“APLICACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN ...
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Secretaría de Educación Pública Instituto Tecnológico de Colima VILLA DE ÁLVAREZ, COL., JUNIO DE 2011 QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL PRESENTA: VÍCTOR HUGO PÉREZ AMEZCUA M.C. MIGUEL RIOS FARIAS. ASESOR: OPCIÓN X MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL SEP Institutos Tecnológicos “APLICACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN EMBARQUES DE MATERIAL DE EXPORTACIÓN DE LA EMPRESA USG, PLANTA TECOMÁN”
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Secretaría de Educación Pública
Instituto Tecnológico de Colima
VILLA DE ÁLVAREZ, COL., JUNIO DE 2011
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DEINGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTA:VÍCTOR HUGO PÉREZ AMEZCUA
M.C. MIGUEL RIOS FARIAS.ASESOR:
OPCIÓN XMEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL
SEPInstitutos Tecnológicos
“APLICACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOSY MOVIMIENTOS EN EMBARQUES DEMATERIAL DE EXPORTACIÓN DE LA EMPRESA USG, PLANTA TECOMÁN”
Contenido Capitulo 1.-Antecedentes Generales ....................................................................................................... 1
1.1.- Antecedentes de la empresa ........................................................................................................... 2
1.2.- Filosofía de la empresa .................................................................................................................... 5
1.3.- Estructura organizacional ................................................................................................................ 7
1.4.- Localización ...................................................................................................................................... 7
1.5.- Área en que participó....................................................................................................................... 8
1.5.1.- Nombre del departamento ........................................................................................................... 8
1.6.- Organigrama especifico ................................................................................................................... 8
1.7.- Funciones y Actividades en el departamento .................................................................................. 8
1.8.- el proyecto de residencia ............................................................................................................... 10
1.8.1.- Nombre del proyecto .................................................................................................................. 10
1.8.2.- Justificación ................................................................................................................................. 10
1.8.3.- Objetivo General ......................................................................................................................... 10
1.8.4.- Objetivos Específicos ................................................................................................................... 11
1.8.5.- Alcances y limitaciones ............................................................................................................... 11
Capitulo 2 .- Marco Teórico .................................................................................................................... 12
2.1.- Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo ................................................................................... 13
2.2.- Alcance de los Métodos y los Estándares. ..................................................................................... 13
2.3.- Diseño del Trabajo. ........................................................................................................................ 13
2.4.- Estándares. ..................................................................................................................................... 14
2.5.- Técnicas de exploración. ................................................................................................................ 14
2.6.- Estudio de tiempos. ....................................................................................................................... 17
2.7.- Requerimientos para el estudio de tiempos. ................................................................................. 17
2.8.- Equipo para el estudio de tiempos. ............................................................................................... 18
2.9.- Elementos del estudio de tiempos................................................................................................. 18
2.10.- Método de regresos a cero. ......................................................................................................... 18
2.11.- Método continuo ......................................................................................................................... 19
2.12.- Diseño de la hoja de observaciones del muestreo del trabajo .................................................... 19
Capitulo 3.- Situación Actual .............................................................................................................. 21
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN EMBARQUES DE MATERIAL DE EXPORTACIÓN DE LA
EMPRESA USG, PLANTA TECOMÁN. ....................................................................................................... 22
3.1.- Selección del trabajo que debe mejorarse. ................................................................................... 24
3.2.- Registro de los detalles del trabajo ................................................................................................ 26
3.3.- Análisis de los detalles del trabajo. ................................................................................................ 31
Capitulo 4.- Propuesta de mejora .......................................................................................................... 48
4.1.- Propuesta de mejora ...................................................................................................................... 49
Capitulo 5.- Resultados .......................................................................................................................... 57
5.1 Resultados ........................................................................................................................................ 58
5.2.- Resultados, en base a objetivos ..................................................................................................... 60
Capitulo 6.- Conclusión .......................................................................................................................... 61
6.1.- Conclusión del proyecto. ................................................................................................................ 62
6.2.- Comentarios personales ................................................................................................................ 63
Recomendaciones .................................................................................................................................. 64
Fuentes de información ......................................................................................................................... 65
ANEXOS .................................................................................................................................................. 66
Introducción
La titulación es la prueba de haber terminado los estudios profesionales que se
realizaron durante un periodo establecido en un centro de estudios. Es un proceso
por medio del cual se obtiene un titulo que garantiza la realización de un plan de
estudios completos, en el cual se llevaron varias asignaturas para conocer y preparar
a los alumnos otorgándoles herramientas valiosas para poderse desarrollar en el
medio laboral que existe hoy en día.
En el proyecto de titulación que se está realizando se usa la mayor cantidad de
conocimiento obtenidos durante el proceso de formación académica. En la planta
USG México se permitió desarrollar un proyecto para solucionar un problema de
desperdicio que se tiene desde el arranque de la fábrica.
En el presente trabajo se habla sobre la propuesta que se hace para poder recuperar
el material de desperdicio que se tiene en la planta USG México. Se describen los
problemas que se tiene con este material, la participación de los departamentos de la
empresa en este problema y las posibles soluciones que se tienen.
Se incluyen algunos temas relacionados con la trituración, potencia, maquinados,
materiales en ingeniería, procesos de fabricación, torque, granulometría y otros más.
El proyecto está basado en estos temas para realizar el prototipo y para tener
referencias de lo que se está desarrollando, realizando así una memoria de cálculo.
Se hace un análisis de la situación actual y de las alternativas con que se cuenta
para poder dar solución al problema. En base a este análisis se hace una propuesta
para cumplir con el objetivo que es recuperar el material desechado.
En esta propuesta se habla de un sistemas que se tienen que implementar para la
recuperación de los materiales, también se describe de forma general este sistema
para que se puedan entender mejor.
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Capitulo 1
Antecedentes Generales
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1.1.- Antecedentes de la empresa
Fundada en 1902, la United States Gypsum Company (USG) ha tenido una
especial preocupación por la calidad, lo que le ha asegurado el éxito obtenido en el
desarrollo de mezclas de yeso y cementos para la industria de la construcción.
La continua investigación y sus innovaciones permitieron a USG revolucionar
la industria a principios de los años 30, con la introducción de la malla yeso
ROCKLATH®, un tablero de yeso con revestimiento de papel que sustituyó a las mallas
metálicas y de madera como material de base para los enyesados convencionales.
Durante la misma década, los avances en la tecnología de la producción y en la
investigación sobre compuestos con base de yeso significaron el desarrollo de
tableros de yeso de mayor tamaño. Conforme USG perfeccionó sus sistemas para
unir tableros entre sí, introdujo los sistemas de tablero de yeso SHEETROCK® que se
han convertido en la norma dentro de la industria de la construcción en todo el
mundo.
Las innovaciones continúan hasta hoy en día, tan sólo en los últimos veinte
años, USG ha sido pionera en importantes avances en la construcción de tableros de
yeso TABLAROCA®, paneles de cemento DUROCK®, compuestos ligeros para juntas
SHEETROCK®, sistemas de control acústico de alto desempeño, sistemas con
clasificación contra fuego, revestimiento finos de alta resistencia y preparaciones
para superficies de tablero de yeso, en construcciones resistentes al maltrato donde
se ha desarrollado una amplia gama de productos de aplanados y tablero de yeso.
USG EN MEXICO
1969, Yeso Panamericano inicia sus operaciones en México con el nombre de
CIKSA como empresa subsidiaria de Kaiser Gypsum Company, Inc., con el objetivo
de contribuir al desarrollo de la industria de la construcción y del diseño
arquitectónico, lanzando al mercado nacional un material de fácil manejo y de gran
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resistencia que sustituiría a los procedimientos tradicionales constructivos y brindaría
gran flexibilidad y ligereza. A este innovador producto se le registró desde entonces
como Tablaroca®
Con este sistema la industria de la construcción logra un avance técnico
extraordinario, por lo que se inaugura la primer planta para tableros de yeso
Tablaroca® y otra más para fabricar plafones reticulares.
Las primeras obras más representativas que se llevaron a cabo fueron los
hoteles Holiday Inn y Princess en Acapulco, Guerrero; considerando más de 50,000
m2 de Tablaroca® instaladas. Se sigue avanzando con paso firme, demostrando que
el producto tiene características inmejorables.
Para ese entonces el Yeso Panamericano incursiona en el medio de la
construcción desarrollando aplicaciones para muros interiores, plafones y brindando
la alternativa de sistemas de plafones reticulares.
1980
Se inicia en México el sistema para casas Ypsacero®, con el propósito de
promover la vivienda industrializada y demostrar la versatilidad de los sistemas de
Tablaroca® y del tiempo de producción.
1984
Se construye el edificio par oficinas administrativos de PEMEX, utilizando
72,000 m2 de plafón Acoustone® y 24,000 m2 de Tablaroca® para muros interiores
y recubrimientos de su estructura metálica. En este mismo año, se edificó la torre de
oficinas administrativas de Mexicana de Aviación, en la cual se emplearon tableros
de yeso Tablaroca® así como plafones Acoustone®. 1990
Se introducen en el mercado nacional las Suspensiones Donn®,
Tablacemento Durock® y la línea de plafones Auratone®.
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1993
Se lleva a cabo la primer obra arquitectónica en la cual se emplea el tablero de
cemento DUROCK® para la fachada de Suburbia, ubicada en la calle de Holbein. En
este proyecto se instalaron 4000 m2 de Durock®
1994
Dentro del desarrollo comercial Centro Santa Fe, se construye Liverpool
utilizando para su fachada 7000 m2 de tablacemento Durock®.
