UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA...
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA TEXTIL DISEÑO DE UN SISTEMA DE TIEMPOS ESTÁNDAR, PARA VALIDACIÓN DE LAS RUTAS DE FABRICACIÓN, DE PRODUCTOS TEXTILES DE ALTA ROTACIÓN EN LA EMPRESA FABRIL FAME, MEDIANTE LA APLICACIÓN DE INGENIERÍA DE MÉTODOS. TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO TEXTIL JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ DIRECTOR: ING. VICTOR CARRION Quito, Febrero 2013
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA TEXTIL
DISEÑO DE UN SISTEMA DE TIEMPOS ESTÁNDAR, PARA VALIDACIÓN DE LAS RUTAS DE FABRICACIÓN, DE PRODUCTOS TEXTILES DE ALTA ROTACIÓN EN LA
EMPRESA FABRIL FAME, MEDIANTE LA APLICACIÓN DE INGENIERÍA DE MÉTODOS.
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO TEXTIL
JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
DIRECTOR: ING. VICTOR CARRION
Quito, Febrero 2013
DERECHOS DE AUTOR
©Universidad Tecnológica Equinoccial, 2013 Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACION
Yo, JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ , declaro que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
Juan Carlos Sánchez Ortiz
C.I. 1711890010
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Diseño de un sistema de tiempos estándar, para validación de las rutas de fabricación, de productos textiles de alta rotación en la empresa F abril FAME, mediante la aplicación de ingeniería de métodos” , que, para aspirar al título de Ingeniero Textil fue desarrollado por Juan Carlos Sánchez Ortiz , bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.
Ing. Víctor Carrión
DIRECTOR DEL TRABAJO
AUSPICIO
DEDICATORIA
La concepción de este proyecto está dedicada a
Dios y a mis padres, pilares fundamentales
en mi vida. Sin ellos, jamás hubiese podido
conseguir lo que hasta ahora.
Su tenacidad y lucha insaciable han hecho
de ellos el gran ejemplo a seguir y destacar,
no solo para mí, sino para mi familia en general.
También dedico este proyecto a mi novia,
compañera inseparable de cada jornada.
Ella representó gran esfuerzo y tesón
en momentos de decline y cansancio.
A ellos este proyecto, que sin ellos,
no hubiese podido ser.
Juan Carlos Sánchez Ortiz
AGRADECIMIENTO
Me complace sobre manera a través de este trabajo exteriorizar mi sincero
agradecimiento a la Universidad Tecnológica Equinoccial, en la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería y en ella a los distinguidos docentes quienes con su
profesionalismo puesto de manifiesto en las aulas, enrumban a cada uno de los
que acudimos con sus conocimientos que nos servirán para ser útiles a la
sociedad.
A mi Director Ing. Víctor Carrión, quien con su experiencia como docente ha
sido la guía idónea, durante el proceso que ha llevado la realización de esta
tesis, me ha brindado el tiempo necesario, como la información para que este
anhelo llegue a ser felizmente culminado.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PAGINA
RESUMEN ix
ABSTRACT xi
CAPITULO 1
1.1. INTRODUCCIÓN 2
1.2. OBJETIVO GENERAL 4
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4
1.4. JUSTIFICACIÓN 5
1.5. HIPÓTESIS 5
1.6. METODOLOGÍA 5
1.7. FUNDAMENTO TEÓRICO 6
1.8. ALCANCE 6
CAPITULO 2
2.1. SISTEMAS 8
2.1.1. Definiciones básicas de Sistemas 8
2.1.2. La empresa como sistema 9
2.2. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 10
2.2.1. Principios de economía de movimientos 10
2.2.2. Técnicas de movimientos 11
2.2.2.1. Diseño del lugar de trabajo 11
2.2.2.2. Distribución del equipo de planta 11
2.2.2.3. Tipos de distribución 12
2.2.2.4. Diagrama de operaciones 13
2.2.2.5. Elaboración de un diagrama de operaciones 13
2.2.2.6. Utilización del diagrama de operaciones de
proceso 15
2.2.2.7. Diagrama de flujo 16
ii
2.2.2.7.1. Elaboración del diagrama de flujo de
proceso 17
2.2.2.7.2. Utilización del diagrama de flujo de
procesos 18
2.2.2.8. Diagrama de recorrido 18
2.2.2.9. Factores ambientales 20
2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS 21
2.3.1. Técnicas de tiempos 21
2.3.1.1. Sistemas de estándares de tiempos
predeterminados 21
2.3.1.2. Estándares de tiempos por muestreo de trabajo 23
2.3.1.3. Datos estándares 24
2.3.1.4. Estándares de tiempos de opiniones expertas
y datos históricos 24
2.3.1.5. Estudios de tiempos con cronometro 24
2.3.1.5.1. Pasos básicos para la realización de
estudios de tiempos por cronometro 26
2.3.1.5.1.1. Preparación 26
2.3.1.5.1.2. Ejecución del estudio de tiempos 27
2.3.1.5.2. División de la operación en elementos 30
2.3.1.5.2.1. Reglas para la selección de elementos 30
2.3.1.5.2.2. Clases de elementos 31
2.3.1.5.3. Medición del trabajo 32
2.3.1.5.3.1. Método de lectura con retroceso a cero 33
2.3.1.5.3.2. Método continuo de lectura con reloj 34
2.3.1.5.3.3. Cronómetros digitales y electrónicos 34
2.3.1.5.4. Equipo de trabajo para la medición de tiempos 35
2.3.1.5.4.1. Tabla para estudio de tiempos 35
2.3.1.5.4.2. Hoja de observaciones 36
2.3.1.5.5. Ejemplo del cálculo del tiempo promedio 39
2.3.1.5.6. Observaciones necesarias para el calculo
del tiempo normal 41
iii
2.3.1.5.6.1. Tabla número de ciclos por cronometrar
para una precisión del 95% a +/- 5% 41
2.3.1.5.6.2. Por formulas estadísticas 42
2.3.1.5.6.3. Determinación de las observaciones
necesarias por medio del ábaco de Lifson 44
2.3.1.5.6.4. Determinación por medio de la tabla
de Westinghouse 46
2.3.1.5.7. Valoración de ritmo de trabajo 47
2.3.1.5.7.1. Calificación de la actuación 47
2.3.1.5.7.2. Requisitos de un buen sistema de valoración 48
2.3.1.5.7.3. Métodos de calificación 48
2.3.1.5.7.4. Características principales de factor
de nivelación 50
2.3.1.5.7.5. Valoración o calificación sintética 55
2.3.1.5.7.6. Calificación objetiva 57
2.3.1.5.7.7. Como hacer la valoración del estudio
de tiempos 60
2.3.1.5.8. Suplementos del estudio de tiempos 61
2.3.1.5.8.1. Un análisis de causas que lo impiden
podrá ser 61
2.3.1.5.8.2. Definición de suplemento 62
2.3.1.5.8.3. Suplementos a concederse 62
2.3.1.5.8.4. Lineamientos generales que pueden servir
para la determinación de suplementos 62
2.3.1.5.8.4.1. Métodos para calcular los suplementos 63
2.3.1.5.8.4.2. Método para investigar directamente
la fatiga 66
2.4. TIEMPO ESTÁNDAR 68
2.5. BALANCE DE LINEAS 70
2.5.1. Procedimiento para completar un formulario de
balanceo de línea 72
2.5.2. Ejemplo de balanceamiento 73
iv
CAPITULO 3
3.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 75
3.1.1. Descripción del proceso 75
3.1.2. Descripción de las operaciones del proceso 76
3.1.3. Estandarización de métodos de trabajo 76
3.1.3.1. Diagrama de operaciones 76
3.1.3.2. Flujograma de procesos 77
3.1.3.3. Diagrama de recorrido 81
3.1.4. Distribución de la planta 83
3.1.5. Maquinaria y equipo 85
3.1.6. Líneas de producción 87
3.1.7. Materia prima 87
3.1.8. Manejo de materiales 88
3.1.9. Análisis del personal 89
3.1.10. Jornadas de trabajo 89
3.1.11. Condiciones ambientales 90
3.1.11.1. Condiciones de seguridad 90
3.1.11.2. Protección personal 90
3.1.11.3. Ergonomía 90
3.1.11.4. Ambiente laboral 90
3.1.12. Control de calidad 91
3.1.13. Análisis de tiempos actuales 91
CAPITULO 4
4. PROPUESTA DEL SISTEMA DE TIEMPO ESTANDAR 94
4.1. Selección del operador 94
4.2. Calificación del operador 95
4.3. Método para la toma de tiempo 96
4.4. Determinación del número de operaciones 99
4.5. Determinación del tiempo promedio 103
4.6. Calculo del tiempo normal 107
4.7. Calculo de suplementos 110
v
4.8. Tiempo estándar 111
4.9. Balance de líneas 114
4.9.1. Fórmulas para calcular el balance de línea 115
4.9.2. Cálculo de eficiencias 117
4.9.3. Tiempo de ciclo 117
4.9.4. Número de estaciones de trabajo 117
4.9.5. Retraso de balance 117
4.10. PROCEDIMIENTO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN
SISTEMA DE TIEMPOS ESTÁNDAR 118
CAPITULO 5
5.1. CONCLUSIONES 122
5.2. RECOMENDACIONES 123
GLOSARIO 124
CITAS BIBLIOGRAFICAS 126
vi
ÍNDICE DE TABLAS
PAGINA
Tabla 2.1. Simbología de diagrama de operaciones 14
Tabla 2.2. Simbología de diagrama de flujo 17
Tabla 2.3. Registro de tiempos 39
Tabla 2.4. Calculo del tiempo promedio 39
Tabla 2.5. Número de ciclos por cronometrar 41
Tabla 2.6. Para obtener el número de observaciones aplicando
datos estadísticos 43
Tabla 2.7. Tabla de Westinghouse 46
Tabla 2.8. Calificación de la actuación 48
Tabla 2.9. Características de nivelación de los Métodos de trabajo 49
Tabla 2.10. Factor de nivelación 56
Tabla 2.11. Cálculo del tiempo Normal por Calificación Sintética 57
Tabla 2.12. Método en el cual se califican el ritmo y dificultad
del trabajo 57
Tabla 2.13. Tabla de los ajustes por la dificultad del trabajo, usada
en la calificación objetiva 58
Tabla 2.14. Tabla de los ajustes por peso, usada en la calificación
objetiva 59
Tabla 2.15. Calificación Ritmo de trabajo 59
Tabla 2.16. Calificación Objetiva 60
Tabla 2.17. Sistema de suplementos por descanso en porcentaje
de los tiempos normales 64
Tabla 2.18. Valoración de suplemento por Esfuerzo Físico 65
Tabla 2.19. Valoración de suplemento por Esfuerzo Mental 65
vii
Tabla 2.20. Valoración de suplemento por Monotonía 66
Tabla 2.21. Asignación de operarios y equipos por operación 73
Tabla 3.1. Resumen del Diagrama de Flujo de Proceso 81
Tabla 3.2. Rutas de Fabricación 92
Tabla 4.1. Calificación del Operador 95
Tabla 4.2. Hoja de toma de tiempos 97
Tabla 4.3. Número de Observaciones por Westinghouse 100
Tabla 4.4. Número de Observaciones por operación 101
Tabla 4.5. Tiempo Promedio por cada operación 104
Tabla 4.6. Cálculo del Tiempo Normal 108
Tabla 4.7. Determinación de suplementos 110
Tabla 4.8. Cálculo de Tiempo Estándar 112
Tabla 4.9. Asignación de Operarios y Equipos por operación 116
viii
INDICE DE FIGURAS
PAGINA
Figura 2.1. Sistema 8
Figura 2.2. Proceso 8
Figura 2.3. Diagrama de Recorrido 19
Figura 2.4. Cronómetro digital 35
Figura 2.5. Tablero 36
Figura 2.6. Hoja de Toma de Tiempos 38
Figura 2.7. Abaco de Lifson 45
Figura 3.1. Diagrama de operaciones 77
Figura 3.2. Flujograma de proceso 78
Figura 3.3. Diagrama de Recorrido 82
Figura 3.4. Distribución de planta Baja 84
ix
RESUMEN
La esencia de este trabajo consistió en diseñar un sistema tiempos estándar,
que fundamenta su estudio en principios aplicados en Ingeniería de
Métodos, que ayude a determinar si los tiempos definidos en las rutas de
fabricación son los correctos, ya que estos serán sustentados su cálculo, en
base al número de prendas realizadas en una jornada de 8 horas.
Para esto fue necesario ir analizando y/o evaluando con que métodos se
cuenta y que técnica sería aplicable a nuestra investigación, entre las
diferentes que se dispone en estudio de tiempos.
Con el análisis de la situación actual, se pudo constatar que los métodos de
trabajo se encuentran levantados y estandarizados, ya que la empresa
cuenta actualmente con la siguiente información referente a:
Procesos: Diagramas de operaciones, flujogramas de procesos, artículos y
líneas de producción definidas.
Distribución: Diseño y lugar de trabajo, Distribución de planta, maquinaria y
equipo, Diagrama de recorrido.
Producto: Estructura de materiales e insumos normalizados en fichas
técnicas de especificaciones.
Recurso Humano: Políticas de personal, jornadas de trabajo y condiciones
ambientales.
Entre las diferentes técnicas de estudio de tiempos, se seleccionó al estudio
de tiempos por cronometro, por la razón de que esta es la que más se aplica
y piensa dentro de la industria manufacturera.
Una vez seleccionada esta técnica, se fue aplicando cada uno de los pasos
conlleva esta, de la siguiente manera:
x
Se realizó una selección y calificación del operador mediante tablas
estándar, que permita evaluar su desempeño, tomando en cuenta factores
de característicos de habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia, lo que
sirvió para determinar un factor de nivelación promedio equivalente a 0.94,
con respecto a otros operadores que tengan mayor, igual o menor
desempeño.
