INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD ZACATENCO

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

“COMUNICACIONES INDUSTRIALES”

“PRACTICA 1”

“LEVANTAMIENTO DE EQUIPO DE LABORATORIO”

INTEGRANTES:

ACERO HERNANDEZ JUAN JOSE

HUIZACHE OLVERA MIGUEL ANGEL

MEJIA MEDINA VICTOR MANUEL

MIRANDA PAZ JOSÉ ALBERTO

SOTO AGUILERA JORGE LUIS

PROFESOR: ESPINOZA ARREDONDO CARLOS ALBERTO

MEXICO D.F. 28/09/2012

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INDICE

OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 3

JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................. 3

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR ............................................................................................... 3

MARCO TEORICO ................................................................................................................................ 4

Arquitectura Interna De Un PLC ................................................................................................................................. 5

Conexión Mediante Buses .............................................................................................................................................. 6

Fuente De Poder ............................................................................................................................................................. 6

Unidad Central de Proceso.............................................................................................................................................. 7

Módulos De Entrada / Salida. ......................................................................................................................................... 7

Características Generales De Un Sistema Basado En PLC. ............................................................................................... 8

DESARROLLO ................................................................................................................................ 9

DESCRIPCIÓN GENERAL ........................................................................................................................................ 11

DESCRIPCIÓN DEL CONTROLADOR ................................................................................................................................ 12

ESPECIFICACIONES GENERALES DEL CONTROLADOR .................................................................................................... 13

ESPECIFICACIONES AMBIENTALES Y CERTIFICACIONES ................................................................................................. 13

DIMENSIONES ............................................................................................................................................................... 14

DISPOSITIVOS DE RED, INTERFAZ DE COMUNICACIÓN, PUERTO DE IDENTIFICACIÓN ........................ 14

UNIDADES BASE MICROLOGIX 1100 .................................................................................................................... 15

USO DE LA BATERÍA ................................................................................................................................................ 15

CABLEADO DEL CONTROLADOR ......................................................................................................................... 16

INTERRUPTORES TERMO MAGNÉTICOS (CIRCUIT BREAKERS) .................................................................. 17

PROTECCIÓN CONTRA REGRESOS DE CORRIENTE ...................................................................................... 17

PROTECCIÓN CONTRA ESFUERZOS MECÁNICOS .......................................................................................... 18

CONCLUSIONES............................................................................................................................20

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OBJETIVO GENERAL

Conocer el material y equipo que se utilizara en el laboratorio.

JUSTIFICACIÓN

Con respecto a los niveles de automatización en la fabricas relacionadas a los procesos de

manufactura, los PLC son elementos muy importantes ya que con ellos podemos tener el

monitoreo y control de cualquier parte de proceso. También son muy utilizados en la industria

para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en

mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos.

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

PLC Micrologix 1100

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MARCO TEORICO

El PLC ( Progammable Logic Controller ) es un equipo electrónico programable diseñado para

controlar en tiempo real y en ambiente industrial un proceso secuencial. Se produce una

reacción a la información recibida por los captadores del sistema automatizado (finales de

carrera, células fotoeléctricas, sensores, encoders, teclados, etc. ) y se actúa sobre los

accionadores de la instalación ( motores, electroválvulas, indicadores luminosos, etc. ). En

definitiva, se trata de un lazo cerrado entre un dispositivo que controla (PLC) y la instalación

en general.

El avance de la automatización ha ido invariablemente unido al avance de los sistemas

eléctricos y electrónicos. A medida que se han ido mejorando los sistemas informáticos y

reduciendo el tamaño de los componentes electrónicos se han podido construir autómatas con

mayor capacidad de control sobre los sistemas, se ha reducido su tamaño y se han

aumentado sus posibilidades.

Estas posibilidades suelen estar condicionadas por el número de terminales entrada/salida

que posea el autómata. Según esto, los autómatas se pueden clasificar en:

Grandes.- Con más de 512 terminales de E/S

Medianos.- Hasta 512 terminales de E/S

Pequeños.- Hasta 128 terminales de E/S

El "núcleo" o "cerebro" del autómata es la CPU, en torno a la cual se añaden los distintos

módulos que completan la característica fisonomía de "caja" del autómata.