A partir de entonces, los sistemas de construcción para Tablaroca® , Durock®
y Plafones USG han estado presentes en la construcción de un sinnúmero de
proyectos arquitectónicos como el Hotel Nikko, el Hospital 20 de Noviembre del
ISSSTE, Hospital Ángeles, Nafinsa, Oficinas Reforma Insurgentes, Oficinas de
Banamex en Santa Fe, Televisa Santa Fe, y Fondo de Cultura Económica entre
otros.
1998
La empresa crece con la adquisición de YINSA.
2000
En Estados Unidos se construyen 5 plantas, mientras que en México también
se decide construir una planta en Monterrey para producir Tablaroca®
2001
Yeso Panamericano cambia su razón social por USG MÉXICO.
2004
USG cumple 35 años en el mercado mexicano y actualmente cuenta con una
amplia red de distribuidores que abastecen el mercado.
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2006
USG se consolida como líder en el mercado, siendo la empresa de mayores
ventas en el ramo.
2007
Se pone en marcha una nueva planta de producción en Tecomán Colima y se
adquiere una planta de producción de yeso en San Luis Potosí.
Actualmente
Sus productos están presentes en una infinidad de aplicaciones en centros
comerciales y de diversión, oficinas y casa habitación, entre otros.
A la fecha, una cantidad estratosférica de tableros de yeso han sido instalados
con lo que se ha logrado revolucionar las formas de construcción.
Hoy en día no solo tenemos capturado el mercado de muros y plafones
interiores sino que también el segmento de muros exteriores, ya que tablacemento
marca Durock® es el pionero a partir de de 1990, año en que fue introducido a
México.
1.2.- Filosofía de la empresa
En la figura 1.1 se muestran los diferentes niveles filosóficos.
Figura 1.1- Filosofía de la empresa
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MISIÓN
“Construir la mejor de las soluciones para nuestros clientes en todo el
mundo.
Nuestra plataforma son las relaciones duraderas.
La integridad, la confiabilidad y la innovación son los principios por los que
nos regimos.”
VISIÓN
“Ser la empresa líder y de mayor prestigio en el mundo de la construcción,
que satisfaga las necesidades de sus clientes con personas involucradas y
comprometidas”
Con el fin de lograr nuestra Visión, tendremos el mejor equipo integrado por los
individuos mejor calificados, entrenados e íntegramente comprometidos, los cuales
trabajarán pro-activamente en un entorno dinámico, con oportunidades de desarrollo
individual, crecimientos profesional y un adecuado balance de la vida personal para
lograr así ofrecer el mejor servicio y calidad a nuestros clientes .
VALORES
- Seguridad - Calidad
- Diversidad - Integridad
- Eficiencia - Servicio
- Innovación
“Al vivir nuestros Valores garantizamos una Cultura enfocada a Servicio,
Calidad, Compromiso, Colaboración y Confianza inmersa en un medio que se
compromete al desarrollo y crecimiento personal y grupal de todos los que
trabajamos en él.”
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1.3.- Estructura organizacional
En la figura 1.2 se observa la estructura organizacional
Figura 1.2 organigrama general de la planta USG Tecomán.
1.4.- Localización
La planta USG Tecomán ubicada en el corredor industrial Caxitlan, en la
ciudad de Tecomán Colima, teniendo colindancias con la planta Danisco y con
Embarques Hylsa - Ternium. Teniendo acceso por la calle empedrada que se
encuentra a un costado del campus de la Universidad de Colima, a unos metros de la
desviación al puente de entrada a Tecomán, como se muestra en la figura 1.3.
Figura 1.3 Ubicación de USG planta Tecomán.
Gerencia de PlantaIng. Cesar Solis
Gerencia Board –Molino
Ing. Héctor Carvajal
Gerencia de Ingeniería
Ing. Joel Castillo
Gerencia de R. Humanos
Ing. Abelardo Torres
Gerencia de MinaIng. Rafael Godínez
Gerencia de PuertoIng. Manuel Bonilla
Gerencia de Logísticay Calidad
Ing. Gerardo Morales
Gerencia AdministrativaCP Ana Muñiz
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1.5.- Área en que participó
1.5.1.- Nombre del departamento
Gerencia de logística y calidad de USG Planta Tecomán.
1.6.- Organigrama especifico
El organigrama especifico de la gerencia en la que se desarrolló el proyecto,
que se observa en la figura 1.4, gerencia de Logística y Calidad
Figura 1.4 organigrama del departamento de calidad y logística.
1.7.- Funciones y Actividades en el departamento
SEGURIDAD, establecer y mantener las políticas de Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente, de acuerdo con los lineamientos gubernamentales y políticas internas
de la organización.
Gerencia de Calidad y Logística
Supervisor General de Embarques
Supervisor
Cuadrilla de Operación
Supervisor General de
Calidad
Tester
Tester
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CONTROL DE INVENTARIOS, Asegurar y controlar el nivel óptimo de inventarios
de materia prima y producto terminado para llevar una buena programación de
embarques.
PROGRAMACION DE EMBARQUES, planear, organizar, controlar y dar
seguimiento a los embarques de producto terminado a los diferentes
destinos que piden los clientes, bajo los lineamientos establecidos por la
unidad y condiciones de entrega.
REPORTES, realizar, evaluar y dar seguimiento a los indicadores de medición del
desempeño de factores tanto internos como externos que se involucren con el
área, esto con el fin de llevar un mejor control y tomar decisiones acertadas.
SISTEMA DE MULTIHABILIDADES, analizar, revisar y desarrollar el sistema de
multihabilidades de operarios y testers para lograr mejores prácticas y desarrollo
en el empleado.
SISTEMA DE CALIDAD, planear, coordinar y mantener el Sistema de Calidad de
la Planta con el propósito de mantener la manufactura de los productos dentro de
los estándares establecidos.
REPORTE DE CALIDAD, elaborar el reporte de calidad de material embarcado vs
reclamaciones hechas por el cliente para sacar el porcentaje de eficiencia de
cada línea de producción.
ADMINISTRACION DEL DEPARTAMENTO, asegurar la correcta administración
y control de los recursos asignados al departamento con el propósito de
lograr los objetivos de la empresa.
RECUROS HUMANOS, desarrollar y formar del talento humano que forma
parte del equipo de trabajo, con la finalidad de cumplir los objetivos del
departamento.
CONTROL DE COSTOS Y OPTIMIZACION DE RECURSOS,
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1.8.- el proyecto de residencia
1.8.1.- Nombre del proyecto
“Aplicación de Estudio de Tiempos y Movimientos en Embarques de material
de exportación de la Empresa USG, Planta Tecomán”
1.8.2.- Justificación
En el área de embarques es indispensable el uso de equipo móvil para la
mayoría de la maniobras que ahí se realizan, por lo tanto, el mantenimiento del
equipo móvil usado en esta área, es muy importante; por otro lado las maniobras que
se realizan presentan tiempos muertos o improductivos. El análisis del programa de
mantenimiento y un estudio de tiempos y movimientos ayuda a mejorar la eficiencia y
eficacia de las actividades en esta área de trabajo.
El ahorro de recursos, promoviendo un mejor trabajo para disminuir el gasto
de gas lp usado por los montacargas en operación así como la disminución del
desplazamiento del equipo de carga, mediante la mejor utilización de los equipos.
El evitar riesgos para el personal que labora en piso para el área de
embarques esto porque se incrementa la actividad en el área debido a que se realiza
la carga de una manera que no resulta la más adecuada.
1.8.3.- Objetivo General
Realizar un Estudio de Tiempos y Movimientos en las operaciones de carga
de embarques de material de exportación, en el área de logística.
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1.8.4.- Objetivos Específicos
- Reducir el consumo de gas lp utilizado para realizar la carga de contenedores en un
10 %, por lo menos.
- Disminuir el desplazamiento del equipo móvil en carga de embarques de material
de exportación en un 10 % por lo menos.
- Disminuir el tiempo de carga de los contenedores en un 20 % por lo menos.
1.8.5.- Alcances y limitaciones
Alcances:
El alcance del proyecto es aplicar un estudio de tiempos y movimientos para la carga
de material de exportación en contenedores.
Limitaciones:
- El tiempo, ya que aunque se tiene una planeación del trabajo con la
división de actividades bien definidas, éstas están fuera del tiempo
planeado de estadía en la planta.
- Como es planta nueva, son pocos los operadores que tienen la habilidad y
destreza para desarrollar las actividades sujetas a medición.
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Capitulo 2
Marco Teórico
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2.1.- Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo
Según Niebel – Freivalds (2007), “la única posibilidad para que una empresa o
negocio crezca y aumente su rentabilidad es aumentar su productividad”, el
mejoramiento de la productividad se refiere al aumento de la producción por hora de
trabajo o por tiempo gastado.
Las técnicas fundamentales que dan como resultado incrementos en la
productividad son: Métodos, Estándares de Estudio de Tiempos (conocidos también
como medición del trabajo) y Diseño del Trabajo.
2.2.- Alcance de los Métodos y los Estándares.