También fue necesario evaluar si el número de observaciones son las
suficientes para establecer el tiempo promedio, para esto se utilizó la tabla
de tabla de Westinghouse, que relaciona su cálculo en base al tiempo y
unidades producidas.
Con este factor de nivelación promedio, se puede establecer el tiempo
normal de un operador para realizar una determinada operación, pero
adicionalmente a esto es necesario definir los tiempo suplementarios, que
son los que se debe conceder al trabajador con el objeto de compensar los
retrasos, demoras y elementos contingentes que conlleve a realizar un
trabajo, el valor resultante de estos tiempos suplementarios fue de un 24%,
el cual deberá sumarse al tiempo normal para obtener el tiempo estándar.
Con todos los datos obtenidos de tiempo estándar para cada operación, se
podrá estipular el tiempo total estándar de una prenda que fue de 51.55
minutos, que comparado con los 62.42 minutos establecidos en la ruta de
fabricación es mucho menor, teniendo un tiempo de perdida para la empresa
de 10.87 minutos por cada prenda.
Una vez establecido nuestro flujograma de proceso y los tiempos estándar
para cada operación, se tiene la posibilidad de realizar un balanceamiento
de líneas, que ayudara a formar módulos de producción dependiendo de la
capacidad operativa o el diseño de las prendas.
xi
ABSTRACT
The essence of this work was to design system standard times, which based
its study on engineering principles applied methods, to help determine if the
times defined routings are correct, as these were supported his calculation,
based on the number of garments made in an 8 hour day.
For this it was necessary to analyze and / or evaluate methods that account
and technique would be applicable to our research, among which are
available in different time study.
With the analysis of the current situation, it was found that the working
methods and standardized are raised, as the company currently has the
following information concerning:
Processes: Diagrams operations, process flow charts, articles and production
lines defined.
Distribution: Design and workplace, distribution plant, machinery and
equipment, circuit diagram.
Product: Structure of materials and supplies standardized technical
specifications.
Human Resources: Personnel policies, working hours and environmental
conditions.
Among the various techniques of time study, was selected by stopwatch time
study, for the reason that this is the most widely applied and thinks within the
manufacturing industry.
Once selected, this technique went applying each of the steps involved in
this, as follows:
A selection was made by the operator and qualification standard tables to
assess their performance, taking into account factors characteristic of skill,
effort, and consistency conditions, which served to determine an average
xii
leveling factor equal to 0.94, with respect to other operators with higher,
equal or lower performance.
It was also necessary to assess whether the number of observations is
sufficient to establish the average time for this table was used Westinghouse
table, linking its calculation based on time and units produced.
With this average leveling factor, you can set the normal time an operator to
perform a certain operation, but in addition to this it is necessary to define the
additional time, which are to be granted to the worker in order to compensate
for delays, delays and contingent elements that may lead to perform work,
the resulting value of these extra time was 24%, which should be added to
the normal time for standard time.
With all the standard time data for each operation, the total time may provide
a garment standard was 51.55 minutes, 62.42 minutes compared to
established manufacturing route is much smaller, having a lost time for
Company of 10.87 minutes per garment.
Once established our process flowchart and standard for each operation, one
has the possibility of a balanceamiento lines, which help form modules
depending on the production capacity or design of the garments.
1
CAPÍTULO I
2
CAPÍTULO 1
1.1. Introducción
Con la aplicación de ingeniería de métodos en los procesos productivos, la
cual utiliza varias técnicas, se conseguirá aumentar la producción por unidad
de tiempo, con el objeto de reducir los costos, para la obtención de una
mayor utilidad en la empresa.
Esta aplicación de ingeniería de métodos se fundamenta en dos etapas, la
primera es preparar los centros de trabajo y la segunda es realizar un
estudio una y otra vez, hasta encontrar una mejor manera de realizar el
producto, para lo cual se implementara un estudio de tiempos y
movimientos, que es una técnica muy útil sobre todo en las empresas, donde
la mayoría de operaciones son manuales y secuenciales como es el caso de
las empresas que se dedican a la confección de prendas de vestir.
Al estar constituidos el proceso de producción de prendas de vestir por
operaciones manuales e independientes, es necesario tener un estricto
control en los tiempos y movimientos de las operaciones para evitar atrasos
que impliquen costos.
Por medio del estudio se pueden determinar los tiempos estándar de cada
una de las operaciones que componen un proceso, así como analizar los
movimientos que hace el operario para llevar a cabo la operación. De esta
forma se evitan movimientos innecesarios que solo incrementan el tiempo de
operación.
Una vez realizado este estudio permitirá hacer un análisis de la situación
actual de la empresa respecto a factores que intervienen en el proceso de
producción, así como la distribución de planta, maquinaria, equipos
utilizados en las líneas de producción, manejo de materiales, personal,
3
jornadas de trabajo y condiciones ambientales, ya debe existir una adecuada
combinación de estos factores para lograr una producción eficiente.
Con esto se podrá definir una situación propuesta con base en la teoría
encontrada en varias fuentes de información especializadas en el tema para
mejorar la situación actual de la empresa y de esta forma optimizar los
recursos para la producción de prendas de vestir. Una vez hecho el estudio,
se deberá analizar los resultados para definir la mejor manera de dar un
seguimiento al estudio para llevar un control de los tiempos y movimientos y
mejoras del proceso en forma periódica y constante. En si este análisis
consiste en detectar operaciones que estén causando retrasos en la
producción y mejorar la eficiencia de las líneas.
Se deberá tomar muy en cuenta dentro del estudio de tiempos y
movimientos las condiciones del ambiente, ya que estos influyen en el
desempeño de los operarios por lo que es necesario mantener buenas
condiciones ambientales para reducir la fatiga.
También se deberá mantener la calidad en cada operación, para evitar
pérdidas de tiempo en reproceso de producto terminado.
En la industria textil el estudio de tiempos y movimientos es de gran
necesidad para mantener una buena eficiencia, debido a la variedad de
diseños que se fabrican y a que las operaciones varían de acuerdo al
diseño.
Para el cumplimiento de los tiempos estándar requeridos es necesario
considerar que los operarios cuenten con la capacitación adecuada al
ingresar a la empresa, para que adquieran una buena habilidad y no tengan
problema en desempeñarse en los tiempos establecidos.
4
1.2. Objetivo General .
Diseñar un sistema de tiempos estándar, que se ajuste a los procesos
productivos en la confección de prendas de vestir, para optimizar el flujo de
producción, aplicando Ingeniería de métodos.
1.3. Objetivos Específicos
• Hacer un análisis de la situación actual de la empresa, aplicando
fundamentos teóricos de ingeniería de métodos, que puedan guiarnos
para establecer una metodología aplicada a nuestros procesos,
ayudando a identificar capacidad, distribución y estructura de los
mismos.
• Determinar métodos de trabajo, de acuerdo a la secuencia de
operaciones.
• Realizar un estudio de tiempos a los movimientos ya establecidos,
para cada operación, que sirva de guía en la medición de eficiencia
de operaciones.
• Diagramar flujos de proceso, recorrido y Lay Out en las líneas de
producción, en base a la secuencia de operaciones.
• Determinar estándares de producción, en base a los resultados
obtenidos en la implementación del estudio de tiempos estándar, los
cuales servirán como indicadores de medición en cada proceso
productivo, que permita validar cada una de las rutas de fabricación
de una prenda.
• Evaluar los resultados del nuevo sistema, mediante un análisis de
costo beneficio.
5
1.4. Justificación
En este momento se cuenta con rutas de fabricación, las cuales se
establecieron en base a una estimatización de datos históricos, que no
garantizan que nuestros procesos productivos estén controlados, afectando
directamente a los costos de producción, precios de las prendas y tiempos
de entrega.
Por lo que es necesario disponer de un sistema de tiempos estándar, que
permita que la utilización de la capacidad instalada sea óptima, reduciendo
costos, y que los estándares deseados se mantengan dentro del proceso de
productivo.
1.5. Hipótesis
Con un sistema de tiempos estándar, se lograra controlar nuestros procesos
productivos, minimizar la variación en los costos de producción, optimizar la
utilización de recursos, y mejorar la eficiencia productiva.
1.6. Metodología
Realizar una investigación bibliográfica, en definiciones referentes al estudio
de tiempos y movimientos, estudio de métodos, estructuración de diagramas
de flujos de procesos, de operaciones, tiempo estándar.
Se realizará un análisis de métodos de trabajo en base a la secuencia de
operaciones.
Se recopilará datos de tiempos y movimientos por cada artículo.
Se ingresará datos recolectados en el modelo propuesto.
6
Se realizará un análisis comparativo, entre lo que se determinara con la
aplicación del sistema de tiempos estándar y las rutas de fabricación
establecidas anteriormente.
Una vez determinado el sistema, se aplicara para varias prendas.
1.7. Fundamento Teórico .
Se ha llegado a comprobar que las rutas de fabricación con que cuenta la
Empresa Fabril Fame S.A., para la confección de prendas de vestir, no están
debidamente validadas, ya que estas fueron determinadas en base a datos
históricos, arrojando información errónea con respecto a capacidades
productivas, que no permiten establecer una planificación adecuada,
afectando directamente en la variación en los costos, tiempos de entrega,
precios de venta, y utilidad de la empresa.
El diseño de este sistema propone realizar una redefinición de nuestros
procesos, mediante el levantamiento de una secuencia lógica de
operaciones, un análisis de tiempos y movimientos, un estudio de métodos y
condiciones de trabajo, llegando así a determinar tiempos y rutas estándar
para cada artículo.
1.8. Alcance
Se comenzara levantando secuencia de operaciones, definiendo métodos y
tiempos adecuados, para determinar flujos de proceso y rutas estándares en
la fabricación de prendas de vestir de mayor rotación.
7
CAPÍTULO II
8
CAPÍTULO 2
2.1. Sistemas
De acuerdo a la guía de Sistemas Integrados de Gestión, Viteri Jorge (2011),
en cual se expuso que un sistema puede ser considerado como un grupo de
partes y objetos coordinados que interactúan entre si y que forman un todo,
que se encuentran bajo la influencia de fuerzas en alguna relación definida
para alcanzar un conjunto de objetivos.
Sistema.- Colección de elementos utilizados para ejecutar los procesos.
Entidades que Entidades que
Entran Salen
Figura 2.1. Sistema
(Viteri, 2011)
2.1.1. Definiciones básicas de Sistemas
Proceso: Es un grupo de actividades que crean un resultado (outputs) con
base en unas entradas o recursos (inputs).
ENTRADAS SALIDAS
Figura 2.2. Proceso
(Viteri, 2011)
Actividades Recursos Controles SISTEMA
Sistema (Proceso)
9
Entorno: “Son los límites o fronteras del sistema” (Viteri, 2011, p. 2)
Recursividad: “Un sistema se encuentra formado por subsistemas, al
menos dos” (Viteri, 2011, p. 2)
Jerarquía: “Es la relación jerárquica de los sistemas y sus componentes, es
decir los inferiores se encuentran contenidos en los sistemas superiores, ya
sea de forma descendente o ascendente” (Viteri, 2011, p. 2)
Sinergia: “Es la interacción entre las partes o componentes de un sistema”
(Viteri, 2011, p. 2)
Entropía: “Es la tendencia al desorden completo y falta de transformación,
por lo que una entropía negativa seria el proceso de organización y
capacidad de transformar recursos que se obtienen del medio ambiente.”
(Viteri, 2011, p. 2)
Ejemplo: Un sistema cerrado alcanzaría su máxima entropía por su
desorganización mientras que un sistema abierto el equilibrio dinámico por
medio del flujo de materiales.
Retroalimentación: “Se produce cuando las salidas del sistema vuelven a
ingresar al sistema como recursos o información, permitiendo el control de
un sistema mediante la retroalimentación de estos para tomar las medidas
de corrección.” (Viteri, 2011, p. 3)
2.1.2. La empresa como sistema.
En el año 2011, Viteri Jorge expuso que una empresa como sistema, es una
organización con finalidad económica y responsabilidad social, generadora
de productos y servicios, que satisface las necesidades y expectativas del
ser humano.
Por lo que se concluye, que una empresa seria una organización social, que
realiza un conjunto de actividades, utilizando una gran variedad de recursos
10
(financieros, materiales, tecnológicos y humanos) para lograr objetivos como
la satisfacción de una necesidad o deseo de un mercado con la finalidad de
lucrar o no.
2.2. Estudio de movimientos
Consiste en analizar detalladamente los movimientos del cuerpo al realizar
una actividad con el objetivo de eliminar los movimientos inefectivos y
facilitar una operación. Este análisis se combina con el estudio de tiempos
para obtener mejores resultados respecto a la eficiencia y a la velocidad con
que se lleva a cabo la tarea.
2.2.1. Principios de economía de movimientos
En el año 2000, Fred Meyers indica que la capacidad humana para la
realización de tareas, depende del tipo de fuerza, el musculo que se utiliza y
la postura de la persona para realizar una tarea. Por tal razón se debe
diseñar el trabajo, de acuerdo con las capacidades físicas del individuo para
lograr un mejor rendimiento en la realización del trabajo.
• El estudio de tiempos y movimientos se realizan para:
• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de una determinada
tarea.
• Establecer el método de trabajo.
• Concientizar al personal operativo de los movimientos utilizados
• Conservar los recursos y minimizar costos.
• Desarrollar herramientas que permitan un control en la producción en
planta.
11
• Determinar eficiencias productivas por línea.
• Eliminar movimientos ineficientes.