Existen muchísimos módulos diferentes adaptables para cada familia de autómatas, siendo los

más comunes los módulos de E/S analógicas y digitales, el módulo de la fuente de tensión e

intensidad, entradas de interrupción, módulos de contadores, de puertos...

Un PLC posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para

controlar dispositivos externos, recibir señales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a

un programa que el usuario elabore según el esquema del proceso a controlar. Lo anterior

significa que, además de los componentes físicos requeridos para la adaptación de las

señales, es necesario disponer de un programa para que el PLC pueda saber qué es lo que

tiene para hacer con cada una de ellas.

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Las entradas pueden recibir señales de tipo digital, por ejemplo interruptores, o de tipo

analógico, como sensores de temperatura. Estas señales son transformadas internamente en

señales compatibles con los microprocesadores y demás circuitos integrados de

procesamiento interno.

De igual manera, después que se ha hecho el procesamiento de las señales y se han tomado

decisiones, el PLC altera sus salidas, inicialmente con señales de formato digital y

posteriormente a otro formato de acuerdo a los actuadores que se vayan a utilizar, ya sean

digitales o analógicos.

Todo PLC está compuesto de tres componentes principales:

1. Una Unidad Central de Procesamiento (CPU)

2. Un grupo de entradas (I)

3. Un grupo de salidas (O)

Arquitectura Interna De Un PLC

Los autómatas programables están compuestos de muchos bloques internos, dependiendo

especialmente de la configuración del mismo. Sin embargo, todos se ajustan a ciertos

elementos básicos, como son:

Fuente de alimentación

Unidad central de proceso (CPU)

Memoria ROM

Memoria de datos RAM

Memoria de programa (ROM, EEPROM o FLASH)

Interfaces de Entrada y Salida

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Conexión Mediante Buses

Si el PLC es de tipo modular, los módulos se comunican internamente a través de buses

ubicados en el fondo del dispositivo o “rack” donde se ensambla la arquitectura deseada,

Ahora, si el PLC es compacto, los buses también están presentes internamente, pero no

admiten conexión de otros dispositivos externos.

Básicamente existen tres tipos de buses, datos, direcciones y control, que son simplemente

líneas paralelas de cobre sobre un circuito impreso, con conectores donde se instalan los

módulos que van a formar parte del sistema. A continuación conoceremos la función de estos

buses:

1. Bus de datos. Es el bus encargado de transportar la información que hace referencia a los

datos propiamente dichos, tales como entradas y salidas.

2. Bus de direcciones. Contiene la información del dispositivo que es afectado por los datos

que actualmente viajen por el bus de datos. Esto es necesario ya que el bus de datos es el

mismo para todos los dispositivos, pero no todos ellos deben tener en cuenta a la vez la

misma información.

3. Bus de control. Es el bus por donde viaja la información que indica al dispositivo

seleccionado con el bus de direcciones, lo que debe hacer con los datos que viajan

actualmente por el bus de datos. Por ejemplo, mediante el bus de control se indica si los datos

son de entrada o son de salida.

Fuente De Poder

Es la encargada de suministrar el voltaje a todos los módulos que se conecten al PLC, así

como a la unidad de procesamiento. Su función es reducir y adaptar el voltaje de entrada, que

es de valores elevados y de corriente alterna, a voltajes de valores más bajos y de corriente

directa.

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Debido a la importancia de un PLC dentro de un proceso automático, la alimentación de su

circuitería es de suma importancia, por lo que un buen diseño debe involucrar una fuente

alterna que permita entrar en funcionamiento cuando se cae el fluido eléctrico. Con esto,

aseguramos que los dispositivos electrónicos internos no sufran fallas por picos de sobre

voltaje y otros efectos contraproducentes existentes en la red de distribución.

Otra opción es mantener la fuente de los PLCs conectada a una UPS (Uninterruptible Power

Supply) o fuente ininterrumpida de potencia, la cual suministra el voltaje adecuado, por un

tiempo determinado, cuando falla el fluido eléctrico. Esto ayuda a que el PLC no tenga tantos

ciclos de apagado brusco, los cuales pueden ser muy perjudiciales.

