UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

Cátedra : TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Catedrático : Ing. Richard Reymundo Gamarra

Integrantes:• ANTIALON BARRERA, Naika• BARRIENTOS CHILQUILLO, Mónica• MEJIA ROJAS, Caterine• PAMPAS BLANCO, Verónica• ROSALES RODRÍGUEZ, Denís• CHOCCA QUISPE, Efrain• RAU LINO, Wilder• MACURI AGUADO, Stefani• RAMOS ESCOBAR, Gabriela

Huancayo - 2009

DISEÑO DE

MEZCLAS

INTRODUCCION

Siendo necesario

OBJETIVOS

El objetivo final de nuestro diseño de mezclas es preparar un concreto con las siguientes propiedades:

• f'c =245 kg/cm²• slump de 3.5”• v = 20%

Además de diseñar una estructura segura, esta debe ser económica y eficiente a la vez, utilizando los correspondientes criterios teóricos y prácticos aprendidos en clase.

DIVIDIMOS AL TRABAJO EN TRES ETAPAS

PRIMERA• Explotación de cantera.• Ensayos de propiedades físicas de

los materiales.• Elaboración del diseño.

SEGUNDA• Preparación de las mezclas.• Ensayo del slump.

TERCERA• Ensayos de resistencia a la

compresión de los testigos.• Seguimiento de las obras que

utilizaron un f’c = 245.

PRIMERAETAPA

Explotación de la cantera

Ubicación : Cantera de Pilcomayo – Huancayo – Junín – Perú.

AGREGADO FINO

Explotación de la cantera

Ubicación : Planta chancadora de piedras de San Jerónimo – San Jerónimo – Junín – Perú.

PIEDRA CHANCADA

Explotación de la cantera

Ubicación : Cantera de Pilcomayo – Huancayo – Junín – Perú.

AGREGADO GLOBAL

Determinación de propiedades físicas

DESCRIPCION       A. FINO P. CHANCADA

PESO ESPECÍFICO         2.35 gr/cm³ 2.36 gr/cm³

PESO UNITARIO SUELTO       1704.55 kg/m³ 1491.98 kg/m³

PESO UNITARIO COMPACTADO     1767.84 kg/m³ 1604.73 kg/m³

CONTENIDO DE HUMEDAD     0.48% 0.256%

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN     1.8% 1.1%

MÓDULO DE FINEZA       3.04  ____

DIÁMETRO NOMINAL MÁXIMO     --------  1 "

NTP 400.021

NTP 400.010

NTP 400.022

NTP 400.011

NTP 400.037

Determinación de propiedades físicas

DESCRIPCION       A.GLOBAL

PESO ESPECÍFICO         2.6 gr/cm³

PESO UNITARIO SUELTO       1785.98 kg/m³

PESO UNITARIO COMPACTADO     1875.33 kg/m³

CONTENIDO DE HUMEDAD     1.187%

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN     2.27%

MÓDULO DE FINEZA       2.96 

DIÁMETRO NOMINAL MÁXIMO     ¾” 

NTP 400.021

NTP 400.010

NTP 400.022

NTP 400.011

NTP 400.037

Ensayo granulométrico Peso específico

Contenido de humedadAbsorción

Peso unitario compactado

Peso unitario suelto

DISEÑO DE MEZCLA : AGREGADO FINO + PIEDRA CHANCADA

1º Paso: Determinación de f'cr :

f'cr = f'c 1 - t*v

Utilizamos el MÉTODO DEL COMITÉ EUROPEO para determinar el f'cr, con un coeficiente de variación (v) = 20%.

f'cr = 459 kg/cm²

f'cr = 335kg/cm²

f'cr = 329 kg/cm²

Utilizamos el MÉTODO DEL ACI para determinar el f'cr

f'cr = f'c + 84 f'cr = 245+ 84

f'cr = 329 kg/cm²

Comparando los dos métodos, se elige el f’cr:

f'cr = 329 kg/cm²

2º Paso: Cálculo del agua

Para D. máx. = 1 , slump = 3.5”, sin aire incorporado; interpolando:

D máx.