• Determinar una distribución adecuada de maquinaria equipo (lay out)
• Capacitar al personal de nuevos métodos de trabajo
2.2.2. Técnicas de movimientos
• Distribución de planta (lay out)
• Secuencia de operaciones
• Diagrama de proceso de flujo
2.2.2.1. Diseño del lugar de trabajo
En el año 2005 en la tesis de Castillo Oscar especifica que con el diseño del
lugar de trabajo, se busca que el entorno, las herramientas y el equipo de
trabajo se ajusten al operador y de esta forma contribuyan a una mayor
producción y eficiencia, así como a la disminución de lesiones ocasionadas
por herramientas y equipo. El lugar de trabajo debe diseñarse de modo que
sea ajustable a una variedad amplia de individuos.
2.2.2.2. Distribución del equipo en la planta
El principal objetivo de la distribución de maquinaria y equipos en planta es
desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número
de productos deseado con la calidad deseada y al menor costo posible, por
lo tanto, la distribución es un elemento importante en todo sistema de
producción que abarca tarjetas de operación, control de inventarios, manejo
de materiales, programación, recorrido y despacho del trabajo. Todos estos
12
elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta
establecida.
2.2.2.3. Tipos de distribución
Distribución en línea recta o por producto. En este caso la maquinaria se
sitúa de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente, es
mínima para cada clase de producto, este tipo de distribución es usado en
ciertos procesos de producción en masa, ya que de esta manera los costos
por manejo de materiales son menores que cuando se tienen la agrupación
de maquinaria por proceso.
Distribución funcional o por proceso. Consiste en la agrupación de
instalaciones o maquinas semejantes. Este tipo de distribución da un
aspecto general de orden y limpieza, y tiende a fomentar el cuidado del local,
otra de las ventajas es la facilidad con que puedes ser adiestrado un
operario principiante ya que estando rodeado de trabajadores con
experiencia que operan maquinas semejantes pueden fácilmente aprender
de ellos
Un inconveniente con el agrupamiento por proceso es la probabilidad de
tener recorridos largos y retrocesos de trabajos que requieren una serie de
operaciones en diversas maquinas
En resumen la distribución deberá disponerse de tal modo que las
estaciones de trabajo y las maquinas permitan el procesado más eficiente de
un producto con el mínimo de manejo.
Las áreas de almacenamiento deberían localizarse en aquellos sectores
donde se han contemplado cambios o pueden ocurrir en un futuro ya que
estas son las menos costosas de alterar
13
2.2.2.4. Diagrama de operaciones
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de las operaciones,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación, así como las entradas de materia prima hasta el empaque del
producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y
subconjuntos al conjunto principal.
El diagrama de operaciones permite exponer con claridad el problema, pues
si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
La información necesaria para elaborar el diagrama se obtiene a partir de
observación y medición directas, para esto es importante definir los puntos
exactos de inicio y terminación de una operación.
2.2.2.5. Elaboración de un diagrama de operaciones
De los estudios (Niebel, 1996; Meyers, 2000), concuerdan que al construir
un diagrama de operaciones se utilicen 3 símbolos básicos: un círculo que
representa una operación, un cuadrado que representa una inspección y un
círculo dentro de un cuadrado el cual representa una inspección que se
realiza junto con una operación.
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma
intencionalmente, algunos analistas prefieren separar las operaciones
manuales de aquellas que se refieren a trámites administrativos, las
operaciones manuales se relaciones con la mano de obra directa, mientras
que lo referente a simples tramites normalmente son parte de los costos
indirectos y gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para
determinar su conformidad con una norma o un estándar.
14
TABLA 2.1. Simbología Diagrama de Operaciones
SÍMBOLO SIGNIFICADO DESCRIPCIÓN
Operación Transformación de la materia prima
Inspección Revisión de calidad de la pieza trabajada
Inspección y operación Realizar una operación y revisar la calidad
(NIEBEL, 1996)
El diagrama de operaciones tiene un círculo por cada operación requerida
para fabricar cada uno de los componentes, para armar el ensamble final y
para empacar el producto terminado.
Están incluidos todos los pasos de la producción todas las tareas y todos los
componentes. Estos muestran la introducción de las materias primas en la
parte superior del diagrama sobre una línea horizontal.
El número de componentes determinara el tamaño y la complejidad del
diagrama de operaciones.
Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que
entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar material, ya sea
proveniente de compras o en el que se ha hecho algún trabajo durante el
proceso. Por lo tanto las partes pueden mostrarse como entrantes a una
línea vertical para ensamble, o que salen de una línea vertical para
desensamble. Los materiales que se desensamblan o extraen, se
representan con líneas horizontales de material trazadas a la derecha de la
línea de flujo vertical, en tanto que los materiales de ensamble se muestran
como líneas horizontales trazadas a la izquierda del flujo vertical. En general,
el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que las líneas de
flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se crucen. Si por
alguna razón fuera necesaria un cruce entre una horizontal y una vertical, la
practica convencional para indicar que no hay intersección consiste en
15
dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto donde
cortaría a la línea vertical de flujo.
2.2.2.6. Utilización del diagrama de operaciones de proceso
Una vez terminado el diagrama de operaciones se debe revisar que cada
operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques
primarios que se describen a continuación:
• Propósito de la operación
• Diseño de la parte o pieza
• Tolerancia y especificaciones
• Materiales
• Proceso de fabricación
• Preparación y herramental
• Condiciones de trabajo
• Manejo de materiales
• Distribución en la planta
• Principios de la economía de movimientos
Una vez terminado el diagrama de operaciones se podrá visualizar con todos
sus detalles el método presente pudiendo así distinguir nuevos y mejores
procedimientos. El diagrama permitiría identificar que efecto tendría un
cambio en una operación dada sobre las operaciones precedentes y
subsecuentes, con solo la elaboración de un diagrama permitirá presentar
diversas posibilidades de mejora, por lo que no es raro lograr un 30% de
reducción en el tiempo, utilizando principios de análisis de operaciones.
16
Un diagrama de operaciones será una herramienta extremadamente útil
como medio grafico para efectuar nuevas distribuciones o mejoras a las
existentes.
En resumen un diagrama de operaciones proporciona claramente una gran
cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos
soluciones competidoras. Este importante medio facilitaría la siguiente
información:
Identifica todas las operaciones e inspecciones materiales y
desplazamientos comprendidos al elaborar una pieza o un proceso.
Todos los pasos se muestran en su secuencia particular.
El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes, y la
complejidad de la fabricación de cada una.
Distingue entre piezas producidas y partes compradas.
Proporciona información acerca del número de trabajadores, empleados y el
tiempo requerido para realizar cada operación e inspección.
2.2.2.7. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo muestra la secuencia cronológica de las actividades que
se realizan en el proceso de producción, pero de forma más detallada que
en el diagrama de operaciones. El diagrama de flujo se utiliza para registrar
costos ocultos no productivos tales como distancias recorridas, demoras y
almacenamientos temporales, que al ser detectados pueden analizarse para
tomar medidas y minimizarlos.
El diagrama de flujo además de registrar las operaciones e inspecciones,
muestra las siguientes actividades: transporte, representado con una flecha;
almacenamiento, el cual se representa con un triángulo equilátero sobre uno
de sus vértices; y demora, la cual se representa con una letra D mayúscula.
17
TABLA 2.2. Simbología de Diagrama de Flujo.
SIMBOLO SIGNIFICADO DECRIPCIÓN
Operación Transformar la materia prima
Inspección Revisar la calidad de la
pieza tratada
Inspección y operación Realizar una operación y
revisar la calidad
Transporte Trasladar un material de un
lado a otro
Almacenamiento Almacenar el producto o
materia prima
Demora Material en espera de ser
procesado
(NIEBEL, 1996)
Cuando se necesita representar una actividad combinada por ejemplo una
operación y una inspección en una estación de trabajo se utiliza como
símbolo un cuadrado con un círculo inscrito en este diámetro.
2.2.2.7.1. Elaboración de diagrama de flujo de proc eso
Un diagrama de flujo de proceso deberá contar con la siguiente información:
Título “Diagrama de flujo de proceso”, descripción del proceso, numero del
plano, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora
el diagrama, nombres de la planta edificio o departamento, número de
diagrama, cantidad de producción, e información sobre costos si lo requiere.
El procedimiento de diagramación se realiza registrando todas las
operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos
permanentes y temporales que ocurran durante el proceso de la pieza o
18
parte. Se numeran cronológicamente para futuras referencias, utilizando
una serie en particular para cada clase de evento.
El símbolo de transporte se emplea para identificar el sentido de la
circulación. Así cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la
flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte el
cambio de sentido o dirección se hará de tal modo que apunte a la izquierda.
2.2.2.7.2. Utilización del diagrama de flujo de pro cesos
Según Niebel Benjamin (1996), se utiliza este diagrama, como instrumento
de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente, en el que se
muestra claramente los transportes retrasos y almacenamientos para reducir
la cantidad y la duración de estos elementos en este tipo de diagramas se
debe considerar lo siguiente:
• Manejo de materiales
• Distribución de equipo en la planta
• Tiempos de retrasos
• Tiempos de almacenamientos
Un diagrama completo de proceso finalizara con todos los detalles
pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso
de fabricación de un proceso de fabricación de modo que se pueda
analizarlos con vistas a introducir mejoras.
2.2.2.8. Diagrama de recorrido
En el año 2000, Meyers Fred, hace referencia que el diagrama de recorrido
es una representación gráfica de la distribución de la planta en la que se
muestra la localización de las actividades del diagrama de flujo. El diagrama
19
de recorrido se construye colocando líneas de flujo al plano de distribución
de la planta. Las líneas indican el movimiento del material de una actividad a
otra. La dirección del flujo se debe indicar con pequeñas flechas sobre las
líneas de flujo.
El diagrama de recorrido es una herramienta muy útil, ya que permite
visualizar mejor las distancias entre cada una de las operaciones y la forma
en que estas se encuentran distribuidas en la planta.
Figura 2.3 . Diagrama de Recorrido.
(Niebel, 1996)
Muestra el camino recorrido por un componente de la recepción a los
almacenes, la fabricación el sub ensamble, el ensamble final, el empaque, el
almacenado y embarque. Cada trayectoria se traza sobre la disposición
física de la planta.
El objetivo es mostrar todas las instancias recorridas por cada uno de los
componentes y encontrar maneras de reducirlas.
20
2.2.2.9. Factores ambientales
En lo explicado en la tesis de Castillo Oscar (2005), el ambiente del trabajo
debe ofrecer al trabajador condiciones de comodidad y seguridad, ya que se
ha comprobado que las plantas con buenas condiciones de trabajo producen
más que las plantas con malas condiciones de trabajo.
Las buenas condiciones del ambiente de trabajo, además de incrementar la
producción, elevan el ánimo del trabajador, reducen el ausentismo, la
rotación de personal y los retrasos, y mejoran la seguridad y las relaciones
públicas de los trabajadores.
Los factores ambientales que se deben tener en cuenta para mejorar la
productividad son los siguientes: iluminación, ruido, temperatura, ventilación
y seguridad.
Iluminación: Este factor es muy importante en la estación de trabajo, ya que
de este depende directamente la visibilidad. Por eso se debe contar con una
iluminación adecuada, aunque depende también de otros factores como el
ángulo visual en que se encuentra el objeto y el contraste del objeto con el
fondo.
Ruido: El ruido es más sencillo de controlar en su fuente y, aunque no
afecta directamente la productividad, puede causar pérdida auditiva a los
trabajadores cuando son sometidos en exposiciones prolongadas a ruidos
que superan los 90 decibeles.
Temperatura: El clima causa un efecto variable en la productividad según la
motivación del individuo. La comodidad del clima está en función de la
cantidad y velocidad en el cambio del aire, la temperatura y la humedad.
Ventilación: Es necesario contar con un sistema de ventilación adecuado al
lugar de trabajo para mantener una buena temperatura, humedad y cambio
de aire para eliminar contaminantes y mejorar la evaporación del sudor.
21
Seguridad: La seguridad del lugar de trabajo se debe enfocar en las
condiciones inseguras; se debe contar con un buen mantenimiento de las
instalaciones, equipo y herramientas de trabajo y se debe proteger
adecuadamente a los trabajadores. Debe existir participación de parte de los
empleados y de la administración de la empresa.
2.3. Estudio de tiempos
De acuerdo a los autores (Meyers, 2000; Niebel, 1996) es una técnica
utilizada para establecer el tiempo estándar, en la cual se llevara a cabo una
actividad, tomando como base en la medición del contenido de trabajo de un
método descrito tomando en cuenta las demoras personales, fatiga y
retrasos que puedan presentar una actividad. El estudio de tiempo busca
producir más en menos tiempo y mejorar la eficiencia en las estaciones de
trabajo.
2.3.1. Técnicas de tiempos
En el año 2000, Meyers indica 5 técnicas para el desarrollo de los
estándares de tiempo.
1. Sistemas de estándares de tiempos predeterminados
2. Estándares de tiempo por muestreo de trabajo
3. Datos estándares
4. Estándares de tiempos de opiniones expertas y datos históricos.
5. Estudio de tiempos con cronometro.
2.3.1.1. Sistemas de estándares de tiempos predeter minados
Según (Meyers, 2000; García, 1998) concluyen que los tiempos
predeterminados, se utilizaran cuando se necesite desarrollar un nuevo
22
producto, siempre que no se cuente con un estudio cronométrico de tiempos,
que establezcan un tiempo estándar, para lo cual el investigador deberá
imaginar lo que va a necesitar, esto es todo lo que se refiere a herramientas,
equipos y métodos de trabajo, diseñando cada estación de trabajo y
estableciendo una colección de tiempos validos asignados a cada
movimiento y a un grupo de movimientos básicos, determinando un valor de
tiempo; el total de estos valores el estándar de tiempo.
En el texto de Marvin Mundel (1984), señaló que los tiempos
predeterminados, son un conjunto de datos organizados para tiempos
estándar, en unidades de trabajo de primer orden, representando algún
concepto consistente y conocido de rendimiento estándar, junto con las
reglas y convenciones para calcular y documentar el tiempo estándar de una
tarea a partir de estos datos.
