A.10.1 Informe Tecnico

INSTALACIONE

ELECTROMECANICAS Fecha: MARZO 2013

Rev. 1

Página 1 de 29 INFORME TECNICO

INGENIERIA DE DETALLE

AMPLIACION DE PLANTA DE CONCENTRACION

“HUACHOCOLPA” DE 324TPD – 800TPD

INSTALACIONES ELECTROMECANICAS

INFORME TECNICO

PREPARADO PARA:

PREPARADO POR:

SOLANO INGENIEROS

C

ONTRATISTAS S.A.C.

Lima, Marzo del 2013

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Rev. 1


CONTENIDO

8.2 INGENIERÍA DETALLADA DE LAS INSTALACIONES ELECTRO-

MECÁNICAS

8.2.1. RESUMEN EJECUTIVO 8.2.2. CRITERIOS DE DISEÑO (SUST. EN MEMORIA DE CÁLCULO) 8.2.3. DISEÑO ELECTROMECÁNICO 8.2.4. ESPEC. TÉCNICAS DE LAS INST. ELECTROMECÁNICAS

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8.2 INGENIERÍA DETALLADA DE LAS INSTALACIONES ELECTRO- MECÁNICAS

8.2.1. RESUMEN EJECUTIVO

8.2.1.1 GENERALIDADES

La Planta de Concentración “Huachocolpa”, propiedad de la Compañía Minera Caudalosa S.A., se encuentra ubicada en el distrito de Huachocolpa, provincia y departamento de Huancavelica, a una altitud de 4400 msnm, procesa 800 TPD de mineral polimetálico de Plomo, Cobre y Zinc.

La planta cuenta con distintas secciones separadas por las áreas de proceso: Chancado, Molienda, Flotación, Espesamiento y Filtrado de concentrados, disposición de relaves, recirculación de aguas.

8.2.1.2 DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES ELECTROMECANICAS - PLANTA DE PROCESOS

La planta cuenta con distintas secciones separadas por las áreas de proceso: Chancado, Molienda, Flotación, Espesamiento y Filtrado, Relaves.

CIRCUITO DE CHANCADO:

Área de Chancado 324 TMD

Bajo la tolva de grueso hay 01 alimentador tipo Oruga de 24’’ x 48’’, alimentando a una Chancadora de Quijada de 15’’ x 24’’. El mineral tiene como máximo 12 pulgadas de tamaño es reducido en un 80% -2’’, en esta tapa se emplea una parrilla estacionaria de 2’’ de abertura longitudinal, pasando el 100% -2’’, que constituye El 35.70% del producto tratado y el 64.3% es triturado en la Chancadora. Todo mineral triturado es transportado por una Faja Nº 1 de 24’’ x 11.40 mts a una Zaranda Vibratoria Maepsa de 4’ x 8’ de un piso con una malla de ¾’’ x ¾’’ e inclinada en 15º. En la faja cerca a la polea de cabeza se tiene un Electroimán. El mineral tiene como un tamaño máximo de 2’’ de alimentación, el producto mayor a ¾’’ alimenta a la Chancadora Cónica Symons SH de 3’ para su fragmentación que tiene una abertura de descarga de ½’’, este producto constituye el 83.96% menos de ½’’. Por la malla de la Zaranda Vibratoria pasa el 100% - ¾’’ que constituye el 37% del mineral tratado y e 63% es triturado por la Chancadora Secundaria. El Circuito de Chancado trabaja en un circuito abierto. El mineral de área de Chancado es transportado por una Faja Nº 2 de 24’’ x 17.6 mts y distribuido por otra Faja Nº 3 de 18’’ x 7.50 mts y Nº 4 de 24’’ x 8.40 mts a las tolvas de finos. Este mineral almacenado tiene una granulometría del 95.80% a menos de ¾’’

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Área de Chancado 800TMD

El proceso de chancado se inicia con la alimentación del mineral desde las diferentes canchas a la tolva metálica de 250 TM de capacidad de estructura metálica, de donde es transportado mediante un alimentador de placas (Apron Feeder) de 24” x 48” hacia un Grizzly Estacionario de 2” de abertura. El material de mayor tamaño se descarga como alimento a la Chancadora Primaria de quijadas 15"x 24" Allis Chalmers, reduciéndolo luego de la trituración a menos de 2.5". El Producto de la Chancadora Primaria y el pasante del Grizzly Estacionario se descarga a una faja transportadora No. 1 de 24” x 11.4m, los cuales son alimento para la Zaranda Vibratoria 5´x 12´ DD con malla ¾” de abertura, para su clasificación; el producto grueso de la Zaranda Vibratoria (Over Size) se alimenta a una Chancadora Secundaria Cónica Symons de 3’ SH, el cual reduce el mineral a un tamaño menor de ¾”. El producto fino pasante (Under Size) de la Zaranda Vibratoria 5’ x 12’ DD conjuntamente con la descarga de la Chancadora Secundaria van a una faja transportadora No. 2 de 24" x 17.6m, a su vez esta descarga a la faja transportadora No. 3 de 24’ x 7.5m, para alimentar a la Tolva De Finos No. 1 de 160 TM de capacidad. Y de la faja 3 también se descarga a la faja transportadora No. 4 de 24” x 8.4m, para alimentar a la Tolva de Finos No. 2 de 260 TM de capacidad.

CIRCUITO DE MOLIENDA:

Área de Molienda 324TMD

- Molienda Primaria: Las Tolvas Metalicas de finos de base cónica tiene una

capacidad de 160 TM Y 260 TM, de las tolvas de finos el mineral es extraído por

medio de fajas transportadoras Nº6 de 18’’ x 4.0 mts para alimentar al Molino de

Barras Funcal 4’ x 8’ y por la Faja Nº 7 de 18’’ x 5.50 mts para alimentar al Molino de

Bolas Magensa de 6’ x 6’. El sistema de transmisión en los molinos se hace de forma

indirecta por poleas y fajas de transmisión. El Molino estaba en un circuito cerrado

con el Hidrociclon D10 con aberturas de Vortex en 2-1/2’’ y Ápex de 1-3/8’’ con una

carga circulante de 176%.

- Molienda Secundaria: El molino de barras trabaja en un circuito abierto con el

Molino de Bolas Denver 5’ x 6’, quien recibe carga de molino de barras de 13.38% +

20 mallas y 17.16% - 200 malla, después de ser clasificada en un Hidrociclon D10B .

Para conseguir el grado de liberación deseado, según estudios en un ±3 + 65 malla y

78% - 200 malla de alimentación al Circuito de Bulk Cu-Pb. El Ciclón tiene como

abertura Vortex 2-1/2’’ y Ápex de 1-3/8’’, teniendo una carga circulante de 254% este

circuito.

- Remolienda : El rebalse de los ciclones D10B de los circuitos de molienda Primario y

Secundario pasan aun cajón recolector con un muestreador automático por

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gravedad la pulpa entra a las Celdas DR1 y 2 (180 pies 3)haciéndose una flotación

Rougher para flotar las partículas gruesas liberadas, las colas de las Celdas DR Nº2

por gravedad pasan al cajón de descarga del Molino de Bolas Allis Chalmers 5’ x 5’,

los dos productos son bombeados por una Bomba Horizontal Galigher 4’’ x 3’’ al

Hidrociclon D10 B con aberturas Vortex de 2’’ y Ápex de 1-1/4’’.

