓN:

• Rotura o pérdida desde la instalación colocada después de la bomba con salida de líquido corrosivo, con corrosión de las partes externas de la bomba dosificadora (recomendamos evitar hacer pasar la tubería de impulsión bajo presión sobre la bomba; si esto no es posible, coloque una cobertura sobre la misma).

• Líquido dosificado solidificado o congelado en las tuberías debido a su tipo o porque la instalación ha estado parada durante un cierto período de tiempo y no se ha realizado un lavado adecuado de las tuberías; o bien, debido a la temporada invernal con temperaturas muy bajas que provocan la congelación general de las sustancias líquidas. Controle siempre la instalación antes de la puesta en marcha después de que haya estado parada durante un período de tiempo largo (por ejemplo, fin de semana con la instalación parada el sábado y el domingo y encendido el lunes por la mañana).

3.1 - Indumentos

El operador, antes de efectuar cualquier tipo de intervención en la bomba o en la instalación, debe usar las protecciones según la normativa de ley vigente 81/08 para prevenir el contacto con el líquido bombeado, como: Guantes de protección, gafas de protección, máscaras respiratorias, auriculares o tapones contra el ruido, traje de protección, calzado de seguridad.

3.2 - Calificación mínima del personal encargado

• Usuario

El usuario de la máquina debe conocer la máquina y los dispositivos de seguridad instalados. El mismo designa el personal encargado del funcionamiento de la máquina y se ocupa del adiestramiento para el uso, con especial referencia a las normas de seguridad.

• Operador

El personal encargado de las varias actividades vinculadas al ciclo completo de la vida útil de la máquina, al desplazamiento, a la instalación, al uso, al mantenimiento preventivo de la máquina. Se encarga de regularla, del funcionamiento y del control visual del buen funcionamiento de la máquina.



¡PELIGRO!

• Encargado del mantenimiento mecánico

Persona cualificada y autorizada que indica los procedimientos de mantenimiento ordinario y extraordinario. Es el que efectúa personalmente las operaciones de desmontaje y mantenimiento trabajando en condiciones de seguridad en la instalación, y las operaciones de instalación de la bomba en la instalación en fase de puesta en servicio. Se ocupa de las regulaciones mecánicas y calibrado de la máquina y de las sustituciones de las piezas averiadas.

• Encargado del mantenimiento eléctrico

Persona cualificada y autorizada que indica y efectúa los procedimientos de mantenimiento de tipo eléctrico y las conexiones de la máquina a la red eléctrica en fase de instalación.

4 - EMPLEO DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS

4.1 - Destino de uso

Las bombas dosificadoras pertenecen a la familia de las bombas volumétricas alternativas, que se utilizan solo para la dosificación de líquidos. La dosificación se consigue mediante la variación de la carrera del pistón, que se obtiene manualmente, con sistema eléctrico o con sistema neumático.

Cualquier uso diferente del que se ha acordado con la departamento comercial en fase de definición no será reconocido por el fabricante.

La empresa DOSEURO se exime de cualquier responsabilidad en caso de daños a personas o cosas que se derivan de un uso incorrecto o impropio de la bomba.

4.2 - Uso previsto y no previsto de la bomba

La gama de las aplicaciones para las cuales la bomba deberá ser usada es la de dosificar sustancias líquidas compatibles con los materiales de proyecto con los que la bomba está equipada. Si la bomba tuviera que emplearse en otros procesos, para poder utilizarla de nuevo, el cliente debe solicitar a nuestro departamento técnico información acerca de la compatibilidad de los materiales para un uso correcto.

4.3 - Condiciones de uso

La potencia del motor instalado en la bomba es adecuada a un funcionamiento inferior a los 1000 metros sobre el nivel del mar y a una temperatura ambiente comprendida entre los +5 °C y los +40 °C. Si la bomba se instala a una altitud superior a 1000 m sobre el nivel del mar, la potencia del motor será inversamente proporcional a la altitud como se muestra en el diagrama. Debe consultar a nuestro departamento técnico durante el proceso de compra.

4.4 - Descripción de la máquina

4.4.1 - Principio de funcionamiento

Las bombas dosificadoras son bombas volumétricas alternativas de volumen controlado. El movimiento alternativo provoca un suministro sinusoidal del caudal, por este motivo el flujo del producto bombeado

Po

ten

cia

kW

%

Altura sobre el nivel del mar m s.n.m.

¡ATENCIÓN!


resulta ser discontinuo pero pulsador. El caudal o más bien el volumen de la bomba se controla variando la carrera del pistón/membrana. El movimiento alternativo del pistón/membrana de la bomba dosificadora determina el flujo gracias a las válvulas de dirección colocadas en la entrada y en la salida del cabezal de bombeo. El bombeo del fluido se efectúa en las siguientes fases:

• Fase de aspiración:

Durante la fase de aspiración, la válvula colocada en la impulsión se cierra (garantizando la estanquidad frente a las pérdidas), y en el mismo instante la válvula colocada en la aspiración se abre. El fluido entra en la cámara del cabezal. El volumen teórico es equivalente a la cilindrada del pistón.

• Fase de impulsión:

Durante la fase de compresión, la válvula colocada en la aspiración se cierra, y en el mismo instante la válvula colocada en la impulsión se abre. El fluido sale del cabezal y entra en la tubería de impulsión. El volumen teórico es equivalente a la cilindrada del pistón.

• Caudal:

El valor del caudal está en función de los siguientes parámetros:

1 Número de golpes que efectúa el pistón por minuto (depende del modelo elegido de la bomba). 2 Cilindrada y carrera del pistón regulable en la bomba.

4.4.2 - Fórmula del caudal teórico

El caudal teórico expresado en l/h = litros/hora, se detecta de los parámetros de funcionamiento con la fórmula siguiente:

𝑸 = 𝑺 • 𝑪 • 𝑵 • 𝟔𝟎

𝟏𝟎𝟎𝟎

Donde los símbolos tienen el significado siguiente: Q = Caudal (en l/h) S = sección del pistón (en cm2) C = carrera del pistón (en cm) N = Número de golpes en el primer minuto. 60= relación en horas-minutos 1000= relación en cm3 – dm3


4.4.3 - Caudal efectivo

El caudal efectivo es inferior al caudal teórico debido a las pérdidas derivadas de la compresión de los fluidos, a la pérdida del fluido a través de las válvulas y a la posible deformación del sistema. El rendimiento volumétrico de la bomba depende de la relación entre el caudal teórico y el efectivo, que puede variar aproximadamente del 70 al 98%, en función de las máquinas y las condiciones de uso. Este rendimiento varía al cambiar el tamaño de la bomba, el tipo de cabezal (pistón o membrana), el líquido que se debe bombear, la viscosidad del líquido, las presiones de aspiración y de impulsión, etc.

4.5 - Descripción de la bomba

La bomba está compuesta por:

Grupo reductor: Reduce el número de revoluciones del motor al número de revoluciones necesarias para la dosificación, transformando el movimiento giratorio en movimiento rectilíneo alternado por medio de un eje excéntrico, con corredera y resorte antagonista.

Transmisión del movimiento: Junta elástica de aluminio. Regulación: El recorrido del pistón del "0%" al "100%" se obtiene girando la manivela

colocada en el tornillo parcializa el retorno de la corredera, ya sea bomba detenida que en movimiento.

Cabezal hidráulico: Aspira el líquido desde la válvula de aspiración y lo empuja a través de la válvula de envío.

Motor eléctrico: Trifásico y monofásico (CVE – ex proof – Gr. B14 – Cl. F- 50/60 Hz- IP 55 o superior

Cuerpo bomba: Aluminio moldeado bajo presión. Partes hidráulicas: Materiales plásticos o metálicos en función de la compatibilidad del

producto.

4.6 - Bombas dosificadoras de la serie SR

Son bombas dosificadoras de retorno por resorte con reductor de rueda helicoidal /tornillo sinfín encerado en un cuerpo del reductor, de aluminio fundido a presión. La rueda helicoidal se coloca en el eje excéntrico apoyado por cojinetes de bolas y lubricado en un baño de aceite y el tornillo sinfín está conectado al motor eléctrico por un acoplamiento. El movimiento del mecanismo está dado por el eje excéntrico con rueda helicoidal que mueve una corredera en la fase de impulsión, la fase de aspiración está dada por el muelle, que asegura el retorno de la corredera permitiendo la fase de aspiración de la bomba. El ajuste de la carrera se realiza con una manivela que, al atornillarla o desatornillarla, ajusta la carrera de la corredera. Las bombas pueden estar equipadas con regulación eléctrica y neumática. Los motores eléctricos instalados oscilan entre 0,18 kW y 0,75 kW, dependiendo del tamaño de la bomba. Los cabezales que pueden ser combinadas con el mecanismo de retorno de muelle son:

▪ tipo A con cabezal de pistón ▪ tipo D con membrana directa ▪ tipo B de membrana hidráulica ▪ tipo BR de membrana hidráulica con válvula de recirculación ▪ tipo SD de doble membrana hidráulica con líquido intercalado y válvula de

recirculación

Pueden ser de ejecución única o múltiple. Las conexiones de los tubos son del tipo roscado o con bridas.

CURVA TEÓRICA

CURVA EFECTIVA

CARRERA DEL PISTÓN

C =

l/h


4.6.1 - Bombas dosificadoras de pistón tipo SR A

Las bombas SR A son bombas de retorno de resorte con cabezal de pistón. El mecanismo SR está equipado con un elemento de iluminación porta cabezal, que se conecta al cabezal, el pistón está conectado a la corredera por dos pasadores roscados. Las bombas de pistón necesitan juntas de labio, o paquetes de juntas del tipo CHEVRON, en este caso el cabezal está equipado con una tuerca anular a presión para apretar el sello. El flujo siempre viene dado por las válvulas direccionales de aspiración y descarga del cabezal de bombeo. Los cabezales de pistón pueden ser de varios materiales dependiendo del líquido a dosificar. El elemento de iluminación al ser de tipo abierto en la parte inferior y superior, está equipado con protectores para restringir el acceso a la corredera en movimiento. La protección inferior está equipada con una conexión de porta-tubo para recoger el líquido en caso de fugas del cabezal en caso de desgaste de la junta o del aceite del mecanismo.

4.6.2 - Bombas dosificadoras de membrana directa tipo SR D

Las bombas SR D son bombas de retorno por resorte con cabeza de membrana mecánica. El mecanismo SR está equipado con un elemento de iluminación porta-cabezal totalmente cerrado, la membrana mecánica está atornillada a la corredera. A diferencia de las bombas de pistón, no necesitan juntas de labio o paquetes de sellos tipo CHEVRON, porque la peculiaridad de las bombas de membrana mecánica, es que no necesitan juntas hidráulicas, reduciendo así el peligro de fuga del fluido dosificado por el cabezal. La membrana es de PTFE/GOMMA y es compatible con la mayoría de los fluidos existentes, los cabezales pueden ser suministrados en varias versiones de plástico o metal para ser completamente adecuados para la dosificación de líquidos. El flujo siempre viene dado por las válvulas direccionales de aspiración y descarga del cabezal de bombeo.


4.6.3 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica de tipo SR B

Las bombas SR B son bombas de retorno por resorte con un solo cabezal de membrana hidráulica. El mecanismo SR lleva montado un cabezal de membrana hidráulica. Hay aceite hidráulico entre la membrana hidráulica de PTFE y el pistón. En la fase de impulsión el pistón mueve el aceite empujando la membrana hacia adelante, en la fase de aspiración el muelle permite el retorno del pistón con el aceite permitiendo el movimiento de la membrana. El flujo siempre viene dado por las válvulas direccionales de aspiración y descarga del cabezal de bombeo. El pistón está sellado por juntas de labio. Para posibles fugas de líquidos del elemento de iluminación en el fondo, la protección está equipada con una conexión porta-tubo para la eliminación de líquidos. La peculiaridad de las bombas de membrana hidráulica es que reducen el peligro de fuga del fluido dosificado por el cabezal, ya que no hay juntas hidráulicas en contacto. La membrana hidráulica de PTFE asegura la idoneidad con la mayoría de los líquidos en combinación con los diferentes cabezales de metal o plástico que se pueden suministrar.

4.6.4 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica tipo SR BR

Las bombas SR BR son bombas de retorno por resorte con cabezal de membrana hidráulica única y válvula de recirculación. El mecanismo SR lleva montado un cabezal de membrana hidráulica. Hay aceite hidráulico entre la membrana hidráulica de PTFE y el pistón. En la fase de impulsión el pistón mueve el aceite empujando la membrana hacia adelante, en la fase de aspiración el muelle permite el retorno del pistón con el aceite permitiendo el movimiento de la membrana. El flujo siempre viene dado por las válvulas direccionales de aspiración y descarga del cabezal de bombeo. El pistón está sellado por juntas de labio. Para posibles fugas de líquidos del elemento de iluminación en el fondo, la protección está equipada con una conexión porta-tubo para la eliminación de líquidos. La peculiaridad de las bombas de membrana hidráulica es que reducen el peligro de fuga del fluido dosificado por el cabezal, ya que no hay juntas hidráulicas en contacto. La membrana hidráulica de PTFE asegura la idoneidad con la mayoría de los líquidos en combinación con los diferentes cabezales de metal o plástico que se pueden suministrar. En estas bombas, a diferencia de las bombas de la serie B, la membrana descansa sobre un escudo. La característica de esta serie de bombas es tener la válvula de recirculación en el sistema hidráulico, protege el cabezal de cualquier sobrepresión en el sistema abriéndose a una presión establecida y descargando el aceite en el válvula de recirculación y luego reintegrándolo con la válvula de restablecimiento, cuando la presión vuelve a los valores de presión de funcionamiento del sistema. La presión de calibrado es menor o igual a la presión máxima de la bomba.


4.6.5 - Bombas dosificadoras de membrana hidráulica tipo SR SD

Las bombas SR SD son bombas de retorno por resorte con doble cabezal de membrana hidráulica y válvula de recirculación e indicador de ruptura de membrana. Un cabezal de membrana hidráulica está montada en el mecanismo SR. Hay aceite hidráulico entre la membrana hidráulica de PTFE y el pistón. En la fase de impulsión el pistón mueve el aceite empujando la membrana hacia adelante, en la fase de aspiración el muelle permite el retorno del pistón con el aceite permitiendo el movimiento de la membrana. El flujo siempre viene dado por las válvulas direccionales de aspiración y descarga del cabezal de bombeo. El pistón está sellado por juntas de labio. Para posibles fugas de líquidos del elemento de iluminación en el fondo, la protección está equipada con una conexión porta-tubo para la eliminación de líquidos. La característica especial de las bombas de membrana hidráulica tipo SR SD es reducir considerablemente el peligro de fuga del fluido dosificado desde el cabezal, ya que no hay juntas hidráulicas en contacto directo con el fluido bombeado y la doble membrana, que en caso de rotura de uno de los dos, no permite que el fluido dosificado (membrana en el lado del producto) se escape o la mezcla del aceite hidráulico en caso e rotura de la membrana en el lado del aceite. El indicador de rotura de membrana en este tipo de bombas indica la rotura de una de las dos membranas, durante el funcionamiento normal la presión entre las dos membranas es cero indicada por el manómetro, cuando uno de las dos membranas se rompe, el manómetro indica la presión, se pueden instalar diferentes indicadores de rotura a petición del cliente. La membrana hidráulica de PTFE asegura la idoneidad con la mayoría de los líquidos en combinación con los diferentes cabezales de metal o plástico que se pueden suministrar. Como las bombas SR BR tienen la válvula de recirculación en el sistema hidráulico, protege el cabezal de cualquier sobrepresión en el sistema abriéndose a una presión establecida y descargando el aceite en el recipiente de recirculación y luego reintegrándolo con la válvula de restablecimiento, cuando la presión del sistema vuelve a los valores de presión de funcionamiento. La presión de calibrado es menor o igual a la presión máxima de la bomba.

4.6 - Placa de identificación

Cada bomba está identificada por el modelo, por el número de matrícula y por el año de fabricación que se identifican por la placa correspondiente aplicada en la bomba.

Datos de identificación del tipo de bomba estándar

1 Serie de pertenencia

2 Recorrido pistón

3 Diámetro del pistón

4 Relación de reducción

5 Materiales empleados

6 Tipo de válvula (si es individual no se indica)

7 Otros accesorios en suministro

NOTA: debido a exigencias comerciales la sigla de la bomba podrá ser diferente del estándar.

B 125N - 25/F 11 DV

B 125N - 25/F 11 DV

1 2 3 4 5 6 7


¡ATENCIÓN! ❑ Considerando la importancia se deberán tener en consideración las advertencias

siguientes:

✓ No retire jamás la placa de la posición original de ubicación.

✓ No modifique ni altere los datos técnicos.

✓ No limpie la placa con productos abrasivos para evitar que se estropeen los datos presentes en la misma.

✓ No pinte, provoque abrasiones o deje la placa ilegible.

La placa debe conservarse siempre legible en todos los elementos contenidos. Use los datos de identificación incluidos en el pedido de piezas de repuesto, informaciones técnicas y asistencia. La pérdida de la misma puede llevar a la pérdida de la conformidad CE ya que sobre la placa ha sido colocada la MARCA CE obligatoria (con posibles impugnaciones en caso de visitas de inspección por parte de las autoridades de vigilancia y seguridad); en ese caso, el usuario debe avisar al fabricante de la pérdida, identificando la bomba con la documentación técnica en suministro con la máquina o con los documentos administrativos. Solicite una nueva al servicio de asistencia DOSEURO.