Tomando como base los conceptos antes mencionados, se puede deducir
que si durante la fase de planeación de un producto nuevo se requiere un
estándar de tiempo, se aplicara la técnica STP para esta etapa el técnico
deberá imaginar lo que necesita en lo que se refiere a herramienta equipo y
método de trabajo para esto se deberá diseñar una estación de trabajo para
cada uno de los pasos del plan de manufactura del producto nuevo
establecerá un patrón de movimientos, medirá cada movimiento y le
asignara un valor de tiempo el total de estos valores será el estándar de
tiempo el cual servirá para determinar el equipo el espacio y las necesidades
del personal para el nuevo producto así como su precio de ventas.
Los tiempos predeterminados se trabajan con 17 elementos.
1. Transportar vacío
2. Buscar
3. Seleccionar
4. Tomar
5. Transportar cargado
23
6. Pre ubicar
7. Colocar
8. Ensamblar
9. Desensamblar
10. Soltar la carga
11. Usar
12. Sujetar
13. Inspeccionar
14. Retraso evitable
15. Retraso inevitable
16. Planear
17. Descansar para recuperarse de la fatiga
2.3.1.2. Estándares de tiempo por muestreo de traba jo
De los autores (Meyers, 2000; Niebel 1996) que citaron varios conceptos
sobre el muestreo de trabajo se puede concluir lo siguiente:
Que este método puede utilizarse para estudiar la circulación de materiales,
la distribución de deberes de un grupo de personas y la utilización eficiente
de un tiempo o equipo pudiendo aplicarse, en la industria en instituciones
públicas, transporte, etc.
“Se puede definir al muestreo de trabajo como la técnica para el análisis
cuantitativo en términos de tiempo, de la actividad de los hombres, maquinas
o cualquier condición observable de operación” (García, 1998, p. 76).
24
2.3.1.3. Datos estándares
En varias investigaciones realizadas por (García 1998, Meyers, 2000) se
define que datos estándar son tiempos elementales estándar tomados de
estudio de tiempo que han probado ser satisfactorios y pueden ser precisos
y coherentes a partir de estudios de tiempos anteriores, el técnico tratara de
averiguar que hace que el tiempo varié en los diversos trabajos o clases de
máquinas. Ejemplo;
Contar las cartas en una baraja. El tiempo requerido seria directamente
proporcional al número de cartas contadas.
2.3.1.4. Estándares de tiempos de opiniones experta s y datos
históricos.
De acuerdo a Meyers Fred (2000), estos tiempos son establecidos por una
persona con mucha experiencia, definiendo el tiempo requerido para hacer
un trabajo específico.
Estos estándares de tiempo se pueden aprovechar para programar y
controlar los trabajos de mantenimiento, estudios de ingeniería y algunos
trabajos de oficina.
El perito en un sistema de estándares de tiempo de opinión experta es por lo
general un supervisor, en departamentos más grandes es posible acudir a
un especialista. Ejemplo; En mantenimiento se llamaría el planeador de
mantenimiento
2.3.1.5. Estudios de tiempos con cronómetro.
Cronómetro.- Es un reloj cuya precisión ha sido comprobada y certificada
por algún instituto o centro de control de precisión.
25
Meyers Fred (2000) indica, que es el método que más piensa la mayoría de
los empleados de manufactura, cuando hablan de estándares de tiempo, en
la cual se usa el cronometro para estudiar el trabajo.
A continuación citare varias definiciones de algunos autores referentes a
este tema:
“Los estudios de tiempos se define como el proceso de determinar el tiempo
que requiere un operador diestro y bien capacitado trabajando a un ritmo
normal para hacer una tarea específica.”(Meyers, 2000, p.39).
“El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un número limitado de observaciones el tiempo
necesario para llevare cabo una tarea determinada con arreglo a una norma
de rendimiento preestablecido” (García, 1998, p.8, 9).
El estudio de tiempos con cronometro se lleva a cabo cuando: (García
Roberto, 1998)
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea
b) Se presentan quejas de los trabajadores sobre el tiempo de una
operación
c) Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que
ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar para establecer un sistema de
incentivos
e) Se encuentren bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de
alguna o algunas máquinas.
26
2.3.1.5.1. Pasos básicos para la realización de est udios de tiempos por
cronometro
De (García, 1998; Meyers 2000) se presenta un procedimiento de secuencia
de varios pasos que permitirá al especialista ejecutar de una forma
adecuada un estudio de tiempos, de la siguiente forma:
2.3.1.5.1.1. Preparación
1. Selección de la operación.- Para lo cual se deberá emplear los
siguientes criterios.
a) La secuencia de operaciones según se presenten en el proceso.
b) La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.
c) Según necesidades específicas.
2. Selección del operador.- Para lo que se deberá considerar los
siguientes puntos:
a) Habilidad.- Elegir un trabajador con habilidad promedio
b) Deseo de cooperar.- Nunca elegir un operador que se opone.
c) Temperamento.- No debe elegirse un trabajador nervioso
d) Experiencia.- Elegir a un trabajador con experiencia
3. Actitud frente al trabajador.- Para esto se debe considerar los
siguientes puntos
a) El estudio nunca debe realizarse en secreto.
b) El analista debe observar las políticas de la empresa y cuidarse de
no criticarlas con el trabajador
27
c) No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir
su colaboración.
d) Al operario se le deberá tratar en forma abierta y franca
4. Análisis de comprobación del método de trabajo.- Considerar los
siguientes criterios.
a) No cronometrarse una operación que no ha sido normalizada
(normalizado se refiere a normas que especifican el lugar de trabajo,
características máquina, herramientas, materiales y equipo de
seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación)
b) Un trabajo estandarizado significa que una pieza de material será
entregada siempre al operario en la misma condición y que el será
capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de
trabajo, mientras siga usando el mismo equipo y bajo las mismas
condiciones de trabajo
2.3.1.5.1.2. Ejecución del estudio de tiempos
Se refiere a obtener y registrar toda la información concerniente a la
operación
1. Como debe agruparse la información obtenida
a) Información que permita identificar el estudio cuando se necesite.
b) Información que permita identificar el proceso, método, la instalación
o máquina.
c) Información que permite identificar al operario.
d) Información que permite describir la duración del estudio.
28
2. Para el análisis se deberán considerar los sigui entes puntos
a) Objeto de la operación.- Se refiere a determinar si una operación
es necesaria antes de tratar de mejorarla, para esto se deberá hacer
el siguiente análisis
• Una operación innecesaria aparece debido a la ejecución
impropia de una operación anterior.
• Una operación innecesaria puede aparecer debido al ajuste en
busca de mejoras en operaciones posteriores.
• Una operación innecesaria puede aparecer debido a la opinión
de que se le daría al producto mayor demanda en el mercado.
• Una operación innecesaria puede aparecer debido al uso de
herramienta y equipos inadecuado.
b) Diseño de la pieza.- Nos permitirá determinar si el producto
satisfará las necesidades del cliente, este es un factor de mayor
importancia para establecer el costo, por lo que habrá que recordar
que los costos no son permanentes y pueden ser cambiados, con el
objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del
producto
c) Tolerancias y especificadores.- Todas las especificaciones deben
ser establecidas para mantener cierto grado de calidad. La demanda
de los productos depende del cuidado en establecer y mantener
especificaciones correctas
d) Material.- Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo
total de cada producto, por lo que la selección y uso apropiado de
estos materiales es una consecuencia importante reduciendo los
costos ya sea por desperdicio o mejorando alguna operación lo que
hará posible vender el producto a un menor precio.
e) Proceso de manufactura.- Para esto se deberá realizar una
descripción de los mejores métodos de producción, investigando
29
sistemáticamente los procesos de manufactura que intervienen en la
realización de un producto.
f) Preparación de herramientas y patrones.- La magnitud justificada
de aditamentos y patrones para cualquier trabajo, se determinara
principalmente por el número de piezas que se van a producir. En
trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y
patrones especiales que sean primordiales.
En trabajos de alta actividad, es importante efectuar reducción en
tiempos unitarios de producción, hasta un valor mínimo absoluto,
para esto se deberá seguir cuatro pasos:
• Reducir el tiempo para hacer una preparación empleando una
mejor planeación.
• Diseñar la preparación para utilizar completamente la
capacidad de la máquina.
• Desarrollar mejores patrones de trabajo.
• Desarrollar mejores métodos para fijar el trabajo.
g) Condiciones de trabajo.- Deberán ser mejoradas continuamente,
para que la planta esté limpia saludable y segura. Las buenas
condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total calidad
de trabajo y moral del operario, el mantener buenas condiciones de
trabajo nos ayudara:
• Reducir riesgos de trabajo
• Mejorar el alumbrado, temperatura y ventilación
• Fomentar el buen gobierno de la estación de trabajo
• Reducir la fatiga al operario proporcionándole comodidad
h) Manejo de materiales.- Se deberá analizar el movimiento que se
tiene que hacer de tal modo que sea más eficiente. El manejo no
añade sino mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo
y mano de obra empleados. Por tanto, es conveniente:
30
• Reducir el tiempo y gasto de materiales.
• Reducir el manejo manual usando el equipo mecánico
• Hacer mejor uso de las facilidades de manejos existentes
• Manejar el material con mayor cuidado
i) Distribución de maquinaria y equipo.- las estaciones de trabajo y
maquinas deben disponerse en tal forma que la serie sistemática de
operaciones en la fabricación de un producto sea más eficientes y
con un mínimo de manejo
j) Principio de economía de movimientos.- un análisis cuidadoso de
la localización de piezas en el área de trabajo y los movimientos
requeridos para hacer una tarea, resultan a menudo en mejoras
importantes. Uno de los mayores gastos inútiles en la industria está
en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos innecesarios o
inefectivos
2.3.1.5.2. División de la operación en elementos
Meyers Fred (2000), hace referencia que los elementos de los estudios de
tiempos, deben ser tan pequeños como sea posible pero no menores a
0.040 min. El elemento debe ser lo más descriptible posible y debe estar en
la secuencia exigida por los métodos.
2.3.1.5.2.1. Reglas para la selección de elementos:
En el año 1998, García Roberto señala algunos pasos a seguir para la
selección de los elementos.
• Los elementos deberán ser de fácil identificación con inicio y termino
claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por
medio de un sonido.
• Los elementos deben ser todo lo breve posible. Una unidad mínima
generalmente aceptada es de 0.04 min.
31
• Se han de separar los elementos manuales de los de la maquina;
durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de
ejecución, según el interés y la habilidad que tenga; sin embargo, los
tiempos maquina son totalmente ajenos del operario, puesto que
depende de las velocidades de avance de las maquinas
2.3.1.5.2.2. Clases de elementos
• En relación al ciclo se clasifican en;
a) Elementos regulares o repetitivos.- Son los que aparecen una vez en
cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la
maquina
b) Elementos casuales o irregulares.- Son los que no aparecen en cada
ciclo del trabajo, sino en intervalos tanto regulares como irregulares.
Ejemplo; regular la tensión, abastecer piezas, recibir instrucciones
del supervisor, etc.
c) Elementos extraños.- Son elemento ajenos al ciclo de trabajo y en
general indeseables que se deben considerar para y tratar de
eliminarlos; ejemplo, las averías en las maquinas desengrasar una
pieza no acabada, etc.
• En relación con el ejecutante, se clasifican:
a) Elementos manuales.- Son los que realiza el operario y puede ser:
1. Manuales sin maquina.- Se denomina también libres,
porque su duración depende de la actividad del operario
2. Manuales con maquina:
• Con maquina parada, al quitar o poner una pieza
• Con maquina en marcha efectúa el operario mientras
trabaja la maquina automáticamente
32
b) Elementos de maquina.- Son los que realiza la máquina y pueden
ser :
1. De maquina con automático y por tanto sin manipulación
del operario
2. De maquina con avance manual, en cuyo caso la maquina
trabaja controlada por el operario, como por ejemplo en los
taladros y troqueladoras con avance manual.
• En relación con el tiempo, se clasifican en ;
a) Elementos constantes.- Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es
siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y
apretar una tuerca, etc.
b) Elementos variables.- Son aquellos que dependen de una o varias
variables como dimensiones, peso, calidad. Etc. Ejemplo, aserrar
madera a mano (el tiempo varía según la dureza y el diámetro),
pintar una habitación de pende de la superficie a pintar, clase de
pintura, tipo de brocha, etc.
2.3.1.5.3. Medición del trabajo
García Roberto (1998) describe que una vez que tenemos registrada la
información general referente al método normalizado de trabajo, la siguiente
fase consiste en hacer la medición de tiempo de operación, a esto se le
llama comúnmente cronometraje.
Meyers Fred (2000), hace referencia que un estudio de tiempos con
cronometro, se podrá iniciar una vez estandarizado el diseño de la estación
de trabajo y bien seleccionado el operador que debe ser hábil y capacitado.
A continuación se dará a conocer varias herramientas utilizadas en el
estudio de tiempos con cronometro.
33
Se pueden utilizar varios tipos de cronómetros:
• De tapa: en centésimas de minutos.
• Continuo: en centésimas de minuto
• Tres cronómetros: cronómetros continuos
• Digital en milésimas de minuto
• TMU(unidad de medida del tiempo): en cienmilésimas de hora
• Computadora en milésimas de minuto
2.3.1.5.3.1. Método de lectura con retroceso a cero
Consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona de un reloj de un
golpe al terminar cada elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia
inmediatamente su marcha.” (García, 1998, p. 20).
a) Ventajas:
1. Proporciona directamente el tiempo de duración de cada
elemento.