La ingeniería de métodos incluye diseñar, crear y seleccionar los mejores
métodos, procesos, herramientas, equipo y habilidades de manufactura para fabricar
un producto o desarrollar un trabajo, basado en planos y especificaciones
desarrollados en la sección de ingeniería del producto o proceso. “Cuando el mejor
método interactúa con las mejores habilidades surge una relación maquina –
trabajador eficiente.
La ingeniería de métodos es un escrutinio minucioso y sistemático de todas
las operaciones directas e indirectas, para encontrar mejoras que faciliten la
realización del trabajo en términos de seguridad y la salud del trabajador y permitir
que se lleve a cabo en menos tiempo, con menos inversión por unidad.
2.3.- Diseño del Trabajo.
Es necesario que el ingeniero de métodos incorpore los principios de diseño
del trabajo en cualquier método de trabajo nuevo, de manera que no solo sea el más
productivo sino el más seguro y que no cause lesiones al operador.
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2.4.- Estándares.
Son el resultado final del estudio de tiempos o la medición del trabajo.
El analista de tiempos usa estas técnicas para establecer un estándar: estudio de
tiempos con cronometro, captura de datos en computadora, datos estándar, sistemas
de tiempos predeterminados, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos
históricos.
2.5.- Técnicas de exploración.
Análisis de Pareto.
En el análisis de Pareto, las actividades de interés se identifican y miden en
escala común y después se acomodan en forma ascendente, creando una
distribución acumulada, por lo general 20% de las actividades clasificadas ocupan el
80% o más de la actividad total; en consecuencia a ésta técnica se le conoce
también como la regla 80 – 20, un ejemplo de este tipo de diagramas se puede
apreciar en la figura 2.1
Figura 2.1 ejemplo de un gráfico de Pareto
Diagramas de Causa – Efecto o diagrama de Ishikawa.
También conocidos como diagramas causa – efecto, consiste en definir la
ocurrencia de un evento no deseable o problema, es decir el efecto como “la cabeza
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del pescado” y después identificar los factores que contribuyen, es decir, las causas,
como “el esqueleto del pescado” que sale del hueso posterior de la cabeza.
Las causas principales se dividen en 6 categorías principales: humanos,
maquinas, métodos, materiales, entorno y administración, cada una dividida en
subcausas (figura 2.2).
Figura 2.2 ejemplo de diagrama causa – efecto, de Ishikawa (diagrama de pescado)
Gráficas de Gantt.
Muestra sencillamente el tiempo de terminación planeado para las distintas
actividades del proyecto como barras graficadas contra el tiempo en un eje
horizontal, los tiempos de terminación reales se muestran con sombreado en las
barras. Si se traza una línea vertical en un día dado, se puede determinar con
facilidad que componentes del proyecto van adelantados o atrasados. Como el
ejemplo de la (figura 2.3).
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Figura 2.3 ejemplo de gráfico de Gantt
Gráficas PERT.
En la figura 2.4 se observa un ejemplo de un gráfico PERT, que es una técnica de
revisión y evaluación de proyectos, también conocido como diagrama de redes o ruta
critica, es un método de planeación y control que muestra en forma gráfica la manera
optima de lograr un objetivo predeterminado por lo general en términos de tiempo.
Figura 2.4 ejemplo de gráfico PERT
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Guía de análisis del trabajo / lugar de trabajo.
Identifica problemas dentro de un área, departamento o lugar de trabajo. Antes de
reunir los datos cuantitativos, el analista visita el área y observa al trabajador, la
tarea, el lugar y el entorno que lo rodea, además identifica los factores
administrativos que pueden afectar el comportamiento o desempeño del trabajador.
2.6.- Estudio de tiempos.
Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible
incrementar la eficiencia del equipo y el personal operativo, mientras que los
estándares mal establecidos, aunque es mejor tenerlos que no tener estándares,
conducen a costos altos, inconformidades del personal y posiblemente fallas en toda
la empresa. Esto puede significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de un
negocio.
2.7.- Requerimientos para el estudio de tiempos.
Antes de realizar un estudio de tiempos, deben cumplirse ciertos
requerimientos fundamentales. Por ejemplo, si se requiere un estándar de un nuevo
trabajo, o de un trabajo antiguo en el que el método o parte de él se ha alterado, el
operario debe estar completamente familiarizado con la nueva técnica antes de
estudiar la operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos
en los que se use antes de iniciar el estudio. A menos que todos los detalles del
método y las condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los estándares de
tiempo tendrán poco valor y se convertirán en una fuente continua de desconfianza,
resentimientos y fricciones internas.
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2.8.- Equipo para el estudio de tiempos.
El equipo mínimo requerido para realizar un programa de estudio de tiempos
incluye un cronometro, un tablero de estudio de tiempos, las formas para el estudio y
una calculadora de bolsillo.
2.9.- Elementos del estudio de tiempos.
La conducta real de un estudio de tiempos es tanto un arte como una ciencia.
Para asegurar el éxito, los analistas deben ser capaces de inspirar confianza,
ejercitar su juicio y desarrollar un acercamiento personal con todos aquellos con
quienes tenga contacto. Deben entender a fondo y realizar las distintas funciones
relacionadas con el estudio: seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo
en sus elementos, registrar los valores elementales de los tiempos transcurridos,
asignar los suplementos u holguras adecuadas y llevar a cabo el estudio.
2.10.- Método de regresos a cero.
El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en
comparación con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio de
tiempos usan ambos métodos, con la creencia de que los estudios en los que
predominan los elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con regresos a
ceros, mientras que los de ciclo corto se ajustan mejor al método continuo.
Como los valore del elemento transcurrido se leen directamente con el método de
regresos a cero, no se necesita tiempo para realizar las restas sucesivas, como en el
método continuo. También se pueden registrar de inmediato los elementos que el
operario realiza en desorden sin una notación especial. Además los proponentes de
método de regresos a cero establecen que los retrasos no se registran. Asimismo,
como los valores elementales se pueden comparar de un ciclo al siguiente, es
posible tomar decisiones en cuanto al número de ciclos a estudiar.
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2.11.- Método continuo
El método continuo para el registro de los valores elementales es superior al
de regresos a cero por varias razones. Lo más significativo es que el estudio
resultante presenta un registro completo de todo el periodo de observación; como
resultado, complace al operario y al sindicato. El operario puede ver que no se
dejaron tiempos fuera del estudio, y que se registraron todos los retrasos y
elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, esta técnica
para el registro de tiempos es más fácil de explicar y vender.
El método continuo también se adapta mejor a la medición y el registro de
elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos
puede detectar con precisión tres elementos cortos en forma sucesiva, si están
seguidos de un elemento de alrededor de 0.15 minutos o más, esto es posible si se
recuerdan las lecturas del cronometro en los puntos de quiebre de los tres elementos
cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se ejecuta el cuarto
elemento mas largo.
Por otro lado, si se usa el método continuo es necesario realizar mas trabajo
de escritorio para calcular el estudio. Como el cronómetro se lee en los puntos de
quiebre de cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento,
es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los
tiempos elementales transcurridos.
2.12.- Diseño de la hoja de observaciones del muestreo del trabajo
El analista necesita diseñar una hoja para registrar las observaciones, en la
cual deben anotarse los datos recopilados en la realización del estudio de muestreo
del trabajo.
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No es posible utilizar una forma estándar, puesto que cada estudio es único y la
información que se busca es diferente, y la mejor forma de registro es la que se
ajusta al objetivo del estudio.
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Capitulo 3
Situación Actual
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ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN EMBARQUES DE
MATERIAL DE EXPORTACIÓN DE LA EMPRESA USG, PLANTA
TECOMÁN.
"Se tarda menos en hacer una cosa bien que en explicar por qué se hizo mal."
Henry Wadsonrth Longfellow
"Vigilando, laborando y meditando todas las cosas prosperan."
Salustio
La planta de USG Tecomán es una empresa nueva, es por ello que la
totalidad de los operadores también son de recién ingreso, y las técnicas de trabajo
utilizadas se siguen mejorando, por ello existen áreas de oportunidad en las que se
pueden realizar acciones de mejora.
Tomando estas acciones se pueden obtener grandes beneficios, económicos
principalmente, pero también otros, y lo más importante, se puede trabajar con mayor
seguridad y también el ahorro en tiempos lo que permite el aumento de la
productividad del área en la que se desarrollen las mejoras, cualquiera de estos
beneficios finalmente representa beneficio económico.
El estudio se desarrollará en el departamento de Logística y Calidad, en el
área de embarques, que es quién se encarga de la administración del almacén de
producto terminado, la coordinación de la recepción, tanto directamente de la línea
de producción, como de otras plantas que le envían por medio de transferencias, y
las cargas de los embarques a los clientes proveedores.
Todas estas actividades las realizan con ayuda de equipos montacargas, que
son operados por personas capacitadas en el manejo de ellos, dichos equipos usan
motores de combustión que son alimentados con gas lp.
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De esta manera al realizar el estudio de tiempos y movimientos (en
departamento de Logística – Embarques), le dará beneficios significativos al tener
una percepción más clara de la forma en que desarrollan su actividad lo que le
permitirá perfeccionarla y de esta manera se eficientará el trabajo que realizan los
operadores de embarques, en el que la meta principal del estudio es lograr la
disminución del desplazamiento del equipo móvil, reducir el tiempo empleado en
cargar un contenedor y el ampliar la capacidad de carga del departamento.
El estudio permite la reducción de daños por manejo de los materiales.