Asentamiento 3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 6

1" - 2" 205 200 185 180 160 155 145 125 Sin aire 

incorporado

3" - 4" 225 215 200 195 175 170 160 140

6" - 7" 240 230 210 205 185 180 170 -----

1" - 2" 180 175 165 160 145 140 135 180 Con aire 

incorporado

3" - 4" 200 190 180 175 160 155 150 135

6" - 7" 215 205 190 185 170 165 160  

Agua a utilizar = 191 lt

3º Paso: Relación agua – cemento (a/c)

Interpolando datos para un f'cr = 329 kg/cm², sin aire incorporado:

Aire incorporado

f´cr Sin Con

150 0.80 0.71

200 0.70 0.60

250 0.62 0.53

300 0.55 0.46

350 0.48 0.40

400 0.43 ----

450 0.38 ----

a/c = 0.51

Sabiendo que el agua necesaria es 191 lt; entonces:

cemento= 374.5 kg

4º Paso: Volumen del agregado grueso , por unidad de volumen de concreto (b/b0).

Interpolando datos para un Dmax = 1“, M.F. = 3.04:

b/b0 = 0.646

Sabiendo que el agua necesaria es 191lt; entonces:

A. Grueso = b/b0 XP.U.C.. = 1036.7 kg.

M. F. (arena)D máx. 2.4 2.6 2.8 3

3/8 0.50 0.48 0.46 0.441/2 0.59 0.57 0.55 0.533/4 0.66 0.64 0.62 0.601 0.71 0.69 0.67 0.65

1 1/2 0.76 0.74 0.72 0.702 0.78 0.76 0.74 0.723 0.81 0.79 0.77 0.756 0.87 0.85 0.83 0.81

Aire atrapado

3.0%2.5%2.0%1.5%1.0%0.5%0.3%0.2%

5º Paso: Volumen del agregado fino, a partir de 1 m3.

RESULTADOS PARA UN DISEÑO EN SECO POR RESISTENCIA

RESULTADOS POR CORRECCION DE CONTENIDO DE HUMEDAD Y ABSORCION

Por m³

Cemento 374.5kg.

Agua   191lt.

A. Grueso 1037kg.

A. Fino 554kg.

% Aire 1,5%  

Por m³

Cemento 374.5 kg.

Agua   207 lt.

A. Grueso 1040 kg.

A. Fino 557 kg.

% Aire 1,5%  

Se calcula que el agregado grueso es aproximadamente el doble del agregado fino.

PROPORCIONES TÍPICAS EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS

COMPONENTES DEL CONCRETO

AIRE : 1.5%

CEMENTO : 17%

AGUA : 9%

A. FINO : 25%

A. GRUESO : 47%

PROPORCIONES EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS

COMPONENTES DEL CONCRETO DISEÑADO

CORRECCION POR P.U.C.

Debido a que el a. grueso es 65% del total de agregados, debemos incrementar la cantidad de finos.

A partir de la curva de los P.U.C. vs las proporciones (a. grueso / a. fino)concluimos que la proporción ideal donde se obtiene la mayor resistencia es de 50/50.

1780

1790

1800

1810

1820

1830

10/90 20/80 30/70 40/60 50/50 60/40 70/30 80/20 90/10

RESULTADOS POR CORRECCION DE P.U.C.s

Vale advertir que se incremento en una gran cantidad el a. fino, lo que conllevaría a requerir una mayor cantidad de agua, el cual será corregido si es necesario en el proceso de mezclado.