4.7 - Vibración sonora

La bomba ha sido diseñada y fabricada para reducir en el origen el nivel de emisión sonora. El nivel de presión sonora en el lugar de trabajo es inferior a los 80 dB (A). Los datos expresados en las tablas consideran la disposición general de la Directiva Europea 2006/42/CE.

A continuación se describen los resultados de las mediciones acústicas efectuadas en bombas de serie. Estas pruebas han sido efectuadas por un laboratorio externo en conformidad con las normas y directivas UNI EN ISO 3744:2009 y Directiva ISO 2002/44/CE.

Tablas de medición de la presión acústica.

Modelo A 125 N

Estado de bomba en presión

Máxima emisión acústica en superficie

Nivel medio de presión en superficie.

Nivel de potencia acústica

dB(A) 71.7 dB(A) 67.9 dB(A) 71.4

Modelo A 175N





dB(A) 76.7 dB(A) 73.2 dB(A) 76.7

Modelo A 250N/ A 350N





dB(A) 79.3 dB(A) 75.6 dB(A) 79,1

Modelo - D 050N - D 100N





dB(A) 71.7 dB(A) 67.9 dB(A) 71.4

Modelo D 101N - D 121N – D 122N





dB(A) 76.7 dB(A) 73.2 dB(A) 76.7


Modelo B 125N





dB(A) 71.7 dB(A) 67.9 dB(A) 71.4

Modelo B 175N





dB(A) 76.7 dB(A) 73.2 dB(A) 76.7

Modelo B 250N





dB(A) 79.3 dB(A) 75.6 dB(A) 79,1

Modelo BR/SD 125N





dB(A) 71.7 dB(A) 67.9 dB(A) 71.4

Modelo BR/SD 175N





dB(A) 76.7 dB(A) 73.2 dB(A) 76.7

Modelo BR/SD 250N





dB(A) 79.3 dB(A) 75.6 dB(A) 79,1


4.8 - Cabezales, temperatura máxima de funcionamiento

Las temperaturas expresadas en las tablas indican el límite máximo de estabilidad al calor, de los materiales utilizados.

CABEZALES DE PISTÓN SERIE "A"

Material del cabezal

Pistón Juntas de pistón y

válvulas Temperatura

máxima

ACERO INOXIDABLE

Cerámica Todas las mezclas compatibles

70 °C

Acero Inoxidable 150 °C

PVC Cerámica Todas las mezclas

compatibles

50 °C


PTFE Cerámica Todas las mezclas

compatibles

70 °C


PVDF Cerámica Todas las mezclas

compatibles

70 °C


PP Cerámica Todas las mezclas

compatibles

70 °C


CABEZALES DE MEMBRANA DE LA SERIE "D".

Material del cabezal

Juntas de las válvulas Membrana Temperatura

máxima

ACERO INOXIDABLE

Todas las mezclas compatibles

PTFE / NBR 70 °C

PVC Todas las mezclas

compatibles PTFE / NBR 50 °C

PTFE Todas las mezclas


PVDF Todas las mezclas


PP Todas las mezclas


CABEZALES DE MEMBRANA CON FLUIDO INTERCALADO SERIE "B – BR - SD"

Material del cabezal Juntas pistón

Membrana Juntas

válvulas Temperatura

máxima

ACERO INOXIDABLE AU/NBR

PTFE/NBR


70 °C PTFE/FPM

PTFE/EPDM

PTFE 100 °C

PVC AU/NBR

PTFE/ NBR


50 °C PTFE/FPM

PTFE/EPDM

PTFE

PTFE AU/NBR

PTFE/ NBR


70 °C PTFE/FPM

PTFE/EPDM

PTFE 100 °C

PVDF AU/NBR

PTFE/NBR


70 °C PTFE/FPM

PTFE/EPDM

PTFE 100 °C

PP AU/NBR

PTFE / NBR


70 °C PTFE/FPM

PTFE/EPDM

PTFE


4.9 – Datos técnicos

A continuación se muestran las tablas con los datos técnicos característicos de cada modelo de bomba.

4.9.1-Datos técnicos de la bomba

Las presiones que se indican en las tablas no deben superarse jamás para no correr riesgos de varios tipos. Si fuera necesario hacer trabajar la bomba con presiones superiores, es necesario contactar con nuestra oficina técnica. El valor de caudal indicado está sujeto a variaciones en función de la presión de ejercicio del líquido

bombeado, de la viscosidad y de las condiciones de instalación.

El número de golpes por minuto indicado ha sido calculado con motores de 4 polos (~1400 rpm)

Datos característicos del Modelo A 125N

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 CABEZAL

Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN I (1/40) F (1/24) C (1/14,5) B (1/12) Pres. máx.

bar (Kg/cm2)

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / AISI Plastic

CA

UD

AL

l/

h

A 125N - 6 / / 0,8 1 1,3 1,56 1,6 /

20 10

1/2"

A 125N - 11 2,4 2,8 4 4,8 6 7.2 8 / 1/2"

A 125N - 18 6 7,2 10 12 16 19,2 20 / 1/2"

A 125N - 25 13,2 15,8 22 26,4 36 43.2 44 / 1/2"

A 125N - 30 18,7 22,4 31 37.2 51 61.2 62 / 14 1/2"

A 125N - 38 30 36 50 60 82 98.4 100 / 9 1/2"

A 125N - 47 47 56 78 93,6 129 154.8 156 / 5,5

1/2"

A 125N – 47M 47 56 78 93,6 129 154.8 156 / 3/4"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 CABEZAL

Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1/20) C (1/14,5) B (1/11) Pres. máx. bar (kg/cm2)

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 /

AISI Plastic

0.25 kW 0.37 kW 0.25 kW 0.37 kW

CA

UD

AL

l/h

A 175N - 6 1,3 1,56 1,7 2,11 2,2 /

20 20

/ / 1/2"

A 175N - 11 6 7,2 8 9,6 10 /

10

10

1/2"

A 175N - 18 17 20,4 24 28 30 / 1/2"

A 175N - 25 37 44,4 51 61,4 64 / 1/2"

A 175N - 30 52 62,4 72 86 90 / 1/2"

A 175N - 38 83 99,6 115 138 144 / 13 1/2"

A 175N - 47 130 156 180 216 226 / 8.5 13 8.5 1/2"

A 175N – 47M 130 156 180 216 226 / 8.5 13 8.5 3/4"

A 175N - 54 168 201,6 232 278 290 / 6.5 10 6.5 3/4"

A 175N - 64 236 283,2 326 391 408 / 4.5 7 4,5 7 3/4"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 Cabezal

Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN

F (1/25) C (1/14,5) B (1/12,5) Pres. máx.

bar (kg/cm2)

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 /

AISI PVC

0.55 kW

0.75 kW

0.55 kW

0.75 kW

CA

UD

AL

l/h

A 250N - 25 43 51.6 73 88 86 / 20

/ / / 1/2"

A 250N - 38 96 115,2 164 197,5 192 / 20

/ / 1/2"

A 250N - 47 150 180 257 308 300 / 17 10

10

3/4"

A 250N - 54 192 230,4 329 395 384 / 13 17 3/4"

A 250N - 64 266 319,2 456 547,2 532 / 9.5 12 9.5 1"

A 250N - 76 383 459,6 656 787,8 766 / 6.5 8.6 6.5 8.6 1"

A 250N - 89 521 625,2 893 1071,7 1042 / 4.8 6.3 4.8 6.3 1"

¡ATENCIÓN!




Ø G.m.


F (1/25) C (1/14,5) B (1/12,5) Pres. máx.

bar (kg/cm2)

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / AISI Plastic

CA

UD

AL

l/h

A 350N - 54 268 322 460 553 537 / 13 10 3/4"

A 350N - 64 372 446 638 766 744 / 9,5 9,5 1"

A 350N - 76 536 769 918 1103 1072 / 6,5 6,5 1"

A 350N - 89 729 874 1249 1498 1458 / 4 4 11/2"

Datos característicos del Modelo AP-A 125N


Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN I (1/40) F (1/24) C (1/14,5) B (1/12) Pres. máx.

bar (Kg/cm2)

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / AISI

0,18 kW 0.25 kW

CA

UD

AL

l/h

AP-A 125N - 8 1.1 1.3 1.9 2.2 3.1 3,7 3,7 / 95 230 1/2"

AP-A 125N - 12 2.6 3.1 4.4 5.2 7.2 8.6 8.6 / 88 170 1/2"

AP-A 125N - 14 3.6 4.2 6 7 9,9 11,8 11,8 / 65 125 1/2"

AP-A 125N - 16 4.7 5.6 7.8 9,4 13 15,6 15,6 / 50 96 1/2"



Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1/20) C (1/14,5) B (1/11) Pres. máx. bar (kg/cm2)

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / AISI

0.25 kW 0.37 kW

CA

UD

AL

l/h

AP-A 175N - 8 3.3 3,9 4.5 5.4 5.6 /

95 230

1/2"

AP-A 175N - 12 7.4 8,8 10.1 12.1 12,6 / 1/2"

AP-A 175N - 14 11.3 13.5 15,4 18,4 19,3 / 171 1/2"

AP-A 175N - 16 14,7 17,6 20,1 24,1 25,2 / 75 131 1/2"

AP-A 175N - 18 16,8 20,1 23 27,6 28,6 / 59 102 1/2"



RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1/25) C (1/14,5) B (1/12,5) Pres. máx. bar (kg/cm2) Eng. Ø

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / AISI

G.m. 0.55 kW 0.75 kW

CA

UD

AL

l/h

AP-A 250N - 12 8.5 10.2 14.5 17,4 16,9 /

95

230 1/2"

AP-A 250N - 14 11.6 13,9 19,8 23,8 23,1 / 1/2"

AP-A 250N - 16 15.1 18,2 25,8 31 30 / 196 1/2"

AP-A 250N - 18 19,2 23 32,9 39,4 38,3 / 155 1/2"

AP-A 250N - 20 23,7 28,4 40,6 48,7 47,3 / 126 1/2"

AP-A 250N - 22 28,7 34,4 49,2 59 57,4 / 79 104 1/2"

AP-A 250N - 25 37 44,4 63,5 76,2 74,1 / 61 80 1/2"

Datos característicos del modelo D 050N


Ø G.m.


I (1/40) F (1/24) C (1/14,5) B (1/12) Metal bar

(kg/cm2)

Plástico bar

(kg/cm2) GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 139

Cau

dal

l/h

D 050N - 30 5 6 8 9.6 14 16,8 17 20,4 14 10 1/2"

D 050N - 50 14 16,8 24 28.8 39 46.8 49 58.8 10 10 1/2"




Ø G.m.


I (1/40) F (1/24) C (1/14,5) B (1/12) Metal bar

(Kg/cm2)

Plástico bar

(Kg/cm2) GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 139

Ca

ud

al

l/h

D 100N - 70 53 63.6 88 105.6 146 175 176 211 5 5 1/2"

D 100N - 90 81 97 135 162 224 268 271 325 3 3 3/4"

D 100N 105 108 129 180 216 297 356 360 432 1,5 1,5 3/4"

D 100N 120 132 158 219 262 362 434 438 525 1,5 1,5 1"



Ø G.m.


F (1/20) C (1/14,5) B (1/11.5) Metal bar

(kg/ cm2)

Plástico bar

(kg/cm2) GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 144

Ca

ud

al

l/h

D 101N - 70 105 126 144 172.8 180 216 8 8 1/2"

D 101N - 90 158 189.6 217 260.4 271 325.5 5 5 3/4"

D 101N - 105 212 254.4 292 350.4 365 438 4 4 3/4"

D 101N - 120 244 292.8 334 400.8 418 501.6 3 3 1"



Ø G.m.


F (1/20) C (1/14,5) B (1/11.5) Metal bar

(kg/ cm2)

Plástico bar

(kg/cm2) GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 144

Caudal l/h

D 121N - 120 332 398.4 455 546 570 684 3 3 1"

Datos característicos Modelo D 122N PLÁSTICO

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 P. máx.

bar Ø

G.m. RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1/20) C (1/14,5) B (1/11.5) A (1/10)

GOLPES mín/1' 56 67 96 115 112 134 140 X/X

Caudal l/h D 122N - 120 270 324 468 562 560 672 684 / 6 1"

Caudal l/h D 122N - 140 480 576 828 994 948 1138 1220 / 3.5 1"

Caudal l/h D 122N - 160 555 666 943 1132 1118 1342 1400 / 3 1 ½

"

Datos característicos Modelo D 122N ACERO

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 P. máx.

bar Ø

G.m. RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1/20) C (1/14,5) B (1/11.5) A (1/10)

GOLPES mín/1' 56 67 96 115 112 134 140 X/X

Caudal l/h D 122N - 120 257 308 445 534 532 638 650 / 6 1"

Caudal l/h D 122N - 140 456 547 787 944 901 1081 1159 / 3.5 1"

Caudal l/h D 122N - 160 527 633 896 1075 1062 1275 1330 / 3 1 ½ "


Datos característicos del Modelo B 125N

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 Presión máx. bar (kg/cm2)

Membrana Ø mm

Ø G.m.


I (1:40) F (1: 24) C (1:14,5) B (1:12) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

0,18 kW

0.25 kW

Ca

ud

al

l/h

B 125N - 8 / / 1,5 1,8 2,4 2.88 3 /

20 10

50

1/2"

B 125N - 12 2,7 3,2 4,5 5,4 7,4 8.88 9 / 1/2"

B 125N - 18 6,6 7,9 11 13,2 18 21.6 22 / 1/2"

B 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / 70

1/2"

B 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 13 20 1/2"

B 125N - 40 32.5 39 54 65 89 106.8 108 / 8 13,2 8 10 90 1/2"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 Presión máx. bar (kg/cm2)

Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:20) C (1:14,5) B

(1:11.5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW

0.37 kW

0.25 kW

0.37 kW

Cau

dal

l/h

B 175N - 8 2,6 3,12 3,5 4.2 4,4 /

20 10

50 1/2"

B 175N - 12 7,6 9.12 10.4 12,4 13 / 1/2"

B 175N - 18 18 21.6 24 28.8 32 /

70

1/2"

B 175N - 25 36 43.2 49 58.8 61 / 1/2"

B 175N - 30 51 61.2 69 82.8 88 / 1/2"

B 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 12 20 90 1/2"

B 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 7.5 11

7,5 10

120

3/4"

B 175N - 55 174 208.8 238 285.6 299 / 6.3 6,3 3/4"

B 175N - 65 243 291.6 333 399.6 418 / 4.5 7.8 4.5 7.8 3/4"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 Pres. máx. bar (kg/cm2)

Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW

0.75 kW

0.55 kW

0.75 kW

Cau

dal

l/h

B 250N - 40 105 126 180 216 210 /

11 10 120

3/4"

B 250N - 50 165 198 282 338 330 / 3/4"

B 250N - 55 200 240 342 410 400 / 3/4"

B 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / 9 9

160

1"

B 250N - 75 371 445.2 636 763.2 742 / 6,6 8.7 6.6 8.7 1"

B 250N - 90 534 640.8 915 1098 1068 / 4.7 6.2 4.7 6.2 1"

Datos característicos del Modelo AP - B 125N

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 Presión máx. bar (Kg/cm2)

Membrana Ø mm

Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN I (1:40) F (1: 24) C (1:14,5) B (1:12) AISI 316

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

Cau

dal l/

h B 125N - 8 / / 1,5 1,8 2,4 2.88 3 /

60 N.A. 50

1/2"

B 125N - 12 2,7 3,2 4,5 5,4 7,4 8.88 9 / 1/2"

B 125N - 18 6,6 7,9 11 13,2 18 21.6 22 / 40 60 1/2"

B 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / N.A.

34 70

1/2"

B 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 23 1/2"




Membrana Ø mm Ø

G.m. RELACIÓN DE REDUCCIÓN

F (1:20) C (1:14,5) B (1:11.5) AISI 316

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW 0.37 kW

Cau

dal l

/h

B 175N - 8 2,6 3,12 3,5 4,2 4,4 /

60 N.A. 50

1/2"

B 175N - 12 7.6 9.12 10.4 12.4 13 / 1/2"

B 175N - 18 18 21.6 24 28.8 32 /

70

1/2"

B 175N - 25 36 43.2 49 58.8 61 / 37.5 53.5 1/2"

B 175N - 30 51 61,2 69 82.8 88 /

N.A.

37 1/2"

B 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 20 90 1/2"

B 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 13 120 3/4"



Membrana Ø mm

Ø G.m.

RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5)

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW 0.75 kW

Cau

dal

l/h

B 250N - 40 105 126 180 216 210 / 23,8 31

120

3/4"

B 250N - 50 165 198 282 338 330 / 15 20 3/4"

B 250N - 55 200 240 342 410 400 / N.A.

16 3/4"

B 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / 12 160 1"

Datos característicos del Modelo BR 125N

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 Presión máx. bar (kg/cm2)

Membrana Ø mm

Ø G.m

.



GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

0,18 kW

0.25 kW

Cau

dal

l/h

BR 125N - 8 / / 1,5 1,8 2,4 2.88 3 /

13.5 11

50

1/2"

BR 125N - 12 2,7 3,2 4,5 5,4 7,4 8,8 9 / 1/2"

BR 125N - 18 6,6 7,9 11 13,2 18 21.6 22 / 1/2"

BR 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / 70

1/2"

BR 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 9 13.5 1/2"

BR 125N - 40 32.5 39 54 65 89 106.8 108 / 5 8.5 5 8.5 90 1/2"



Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:20) C (1:14,5) B

(1:11.5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW

0.37 kW

0.25 kW

0.37 kW

Cau

dal

l/h

BR 175N - 8 2.6 3.12 3.5 4.2 4,4 /

14 11

50 1/2"

BR 175N - 12 7.6 9.12 10.4 12.4 13 / 1/2"

BR 175N - 18 18 21,6 24 28.8 32 /

70

1/2"

BR 175N - 25 36 43.2 49 58.8 61 / 1/2"

BR 175N - 30 51 61.2 69 82.8 88 / 1/2"

BR 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 9 13 9 90 1/2"

BR 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 5 7

5 7

120

3/4"

BR 175N - 55 174 208.8 238 285.6 299 / 4 4 3/4"

BR 175N - 65 243 291.6 333 399.6 418 / 3 5 3 5 3/4"




Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW

0.75 kW

0.55 kW

0.75 kW

Cau

dal l

/h BR 250N - 40 105 126 180 216 210 /

7.2 7 120

3/4"

BR 250N - 50 165 198 282 338 330 / 3/4"

BR 250N - 55 200 240 342 410 400 / 3/4"

BR 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / 5.9 5.9

160

1"

BR 250N - 75 371 445.2 636 763.2 742 / 4.3 5.7 4.3 5.7 1"

BR 250N - 90 534 640.8 915 1098 1068 / 3.1 4 3.1 4 1"

Datos característicos del Modelo AP BR 125N


Membrana Ø mm

Ø G.m.


I (1:40) F (1: 24) C (1:14,5)

B (1:12) AISI 316

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

Cau

dal l/

h AP BR 125N - 8 / / 1,5 1,8 2,4 2.88 3 /

40 N.A. 50

1/2"

AP BR 125N - 12 2,7 3,2 4,5 5,4 7,4 8,8 9 / 1/2"

AP BR 125N - 18 6,6 7,9 11 13,2 18 21.6 22 / 21 40 1/2"

AP BR 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / N.A.

22 70

1/2"

AP BR 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 15 1/2"



Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:20) C (1:14,5) B (1:11.5) AISI 316

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW 0.37 kW

Cau

dal l

/h

AP BR 175N - 8 2,6 3,12 3,5 4,2 4,4 /

40 N.A. 50

1/2"

AP BR 175N - 12 7,6 9,12 10,4 12,4 13 / 1/2"

AP BR 175N - 18 18 21,6 24 28,8 32 /

70

1/2"

AP BR 175N - 25 36 43,2 49 58,8 61 / 25 35 1/2"

AP BR 175N - 30 51 61,2 69 82,8 88 /

N.A.

24 1/2"

AP BR 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 13 90 1/2"

AP BR 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 8.5 120 3/4"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 Pres. máx. bar

(kg/cm2) Membrana Ø mm

Ø G.m. RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5) AISI 316

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW 0.75 kW

Cau

dal

l/h

AP BR 250N - 40 105 126 180 216 210 / 15.7 20.7

120

3/4"

AP BR 250N - 50 165 198 282 338 330 / 9,9 13,2 3/4"

AP BR 250N - 55 200 240 342 410 400 / 9 10.8 3/4"

AP BR 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / N.A. 7.9 160 1"


Datos característicos del Modelo SD 125N


Membrana Ø mm

Ø G.m.



GOLPES mín/1'

35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

0,18 kW

0.25 kW

Cau

dal l/

h

SD 125N - 8 / / 1.5 1.8 2.4 2.88 3 /

13.5 11 50

1/2"

SD 125N - 12 2.7 3.2 4.5 5.4 7.4 8,8 9 / 1/2"

SD 125N - 18 6.6 7.9 11 13,2 18 21.6 22 / 1/2"

SD 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / 70

1/2"

SD 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 9 13.5 9 1/2"

SD 125N - 40 32.5 39 54 65 89 106.8 108 / 5 8.5 5 8.5 90 1/2"



Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:20) C (1:14,5) B (1:11.5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW

0.37 kW

0.25 kW

0.37 kW

Cau

dal l

/h

SD 175N - 8 2.6 3.12 3.5 4.2 4.4 /

14 11

50 1/2"

SD 175N - 12 7.6 9.12 10.4 12.4 13 / 1/2"

SD 175N - 18 18 21.6 24 28.8 32 /

70

1/2"

SD 175N - 25 36 43.2 49 58.8 61 / 1/2"

SD 175N - 30 51 61.2 69 82.8 88 / 1/2"

SD 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 9 13 9 90 1/2"

SD 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 5 7

5 7

120

3/4"

SD 175N - 55 174 208.8 238 285.6 299 / 4 4 3/4"

SD 175N - 65 243 291.6 333 399.6 418 / 3 5 3 5 3/4"



Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5) AISI Plastic

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW

0.75 kW

0.55 kW

0.75 kW

Cau

dal l

/h SD 250N - 40 105 126 180 216 210 /

7.2 7 120

3/4"

SD 250N - 50 165 198 282 338 330 / 3/4"

SD 250N - 55 200 240 342 410 400 / 3/4"

SD 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / 5.9 5.9

160

1"

SD 250N - 75 371 445.2 636 763.2 742 / 4.3 5.7 4.3 5.7 1"

SD 250N - 90 534 640.8 915 1098 1068 / 3.1 4 3.1 4 1"

Datos característicos del Modelo AP SD 125N

FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 50 60 Presión máx.

bar (Kg/cm2) Membrana

Ø mm Ø

G.m.


I (1:40) F (1: 24) C (1:14,5)

B (1:12) AISI 316

GOLPES mín/1' 35 42 58 70 96 116 116 / 0,18 kW

0.25 kW

Cau

dal l/

h AP SD 125N - 8 / / 1.5 1,8 2,4 2.88 3 /

40 N.A. 50

1/2"

AP SD 125N - 12 2.7 3.2 4.5 5.4 7,4 8,8 9 / 1/2"

AP SD 125N - 18 6.6 7.9 11 13,2 18 21.6 22 / 21 40 1/2"

AP SD 125N - 25 12,6 15.1 21 25,2 34 40.8 42 / N.A.

22 70

1/2"

AP SD 125N - 30 18 21.6 30 36 49 58.8 60 / 15 1/2"




Membrana Ø mm

Ø G.m.


F (1:20) C (1:14,5) B (1:11.5) AISI 316

GOLPES mín/1' 70 84 96 116 120 / 0.25 kW 0.37 kW

Cau

dal l

/h

AP SD 175N - 8 2.6 3.12 3.5 4.2 4.4 /

40 N.A. 50

1/2"

AP SD 175N - 12 7.6 9.12 10.4 12.4 13 / 1/2"

AP SD 175N - 18 18 21.6 24 28.8 32 /

70

1/2"

AP SD 175N - 25 36 43.2 49 58.8 61 / 25 35 1/2"

AP SD 175N - 30 51 61.2 69 82.8 88 /

N.A.

24 1/2"

AP SD 175N - 40 92 110.4 126 151.2 158 / 13 90 1/2"

AP SD 175N - 50 144 172.8 197 236.4 247 / 8.5 120 3/4"


FRECUENCIA Hz 50 60 50 60 50 60 Pres. máx. bar

(kg/cm2) Membrana Ø mm

Ø G.m. RELACIÓN DE REDUCCIÓN F (1:25) C (1:14,5) B (1:12,5) AISI 316

GOLPES mín/1' 56 67 96 116 112 / 0.55 kW 0.75 kW

Cau

dal

l/h

AP SD 250N - 40 105 126 180 216 210 / 15.7 20.7

120

3/4"

AP SD 250N - 50 165 198 282 338 330 / 9,9 13,2 3/4"

AP SD 250N - 55 200 240 342 410 400 / 9 10.8 3/4"

AP SD 250N - 65 278 333.6 476 571.2 556 / - 7.9 160 1"


5 – TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Mantenga siempre el embalaje en posición vertical. Las bombas de este modelo están empaquetadas con embalaje individual. Bajo pedido será posible realizar embalajes personalizados. Normalmente el cliente escoge el transportador, por esta razón el cliente y el transportador son los responsables del transporte.

5.1 - Entrega de la bomba

Antes de abrir el embalaje se recomienda comprobar el estado, porque si nota que presenta daños el usuario debe reclamarlo de inmediato al transportista. A continuación debe efectuar un control cuidadoso del contenido para localizar eventuales daños sufridos durante las operaciones de transporte o de desplazamiento y para señalarlos lo antes posible.

5.2 - Elevación y desplazamiento

Para elevar el embalaje es indispensable que el operador valore las características del contenedor, el recorrido a realizar o valorar la necesidad de otros operadores para transportar mejor la carga. Para elevar el embalaje, aunque el peso sea ligero, se recomienda usar carretillas que tengan una capacidad mínima superior al peso de la bomba, incluyendo el embalaje. El personal encargado del desplazamiento de la carga debe usar guantes y calzado de protección.

5.3 - Almacenamiento del material

Las bombas deben almacenarse como exigen los requisitos siguientes: - Evite ambientes con demasiada humedad o expuestos a la intemperie (excluyendo las zonas al aire

libre). Evite los cambios bruscos de temperatura que pueden formar condensación dentro del embalaje o en los componentes de la bomba.

- Evite el contacto directo del movimiento con el suelo - Manténgalos con una humedad relativa <60%, sin variaciones bruscas de temperatura, de luz

ultravioleta o de luz solar directa y en caso de bajas temperaturas (Tam < -5 °C). - Llene completamente el grupo con aceite. Si la bomba tuviera que permanecer fuera de servicio

durante largos períodos, especialmente antes del arranque, recomendamos colocar el material en un lugar protegido en su embalaje y efectuar el llenado completo del movimiento con aceite (véase cap. 9 Lubricación) para evitar la oxidación de los componentes internos.

- El nivel adecuado deberá restablecerse en la fase de puesta en servicio del grupo. - Aplique una dosis abundante de grasa y/o de productos de protección idóneos e hidrorrepelentes,

para evitar que los ejes y las partes de goma se deterioren. - Gire los ejes periódicamente para prevenir que los retenes resistentes al aceite se peguen. - Para períodos de almacenamiento superiores a los 6 meses, cubra las partes externas elaboradas

con un protector contra la oxidación. Debe ser almacenada en un ambiente seco, ventilado, lejos de fuentes de calor y con una temperatura entre los +5 °C y los +40 °C.

¡ATENCIÓN!


FRÁGIL


5.3 - Desplazamiento de la instalación

Antes de comenzar el desplazamiento de la bomba es necesario comprobar:

• La eficacia de los medios de elevación y capacidad de los mismos. • Durante las operaciones de elevación o de desplazamiento de la bomba, es necesario adoptar

todas las precauciones posibles para evitar movimientos peligrosos que podrían crear accidentes o daños a personas o cosas.

• Evite usar las válvulas o los pomos de regulación para la elevación.

6 - INSTALACIÓN DE LA BOMBA

El manual contiene toda la información necesaria para la instalación de la bomba dosificadora, teniendo en cuenta todos los aspectos relacionados con la seguridad.

6.1 - Condiciones ideales para la instalación.

• Si la bomba se va a instalar al aire libre, es esencial contar con un techo protector adecuado para evitar la exposición a la luz solar o la posible infiltración en caso de lluvia, especialmente si está equipada con un cabezal de plástico para la bomba, servomandos u otros instrumentos delicados.

• Si la bomba tuviera que trabajar en ambientes bajo techo, el nivel medio de iluminación es importante para la seguridad de las personas, la calidad del trabajo y garantizar la correcta percepción de los símbolos y las señales.

Altitud:

La potencia del motor instalado en la bomba es ideal para un uso a una altitud máxima de 1.000 m s.n.m.. Para alturas superiores es necesario volver a calcular la potencia, porque podría ser insuficiente.

Temperatura:

La bomba estándar puede funcionar a una temperatura ambiente entre los -20 °C y los +40 °C, siempre y cuando el fluido que se bombea permanezca líquido.

6.2 - Ubicación de la bomba

La bomba debe montarse sobre una base robusta (metálica, de cemento, etc.) estable y bien nivelada, evitando tensiones sobre su eje. • Estime el espacio suficiente (áreas operativas) para poder

inspeccionar y calibrar la bomba, o desmontar la parte hidráulica (válvulas y cabezal de bombeo). Consulte el dibujo de conjunto para conocer las distancias mínimas recomendadas.

• Evite que las tuberías a lo largo del recorrido puedan crear estrechamientos o volúmenes estancados y sobre todo, tensiones en el eje de las válvulas, causadas por una alineación errónea.

• Elimine las posibles rebabas de los componentes y limpie las tuberías de posibles residuos antes del montaje.

• Compruebe las eventuales pérdidas de lubricante. • En caso de instalación al aire libre, proteja las partes en movimiento y el motor de los rayos del sol y

de los efectos de la intemperie, colocando pantallas o cubiertas de protección. Garantice una ventilación adecuada.

Los tapones de purga y de control del nivel de aceite deben estar siempre accesibles y no deben taparse.



7 - CONEXIÓN DE LA BOMBA A LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN

7.1 - Retiro de los bloqueos

Antes de instalar la bomba es necesario retirar los tapones de protección que se encuentran en los orificios de aspiración e impulsión de las válvulas Si la bomba se ha mantenido fuera de servicio por un largo período, antes de la instalación, recomendamos verificar que los tornillos del cabezal de bombeo no estén flojos y que las juntas de estanqueidad no pierdan aceite, de lo contrario sustitúyala.

7.2 - Conexión a la tubería de aspiración

A continuación se enumeran las sugerencias que el encargado de la instalación deberá seguir para una instalación correcta.

• Antes de conectar las tuberías a los enganches de la bomba recomendamos efectuar un lavado de las tuberías, para eliminar cualquier cuerpo extraño, residuos de soldadura, recortes de juntas, etc.

• El largo de la tubería de aspiración debe ser reducido al mínimo y ser muy lineal, utilizando curvas de amplio radio.

• Evite contrapendientes para favorecer la evacuación de posibles burbujas de aire y asegúrese de que la tubería presente una retención perfecta, sobre todo, para evitar el descebado de la bomba.

• Las tuberías y los racores en aspiración deben dimensionarse con un diámetro nominal como mínimo, igual al de las válvulas de la bomba o superior, si hay líquidos viscosos.

• La velocidad máxima del fluido, en las tuberías, no debe superar 0,7 m/s para líquidos con viscosidad hasta 100 mPa - (cPs).

• Las tuberías deben estar reforzadas adecuadamente para no apoyar el peso sobre la bomba o crear tensiones en el cabezal de bombeo.

Tabla para la selección de los diámetros internos de la tubería en función de la viscosidad del producto y el número de golpes de la bomba.

Fluido con viscosidad equivalente a

100 / 300 mPa (CP) - 20 / 45°E 0 / 100 mPa (CP) - 20°E Agua +15°C

Golpes mín/1' Golpes mín/1' Golpes mín/1'

Diámetro mínimo

interno del tubo

de 35 a 45 de 46 a 70 de 96 a 120

Caudal l/h Caudal l/h Caudal l/h

Ø 4 0 – 3 0 – 5 0 – 12

Ø 6 0 – 11 0 – 18 0 – 45

Ø 8 0 – 23 0 – 40 0 – 96

Ø 10 0 – 53 0 – 90 0 – 220

Ø 13 0 – 93 0 – 155 0 – 380

Ø 16 0 – 120 0 – 200 0 – 500

Ø 20 0 – 170 0 – 280 0 – 700

Ø 25 0 – 250 0 – 420 0 – 1050

Ø 32 0 – 290 0 – 480 0 – 1200

¡ATENCIÓN!

TAPÓN DE PROTECCIÓN

VÁLVULA

CABEZAL


EJEMPLOS DE CONEXIÓN TUBERÍA DE ASPIRACIÓN

APLICACIÓN CORRECTA APLICACIÓN ERRÓNEA

EJEMPLOS DE CONEXIÓN TUBERÍA DE ASPIRACIÓN


Aspira los depósitos del

fondo

Interrumpe la vena del fluido

Ejecución aceptable

Solución aceptable


7.3 - Conexión a la tubería de impulsión

La preparación correcta del recorrido de la tubería de impulsión es muy importante para el buen funcionamiento de la bomba. También debe fijarse de manera rigurosa, sobre todo cuando la tubería se ve sometida a presiones muy elevadas. Para este fin, enumeramos algunas sugerencias que el instalador podrá seguir para obtener una instalación conforme.

• El recorrido de la tubería deberá ser lo más lineal posible y fijada sobre una base de manera independiente, evitando que las dilataciones debidas a las fuentes de calor esfuercen el cabezal de la bomba.

• Recomendamos preparar siempre uno o varios "racores en T" después de la brida de impulsión, que puedan utilizarse para instalar manómetros, válvulas de seguridad, dispositivos anti-pulsador.