En el momento de adquirir un PLC, entre los parámetros a tener en cuenta debemos incluir

algunos que hacen mención a la fuente de poder. Los más importantes son los siguientes, los

cuales se deben ajustar de acuerdo a las necesidades del proceso y del PLC como tal:

Voltaje de entrada Oscila entre 100 VAC a 240 VAC

Voltaje de salida Puede estar entre 12 VDC y 24 VDC

Corriente de salida Generalmente entre 1 y 3 amperios

Frecuencia de operación 50 Hz ó 60 Hz

Protecciones Sobre corrientes y sobre voltajes

En la mayoría de los PLCs, la fuente de alimentación está incluida dentro del mismo

compartimiento donde se encuentra la CPU. En otros casos, la fuente es configurable,

permitiendo adaptar los voltajes y las capacidades de corriente, de acuerdo a la necesidad de

la aplicación.

Unidad Central de Proceso

Esta es la parte principal de un PLC y es el dispositivo encargado de tomar las decisiones de

acuerdo al estado lógico de las entradas, de las salidas y del programa que se esté

ejecutando, es decir, lee las señales de entrada, las procesa y dependiendo de ello, cambia

el estado de las salidas. Tales decisiones dependen del programa (software) que se haya

diseñado para el control del proceso.

Está compuesta principalmente de un microprocesador, al que le colaboran una serie de

dispositivos electrónicos tales como memoria RAM, memoria ROM, circuitos de control de flujo

de datos, etc. Así mismo, la CPU puede tener integrada alguna unidad especial para

comunicaciones con dispositivos externos tales como impresoras, computadoras personales,

programadores manuales, etc., aunque dichos sistemas de comunicación también pueden

estar en módulos independientes.

Módulos De Entrada / Salida.

Los módulos de entrada / salida se dividen básicamente en dos grupos:

• Módulos de entrada / salida discretos.

• Módulos de entrada / salida analógicos.

Se cuenta con una gran variedad de módulos discretos y analógicos para adaptarlos

óptimamente al tamaño del proceso o maquina. Estos pueden ser usados en cualquier

combinación de tipo y numero de ellos insertados en las ranuras del chasis.

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Módulos de entradas discretas o digitales

Los instrumentos de campo tales como los interruptores o sensores, envían señales de abierto

o cerrado al PLC. Estas son señales de entrada discretas.

Por ejemplo: un pushbutton, un interruptor, un interruptor de límite, un interruptor de flujo, un

interruptor de nivel, un interruptor de presión, un interruptor de proximidad.

Módulos de salidas digitales

Las salidas discretas se emplean para girar actuadores de campo a cerrado o abierto, como

por ejemplo: solenoides, bobinas de contactores, lámparas, etc.

Módulos de entradas analógicas

Los instrumentos de campo, tales como los sensores de temperatura, presión o nivel envían

señales que varían su valor hacía el PLC. Estas son las llamadas señales de entrada

analógicas.

Una entrada analógica es una señal eléctrica de un sensor de campo que varía de acuerdo al

cambio de las condiciones del proceso.

Módulos de salidas analógicas

Las señales de salida analógicas son usadas para controlar y variar la velocidad de motores,

bombas u otros equipos que cuentan con un rango de operación.

Características Generales De Un Sistema Basado En PLC.

Modular:

El sistema debe estar constituido por módulos electrónicos con los que se pueda estructurar

una arquitectura lo más apegado posible a las necesidades y tamaño del proceso a controlar

para hacerlo optimo.

Escalable:

Debe permitir la expansión del control en el futuro sin necesidad de cambiar lo instalado.

Además, debe permitir la inclusión de tecnologías nuevas sin tener que desechar la estructura

básica instalada.

Debe de ser un sistema distribuido permitiendo dividir las señales del proceso en áreas

geográficas, instalando para ello, unidades remotas. Esto evita que la centralización de

señales en un solo lugar ahorrando considerable cantidad de tubería conduit, cable y mano de

obra de instalación.

Configurable:

Deben tener una disponibilidad amplia de módulos de entrada, salida y procesadores con

diferentes capacidades para que se adapten en forma óptima al tamaño y características del

proceso que se va a controlar.

Programación abierta:

Debe permitir que el usuario sea capaz de modificar adicionar o eliminar puntos de su proceso

sin tener que depender del fabricante o distribuidor del sistema de control.