Para 1 m³ Rendimiento

Cemento 374.5kg. 8.8bolsas 1

Agua   207lt. 207lt.   0.6

A. Grueso 798.5kg. 798.5kg.   3.2

A. Fino 798.5kg. 798.5kg.   3.2

% Aire   1%           

  Diseño Obra Reduc. Unit. 1 bl cemento 1p3

CEMENTO 374.5 1 42.5 1

AGUA 207 0.6 23.5 23.5

A.GRUESO 798.5 2.1 90.6 2

A.FINO  798.5 2.1 90.6 2

DISEÑO DE MEZCLA : AGREGADO FINO + PIEDRA CHANCADA

DISEÑO DE MEZCLA : AGREGADO GLOBAL

1º Paso: Determinación de f'cr :

f'cr = f'c 1 - t*v

Utilizamos el MÉTODO DEL COMITÉ EUROPEO para determinar el f'cr, con un coeficiente de variación (v) = 20%.

f'cr = 459 kg/cm²

f'cr = 335kg/cm²

f'cr = 329 kg/cm²

Utilizamos el MÉTODO DEL ACI para determinar el f'cr

f'cr = f'c + 84 f'cr = 245+ 84

f'cr = 329 kg/cm²

Comparando los dos métodos, se elige el f’cr:

f'cr = 329 kg/cm²

2º Paso: Cálculo del agua

Para D. máx. = 1 , slump = 3.5”, sin aire incorporado; interpolando:

D máx.

Asentamiento 3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 6

1" - 2" 205 200 185 180 160 155 145 125 Sin aire 

incorporado

3" - 4" 225 215 200 195 175 170 160 140

6" - 7" 240 230 210 205 185 180 170 -----

1" - 2" 180 175 165 160 145 140 135 180 Con aire 

incorporado

3" - 4" 200 190 180 175 160 155 150 135

6" - 7" 215 205 190 185 170 165 160  

Agua a utilizar = 196 lt

3º Paso: Relación agua – cemento (a/c)

Interpolando datos para un f'cr = 329 kg/cm², sin aire incorporado:

Aire incorporado

f´cr Sin Con

150 0.80 0.71

200 0.70 0.60

250 0.62 0.53

300 0.55 0.46

350 0.48 0.40

400 0.43 ----

450 0.38 ----

a/c = 0.51

Sabiendo que el agua necesaria es 196 lt; entonces:

cemento= 384.3 kg

RESULTADOS PARA UN DISEÑO EN SECO POR RESISTENCIA

RESULTADOS POR CORRECCION DE CONTENIDO DE HUMEDAD Y ABSORCION

Por m³

Cemento 384.3kg.

Agua   196lt.

A. Global 1721.2kg.

% Aire 2%  

Por m³

Cemento 384.5 kg.

Agua   215 lt.

A. Global 1741.6 kg.

% Aire 2%  

PROPORCIONES TÍPICAS EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS

COMPONENTES DEL CONCRETO

AIRE : 2%

CEMENTO : 17%

AGUA : 9%

AGREGADO GLOBAL : 75%

PROPORCIONES EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS

COMPONENTES DEL CONCRETO DISEÑADO

  Diseño Obra Reduc. Unit. 1 bl cemento 1p3

CEMENTO 384.5 1 42.5 1

AGUA 215 0.6 23.8 23.8

A.GLOBAL  1741.6 4.5 192.5 4

DISEÑO DE MEZCLA : AGREGADO GLOBAL

SEGUNDA

ETAPA

Calculamos el diseño para el volumen de un cono de

Abrams que aproximamos a 0.007 m3., esto debido a

que primero debemos conocer si la trabajabilidad es la

deseada; obteniendo la siguiente tabla: Para un cono

Cemento 2.622 kg.

Agua   1.449 lt.

A. Grueso 5.590 kg.

A. Fino 5.590 kg.

% Aire 1,5%  

PIEDRA CHANCADA Y AGREGADO FINO

PESANDO EL AGREGADO FINO

5.59Kg

PESANDO EL AGREGADO GRUESO

5.59Kg

DOSIFICANDO LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA

MIDIENDO UN VOLUMEN DE AGUA : 1.45 lt

PESANDO EL CEMENTO : 2.62 kg.