• Predisponga siempre una válvula de seguridad y una válvula de purga en el circuito de impulsión, con el objetivo de proteger la instalación, facilitar el mantenimiento y el arranque de la bomba.

• Se recomienda encarecidamente instalar un amortiguador de respiradero, en concreto para aplicaciones de elevado caudal y alta presión.

EJEMPLOS DE CONEXIÓN TUBERÍA DE ENVÍO


7.4 - Recuperación de las pérdidas

Prepare un sistema adecuado de recuperación de posibles gotas o pérdidas, con un tubo de envío adecuado, para poder descargar el líquido fuera de la atmósfera potencialmente explosiva, sin peligro. Use el soporte de tubo de la cobertura situada debajo del elemento de iluminación portacabezal, donde lo haya, para facilitar la conexión y la evacuación de posibles pérdidas debidas al desgaste de las juntas.

Embudo Válvula de desaireación

La válvula de envío no es suficiente para evitar el sifonamiento.

La tubería principal bajo presión, daña la tubería secundaria y la bomba.

Válvula de inyección

¡ATENCIÓN!

¡RIESGO RESIDUAL!


8 - DESCRIPCIÓN ACCESORIOS INSTALACIÓN ESTÁNDAR

El control de la dinámica de los fluidos es esencial para asegurar la eficiencia y el uso del sistema de proceso. La falta de control de los fluidos en movimiento puede dañar seriamente el sistema de dosificación, sus componentes y las propias bombas. La elección correcta de los accesorios y su dimensionamiento aseguran la eficiencia y la vida del sistema. Cada bomba dosificadora puede ser equipada con accesorios para mejorar el funcionamiento y el cuidado de la misma. Los beneficios que se obtienen de una instalación correcta y un control cuidadoso son: - Incremento de la eficiencia y de la vida útil de la bomba - Reducción de las intervenciones y de los costes de mantenimiento - Mejor funcionalidad de la instalación

8.1 – Acumulador neumático

Las bombas alternativas tienen la característica de proporcionar un caudal pulsador ya que cada ciclo de bombeo prevé una fase aspirante y una compresora: esto puede causar picos de presión y vibraciones incluso fuertes en las líneas. Los beneficios que se obtienen con la instalación del respiradero son varios: - Protección de la bomba de picos de presión. - Eliminación de las vibraciones a lo largo de toda la tubería de impulsión. - Caudal con flujo más regular, útil para el proceso. Con el consiguiente beneficio en la vida útil de la bomba.

8.2 - Manómetro

Instrumento para medir presiones superiores a la atmosférica, se usa para líquidos y gases, instalado en derivación en la tubería de impulsión de las bombas dosificadoras. Es necesario para configurar el valor de la presión de la válvula de seguridad, lo cual permite determinar la presión efectiva de trabajo de la bomba. El seguimiento constante de la presión y la comprobación del caudal sirven para controlar el funcionamiento correcto de la bomba.

8.3 - Válvula de seguridad

Las válvulas de seguridad se usan para proteger la bomba y la instalación de posibles daños causados por sobrepresiones que se derivan de accesorios defectuosos o de oclusiones en las tuberías de la instalación, provocadas por sedimentaciones o por el cierre involuntario de una válvula de interceptación. La válvula de seguridad en la tubería de impulsión debe ser instalada seguidamente a la conexión de la bomba y antes de la bomba de interceptación. De todas formas, la aplicación de la válvula de seguridad es indispensable por los motivos expuestos anteriormente y por las normas de prevención de accidentes laborales.

8.4 – Extracción de muestra o drenaje

La extracción de la muestra o drenaje se efectúa montando en derivación sobre la tubería de envío una válvula de interceptación que descarga al aire libre. Esto se usa principalmente para descargar el fluido dosificado de la tubería de envío cuando se lleva a cabo el mantenimiento de la instalación o para efectuar una extracción del líquido a causa de pruebas de caudal.

8.5 - Filtro

Accesorio que tiene la función de retener las impurezas presentes en un fluido en movimiento. Sugerimos instalar el filtro (en la tubería de aspiración) de manera tal que detenga las impurezas que pueden estar presentes en el líquido que se quiere dosificar y que provienen de las tuberías o del depósito, las cuales podrían impedir el funcionamiento correcto de las válvulas o dañarlas, causando irregularidades de flujo u oclusiones del paso. La dimensión de la malla del filtro debe ser elegida en función de las impurezas presentes, mientras que la superficie filtrante debe ser en relación al caudal del producto. Es importante prestar atención al hecho de que cuanto más pequeña sea la superficie filtrante


y la dimensión de la malla, mayores serán las pérdidas de carga que el filtro producirá. Para evitar la aspiración de impurezas no coloque la conexión de la tubería de aspiración en el fondo del depósito sino más bien a una altura de al menos 10 cm desde el nivel del fondo.

8.6 – Medidor de caudal (flujómetro)

Es un instrumento formado por lo general por una funda de plexiglas transparente, una escala graduado y un flotante en su interior que permite la indicación visual de la cantidad dosificada (caudal volumétrico) para un control inmediato del volumen de dosificación regulado. Si el cliente lo desea, puede instalar otros tipos de medidores de caudal que pueda considerar idóneos para la instalación.

8.7 - Válvula de contrapresión

La válvula de contrapresión es necesaria para prevenir el paso espontáneo del líquido (sifonamiento) cuando el nivel del depósito en aspiración es superior al de impulsión. Para funcionar correctamente, la bomba dosificadora necesita una presión de 2 bares por lo menos.

8.8 - Válvula de interceptación en la tubería de impulsión

La válvula de interceptación sirve para interrumpir el flujo del líquido dosificado, cerrando la línea de impulsión de la bomba. Las bombas dosificadoras son bombas volumétricas alternativas y el efecto de bombeo es independiente respecto a la línea de impulsión. Si la línea de impulsión puede ser interceptada o su resistencia puede variarse, pueden aparecer presiones incluso muy elevadas y potencialmente peligrosas para la integridad del sistema y puede que se produzcan explosiones, lanzamiento de objetos y pérdida de líquido. Se recomienda encarecidamente instalar dispositivos de seguridad en el sistema, por ej. válvulas de desaireación/seguridad o discos de rotura, en presencia de una válvula de interceptación en la tubería de impulsión y siempre en presencia de fluidos peligrosos, tóxicos o inflamables.

9 - LUBRICACIÓN

Por motivos de transporte, la bomba se suministra sin aceite lubricante. Antes de la puesta en marcha el operador debe llenar de aceite, con la bomba colocada en la posición definitiva, consultando el punto medio de referencia del indicador de nivel. La bomba no tiene otros puntos que requieren lubricación, por esta razón la cantidad de aceite mencionada en la tabla es suficiente para garantizar una buena lubricación; el índice del indicador situado en el lateral de la bomba indica la cantidad de aceite correcta.

• Se recuerda que los lubricantes son productos tóxicos y nocivos para la salud. • Si entran en contacto directo con la epidermis pueden generar irritaciones. • Si se inhalan pueden provocar intoxicaciones graves.

Por tanto, se recomienda manipularlos con cuidado, utilizando indumentos de protección mencionados en el capítulo específico. El tipo de aceite que recomendamos introducir en el movimiento debe presentar las características siguientes: alto índice de viscosidad y regularidad superficial en frío, definido con la sigla: Aceite mineral (VANGUARD GEARING EP 320):

• ISO VG 320

• ISO-L-CKC

• DIN 51517 p.3 CLP

• TIMKEN OK load=60 lbs (267 N) • FZG (A/8,3/90) = 12.ª ETAPA

• US Steel 224

¡ATENCIÓN!

Descarga

de aceite

Nivel máx.

¡RIESGO RESIDUAL!


Aceite sintético (MOLYGUARD GEAR SINT EP 320):

• ISO VG 320

• U.S. Steel 224,222,223

• DIN 51517, parte 3 CLP

• SEB 181 226

• AGMA 250.04 (EP gear oils), AGMA 9005-D94 (EP gear oils) Cantidad de aceite que se debe introducir en el cuerpo dela bomba

Modelo Cant. aceite

ml 1er cambio

h 2.° cambio

h

A 125A/ A 125N/ B 125N/ BR 125N/ SD 125N/ S 050N/ D 050N/ D 100N 150 500 3.000

A 175 A/ A 175N/ B 175N/ BR 175 N/ SD 175N/ D 101 N/ D 121N 300 500 3.000

A 250N/ A 350N / B 250N/ BR 250N/ SD 250N/ D 122N 650 500 3.000

NOTA: para el mantenimiento y llenado de las cámaras de aceite de los diferentes tipos de bombas de membrana hidráulica, tipo B – BR - SD consulte el capítulo mantenimiento de los cabezales.

10 - CONEXIÓN ELÉCTRICA

El instalador debe colocar antes de la bomba un seccionador de la línea eléctrica adecuado, y emplear cables con suficiente sección para soportar la corriente máxima absorbida por el motor. Deben instalarse dispositivos adecuados con desconexión retardada para proteger contra sobrecalentamientos en caso del rotor bloqueado, tal y como lo dispone la normativa EN 60079-14. Las operaciones de conexión, puesta en funcionamiento, mantenimiento, medidas y regulaciones del equipo eléctrico o de sus componentes, deben ser efectuadas solo por personal cualificado (encargado del mantenimiento eléctrico). Para las operaciones que debe efectuarse con partes bajo tensión eléctrica deben respetarse las normas vigentes en materia.

10.1 - Conexión del motor

Antes de efectuar las conexiones del motor consulte las indicaciones contenidas en la regletas de bornes y compruebe que:

• La tensión y la frecuencia de la red de alimentación correspondan a la que se indican en la placa del motor.

• El borne de tierra esté conectado al conductor de protección.

• El sentido de rotación del motor corresponda con la dirección de la flecha que se encuentra en la tapa del ventilador.

• La cercanía de los obstáculos no impida la ventilación correcta del motor y no dificulte las operaciones de mantenimiento e inspección.

El personal especializado debe realizar la conexión eléctrica con la máxima precaución, con un suministro de red libre de tensión y cumpliendo las normas de seguridad. Es esencial conectar la bomba a una línea de tierra eficiente y controlada.



ESQUEMA DE CONEXIÓN MOTORES A LAS FUENTES DE ENERGÍA

11 - REGULACIÓN DE LA BOMBA

11.1 - Variación recorrido con sistema manual

11.1.1 - Variación recorrido estándar La variación del caudal de la bomba del 100% al 0% (cero) se obtiene girando la manivela de regulación en el sentido de las agujas del reloj, la cual tendrá, en cada giro, una correspondencia de 1/10 del recorrido del pistón, que puede verificarse en el nonio. En la manivela se encuentran 10 divisiones enumeradas, desde el 0 (cero) hasta el 9 (nueve), y cada una corresponde a 1/100 del recorrido del pistón. 11.1.2 - Otros tipos de recorrido ❑ La bomba modelo. D 050N - recorrido 5 mm. La regulación de 0% al 100% se efectúa en 5 giros que en la escala graduad corresponde al 20% del caudal. En la manivela se encuentra 20 muescas, cada una de ellas corresponde al 1% del caudal, divididas en 10, de 0 a 9 largas, y 10 cortas. ❑ La bomba modelo D 100N - D 101N - recorrido 10

mm. ❑ La bomba modelo D 121N/D 122N - corsa 12,5

mm. La regulación de 0% al 100% de las tres bombas se efectúa en 10 giros que en la escala graduada corresponde al 10% del caudal. En la manivela se encuentra 20 muescas, cada una de ellas corresponde al 0,5% del caudal, divididas en 10, de 0 a 9 largas, y 10 cortas.

11.2 - Variación de recorrido con servocontrol

❑ Servocontrol

• Si la bomba se encuentra equipada con servocontrol, el procedimiento de regulación anteriormente descrito no es válido.

➢ Se vuelve entonces necesario consultar las instrucciones suministradas con la aplicación específica anexada al suministro.

Regulación bomba modelo

D 100N/D 101N/ D 121N/D 122N

Regulación bomba

modelo D 50N

MOTORES TRIFÁSICOS

CONEXIÓN DE ESTRELLA

Para invertir la dirección de rotación cruce los cables eléctricos de alimentación L1 - L2

CONEXIÓN DE TRIÁNGULO

MOTORES MONOFÁSICOS

ROTACIÓN HORARIA

ROTACIÓN ANTIHORARIA

Nonio

Manivela

Rotación HORARIA

Nonio

Manivela


12 - ACCESORIOS OPCIONALES

12.1 - Control con sensor inductivo de proximidad

❑ Sensor inductivo

• El sensor inductivo de proximidad se aplica a la bomba dosificadora para detectar el número de bombeados. En cada bombeo (equivalente a un giro del árbol excéntrico) corresponde un impulso que emite el sensor inductivo de proximidad.

• El sensor está acoplado al cuerpo de la bomba a través de una base, que además de garantizar la estanqueidad, permite dirigirlo para agilizar la conexión del equipo.

➢ Se vuelve entonces necesario consultar las instrucciones suministradas con la aplicación específica anexada al suministro.

13 - PROCEDIMIENTOS ANTES DEL ARRANQUE

El personal debe conocer el producto que debe ser dosificado, y respetar todas las precauciones en caso de manipulación de productos químicos empleados en el procesos, como ácido, básico, óxido - reductor.

Verificación antes del arranque

• Verifique la fijación de la bomba sobre la base. • Asegúrese de que el aceite presente en el cuerpo de la bomba sea visible a través del indicador. • Controle que el líquido que se quiere dosificar no se haya solidificado o congelado en las tuberías. • Verifique que todas las válvulas de interceptación colocadas en los circuitos de aspiración o

impulsión se encuentren abiertas. Si el circuito de impulsión está equipado con una válvula de inyección y de contrapresión, abra la válvula de purga en impulsión para permitir el cebado de la bomba.

• Coloque la regulación del caudal de la bomba al 0%.

Comprobación de la conexión eléctrica del motor.

• Encienda la bomba, verifique el sentido de rotación del motor que debe ser igual a la dirección de la flecha que se encuentra sobre la tapa del ventilador. Si gira en el sentido contrario invierta los cables de alimentación eléctrica L1-L2, como en el esquema.

13.1 - Primer arranque

Después de haber realizado todas las verificaciones descritas en el capítulo anterior, encienda la bomba. • Regule progresivamente el caudal de la bomba de 0% al 100%, verificando:

✓ La salida del líquido de la válvula de purga (si está presente).

✓ El ruido del líquido mientras atraviesa la válvula de impulsión. • Cierre la válvula de purga apenas el líquido salga de la misma (si está presente). • Efectúe una comprobación visual y auditiva (que no haya goteo ni ruidos sospechosos). • Compruebe que las tuberías estén bien fijas, no produzcan vibraciones y, sobre todo, no

esfuercen el cabezal de la bomba. • Con arranque a baja temperatura, lleve la regulación al 0% y mantenga la bomba encendida

durante 5 minutos; esto se hace para permitir el calentamiento de la bomba, para eliminar la condensación del motor y calentar el aceite. Después regule progresivamente el caudal hasta llegar al valor requerido por el proceso.

13.2 - Inconvenientes en el primer arranque

La puesta en funcionamiento debe producirse de manera gradual, si es posible evitando aplicar inmediatamente la carga máxima exigida por la máquina, para comprobar que no haya anomalías de funcionamiento o criticidades residuales. Se recomienda efectuar un rodaje del grupo con poca carga (máx. 40% aprox. del nivel nominal) durante 24 horas. En la fase de rodaje, el grupo durante breve tiempo está sometido a condiciones de fricción interna y por lo tanto de temperatura, superiores a las normales, pero siempre compatibles con los

¡ATENCIÓN!


límites previstos. Durante esta fase es normal que se note una pequeña pérdida de grasa por los anillos de retención de aceite.

El motor gira con dificultad y se calienta:

• Las características de la alimentación eléctrica del motor no corresponden con las de la placa, o la conexión elegida no es adecuada.

• Controle que la presión de impulsión corresponda a la del diseño. • El caudal es demasiado pulsante: necesita la instalación de un respirador anti-pulsador; o bien, el

respirador anti-pulsador instalado no es adecuado, por dimensión o precarga. • El sentido de rotación del motor es incorrecto, invierta la rotación de manera que sea acorde con la

flecha.

El caudal es inferior al deseado:

• La regulación del caudal de la bomba es errada: regule el caudal con el valor deseado y bloquee el volante.

• La aspiración es insuficiente a causa de la longitud excesiva o la sección demasiado pequeña de la tubería o a su oclusión, incluso parcial. Recomendamos sustituir las tuberías con secciones mayores o colocar la bomba bajo el nivel del agua y lo más cercano posible a la fuente de aspiración.

• La estanqueidad de las tuberías de aspiración no es perfecta (posibles infiltraciones de aire). • La viscosidad del líquido no es compatible con la versión de la bomba o el filtro está obstruido.

El caudal es superior al deseado:

• Se verifica el fenómeno de sifonamiento: verifique que la presión de aspiración no sea superior a la presión de impulsión. Instale una válvula de contrapresión sobre el circuito de impulsión.

El caudal es variable:

• El problema puede surgir debido a partículas sólidas que vienen de la tubería o sedimentos en suspensión que impiden el cierre completo de las válvulas de la bomba o a que aparecen burbujas de aire o gas. Recomendamos hacer una buena limpieza e instalar un filtro en la tubería de aspiración.