Área de Molienda 800TMD

El mineral almacenado en la tolva de finos 1 de 160 TM, es alimentado al molino de barras FUNCAL 4’ x 8’, el producto de este molino es descargado a un Cajón de Bomba GALIGHER 6”x4, el cual también recibe la descarga del Molino de Bolas Secundario DENVER 5’x6’, ambas descargas con adición de agua son bombeados y alimentados a un Hidrociclon D-10B, el producto fino (Over Flow – 1) de este Hidrociclon es enviado al circuito de flotación Bulk, y los gruesos (Under Flow - 1) de este Hidrociclon es alimentado al Molino de Bolas Secundario DENVER 5’x6’, siendo este la carga circulante del circuito de molienda No. 1.

En el circuito de molienda No. 2, el mineral almacenado en la tolva de finos 2 de 260

TM, es alimentado al molino de barras INMEPEB 5’ x 10’, el producto de este molino es

descargado en un Cajón de Bomba GALIGHER 6”x4, el cual también recibe la descarga

del Molino de Bolas Secundario MAGENSA 6’x6’, ambas descargas con adición de

agua son bombeados y alimentados a un Hidrociclon D-12B, el producto fino (Over Flow

– 2) de este Hidrociclon es enviado al circuito de flotación Bulk, y los gruesos (Under

Flow - 2) de este Hidrociclon es alimentado al Molino de Bolas Secundario MAGENSA

6’x6’, siendo este la carga circulante del circuito de molienda No. 2.

CIRCUITO DE FLOTACION:

Área de Flotación 324TMD

- Flotación Bulk Cu- Pb

El rebalse del ciclón del circuito de remolienda alimenta a la celda Nº1 del Banco de 8

Celdas Maepsa Nº 24 Sub A (50 pies3/Celda), dos Celdas trabajan como

2do Rougher, el producto no flotado (cola) de estas pasa por gravedad a 04 Celdas

que trabaja como 1er Scavengher y luego sigue a 4 Celdas que trabaja como 2do

Scavengher, pasando luego las colas al circuito de Flotación Zinc. Las espuma de 2do

Scavengher son limpiadas por el 1er Scavengher y las espumas de estas en las dos

Celdas de 2do Rougher cuyas espumas se mezclan con las espumas dos Celdas DR 1

y 2 para ser limpiadas en tres etapas en 04 celdas (2,1,y 1) Denver Nª 18 Sub A(18

pies3/celda), se obtiene un producto intermedio como Bulk Cu –Pb.

- Separación Cobre – Plomo

El producto intermedio Bulk Cu-Pb pasa por gravedad a un cajón distribuidor en donde

se le diluye la pulpa con agua hasta una densidad de 1,150 gr/lt. Pasando luego al

acondicionador 3’ x 3’ con 10’ de acondicionamiento del circuito de separación,

agregando Bicromato de sodio para deprimir el Plomo. La Separación es realizada en

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12 Celdas Denver Sub A, 04 Celdas Nº 18 (18 pies 3) que trabajan como Rougher, la

pulpa se alimenta a la primera celda, las espumas pasan a ser limpiadas en 04 Celdas

Nº 15 (12 pies3) que trabajan como limpiadoras en dos etapas 1er y 2da limpieza,

cuyas espumas constituye el producto final como concentrado de Cobre, las colas

pasan al circuito del Rougher, las colas del rougher pasan a 4 Celdas Nº 18 Especial

(24 pies3) que trabajan como Scavengher y las espumas de estas pasan a ser

limpiadas en el Rougher las colas pasan por gravedad a un cajón distribuidor con

cortador de muestra constituyendo el producto final como concentrado de Plomo.

- Flotación Zinc

Las colas del circuito de Flotación Bulk Cu- Pb descarga por gravedad a un cajón para

luego pasar al Acondicionador 8’ x 8’, en donde es agregada la cal como depresante

de pirita, el sulfato de cobre como activador y xantato-11, la pulpa pasa por rebalse a

un cajón de Bomba Warman 3’ x 2’ bombeando la pulpa a la Celda DR 1 y 2 (180

pies3/celda), la cola de la celda Nº 2 pasa por gravedad a la Celda Unitaria Nº 750 (50

pies3) que alimenta a un banco de 11 celdas. La cola de la Celda unitaria pasa a 04

Celdas Denver Sub A Nº24 que trabaja con Rougher junto con la unitaria, las espumas

de las celdas delas 05 Celdas y de las Celdas DR1 y 2 pasan a ser limpiadas en 04

Celdas Denver Sub A Nº 18, 1er y 2da limpieza, 02 celdas para cada limpieza, la

espuma de la 2da limpieza es el, producto final como concentrado de Zinc. La cola de

las 5 primeras de celdas del banco pasa a 04 Celdas Denver Sub A Nº 24 que operan

como 1er Scavengher, la espuma pasa a ser limpiada en la 2da Rougher y la cola a 02

Celdas Denver Sub A Nº 24 de 50 pies3 /celda, la espuma de estas últimas celdas

pasan a ser limpiadas en la celda Nº 6 del 1er Scavengher y la cola constituye el relave

final , pasando a un cajón con cortador de muestra y luego por un canal de concreto de

8’’ x 8’’ y una tubería de 6’’ es conducido el relave final al cajón alimentador de la

bomba Vacseal 6’’ x 4’’ las que bombean el producto final de la Planta a un Hidrociclon

D10 B para su clasificación y construcción del muro de contención del depósito de

relaves, con el material grueso. El Hidrociclon tiene como abertura el Vortex en 2’’ y el

ápex en 1-1/4’’.

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Área de Flotación 800TMD

Circuito de Flotación Bulk: El mineral molido en los dos circuito de molienda, cuyo Over Flow total es de una granulometría de 49% (-200M) es enviado al circuito de flotación bulk (Pb-Cu). Este circuito Bulk recibe el mineral molido en el primer banco de celdas Rougher-1 compuesto por 03 celdas JKL-170, el concentrado Ro-1 es alimentado a la segunda limpiadora (Cleaner -2) de donde se obtiene el concentrado Bulk final, y el relave Ro-1 es alimentado al banco de celda Rougher-2 compuesto por una celda DR-180, el concentrado Ro-2 es alimentado a la primera limpiadora y el relave Ro-2 es enviado al cajón de Bomba Galigher 6”x4” (con stand by), con el cual se envía al circuito de Remolienda de Medios Bulk. El circuito de remolienda de medios bulk está conformado por un molino de bolas 5’x5’ y un Hidrociclon (con stand by). El producto remolido (O/F) del Hidrociclon D10B es alimentado al banco de celda Ro-3 conformado por una celda DR-180, el concentrado Ro-3 es alimentado a la primera limpiadora Bulk y el relave es conducido al banco de celdas Scv-1 compuesto por 02 celdas Sub A-30, el concentrado Scv-1 es alimentado a la primera limpiadora bulk y el relave Scv1 pasa al banco Scavenger-2 conformado por 02 celdas Sub A-30, el concentrado Scv-2 es alimentado al banco Scv-1 y el relave Scv-2 es pasado al banco de celdas Scv-3 conformado por 04 celdas Sub A-24. El concentrado Scv-3 es alimentado al Scv-2 y el relave Scv-3 es pasado al circuito de flotación de Zn. La primera limpiadora (Cleaner-1) está conformado por una celda Sub A-24, el concentrado Cl-1 es alimentado a la segunda limpiadora (Cleaner-2) y su relave Cl-1 es pasado al banco Ro-4. La segunda limpiadora (Cleaner-2) está conformado por una celda Sub A-30, el concentrado Cl-2 es el concentrado Bulk final, el cual es alimentado al circuito de flotación Separación Plomo-Cobre, y el relave Cl-2 es pasado al banco Cl-1.