Resistente y bajo consumo de energía:

No deben requerir condiciones especiales de temperatura ambiental y humedad para poder

ubicarlos lo más cercano al proceso, y el consumo de energía debe ser bajo para que puedan

operar con celdas solares si el proceso así lo requiere.

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DESARROLLO

Para nuestro caso el PLC a utilizar es el MicroLogix 1100 de la marca Allen-Bradley el cual

cuenta con las siguientes características clave:

Edición En Línea.

Con la edición en línea se pueden hacer modificaciones a un programa mientras se está

ejecutando, por lo que la puesta a punto de un sistema de control es posible mientras esta en

funcionamiento, incluyendo lazos PID. No sólo esta característica reduce el tiempo de

desarrollo, sino que ayuda en la solución de problemas.

Puerto Ethernet/IP De 10/100 Mbps Para Transmisión De Mensajes Entre Dispositivos

Similares.

El puerto EtherNet / IP para mensajería punto a punto, ofrece a los usuarios conectividad de

alta velocidad entre controladores y la capacidad de acceder, controlar y programar desde el

piso de la fábrica a cualquier lugar con conexión Ethernet disponible.

• 10/100 Mbps puertos con soporte para la capacidad de BOOTP y DHCP directamente desde

el controlador.

• Asignar automáticamente direcciones IP a través de DHCP o BOOTP, o configurar mediante

el software RSLogix 500 de programación.

• Se Controla la dirección IP a través de la pantalla LCD.

• Compatible con CIP.

• Permite a los controladores el intercambio de datos con otros controladores a través de

mensajes.

Puertos Combinados RS-232/RS-485 Aislado.

• Se utiliza el cable RS-485 (1763-NC01) para conectar directamente a redes con cable RS-

485.

• DF1 full-duplex, half-duplex DF1 maestro y esclavo DF1 modem radio.

• DH-485, si se utiliza RS-232C y los cables existentes, un convertidor de interface avanzado

(1761-NET-AIC) y la fuente de alimentación externa es necesaria para la creación de redes.

DH-485 también es compatible directamente usando el cable RS-485 (1763-NC01) en este

puerto.

• Modbus RTU maestro y esclavo RTU, si se utiliza RS-232C y los cables existentes, un

convertidor de interface avanzado (1761-NET-AIC) y la fuente de alimentación externa es

necesaria para la creación de redes. Modbus RTU red también es compatible directamente

usando el cable RS-485 (1763-NC01) en este puerto.

• El canal de comunicación RS-232 permite una conectividad sencilla a un personal

equipo para el programa de carga, descarga y monitoreo mediante el uso de protocolos

múltiples, incluyendo DF1 full-duplex.

• El protocolo esclavo RTU admite el uso de DF1 half-duplex de hasta 254 nodos esclavos

para comunicarse con un maestro único mediante radio módems, módems de línea arrendada,

o enlaces ascendentes por satélite.

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• Las redes de comunicación avanzadas, entre ellas DeviceNet y EtherNet / IP, a través del

1761-NET-DNI y 1761-NET-ENI módulos de comunicación.

• Los controladores que tienen entradas de 24 VCC incluyen un built-in, contador de alta

velocidad (6,6 kHz).

Diez Entradas Digitales, Dos Entradas Analógicas, Seis Salidas Digitales En Cada

Controlador.

• Múltiple entrada commons le permite utilizar el controlador para cualquiera NPN o

PNP dispositivos de entrada y salida múltiple commons proporcionan aislamiento en

aplicaciones multi-voltaje de salida.

• Regulación de los filtros de entrada de CC permiten personalizar el tiempo de

respuesta de entrada y el ruido rechazo para satisfacer sus necesidades de aplicación.

Un Contador De Alta Velocidad De 20 Khz Incorporado (Solo En Los Controladores Con

Entradas De CC).

Dos Salidas PTO/PWM De Alta Velocidad De 20 Khz (Solo En Los Controladores Con

Salidas De CC).

Pantalla LCD Incorporada Para Indicar El Estado Del Controlador Y De Las E/S Y

Simple Interface De Operación Para Mensajes Y Monitoreo De Bits/Enteros Y

Manipulación.