14 - MANTENIMIENTO

El mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluyendo las acciones de supervisión, que sirven para mantener o hacer que una máquina pueda efectuar la función requerida. Para el mantenimiento de los cabezales de pistón o de los cabezales de membrana, consulte el capítulo de mantenimiento de los mismos. El alto nivel en los acabados de las partes internas garantiza un funcionamiento correcto, con poco mantenimiento. En general valen las reglas siguientes: control periódico de las posibles pérdidas de lubricante sobre todo en las zonas de los anillos de retención. Si es necesario llenar con lubricante, use uno de la misma marca o del mismo tipo o en cualquier caso, compatible con el presente en la bomba. Mantenga una perfecta eficiencia de la bomba, con los controles periódicos de nivel sonoro, temperatura, vibraciones, absorción y tensión, desgaste de superficies de fricción, pérdidas de lubricantes, juntas, uniones con pernos que no estén desgastadas, deformadas o con corrosión, colocando unas nuevas si sirven; mantenga limpia la bomba eliminando el polvo y los posibles residuos de elaboración (no use disolventes o demás productos no compatibles con los materiales de los que está fabricada, y no dirija chorros de agua hacia el equipo, a alta presión).

14.1 – Mantenimiento, reparación de la bomba

14.2 - Procedimientos para la intervención de mantenimiento

Antes de intervenir en la bomba dosificadora o en las tuberías, se deben tomar las precauciones necesarias para que el producto bombeado, especialmente si es nocivo, no ponga en peligro al personal o a los elementos de alrededor.

El personal, antes de intervenir, debe asegurarse de que:

¡ATENCIÓN!


➢ La bomba esté parada y desconectada de la alimentación eléctrica de la red. ➢ El cabezal de la bomba y la instalación estén despresurizados y sin líquido. ➢ La bomba haya alcanzado una temperatura de manera tal que se pueda desplazar con seguridad. ➢ Durante el desmontaje de piezas pesadas o grandes, los equipos de elevación a disposición sean

los adecuados para este uso. Una vez que estás condiciones se aseguren, efectúe un lavado cuidadoso de las tuberías y de los componentes de la bomba. En el manual "DIBUJOS Y FOLLETOS" se encuentran las notas que identifican los componentes más sujetos a desgaste y requieren, por este motivo, un mantenimiento frecuente.

14.3 - Riesgos residuales

• Si se verificaran roturas, una vez vaciada la instalación, se deberá efectuar la despresurización de la cabeza de la bomba, así como un lavado capilar con medios adecuados (manguera) y con sustancias compatibles con el producto. Solo después de podrá proceder con el desmontaje de la bomba, no olvidando que el operador deberá usar todos los equipos de protección adecuados (guantes, gafas, traje, etc.).

14.4 - Lista piezas de repuesto

Para identificar fácilmente las piezas de repuesto refiérase a los dibujos en sección del mecanismo, anexados al manual de la bomba, en ausencia de estos solicítelos a DOSEURO haciendo referencia a la placa colocada en la bomba para poder identificar el modelo, número de matrícula y año de producción. El programa de los controles y las operaciones de mantenimiento dependen de las condiciones de uso de la bomba. Un buen mantenimiento permitirá obtener mejores prestaciones, una mayor duración de ejercicio y un mantenimiento constante de los requisitos de seguridad.

14.5 - Mantenimiento preventivo

Para mantener la bomba en condiciones de seguridad y con un rendimiento elevado a lo largo del tiempo, la misma debe someterse a intervenciones de mantenimiento que consisten en operaciones de comprobación de tipo visual.

• Se debe asegurar de que las partes externas de la bomba no estén corroídas o desgastadas (grietas, desconchados, roturas). En presencia de estos problemas, será necesario efectuar la sustitución de las piezas desgastadas.

• Si la bomba se usa en campos de aplicación particularmente pesados, donde la presencia de líquidos agresivos o especialmente abrasivos reduzcan de manera drástica la vida útil de las juntas o de los grupos de válvulas, la frecuencia del mantenimiento debe ser mayor. Principalmente, si hay productos que tienden a cristalizarse, solidificarse o separar la fase sólida, una vez concluido el ciclo de bombeo se debe efectuar un lavado en continuo para evitar que el producto se solidifique y pueda dañar la membrana. El encargado de mantenimiento podrá ajustar las intervenciones con mayor precisión, escribiéndolas en el "Registro de mantenimiento".

14.5.1 - Mecánica ruidosa con vibraciones

Si se detectan ruidos anómalos en el interior del cuerpo de la bomba, recomendamos detener enseguida la bomba y, después de consultar el dibujo del conjunto y las disposiciones, compruebe lo siguiente:

• La rueda dentada está desgastada: sustituya conjuntamente con los tornillos sinfín en cada caso. • Los cojinetes hacen ruido: sustitúyalos.

14.5.2 - Motor eléctrico

El control del motor y de sus parámetros sirve para eliminar los problemas de funcionamiento y, como consecuencia, evitar la disminución de los parámetros de funcionamiento de la bomba dosificadora o su bloqueo. Los parámetros que deben ser controlados periódicamente son el voltaje, amperaje (absorción de las fases del motor) y su calentamiento durante el funcionamiento normal (los valores numéricos que incluyen el motor se indican en la placa del cuerpo del motor). Esto sirve para controlar el estado mecánico del motor para evitar la rotura de los cojinetes, desalineación del eje (vibraciones del motor que se transmiten a la junta de la bomba). En presencia de calentamiento anómalo del motor:

• La bomba funciona con condiciones diferentes o con presiones superiores a las de diseño.

¡ATENCIÓN!


• La cantidad de aceite en el cárter es insuficiente: controle las posibles pérdidas y restablezca el nivel.

14.5.3 - Control de la junta elástica

Funcionamiento irregulares de la máquina o vibraciones influyen en las cargas de los pares, esto puede perjudicar la duración de la junta. Después de la instalación inicial recomendamos controlar la junta con intervalos de tiempo cercanos, durante los períodos de parada de la máquina. Desmonte el motor, compruebe que las superficies del anillo elástico no presenten desgaste ni aplastamiento.

14.5.4 - Comprobación del caudal de la bomba

Se trata de verificar la curva de caudal de la bomba en función de la regulación, ya que es un parámetro fundamental conjuntamente con la verificación de la presión de ejercicio para el control del funcionamiento regular de la bomba y del proceso. Son suficientes tres medidas: regulación al 100% - 50% - 25%.

• Instale un calibrador de caudal en aspiración de la bomba, mida el volumen del líquido bombeado en un determinado periodo, en condiciones normales de funcionamiento.

• Para tener un control constante y preciso en el proceso de trabajo recomendamos instalar un medidor de flujo, preferiblemente electrónico.

14.5.5 - Presión

• El aumento de la presión debido a la cristalización del producto bombeado es un fenómeno muy

peligroso ya que se convierte en un factor de RIESGO RESIDUAL que debe tenerse bajo

control porque puede obstruir las tuberías de impulsión y el obturador de la válvula de seguridad montada en la instalación y romper las juntas entre las bridas o uniones, con pérdidas y salida de sustancias peligrosas y corrosivas, que pueden dañar la bomba dosificadora o partes de la instalación. En estos casos se puede superar incluso el valor de la presión que la instalación puede soportar.

• El control de la presión puede efectuarse de manera visual con un manómetro colocado en la instalación (véase el ejemplo en la descripción de los accesorios de la instalación estándar) o con un instrumento electrónico de medida de la presión, para realizar una lectura a distancia y continua desde la sala de control.

• ¡No supere la presión nominal indicada en la placa! ¡De lo contrario la bomba podría dañarse!

14.6 - Mantenimiento ordinario

En la tabla se indican las partes sujetas a mayor desgaste y por lo tanto requieren de un mantenimiento ordinario mayor. Sugerimos verificar y eventualmente sustituir cada 4÷6 meses

Componentes que deben comprobarse

Período de mantenimiento Movimiento Motor

Aceite Junta corredera Absorciones

Horas 500

Semestral X X X

Anual Sustitución

14.7 - Limpieza de los grupos válvula

Se recomienda realizar los procedimientos en el orden indicado después de haber consultado los dibujos del conjunto. • Circuito de impulsión: desenrosque el contenedor de impulsión. Quite el asiento de la válvula, la

esfera y la guía de la válvula, prestando atención al orden de montaje. • Limpie las impurezas de las partes roscadas del cabezal y de las válvulas. • Limpie los componentes de la válvula. En caso de elementos desgastados, sustitúyalos.

¡RIESGO RESIDUAL!


15 - MANTENIMIENTO DE LOS CABEZALES DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS

15.1- Mantenimiento de los cabezales del pistón A

15.1.1 - Control y sustitución de las juntas estancas del pistón

El programa de los controles y de las operaciones de mantenimiento depende de las condiciones de uso; en caso de que se produzcan averías con pérdida de producto por el orificio situado debajo del elemento de iluminación, debido al desgaste de las juntas, deberá cambiarlas. Antes de intervenir en la bomba, el personal encargado del mantenimiento debe asegurarse de que la bomba esté parada y desconectada de la alimentación eléctrica y que la instalación esté despresurizada y vaciada. Las operaciones que se deben efectuar para desmontar el cabezal y el pistón son las siguientes: ❖ Desmontaje del cabezal de bombeo

• Retire la cobertura del elemento de iluminación.

• Desmonte el cabezal del elemento de iluminación.

• Retire las juntas dañadas del cabezal. ❖ Desmontaje para sustituir el pistón

• Afloje la virola de apriete contrario ref. 2/6

• Desenrosque completamente la virola de apriete ref. 2/5 de la junta de corredera ref. 41

• Desenrosque completamente el pistón de la varilla de pistón ref. 2/2

• Controle el estado de desgaste del pistón: si presenta rayas o cortes se aconseja la sustitución. Tras completar el mantenimiento y haber conectado la bomba a la instalación, enrosque la virola 2/5 dejando un poco de holgura, haga girar la bomba durante unos segundos hasta que el pistón se centre bien en el cabezal, a continuación apriete del todo la virola ref. 2/5 y contravirola ref. 2/6.

15.1.2 - Cabezal con lavado de las juntas

Este tipo de cabezal se utiliza cuando el producto puede SEDIMENTAR o CRISTALIZAR. El lavado continuo de la zona de alojamiento de las juntas con agua facilita la eliminación de posibles incrustaciones, evita que se solidifique el producto y que produzca abrasión en el pistón y dañe los perfiles de las juntas de retención. Lavado de las juntas: Usando la válvula de aguja "C", regule el paso de líquido con un caudal de 40-50 l/h durante 10-15 minutos por lo menos, después de la parada de la bomba y en continuo mientras se realiza la dosificación. El agua sucia que circula debe enviarse a la zona de eliminación. Lavado del cabezal y de las válvulas: Acabada la dosificación, antes de detener la bomba cierre la válvula "A", simultáneamente abra la válvula "B", y haga circular el agua de lavado durante aproximadamente 3/4 minutos. Transcurrido este tiempo, detenga la bomba y deje que el agua de lavado fluya hasta que salga clara. Cuando haya terminado el lavado, cierre la válvula "B", y abra la válvula "A". La bomba está lista para la dosificación.

A

B

C

VÁLVULA DE

INTERCEPTACIÓN DE

LA ASPIRACIÓN

DESDE LA RED DE

AGUA PARA EL

LAVADO DEL

CABEZAL

DESDE LA RED DE AGUA PARA EL

LAVADO DE LAS JUNTAS

TUBERÍA DE DESCARGA

LAVADO

TUBERÍA DE

IMPULSIÓN A LA

INSTALACIÓN

¡ATENCIÓN!

2/6 41 2/2 2/5

Cobertura del elemento de iluminación

Pistón


1 3

11

4

2 15

DIBUJO DE CONJUNTO CABEZAL DE BOMBEO

NOTA: Se aconseja realizar este procedimiento incluso cuando, una vez acabado el proceso de trabajo, se debe parar la bomba durante un largo periodo.

15.1.3 - Sustitución del paquete de juntas de "PTFE"

Después de haber realizado el procedimiento de despresurización, haga lo siguiente:

✓ Desconecte el cabezal de bombeo pos.1 de la instalación y del elemento de iluminación de la bomba dosificadora.

✓ Lave el cabezal de bombeo para que el operador pueda manipular el componente sin problemas.

✓ Desenrosque la virola pos.11 hasta que se pueda sacar completamente.

✓ Controle el estado de desgaste del pistón pos.2, si presenta rayas o cortes se aconseja la sustitución. Afloje los pasadores pos.15 para dejar libre el pistón.

✓ Extraiga el paquete de juntas pos.3, e introduzca el nuevo dentro del cabezal de bombeo, prestando atención al sentido de orientación de las juntas.

✓ Enrosque la virola de apriete pos.11, hasta que estén en contacto con las juntas.

✓ Introduzca el cabezal de bombeo pos.1 en el pistón pos.2, empújelo hasta la referencia del elemento de iluminación y fíjelo con los tornillos pos.4.

15.1.4 - Regulación y compresión de las juntas de "PTFE"

Este tipo de junta, para asegurar la estanquidad hidráulica después de sustituirla, necesita un breve período de rodaje y de estabilización. En caso de sustitución de las juntas haga el procedimiento con la secuencia indicada a continuación.

• Conecte la bomba dosificadora si es posible aspirando el líquido limpio no nocivo, y apriete la virola de un cuarto de vuelta para formar una ligera presión en las juntas.

• Notará que pierde unas gotas por la parte trasera del cabezal.

• Deje funcionar la bomba unas 4/5 horas antes de efectuar de nuevo el apriete.

• Cuando haya transcurrido este tiempo, repita el apriete de otro cuarto de vuelta.

• Deje la bomba funcionando 2 o 3 h antes de la próxima maniobra, controlando que gotee menos.

• Este apriete y comprobación deben repetirse hasta que deje de gotear. Las operaciones de control y regulación del paquete de juntas se deben realizar periódicamente. Cuando el operador realiza estas operaciones debe poner atención para no apretar demasiado la virola, con el fin mantener la integridad de las juntas.

15.1.5 - Mantenimiento intermedio

Un control constante y escrupuloso, además de preservar la bomba, evita inconvenientes desagradables de funcionamiento tales que requieren un mantenimiento extraordinario. En los capítulos siguientes, se destacan los puntos que están más sujetos a intervenciones de mantenimiento porque se utilizan más y están sometidos a un desgaste mayor.14.8.6 - Localización de las averías:

¡ATENCIÓN!

¡ATENCIÓN!


Pérdida de líquido por el orificio situado debajo del elemento de iluminación

• Determine si el líquido recogido es aceite o líquido bombeado. • Si se trata de líquido bombeado, significa que la junta de retención del pistón está desgastada o

dañada por tanto, hay que sustituirla. • Si fuera aceite, significa que la junta de retención de la corredera está desgastada o dañada por

tanto, hay que sustituirla.

15.2 - Mantenimiento de los cabezales de membrana directa tipo D

A causa de la dejadez se pueden causar averías o inconvenientes de funcionamiento que pueden hacer necesario un mantenimiento extraordinario. Si se efectúa un control periódico visual, las situaciones que requieren mantenimiento extraordinario pueden, en parte, ser eliminadas. En presencia de estas anomalías recomendamos intervenir enseguida para evitar problemas de seguridad, reducción de caudal y eficiencia de la bomba. En resumen, las comprobaciones que deben efectuarse son las siguientes: ✓ Comprobaciones periódicas del cabezal de bombeo para mantener la bomba en condiciones de

seguridad y para un buen funcionamiento. ✓ Prestar particular atención si el cabezal instalado es de plástico ya que este último es más

sensible a variaciones de temperaturas y fenómenos de asentamiento. Controle que no haya pérdidas de líquido dosificado por las válvulas y por el pellizco de la membrana. Antes de intervenir en la bomba dosificadora o en las tuberías, se deben tomar las precauciones necesarias para que el producto bombeado, especialmente si es nocivo, no ponga en peligro al personal o a los elementos de alrededor. El personal, antes de intervenir, debe asegurarse de que:

➢ La bomba esté parada y desconectada de la alimentación eléctrica de la red. ➢ El cabezal de la bomba y la instalación estén despresurizados y sin líquido. ➢ La bomba haya alcanzado una temperatura de manera tal que se pueda desplazar con seguridad.

Se deberá hacer lo siguiente, con la ayuda de las secciones de los cabezales de bombeo para identificar los componentes y su orden de montaje:

➢ Desconecte las tuberías de las válvulas. ➢ Desenrosque los tornillos colocados en la

parte frontal del cabezal de bombeo (pos. 14).

➢ Retire el cabezal a la bomba (pos. 1). ➢ Desenrosque la membrana (pos. 20 y el

escudo de la membrana pos. 22), retire la membrana, si está dañada sustitúyala.

➢ Enrosque la membrana (pos. 20) con el escudo de la membrana (pos. 22).

➢ Vuelva a montar los cabezales (pos. 1) poniendo atención al sentido de las flechas de los contenedores de las válvulas.

➢ Enrosque los tornillos del cabezal (pos. 14).

¡ATENCIÓN!

¡ATENCIÓN!