Para el presente estudio lo primero que se realizó, fue revisar las actividades y
tipos de cargas que se tienen en el área de embarques, se observa que hacen 2
tipos de cargas, lo que es carga para el mercado nacional (cargado en plataformas),
y la carga de exportación (embarcado en contenedores).
En lo que corresponde a carga nacional las cargas se dividen en 5 tipos de
cargas, de las cuales tres son principales por ser las de mayor frecuencia, estas son
la TRAPESTEC, (tráiler pesado Tecomán), es la que implica un número mayor de
movimientos y un mayor tiempo de carga, por ser ésta, un tipo de carga
característica por llevar una mayor combinación de productos y en cantidades muy
variadas, otra es denominada TRAREGTEC (tráiler regular Tecomán), es una carga
que lleva variedad de productos, pero a diferencia de la pesada ésta los lleva en
cantidades mas uniformes (regularmente paquetes completos) lo que permite la
recolección en un menor tiempo, y con un menor desplazamiento del equipo, la
TRALIGTEC (tráiler ligero Tecomán), es una carga que lleva en su mayor parte solo
tabla, y con la combinación de algún material que no hace necesario mayor desgaste
de equipos, las otras dos TTABLA y TRADUR, son cargas que por lo regular no se
dan en la planta Tecomán de USG, cabe mencionar que la terminación TEC de todos
los tipos de carga se les da por ser la plata de Tecomán y es el distintivo de las otras
plantas que se les asigna tiempos estándares diferentes.
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En la actualidad, conjugar adecuadamente los recursos económicos,
materiales y humanos origina incrementos de productividad.
Éste estudio se realizará en base al siguiente método:
1.- Seleccionar el trabajo que debe mejorarse
2.- Registrar los detalles del trabajo
3.- Analizar los detalles del trabajo
4.- Desarrollar un nuevo método para realizar el trabajo
5.- Adiestrar a los operarios en el nuevo método
6.- Aplicar el nuevo método de trabajo
3.1.- Selección del trabajo que debe mejorarse.
Como no pueden mejorarse al mismo tiempo todos los aspectos del trabajo de
una empresa, comenzamos con la selección del trabajo que debe mejorarse y esta
selección debe hacerse bajo los siguientes criterios de acuerdo con su nivel de
importancia:
1. Desde el punto de vista humano
2. Desde el punto de vista económico
3. Desde el punto de vista funcional del trabajo.
En éste caso se basa en el criterio del punto de vista económico, ya que el punto
de vista humano no se hace necesario porque en el área no existe una actividad que
ponga en riesgo la integridad de los operarios, siguiendo el reglamento interno de
seguridad del área, y además porque en el departamento no se manejan sustancias
químicas, ni hay prensas en el proceso, ni maquinas de corte ni son instalaciones
eléctricas, el siguiente nivel de importancia es el punto de vista económico, en éste si
25
se encuentra alternativa ya que hay varias actividades repetitivas y de larga duración,
lo que nos permite tener la oportunidad de aplicar el estudio a estas actividades, que
son los embarques de tablero de yeso y sus complementos.
Teniendo la visión de lo que son las cargas y basado en los datos históricos que
se tienen del numero de cargas (tabla 3.1), con los cuales se desarrollo una gráfica
de Pareto (fig. 3.1) para determinar cuáles son las de mayor oportunidad de mejora,
como se sabe el Pareto es también conocido como la gráfica de la relación de 80 –
20 que se entiende que el 80% de las oportunidades de obtener una mejora se
encuentra en el 20% de los objetos de estudio, también da a entender que se tiene
mayor oportunidad con una mayor población para el estudio ya que el 20% de los
tipos de carga representan el 80% del total de embarques en el departamento.
Fig. 3.1 Pareto de cargas según tipo.
Por medio de un diagrama de Pareto se determinó cuál de ellos serian objeto
de estudio para una primera fase del análisis de tiempos, por que como se menciona
en líneas anteriores son las que representan una mayor oportunidad de obtener un
cambio positivo que nos resuelva la problemática del gran desplazamiento del equipo
móvil y mejorar los tiempos de carga, así de esta manera se decide aplicar el estudio
a la carga de tablero de exportación (contenedores).
0
20
40
60
80
100
120
140
CONT TRAPES TRAREG TRALIG TTABLA FULL TRADUR
CANTIDAD DE EMBARQUES REALIZADOS SEGÚN TIPO
26
CANTIDAD DE EMBARQUES REALIZADOS SEGÚN TIPO
TIPO Nº TIEMPO PROGRAMADO ESTANDAR TIEMPO REAL DE CARGA
CONT 125 1:00 0:34
TRAPES 58 4:00 2:03
TRAREG 39 2:00 1:32
TRALIG 33 1:30 1:02
TTABLA 4 1:00 1:37
FULL 0 5:00 0:00
TRADUR 0 1:00 0:00
Tabla – 3.1 histórico de cargas (numero de ellas y el tiempo empleado para hacerlas)
Teniendo en cuenta ya cuales serán las cargas a observar en base a los
datos mostrados en la tabla 3.1, se comienza el estudio a las cargas de material de
exportación, (carga de contenedores) pero se debe tener en cuenta que cuando se
realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados,
ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas
necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la
destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso.
3.2.- Registro de los detalles del trabajo
Carga de exportación (contenedores)
La carga de contenedores de carga de producto de exportación tiene una
técnica un tanto peculiar ya que es una actividad que requiere de una destreza
especial del operador que desarrolla la actividad.
Como se puede observar la carga se desarrolla colocando en forma vertical, dos
paquetes de 19 atados de tabla y tres paquetes de 30 atados de tabla en forma
horizontal (fig. 3.2), realizando esta actividad de la siguiente manera:
27
1. Se toma el primer paquete de 19 atados y se pone en el lugar marcado para
quitarle los separadores dejando un separador en medio del paquete, dicho
lugar es sobre dos separadores colocados en el piso en forma de T de manera
que al entrar el montacargas con las horquillas pueda tomar los paquetes por
el lado más largo
2. Después de que le quitan los separadores se toma el paquete por la parte
lateral y se empieza a cargar el contendor
3. Dentro del contendor se voltea el primer paquete dejando 1' separado de la
pared del frente y del lado hacia donde se va a voltear el paquete, se baja el
paquete y se mueve el montacargas. Hacia adelante girándolo hacia la pared
que se va a recargar la tabla, se levanta el paquete alrededor de 1 metro para
que la tabla se deslice de las cuchillas quedándose de forma vertical, se le
da de reversa al montacargas. Girándolo al lado opuesto de donde se va a
recargar la tabla.
4. Se sale el montacargas por un segundo paquete de 19 atados y se pone en el
lugar marcado para quitarle los separadores
5. Después de que le quitan los separadores se toma el paquete por la parte
lateral y se continua cargando el contendor
6. Se realizan los mismos pasos para voltear el primer paquete
7. Se sale el montacargas por el primer paquete de 30 atados y se pone en el
lugar marcado para quitarle los separadores
8. Después de que le quitan los separadores se toma el paquete por la parte
lateral y se continua cargando el contendor
28
9. Dentro del contendor se pone el paquete de 30 atados en el piso dejándolo
pegado a la pared del contenedor no en la tabla. Se repite esta misma
actividad hasta haber acomodado en el contenedor 3 paquetes de 30 atados.
Fig. 3.2 diagrama de carga para contenedor
Fig. 3.3 imagen de contenedor cargado
2.29 m
38 ata.
90 ata.
1.22 m
29
En las imágenes se muestra como queda una carga de contenedor con 38
atados de forma vertical, y 90 atados de forma horizontal, (fig. 3.3) como se hizo la
mención con anterioridad, el operador que realiza la carga debe tener la habilidad
para poder hacer el giro de los paquetes que van verticales de manera que cause el
menor daño a la tabla.
Para poder mejorar un trabajo, debemos saber exactamente en qué consiste.
Es por eso que a continuación en la tabla 3.2, se describen los movimientos que se
realizan para la carga de un contenedor de material de exportación.
ACTIVIDAD DESCRIPCION
Ir a carril de 19
atados
La actividad parte de cuando el montacargas se encuentra en el andén y comienza
desplazándose desde ésta posición, hasta llegar al carril donde se encuentra el
material a cargar.