Circuito de Flotación Separación Plomo-Cobre: Este circuito recibe el concentrado Bulk final, en un acondicionador No. 1 (6’x6’) el cual a su vez descarga en un siguiente acondicionador No. 2 (4’x4’); El concentrado Bulk acondicionado con reactivos depresores de plomo, es alimentado al banco Rougher, conformado por 04 celdas Sub A-30, el concentrado Ro es alimentado al banco Cleaner-1 y el relave Ro es pasado al banco Scavenger-1 conformado por 02 celdas Sub A-18sp. El concentrado Scv-1 es enviado al banco Ro-1 y el relave Scv-1 es pasado al banco Scavenger-2 conformado por 02 celdas Sub A-18sp, el concentrado Scv-2 es alimentado al banco Scv-1 y el relave Scv-2 que viene a ser el concentrado de plomo es enviado a un Espesador del circuito de espesamiento y filtrado del concentrado de plomo. La primera limpiadora (Cleaner-1) de este circuito de separación plomo-cobre está conformado por 02 celdas Sub A-18sp, el concentrado Cl-1 es alimentado a la segunda limpiadora (Cl-2) conformado por 01 celdas Sub A-18sp y su relave Cl-1 es pasado al banco Ro de este circuito. La segunda limpiadora (Cleaner-2) está conformado por 01 celda Sub A-18sp, el concentrado Cl-2 es alimentado a la tercera limpiadora (Cl-3) conformado por una celda

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Sub A-18sp, el relave Cl-3 es pasado al banco Cl-2 y el concentrado Cl-3 viene a ser el concentrado final de cobre, el cual es enviado a un Espesador del circuito de espesamiento y filtrado de concentrados de cobre.

Circuito de Flotación Zinc: Este circuito recibe el relave del circuito de flotación bulk en un acondicionador de 8’ x 8’, para luego ser bombeado al primer banco de celdas Rougher-1 compuesto por 03 celdas JKL-170, el concentrado Ro-1 es alimentado a la segunda limpiadora (Cleaner -2), y el relave Ro-1 es alimentado al segundo banco Rougher-2 compuesto por 02 celdas DR-180. El concentrado Ro-2 es alimentado a la primera limpiadora Cl-1 y el relave Ro-2 es alimentado al banco Rougher-3 compuesto por 04 celdas Sub A-30, el concentrado Ro-3 es alimentado a la primera limpiadora y el relave es pasado al banco Scavenger-1 conformado por 02 celdas Sub A-30. El concentrado Scv-1 es alimentado al Ro-3 y el relave Scv-1 es pasado al banco Scavenger-2 conformado por 02 celdas Sub A-30. El concentrado Scv-2 es alimentado al Scv-1 y el relave Scv-2 viene a ser el relave final de planta que es enviado a las canchas de relaves. La primera limpiadora (Cleaner-1) que recibe el concentrado Ro-2 mas el concentrado Ro-3, está conformado por 02 celdas Sub A-24, cuyo concentrado Cl-1 es alimentado a la segunda limpiadora (Cleaner-2) y su relave Cl-1 es pasado al banco Ro-3. La segunda limpiadora (Cleaner-2) que recibe el concentrado Cl-1 mas el concentrado Ro-1, está conformado por una celda Sub A-24, cuyo concentrado Cl-2 es alimentado a la tercera limpiadora y el relave Cl-2 es pasado al Cl-1. La tercera limpiadora (Cleaner-3) que recibe el concentrado Cl-2, está compuesto por un celdas Sub A-24, cuyo relave es pasado al Cl-2 y el concentrado obtenido viene a ser el concentrado final de zinc, el cual es enviado al circuito de espesamiento y filtrado de concentrados de Zinc.

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CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO:

Espesado y Filtrado a 324 TMD

- Concentrado de Cu

El producto final como espumas del circuito de separación cobre-plomo pasa aun cajón

distribuidor en donde se toma una muestra por corte manual, pasando luego al

Espesador Denver 14’ x 8’, teniendo una capacidad de 9TMSPD de espesado, el área

de sedimentación del Espesador de acuerdo a su diámetro es de 154 pies2. La pulpa

espesada o no espesada pasa al Filtro Magensa de disco de 6’ x 2D con una densidad

de 1400 a 1600 gr/lt. Con capacidad de filtrado de 15 TMSPD con área de filtrado de

100 pies2, el concentrado con una humedad de 12% cae a la parte inferior Del filtro de

donde es despachado por el cargador frontal de 3.5 Yd cubicas a los camiones tráiler

y llevado a la ciudad de Lima o la Oroya. El agua del filtrado y de las trampas de

humedad es evacuada por una bomba vertical Galigher 2-1/2’’ x 48’’ a las cochas para

recuperación de finos por sedimentación.

- Concentrado de Plomo

El producto final como cola de circuito de Separación de Cu- Pb pasa a un cajón

distribuidor en donde se toma muestra por corte manual, pasando la pulpa al

Espesador Denver de 14’ x 10’ , con una capacidad de 25 TMSPD de espesado y un

área de Sedimentación de acuerdo a su diámetro de 154 pies2. La pulpa espesada o

no espesada pasa al Filtro Magensa de Disco 6’ x 2D, con una densidad de 1490 a

1700 gr/lt, con capacidad de filtrado de 15 TMSPD con un área de filtrado de 100

pies2, el concentrado con una humedad de 13% es despachado a la ciudad de Lima

por el cargador frontal de 3.5 Yd3 en camiones tráiler. El Agua del filtrado y de la

trampa de humedad es bombeada a las cochas de concreto por medio de una Bomba

Vertical Galigher 2-1/2’’ x 48’’, para recuperación de finos por Sedimentación.

- Concentrado de Zinc

El producto final de las Celdas Limpiadoras del Circuito de Flotación de Zinc pasa a

un cajón distribuidor tomándose de este muestra por corte manual, pasando luego a la

pulpa Espesador Denver 14’ x 10’ , con una capacidad de 41 TMSPD de espesado y

una área de sedimentación de acuerdo a su diámetro de 154 pies2. La pulpa espesada

pasa al Filtro Magensa de Discos de 6’ x 4D con una densidad de 1400 a 1650 gr/lt.

Con capacidad de filtrado de 30 TMSPD y un área de filtrado de 200 pies2, el

concentrado es almacenado en la parte inferior del filtro y en cancha adyacente y

despachado con una humedad de 10% a la ciudad de Lima en camiones Tráiler

cargados por el cargador Frontal de 3.5 Yd3. El Agua del Filtrado es bombeado a las

cochas de concreto por medio de una Bomba Vertical Galigher 2-1/2’’x 48’’, para su

sedimentación de los finos y posterior recuperación.

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Para el Sistema de Vacío se tiene en operación para el Filtro de cu y Pb dos Bomba de

Vacío Modelo 700 una para cada filtro y Bomba de Vacío Modelo 1000 para el Filtro de

Zinc.