15.3 - Mantenimiento de los cabezales de membrana hidráulica de tipo B

15.3.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo B

Control periódico del cabezal

A causa de la dejadez se pueden causar averías o inconvenientes de funcionamiento que pueden hacer necesario un mantenimiento extraordinario. Si se efectúa un control periódico visual, como se describe en el manual REDUCTOR SR capítulo mantenimiento preventivo, las situaciones que requieren mantenimiento extraordinario pueden, en parte, ser eliminadas. En presencia de estas anomalías recomendamos intervenir enseguida para evitar problemas de seguridad, reducción de caudal y eficiencia de la bomba.

En resumen, las comprobaciones que deben efectuarse son las siguientes:

✓ Comprobaciones periódicas del cabezal de bombeo para mantener la bomba en condiciones de seguridad y para un buen funcionamiento.

✓ Prestar particular atención si el cabezal instalado es de plástico ya que este último es más sensible a variaciones de temperaturas y fenómenos de asentamiento.

✓ Controlar que no haya pérdidas de aceite de las tapas de carga y descarga, del pellizco de la membrana o de la retención del pistón. Cualquiera de estas pérdidas podría ser causa de una primera disminución del caudal, y posteriormente de la rotura de la membrana.

✓ Compruebe que no haya pérdidas de líquido dosificado por las válvulas.

15.3.2 - Desmontaje del cabezal y sustitución de la membrana

En este modelo de bombas el cabezal se encuentra directamente bloqueado en la cámara de aceite, por tal razón, para cualquier intervención de mantenimiento a los diferentes componentes será necesario efectuar la descarga del aceite contenido en la cámara.

Se deberá proceder de la siguiente forma: ➢ Desconecte las tuberías de las válvulas. ➢ Descargue la cámara de aceite desenroscando el tapón

colocado debajo, haga salir el contenido hacia un recipiente y elimine el producto según las normativas.

➢ Desenrosque los tornillos colocados en la parte frontal del cabezal de bombeo.

➢ Retire el cabezal a la bomba. ➢ Retire la membrana y si está dañada, sustitúyala. Recomendamos la sustitución, si el pistón y la cámara de aceite estuvieran dañados debido a la corrosión del producto bombeado.

NOTA: Una vez concluidas las operaciones de mantenimiento, vuelva a montar los componentes efectuando las operaciones inversas a las del desmontaje.

15.3.3 - Desmontaje y remontaje del pistón

El bloqueo del pistón en la corredera se efectúa a través de dos pasadores, uno visible en la parte superior y otro oculto, porque se encuentra en la parte inferior.

Para desmontar el pistón proceda de la siguiente manera: Después de haber efectuado las operaciones de desmontaje del cabezal, y haber controlado la cámara de aceite.

✓ Retire las protecciones de cobertura

✓ Afloje los tornillos internos del elemento de iluminación que bloquean la cámara de aceite

✓ Retire la cámara de aceite.

✓ Retire el anillo retenedor de juntas del pistón

¡ATENCIÓN!

Descarga de aceite


✓ Afloje el pasador visible.

✓ Tome el pistón, hágalo girar hasta que sea visible el segundo tornillo, y luego aflójelo.

✓ Verifique el estado de desgaste de la junta y del pistón, si es necesario sustitúyalos.

Una vez concluidas las operaciones vuelva a montar los componentes efectuando las operaciones inversas al desmontaje.

NOTA: El pistón tiene que montarse prestando mucha atención a apretar bien los dos granos con la misma fuerza para que el pistón pueda ser coaxial con la corredera.

15.3.4 - Llenado de la cámara de aceite

Una vez completado las operaciones de mantenimiento y haya vuelto a montar los componentes del cabezal, proceda al llenado de la cámara de aceite. En las tablas a continuación se indican algunas marcas y cantidades necesarias. Para un correcto funcionamiento, es necesario proceder de la siguiente manera:

➢ Gire en el sentido de las agujas del reloj la manivela de regulación, para llevar el pistón al punto muerto anterior (hacia el 0% del recorrido), para las bombas con pistón diámetro 8 y 12 la regulación debe llevarse al 50%. La operación puede facilitarse alimentando la bomba eléctricamente.

➢ Una vez concluida esta operación, la bomba debe apagarse, si ha sido alimentada eléctricamente, para poder trabajar en condiciones de seguridad.

➢ Llene la cámara de aceite hasta alcanzar el punto de apoyo del tapón, de ligeros golpes con un martillo de goma para facilitar la evacuación de las bolas de aire que se han formado durante el llenado, espere algunos minutos y luego rellene hasta el borde, apriete con delicadeza el tapón con la llave.

❑ En este momento la bomba está lista para el funcionamiento y puede conectarse a la instalación.

Rotación HORARIA

MANIVELA

¡ATENCIÓN!

Nivel máximo

CANTIDAD DE ACEITE NECESARIO PARA EL

LLENADO DE LA CÁMARA DE ACEITE EN ml

Pistón Ø mm

Serie SR

Mod. B 125N - B 175N Mod. B 250N

8 72 /

12 72 /

18 108 /

25 101 /

30 106 /

40 190 405

50 397 397

55 390 390

65 385 950

75 / 918

90 / 863

Rotación del pistón

Desenroscado de los granos

de bloqueo pistón

COMPOSICIÓN CABEZAL


ACEITE FDA PARA MEMBRANAS HIDRÁULICAS (usado en la primera carga)

Como ejemplo se muestran algunas marcas y sus siglas:

TIPOS DE ACEITE EQUIVALENTES

Shell Ondina Oil 32 BP Energol WM 4

TotalErg Finavestan A180B IP Solaria Oil 32

Castrol Optimol Optileb DAB 8 Agip OBI 12

Como alternativa es posible usar el aceite hidráulico 32 (a continuación algunos ejemplos)

TIPOS DE ACEITES EQUIVALENTES

Shell Tellus Oil 32 BP Energol HLP-Z 32

API CIS 32

TotalErg Azolla Zs 32 IP Hydrus Oil 32 Esso Nuto H 32

Castrol Hyspin Aws 32 Agip OSO 32 Mobil DTE 24

Antes de arrancar la bomba el operador tiene que verificar que las válvulas de interceptación de la instalación, anteriormente cerradas para efectuar el mantenimiento, se abran.

15.4.5 - Mantenimiento ordinario

En la tabla se indican las partes sujetas a mayor desgaste y por lo tanto requieren de un mantenimiento ordinario mayor. Sugerimos verificar y eventualmente sustituir.

Componentes que deben comprobarse

Período de mantenimiento Cámara de aceite Cabezal Grupo válvulas

Aceite hidráulico Juntas Pistón Membrana Plástico Metal

Horas 500

Semestral X X X X X X

Anual

Si la bomba se encontrara en condiciones particularmente duras y en constante servicio, sugerimos reducir la frecuencia de la comprobaciones.

¡ATENCIÓN!


15.4 - Mantenimiento de los cabezales de membrana hidráulica tipo BR

15.4.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo BR

NOTA: Para los programas de intervención y mantenimiento son válidos los capítulos descritos para el

"Cabezal Tipo B"

15.4.2 - Calibrado del vaso de recirculación y llenado de aceite

Después de haber completado las operaciones de asistencia, para calibrar la recirculación y llenar la cámara de aceite y el vaso con aceite (NUTO H 32 o PHARMA), se deberá hacer lo siguiente: 1 Asegúrese de que el tapón de descarga de la parte de

abajo esté bien apretado. 2 Gire en el sentido de las agujas del reloj la manivela de

regulación, para poner el pistón en el 0% de la carrera. 3 Afloje la tuerca que regula el muelle de la válvula de

recirculación (pos. 105). 4 Afloje la tuerca que regula el muelle de la válvula de

restablecimiento (pos. 104). 5 Ponga en marcha la bomba 6 Vierta el aceite en el vaso hasta la marca correspondiente

y presione con el dedo la válvula de restablecimiento: el aceite empezará a entrar en la cámara de aceite.

7 Repita la operación hasta que se vea oscilar el aceite dentro del vaso, entonces la cámara de aceite estará llena.

8 Apriete lentamente la tuerca de carga del muelle de restablecimiento (pos. 104) hasta que el aceite en el vaso esté inmóvil. Esta operación debe realizarse en las condiciones efectivas de la instalación, pero sin presión en impulsión (abriendo la válvula "1" y cerrando la válvula "2").

9 Lleve de nuevo bajo presión la instalación, cerrando la válvula "1" y abriendo la válvula "2", se verá oscilar el aceite en el vaso.

10 Apriete lentamente la tuerca de carga del muelle de recirculación (pos. 105) hasta que el aceite vuelva a estar inmóvil y el manómetro "3” indique la presión de la instalación.

nivel máximo

107

106

104

TAPÓN

105

30

107

105

106

104

Rotación en el sentido de las agujas

del reloj

Llave de tubo para apriete


Para controlar si la operación se ha realizado de manera correcta, haga lo siguiente:

11 Cierre la válvula "2": la recirculación empezará a poner en circulación el aceite y en el manómetro "3" se podrá leer la presión de calibrado (que deberá ser superior de un 10÷15% de la lectura con la válvula "2" abierta).

12 Cuando se abre la válvula "2" la recirculación volverá a estar inmóvil. Cierre la válvula "4": la recirculación empezará a circular; volviendo a abrir la válvula "4" la

recirculación volverá a estar inmóvil. NOTA: Si en la oscilación del aceite dentro del vaso se notan burbujas de aire significa: Que en la calibración del muelle de la válvula de restablecimiento, operación PUNTO 7, se ha excedido (repita las operaciones desde el PUNTO 7 en adelante).

Si en la aspiración hay pérdidas de carga excesiva:

➢ Verifique el filtro. ➢ El diámetro del tubo debe ser mayor de la conexión de la bomba y el recorrido del tubo debe ser lo

más breve y lineal posible y tener curvas de radio amplio. ➢ La bomba se debe instalar sobre el nivel del agua 1 m como máximo, aunque la posición

recomendada es por debajo del nivel del agua.

15.4.3 - Desmontaje del cabezal y sustitución de la membrana

En esta serie de bombas, el cabezal se encuentra directamente bloqueado en la cámara de aceite, por tal razón, para cualquier intervención de mantenimiento en los diferentes componentes, será necesario efectuar la descarga del aceite contenido en la cámara. Antes de intervenir en la bomba, el personal encargado del mantenimiento debe asegurarse de que la bomba esté parada y desconectada de la alimentación eléctrica y que la instalación esté despresurizada y vaciada.

Se deberá proceder de la siguiente forma:

➢ Desconecte las tuberías de las válvulas. ➢ Descargue la cámara de aceite desenroscando el tapón

debajo de la misma, haga salir el contenido hacia un recipiente y elimine el producto según las normativas.

➢ Desenrosque los tornillos colocados en la parte frontal del cabezal de bombeo.

➢ Retire el cabezal de la bomba. ➢ Retire la membrana y si está dañada, sustitúyala. ➢ Retire la cámara de aceite. ➢ Retire el anillo retenedor de juntas del pistón, compruebe el

estado de desgaste de la junta y del pistón y si es necesario, sustitúyalos.

Una vez concluidas las operaciones de mantenimiento, vuelva a montar los componentes

efectuando las operaciones inversas a las del desmontaje.

¡ATENCIÓN!

Descarga de aceite


15.5 - Mantenimiento de los cabezales de membrana hidráulica tipo SD

15.5.1 - Operaciones que deben efectuarse en el cabezal Tipo SD

Principio de funcionamiento del cabezal

Las bombas dosificadoras de la serie SD están constituidas por un cabezal caracterizado por la presencia de dos membranas de PTFE y un anillo separador de acero inoxidable intercalado entre ellas.

La bomba se suministra con la parte hidráulica ya cargada y lista para usar, ya sea por lo que se refiere a la cámara de aceite que por lo que se refiere al grupo membranas/anillo separador. En la parte superior del anillo se encuentra un niple y una válvula unidireccional a la que se pueden conectar a petición del cliente, un manómetro o un presostato que sirvan para indicar la posible rotura de una de las dos membranas o de ambas; el conjunto de estos elementos constituye el “KIT DE DETECCIÓN DE ROTURA” y es diferente según el tipo de máquina y las necesidades de uso.

15.5.2 - Instrumentos de alarma y aviso

Presostato

Antes de la puesta en marcha de la máquina, el usuario debe realizar la conexión eléctrica del presostato al cuadro eléctrico de mando, a un posible sistema de alarma y/o aviso o a cualquier otro sistema compatible con los datos eléctricos de la placa del presostato, capaz de detectar una posible anomalía. El presostato se puede conectar tanto en el modo Normalmente abierto (NA), que en caso de intervención cierra el circuito y envía un aviso, como en el modo Normalmente cerrado (NC). que en caso de intervención abre el circuito. La elección del mejor método lo decide el usuario. El esquema eléctrico típico está representado en la tabla; en cualquier caso, según el presostato utilizado, el esquema de conexión en la bornera se puede indicar colocando una etiqueta adhesiva.

Manómetro

Si el "kit de detección de rotura incluye el uso del manómetro sencillo, no hace falta ningún tipo de intervención. En condiciones de uso normales, entre las dos membranas perdura una condición de vacío y el comportamiento es parecido al de una membrana única; el manómetro indica una presión comprendida dentro del campo 0-1 bar. En caso de rotura de una de las dos membranas, esta condición de vacío desaparece y dentro del anillo separador se crea la misma presión del proceso: en este caso, el manómetro indica la presión de ejercicio.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PRESOSTATO

Tensión 24 V

Contactos de intercambio

N.A. ÷ N.C.

Protección IP 65

Juntas PTFE

Campo de regulación

BAJO PEDIDO

EEx-d IIC T6

ESQUEMA DE LA CONEXIÓN ELÉCTRICA

KIT DE DETECCIÓN DE ROTURA

Presostato Válvula unidireccional

Manómetro


15.5.3 - Control periódico del cabezal

Deben realizarse comprobaciones periódicas del cabezal de bombeo para mantener la bomba en condiciones de seguridad y con un alto rendimiento.

El tipo de control que hay que realizar es el siguiente:

• Las pérdidas de fluido tanto hidráulico como de proceso, pueden producirse en el intersticio entre las membranas y el anillo separador, ya que el PTFE que compone las membranas es especialmente sensible a los cambios de temperatura y de humedad ambiente; en tal caso, hay que proceder con la comprobación del apriete de los tornillos del cabezal.

• La comprobación escrupulosa del sistema de alarma y/o de aviso de detección de averías tiene una importancia particular porque la oclusión del canal de detección debido a suspensiones sólidas o suciedad, podría afectar a la intervención inmediata del instrumento.

• Se recomienda realizar un control del paquete membrana/anillo separador durante las intervenciones de mantenimiento de la máquina, aunque no haya habido un aviso.

Aviso de rotura de la membrana

Tras el aviso de rotura mediante el presostato o manómetro, la máquina sigue funcionando de manera casi normal pero se reduce la condición de seguridad constituida por la doble membrana y hay que intervenir para sustituir ambas membranas lo antes posible. DOSEURO S.r.l. no es responsable de posibles daños causados a la máquina o al proceso después de un uso persistente de la bomba con una rotura señalada. Además, no es posible saber antes del desmontaje cuál de las dos membranas está rota; si se trata de la membrana delantera (LADO PROCESO) conlleva el contacto del fluido bombeado con el anillo separador y el kit de detección de la rotura de acero inoxidable, con el consiguiente deterioro de los componentes.

15.5.4 - Desmontaje del cabezal y sustitución de las membranas

En esta serie de bombas, el cabezal se encuentra directamente bloqueado en la cámara de aceite, por tal razón, para cualquier intervención de mantenimiento en los diferentes componentes, será necesario efectuar la descarga del aceite contenido en la cámara. El operador, antes de efectuar cualquier tipo de intervención en la bomba, debe usar las protecciones para prevenir el contacto con el líquido bombeado. Deberá proceder de la manera siguiente: ➢ Que la bomba esté parada y desconectada de la alimentación eléctrica de la red. ➢ Que el presostato, si está instalado, esté desconectado eléctricamente de la bornera. ➢ Que el cabezal de la bomba y la instalación estén despresurizados y sin líquido de proceso.

15.5.5 - Operación de desmontaje del cabezal

En esta serie de bombas, el grupo membranas-anillo separador está directamente montado entre el cabezal y la cámara de aceite; por tanto, después de vaciar la cámara, proceda de la manera siguiente:

¡ATENCIÓN!


1 Sujetando con una llave la válvula en la

pos. 8, desenrosque completamente el manómetro pos. 9 Detalle "A", o el presostato si lo hubiera.

2 Quite los tornillos y las arandelas de fijación del cabezal.

3 Retire completamente la cabeza y el grupo escudo delantero pos.2 , el anillo separador pos.5, prestando atención a no dejar caer el escudo trasero pos.6 centrado en la cámara de aceite. NOTA: no todos los cabezales llevan ambos escudos separados.

4 Separe ambas membranas pos. 3 - 4 del anillo separador pos.5. Puede suceder que las membranas se hayan endurecido y compactado entre ellas, en ese caso es necesario romper una (utilizando una herramienta con punta) para poder desmontar con comodidad.