MIDIENDO LA TEMPERATURA DE CADA COMPONENTE

Tº del agua = 13.3 ºC

Midiendo la temperatura de cada componente y reemplazándolo en la ecuación

Tº del a. grueso = 14.7ºC Tº del a. fino = 14.6ºC

Midiendo la temperatura de los agregados con cemento, iniciando la mezcla.

Tº MATERIALES =

Tagua*Pagua+0.2(Tºarena*Parena+Tºpiedra*Ppiedra+Tºcemento*Pcemento) Pagua*1+0.2(Parena+Ppiedra+Pcemento)

(13.3*1.5+0.2(14.7*5.6+14.7*5.6+14.7*2.6))/(1.5+0.2(5.6+5.6+2.6)

TºMATERIALES=14.21º

ESTAMOS MEZCLANDO EL AGREGADO GRUESO, FINO Y EL CEMENTO

Procedemos a suministrar agua(poco a poco) a la mezcla homogénea de los agregados + el cemento, con su correspondiente batido

LA MEZCLA FINAL

Al someter a una especie de vibrado a la bandeja donde se esta mezclando nuestra muestra, notamos que requería de mas agua, ya que se aumentó enormemente el a. fino, siendo este el que absorbe mas cantidad de agua.

MEZCLA SECA

PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DEL CONO DE ABRAMSLlenado

• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos sólo con agua.

• El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.

• Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.

• La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 de la altura total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 de la altura total del elemento.

Apisonado o compactado

• Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada

alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-

pisón penetre la capa subyacente. Durante el apisonado de la ultima capa se deberá mantener

permanentemente un exceso de mezcla sobre el borde superior del molde.

• Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al

molde.

• Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con las manos,

sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el

hormigón en un tiempo de 7 segundos.

• Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 3 minutos.

Medición del asentamiento

• Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la

disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde,

aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del

molde en su posición original. De esta manera, la medida del

asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y la

forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del

hormigón.

Ensayo para nuestro diseño

•Se puede apreciar que el slump = 2” , siendo así nuestra mezcla seca y poco trabajable.

•El aumento de a. fino en el diseño ocasionó un aumento de la superficie específica lo cual provocó la falta de agua.

Resultado de slump 2”

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Un método practico para obtener una solución al problema de la mezcla seca fue que:

Aprovechando la muestra seca (recién batida), añadimos agua (445ml) y volvimos a batir; donde volviendo a hacer el ensayo del cono, obtuvimos un slump de 4”. Lo cual nos dió una gran referencia a cuanto de agua le debimos de agregar.

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1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2 2.1 2.2 2.30

1

2

3

4

5

6

7

8

SLUMP - AGUA

AGUA SLUMP

1.449 2

1.894 4

2.194 7

SoluciónA partir de lo anterior, el criterio para determinar la cantidad de agua a aumentar fue el siguiente:

Slump = 3.5” , AGUA = 1.783lt

• Incrementar la cantidad de agua de 334ml. pero manteniendo la relación a/c = 0.51

• Obteniendo así el siguiente diseño:

Para un cono

Cemento 2.622 kg.

Agua   1.783 lt.

A. Grueso 5.590 kg.

A. Fino 5.590 kg.

% Aire 1.5%  

Siendo exitoso el planteamiento ya que se obtuvo la consistencia deseada, tal como se puede comprobar.

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Procedimos a elaborar el diseño para el volumen de 6 probetas que aproximamos a 0.042 m3., cuyos testigos serán sometidos al ensayo de resistencia a la compresión a los 7 y 21 días, para comprobar la efectividad del diseño.

Para un 6 probetas

Cemento 15.732 kg.

Agua   10.698 lt.

A. Grueso 33.54 kg.

A. Fino 33.54 kg.

% Aire 1,5%  

PROCESO:

• Lavamos la mezcladora (eléctrica), así mismo preparamos las probetas primero lijándolas y luego lavándolas con petróleo, también lavamos la carretilla donde se va a recibir la mezcla.