2. Es muy flexible, ya que cada lectura se comienza siempre
en cero
3. Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso
b) Desventajas
1. Es menos exacto ya que pierde tiempo durante cada uno
de los retrocesos
2. Permite suspicacia de los trabajadores y puede crear
conflicto de trabajo
3. como cada una de las lecturas se inicia en cero, e error que
se cometa no tiende a compensarlo
4. la lectura se hace con la manecilla en movimiento
34
2.3.1.5.3.2. Método continuo de lectura con reloj
Es aquel en que el reloj una vez que se arranca permanece funcionando
durante todo el estudio, haciendo las lecturas progresivamente y una vez
que el estudio se haya concluido se detendrá
a) Ventajas:
1. Permite demostrar exactamente al trabajador como se
empleó el tiempo durante el estudio.
2. No se pierde tiempo en los retrocesos, lo que hace que las
lecturas sean más exactas.
3. Los errores en las lecturas tienden a compensarse.
4. Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso.
b) Desventajas
1. Se necesita mucho trabajo, para efectuar las restas.
2. Es menos flexible.
3. Se necesita más práctica para hacer correctamente las
lecturas.
4. La lectura se hace con la manecilla en movimiento.
5. Estudio de tiempos con cronometro.
2.3.1.5.3.3. Cronómetros digitales y electrónicos
Este tipo de cronómetros cuentan una capacidad ilimitada de memorias
dependiendo del modelo que permite cronometrar en minutos, segundos y
horas. En otros modelos debido a su capacidad se puede estudiar tiempos
hasta con tres decimales, en este tipo se puede realizar estudio de tiempos
continuos en la cual puede anotar los tiempos de terminación o anotar los
35
tiempos de los elementos tomándolos de la memoria del instrumento, en
estos se elimina la necesidad de restar, permitiendo al responsable del
estudio poder verificar las lecturas registradas.
Figura 2.4. Cronómetro digital
2.3.1.5.4. Equipo de trabajo para la medición de ti empos
2.3.1.5.4.1. Tabla para estudio de tiempos.-
En anotaciones tomadas de los libros (García, 1998; Meyers, 2000) este
equipo consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja
de observaciones para que pueda sostener con comodidad del analista.
Estas tablas pueden ir desde las baratas con clip hasta las digitales con
varios cronómetros, todas tiene el mismo objetivo de sujetar el equipo, en el
caso de contar con una tabla de clip, el cronometro debe tomarse con la
misma mano. En las tablas par estudio de tiempos continuos deberán contar
con un sujetador para el cronometro y un clip para formularios.
36
Figura 2.5. Tablero
2.3.1.5.4.2. Hoja de observaciones
En base a información facilitada en los libros (Meyer, 2000; García, 1998) se
detalla los componentes que forman parte de una hoja de observaciones.
a) Se anotara datos como el nombre del producto, nombre de la pieza,
nombre de la parte, identificación del producto, numero del estilo,
estos datos van en el anverso en la parte superior derecha.
b) En la parte izquierda de la hoja aparecen las columnas donde se
hará una descripción breve y concisa del elemento y en la columna
con la letra L se anotaran las lecturas directas del reloj, si se usa el
método de lectura continua, quedando la columna T para registrar
los tiempos elementales de la resta de las lecturas. Si se emplea el
método de lectura intermitente se usara la columna T para registrar
directamente los tiempos
37
c) En la parte inferior central se hará una descripción de los elementos
extraños
d) En el extremo superior izquierdo aparecerá la fecha en que se toma
el estudio, el número de ese estudio para esa operación, el número
individual de la hoja y el número de hojas de que consta ese estudio.
e) En la parte central superior, aparecerá los números progresivos del 1
al 20 para identificar los ciclos correspondientes
f) En la parte derecha aparecen los renglones donde se anotaran los
totales, el número de observaciones, el promedio, la calificación de
la velocidad del operario y el tiempo normal de ejecución de cada
elemento
g) En la parte inferior derecha aparecerán los cálculos que a partir del
tiempo normal y después de haber aplicado los factores por
tolerancias y otros se determinara el tiempo estándar por unidad y
este a su vez nos permitirá calcular el tiempo por unidades
requeridas
h) En la parte inferior aparece el nombre del operario, el número y sexo
del mismo y a continuación los tiempos en que empieza y termina el
estudio anotados por el analista, que servirá para comparar la
duración del estudio con el tiempo de cronometro
i) En el reverso de la hoja se hará un croquis del área de trabajo
j) El operador deberá disponer de un metro, un calibrador, un
micrómetro y un tacómetro para comprobar las revoluciones de la
maquina si fuese necesario, en algunas ocasiones se puede
necesitar un termómetro viscosímetro.
38
Figura 2.6. Hoja de Toma de Tiempos
(García, 1998)
FECHA ARTICULO
ESTUDIO Nº
HOJA Nº
DE : CODIGO DEL ARTICULO
Tiempo
SEC. DESCRICION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Totales Nº obser. Promedio Calif. Normal
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
L
T
S N F H
L
T
Empieza TerminaEmpieza
A.M. P.M. A.M.
Nombre del operario: Tiempo estandar / pieza permitido
Codigo del Operario Hombre Mujer Mujer Total Piezas / Hora
Tiempo normal / pieza
Tolerancias %
Otros %
ELEMENTOS EXTRAÑOS
A B C D E G
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
OPERACIONES REGISTRO DE TIEMPOS
HOJA DE TOMA DE TIEMPOS
HOJAS
39
2.3.1.5.5. Ejemplo de cálculo del tiempo promedio.
Tabla 2.3. Registro de Tiempos.
Elementos Ciclos Total Promedio Factor de Nivelación
Tiempo Normal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 0.17 0.17 A
0.26 0.16 C
0.4
2 0.06 0.05 0.07 0.06 0.06
3 0.15 0.16 0.17 0.17 0.18
4 0.32 0.31 0.31 B
0.40 0.32
(García, 1998)
a. Se le cae el desarmador.- Este elemento debe eliminarse porque es
de suponerse que el no tomar bien el desarmador no ocurrirá con
frecuencia
b. Se distrae.- Se elimina debido a que la distracción puede
considerarse como una parte de fatiga o la monotonía
c. Revisa la producción.- No se elimina debido a que probablemente
este elemento lo tenga que efectuar otra vez.
Tabla 2.4. Cálculo del tiempo promedio.
(García, 1998)
De la tabla anterior, para efectos de obtener el tiempo medio observado, se
elimina los tiempos a y b por las razones anteriormente expuestas. Por lo
Elementos Total PromedioFactor de Nivelación
Tiempo Normal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 0.17 0.17 0.16 C 0.5 0.167
2 0.06 0.05 0.07 0.06 0.06 0.3 0.06
3 0.15 0.16 0.17 0.17 0.18 0.83 0.166
4 0.32 0.31 0.31 0.32 1.26 0.315
Ciclos
40
que respecta al tiempo c no se elimina por considerarse una parte esencial
del proceso.
El tiempo promedio del elemento 1 es:
0.17 + 0.17+ 0.16 =0.167 min
3
Que es el tiempo en el que el operario hace normalmente la operación. La
diferencia debida a la revisión de la producción es:
0.40 – 0.167 = 0.233 min
En la tabla puede verse que son 5 ciclos que se estudiaron, por lo que:
0.233 = 0.046 min
5
Este resultado se agrega al tiempo promedio observado de cada uno de los
elementos, por la razón que no se sabe el operario revisara la producción,
por lo cual quedaría entonces de la siguiente manera
X1 = 0.166 + 0.046 = 0.022 min
X2 = 0.060 + 0.046 = 0.106 min
X3 = 0.166 + 0.046 = 0.212 min
X4 = 0.315 + 0.046 = 0.361 min
El tiempo medio observado estaría dado por:
TMO = X1 + X2 + X3 + X4
TMO = 0.212 + 0.106 + 0.212 + 0.361
TMO = 0.753 min
41
2.3.1.5.6. Observaciones necesarias para el cálculo del tiempo normal
Según (García, 1998; Meyers, 1998) la precisión del estudio de tiempos
depende del número de ciclos cronometrados, que deberá observarse para
obtener un tiempo medio representativo, cuantos más ciclos se estudien,
más preciso será el estudio, todo trabajo de estudio de tiempos se propone
una precisión de +/- 5% con un nivel de confianza del 95%.
2.3.1.5.6.1. Tabla número de ciclos por cronometrar para una
precisión del 95% a +/- 5%
Tabla 2.5. Numero de ciclos por cronometrar.
RANGO = R Nº DE CICLOS POR
CRONOMETRAR
0.1 2
0.2 7
0.3 15
0.4 27
0.5 42
0.6 61
0.7 83
0.8 108
0.9 138
1 169
(Meyers, 1998)
42
2.3.1.5.6.2. Por fórmulas estadísticas
Del libro (García Roberto, 1998) se tomó que el número N de observaciones
necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de e%
con un riesgo fijado R%. se aplica la siguiente formula.
� = �� × �� × � + 1
Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son:
K= 1 para riesgo de error de 32 %.
K= 2 para riesgo de error de 5 %.
K= 3 para riesgo de error de 0.3 %.
La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencia de los
tiempos de reloj obtenidos � es igual a:
� = ∑���� − ��� Siendo:
�� = ��������������������������� !��������". � = �� �������� ���$��������� !��������".
N= frecuencia de cada tiempo de reloj tomado.
n= número de mediciones efectuadas.
43
e= error expresado en forma decimal.
La desviación típica � se obtendrá:
Ejemplo:
Supongamos que se han tomado las siguientes lecturas en centésimas de
minuto 5, 8, 7, 5, 6, 7, 7, 6, 8, 5, y se trata de determinar cuál es el número
mínimo de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de 4% y un riesgo de 5%.
Tabla 2.6. Para obtener el número de observaciones aplicando datos
estadísticos
Valores Xi Frecuencia f Xi - %& (() − −&)+ f(() −%&)+ 5 3 -1.4 1.96 5.88
6 2 -0.4 0.16 0.32
7 3 0.6 0.36 1.08
8 2 1.6 2.56 5.12
Totales∑ 10 12.4
(García, 1998)
Calculemos X:
%& = ,(-∗/)0(1∗+)0(2∗/)0(3∗+)45 6 = ,(4-)0(4+)0(+4)0(41)45 6 = ,17456 = 1. 7
La desviación típica � se obtendrá:
� = 8∑9�:;%:�<= =8>.?>@ = √1.24 =1.113.
44
Como por otra parte, el valor K correspondiente al riesgo de 5%, es K=2 y el
valor del error fijado es �= 0.04.
� = ,D×EF×:6 + 1=,G>.>>H@.@?GI.?6 ÷ 1 = 75 + 1 = 76. Nos faltaría realizar otras 66 lecturas para estar en los rangos propuestos, ya
que solamente se han realizado 10 lecturas.
Por lo que cabe señalar que el método estadístico puede resultar muy difícil
de aplicar, ya que un ciclo de trabajo se compone por varios elementos, por
lo que es recomendable hacer un estudio de 5 ciclos
2.3.1.5.6.3. Determinación de las observaciones nec esarias por medio
del ábaco de Lifson .
El ábaco de Lifson es una aplicación gráfica del método estadístico para un
número fijo de mediciones n = 10. La desviación típica se sustituye por un
factor B, que se calcula:
Siendo:
S = el tiempo superior.
I = el tiempo inferior.
N = O%;O0;
45
Figura 2.7. Abaco de Lifson.
(García, 1998)
En la tabla en la que se ha resaltado con trazo grueso la aplicación a un
ejemplo: se ha calculado el número de observaciones necesarias partiendo
46
de 10 lecturas. La superior S=48 y la inferior I=32, para un riesgo del 2% es
decir R=0,02 y un e=4% del valor:
Aplicando la formula B=0,2
Según esto en la tala se obtiene N=55 lecturas
2.3.1.5.6.4. Determinación por medio de la tabla de Westinghouse .
Da el número de mediciones necesarias en función de la duración del ciclo y
del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla es de aplicación solo
a operaciones muy repetitivas, realizadas por operarios muy especializados.
Tabla 2.7. Tabla de Westinghouse.
(Meyers, 2000)
Actividad mas de 10000 por
año1000 a 10000 Menos de 1000
1.000 horas 5 3 20.800 horas 6 3 20.500 horas 8 4 30.300 horas 10 5 40.200 horas 12 6 50.120 horas 15 8 60.080 horas 20 10 80.050 horas 25 12 100.035 horas 30 15 120.020 horas 40 20 150.012 horas 50 25 200.008 horas 60 30 250.005 horas 80 40 300.003 horas 100 50 400.002 horas 120 60 50
Menos de 0.002 horas
140 80 60
Cuando el tiempo por pieza o ciclo
es:
Numero mínimo de ciclos a estudiar
47
2.3.1.5.7. Valoración de ritmo de trabajo
En los libros (García, 1998; Meyers, 2000) describen que es el proceso que
tiene por objeto determinar el tiempo tipo que tarda un operador, para fijar el
volumen de trabajo de cada puesto en las empresas, determinando el costo
estándar o estableciendo sistemas de salarios de incentivo.
El especialista industrial debe comprender los estándares industriales de los
que es normal, es decir al terminar el periodo de observaciones, el analista
abra acumulado cierto número de tiempos de ejecución y el correspondiente
factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecer
el tiempo normal para la operación estudiada.
2.3.1.5.7.1. Calificación de la actuación.
Es la técnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el
operador normal para ejecutar una tarea. Entendemos por operador norma,
al operador competente y altamente experimentado que trabaje en las
condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo a una
marcha normal. Para el proceso de calificación deberán satisfacerse en
forma razonable dos requisitos básicos siguientes:
• La compañía debe establecer claramente lo que se entiende
por taza de trabajo normal.
• En la mente da cada uno de los calificadores debe existir una
aproximación razonable del desempeño normal.
48
Tabla 2.8. Calificación de la actuación.