Posicionar
horquillas
La tabla al salir de la línea de producción se arma en paquetes de 19 atados,
dichos paquetes se estiban en su carril correspondiente y con un máximo de 8
paquetes, uno sobre otro separados por el dunnage (separador hecho de restos de
tabla), y de acuerdo a esto se debe posicionar las horquillas dependiendo la
posición (altura) del paquete en la estiba
Tomar paquete
con punta de
horquillas
Ya en posición las horquillas se introducen en la parte libre que se forma entre los
dunnage, solo las puntas para de ésta manera al tomar el paquete, no rasgar el
paquete que se encuentra en la torre detrás de éste
Sacar paquete
¾ de metro
Al tomar el paquete con la puntas de las horquillas, es muy difícil dar estabilidad al
paquete, ya que las horquillas en esta posición están delgadas lo que provoca que
con el peso se doblen y dependiendo la altura a la que se encuentre el paquete
puede ser que el peso venza al montacargas, es por eso que se hace un pequeño
levantamiento del paquete solo para poder recorrerlo un poco hacia fuera porque
se debe sacar alrededor de ¾ de metro él paquete, para poder introducir más las
horquillas ya que el paquete debe trasladarse en el equipo lo más cercano del
mástil
Apoyar paquete
sobre torre
Ya habiendo recorrido el paquete hacia fuera se apoya sobre la misma torre con la
finalidad de poder introducir más las horquillas y así quedar el paquete lo más
cercano a la barra del mástil
Entrar más con
horquillas Se introducen las horquillas lo más posible
30
Tomar paquete Se toma el paquete ahora si levantándolo completamente para sacarlo de la
posición que se encuentra obre la torre
Retroceder para
librar torre
Se retrocede con el montacargas lo suficiente para que al bajar el mástil librar los
paquetes que aún se encuentran estibados en la torre
Bajar mástil a
nivel de piso
Se baja el mástil a nivel de piso, ya que por reglamento y por seguridad de los
operarios el transporte de los paquetes debe ser lo más cercano al piso posible,
evitando así que el peso le gane al montacargas y vaya a provocar algún accidente
Llevar paquete
a andén Se hace el transporte del paquete de tabla hasta el andén
Colocarlo en
plataforma “T”
Se coloca el paquete en el piso sobre una plataforma móvil hecha por dunnage
(separador hecho de restos de tabla) colocados de manera que forman una “T” esto
para poder tomar el paquete con las horquillas tomándolos por la parte larga de los
paquetes
Colocar
dunnage
El operador que esta de apoyo al de equipo móvil si es el primer paquete de 19
atados en cada bloque de tabla que habrá de cargarse en el contenedor, debe
poner sobre de éste paquete un dunnage, para que al voltearlo a quedar los atados
de forma vertical se haga una separación del paquete con la pared del contenedor
Retirar
montacargas
Después de bajar el paquete traído de carril sobre la plataforma “T” y mientras el
operador de apoyo pone el dunnage se retira el montacargas para tomar el paquete
por la parte más larga
Posicionar
montacargas de
forma lateral
El equipo montacargas se pone de lado al paquete quedando de frente a la parte
más larga del paquete
Introducir
horquilla
lateralmente
Se introducen las horquillas bajo el paquete para tomarlo
Levantar
paquete Se levanta el paquete para llevarlo dentro del contenedor
Llevarlo a
contenedor Se transporta el paquete hacia dentro del contenedor
Posicionar el
paquete Se llega con el paquete hasta donde será su posición dentro del contenedor
Voltearlo Se hace la maniobra con el montacargas para deslizar el paquete y caiga hacia un
lado y así poder voltear el paquete a que los atados queden de forma vertical
Salir del
contenedor
Ya habiendo dejado el paquete volteado se sale del contenedor hacia el andén,
aquí es donde termina un ciclo del proceso, se repite 2 veces por bloque hasta que
se tienen 2 paquetes de 19 atados, y a partir de aquí las operaciones se repiten
31
solo cambiando si es paquete de 19 ó 30 atados o si es un paquete de relleno
Ir a carril de 30
atados
Se traslada el montacargas hasta el carril donde se encuentran los paquetes de 30
atados, el proceso es similar al que se lleva con el paquete de 19 atados se toma
de la torre posicionando el paquete lo más cercano al mástil llevándolo a nivel de
piso, tomándolo por la parte larga apoyándolo en la plataforma “T” y llevándolo
dentro del contenedor
Posicionarlo
Los paquetes de 30 atados se colocan a un lado de donde fueron volteados antes
los de 19 atados, sirviendo estos, los de 30 atados como contención de los de 19
atados para evitar se muevan
Soltarlo Estos paquetes se sueltan dentro del contenedor uno sobre otro hasta completar 3
paquetes encimados
Ir a carril de
relleno
El montacargas se traslada hasta las estructuras donde se encuentran las tarimas
de cubetas o sacos de sellador, utilizadas generalmente de relleno para los
contenedores después de haber cagado los 4 bloques de tabla
Llevarlo a
contenedor
Se lleva ésta tarima directo de la estructura donde se encuentra hasta dentro del
contenedor
Posicionarlo Se posiciona al final del contenedor ya después de los 4 bloques de tabla tratando
de dejar la misma distancia a ambos lados de la pared del contenedor
Soltarlo Se suelta la tarima
Salir del
contenedor
Se sale del contenedor y se coloca en el andén y es así como termina el proceso
de carga de contenedores con material de exportación.
Tabla.- 3.2 descripciones y registro de los detalles del trabajo
Los detalles son muy importantes ya que cada uno de éstos completa un
proceso y deben ser tomados en cuenta para el análisis del proceso, y el
documentarlos es imprescindible para no pasar por alto ninguno, además de poder
ser ilustrativo para alguien que quiera conocer el proceso.
3.3.- Análisis de los detalles del trabajo.
La forma más ilustrativa para presentar la secuencia de los pasos es por
medio de los diagramas los cuales representan en forma clara como es que se
desarrolla el proceso. (Dichos diagramas son presentados en los anexos de éste
32
estudio donde se puede encontrar el análisis de la actividad por medio de éstos,
representando el método actual y el propuesto).
Para desarrollar el estudio se debe hacer un muestreo ya que no es costeable
la medición del total de embarques, así que con la muestra se infiere que lo que
suceda con ésta, lo mismo pasará con el total de la población.
Los objetivos de determinar un tamaño de muestra adecuado se pueden
resumir en los siguientes.
Estimar un parámetro determinado con el nivel de confianza deseado.
Reducir costos y / o aumentar la rapidez del estudio.
Según Niebel – Freivalds (2007), La determinación de la cantidad de ciclos
que se van a estudiar para llegar a un estándar equitativo es un asunto que ha
causado discusión considerable entre los analistas de estudio de tiempos, así como
entre los representantes sindicales. Como la actividad de una tarea y su tiempo de
ciclo influencian el número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista
económico, el analista no puede estar completamente gobernado por la práctica
estadística común que demanda cierto tamaño de muestra basado en la dispersión
de las lecturas individuales del elemento. General Electric Company estableció la
tabla 3.3, como una guía aproximada para el número de ciclos que se deben
observar.
Es por ello que en base a los datos de la tabla 3.3, se decide que serán 30
ciclos los que se muestrearan para los paquetes de 30 atados y 15 ciclos para los de
19 atados.
Teniendo ya el número de muestras necesarias se comienza con la medición,
contando con los instrumentos básicos para realizar el estudio, siendo este equipo, el
cronometro digital, calculadora de bolsillo, tabla de madera, formato de toma de
tiempos, odómetro (equipo medidor de distancias).
33
Para comenzar se pide al supervisor informe a los operadores que se iniciará
el estudio, para de esta manera estar de acuerdo todos con el inicio de la prueba.
Tiempo de ciclo (minutos) Número recomendado de ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00 – 5.00 15
5.00 – 10.00 10
10.00 – 20.00 8
20.00 – 40.00 5
40.00 ó más. 3
Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works de General Electric Company,
desarrollados bajo la guía de Albert E. Shaw, Gerente de Administración del salario.
Tabla 3.3.- Número recomendado de ciclos de observación.
Siguiendo el orden de actividades se hace el reconocimiento del área donde
se desarrolla el trabajo, observando en el caso de los contenedores que para el
material que se carga en ellos, se tienen asignados por lo general los carriles que se
encuentran frente a los andenes para contenedores, (rampas), siendo solo unos
casos en los que se tiene que hacer uso de carriles mas retirados.
Otra diferencia entre estas cargas es que en carga de exportación los
paquetes como se traen del carril se van subiendo y acomodando dentro del
contenedor, y en las plataformas primero se realiza una actividad denominada
picking (recolección de materiales), teniendo listo esto se hace la planeación y diseño
de la carga, actividad desarrollada por el operador y ayudante de operador, para
después teniendo listos los materiales cerca de la plataforma y teniendo ya planeada
la ubicación del producto, se realiza la carga.
Para realizar el estudio de tiempos, se hace el diseño de un formato para el
registro de lecturas de la toma de tiempos. Dicho formato se observa en los anexos
de este trabajo, para el caso del paquete de 19 atados y para el de 30 atados
34
Se hace la toma de tiempos para los cuales se toma la decisión de hacer las
mediciones con la técnica del método continuo, por considerarla simple y apropiada
para el estudio, siendo esta la que pide que se haga de manera continua la toma de
los tiempos para todo el ciclo, para tener las lecturas con datos más fáciles de
trabajar.
Al concluir las 15 observaciones de ciclos de carga de los paquetes de 19
atados, se obtienen los siguientes datos promedio para cada uno de los elementos
(tabla 3.4) en que se divide esta actividad.
ELEMENTO DE LA ACTIVIDAD TIEMPO (SEGUNDOS)
Ir a carril 20
Posicionar horquillas 3
Tomar paquete con punta de horquilla 3
Sacar paquete ¾ de metro 3
Apoyar paquete sobre torre 2
Entrar mas con horquillas 3
Tomar paquete 4
Retroceder para librar torre 4
Bajar mástil a nivel de piso 8
Llevar paquete a anden 26
Colocarlo en plataforma “T” 2
Retirar montacargas 1
Posicionar montacargas de forma lateral 5
Introducir horquillas lateralmente 3
Levantar paquete 4
Llevarlo a contenedor 12
Voltearlo 31
Salir de contenedor 4
Tabla 3.4.- datos promedio de elementos de carga de paquete de 19 atados.
En la figura 3.4 se puede observar el tiempo de los elementos de la actividad
(carga de paquete de 19 atados) representados en un grafico de Gantt, en el metodo
actual.