Preparando las probetas

Preparando la mezcladora

Preparando la carretilla

• Pesamos y medimos cada material a usarse.

A. Fino Cemento

• Echamos los materiales a la mezcladora en el siguiente orden : a. grueso , 50% agua , a. fino , cemento , 50% agua

A. Fino Cemento

AguaA. Grueso

1

3

2

4

• Dejamos que se mezcle por no mas de 10 minutos y luego recibimos la mezcla en una carretilla.

Manipulando la mezcladora y recibiendo la mezcla.

• Vaciamos los testigos, considerando que el vaciado y chuseado de la primera capa(un tercio del volumen de la probeta) sea de manera continua en las 6 probetas.

Vaciado de probetas

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Tº del concreto fresco

• En la ultima capa después de haber chuseado con los 25 golpes, enrazamos o nivelamos con un badilejo la superficie del testigo, para que quede uniforme, y sea posteriormente roto correctamente.

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Calculamos el diseño para el volumen de un cono de Abrams que aproximamos a 0.007 m3., esto debido a que primero debemos conocer si la trabajabilidad es la deseada; obteniendo la siguiente tabla:

Para un cono

Cemento 2.692 kg.

Agua   1.505 lt.

A. Global 12.191 kg.

% Aire 2%  

AGREGADO GLOBAL

PESANDO EL AGREGADO GLOBAL12.19Kg

DOSIFICANDO LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA

MIDIENDO UN VOLUMEN DE AGUA : 1.51 lt

PESANDO EL CEMENTO : 2.69 kg.

MIDIENDO LA TEMPERATURA DE CADA COMPONENTE

Tº del agua = 13.3 ºC

Midiendo la temperatura de cada componente y reemplazándolo en la ecuación

Tº del a. global= 14.6ºC

Midiendo la temperatura de los agregados con cemento, iniciando la mezcla.

Tº MATERIALES =

Tagua*Pagua+0.2(Tºglobal*Pglobal+Tºcemento*Pcemento) Pagua*1+0.2(Pglobal+Pcemento)

(13.3*1.5+0.2(14.7*12.19+14.7*2.7))/(1.5+0.2(12.19+2.7)

TºMATERIALES=14.23º

1. MEZCLAMOS EL AGREGADO GLOBAL Y EL CEMENTO

2.Suministramos agua(poco a poco) a la mezcla homogénea del agregado global + el cemento, con su correspondiente batido

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Al someter a una especie de vibrado a la bandeja donde se esta mezclando nuestra muestra, notamos que la mezcla no era trabajable porque estaba seca.

MEZCLA SECA

Ensayo para nuestro diseño

•Cuando mezclamos los componentes del concreto observamos que la muestra era demasiado seca. Entonces añadimos 750ml de agua. • Se puede apreciar que el slump = 5.5” , siendo así nuestra mezcla fluida y trabajable.

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Una solución al problema de la mezcla fluida fue que:

Disminuimos el agua para la mezcla en 150ml, y obtuvimos un slump = 3”.

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SoluciónA partir de lo anterior, el criterio para determinar la cantidad de agua a aumentar fue el siguiente:

Slump = 3.5” , AGUA = 2.58lt

AGUA SLUMP

2.53 3

2.58 3.5

2.68 5.52.52 2.54 2.56 2.58 2.6 2.62 2.64 2.66 2.68 2.70

1

2

3

4

5

6

SLUMP - AGUA

• Incrementar la cantidad de agua de 50ml.

• Obteniendo así el siguiente diseño:

Para un cono

Cemento 2.692 kg.

Agua   2.58 lt.

A. Global 12.191 kg.

% Aire 2%  

Siendo exitoso el planteamiento ya que se obtuvo la consistencia deseada, tal como se puede comprobar.