Espesado y Filtrado a 800 TMD

Circuito de Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento Concentrados de Zinc:

El concentrado de zinc producido en el circuito de flotación zinc, es alimentado a un Espesador para concentrados de zinc, de 14’ x 10’, en donde se le quita parte del agua (Over Flow del espesador) que será reciclado a la planta concentradora y se obtiene a su vez un concentrado de Zinc densificado (Under Flow del espesador) que es bombeado a 02 filtros de discos 6’x4d, obteniéndose finalmente un concentrado de zinc filtrado el cual es depositado en la loza de almacenamiento para concentrados para zinc, con objetivo de almacenar y alcanzar una humedad aceptable menor a 12% para ser despachado. Circuito de Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento Concentrados de Plomo:

El concentrado de plomo producido en el circuito de flotación separación plomo-cobre, es alimentado a un espesador para concentrados de Plomo, de 14’ x 10’, en donde se le quita al concentrado parte del agua (Over Flow del espesador) que será reciclado a la planta concentradora y se obtiene a su vez un concentrado de plomo densificado (Under Flow del espesador) que es bombeado a 01 filtro de discos 6’x6d, obteniéndose finalmente un concentrado de plomo filtrado el cual es depositado en una losa de almacenamiento para concentrados de plomo, con el fin de almacenar y alcanzar una humedad aceptable menor a 12% para ser despachado. Circuito de Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento Concentrados de Cobre:

El concentrado de cobre producido en el circuito de flotación separación plomo-cobre, es alimentado a un espesador para concentrados de cobre, de 14’ x 8’, en donde se le quita al concentrado parte del agua (Over Flow del espesador) que será reciclado a la planta concentradora y el concentrado de cobre densificado (Under Flow del espesador) es bombeado a 01 filtro de discos 6’x4d, obteniéndose finalmente un concentrado de cobre filtrado el cual es depositado en una losa de almacenamiento para concentrados de cobre, con el fin de almacenar y alcanzar una humedad aceptable menor a 12% para ser despachado.

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DISPOSICION DE RELAVES:

Disposición de relaves a 324 TMD

Al relave final proveniente del circuito de flotación, se envía por gravedad la estación de bombeo de relaves para efectuar la disposición de relaves finos y gruesos en la cancha de relaves. La estación está conformado por 02 bombas Horizontales Galigher 6”x4” con los cuales se bombean hacia el Hidrociclones D-10, para clasificar el relave, la fracción de partículas finas (Over Flow), que contiene la mayor parte del agua se descarga en el vaso de la cancha de relaves, mientras que la fracción gruesa del relave (Under Flow) se deposita en el muro de contención.

Disposición de relaves a 800 TMD

Al relave final proveniente del circuito de flotación, se le añade cal y se conducen por gravedad hacia dos estaciones de bombeo de relaves para efectuar la disposición de relaves finos y gruesos en la cancha de relaves. La estación No. 1 está conformado por 02 bombas Horizontales Galigher 6”x4” con los cuales se bombean hacia 02 Hidrociclones D-10, para clasificar el relave, la fracción de partículas finas (Over Flow), que contiene la mayor parte del agua se descarga en el vaso de la cancha de relaves, mientras que la fracción gruesa del relave (Under Flow) se emplaza para conformar el dique de contención de las canchas de relaves.

8.2.2. CRITERIOS DE DISEÑO (SUST. EN MEMORIA DE CÁLCULO)

El contenido de este documento aplica al diseño, a la manufactura y a las pruebas de todos los componentes y equipos mecánicos del proyecto, para una capacidad de 800TPD. Asimismo, este criterio de diseño guiará el desarrollo y el contenido de los siguientes documentos mecánicos (según aplique): • Especificaciones técnicas • Hojas de datos • Planos de arreglo general

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8.2.2.1EQUIPOS MECÁNICOS INVOLUCRADOS EN EL PROYECTO

En el proyecto se cuenta con los siguientes equipos mecánicos: o Tolvas o Alimentadores de Faja o Transportadores de faja o Molino de Barras o Acondicionadores y Celdas de flotación o Hidrociclones o Zarandas o Filtro de Discos o Muestreadores o Cajones de bombas o Balanza o Motores de los equipos mecánicos o Sopladores y Compresores.

8.2.2.2 DOCUMENTOS TÉCNICOS PARA APLICACIÓN

Todos los componentes y equipos mecánicos serán diseñados, manufacturados y probados teniendo en cuenta los siguientes documentos técnicos: a) Criterio de Diseño Mecánico. b) Especificación Técnica de Condiciones Generales de Sitio.

c) Especificación Técnica de cada equipo.

d) Hojas de Datos de cada equipo. Adicionalmente, todos los componentes y equipos mecánicos serán diseñados, fabricados y probados de acuerdo a la última versión de las normas, códigos, regulaciones, especificaciones y estándares aplicables de organizaciones reconocidas. A continuación, se listan las organizaciones reconocidas por el proyecto y los estándares correspondientes: ANSI : American National Standards Institute AISI : American Iron and Steel Institute. AISC : American Institute of Steel Construction. AWS : American Welding Society. ACA : American Chain Association ASTM : American Society for Testing and Materials. ASME : American Society of Mechanical Engineers. AFBMA : Anti Friction Bearing Manufacturers Association. AGMA : American Gear Manufacturers Association. AMCA : Air Movement & Control Association International Inc. ASHRAE : American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning

Engineers. API : American Petroleum Institute ASA : Acoustical Society of America. ACGIH : American Conference of Industrial Hygienists.

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AWWA : American Water Wok Association CEMA : Conveyor Equipment Manufacturers Association. CMAA : Crane Manufacturers Association of America. CAGI : Compressed Air and Gas Institute. CGA : Compressed Gas Association. DIN : Deutsches Institut für Normung DS 085-2003-PCM : Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental

para Ruido. EPA : Environmental Protection Agency. FEM : Fédération Européenne de Manutention. HMI : Hoist Manufacturers Institute. ISO : International Standards Organization. ISO 11971 : Normas de Calidad para Fundiciones de Acero ICEA : Insulated Cable Engineers Association. IEEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers. ISA : Instrument Society of America. ISO-1996-1/2 : Acoustique - Caractérisation et mesurage du bruit de

l'environnement. MPTA : Mechanical Power Transmission Association. MMA : Monorail Manufacturers Association Inc. MSHA : Mine Safety and Health Administration. NFPA : National Fluid Power Association. NEC : National Electrical Code. NEMA : National Electrical Manufacturers Association. NTP : Normas Técnicas Peruanas NHS : National Health Service. OSHA : Occupational Safety and Health Administration. RMA : Rubber Manufacturers Association. SFSA : Steel Founders Society of America SSPC : Protección de Superficies y Pinturas. SI : Sistema Internacional de Unidades. SMACNA : Sheet Metal & Air Conditioning Contractors National TIMA : Thermal Insulation Manufacturer's Association. UBC : Uniform Building Code. UMC : Uniform Mechanical Code. VSMA : Vibrating Screen Manufacturers Association. En el caso que se presentara discrepancias entre los estándares establecidos, se tomará como válido el estándar aplicable más estricto. En el caso excepcional que el proveedor proponga una norma diferente, su aplicación necesitará obligatoriamente aprobación escrita por parte del cliente.

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8.2.2.3 REQUERIMIENTOS GENERALES

SELECCIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS El diseño mecánico y la selección de los componentes y equipos se fundamentarán principalmente en los siguientes criterios: a) Capacidad de satisfacer los requerimientos del proceso, específicamente la

capacidad de cada componente de alcanzar los objetivos de diseño teniendo en cuenta las condiciones de sitio, las condiciones operativas y la proyección de los requerimientos futuros.

b) Seguridad durante el montaje, operación, inspección y mantenimiento de cada equipo mecánico.

c) Calidad del equipo tanto en los materiales, fabricación, suministro e instalación.

d) Estandarización de los componentes y disponibilidad de repuestos.

e) Historia probada de funcionamiento sin problemas.

f) Costos de capital, de operación y de mantenimiento mínimos (sin afectar las características ya solicitadas).

g) Para el diseño del equipamiento se debe considerar operación continua, 24 horas al día, 365 días al año para una vida prevista de 20 años.

h) Los equipos deberán diseñarse considerando que trabajarán en condiciones severas de ambiente mina a una altitud 4300msnm y temperaturas que fluctúan entre los 0°C y 24°C.

i) Por lo general, a menos que se especifique de otra manera, “el diseño de los equipos será responsabilidad del proveedor”.

j) El proveedor suministrara todos los motores y los montara íntegramente con los equipos, de acuerdo con las especificaciones del cliente y la lista de proveedores preferidos.

k) Los equipos que tengan sistemas giratorios deberán ser balanceados en fábrica, el protocolo de prueba deberá ser entregado al cliente para su aprobación.

l) La documentación que entregue el proveedor estará de preferencia en Idioma Español y/o Idioma Inglés.