En promedio el ciclo de carga de un paquete de 19 atados dura 138 segundos,
equivalente a 2 minutos con 18 segundos, distribuidos de la manera en que se
observa en la figura 3.5.
35
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán Método Actual
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 1 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Ir a carril
Posicionar
horquilla
Tomar paq.
Con punta
Sacar ¾ de
mt.
Apoyar paq.
En torre
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
Apoyar paq.
En torre
Entrar mas
con horquilla
Tomar
paquete
Retroceder
para librar
torre
Bajar mástil
a nivel piso
Llevar
paquete a
andén
36
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán Método Actual
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 2 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD Tiempo (segundos)
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
Llevar
paquete a
andén
Colocar en
plataforma
“T”
Retirar
montacar_
gas
Posicionar
montacar_
gas lateral
Introducir
horquillas
lateral
Levantar
paquete
37
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán Método Actual
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 3 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
Levantar
paquete
Llevarlo a
contenedor
Voltearlo
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
Voltearlo
Salir de
contenedor
Figura 3.4.- Gantt para paquete de 19 atados (método actual)
Y se puede observar la proporción que ocupa cada uno de los elementos en la
totalidad de la actividad (figura 3.5).
38
Figura 3.5 – porcentajes de tiempo empleados para realizar cada uno de los elementos en que se divide la
actividad de carga de paquetes de 19 atados.
14% 2%
2% 2%
1%
2%
3%
3%6%
19%
1%1%
4%
2%
3%
9%
22%
3%
TIEMPO (Segundos)IR A CARRIL POSICIONAR HORQUILLAS
TOMAR PAQUETE CON PUNTA DE HORQUILLAS SACAR PAQUETE 3/4 DE METRO APROXIMADAMENTE
APOYAR PAQUETE SOBRE TORRE ENTRAR MAS CON HORQUILLAS
TOMAR PAQUETE RETROCEDER PARA LIBRAR TORRE
BAJAR MASTIL A NIVEL DE PISO LLEVAR PAQUETE A ANDEN
COLOCARLO EN PLATAFORMA "T" RETIRAR MONTACARGAS
POSICIONAR MONTACARGAS DE FORMA LATERAL INTRODUCIR HORQUILLAS DE FORMA LATERAL
LEVANTAR PAQUETE LLAVARLO A CONTENEDOR
VOLTEARLO SALIR DE CONTENEDOR
39
Al concluir las 30 observaciones de ciclos de carga de los paquetes de 30
atados, se obtienen los siguientes datos promedio para cada uno de los elementos
en que se divide esta actividad (tabla 3.5) .
ELEMENTO DE LA ACTIVIDAD TIEMPO (Segundos)
IR A CARRIL 20
POSICIONAR HORQUILLA 3
TOMAR PAQUETE CON PUNTA DE HORQUILLAS 3
SACAR PAQUETE 3/4 DE METRO 3
APOYAR PAQUETE SOBRE TORRE 2
ENTRAR MAS CON HORQUILLAS 3
TOMAR PAQUETE 4
RETROCEDER PARA LIBRAR TORRE 4
BAJAR MASTIL A NIVEL DE PISO 8
LLEVAR PAQUETE A ANDEN 26
COLOCARLO EN PLATAFORMA "T" 2
RETIRAR MONTACARGAS 1
POSICIONAR MONTACARGAS DE FORMA
LATERAL
5
INTRODUCIR HORQUILLAS LATERALMENTE 3
LEVANTAR PAQUETE 4
LLEVARLO A CONTENEDOR 12
SOLTARLO 2
SALIR DE CONTENEDOR 4
TABLA 3.5 - datos promedio de elementos de carga de paquete de 30 atados.
En total los elementos de la carga de 1 paquete de 30 atados observados en la tabla
3.5, dura 109 segundos equivalente a 1 minuto y 49 segundos, en la figura 5, se
observa las proporciones a que equivale el tiempo que toma cada uno de los
elementos del ciclo de carga de un paquete de 30 atados.
En la figura 3.6 se observa el desarrollo de la actividad de carga de los
paquetes de 30 atados en el método actual.
40
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
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ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Ir a carril
Posicionar
horquilla
Tomar paq.
Con punta
Sacar ¾ de
mt.
Apoyar paq.
En torre
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
Apoyar paq.
En torre
Entrar mas
con horquilla
Tomar
paquete
Retroceder
para librar
torre
Bajar mástil a
nivel piso
Llevar
paquete a
andén
41
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
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Se inicia en: Andén de carga Página 2 De 3
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Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
Llevar
paquete a
andén
Colocar en
plataforma
“T”
Retirar
montacar_
gas
Posicionar
montacar_
gas lateral
Introducir
horquillas
lateral
Levantar
paquete
42
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
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Se inicia en: Andén de carga Página 3 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
Levantar
paquete
Llevarlo a
contenedor
Soltarlo
Salir de
contendor
Figura 3.6.- Gantt para paquete de 30 atados (método actual)
Y se puede observar la proporción que ocupa cada uno de los elementos en la
totalidad de la actividad. (Figura 3.7)
43
Figura 3.7 – porcentajes de tiempo empleados para realizar cada uno de los elementos en que se divide la
actividad de carga de paquetes de 30 atados.
Las lecturas con cronómetro de un estudio de tiempos se toman a lo largo de
un periodo relativamente corto. Por lo tanto, el tiempo normal no incluye demoras
inevitables, que quizá ni siquiera fueron observadas, así como algunos otros tiempos
18%
3%
3%
3%
2%
3%4%
4%
7%24%
2%
1%
5%
3%
4%
11%
2%
4%
TIEMPO DE LOS ELEMENTOS (Segundos)IR A CARRIL POSICIONAR HORQUILLA
TOMAR PAQUETE CON PUNTA DE HORQUILLAS SACAR PAQUETE 3/4 DE METRO
APOYAR PAQUETE SOBRE TORRE ENTRAR MAS CON HORQUILLAS
TOMAR PAQUETE RETROCEDER PARA LIBRAR TORRE
BAJAR MASTIL A NIVEL DE PISO LLEVAR PAQUETE A ANDEN
COLOCARLO EN PLATAFORMA "T" RETIRAR MONTACARGAS
POSICIONAR MONTACARGAS DE FORMA LATERAL INTRODUCIR HORQUILLAS LATERALMENTE
LEVANTAR PAQUETE LLEVARLO A CONTENEDOR
SOLTARLO SALIR DE CONTENEDOR
44
perdidos legítimos. En consecuencia, los analistas deben hacer algunos ajustes para
compensar dichas pérdidas. La aplicación de estos ajustes, u holguras, puede ser
mucho más amplia en algunas compañías que en otras.
Las necesidades personales incluyen las interrupciones del trabajo de
mantener el bienestar general del empleado; entre los ejemplos están los viajes a
beber agua e ir al sanitario. Las condiciones generales de trabajo y la clase de tarea
afectan el tiempo necesario de las demoras personales.
No existe una base científica para asignar un porcentaje numérico; sin
embargo, la verificación detallada de la producción ha demostrado que una holgura
de 5% para tiempo personal, o cerca de 24 minutos en 8 horas, es adecuada para
condiciones de trabajo de un taller típico. Según Roberto García Criollo, (2005) se
reportó que en 235 plantas de 23 industrias la holgura personal oscila entre 4.6 y 6.5
%. Por lo tanto la cifra de 5% parece ser adecuada para la mayoría de la personas.
La holgura por fatiga básica es una constante que toma en cuenta la energía
que se consume para realizar el trabajo y aliviar la monotonía. Se considera
adecuado 4% del tiempo normal para un operario que hace un trabajo ligero,
sentado, bajo buenas condiciones de trabajo, sin demandas especiales sobre sus
sistemas motrices o sensoriales.
Entre 5% de holgura por necesidades personales y 4 % de holgura por fatiga
básica, la mayor parte de los operarios tienen 9% de holgura inicial constante, a los
que se puede agregar otras holguras si es necesario.
En la tabla 3.6, se observa el ajuste que se da a los tiempos para el ciclo de
carga de paquete de 19 atados, considerando la holgura que se propone en el libro
de Roberto García Criollo, (2005).
45
ELEMENTO DE LA ACTIVIDAD TIEMPO (Segundos)
TIEMPO + 9%
HOLGURA
Ir a carril 20 21,80
Posicionar horquillas 3 3,27
Tomar paquete con punta de horquillas 3 3,27
Sacar ¾ de metro el paquete 3 3,27
Apoyar paquete sobre torre 2 2,18
Entrar mas con horquilla 3 3,27
Tomar paquete 4 4,36
Retroceder para librar torre 4 4,36
Bajar mástil a nivel de piso 8 8,72
Llevar paquete a andén 26 28,34
Colocarlo en plataforma “T” 2 2,18
Retirar montacargas 1 1,09
Posicionar montacargas lateralmente 5 5,45
Introducir horquillas lateralmente 3 3,27
Levantar paquete 4 4,36
Llevarlo a contenedor 12 13,08
Voltearlo 31 33,79
Salir de contenedor 4 4,36
Tabla 3.6- holguras permitidas por elementos de la actividad de carga de paquetes de 19 atados
En base a las graficas de las figuras 3.8 y 3.9, nos podemos dar cuenta de
cuales son los elementos que nos representan mayor oportunidad de mejora, y de
esta manera se observa que los transportes son en gran medida los elementos que
mayor tiempo y desplazamiento aportan a la actividad.