Habilidad Esfuerzo Habilidad. Es la eficiencia para seguir un método dado no sujeto a variación por voluntad del operario
A Habilísimo 0.15 A Excesivo 0.15
B Excelente 0.1 B Excelente 0.1 C Bueno 0.05 C Bueno 0.05 Esfuerzo.- Es la
voluntad de trabajar, controlable por el operario dentro de los límites impuestos por la habilidad
D Medio 0 D Medio 0
E Regular -0.05 E Regular -0.05
F Malo -0.1 F Malo -0.1 Condiciones.- Son aquellas condiciones ( luz, ventilación, calor) que afectan únicamente al operario y no aquellas que afectan la operación
G Torpe -0.15 G Insuficiente -0.15
Condiciones Consistencia
A Buena 0.05 A Buena 0.05 Consistencia.- Son los valores de tiempo que realiza el operador que se repiten en forma constante o inconstante
B Media 0 B Media 0 C Mala -0.05 C Mala -0.05
(Meyers, 2000)
2.3.1.5.7.2. Requisitos de un buen sistema de valor ación.
La calificación del operario debe hacer única y exclusivamente en el curso
de las observaciones de los tiempos elementales. El analista evalúa la
velocidad la destreza, la ausencia de elementos falsos, el ritmo, la
coordinación y la eficiencia.
2.3.1.5.7.3. Métodos de calificación:
• Nivelación.- En este método al evaluar la actuación del operario se
consideran 4 factores:
• Habilidad.- “Se define como el aprovechamiento al seguir un método
dado”(García, 1998, p. 37).
• Esfuerzo.- “Se define como demostración de la voluntad para trabajar
con eficiencia” (García, 1998, p. 38)
49
• Condiciones.- “Son aquellas que afectan al operario únicamente y no
las que afectan a la operación. Los elementos que pueden afectar las
condiciones de trabajo incluyen: temperatura, ventilación, alumbrado y
ruido” (García, 1998, p. 38)
• Consistencia.- “Es el grado de variación en los tiempos transcurridos,
mínimos y máximos en relación con la media”. (García, 1998, p. 39).
De acuerdo a Meyers (2000) la consistencia es la indicación mas importante
de la destreza, es decir un operador es consistente cuando ejecuta los
elementos del trabajo en un mismo tiempo ciclo tras ciclo, por lo que resulta
mas fácil calificar y trabajar con operadores de gran habilidad.
Tabla 2.9 . Características de nivelación de los Métodos de trabajo
Habilidad Esfuerzo
+0.15 A1 +0.13 A1
+0.13 A2 Habilísimo +0.12 A2 Excesivo
+0.11 B1 +0.10 B1
+0.08 B2 Excelente +0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 +0.05 C1
+0.03 C2 Bueno +0.02 C2 Bueno
0.0 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.05 E1 -0.04 E1
-0.10 E2 Regular -0.08 E2 Regular
-0.15 F1 -0.12 F1
-0.22 F2 Deficiente -0.17 F2 Deficiente
50
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecto
+0.04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.02 C Buena +0.01 C Buena
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Regulares -0.02 E Regulares
-0.07 F Malas -0.04 F Deficientes
(García, 1998)
2.3.1.5.7.4. Características principales de factor de nivelación
De acuerdo a García Roberto (1998), detalla un procedimiento que permitirá
calificar el factor de nivelación.
A. Habilidad .
(F) Habilidad Deficiente
1. Hombre nuevo o no adaptado
2. No familiarizado con el trabajo
3. Incierto en el orden debido a las operaciones
4. Titubea entre las operaciones
5. Comete muchos errores
6. Movimientos torpes
7. No coordina su mente con sus manos
8. Falta de confianza en si mismo
9. Incapaz de razonar por si mismo
10. No puede interpretar bien los planos
51
(E) Habilidad Regular
1. Familiarizado superficialmente con el equipo y ambiente
2. Inadaptado al trabajo durante largo tiempo
3. Hombre relativamente nuevo
4. Sigue el orden debido de las operaciones sin demasiado
titubeo
5. Un tanto torpe e incierto, pero sabe lo que está haciendo
6. Hasta cierto límite planea de antemano
7. No tiene confianza plena en sí mismo
8. Pierde tiempo a consecuencia de sus desaciertos
9. Puede interpretar planos relativamente bien
10. Produce lo mismo que el hombre de habilidad pobre, pero
con menos esfuerzo
(D) Habilidad promedio
1. Trabaja con una exactitud razonable
2. Tiene confianza en si mismo
3. Conoce bien su trabajo
4. Sigue un proceso establecido sin titubeos apreciables
5. Conoce sus herramientas y equipos
6. Planea las cosas de antemano
7. Coordina la mente y las manos
8. Interpreta bien los planos
9. Se muestra un poco lento en sus movimientos
10. Realiza un trabajo satisfactorio
(C) Habilidad buena
1. Los titubeos se han eliminado total mente
2. Francamente mejor que el hombre medio
3. Marcadamente inteligente
52
4. Posee una buena capacidad de razonamiento
5. Necesita poca vigilancia
6. Trabaja a una marcha constante
7. Bastante rápido en sus movimientos
8. Trabaja correctamente y de acuerdo con las
especificaciones
9. Puede instruir a otros menos hábiles
10. Movimientos bien coordinados
(B) Habilidad excelente
1. Trabaja rítmica y coordinadamente
2. Precisión de acción
3. Muestra velocidad y suavidad en la ejecución
4. Completamente familiarizado con el trabajo
5. No comete equivocaciones
6. Trabaja con exactitud
7. Obtiene el máximo aprovechamiento de su máquina y
herramienta
8. Tiene velocidad sin sacrificar la calidad
9. Tiene plena confianza en si mismo
10. Posee gran destreza manual natural
(A) Súper habilidad
1. Trabaja como una máquina
2. Es un operario de habilidad excelente que se ha
perfeccionado
3. Ha permanecido en su trabajo durante años
4. Naturalmente adaptado al trabajo
5. Sus movimientos son tan rápidos y suaves que son difíciles
de seguir
6. No parece tener que pensar lo que está haciendo
53
7. Los elementos de la operación se unen entre si de tal
manera que sus puntos de separación son difíciles de
reconocer
8. Indudablemente el mejor trabajador de todos
B. Esfuerzo .
(F) Esfuerzo deficiente
1. Pierde el tiempo claramente
2. Falta de interés en el trabajo
3. Le molestan las sugerencias
4. Trabaja despacio y se muestra perezoso
5. Intenta prolongar el tiempo utilizando métodos inadecuados
tales como:
a) Dar vueltas innecesarias en busca de herramientas y
materiales
b) Efectuar más movimientos que los necesarios
c) Mantener en desorden su lugar de trabajo
d) Efectuar su trabajo con una exactitud mayor que la
necesaria
e) Utilizar a propósito herramientas equivocadas e
inadecuadas
(E) Esfuerzo regular
1. Las mismas tendencias generales que el anterior pero en
menor intensidad
2. Acepta sugestiones con poco agrado
3. Su atención parece desviarse del trabajo
4. Afectado posiblemente por falta de sueño o por
preocupaciones
5. Pone alguna energía en su trabajo
6. Utiliza métodos inadecuados tales como:
54
a) Es medianamente sistemático
b) Trabaja también con demasiada exactitud
c) Hace su trabajo demasiado difícil
d) No emplea las mejores herramientas
e) Aparenta ignorancia sobre el trabajo que hace
(D) Esfuerzo promedio
1. Trabaja con constancia
2. Mejor que el regular
3. Es un poco escéptico sobre la honradez del observador
4. Acepta sugerencias pero no hace ninguna
5. Parece frenar sus mejores esfuerzos
6. Con respecto al método:
a) Tiene una buena distribución de su área de trabajo
b) Planea de antemano
c) Trabaja con buen sistema
d) Produce los movimientos perdidos
(C) Esfuerzo promedio
1. Pone interés en el trabajo
2. Muy poco o ningún tiempo perdido
3. No se preocupa por el observador de tiempos
4. Trabaja al ritmo más adecuado a su resistencia
5. Consiente de su trabajo
6. Tiene fe en e l observador de tiempos
7. Se interesa por los consejos y sugerencias
8. Constante y confiado
9. Sigue el método establecido.
(B) Esfuerzo excelente
1. Trabaja con rapidez
2. Utiliza la cabeza tanto como las manos
3. Toma gran interés en el trabajo
55
4. Recibe y hace muchas sugerencias
5. Tiene una gran fe en el observador de tiempos
6. No puede mantener este esfuerzo por mas de unos pocos
días
7. Trata de mostrar superioridad
8. Utiliza el mejor equipo y los mejores métodos
(A) Esfuerzo excesivo
1. Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente.
2. El mejor esfuerzo desde todos los puntos de vista menos el
de la salud
2.3.1.5.7.5. Valoración o calificación sintética
Consiste en compararlos tiempos observados con otros considerados como
normas
Al efectuar el estudio de tiempos selecciona los elementos de la operación
de tal manera que cuando menos un grupo corresponda un elemento, con el
que se debió haber observado si el operador trabajo a un nivel normal de
ejecución; se obtiene un factor de corrección que se aplica a todos los
demás elementos.
El factor de corrección puede expresarse:
P = Ft / O
P = factor de actuación
Ft = tiempo de movimiento fundamental
O = observar tiempo elemental medio observado por los
mismos elementos que se haya usado en Ft.
Ejemplo:
Deseamos determinar el tiempo normal de la siguiente operación.
56
Tabla 2.10. Factor de Nivelación.
(García, 1998)
Como se observa, el elemento 4 de la tabla anterior es controlado por una
maquina:
Elemento TMO Tipo de elemento
Tiempo de los movimientos
fundamentales
Factor %
1 0.10 Manual 0.108 103 2 0.23 Manual - 103 3 0.31 Manual - 103 4 0.69 Mecánico - 103 5 0.11 Manual 0.112 103
Con los datos de las tablas anteriores, calculamos el factor de actuación
para el elemento 1 y el elemento 5, que nos permitirá encontrar el factor de
nivelación de la forma siguiente:
P> = 0.1080.104 = 103.84%
PU = 0.1120.110 = 101.81%
Sumando ambos factores y promediando tenemos:
103.8 + 101.8 = .@UI = 102.8 ≅ 103
Ele. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total Prom. F.N. T. Normal
1 0.10 0.11 0.10 0.12 0.52 0.1042 0.22 0.22 0.25 0.23 1.15 0.233 0.30 0.32 0.29 0.30 1.53 0.3064 0.69 0.69 0.69 0.69 3.45 0.695 0.11 0.10 0.11 0.12 0.55 0.11
Ciclo
57
El tiempo normal para la operación quedaría así:
Tabla 2.11. Calculo del tiempo Normal por Calificación Sintética.
Elemento Factor TMO TN
1 103 .104 .107
2 103 .230 .237
3 103 .306 .315
4 103 .690 .690
5 103 .110 .113
El mayor problema para la aplicación de esta técnica es el de construir un
diagrama bimanual de los elementos seleccionados para el establecimiento
de los movimientos básicos.
2.3.1.5.7.6. Calificación objetiva
Tabla 2.12. Método en el cual se califican el ritmo y dificultad del trabajo
Ejemplos de Ritmos de Trabajo
Expresado según las diferentes escalas de valoració n
Escalas Descripción del desempeño Velocidad de
marcha
comparable( Km/h) 60 –
80
75 -
100
100 -
133
0 - 100
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50 Muy lento; movimientos torpes e
inseguros; el operario parece medio
dormido
3.2
60 75 100 75 Constante, resuelto sin prisa, como
obrero no pagado a destajo, pero bien
4.8
80 100 133 100
ritmo
Activo, capaz, como obrero calificado.
Logra con tranquilidad el nivel de 6.4
100 125 167 125 Muy rápido, el operario actúa con gran
seguridad y destreza y coordinación de
8
120 150 200 150 Excepcionalmente rápido;
concentración esfuerzo intenso sin
9.6
Fuente: Adaptación de un cuadro publicado por la engineering and allied Employed (West England). Association
Department of Work Study
58
Tabla 2.13 Tabla de los ajustes por la dificultad del trabajo, usada en la
calificación objetiva.
Cat.
Nº
Descripción Letra de
referencia
Condición % de
ajuste
1 Parte del cuerpo usado A
B
C
D
E
E2
Escaso uso de los dedos
Muñeca y dedos
Codo, muñeca y dedos
Brazo
Tronco
Levantar del piso con las piernas
0
1
2
5
8
10
2 Pedales F
G
Sin pedales o un pedal con fulcro
Pedal o pedales con fulcro
0
5
3 Uso de ambas manos H
H2
Las manos se ayudan entre si
Las manos trabajan
simultáneamente
0
18
4 Coordinación de ojos y
manos
I
J
K
L
M
Trabajo burdo, al tacto
Visión moderada
Constante pero muy cercana
Cuidadosa, bastante cercana
Dentro de 0.4 mm
0
2
4
7
10
5 Requerimientos de
manipulación
N
O
P
Q
R
Puede manipularse burdamente
Solamente un control burdo
Debe controlarse
cuidadosamente
Frágil
0
1
3
3
5
6 Peso Se identifica con la letra W seguida por el
peso o resistencia real
Use la
fig. 8a
(García, 1988)
59
Tabla 2.14. Tabla de los ajustes por peso, usada en la calificación objetiva
Peso
Kg
% de
ajuste
levantar
con el
brazo
% de
ajuste
levantar
con la
pierna
Peso
en
Kg
% de
ajuste
levantar
con el
brazo
% de
ajuste
levantar
con la
pierna
Peso
en
Kg
% de
ajuste
levantar
con el
brazo
% de
ajuste
levantar
con la
pierna
0.5 2 1 3.0 15 3 5.5 24 8
1.0 5 1 3.5 17 4 6.0 25 9
1.5 6 1 4.0 19 5 6.5 27 10
2.0 10 2 4.5 20 6 7.0 28 10
2.5 13 3 5.0 22 7 Etc. Etc. Etc.