DISPOSICIÓN DE EQUIPOS

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La disposición de los equipos se guiará principalmente por consideraciones del flujo de procesos. Los siguientes criterios deberán aplicarse: a. Facilidades para la operación y mantenimiento.

b. Facilidades para el montaje y desmontaje.

c. Los pasillos y plataformas se diseñarán de modo que permitan un flujo normal de

tráfico del personal operativo y de mantenimiento.

d. Se proporcionará accesos de puente-grúa a todos los equipos principales.

DIMENSIONAMIENTO Y UNIDADES DE MEDICIÓN El proyecto será diseñado y construido considerando las unidades de medida del Sistema Internacional (SI) como “Estándares del proyecto“. Es preferible que estas unidades sean usadas para todos los equipos y componentes suministrados por los proveedores. Todos los planos se dimensionarán en unidades del sistema métrico, excepto las tuberías y pernos que se dimensionarán en pulgadas. Los cálculos se harán en unidades del sistema métrico.

SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DEL PERSONAL En todos los aspectos del diseño e ingeniería del presente proyecto se tomará en cuenta la seguridad y protección del personal, se deberán cumplir los requisitos de las normas y reglamentos de la OSHA además de lo siguiente: a. El diseño y la selección de los equipos se realizarán, cuidando que en operación no

superen el nivel de presión sonora de 85 decibeles a 1m a la redonda. b. Cuando los accesos estén dentro de su alcance, los pasadizos tendrán como

mínimo 1.0m de ancho (libre) y deberán permitir transitar en ambas direcciones. Las pendientes de inclinación para las escaleras normales no podrán exceder los 45°. Las escaleras verticales (tipo gato) serán evitadas en lo posible.

8.2.2.4 EQUIPOS MECÁNICOS

SISTEMAS MOTRICES En los sistemas motrices, se prefieren transmisiones directamente acopladas a los equipos, sin embargo, se podrán usar: a. Reductores de velocidad (factor de servicio AGMA clase II) de ejes paralelos, ejes

concéntricos o tipo shaft mounted.

b. Los acoplamientos deberán ser seleccionados del tipo flexible y autoalineantes, con un factor de servicio de 1.5 como mínimo. Tomar como base la potencia de placa del motor.

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Rev. 1


c. Transmisiones con fajas en “V” y poleas (factor de servicio 2 como mínimo). Las características de la transmisión serán las recomendadas por el proveedor dentro de su garantía por el equipo ofertado. Sujeto a revisión por el cliente.

d. Los accionamientos por cadena de rodillos se usarán para transmisiones de potencia a bajas velocidades. La cadena de rodillos estándar y las ruedas dentadas se especificarán para cargas fijas y de acuerdo a las normas ANSI, AGMA clase II y las recomendaciones R-606 de ISO.

e. El rango de tensión para los motores de AC será como sigue:

220V, monofásico, 60Hz, para motores menores de ½hp

440V, trifásico, 60 Hz, para motores de ½hp a 300hp.

4160V, trifásico, 60 Hz para motores mayores a 300hp Todos los motores serán NEMA B, al menos que se especifique lo contrario en el data sheet. Todos los motores deben de ser Severe Duty de acuerdo con la norma IEEE 841. Todos los motores deben de ser totalmente encerrados y enfriados por ventilador (TEFC). Todo motor trifásico debe tener un frame de fierro fundido. Los frame de aluminio no son aceptables. Todos los motores deben tener un sello de agua entre el frame y la caja de bornes terminal. Los rotores deben ser dinámicamente balanceados al menos en dos planos. El balance del motor debe de ser realizado de acuerdo a la norma MG1-12.06. Todos los motores deben tener un grado de protección IP56, de alta eficiencia (Nema Premium) y de alto factor de potencia, para trabajo extra pesado, apropiado para instalación industrial y resistente a productos químicos con aislamiento clase F y clase B por elevación de temperatura a un Factor de Servicio 1.15 en un ambiente de 40 ºC. La eficiencia del motor debe de ser determinada mediante IEEE 112 método B. La eficiencia nominal debe de ser identificada en la placa característica y en el data sheet del motor. Los motores deberán suministrarse “Efectivos a la altitud de operación”. No deben de ser derrateados a fin de poder obtener una máxima eficiencia en altura. Los motores alimentados con unidades de frecuencia variable deberán de ser del tipo inversor de acuerdo a estándar NEMA MG-1. Los motores a partir de 100hp deberán estar provistos de RTDs. Los motores tendrán juntas de estanqueidad especiales para los acoplamientos de escudos, cámaras de cojinetes, cajas de bornes, etc. El fabricante facilitará detalle constructivo sobre este particular.

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Rev. 1


Todo devanado estatórico deberá ser de cobre. Devanados de aluminio no son aceptables.

f. Los equipos que vengan provistos con tableros de arranque: Estos deberán cumplir

las normas y estándares UL485. Tendrán una capacidad mínima de 65 kA de poder de ruptura en 440 VAC. Encerramiento Nema 3R si está expuesto a la intemperie o sometido a condiciones severas de contaminación.

g. Los reductores de velocidad deberán ser fabricados de acuerdo a normas AGMA.

Se seleccionará motor y reductor como equipos separados. Factor de servicio mínimo: 1.5, factores de servicio mayores de acuerdo a la aplicación y de acuerdo a AGMA. Se tomará en cuenta la potencia térmica resultante para la operatividad del equipo y la seguridad del entorno. Usar guardas de protección.

h. La instrumentación de los Equipos serán supervisados y controlados a través de

una señal de corriente de 4-20 ma. o señales discretas. i. Todos los equipos que sean suministrados con un sistema de control independiente

deberán ser integrados al sistema de control y supervisión del Proyecto a través de señales discretas y/o analógicas.

MECANISMOS DE AGITACION Estos equipos deberán estar seleccionados para un trabajo continuo de 24 horas con cargas de choque y un factor de servicio de 1.5, lo que resulte mayor. El grado de agitación y el tipo de servicio del mezclador o agitador, deberá ser definido por procesos.

RODAMIENTOS Los rodamientos se seleccionarán para cada uso específico, y deberán estar protegidos y sellados contra el ingreso de polvo, podrán ser del tipo cilíndrico, cónico o esférico, y estarán diseñados para un tiempo de vida igual o superior a las 60,000 horas de acuerdo a la aplicación. Los procedimientos de selección de los rodamientos deberán estar de acuerdo con las normas AFBMA.

SISTEMAS HIDRÁULICOS Los sistemas hidráulicos serán diseñados de acuerdo a la NFPA B93 o a los estándares aplicables para cada equipo industrial hidráulico de ANSI, ASME o ASTM. Se tomará la mejor opción cuando se seleccione el fluido hidráulico de acuerdo a las condiciones operativas y de sitio.