Ver video

Procedimos a elaborar el diseño para el volumen de 6 probetas que aproximamos a 0.042 m3., cuyos testigos serán sometidos al ensayo de resistencia a la compresión a los 7 y 21 días, para comprobar la efectividad del diseño.

Para un 6 probetas

Cemento 16.152 kg.

Agua   15.48 lt.

A. Global 73.146 kg.

% Aire 2%  

PROCESO:

• Lavamos la mezcladora (eléctrica), así mismo preparamos las probetas primero lijándolas y luego lavándolas con petróleo, también lavamos la carretilla donde se va a recibir la mezcla.

Preparando las probetas

Preparando la mezcladora

Preparando la carretilla

• Pesamos y medimos cada material a usarse.

A. Global Cemento

• Echamos los materiales a la mezcladora en el siguiente orden : a. global , 50% agua , cemento , 50% agua

Agua

A. Global

1 2

3

Cemento

• Dejamos que se mezcle por no mas de 10 minutos y luego recibimos la mezcla en una carretilla.

Manipulando la mezcladora y recibiendo la mezcla.

• Vaciamos los testigos, considerando que el vaciado y chuseado de la primera capa(un tercio del volumen de la probeta) sea de manera continua en las 6 probetas.

Vaciado de probetas

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Tº del concreto fresco

• En la ultima capa después de haber chuseado con los 25 golpes, enrazamos o nivelamos con un badilejo la superficie del testigo, para que quede uniforme, y sea posteriormente roto correctamente.

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TERCERAETAPA

DESENCOFRADO• Desencoframos los 06 testigos a las 24 horas del vaciado.

CURADO

• Una vez desencofrados los testigos los llevamos a la posa de curado.

RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS : PIEDRA CHANCADA Y AGREGADO FINO

Temperatura de curado

• Es importante saber la Tº de curado, ya que podría suceder que el agua se este congelando.

Tº de curado 13.3 ºC

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

• Un día antes de someter al testigo a este ensayo, se debe retirar a éste de la posa de curado.

Los testigos deben estar enumerados y

marcados con la fecha de vaciado y fecha de

rotura.

• Capeamos la muestra, utilizando azufre diluido.

Se debe usar mascarilla para evitar la inhalación

del azufre.

1 2Diluimos el

azufre. Echamos azufre al capeador.

3 4Colocamos el testigo a 90º.

Testigos capeados.

• Sometiendo el testigo al equipo.

Colocando el testigo

• Sometiendo el testigo a compresión.

PATRONES DE AGRIETAMIENTO DE TESTIGO ENSAYADOS A COMPRESION

Donde se concluye que el patrón de agrietamiento para nuestros testigos es COLUMNAR

Se suele “descapear” para así reciclar el azufre y volverlo a utilizar.

Ayudándonos con un matillo

DESENCOFRADO• Desencoframos los 06 testigos a las 24 horas del vaciado.

CURADO

• Una vez desencofrados los testigos los llevamos a la posa de curado.

RESISTENCIA A LOS 21 DÍAS: PIEDRA CHANCADA Y AGREGADO FINO

Temperatura de curado

• Es importante saber la Tº de curado, ya que podría suceder que el agua se este congelando.

Tº de curado 13.3 ºC

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

• Un día antes de someter al testigo a este ensayo, se debe retirar a éste de la posa de curado.

Los testigos deben estar enumerados y

marcados con la fecha de vaciado y fecha de

rotura.

• Sometiendo el testigo al equipo.

Colocando el testigo

• Sometiendo el testigo a compresión.

RESULTADOS DE LOS ENSAYOSPIEDRA CHANCADA + A. FINO

  Lectura (libras) Resistencia kg/cm²  

Tiempo Fecha Testigo I Testigo II Testigo III Testigo I Testigo II Testigo III Prom % de la meta

7Días 20/06/2009 89500 89500 98500 224 224 246 231 70%

21Días 04/07/2009 130000 130400 130200 325 326 326 326 99%

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

Series22217 14 21

DESARROLLO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION EN %

% de resistencia

Dias

% d

e R

ES

IST

EN

CIA

DE

SA

RR

OL

LA

DA

DESENCOFRADO• Desencoframos los 06 testigos a las 24 horas del vaciado.