La capacidad de la LCD permite controlar los datos dentro del controlador, opcionalmente

modificar dichos datos e interactuar con el programa de control. La pantalla LCD muestra el

estado de incrustación digital I / O y las funciones del controlador, y actúa como un par de

potenciómetros de ajuste digitales que permiten al usuario ajustar y afinar un programa.

Memoria De Programa De Usuario De 4K Palabras Y Memoria De Datos De Usuario De

4K Palabras.

• Preconfigurado 1 KB de memoria de programa y datos para facilitar la configuración

(por ejemplo, bit preconfigurado, entero, temporizadores y contadores).

• Procesamiento rápido permite un tiempo de rendimiento típico de 1,5 ms para un

programa de 500 instrucciones.

• Capacidad de la memoria EEPROM retiene toda la lógica de escalera y los datos si el

controlador pierde potencia, eliminando la necesidad para el módulo de memoria de la

batería de respaldo o independiente.

Hasta 128K Bytes Para Registro De Datos Y 64K Bytes Para Formulas.

Certificaciones reglamentarias para el mercado mundial (CE, C-Tick, UL y c-UL,

Clase I, División 2 incluye lugares peligrosos).

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Servidor De Web Incorporado.

Le permite personalizar la configuración de los datos del controlador de manera más fácil, al

ser la pantalla como una página web.

DESCRIPCIÓN GENERAL

Los controladores MicroLogix™ 1100 pueden usarse en entornos industriales siempre y

cuando se instalen según las instrucciones siguientes. Específicamente, este equipo está

diseñado para ser empleado en entornos limpios y secos (grado de contaminación 2) y con

circuitos que no excedan la Categoría de sobretensión II (IEC 60664-1).

Micrologix 1100

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DESCRIPCIÓN DEL CONTROLADOR

ÍTEM DESCRIPCIÓN

1 Bloque de terminales de salida

2 Conector de la batería

3 Interface del conector de bus a las E/S de

expansión

4 Batería

5 Bloque de terminales de entrada

6 Pantalla LCD

7 Teclado de pantalla LCD (ESC, OK, arriba,

abajo, izquierda, derecha)

8 Indicadores LED de estado

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Cubierta del puerto del módulo de memoria(1) -o- módulo de memoria(2)

(1) Se suministra junto con el controlador (2) Equipos opcionales

10 Seguros de riel DIN

11 Puerto de comunicación RS-232/485 (Canal

0, aislado)

12 Puerto Ethernet (canal 1)

(1) Se suministra junto con el controlador

(2) Equipos opcionales

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ESPECIFICACIONES GENERALES DEL CONTROLADOR

PROPIEDADES MICROLOGIX 1100

Tamaño y tipo de memoria 8 KB RAM con batería de respaldo:

4 K programa de usuario, 4 K datos de usuario

Elementos de datos Configurable, estructura definida por el

usuario de archivos, max 4 KB Tamaño de datos

Rendimiento 1,5 ms (para un típico programa de usuario 1

KB palabra)

ESPECIFICACIONES AMBIENTALES Y CERTIFICACIONES

PROPIEDADES MICROLOGIX 1100

Temperatura de funcionamiento -20 ... 65 ° C (-4 ... 149 ° F)

Temperatura de almacenamiento -40 ... 85 ° C (-40 ... 185 ° F)

Humedad relativa 5 ... 95%, sin condensación

Vibración 10...500 Hz, 5 g, 0,015 pulg. Max. pico a pico,

(funcionamiento de relé: 1,5 g)

Choque, en funcionamiento 30 g, 3 pulsos en cada dirección, cada eje

(Operación de relé: 7 g)

Choque, fuera de operación 50 g montado en panel (40 g montado en riel

DIN), 3 pulsos cada dirección, cada eje

Agencias de certificación

• Homologado por UL Equipo de control industrial para uso en Clase 1, División 2,

lugares peligrosos, Grupos A, B, C, D • C-UL Equipo de control industrial listado

para su uso en Canadá • Marca CE para todas las directivas

aplicables • C-Tick para todas las leyes aplicables

Eléctrico/EMC

Inmunidad ESD EN 61000-4-24 kV contacto, 8 kV aire, 4 kV

indirecta

Inmunidad radiada ENV 50204 10 V / m, 1000 MHz

Inmunidad a RF

EN 61000-4-3 10 V / m, 26 ... 1000 MHz (alternativamente, 80 ... 1000 MHz), el 80%

de la amplitud de modulación, 900 MHz portador con llave

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DIMENSIONES

Las dimensiones están en milímetros (pulgadas).