IMPORTANTE: no siempre es necesario efectuar la sustitución de las membranas, excepto cuando se haya producido una rotura de las mismas. En caso de desmontaje del cabezal después de intervenciones en la cámara de aceite o de mantenimiento ordinario, es recomendable controlar sus condiciones. Si las membranas no presentan perforaciones, burbujas de aire evidentes interpuestas entre ellas, grandes deformaciones y estrías o abrasiones, es posible evitar su sustitución y ahorrar el tiempo de recarga de las mismas. En tal caso, hay que manejar el grupo de membranas/anillo separador con cuidado, prestando atención a evitar la pérdida de la condición de vacío entre los dos elementos; de lo contrario, es necesario proceder con la recarga. Después de esto y para retardar lo más posible las intervenciones en la máquina, DOSEURO S.r.l. recomienda siempre la sustitución preventiva de las mismas cuando se llega a esta fase de intervención.

15.5.6 - Operación para volver a montar el cabezal

El operador antes de volver a montar el cabezal debe asegurarse de que las juntas OR (juntas tóricas) no presenten señales de degradación, si no es así sustituya, limpie atentamente los asientos, controle las condiciones de las membranas en la pos.3 - 4 y limpie bien el cabezal eliminando posibles residuos de proceso. Una vez realizados los controles, haga lo siguiente: Las membranas se deben sustituir siempre por parejas utilizando componentes nuevos, incluso en el caso de que haya un solo elemento dañado. 1 Si está presente, monte el escudo trasero pos. 6 con junta tórica en la

cámara de aceite; coloque uno de los orificios de Ø 2÷3 mm situados en el extremo de la cubierta del escudo en posición vertical, para permitir la purga del aire residual.

2 Ensamble ambas membranas pos. 3 - 4 al anillo separador pos. 5 empujándolas manualmente, sin dañarlas, en el correspondiente canal del anillo.

3 Ensamble el escudo delantero pos. 2 con juntas OR a la cabeza, prestando atención a la posición vertical de los orificios de Ø 2-3 mm situados en la extremidad de la cubierta del escudo.

4 Vuelva a montar simultáneamente el grupo anillo separador/membranas pos. 5 y escudo delantero/cabeza, pos. 2 prestando especial atención a la posición de las membranas (se pueden salir fácilmente de su lugar y descentrarse o caer). Para facilitar esta operación puede ser necesario aplicar un poco de aceite en las membranas, para que el anillo se pegue mejor.

5 Vuelva a ensamblar los tornillos, tuercas y arandelas apretando el paquete de manera adecuada. 6 Llene la cámara de aceite como se describe en el capítulo de los cabezales de la serie BR.

1

2 5

4 3 7

6

8

9

Detalle

"A"


15.5.7 - Recarga de las membranas y realización del vacío

El mantenimiento sólo debe ser realizado por personal especializado y autorizado, el operador debe utilizar las herramientas adecuadas. 1 Cuando haya montado de nuevo el cabezal con las membranas, es

necesario restablecer el vacío que hay entre estas. 2 Ponga en marcha la máquina de nuevo sin presión, con carrera

100% con el manómetro o el presostato desmontado. 3 En este punto, el aceite en exceso entre las membranas y las

burbujas de aire empezará a salir por la válvula en pos.12. Deje en funcionamiento la máquina hasta que las burbujas de aire y el aceite atóxico no dejen de salir (aproximadamente 2/3 minutos).

4 Limpie con un paño absorbente el exceso de aceite de la rosca de la válvula en la pos 12; después, monte el manómetro o el presostato tras haber puesto cinta de PTFE en el roscado macho del elemento, para garantizar la estanquidad hermética. En caso de que se vuelva a ensamblar el presostato, restablezca las conexiones eléctricas en la bornera.

ACEITE HIDRÁULICO (MOLYGUARD HYDRO SINT 32)

• ISO VG 32

• ISO-L-HV

• DIN 51524 parte 3 HLVP

• Eaton Vickers I-286-S/ M-2950-S

• DENISON HF-0/ 1/ 2

• N.° de registro NSF: 142921 La sustitución del aceite se realiza al menos una vez al año o cuando el aceite presente en la cámara de aceite y en el vaso de recirculación está deteriorado o emulsionado y siempre, en cada intervención de mantenimiento del cabezal de bombeo. La necesidad de llenado de cada modelo de bomba se muestra en la tabla.

CANTIDAD DE ACEITE NECESARIO PARA EL

LLENADO DE LA CÁMARA DE ACEITE EN ml

Pistón Ø mm

Serie SR

Mod. BR/SD 125N Mod. BR/SD 175N

Mod. BR/SD 250N

8 150 /

12 150 /

18 188 /

25 180 /

30 186 /

40 270 550

50 540 540

55 540 540

65 580 1410

75 / 1380

90 / 1300

¡ATENCIÓN!


16 - CALIBRADO DE LOS VASOS DE RECIRCULACIÓN DE LOS CABEZALES BR-SD

16.1 - Calibrado del vaso de recirculación tipo VR 4 – 6 (VR 10 AP)

1 Asegúrese de que el tapón de descarga de la parte de abajo de la cámara de aceite, esté bien

apretado. 2 Afloje la tuerca de bloqueo (pos 166) y desenrosque el pasador que regula el muelle de la VÁLVULA

DE RECIRCULACIÓN (pos. 165) manteniendo un mínimo de compresión en los muelles. 3 Después de haber aflojado la contratuerca, desenrosque la tuerca que regula el muelle de la

VÁLVULA DE RESTABLECIMIENTO (pos. 173) manteniendo un mínimo de compresión. 4 Ponga en marcha la bomba 5 Vierta el aceite en el vaso hasta la marca correspondiente y presione con el dedo la VÁLVULA DE

RESTABLECIMIENTO (pos. 168), el aceite empezará a entrar en la cámara de aceite. 6 Repita la operación hasta que se vea oscilar el aceite dentro del vaso, entonces la cámara de aceite

estará llena. 7 Apriete lentamente la tuerca de regulación (pos.173) del muelle de restablecimiento hasta que el aceite

del vaso se quede inmóvil, haciendo que trabaje el muelle de la válvula de recirculación, impidiendo así que el aceite oscile continuamente. Esta operación debe realizarse en las condiciones efectivas de ejercicio de la instalación, pero sin presión en impulsión (abriendo la válvula "1" y cerrando la válvula "2").

8 Ponga de nuevo bajo presión la instalación: cerrando la válvula "1" y abriendo la válvula "2", se verá oscilar el aceite en el vaso.

9 Atornille lentamente el PASADOR (pos. 165) del muelle de recirculación hasta que el aceite vuelva a estar inmóvil y el manómetro "3" indique la presión de la instalación. Apriete lentamente la tuerca de bloqueo (pos. 166), que mantiene en su posición el tornillo (pos. 165)

❑ Para comprobar si la operación se ha realizado de manera correcta, haga lo siguiente:

VR 4 - 6


10 Cierre la válvula "2": la recirculación empezará a poner en circulación el aceite y a través del

manómetro "3" se podrá leer la presión de calibrado (que deberá ser superior de un 15/20% de la lectura con la válvula "2" abierta).

11 Cuando se abre la válvula "2" la recirculación volverá a estar inmóvil. 12 Cierre la válvula "4": la recirculación empezará a circular; volviendo a abrir la válvula "4" la

recirculación volverá a estar inmóvil. NOTA: Si en la oscilación del aceite dentro del vaso se notan burbujas de aire significa:

que se ha excedido en la calibración del muelle de la válvula de restablecimiento (operación PUNTO 7). Repita las operaciones desde el PUNTO 7 en adelante.

❑ Si en la aspiración hay pérdidas de carga excesiva: ❑ Controle el filtro. ➢ El diámetro del tubo debe ser mayor (o al máximo igual) que la conexión de la bomba y el

recorrido del tubo debe ser lo más breve posible y tener curvas de radio amplio. ➢ La bomba se debe instalar sobre el nivel del agua 1 m como máximo, aunque la posición


16.2 - Calibrado del vaso de recirculación tipo VR 10-15-25 (VR 10 HP)

máx 150 barg - máx 60 barg


30

107

105

106

Rotación hacia la

izquierda Llave de tubo para apriete

104

1 Asegúrese de que el tapón de descarga de la parte inferior de la

cámara de aceite, esté bien apretado. 2 Afloje la tuerca que regula el muelle de la VÁLVULA DE

RECIRCULACIÓN (pos. 105). 3 Después de haber aflojado la contratuerca de bloqueo (pos.

112), desenrosque la tuerca (pos.113) que regula el muelle de la VÁLVULA DE RESTABLECIMIENTO (pos. 104).

4 Ponga en marcha la bomba 5 Vierta el aceite en el vaso hasta la marca correspondiente y

presione con el dedo la VÁLVULA DE RESTABLECIMIENTO 104: el aceite empezará a entrar en la cámara de aceite.

6 Repita la operación hasta que se vea oscilar el aceite dentro del vaso, entonces la cámara de aceite estará llena.

7 Apriete lentamente la tuerca de regulación (pos. 113) del muelle de restablecimiento (pos.109), hasta que el aceite en el vaso esté inmóvil. Esta operación debe realizarse en las condiciones de ejercicio efectivas.


9 Apriete lentamente la TUERCA DE CARGA (pos. 105) del muelle de recirculación (pos.108) hasta que el aceite vuelva a estar inmóvil y el manómetro "3” indique la presión de la instalación

❑ Para comprobar si la operación se ha realizado de manera correcta, haga lo siguiente:

10 Cierre la válvula "2": la recirculación empezará a poner en circulación el aceite y a través del manómetro "3" se podrá leer la presión de calibrado (que deberá ser superior de un 15/20% de la lectura con la válvula "2" abierta).

11 Cuando se abre la válvula "2" la recirculación volverá a estar inmóvil. 12 Cierre la válvula "4": la recirculación empezará a circular; volviendo a abrir la válvula "4" la recirculación

volverá a estar inmóvil.

NOTA: Si en la oscilación del aceite dentro del vaso se notan burbujas de aire significa: que se ha excedido en la calibración del muelle de la válvula de restablecimiento (operación PUNTO 7). Repita las operaciones desde el PUNTO 7 en adelante.

❑ Si en la aspiración hay pérdidas de carga excesiva:

Nivel máximo

107

106

104

TAPÓN

105


❑ Controle el filtro. ❑ El diámetro del tubo debe ser mayor (o al máximo igual) que la conexión de la bomba y el

recorrido del tubo debe ser lo más breve posible y tener curvas de radio amplio. ❑ La bomba se debe instalar sobre el nivel del agua 1 m como máximo, aunque la posición


16.3 - Calibrado del vaso de recirculación tipo VR 40

1 Asegúrese de que el tapón de descarga de la parte de abajo esté bien apretado. 2 Afloje la virola (pos. 105) que regula el muelle (pos. 122) de la VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN. 3 Afloje la tuerca (pos. 112) que regula el muelle de la VÁLVULA DE RESTABLECIMIENTO (pos.

104). 4 Ponga en marcha la bomba 5 Vierta el aceite en el vaso hasta la marca correspondiente y presione con el dedo la VÁLVULA DE

RESTABLECIMIENTO (pos. 104): el aceite empezará a entrar en la cámara de aceite. 6 Repita la operación hasta que se vea oscilar el aceite dentro del vaso, entonces la cámara de

aceite estará llena. 7 Apriete lentamente la TUERCA DE CARGA (pos. 112) del muelle de restablecimiento hasta que el

aceite en el vaso esté inmóvil. Esta operación debe realizarse en las condiciones de ejercicio efectivas.


9 Apriete lentamente la virola (pos 105) del muelle de recirculación hasta que el aceite vuelva a estar inmóvil y el manómetro "3” indique la presión de la instalación.


Tras la regulación de la tuerca de recirculación (pos.112), bloquee esta con una llave y apriete el tornillo (pos. 182/2)


¡PELIGRO!

16.4- Tablas de los vasos de recirculación de los cabezales BR-SD

Las tablas siguientes describen los tipos de válvula de recirculación montados en las bombas BR – SD en función del diámetro del pistón y de la carrera.

Las presiones indicadas en la tabla son los valores máximos de calibrado de las válvulas para los tipos de bomba indicados; no supere nunca el valor de la presión de calibrado indicado en la placa de la bomba dosificadora.

Tabla de recirculación VR y presión máxima de calibrado (bar)

Bomba tipo SR BR & SD 125N

Diámetro del pistón Válvula de recirculación

motor

0,18 kW 0.25 kW

cabezal

AISI AP PVC AISI AP PVC

8

VR 4 13.5

40

7

- - -

12 - - -

18 21 - 40 -

25 - - 22 -

30 VR 6

9 - 13.5 15 -

40 5 - 5 8.5 - 7


Bomba tipo SR BR & SD 175N

Diámetro del pistón Válvula de

recirculación

motor

0.25 kW 0.37 kW

cabezal


8

VR 4 14

40

7

- - -

12 - - -

18 - - -

25 25 - 35 -

30 VR 6 17 - 24 -

40 VR 10 9 - 13 13 -

50

VR 15

5 - 5 7

8.5 7

55 4 - 4 -

65 3 - 3 5 - 5


Pompa tipo SR BR & SD 250N

Diámetro del pistón Válvula de recirculación

motor

0.55 kW 0.75 kW

cabezal


40 VR 10

7.2

15.7

7

- 20.7 -

50 VR 15

9,9 - 13,2 -

55 9 - 10.8 -

65

VR 25

5.9 - 5.9 - 7.9 -

75 4.3 - 4.3 5.7 - 5.7

90 3.1 - 5 4 - 4


LISTA DE COMPONENTES DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN VR 4 – VR 6 – VR 10 – VR 15 – VR 25 – VR 40 RECIRCULATION DEVICE COMPONENTS LIST

Pos. C. Descripción Lista de piezas

VR 4-6

VR 10 VR 10 MP

VR 10 HP

VR 15 VR 25 VR 40

101 N.A. 1 1 Soporte Base

101/1 N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. 1 Vaso inferior Lower pot

102 N.A. 1 N.A. Guía del obturador Recirculating valve runner

103 N.A. 1 / 1 / Obturador de recirculación

Recirculation valve

104 N.A. 1 1 Obturador de restablecimiento

Refil valve

105 N.A. 1 1 Virola de regulación Adjustment ring nut

106 N.A. 1 1 Vaso Tank

107 1 1 1 Tapa Tank Cover

108 N.A. 1 N.A. 1 N.A. Muelle de recirculación Recirculation valve spring

109 1

1 1 Muelle de restablecimiento

Refil valve spring

110 N.A. 1 1 Junta tórica O-ring gasket

111 1 1 1 Junta tórica O-ring gasket

112 N.A. 1 1 Tuerca Nut

113 N.A. 1 N.A. Tuerca embridada Flange nut

122 N.A. N.A. 1 N.A. Serie de muelles cónicos Disc Springs set

125 N.A. N.A. 4 Tornillo Screw

127 N.A. N.A. 1 Junta tórica O-ring gasket

137 N.A. N.A. 1 1 N.A. 1 Obturador de recirculación especial

Special recirculating valve

141 N.A. N.A. 2 N.A. N.A. 1 Arandela plana Flat washer

154 1 N.A. N.A. Soporte Bracket

155 1 1 N.A. N.A. Junta tórica O-ring gasket

156 1 N.A. N.A. Junta tórica O-ring gasket

157 1 N.A. N.A. Cuerpo de la válvula Valve body

159 1 N.A. N.A. Asiento de la válvula de recirculación

Recirculation valve seat

160 2 N.A. N.A. Junta tórica O-ring gasket

161 1 N.A. N.A. Esfera Ball

162 1 N.A. N.A. Guía del muelle Spring guide

163 1 N.A. N.A. Muelle de recirculación Recirculation spring

165 1 N.A. N.A. Pasador Grub screw

166 1 N.A. N.A. Tuerca de recirculación Nut

168 1 N.A. N.A. Obturador de restablecimiento

Restore shutter

170 1 N.A. N.A. Asiento de la válvula de restablecimiento

Restore valve seat

173 2 N.A. N.A. Tuerca Nut

180 N.A. N.A. 8 Tornillo Screw

181 N.A. N.A. 1 Junta tórica O-ring gasket

182 N.A. 2 N.A. 1 Tornillo anti-rotación Anti-rotation screw

182/1 N.A. N.A. 1 Tuerca Nut

182/2 N.A. N.A. 1 Tornillo Screw

183 N.A. N.A. 1 2 Racor porta-goma 90° Elbow taper

184 N.A. N.A. / 1 3 Silenciador Silencer

187 N.A. N.A. 1 N.A. N.A. N.A. Arandela distanciadora Spacer washer

188 N.A. N.A. 3 2 N.A. Tapón Plug


17 - PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA BOMBA

Si fuera necesario poner fuera de servicio la bomba, es importante respetar algunas reglas fundamentales para proteger el producto y el personal encargado.

Antes de efectuar el desmantelamiento, es necesario efectuar un lavado minucioso con líquidos compatibles con el líquido bombeado, ya que puede haber residuos de líquido tóxico, cáustico, ácido o sedimentos que pueden cristalizar fácilmente. ➢ Antes de retirar la bomba de la instalación, será necesario despresurizar la instalación , hacer salir

el líquido que se encuentra en el circuito, interceptar la tubería próxima a la bomba. ➢ Elimine las sustancias residuales o partes de la máquina siguiendo los procedimientos de ley

vigentes para poder garantizar la seguridad de los operadores y eliminar posibles efectos negativos en el medio ambiente .