CURADO

• Una vez desencofrados los testigos los llevamos a la posa de curado.

RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS : AGREGADO GLOBAL

Temperatura de curado

• Es importante saber la Tº de curado, ya que podría suceder que el agua se este congelando.

Tº de curado 13.3 ºC

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

• Un día antes de someter al testigo a este ensayo, se debe retirar a éste de la posa de curado.

Los testigos deben estar enumerados y

marcados con la fecha de vaciado y fecha de

rotura.

• Capeamos la muestra, utilizando azufre diluido.

Se debe usar mascarilla para evitar la inhalación

del azufre.

1 2Diluimos el

azufre. Echamos azufre al capeador.

3 4Colocamos el testigo a 90º.

Testigos capeados.

• Sometiendo el testigo al equipo.

Colocando el testigo

• Sometiendo el testigo a compresión.

PATRONES DE AGRIETAMIENTO DE TESTIGO ENSAYADOS A COMPRESION

Donde se concluye que el patrón de agrietamiento para nuestros testigos es de CONO Y DIVISION

DESENCOFRADO• Desencoframos los 06 testigos a las 24 horas del vaciado.

CURADO

• Una vez desencofrados los testigos los llevamos a la posa de curado.

RESISTENCIA A LOS 21 DÍAS: AGREGADO GLOBAL

Temperatura de curado

• Es importante saber la Tº de curado, ya que podría suceder que el agua se este congelando.

Tº de curado 13.3 ºC

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

• Un día antes de someter al testigo a este ensayo, se debe retirar a éste de la posa de curado.

Los testigos deben estar enumerados y

marcados con la fecha de vaciado y fecha de

rotura.

• Sometiendo el testigo al equipo.

Colocando el testigo

• Sometiendo el testigo a compresión.

RESULTADOS DE LOS ENSAYOSAGREGADO GLOBAL

  Lectura (libras) Resistencia kg/cm²  

Tiempo Fecha Testigo I Testigo II Testigo III Testigo I Testigo II Testigo III Prom % de la meta

7Días 23/06/2009 96000 104000 105000 240 260 263 254 77%

21Días 07/07/2009 135000 125000 130000 338 313 325 325 98%

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

Series22217 14 21

DESARROLLO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION EN %

% de resistencia

Dias

% d

e R

ES

IST

EN

CIA

DE

SA

RR

OL

LA

DA

Seguimiento de las obras que utilizaron un f’c = 245.

Ver word

CONCLUSIONES

•El método del A.C.I tiende a producir concretos pedregosos, ya que responde a la idea tradicional de la época en que se originó, de que estos son los diseños mas económicos pues necesitan menos agua y consecuentemente menos cemento para obtener determinada resistencia.•Este método del ACI no ofrece la garantía de obtener diseños satisfactorios, sobre todo cuando debemos usar agregados marginales o necesitamos concretos sumamente plásticos, bombeables y trabajables.

•Cuando el moldeo se hace descuidadamente ,sin respetar los lineamientos de la norma, no se toman precauciones en el curado en cuanto a los requisitos de humedad y temperatura, y el ensayo de compresión se realiza en condiciones inapropiadas , el resultado bien puede ser satisfactorio desde el punto de vista de superarse la resistencia exigida, pero las dispersiones introducidas no nos permitirán una evaluación estadística que nos permita optimizar los diseños de mezcla haciéndolos mas económicos e incrementar las posibilidades de obtener malos resultados de ensayo teniendo buen concreto en obra.

AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento muy especial a Adolfo , técnico de SENCICO, por el apoyo desinteresado, al prestarnos su laboratorio y a la vez asesorarnos en los diferentes ensayos realizados.

GRACIAS