Espacio entre controladores = 50 mm (2 pulgadas) en todos los lados para una ventilación

adecuada.

A: 90 mm (3.5 in.)

B: 110 mm (4.33 in.)

C: 87 mm (3.43 in.)

DISPOSITIVOS DE RED, INTERFAZ DE COMUNICACIÓN, PUERTO DE IDENTIFICACIÓN

Importante: El AIC+ se recomienda para fines de aislamiento cuando el controlador

y un dispositivo de interfaz de usuario no están utilizando la misma fuente de alimentación.

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UNIDADES BASE MICROLOGIX 1100

La unidad de base contiene entradas integradas, salidas, fuentes de alimentación y puertos de

comunicación. La unidad base también proporciona la interfaz a la expansión I / O cuando es

requerido por una aplicación.

Como podemos observar en la etiqueta de datos del PLC que utilizamos para la realización de

esta práctica los datos serian los siguientes:

1763: Numero de boletín

L: Unidad base

16: Numero de I/O

B: Tipo de entrada B=24V DC

W: Tipo de salida W=Rele

A: tipo de alimentación A= 120/240V AC

USO DE LA BATERÍA

El controlador MicroLogix 1100 viene equipado con una batería reemplazable.

El indicador de batería baja que aparece en la pantalla LCD del controlador muestra el estado

de la batería reemplazable. Cuando la batería está baja, el indicador se establece (se muestra

en forma de rectángulo sólido). Esto significa que el conector del cable de la batería está

desconectado, o que la batería puede fallar en un lapso de 2 días si está conectada.

La imagen de arriba muestra la batería con la que contaba el PLC que utilizamos.

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CABLEADO DEL CONTROLADOR

Configuraciones de bloques de terminales

El sombreado de las siguientes ilustraciones de bloque de terminales indica cómo se conectan

los terminales a los terminales comunes.

Bloque de terminales de entrada

En la imagen de arriba podemos observar como es la configuración recomendada por el

fabricante para realizar las conexiones de entrada al PLC y en la imagen inferior cual es la

configuración de las conexiones que se realizaron en el laboratorio.

Bloque de terminales de salida

En la imagen de arriba podemos observar como es la configuración recomendada por el

fabricante para realizar las conexiones de salida del PLC y en la imagen inferior cual es la

configuración de las conexiones que se realizaron en el laboratorio.

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INTERRUPTORES TERMO MAGNÉTICOS (CIRCUIT BREAKERS)

Otro dispositivo empleado para protección contra sobre corriente es el interruptor termo

magnético. Este dispositivo es un interruptor diseñado para abrir y cerrar el circuito de forma

no automática y abrir el circuito automáticamente cuando ocurre cierto evento de sobre

corriente sin dañarse a sí mismo. Una vez activado el interruptor y después de corregir la

causa de sobre corriente, el switch puede ser accionado de forma manual para restablecer la

operación del sistema. La Figura siguiente muestra un interruptor termo magnético empleado

para proteger el PLC Micrologix 1100.

Los interruptores termo magnéticos proveen una forma manual de energizar y desenergizar un

circuito eléctrico, en adición, los interruptores termo magnéticos proveen protección

automática contra sobre corriente provocada por un corto circuito. La ventaja es que una vez

localizada y reparada la falla, no hay nada que remplazar en cuanto al interruptor se refiere.

Como los fusibles, los interruptores termo magnéticos tienen especificaciones en cuanto a

amperaje, voltaje e interrupción por fallas en los niveles de corriente. Como regla general, el

amperaje especificado en un interruptor termo magnético no debe exceder la especificación de

amperaje del cableado, ni debe exceder en más del 25 % del consumo total del circuito con el

que carga.

La especificación de voltaje del interruptor, debe ser al menos la misma que el voltaje con el

que el circuito es alimentado.

PROTECCIÓN CONTRA REGRESOS DE CORRIENTE

Los regresos de corriente son originados primordialmente por dispositivos inductivos.