(García, 1998)
Ejemplo:
Factor de calificación = calificación por velocidad x calificación de dificultad
Una vez calculado el factor de calificación se aplica en la tabla de tiempos en
la columna factor de nivelación en la tabla resumen del ejemplo.
El tiempo normal para la operación esta dada por la suma de los tiempos
normales elementales.
Tabla 2.15. Calificación Ritmo de trabajo.
(García, 1998)
1 2 3 4 1 2 3 4
1 D D D D 5 5 5 5
2 G 5
3 H2 H2 H2 18 18 18
4 K J K J 4 2 4 2
5 P 2
6 W.5 2
TOTAL 0,270 0,120 0,270 0,290
ELEMENTO
LETRA DE REFERENCIA LETRA DE REFERENCIA
ELEMENTOCATEGORIA DESCRIPCION
REQUERIMIENTO DE MANIPULACION
PESO
PARTE DEL CUERPO USADO
PEDALES
USO DE AMBAS MANOS
COORDINACION DE OJO Y MANO
60
CALCULO DEL FACTOR DE CALIFICACIÓN
Factor de calificación = Calificación por velocidad X Calificación de dificultad
Tabla 2.16. Calificación Objetiva
ELEMENTOS CICLOS
1 2 3 4 5 TOTAL PROMEDIO
FACTOR DE
NIVELACION
TIEMPO
NORMAL
1 0.1 0.11 0.1 0.11 0.11 0.530 0.106 1.02 0.108
2 1.52 1.56 1.52 1.54 1.53 7.670 1.534 0.90 1.374
3 2.6 2.6 2.62 2.61 2.63 13.060 2.612 1.08 2.820
4 0.45 0.45 0.47 0.48 0.45 2.300 0.460 1.10 0.504
TIEMPO NORMAL 4.806
(García, 1998)
2.3.1.5.7.7. Como hacer la valoración del estudio de tiempos
• Cuando el tiempo de cada uno de los elementos es cortos, siempre
debe fijarse un factor global para todo el estudio
• Cuando el tiempo de cada uno de los elementos es largo, puede
fijarse un factor individual a cada uno
• Cuando el trabajador efectúa una operación en el cual se incluyen
elementos nuevos para el, mientras que esta muy familiarizado con
los otros, es necesario fijar un factor individual a cada elemento
ELEMENTO F.V. F.D. F.C
1 0.80 1.270 1.02
2 0.80 1.120 0.90
3 0.85 1.270 1.08
4 0.85 1.290 1.10
61
• Siempre que sea posible es preferible fijar un factor global a todo el
estudio
2.3.1.5.8. Suplementos del estudio de tiempos
En la fase anterior del estudio de tiempos se obtuvo el tiempo base de
trabajo. Si calculamos con este dato la cantidad de producción que podemos
obtener durante un periodo dado, nos encontraremos que la producción
requerida difícilmente la podemos lograr, por la razón que no se considerado
aun los suplementos.
2.3.1.5.8.1. Un análisis de causas que lo impiden p odrá ser:
• Asignables al trabajador
1. Que el operario no desempeñe el trabajo a ritmo normal por falta de
habilidad y esfuerzo
2. Que el trabajador no aproveche 100% del tiempo disponible de la
jornada debido a la utilización de tiempos improductivos para
satisfacer necesidades personales.
• Asignables al trabajo estudiado .- Se consideran aquellos
relacionados con las características del método y tipo de trabajo
estudiado, como pueden ser:
1. Que el operario no desempeñe el trabajo a ritmo normal debido a la
fatiga acumulada
2. Por elementos extraños en el método de trabajo, por ejemplo
variaciones en las especificaciones del material, operación del
equipo fuera de condiciones normales y cambios temporales de las
normas de calidad
3. Por elementos contingentes, que son poco frecuentes en el método
de trabajo y no están considerados en el estudio de tiempos
62
• No asignables al método y al trabajador
1. Demora en la actividad del trabajador por efecto de dar instrucciones
2. Tiempos improductivos debido a interrupciones del proceso
productivo, como por ejemplo falta de material, falta de energía, etc.
2.3.1.5.8.2. Definición de Suplemento
Es el tiempo que se concede al trabajador, con el objeto de compensar los
retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de
la tarea.
2.3.1.5.8.3. Suplementos a concederse
a) Suplementos por retrasos personales
b) Suplementos por retrasos por fatiga
c) Suplementos por retrasos especiales, incluye :
1. Demoras por elementos contingentes poco frecuentes
2. Demoras en la actividad de trabajador por supervisión
3. Demoras por elementos extraños inevitables
2.3.1.5.8.4. Lineamientos generales que pueden serv ir para la
determinación de suplementos son :
a) Suplementos personales.- en personas normales fluctúan entre 4 y
7%
b) En suplementos por retrasos personales, los limites se pueden
encontrar entre 1 y 5%
c) Los suplementos para vencer la fatiga son en general del orden del
4%
d) Los suplementos totales para trabajos ligeros, fluctúan entre un 8 y
15%
63
e) Los suplementos totales para trabajo media, fluctúan entre un 12 y
40%.Los suplementos totales para trabajos pesados no son fáciles
de estimar, pero en general son mayores del 4%.
2.3.1.5.8.4.1. Métodos para calcular los suplemento s.
• Método A para valoración objetiva - En este método el suplemento
por fatiga contiene siempre una cantidad básica constante y, algunas
veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se
suponga causa el elemento.
64
Tabla 2.17. Sistema de suplementos por descanso en porcentaje de los
tiempos normales.
(Instituto de Administración Científica de las Empresas)
1 2
HOMBRE MUJER HOMBRE MUJER
A 5% 7%
B 4% 4%
2
A 2% 4% 16
14
12
2% 3% 10
7% 7% 8
6
5
4
0% 1% 3
1% 2% 2
2% 3%
3% 4% 0% 0%
4% 6% 2% 2%
5% 8% 5% 5%
7% 10%
9% 13% 0% 0%
11% 16% 2% 2%
13% 20% (MAX) 5% 5%
17%
22%
1% 1%
4% 4%
2% 2%
5% 5%
0% 0%
1% 1%
4% 4%
0% 0%
2% 1%
5% 2%
SUPLEMENTOS CONSTANTES
SUPLEMENTOS POR NECESIDADES PERSONALES
SUPLEMENTOS BASE POR FATIGA
SUPLEMENTOS VARIABLES
GENERO
SUPLEMENTOS POR TRABAJAR DE PIE
SUPLEMENTOS POR POSTURA ANORMAL
LIGERAMENTE INCOMODO
INCOMODO (INCLINADO)
MUY INCOMODO (ECHADO. ESTIRADO)
Kata (milicalorias/cm²/segundo)
0%
30
33,5
MALA ILUMINACION
12,5
15
17,5
20
22,5
25
(LEVANTAR, TIRAR, O EMPUJAR)
PESO LEVANTADO POR KILOGRAMO
2,5
5
7,5
SUPLEMENTOS VARIABLES
CONDICIONES ATMOSFERICAS
(CALOR Y HUMEDAD
INDICE DE ENFRIAMIENTO EN EL TERMOMETRO
HUMEDO DE - SUPLEMENTO
TRABAJOS DE PRECISIÓN O FATIGOSOS
0%
0%
3%
10%
21%
31%
45%
64%
100%
CONCENTRACION INTENSA TRABAJOS
DE CIERTA PRECISION
MONOTONIA
TRABAJOS DE GRAN PRECISIÓN O MUY FATIGOSOS
RUIDO
CONTINUO
INTERMITENTE Y FUERTE
INTERMITENTE Y MUY FUERTE
ESTRIDENTE Y MUY FUERTE
TENSIO MENTAL
PROCESO BASTANTE COMPLEJO
PROCESO COMPLEJO O ATENCION
DIVIDIDA ENTRE MUCHOS OBJETOS
MUY COMPLEJO
TRABAJO BASTANTE MONOTONO
TRABAJO MUY MONOTONO
TEDIO
TRABAJO ALGO ABURRIDO
TRABAJO ABURRIDO
B
C
D0% 0%
ABSOLUTAMENTE INSUFICIENTE
LIGERAMENTE POR DEBAJO DE LA
POTENCIA CALCULADA
BASTANTE POR DEBAJO
10
USO DE LA FUERZA O DE ENERGIA MUSCULAR
I
J
TIPO DE SUPLEMENTOS TIPO DE SUPLEMENTOS
GENERO
E
F
G
H
8% 8%
TRABAJO MUY ABURRIDO
0% 1%
TRABAJO ALGO MONOTONO
65
• Método B para valoración de suplemento.- En este método son
tres los métodos a considerar.
1. Esfuerzo Físico.- se causa por acumulación de toxinas en
los músculos, por lo fatigoso del trabajo típico, por posición
incómoda de trabajo, por tensión muscular y por tensión
nerviosa, etc.
Tabla 2.18. Valoración de suplemento por Esfuerzo Físico.
Tipo Concesión Clase
Muy poco 1.3% A
Poco 3.6% B
Regular 5.4% C
Mucho 7.1% D
Demasiado 9.0% E
(García, 1998)
2. Esfuerzo Mental.- Puede ser ocasionado por planeamiento
de trabajo, por cálculos matemáticos mentales para registro
o actuación, planeación de distribución o tareas.
Tabla 2.19. Valoración de suplemento por Esfuerzo Mental.
Tipo Concesión Clase
Poco 0.6% A
Regular 1.8% B
Mucho 3.0% C
(García, 1998)
66
3. Monotonía.- Se motiva por aburrimiento, fatiga casi
innatica por la repetición exactamente igual del ciclo de
trabajo, acompañado con ruido, reflejos, luces, etc.
Tabla 2.20 Valoración de suplemento por Monotonía.
Concesión por monotonía
Duración del ciclo (min) Concesión (%)
0 -------- 0.05 7.8
0.06----- 0.25 5.4
0.26 ---- 0.50 3.6
0.51 ---- 1.00 2.1
1.00 ---- 4.00 1.5
4.00 ---- 8.00 1.0
8.00 --- 12.00 0.6
12.00 – 16.00 0.3
Más de 16.00 0.1
(García, 1998)
2.3.1.5.8.4.2. Método para investigar directamente la fatiga
Según García Roberto (1998), para este método se aplicará la siguiente
fórmula
Cuando un operador realiza una tarea en tiempo neto (t) y que trabaja en un
nivel de actuación (F), el tiempo valorado será:
67
N= F x t
Dónde:
N = tiempo valorado.
F = factor de valoración.
t = tiempo neto actual
A medida que transcurra el día el obrero comenzara a resentir los efectos de
la fatiga y el tiempo que se hace una operación tendera a aumentar, es decir
comenzara a disminuir su esfuerzo. Con objeto de restituir la igualdad será
necesario deducir el producto del tiempo actual por el factor de valoración, el
tiempo perdido por el efecto de la fatiga es:
(F x t) – r = N
Dónde:
�= tiempo que en cada operación el trabajador retarda su trabajo, debido a
la fatiga.
El tiempo valorado como necesario para ser “N” número de piezas (n. N), es
igual a la suma de los tiempos observados, multiplicados por el factor de
valoración original (F) menos la suma de los retrasos sufridos en cada
operación18
,W� − X6 −W� = �Y�
Pero como:
X = $�������� W� = ��� !������ = Z
W� = ������������ = [
Luego:
68
(XYZ) − [ = �Y�
El retraso total debido a la fatiga es en consecuencia.
[ = (XYZ) − (�Y�) Para obtener un factor, en forma de por ciento del trabajo.
Tolerancia por fatiga = ,\G>@@=G] 6 Como
[ = (XYZ) − (�Y�) Tolerancia por fatiga =
(^G_)%>=G]
Dónde:
F = factor de valoración obtenido en el estudio de tiempos.
T = tiempo total trabajo obtenido por medio de un estudio de demoras de
cuando menos un día completo.
n = número de piezas fabricadas durante el tiempo total de trabajo.
N = tiempo base determinado durante el estudio de tiempos.
2.4. Tiempo estándar
En un estudio de tiempos y movimientos por García Fernando (1996), es el
tiempo requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo,
utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda
mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. Suele expresarse en
horas estándar o minutos de acuerdo a las necesidades de la empresa.
69
El tiempo estándar puede ser alcanzado o superado por cualquier trabajador
que cumpla con los requerimientos inherentes al cargo, por estar calculado a
partir del tiempo normal y tener incluidos los componentes
En varios estudios (García, 1996; Meyers, 2000) señalan que el tiempo
estándar debe estar bajo las siguientes condiciones:
• Operador capacitado y bien calificado.- Una regla práctica es
comenzar con una persona calificada y darle por lo menos dos
semanas de trabajo antes del estudio.
• Que trabaje a una velocidad normal y constante, para tareas nuevas
se utilizaran tiempo predeterminados
• Que realice una operación especifica o predeterminada, la misma
que es una actividad detallada de lo que se va a ejecutar. La
descripción de la tarea debe incluir:
• Descripción del método de trabajo
• Especificación del material a utilizar
• Herramientas y equipos que se utilizaran
• Posiciones de entrada y salidas del material
• Calculo de los tiempos estándar
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los
elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos
elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Dónde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
70
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de
calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen
aplicable.
Calificación del desempeño: El desempeño del operario es un factor muy
importante en el estudio de tiempos y movimientos, ya que este sirve para
ajustar el tiempo normal de las tareas. Para calificar el desempeño del
operario de deben evaluar con cuidado factores como la velocidad, destreza,
movimiento falsos ritmo, coordinación, efectividad y otros según el tipo de
tarea
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es
de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será:
Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto
decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra
como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min,
entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.
2.5. Balance de líneas
El estudio realizado por Meyers Fred (2000) da a conocer que el balance de
líneas, es dar a cada operador una tarea la que más se acerque a una
misma cantidad de trabajo.