17.1 - ELIMINACIÓN DE LOS COMPONENTES Y SUSTANCIAS NOCIVAS

Recomendamos al usuario efectuar la separación de los materiales, así como el reciclaje, en el respeto de las leyes nacionales y regionales en materia de eliminación entregando los desechos, con autorización previa al almacenamiento provisional, a encargados de la eliminación que pertenezcan al consorcio autorizado.

Para evitar que pueda subsistir riesgos residuales de contaminación ambiental, los materiales usados para el proceso de producción, en particular el lubrificante, deben acumularse y eliminarse en conformidad con las leyes nacionales.

La adecuada recogida diferenciada favorece el reciclaje de los materiales con los cuales está compuesto el equipo y contribuye a evitar posibles efectos negativos en el medio ambiente. Antes de enviar componentes desgastados hacia la eliminación, recomendamos predisponer un lavado cuidadoso para evitar contaminaciones del medio ambiente.

18 - MANTENIMIENTO CON VALOR DE REPARACIÓN

En la mayor parte de los casos, la sustitución de las partes deterioradas, no presenta grandes dificultades operativas, el operador antes de efectuar el cambio deberá consultar los dibujos del manual (DIBUJOS Y FOLLETOS) y efectuar las indicaciones descritas. Si la avería fuera de difícil solución en la zona operativa recomendamos enviar la bomba a nuestra oficina. LAS CONDICIONES INDEROGABLES PARA LA ACEPTACIÓN CON VALOR DE REPARACIÓN EN NUESTRA OFICINA, SON LAS SIGUIENTES.

18.1 - Consejos prácticos para la limpieza de la bomba.

Si el agua no ha sido indicada para la limpieza del cabezal, emplee un líquido compatible con el producto dosificado.

1) Desmonte los dos grupos válvula del cabezal y lávelos por separado para que no queden residuos en su interior. Séquelos y colóquelos en una bolsa de plástico.

2) Coloque la bomba en un punto preparado para la recogida del líquido de lavado, manteniendo la justa distancia, lave la bomba con el líquido de lavado haciéndolo pasar por el orificio del grupo válvula para favorecer la eliminación de las incrustaciones presentes.

3) Vacíe completamente el aceite contenido en el cuerpo del reductor.

¡ATENCIÓN!

¡RIESGO RESIDUAL!


4) Prepare la bomba en un embalaje adecuado y estable para evitar daños durante el transporte junto con los grupos válvula anteriormente lavados.

5) El cliente debe anexar a la mercancía la declaración de que el material ha sido descontaminado, para una manipulación segura.

6) Antes del envío en remitente debe contactar nuestra oficina comercial (tel. 0227301324 – fax 0226700883), la cual se encargará de enviar el correspondiente módulo que deberá llenarse y anexarse a la bomba, conjuntamente con el contra reembolso aplicado en el embalaje.

7) El material que nos llegue sin estas características será devuelto sin reparar y con el adeudo de los

gastos.

Adopte las medidas de protección adecuadas para garantizar la seguridad y la incolumidad del operador, así como la integridad de la máquina, escogiendo el líquido de lavado más idóneo.

19 - INFORMACIÓN PARA LOS USUARIOS

Según el artículo 13 y el Decreto Legislativo del 25 de julio de 2005, n.º 151, Cumplimiento de las Directivas 2002/95/CE, 2002/96/CE, 2003/108/CE relativas a la reducción del uso de sustancias peligrosas en los equipos eléctricos, así como la eliminación de los desechos.

El símbolo del contenedor tachado que se encuentra en el equipo indica que el producto al concluir su función, no puede eliminarse como un normal desecho urbano. El usuario debe entregar el equipo a los centros de recogida selectiva de desechos eléctricos. La adecuada recogida selectiva contribuye a evitar posibles efectos negativos en el medio ambiente y en la salud, y a su vez, favorece el reciclaje de los materiales con los cuales está compuesto el equipo. La eliminación incorrecta del producto por parte del usuario comporta la aplicación de sanciones administrativas como el "art. 255 Decreto Legislativo n.º 152/2006.

¡RIESGO RESIDUAL!


20 - TABLAS DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES RELATIVAS A LOS CABEZALES DE LAS BOMBAS DOSIFICADORAS

20.1 - Tabla de problemas y soluciones de las bombas de pistón tipo A

POSIBLES PROBLEMAS PRINCIPALES DE FUNCIONAMIENTO Y POSIBLES SOLUCIONES

Problemas Causas Soluciones

Baja presión de impulsión Bajo caudal

1 - Sistema de aspiración obstruido:

Limpie el filtro de aspiración. Controle si en la tubería de aspiración y el depósito de alimentación hay obstrucción o válvulas cerradas parcialmente

2 - Alojamiento de la válvula de desaireación/seguridad dañada:

Controle la válvula de desaireación/seguridad; si el líquido sale, apague la bomba y controle


3 - Bomba no completamente cebada (burbuja de aire en el

tubo de aspiración):

Altura de aspiración excesiva, respete el valor NPSHr, e instale un respirador en la aspiración


4 – Motor conectado de forma errónea:

Vuelva a controlar la placa del motor para realizar una secuencia correcta del cableado. Compruebe las fases.

5 - Válvulas de la bomba sucias: Inspeccione los grupos de válvulas. Limpie o sustituya los componentes si es necesario.

6 - Junta de estanqueidad del pistón dañada.

Entrada de aire a través de las juntas estancas del pistón.

Pistón rayado

Sustituya las juntas de estanqueidad o el pistón

7 - Aire que entra en el cabezal

Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Controle el diámetro y el recorrido de las tuberías.

8 - Presión de aspiración insuficiente

Aumente la presión de aspiración. Reduzca la altura de aspiración o aumente el nivel del líquido en el

depósito de alimentación.

9 – Recorrido de la tubería difícil con presencia de

estrechamientos; diámetro interno del tubo inferior al área

de paso de la válvula-

Controle el diámetro y el recorrido de las tuberías

Pérdida de líquido dosificado por el orificio situado debajo del

elemento de iluminación

Junta de estanqueidad del pistón dañada. Pistón rayado

Sustituya las juntas de estanqueidad o el pistón.

Ruido excesivo 1 - Aire que entra en el cabezal

Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Si el aire está entrando a través del


POSIBLES PROBLEMAS PRINCIPALES DE FUNCIONAMIENTO Y POSIBLES SOLUCIONES


prensaestopas, regúlelo o sustitúyalo.

2 - Material extraño dentro de la válvula

Inspeccione los grupos de válvulas. Limpie o sustituya los componentes si es necesario.

3 - Elevación excesiva de las válvulas

Sustituya las partes desgastadas.

4 - Válvula de seguridad u otros accesorios en las tuberías de impulsión que provocan ruido

Un cierre rápido de la válvula, electroválvula, o grifo, producirá un golpe de ariete. Esta onda de presión se transmite a la bomba causando ruido. Puede ser necesaria la colocación de un anti-pulsador antes de la válvula de contrapresión. Puede que se necesite un tipo de válvula diferente.

20.2 - Tabla de problemas y remedios para las bombas de membrana directa tipo D

PROBLEMAS PRINCIPALES DE FUNCIONAMIENTO Y POSIBLES SOLUCIONES




Limpie el filtro de aspiración. Controle si en la tubería de aspiración y el depósito de alimentación hay obstrucción o válvulas cerradas parcialmente.


Controle la válvula de desaireación/seguridad; si el líquido sale, apague la bomba y controle.



Altura de aspiración excesiva, respete el valor NPSHr, e instale un respirador en la aspiración.




6 - aire que entra en el cabezal

Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Verifique el diámetro y el recorrido de las tuberías.


Aumente la presión de aspiración. Reduzca la altura de aspiración o




aumente el nivel del líquido en el depósito de alimentación.


estrechamientos; diámetro interno del tubo posterior al área

de paso de la válvula;

Verifique el diámetro y el recorrido de las tuberías.

Ruido excesivo


Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos.







El líquido bombeado sale por el orificio situado debajo del elemento de iluminación

La membrana está rota Sustituya la membrana, evalúe el estado de los componentes, si están dañados sustitúyalos.

20.3- Tabla de problemas y soluciones para las bombas de membrana hidráulica tipo B






2 - Alojamiento de la válvula de desaireación/seguridad

dañada:







5 - Válvulas de la bomba sucias:

Inspeccione los grupos de válvulas. Limpie o sustituya los




componentes si es necesario.

6 - Pérdidas de aceite a través de los tapones de llenado y

descarga

Tapones flojos o juntas dañadas, que deben sustituirse.


Entrada de aire en la cámara de aceite a través de las juntas

estancas del pistón. Pistón rayado


8 – aceite insuficiente en la cámara de aceite

Fluido intercalado insuficiente: lleve el pistón al punto muerto anterior 0% accionado sobre la manivela de regulación, quite el

tapón de carga y rellene con aceite, vuelva a colocar el tapón.


Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos.

Controle el diámetro y el recorrido de las tuberías.



Aumente la presión de aspiración. Reduzca la altura de aspiración o aumente el nivel del líquido en el depósito de alimentación.


estrechamientos; diámetro interno del tubo posterior al área de paso de la válvula;


Ruido excesivo


Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Si el aire está entrando a través del prensaestopas, regúlelo o sustitúyalo.





4 - Válvula de seguridad u otros accesorios en las

tuberías de impulsión que provocan ruido

Un cierre rápido de la válvula, electroválvula, o grifo, producirá un golpe de ariete. Esta onda de presión se transmite a la bomba causando ruido. Puede ser necesaria la colocación de un anti-pulsador




antes de la válvula de contrapresión. Puede que se necesite un tipo de válvula diferente.

El líquido bombeado se ha mezclado con el aceite de la

cámara hidráulica. La membrana está rota

Valore el estado de los componentes, si están dañados. Sustituya: la membrana y las posibles juntas tóricas la cámara de aceite, el pistón, las juntas de estanqueidad. Efectúe el procedimiento de carga.

20.4- Tabla de problemas y soluciones para las bombas de membrana hidráulica tipo BR-SD














6 - Pérdidas de aceite a través de los tapones de llenado y

descarga

Tapones flojos o juntas dañadas, que deben sustituirse.


Entrada de aire en la cámara de aceite a través de las juntas estancas del pistón. Pistón

rayado



Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Controle el diámetro y el recorrido de las tuberías.

Baja presión de impulsión 9 - Presión de aspiración Aumente la presión de aspiración.




Bajo caudal insuficiente Reduzca la altura de aspiración o aumente el nivel del líquido en el depósito de alimentación.


estrechamientos; diámetro interno del tubo inferior al área

de paso de la válvula


Ruido excesivo


Compruebe la presencia de entradas de aire en el tubo de aspiración. Controle las uniones entre los tubos, la retención alrededor de los vástagos de las válvulas, y las conexiones de los instrumentos. Si el aire está entrando a través del prensaestopas, regúlelo o sustitúyalo.







El líquido bombeado se ha mezclado con el aceite de la

cámara hidráulica.

La membrana está rota

Valore el estado de los componentes, si están dañados. Sustituya: la membrana y las posibles juntas tóricas la cámara de aceite, el pistón, las juntas de estanqueidad. Efectúe el procedimiento de carga.

El manómetro indica la presión

El presostato avisa de la presencia de presión

El aceite de la válvula de recirculación oscila hacia abajo

La membrana está situada hacia el cabezal de bombeo. Obstrucción en el recorrido de aspiración, excesivas pérdidas de carga del circuito hidráulico.

Se debe calibrar la válvula de RESTABLECIMIENTO. Controle: el filtro, las válvulas de interceptación instaladas a lo largo del recorrido.

El aceite de la válvula de recirculación oscila hacia arriba

La membrana esté situada hacia el pistón. Obstrucción en el recorrido de impulsión, pérdidas excesivas de carga del circuito hidráulico.

Se debe calibrar la válvula de RECIRCULACIÓN. Controle: que las válvulas de interceptación instaladas a lo largo del recorrido estén abiertas.


21 - FORMULARIOS ADJUNTOS

HOJA DE MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DOSIFICADORA

TIPO DE BOMBA: ………………………..MATRÍCULA: ………………..…ÍTEM: ………………….…… Líquido Fecha Fecha puesta bombeado: …………………………..….. instalación: ……………………. en funcionamiento: ………... Período de intervención: ………………………………………………………. Fecha:...........................

FRECUENCIA COMPONENTE TIPO DE INTERVENCIÓN ACCIÓN


FORMULARIO DE SOLICITUD DE PIEZAS DE REPUESTO

DATOS DEL SOLICITANTE

RAZÓN SOCIAL

NOMBRE Y APELLIDOS

DIRECCIÓN

LOCALIDAD

CP

PROVINCIA

TELÉFONO

FAX

CORREO ELECTRÓNICO

DATOS DE LA MÁQUINA

NOMBRE DE LA MÁQUINA

MODELO

MATRÍCULA

AÑO DE FABRICACIÓN

LISTA DE PIEZAS PARA PEDIR

DIB. SECCIÓN

POSICIÓN DESCRIPCIÓN CANTIDAD

NOTAS


DECLARACIÓN DE REALIZACIÓN DE LA DESCONTAMINACIÓN POR PARTE DEL REMITENTE

Empresa:

Persona de contacto:

Dirección:

N.° Teléfono:

Ciudad:

CP: Fax:

Provincia:

Correo electrónico:

Cada bomba debe limpiarse, descontaminarse y enviarse a puerto franco con las indicaciones del líquido dosificado. Cada bomba debe llegar a la oficina DOSEURO con el grupo válvulas desmontado de la bomba y completamente descontaminado.

Antes de proceder con el envío de la bomba, contacte con el departamento técnico para que le comuniquen el NÚMERO DE ACEPTACIÓN AUTORIZADA. El formulario debe cumplimentarse por completo, siendo una condición indispensable para proceder con la intervención de mantenimiento.

Casos en los que el material es rechazado al remitente con porte debido: - Embalaje y/o DDT sin número de AA (Aceptación Autorizada). - Material no descontaminado o sin el formulario de reparación. - Válvulas todavía montadas en la bomba y/o presencia de líquido descontaminante y/o producto químico en el embalaje.

DESCRIPCIÓN DE LA MERCANCÍA

N.º de piezas:

Bomba dosificadora:

Otros:

Modelo:

N.º de matrícula:

N.º de pedido:

Fluido tratado:

DESCRIPCIÓN DE LA AVERÍA Y OTRAS INDICACIONES

Notas: __________________________________________________________________________________________________________________ Declaramos bajo nuestra responsabilidad, que la bomba entregada para reparación, ha sido descontaminada por nosotros, siguiendo el procedimiento indicado por vosotros. Consideramos que en su interior no hay residuos que puedan causar situaciones de peligro para la salud del operador encargado del mantenimiento.

DECLARACIÓN DE

DESCONTAMINACIÓN REALIZADA

SELLO Y FIRMA

__________________________________

FECHA:

______________________________________

¡RIESGO RESIDUAL!


CONDICIONES INDEROGABLES PARA LA ACEPTACIÓN DE REPARACIÓN

- Estimado cliente, cada producto que se envíe a DOSEURO S.r.l. para efectuar el mantenimiento debe limpiarse y descontaminarse adecuadamente. La reparación in situ de las bombas puede realizarse únicamente si el técnico del servicio de asistencia ha sido informado sobre los riesgos, según las directivas vigentes. El técnico del servicio de asistencia abrirá el embalaje e iniciará las operaciones de mantenimiento solamente después de haber recibido la confirmación de que se ha realizado la descontaminación. La mercancía enviada que sea considerada por la empresa como fuente potencial de riesgos, será devuelta inmediatamente al remitente, con los costes a cargo de este último.

Desmonte el grupo válvula del cabezal y lávelo por separado, de manera que no queden residuos atrapados. Colóquelos en una bolsa.

Ponga la bomba en un punto predispuesto para la recogida del líquido de lavado, y manteniéndose a una distancia adecuada, lave la bomba con el líquido descontaminante, pasándolo por el orificio del grupo válvula para favorecer el despegue de las incrustaciones presentes. Vacíe completamente el aceite contenido en el cuerpo reductor.

Coloque de manera estable la bomba en un embalaje adecuado para evitar los daños causados por el transporte y no se olvide de introducir en el embalaje el grupo válvula previamente introducido en la bolsa. El cliente debe acompañar la mercancía con la declaración de que el material ha sido descontaminado para la manipulación en condiciones de seguridad. Aplique en al menos dos lados visibles, las etiquetas con el NÚMERO DE ACEPTACIÓN AUTORIZADA que encontrará en la página siguiente.

Adopte las medidas de protección adecuadas para garantizar la seguridad y la incolumidad del operador, así como la integridad de la máquina, escogiendo el líquido descontaminante más idóneo.

VARIAS:

¡RIESGO RESIDUAL!


Se debe pedir a DOSEURO:

Servicio de asistencia Rev.: 0 de 2010

Fecha: 07/2010

ACEPTACIÓN AUTORIZADA N.º:

AA0066/15

APLICAR DE MANERA VISIBLE EN EL EMBALAJE

Servicio de asistencia Rev.: 0 de 2010

Fecha: 07/2010

ACEPTACIÓN AUTORIZADA N.º:

AAnnnn/aa

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Bomba dosificadora alternativa con retorno por resorte

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