Circuitos de efecto freeweel deben ser considerados como dispositivos externos a la estación

de trabajo y deben ser incluidos como parte del circuito con el que carga el tablero a fin de

proteger al PLC. Como parte del sistema de protección incluido en el panel se deben conectar

las salidas digitales a través de fusibles. Dichos fusibles van montados en clemas porta

fusibles.

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Clemas portafusiles

PROTECCIÓN CONTRA ESFUERZOS MECÁNICOS

Es común que al re-cablear constantemente el PLC, los bornes se desgasten por un torque

excesivo aplicado, para evitar esto y para facilitar la reconfiguración del cableado, se pueden

emplear clemas de paso cuando no existan clemas porta fusible tanto en las salidas como en

las entradas del CPU y módulo de expansión. La figura siguiente muestras clemas de paso.

Clemas de paso

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En las siguientes imágenes se muestran la el diagrama de conexión del tablero del PLC así

como la imagen real de cómo es el tablero del PLC que utilizaremos en el laboratorio.

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CONCLUSIONES

ACERO HERNANDEZ JUANJOSE

Durante el reconocimiento de nuestro plc micrologix 1100 pudimos observar como estaba

constituido e interpretamos el cableado que tenia, en este nos dimos cuenta que contaba con

10 entradas digitales, 6 salidas digitales y 2 entradas analógicas y corroborando con su ficha

técnica lo afirmamos y descubrimos que existe la posibilidad de añadir digitales, analógicas,

RTD, termopares y módulos para personalizar el controlador para su aplicación. También cabe

mencionar que el cableado es un proceso muy delicado ya que se debe saber a donde hay

que conectar y evitar confundir los cables ya que es una gran responsabilidad proteger el

equipo y principalmente si se trata de un montaje en campo.

HUIZACHE OLVERA MIGUEL ANGEL

Es de gran importancia las características principales del PLC con el cual se debe trabajar

para saber cómo utilizarlo y sus funciones así como sus conexiones para evitar daños al

equipo en este caso hablamos en particular del MicroLogix 1100 del cual obtuvimos

observamos que contiene dos entradas analógicas incorporadas, con 10 entradas digitales y 6

salidas digitales. Este controlador también permite expandir sus capacidades de E/S se

pueden utilizar hasta cuatro de los módulos de 1762 E/S con un solo controlador MicroLogix

1100.

Cada controlador admite un puerto integrado combinado RS-232 / RS-485 para comunicación

en serie y en red, así como un segundo puerto integrado EtherNet/IP, que admite mensajería

Ethernet de igual a igual

MEJIA MEDINA VICTOR MANUEL

El controlador lógico programable es una herramienta que se utiliza para controlar maquinas y

procesos a través de una programación. Hay que tomar en cuenta que para poder programar

se necesitan conocimientos básicos sobre lo que son contactos normalmente abiertos y

normalmente cerrados, Bobinas, Temporizadores, señales analógicas y digitales, señales

discretas, bit, etc..

El plc micrologix1100 es un utilizado para una amplia variedad de aplicaciones ya que cuenta

con edición en línea, cuenta con una pantalla LCD y un sinfín de aplicaciones más lo que lo

hacen un PLC muy completo.

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MIRANDA PAZ JOSÉ ALBERTO

En esta práctica se logro visualizar y conocer el equipo de didáctico de trabajo en laboratorio

para el aprendizaje práctico. En el reconocimiento de las partes logramos observar que cada

plc, contiene características diferentes, como son las fuentes de alimentación, el tipo de

comunicación así como la cantidad de entradas y salidas. También se observo como se

conecta cada uno de estos elementos que compone el quipo didáctico, con tan solo observar y

realizar un diagrama eléctrico con esto se sabe que los fusibles que se encuentran en algunas

de las clemas son para la protección del plc. También se tiene un interruptor termo-magnético

el cual no solo protege al plc también protege a todo el quipo al tener un corto circuito o

cuando exista una sobre corriente.

SOTO AGUILERA JORGE LUIS

En esta primera práctica se realizo de manera satisfactoria el reconocimiento del equipo a

utilizar en el laboratorio, en esta misma vimos en general el PLC en nuestro caso un micrologix

1110 desde su conexión, su alimentación, sus entradas y salidas y todos sus componentes del

mismo.

Creo que se cumplió con el objetivo de esta practica ya que logramos identificar todo lo que se

solicitaba.