FABRICACIÓN EN TALLER Los trabajos de calderería deben ser diseñados y fabricados de acuerdo con el manual del Steel Construction del AISC. Los materiales de acero al carbono a utilizar serán los siguientes: - Placas y perfiles de acero al carbono ASTM A36

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- Pernos de acero al carbono ASTM A325 Tipo 1 - Tuercas de acero al carbono ASTM A-194 Gr. 2H Consideraciones importantes: Antes de la etapa de fabricación, el constructor deberá enviar al cliente los siguientes documentos para aprobación: - Memorias de cálculo donde sea aplicable de acuerdo a la norma

correspondiente. - Arreglos generales incluyendo: Lista de partes, pernos para montaje, pernos de

anclaje, sistema de transmisión y sistema de pintura. - Certificados de Calidad de los materiales a utilizar. - Plan de inspección del equipo a fabricar. - Plan de calidad para superficies revestidas en caliente. - Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores. - Las soldaduras deberán realizarse de preferencia en posición plana, usando los

procesos de SMAW, GMAW, SAW y electrodos compatibles con el metal base de acuerdo con AWS A5.1 y D1.1.

- Todas las soldaduras serán continuas y no deberán presentar problemas de falta de fusión, porosidades, socavación y escorias.

- Las desviaciones propuestas por el fabricante deberán ser comunicadas al cliente para su aprobación respectiva.

- Procedimientos de preparación para el envío. Junto con el envío del Equipo, el constructor deberá enviar al cliente los siguientes documentos:

- Acta de liberación, Packing list, Lista de repuestos. - Certificado de garantía.

FORROS RESISTENTES A LA ABRASION Las placas y barras de desgaste deberán estar estandarizadas de acuerdo a las dimensiones especificadas en los planos, los materiales a utilizar serán los siguientes: - Acero al Cromo / Molibdeno de 500 Brinell (BHN) de dureza. - Pernos de sujeción tipo socket de cabeza avellanada de 5/8” ó 3/4”

(Countersunk Flat head bolts).

Consideraciones importantes:

- Los forros no deben tener menos de 2 pernos de sujeción. - Los forros no deben ser alineadas verticalmente, el desfase entre 2 hileras de

forros horizontales debe ser 100mm. - El peso de placas de desgaste no excederá los 25kg - El peso de las barras de desgaste no excederá los 40kg

TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y PROCESO Los tanques armados en taller deberán diseñarse y fabricarse de acuerdo a las normas API 12D, API 650 (incluido el Anexo E sísmico) o AWWA D100. El fabricante del equipo deberá diseñar todos los componentes adicionales que se consideren necesario para la seguridad del equipo y el personal operativo como son pernos de anclaje, orejas de

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izaje, barandas perimetrales de techo, escaleras de servicio con guardas de seguridad, plataformas de servicio, etc. se debe tener las siguientes consideraciones: - Todos los estanques cerrados deberán contar con registros de inspección de 24”

para propósitos de inspección y mantenimiento. - Las partes húmedas de los recipientes deberán revestirse de acuerdo a lo

indicado en los planos. - Los cajones de bomba y cajas de paso deben diseñarse para la condición de

arenado y rigidizarse exteriormente usando perfiles perfiles plegados de plancha, además llevaran conexiones bridadas tipo ANSI con refuerzos de acuerdo a API 650.

- Las superficies interiores de los cajones de bomba deberán vulcanizarse interiormente en caliente con jebe natural con un mínimo de 6mm, las superficies deberán estar libres de discontinuidades y aptos para el vulcanizado en caliente.

TOLERANCIAS DE FABRICACION Las tolerancias se indicarán en los planos y deberán estar conforme a los siguientes estándares: - Elementos mecanizados: ISO 2768, Parte I y II “General Tolerances “ - Elementos Soldados: ISO 13920“General tolerances for welded constructions”,

clases de tolerancias B y F. Los agujeros para pernos deberán tener las siguientes tolerancias máximas en relación a la línea de centro mostrada en los planos:

- Conexiones estructurales: +/- 2mm - Conexiones para equipos: +/- 1mm

8.2.2.5 PINTURA

- El sistema de pintura a ser empleado guardará estricta relación con las condiciones operativas y con las condiciones de sitio y necesita aprobación obligatoria del cliente.

- Los componentes mecánicos y estructuras metálicas deberán cumplir como mínimo con el siguiente sistema de pintura indicado: Arenado: Según norma SSPC- SP5 / SP10

- Capa Base: Recubrimiento a base de resinas epoxi poliamida de gran resistencia química y al medio ambiente, espesor de película 75 -100 microns (3 - 4 mils DFT), color blanco RAL 1013.

- Capa de Acabado: Recubrimiento epóxico para bajas temperaturas y secado rápido, espesor 100 -150 microns (4 - 6 mils DFT), el color final deberá ser consultado con el cliente.

- Las escaleras, barandas, guardas de seguridad tendrán un acabado de amarillo de seguridad RAL 1023.

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- Los pisos grating y peldaños de escalera, serán para servicio pesado y de color

negro RAL 9011.

- Los sistemas de pintura y colores finales de equipos especiales deberán ser aprobados por el cliente

8.2.2.6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

Las inspecciones de control de calidad y pruebas END deberán cumplir con el plan de calidad y el plan de inspección los cuales deberán ser entregados al cliente para aprobación respectiva. Los puntos de inspección serán establecidos por ambas partes de acuerdo a las exigencias de calidad y a las normas correspondientes aplicables. En caso se encontrase algún defecto considerable, éste debe ser removido del material base e inspeccionado por medio de partículas magnéticas o ultrasonido. Todas las soldaduras de elementos principales deberán ser inspeccionadas por medio de líquidos penetrantes y pruebas radiográficas por spot donde sea requerido. Los tanques, canaletas y cajones de pulpas llevarán pruebas de hermeticidad en el fondo. El Fabricante de los equipos soldados deberá contar con inspectores certificados en los procesos de soldadura y en las técnicas de ensayos no destructivos, las cuales deberán estar incluidas en el plan de inspección del fabricante.

8.2.2.7 MARCADO E IDENTIFICACION Los equipos deberán incluir la placa de identificación (name plate) de acero inoxidable impreso por medio de estampado el cual debe ser presentado al cliente para su aprobación respectiva, el texto deberá ser en ingles y español y deberá incluir lo siguiente: - PO number / Número de Orden de Compra - Equipment Item Number / Número del Equipo - Supplier´s Name / Nombre del Proveedor - Serial Number / Número de Serie - Size and type / Tamaño y tipo - Year built / Año de Fabricación Las estructuras y partes sueltas para montaje en obra deberán marcarse de acuerdo al número de plano de arreglo general indicando el número de TAG del equipo al que pertenecen, las estructuras sueltas deben identificarse con marcador metálico a prueba de agua (nissen), igualmente se marcarán las tuberías y fittings.

8.2.2.8 PROTECCIÓN DE ACCIONAMIENTOS

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Se deberá considerar el uso de guardas de protección para todos los elementos rotativos. Dichas guardas cumplirán los requerimientos de OSHA y MSHA y serán fabricadas de metal expandido para permitir inspecciones visuales. Todos los componentes y/o equipos deberán contar con elementos, accesos y espacios que sean necesarios para su operación, inspección y mantenimiento, en condiciones seguras.

8.2.2.9 EMBALAJE Se debe considerar un embalaje apropiado para 6 meses de almacenamiento en mina, además de incluir el arrostramiento adecuado para evitar daños y distorsiones del equipo durante el transporte y manipuleo del mismo. Las caras de las conexiones bridadas y superficies mecanizadas deberán estar protegidas utilizando un inhibidor de corrosión apropiado y tapas de madera cubiertas a prueba de agua y grasa.