Figura 3.8, grafico de tiempos más holgura, de los elementos de la carga de los paquetes de 19 atados
010203040
TIEMPO + 9% HOLGURA
TIEMPO + 9% HOLGURA
Lineal (TIEMPO + 9% HOLGURA)
46
ELEMENTO DE LA ACTIVIDAD TIEMPO (Segundos)
TIEMPO + 9%
HOLGURA
Ir a carril 20 21,80
Posicionar horquillas 3 3,27
Tomar paquete con punta de horquillas 3 3,27
Sacar ¾ de metro el paquete 3 3,27
Apoyar paquete sobre torre 2 2,18
Entrar mas con horquilla 3 3,27
Tomar paquete 4 4,36
Retroceder para librar torre 4 4,36
Bajar mástil a nivel de piso 8 8,72
Llevar paquete a andén 26 28,34
Colocarlo en plataforma “T” 2 2,18
Retirar montacargas 1 1,09
Posicionar montacargas lateralmente 5 5,45
Introducir horquillas lateralmente 3 3,27
Levantar paquete 4 4,36
Llevarlo a contenedor 12 13,08
Soltarlo 2 2,18
Salir de contenedor 4 4,36
Tabla 3.7- holguras permitidas por elementos de la actividad de carga de paquetes de 30 atados
En la tabla 3.7, se observa el ajuste que se da a los tiempos para el ciclo de
carga de paquete de 30 atados, considerando la holgura que se propone en el libro
de Roberto García Criollo, (2005).
Figura 3.9, grafico de tiempos más holgura, de los elementos de la carga de los paquetes de 30 atados
05
1015202530
IR A
CA
RR
IL
PO
SIC
ION
A…
TOM
AR
…
SAC
AR
…
AP
OYA
R …
ENTR
AR
…
RET
RO
CED
…
BA
JAR
…
LLEV
AR
…
CO
LOC
AR
L…
RET
IRA
R …
PO
SIC
ION
A…
INTR
OD
UC
I…
LEV
AN
TAR
…
LLEV
AR
LO …
SOLT
AR
LO
SALI
R D
E …
TIEMPO + 9% HOLGURA
TIEMPO + 9% HOLGURA
Lineal (TIEMPO + 9% HOLGURA)
47
Teniendo un promedio de distancia de carril a andén de 30 metros, así que de esta
manera un vuelta para ir por un paquete representa un desplazamiento de 60 mts
recorridos por paquete, tomando en cuenta que se tiene que acercar 21 paquetes por
contenedor, tenemos un recorrido promedio de 1260 mts recorridos por el equipo
para acercar los paquetes al andén por cada contenedor cargado.
48
Capitulo 4
Propuesta de mejora
49
4.1.- Propuesta de mejora
La propuesta de mejora para el elemento de transporte dentro de esta
actividad consiste en hacer uso de un segundo montacargas, el cual cubrirá la parte
del transporte.
De ésta manera se elimina parte del tiempo requerido para la carga de los
contenedores, ya que al contar con un segundo equipo montacargas, se puede
separar la actividad en dos grandes elementos que se distribuirán de la siguiente
manera:
Del registro de los detalles del trabajo que se encuentra en la tabla 3.2, el
primer elemento abarcará desde el ir al carril y hasta colocarlo en la plataforma “T”
que se encuentra en el andén de carga, retirando el equipo para que a partir de aquí
entre el segundo equipo que lo tomara por la parte lateral para llevarlo dentro del
contenedor, así este segundo equipo realizará los elementos descritos en la tabla
3.2, a partir de posicionar el montacargas de forma lateral y hasta salir de
contenedor.
La figura 4.1 presenta la grafica de Gantt de la propuesta para la carga de
paquetes de 19 atados.
Y en la figura 4.2 se observa la grafica de Gantt para la propuesta de carga de
los paquetes de 30 atados.
50
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 1
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 1 De 4
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Ir a carril
Posicionar
horquilla
Tomar paq.
Con punta
Sacar ¾ de
mt.
Apoyar paq.
En torre
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
Apoyar paq.
En torre
Entrar mas
con horquilla
Tomar
paquete
Retroceder
para librar
torre
Bajar mástil a
nivel piso
Llevar
paquete a
andén
51
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 1
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 2 De 4
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
Llevar
paquete a
andén
Colocar en
plataforma
“T”
Retirar
montacar_
gas
52
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 2
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 3 De 4
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Posicionar
montacar_
gas de forma
lateral
Introducir
horquillas de
forma lateral
Levantar
paquete
Llevarlo a
contenedor
Voltearlo
53
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 19 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 2
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 4 De 4
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
Voltearlo
Salir de
contenedor
Figura 4.1.- grafica de Gantt de la propuesta para la carga de paquetes de 19 atados
54
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 1
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 1 De 3
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Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
7
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11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Ir a carril
Posicionar
horquilla
Tomar paq.
Con punta
Sacar ¾ de
mt.
Apoyar paq.
En torre
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
Apoyar paq.
En torre
Entrar mas
con horquilla
Tomar
paquete
Retroceder
para librar
torre
Bajar mástil
a nivel piso
Llevar
paquete a
andén
55
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 1
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 2 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
Llevar
paquete a
andén
Colocar en
plataforma
“T”
Retirar
montacar_
gas
56
DIAGRAMA DE GANTT PARA CARGA DE PAQUETE DE 30 ATADOS
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán PROPUESTA – EQUIPO 1
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Andén de carga Página 3 De 3
Se termina en: Andén de carga Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
ACTI_
VIDAD
Tiempo (segundos)
1
2
3
4
5
6
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11
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19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Posicionar
montacar_
gas de
forma lateral
Introducir
horquillas de
forma lateral
Levantar
paquete
Llevarlo a
contenedor
Soltarlo
Salir de
contenedor
Figura 4.2.- grafica de Gantt de la propuesta para la carga de paquetes de 30 atados
57
Capitulo 5
Resultados
58
5.1 Resultados
Con éste método que se propone también se reducirá el desgaste de llantas de los
equipos ya que tendrán un menor desplazamiento, al poder desplazar con el
segundo equipo dos paquetes a la vez, cosa que con un solo equipo no es posible
por el tipo de horquillas que utiliza el equipo principal, que son mas alargadas y
delgadas lo que no le permite soportar el peso de los 2 paquetes, además que se
caería a cometer un acto inseguro ya que a diferencia del otro tipo de horquillas que
son mas gruesas y cortas les da mayor estabilidad a los paquetes además de al
cargarlos los soporta de la parte central distribuyendo el peso y de otra manera con
las horquillas largas se toma el paquete por un lado a lo largo de los paquetes lo que
lo hace inestable y de alto riesgo.
Con el uso de el segundo equipo se estará reduciendo el numero de vueltas a
carril hasta en un 50 % ya que por vuelta acercará de 2 paquetes a la vez, lo cual
permite una reducción del desplazamiento de equipo, así de tener que realizar un
desplazamiento del equipo un promedio de 1260 metros por contenedor, se permite
la disminución hasta 630 metros a recorrer por contenedor, esto solo de transporte
entre carril – andén. (fig 5.1)
Así de esta manera, logramos una reducción de tiempo, de ocupar 138
segundos para cargar el paquete de 19 atados, con este método que se propone se
reduce el tiempo hasta 79 segundos por paquete, lo que representa el 57.25% del
tiempo que se requiere con el método actual, de igual manera para los paquetes de
19 atados en el traslado del equipo de andén – carril – andén, se logra una reducción
de su desplazamiento en un 50%. (fig 5.1)
En base a estos resultados se infiere que para los paquetes de 30 atados, se
pueden manejar los mismos datos ya que los elementos son los mismos, con la
única diferencia en que los paquetes de 19 atados se deben voltear, con ésta
variante, el porcentaje a que se reduce el tiempo es a un 79.48%, y la distancia es la
misma la que se reduce.
59
En cuanto al consumo de gas, se puede inferir que si disminuimos el
desplazamiento de los equipos en un 50 % en la operación de trasladar los paquetes
desde carril a andenes, es un hecho que se cumple con el objetivo de este estudio
de reducir de menos en un 10% su consumo.
Figura 5.1.- diferencia entre método actual y propuesto
De esta manera se puede observar en la figura 5.2 como se distribuye el tiempo que
dura la carga de cada uno de los paquetes dentro del contenedor siendo que dura
mayor tiempo en los paquetes de 19 atados (paquetes verticales), esto por el trabajo
extra que se tiene que realizar para hacer el giro del paquete
Fig. 5.2 tiempos por tipo de paquete en contenedor.
1260 1260
630 630
138 10979 79
PAQUETE 19 ATADOS PAQUETE 30 ATADOS
Actual - Propuesta
Distancia Actual mts Distancia Propuesta mts
Tiempo Actual seg Tiempo Propuesto seg
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
1.20
1.40
1.60
1.80
1 2 3 4 5
Paquete. 19
Paquete. 30
60
5.2.- Resultados, en base a objetivos
Los resultados del estudio se describen a continuacion:
El estudio de tiempos y movimientos muestra dentro de su contenido una
descripción del procedimiento de carga del material de exportación dentro de los
contenedores y todos los pasos previos a la carga.
Así como el análisis del proceso, la medición de distancias y los movimientos,
la medición de los tiempos.
Además tiene el análisis del proceso de carga de los contenedores, esto en
gráficos y diagramas ilustrativos en términos del estudio de tiempos y movimientos.