8.2.3. DISEÑO ELECTROMECÁNICO Ver planos de arreglos en el Anexo I

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8.2.4. ESPEC. TÉCNICAS DE LAS INSTALACIONES. ELECTROMECÁNICAS

8.2.4.1 ZARANDA

EQUIPO REQUERIDO

ÍTEM CTD TAG FLOW SHEET

DESCRIPCIÓN TIPO TAMAÑO

01 01 08 ZARANDA VIBRATORIA

Motor Convencional

2 PISOS

5’ x 12’

a) Motor Eléctrico convencional que provee movimiento lineal uniforme en todo el largo

y ancho de las mallas.

b) Transporte y colocación desde arriba.

c) Sistema de rodajes con sistema de lubricación.

d) Dos pisos de mallas una sobre la otra operando en paralelo.

e) Acceso sencillo para servicio y mantenimiento de las mallas

f) Reemplazo rápido de las mallas.

g) La caja de alimentación permitirá una distribución uniforme de pulpa de

alimentación a todo lo ancho de la zaranda

h) Cubierta delantera de la caja de alimentación de remoción sencilla para

mantenimiento.

i) Malla de material de Acero con alto contenido de carbono, normalizado en acero

tipo spring resistente a la abrasión y al impacto para trabajo pesado, calidad 1070.

j) Producto pasante de 13.00 mm

k) Alta vida de mallas.

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8.2.4.2 CELDAS DE FLOTACIÓN

EQUIPOS REQUERIDOS

ITEM CTD TAG. FLOW SHEET

DESCRIPCION TIPO

1 1 37 BANCO DE 3 CELDAS DE FLOTACION

ROUGHER CIRCUITO BULK 500 P

ᶾ

JKL 170


CLEANER CIRCUITO BULK 50 P

ᶾ

SUB A 24


ROUGHER CIRCUITO BULK 500 P

ᶾ

JKL 170


CLEANER CIRCUITO ZINC 50 P

ᶾ

SUB A 24


CLEANER CIRCUITO BULK 50 P

ᶾ

SUB A 24


ROUGHER CIRCUITO ZINC 100 P

ᶾ

SUB A 30


ROUGHER CIRCUITO ZINC 100 P

ᶾ

SUB A 30


CLEANER CIRCUITO SEP. PB-CU 24 P

ᶾ

SUB A 18


ROUGHER CIRCUITO SEP. PB-CU 100 P

ᶾ

SUB A 30

INSTALACIONE


Rev. 1


DESCRIPCION DEL SUMINISTRO

Los BANCOS DE CELDAS DE FLOTACION se solicitan como equipos completos y su

suministro consiste en:

a) Selección, Diseño y fabricación del equipamiento completo y operacional.

b) Entrega del Equipo puesto en Lima-Perú (en almacén del Proveedor o del Cliente)

c) Servicios de Supervisión al montaje, Puesta en marcha y Entrenamiento.

Los BANCOS DE CELDAS DE FLOTACION deberán incluir; pero sin limitarse a, lo

siguiente:

a) El tanque: Será fabricado en acero ASTM de alta resistencia indicado para este tipo

de uso, fabricado bajo procedimientos de soldadura y calificación de soldadores de

acuerdo a normas AWS, API o ASME.

b) El forro interior: El tanque en la parte inferior tiene un fondo de desgaste que es

forrado con Jebe Natural o con material alternativo con un espesor mínimo de ¼”; el

cual dependerá de las características corrosivas y abrasivas de la pulpa del proceso.

La cual deberá garantizar la operatividad del equipo y su resistencia a dichos

ataques.

c) El mecanismo de agitación: los impulsores y los difusores deberán ser revestidos con

jebe natural o material similar, el revestimiento debe ser adecuado considerando las

condiciones operativas y las condiciones de sitio.

d) Caja de alimentación (CA), cajas intermedias (CI), y cajas de descarga (CD) según

corresponda.

e) Motor y sus sistemas de transmisión completo. Los motores deberán cumplir con las

siguientes características:

f) Los rodamientos: Estos deben tener una vida útil mínima de 100,000 horas. Estos vienen con su caja soporte de rodajes.

g) Puntos de drenaje.

h) La estructura soporte del sistema de accionamiento.

i) Herramientas especiales requeridas para montaje y mantenimiento.

j) Sistema de lubricación.

k) Sistema de aireación para cada celda, completo.(cuando aplique)

l) Sopladores necesarios para el requerimiento de aire de las celdas (opcional).

m) Las compuertas entre celdas o bancos.

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Rev. 1


n) Sistema de paletas removedores de espumas (cuando aplique).

o) La canaleta de colección de espumas para cada banco de celdas.

p) Tubería, cableado, instrumentación y control integral.

q) Las uniones empernadas para el ensamble completo.

r) Placas base o silletas de anclaje.

s) Guardas de seguridad para la transmisión mecánica.

t) Embalaje apropiado para no sufrir averías durante el transporte y manipuleo, deberá

contar con orejas para el izaje, cuñas y puntales de apoyo.

8.2.4.3 MOLINO DE BARRAS

Los MOLINOS DE BARRAS se solicitan como equipos completos y operacionales, su

suministro consiste en:

A. Diseño, Materiales, Consumibles, Fabricación, Selección y Suministro de

componentes complementarios, Tratamientos térmicos y químicos, Pintura,

Revestimientos y Ensambles. Mano de obra competente, Herramientas adecuadas y

Control de calidad para todas las partes y trabajos involucrados.

B. Los Servicios de Supervisión al montaje, Pruebas en Vacío, Pruebas con Carga,

Supervisión a la puesta en marcha y Entrenamiento.

Partes mínimas y típicas del equipo que están incluidas en el suministro:

a) Cuerpo Cilíndrico del Molino: Fabricado en acero ASTM de alta resistencia indicado

para este uso, fabricado con procedimientos, soldadura y soldadores calificados

según las normas ASME y AWS.

b) Tapas cabezales: Fabricadas en acero de alta resistencia para esta Aplicación según

las normas ASTM, SFSA e ISO 1971.

c) Los Trunion de carga y descarga: Fabricadas en acero de alta resistencia para esta

aplicación, según las normas ASTM, SFS e ISO 1971.

EQUIPOS REQUERIDOS

Ítem Ctd Tag Flow Sheet

Descripción Tipo Tamaño

01 01 24 MOLINO DE BARRAS ø5’ X 10’

INSTALACIONES


Rev. 0


d) Las piezas de desgaste: Los forros del casco del Molino y los forros de los trunnions,

deberán ser de acero o revestidas con jebe endurecido, resistente al desgaste y a la

corrosión o material recomendado por el proveedor para esta aplicación.

e) El piñón es de ataque Fabricado en Ac 1045. El contraeje en Ac VCL 140.

f) Para mantener un nivel de ruido permisible, el Piñón y la Catalina serán fabricados

con dientes rectos. Se deberá indicar las tolerancias en la fabricación del perfil del

diente.

g) La Catalina será en dos mitades (bi-partida). Los mecanizados deben cumplir con las

Normas ANSI.

h) El sistema Catalina - piñón debe tener una guarda metálica desarmable y a prueba de

fugas de su sistema de lubricación.

i) Incluye chumaceras cabezales autoalineantes completas. Con: sus planchas base,

anclajes y/o pernos de fijación y sus sistemas de lubricación.

j) Con chute de alimentación.

k) Incluye Trommel

l) Se prefiere con cajón de descarga.

m) Sistema motriz: Incluye todo el accionamiento completo; esto es, la parte eléctrica

(motor), la parte mecánica (sistema de transmisión: ejes, poleas conducida y motriz,

catalina, piñón, etc.)

INSTALACIONES


Rev. 0


8.2.4.4 FILTROS

EQUIPOS REQUERIDOS

Item Ctd Tag Flow Sheet

Descripcion Tipo Tamaño Circuito

1 1 54 FILTRO INMEPEB

DE DISCOS Ø6' x 6 D Pb

2 2 58, 58-1 FILTRO DE DISCOS Ø6' x 4 D Zn

3 1 65 FILTRO DE DISCOS Ø6' x 6 D Cu

El SISTEMA DE FILTRO DE DISCO será seleccionado para trabajar con tres tipos de

concentrado:

Plomo

Zinc

Cobre

El SISTEMA DE FILTRO DE DISCO se solicita como un equipo completo y operacional y

su suministro consiste en:

- Selección, Diseño y Fabricación del equipamiento completo y operacional.

- Entrega del equipo puesto en Lima – Perú (en Almacén del proveedor o del cliente).

- Servicios de Supervisión de Instalación, Puesta en Marcha y Entrenamiento.

El equipo deberá tener las siguientes características generales:

Diseño, Materiales, Consumibles, Fabricación, Selección y Suministro de

componentes complementarios, Pintura, Revestimientos, Ensambles, Control de

calidad y Mano de obra adecuada para todos los trabajos involucrados.

Transporte a Obra o al Almacén autorizado del cliente (OPCIONAL).

Los Servicios de Supervisión al montaje, Pruebas en Vacío, Pruebas con Carga,

Supervisión de la puesta en marcha y Entrenamiento.

INSTALACIONES

ELECTROMECANICA Fecha: MARZO 2013

Rev. 0


.

DESCRIPCION DEL SUMINISTRO a) Tanque de planchas de acero estructural ASTM A36, íntegramente soldado y

reforzado convenientemente para servicio pesado, incluye caja de alimentación lateral, y conexiones de drenaje y rebose.

b) Chumaceras de metal babbit especial moldeadas, con lubricación visual de goteo en

ambos extremos.

c) Reductor principal de tornillo sin fin con caja integral en una de las chumaceras. d) Eje de acero de alta resistencia con múltiple de tuberías colectoras. e) Discos, formados cada uno de 10 sectores de madera con aditamentos de drenaje

de fierro fundido varillas radiales de acero redondo y tornillos de fijación de acero incluyendo las bolsas de lona.

f) Válvula automática de fierro fundido con dos conexiones de vacío con terminales de

neopreno flexibles, instaladas en un extremo del eje. g) Transmisión completa con polea de paso variable, reductor de velocidad

directamente acoplado al reductor principal y motor eléctrico trifásico.

h) Guardas de seguridad para todas las partes en movimiento (transmisiones, placas de filtrado, etc.)

i) Agitador de paletas en el fondo a fin de evitar la sedimentación del mineral. Incluye

además el sistema de accionamiento con motor eléctrico.

INSTALACIONES

ELECTROMECANICAS Fecha: MARZO 2013 Rev. 0


ANEXO I

PLANOS DE DISEÑO MECANICO

ORDEN DESCRIPCIÓN Nº DE PLANO

01.00 ARREGLO GENERAL VISTA PLANTA 123-1000-02-M-PLA-001

02.00 AREA DE CHANCADO VISTA PLANTA 123-1000-02-M-PLA-002

02.01 AREA DE CHANCADO CORTE A 123-1000-02-M-COR-001

02.02 ZARANDA VIBRATORIA 100-ZR-001-SHT8

02.03 EXTRACTOR DE POLVOS 100-EP-001--SHT-10

03.00 AREA DE TOLVAS DE FINOS 123-1000-02-M-PLA-003

03.01 AREA DE TOLVAS DE FINOS CORTE B 123-1000-02-M-COR-002

03.02 AREA DE TOLVAS DE FINOS CORTE C 123-1000-02-M-COR-003

03.03 FAJA TRANSPORTADORA N3 200-FT-001--SHT12



03.06 MOLINO DE BARRAS 5X10 200-MB-001--SHT24

03.07 BOMBA HORIZONTAL GALIGHER 6X4 200-BG-001-002--SHT25

03.08 HIDROCICLON HC-001-002--SHT27,27-1

04.00 AREA DE CELDAS VISTA PLANTA 123-1000-02-M-PLA-004

04.01 AREA DE CELDAS CORTE D 123-1000-02-M-COR-004

04.02 AREA DE CELDAS CORTE E 123-1000-02-M-COR-005

04.03 CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER BULK 300-CF-001-002-003--SHT37

04.04 CELDA DE FLOTACIÓN CLEANER BULK 300-CF-004-005--SHT38

04.05 CELDA DE FLOTACIÓN CLEANER ZINC 300-CF-009-...-012--SHT46

04.06 CELDA DE FLOTACIÓN SCAVENGER ZINC 300-CF-013-014--SHT47

04.07 CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER ZINC 300-CF-015-...-018--SHT48

05.00 AREA DE FLOTACIÓN Y SEPARACION VISTA DE PLANTA 123-1000-02-M-PLA-005

05.01 AREA DE FLOTACIÓN Y SEPARACION CORTE F 123-1000-02-M-COR-006

05.02 AREA DE FLOTACIÓN Y SEPARACION CORTE G 123-1000-02-M-COR-007

05.03 AREA DE FLOTACIÓN Y SEPARACION CORTE H,I,J 123-1000-02-M-COR-008

05.04 ACONDICIONADO CU-PB 300-AC-001--SHT60

05.05 CELDA DE FLOTACIÓN CEANER DE SEPARACIÓN 300-CF-021-...-024--SHT61

06.00 AREA DE FILTRADO VISTA DE PLANTA 123-1000-02-M-PLA-006

06.01 AREA DE FILTRADO CORTE K 123-1000-02-M-COR-009

06.02 AREA DE FILTRADO CORTE L,M,N 123-1000-02-M-COR-010

06.03 FILTRO DE DISCOS PB 400-FD-001--SHT54

06.04 BOMBA DE VACIO 1000 400-BV-001--SHT55

06.05 FILTRO DE DISCOS ZN 400-FD-001-003--SHT58,58-1

07.01 HIDROCICLON D-10 500-HC-001-002--SHT68,68-1

07.02 NIDO DE HIDROCICLONES D-4 500-NHC-001--SHT71

08.00 AREA DE RECIRCULACIÓN VISTA DE PLANTA 123-1000-02-M-PLA-008

08.01 AREA DE RECIRCULACIÓN CORTE P 123-1000-02-M-COR-011

08.02 AREA DE RECIRCULACIÓN ESQUEMA DE TUBERIAS 123-1000-02-M-COR-012

08.03 AREA DE RECIRCULACIÓN CORTE Q 123-1000-02-M-COR-013

08.04 AREA DE RECIRCULACIÓN CORTE POZA SEDIMENTACIÓN TDAR 500-TDAR-001

08.05 AREA DE RECIRCULACIÓN ARMADURA POZA SEDIMENTACION TDAR 500-TDAR-001A

08.06 AREA DE RECIRCULACIÓN CORTE POZA RESERVORIO TRAI 500-TRAI-001

08.07 AREA DE RECIRCULACIÓN ARMADURA POZA RESERVORIO TRAI 500-TRAI-001A

A.10.1 Informe Tecnico

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