Y nos muestra los resultados de aplicar el nuevo método, donde nos muestra
una disminución de los tiempos, teniendo una disminución de éste, a un 65 % del
tiempo promedio en la carga que se tenía al inicio del estudio, y una reducción del 40
% al recorrido de los equipos para realizar la carga.
61
Capitulo 6
Conclusión
62
6.1.- Conclusión del proyecto.
Con respecto al objetivo general de “Realizar un Estudio de Tiempos y
Movimientos en las operaciones de carga de embarques de material de exportación,
en el área de logística” se ha desarrollado satisfactoriamente al 100%, en relación a
la problemática planteada, que se describe a continuación:
Gran cantidad de metros recorridos para realizar la carga de contenedores ya
que se hacía recorriendo las distancias de manera individual por cada paquete
de atados de tabla.
Alto consumo de gas, ya que al realizar la carga con solo un equipo
montacargas, éste debía hacer más cantidad de maniobras para realizar la
actividad y cada maniobra necesitaba de una mayor aceleración del equipo, lo
que requería un mayor consumo de gas lp.
Inseguridad para el personal de piso al recorrer grandes distancias el
montacargas con el paquete con la carga inestable sobre sus horquillas al ser
estas mas alargadas de lo normal lo cual producía que la carga sobre sus
horquillas tambaleara, pudiendo producir accidentes.
Respecto a los objetivos específicos, se puede concluir que se han cumplido de
igual manera que el objetivo general, aunque por la limitante de tiempo aun no se
tiene determinado el porcentaje que logró ser disminuido en consumo de gas lp,
aunque haciendo una estimación se considera que si cumple con lo planteado en los
objetivos.
De esta manera, gracias a la eliminación de algunos de los movimientos que se
desarrollaban de manera extra, se presenta que si hubo las reducciones de los
conceptos mencionados en los objetivos específicos (distancias recorridas, consumo
de gas lp, y los riesgos de accidentes en el área).
63
Finalmente se puede hacer la observación de que la elaboración de un estudio de
tiempos y movimientos resulta sumamente importante ya que permite el tener
grandes beneficios en cuanto al aprovechamiento de los recursos con los que se
cuenta para la realización de la actividad de carga.
El estudio de tiempos y de movimientos, permite hacer la actividad de carga más
productiva lo que permite que con los mismos recursos con los que antes se
trabajaba ahora pueda hacer más, o tener tiempo disponible para desarrollar otras
actividades propias del departamento de calidad y logística.
6.2.- Comentarios personales
En lo personal concluyo que el realizar mi residencia profesional en la panta de
USG Tecomán, significó un paso muy importante dentro de mi carrera profesional, ya
que me ha servido como retroalimentación y me permitió desarrollar nuevos
conocimientos, al participar en la elaboración de un estudio de tiempos y
movimientos, donde pude aplicar conocimientos adquiridos en el aula y en las
diversas actividades practicas, del proceso de enseñanza aprendizaje de mi carrera.
De igual manera tuve la oportunidad de relacionarme con profesionistas, que
cada uno de ellos aporto sus conocimientos para darme una orientación y
proporcionarme información pertinente para poder desarrollar este proyecto y para el
desarrollo de todas la demás actividades en que participe dentro de la empresa,
como para el desarrollo de otros proyectos donde tuve la oportunidad de participar.
Otro gran beneficio que represento mi residencia fue que me permitió desarrollar
mi capacidad analítica al enfrentarme a situaciones reales, teniendo que resolverlas
poniendo en práctica mi capacidad de decisión.
Me siento satisfecho al término de mi residencia profesional y presentar este
trabajo, por haber tenido la oportunidad de desarrollarme como un profesionista en el
ámbito de la ingeniería industrial.
64
Recomendaciones
Dar a conocer a los operadores de montacargas en carga de contenedores el
nuevo método para ser aplicado a la brevedad.
Modificar el procedimiento escrito para que las próximas capacitaciones de
nuevos operadores ya sea aplicado el nuevo método.
65
Fuentes de información
Textos
- Anderson, David; Estadística para administración y economía (2008);
CENEAGE Learning.
- García Criollo, Roberto; Estudio del trabajo, ingeniería de métodos y
medición del trabajo (1997); editorial Mc Graw Hill.
- Meyers, Fred; Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil
(2000); editorial Prentice Hall.
- Niebel, Freivalds; Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del
trabajo (2004); editorial Alfaomega.
66
ANEXOS
A1- Formato de registro de tiempos ciclo de paquete de 19 atados
A2- Formato de registro de tiempos ciclo de paquete de 30 atados
A3- Diagrama de flujo del proceso de carga de un contenedor
67
FORMATO DE REGISTRO DE TIEMPOS
USG MEXICO – PLANTA TECOMAN METODO ACTUAL
DEPARTAMENTO DE CALIDAD Y LOGISTICA CICLOS PARA PAQUETES DE 19 ATADOS
SE INICIA EN: ANDEN DE CARGA DE
CONTENEDORES
PAGINA 1 DE 1
FECHA 16-02-2009
TERMINA EN: ANDEN DE CARGA DE
CONTENEDORES ANALISTA
VICTOR HUGO PEREZ
AMEZCUA
ELEMENTOY
DESCRIPCION
ir a
carr
il
posic
ionar
horq
uill
as
tom
ar
paq. punta
Sacar
3/4
Apoyar
paq.
Entr
ar
mas
To
mar
paquete
retr
oceder
Baja
r m
ástil
Lle
varlo
a a
nden
Colo
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en “
T”
Retira
r m
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carg
as
Posic
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late
ral
Intr
oducir h
orq
uill
as
Levanta
r paquete
Lle
varlo
conte
nedor
voltearlo
Salir
de c
onte
nedor
NOTA
CIC
LO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TOTAL /
PROMEDIO
ANALISTA OPERADOR
A1- Formato de registro de tiempos ciclo de paquete de 19 atados
68
FORMATO DE REGISTRO DE TIEMPOS
USG MEXICO – PLANTA TECOMAN METODO ACTUAL
DEPARTAMENTO DE CALIDAD Y LOGISTICA CICLOS PARA PAQUETES DE 30 ATADOS
SE INICIA EN: ANDEN DE CARGA DE
CONTENEDORES
PAGINA 1 DE 1
FECHA 16-02-2009
TERMINA EN: ANDEN DE CARGA DE
CONTENEDORES ANALISTA
VICTOR HUGO PEREZ
AMEZCUA
ELEMENTOY
DESCRIPCION
ir a
carr
il
posic
ionar
horq
uill
as
tom
ar
paq. punta
Sacar
3/4
Apoyar
paq.
Entr
ar
mas
To
mar
paquete
retr
oceder
Baja
r m
ástil
Lle
varlo
a a
nden
Colo
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T”
Retira
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Posic
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uill
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Soltarlo
Salir
de c
onte
nedor
NOTA
CIC
LO
1
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4
5
6
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8
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TOTAL /
PROMEDIO
ANALISTA OPERADOR
A2- Formato de registro de tiempos ciclo de paquete de 30 atados
69
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
USG México S.A. de C.V. Planta Tecomán Método Actual
Departamento de Calidad y logística Área de Embarques – Andenes de Contenedores
Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 1 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
Bajar mástil a nivel piso
Sacar paq ¾ mts
Apoyar paq. sobre torre
Entrar más con horq.
Tomar paq.
Retroceder p/ librar torre
Ir a carril 19 atados
Posicionar
horquilla
Tomar paq. con punta de horq.
INICIO
Llevar paq. a andén
1
3 7
70
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 2 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
No
Introducir horq. lateralmente
Levantar paq.
Llevarlo a contenedor
Retirar montacarga
Posicionar montacarga de
forma lateral
Posicionarlo
Colocarlo en plataforma “T”
Si
Colocar dunnage
Es el 1er paq.
de 19 at.?
Voltearlo
1
2
71
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 3 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
Salir de contenedor
Es el 2do paq.
de 19 at.?
4
Si
No
Sacar paq ¾ mts
Apoyar paq. sobre torre
Entrar más con horq.
Tomar paq.
Posicionar horquilla
Tomar paq. con punta de horq.
Ir a carril de 30 at.
Retroceder p/ librar torre
Bajar mástil a nivel piso
2
3
6
72
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 4 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
Introducir horq. lateralmente
Levantar paq.
Llevarlo a contenedor
Retirar montacarga
Posicionar montacarga de forma lateral
Posicionarlo
Soltarlo
Salir de contenedor
Llevar paq. a andén
Colocarlo en plataforma “T”
4
5
73
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 5 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
Es el 3er paq.
de 30 at.?
No
Si
8
Es el 4to bloque
en contenedor?
No
Sacar paq ¾ mts
Apoyar paq. sobre torre
Posicionar horquillas
Tomar paq. con punta de horq.
Ir a carril de relleno
Si
5
6
7
74
A3- Diagrama de flujo del proceso de carga de un contenedor
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Nombre del Proceso: Carga de contenedor con tabla de exportación
Se inicia en: Almacén de producto terminado Página 6 De 6
Se termina en: Interior de contenedor Fecha 16 – febrero – 2009
Hecho por: Víctor Hugo Pérez Amezcua
8
FIN
Llevarlo a contenedor
Posicionarlo
Soltarlo
Salir de contenedor
Bajar mástil a nivel piso
Entrar más con horq.
Tomar paq.
Retroceder p/ librar torre
Tomar fotografía