Dividiendo el trabajo en las tareas que necesitan ejecutarse y volviéndolas a
reunir en tareas con una duración de tiempo similar. Siempre abra una
estación que tenga más del 100% de carga (estación cuello de botella) que
limita el flujo de producción de la planta, para mejorar esto se debe seguir
reduciendo esta capacidad y pasarla a otra estación que no haya copado su
capacidad permitiendo el balance amiento en cada estación de trabajo hasta
completar un 100% en todas las estaciones
71
Todos los operarios que realizan operaciones distintas en una línea de
producción trabajan como una unidad, por lo que la velocidad de producción
de la línea depende del operario más lento.
El balance de líneas permite determinar el número de operarios que se
asignan a cada estación de trabajo de la línea de producción para cumplir
con una tasa de producción determinada. También permite determinar la
eficiencia de la línea, y de esta forma saber qué tan continua es la línea o
módulo de producción.
Los propósitos del balanceo de la línea de ensamble serían los siguientes:
• Igualar la carga de trabajo entre operaciones
• Identificar la operación cuello de botella
• Establecer la velocidad de la línea de producción
• Determinar el número de estaciones de trabajo
• Determinar costo por mano de obra en la fabricación y empaque
• Establecer la carga de trabajo porcentual por cada operador
• Ayudar en la disposición física de la planta
• Reducir el costo de producción
La técnica del balanceo se apoya en el diagrama de operaciones y en el
ritmo de la planta (valor R: es el tiempo de producción en minutos
disponibles dividido entre el ritmo de la línea en piezas por día)
Ejemplo si se necesita vender 2000 unidades por día y disponemos de 480
minutos por turno, menos 30 minutos por paradas y limpieza entonces
tendríamos un tiempo disponible de 450 minutos dividido para las 2000
unidades necesarias nuestro valor R seria 0.225 minutos, en conclusión se
necesitaría de 0.225 minutos para realizar una unidad
72
El objetivo del balanceo de la línea es dar a cada operador en la medida de
lo posible la misma cantidad de trabajo esto se consigue dividiendo las
tareas en movimientos básicos con que se efectúan todos los elementos de
trabajo y reuniendo las tareas en trabajos con la misma duración.
2.5.1. Procedimiento para completar un formulario d e balanceo de línea
1. Numero de producto
2. Fecha
3. Nombre del técnico que hace el balanceo de la línea
4. Descripción del producto
5. Número de unidades requeridas por turno. La cantidad de
producción requerida por turno.
6. Valor R ritmo de la planta
7. Número, es el número de secuencia de la operación que nos indica
una tarea especifica
8. Operación / descripción
9. Tiempo de ciclo. Es el estándar de tiempo establecido combinando
los elementos de tiempo en tareas
10. Número de estaciones. Estas cifras se calculan dividiendo el valor R
entre el tiempo del ciclo
11. Tiempo de promedio del ciclo, se calcula dividiendo el tiempo
promedio del ciclo, entre el número de estaciones de trabajo.
Ejemplo: si el tiempo del ciclo de un trabajo es de un minuto y se
requieren 4 máquinas el tiempo promedio del ciclo será 0.25
minutos, es decir, que un componente saldrá de cada una de la 4
máquinas es 0.25 minutos.
73
12. Carga porcentual indica la ocupación de cada operación en
comparación con la más ocupada.
13. Horas por unidad, se calculan dividiendo el tiempo de ciclo promedio
del 100 % entre 60 minutos
14. Piezas por hora, es 1 dividido entre las horas por unidad
15. Horas totales unidad, es el número de horas que resulta de sumar
todas las operaciones. Las horas por unidad de un operador
multiplicado por el número total de operadores en la línea es también
igual a las horas totales por unidad.
2.5.2. Ejemplo de Balance .
En el estudio realizado por Rubinfeld Hugo (2004), muestra un
formulario tipo, que se puede utilizar para el balance de líneas de
producción.
Tabla 2.21. Asignación de operarios y equipos por operación
MINUTOS DIAROS DE TRABAJO 520 MIN PRODUCCION DIARIA: 1000 UND
OPERACIÓN DESCRIPCION TIPO DE MAQUINA
TIEMPO
ESTANDAR
CANT. TSTD
POR
OPERACIÓN
CANT.
PERSONAS
POR
OPERACIÓN
CANT. REAL
PERSONAS
POR
OPERACIÓ
N
CANTIDAD DE
MAQUINAS
POR
OPERACIÓN
10 SOBREHILAR DELANTERO OVERLOCK 1.76 1760 3.38 3+A 4
20 SOBREHILAR CARTERA OVERLOCK 0.074 74 0.14 0+B
30 PEGAR CIERRE EN CARTERA 2 AGUJAS PESPUNTE 0.2 200 0.38 0+F 1
40 PEGAR CARTERA IZQ. 2 AGUJAS PESPUNTE 0.28 280 0.54 0+D 1
50 PEGAR CARTERA DER. OVERLOCK 0.29 290 0.56 0+A 1
Y UNIR DELANTEROS
60 SOBREHILAR TRASEROS OVERLOCK 1.88 1880 3.62 3+B 4
70 UNIR TRASEROS 2 AGUJAS 0.34 340 0.65 0+C 1
80 UNIR COSTADOS OVERLOCK CON COSTURA 0.7 700 1.35 1+F 2
90 PEGAR PRETINA 2 AGUJAS CADENETA 0.676 676 1.30 1+D 2
Y DESCOSER
100 HACER PUNTA DE PRETINA 1 AGUJAS PESPUNTE 0.632 632 1.22 1+B 2
110 CERRAR ENTREPIERNAS 2 AGUJAS CADENETA 0.7 700 1.35 1+C 2
120 HACER BAJOS 1 AGUJAS PESPUNTE 0.504 504 0.97 0+G 1
130 HACER OJAL Y PEGAR OJALADORA 0.3 300 0.58 0+E 1
140 REVISADO FINAL MANUAL 1.18 1180 2.27 2+E
9.516 9516 18.30 19 22TOTALES
ASIGNACION DE OPERARIOS Y EQUIPOS POR OPERACIÓN
(Rubinfeld, 2004)
74
CAPÍTULO III
75
CAPÍTULO 3
3.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA .
3.1.1. Descripción del proceso.
Actualmente la empresa cuenta con las siguientes líneas de producción en la
confección de prendas de vestir:
1. Línea ropa Formal, productos de mayor rotación: Ternos formales
para hombre y mujer.
2. Línea de ropa de trabajo, productos de mayor rotación: Uniformes
Militares pixelados, chompas ¾ Pixelados, pantalones, camisas y
chompas en tela índigo.
3. Línea de ropa deportiva y camisería, productos de mayor rotación:
Camisetas, camisas, calentadores y calzoncillos.
4. Línea en la confección de prendas para Equipo pesado, productos
de mayor rotación: Cinturones de diario, Suspender, Mochilas.
5. Línea en la confección de Jockey., productos de mayor rotación:
Jockey pixelados. jockey deportivo, gorras de Lanilla y de parada.
En las líneas de producción de estos artículos, se está utilizando procesos
continuos de fabricación, ya que cada operación esta continuación de la otra
en forma consecutiva, hasta terminar el proceso productivo. Al tener un
proceso continuo y los tiempos no son los mismos par cada operación, se va
creando cuellos de botella, por lo que se requiere utilizar más de una
estación de trabajo, para evitar un desbalanceamiento en línea.
76
3.1.2. Descripción de las operaciones del proceso
Para el proceso de la confección de prendas de vestir, se requiere de
operaciones manuales combinadas con la utilización de maquinaria textil
industrial, por lo que se necesita de cierta habilidad y precisión en el uso de
las maquinas, al manipular las piezas cortadas previamente, para mantener
una velocidad constante en toda la secuencia de operaciones, que eviten
demoras en el proceso productivo.
3.1.3. Estandarización de métodos de trabajo.
Al momento se encuentra levantada información detallada de todos los
movimientos, con su respectivo diagrama de operaciones, flujogramas de
proceso y diagramas de recorrido, que combinados con el sistema propuesto
de estudio de tiempos, permitiría obtener mejores resultados, respecto a la
eficiencia y a la velocidad con que se lleva a cabo la tarea.
3.1.3.1. Diagrama de operaciones
En este diagrama muestra, una secuencia cronológica de todas las
operaciones a utilizar en un proceso de operación, así como las entradas y
salidas de cada uno de los elementos, hasta el proceso de empaque del
producto terminado.
La información necesaria para la elaboración de este diagrama se obtuvo a
partir de las observaciones y mediciones directas, para esto están definidos
los puntos exactos de inicio y terminación de cada operación.
77
Figura 3.1. Diagrama de operaciones.
3.1.3.2. Flujograma de proceso
En este diagrama se muestra la secuencia cronológica de las actividades del
proceso de producción pero de una forma mas detallada que la del diagrama
de operaciones, este se utiliza para registrar costos ocultos no productivos
tales como; distancias recorridas, demoras y almacenamientos temporales,
78
que al ser detectados, pueden analizarse para tomar medidas y
minimizarlos.
DIGRAMA Nº : 00001
ELABORADO POR: JUAN CARLOS SÁNCHEZ ORTIZ
FECHA: 10/03/2011
OP
ER
AC
IÓN
TR
AN
SP
OR
TE
DE
MO
RA
INS
PE
CC
IÓN
ALM
AC
EN
AJE
DISTANCIA
(METROS)
10VERIFICACIÓN DE TONOS
PAQUETES
CONSTATAR QUE EL ETIQUETADO ESTE DE
ACUERDO A TONOS
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO
30
IGUALAR Y RECORTAR
SOBRANTES EN UNION DE
40 VIRAR CUELLO
ASEGURARSE QUE EL ACCESORIO ESTE
COLOCADO EN LA MAQUINA
50 PESPUNTAR CUELLO
60CORTAR IGUALANDO
BORDES BASE DE CUELLO
70 COSER DOBLADO FAJA
80 UNIR CUELLO+ FAJA
90RECORTAR REDONDEANDO
PUNTA FAJA
100LLEVAR A MESA DE
PLANCHADO 1,5
110 PLANCHAR FAJA
LAS MESAS DE PLANCHA DEBEN ESTAR
CERCA DE LAS MAQUINAS
120
CORTAR IGUALANDO BASE
DE FAJA
130 CORTAR ETIQUETA
140PEGAR ETIQUETA EN
ESPALDA
150UNIR HOMBRERA EN
ESPALDA
160 PESPUNTAR UNION
170
IGUALAR Y RECORTAR
BORDES DE ESPALDA
180COSER DOBLADO DE
BOLSILLO
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA
RECOMENDACIÓN AL MÉTODO
CAMISA FORMAL CIVIL
VERIFICACIÓN DE TONOS
EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO
DESCRIPCION DE LA
OPERACIÓNNU
MER
O S
EC.
OBJETO DEL DIAGRAMA:
EL DIAGRAMA EMPIEZA:
EL DIAGRAMA TERMINA:
1
1
1
1
1
Figura 3.2. Flujograma de proceso.
79
DIGRAMA Nº : 00001
ELABORADO POR: JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
FECHA: 10/03/2011
OP
ER
AC
IÓN
TR
AN
SP
OR
TE
DE
MO
RA
INS
PE
CC
IÓN
ALM
AC
EN
AJE
DISTANCIA
(METROS)
200 ARMAR VINCHA DERECHA
210 PEGAR BOLSILLO
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO
230 PESPUNTAR HOMBRERA
240 PEGAR CUELLO
250PESPUNTAR FAJA DE
CUELLO
260PEGAR VINCHAS DE MANGA
* 2
270 FORMAR VINCHAS * 2
280 IGUALAR ORILLO * 2
290 PEGAR MANGAS * 2
300 CERRAR COSTADOS * 2
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2
320 FIGURAR PUÑOS * 2
330RECORTAR IGUALANDO
BORDES DE PUÑOS * 2
340 VIRAR PUÑOS * 2
ASEGURARSE QUE EL ACCESORIO ESTE
COLOCADO EN LA MAQUINA
350 PESPUNTAR PUÑO * 2
360 PEGAR PUÑOS * 2
370PESPUNTAR EN UNION DE
PUÑOS * 2
380 IGUALAR BAJOS
OBJETO DEL DIAGRAMA: CAMISA FORMAL CIVIL
EL DIAGRAMA EMPIEZA: VERIFICACION DE TONOS
EL DIAGRAMA TERMINA: EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO
NU
MER
O S
EC.
DESCRIPCION DE LA
OPERACIÓN RECOMENDACIÓN AL METODO
1
2
Figura 3.2. Flujograma de proceso.
80
DIGRAMA Nº : 00001
ELABORADO POR: JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
FECHA: 10/03/2011 O
PE
RA
CIÓ
N
TR
AN
SP
OR
TE
DE
MO
RA
INS
PE
CC
IÓN
ALM
AC
EN
AJE
DISTANCIA
(METROS)
390 COSER BAJOS
400OJALAR VINCHAS Y PUÑOS
(13 OJALES)
410
LLEVAR A MESA DE
SEÑALADO 1.5
420 SEÑALAR PARA BOTONAR
430 BOTONAR (13 OJALES)
440
LLEVAR A MESA AREA DE
PULIDO 10
450 PULIDO
460
LLEVAR AREA DE CONTROL
DE CALIDAD 4
470
CONTROL DE CALIDAD
PRODUCTO TERMINADO
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA 4
PRENDER PREVIAMENTE LAS MAQUINA SE
PLANCHADO
490 PLANCHADO DE CUELLO
500PLANCHADO DE MANGAS Y
CUERPO
510
CONTROL DE CALIDAD
FINAL
520 DOBLADO
530 EMPAQUE
NU
MER
O S
EC.
DESCRIPCION DE LA
OPERACIÓN RECOMENDACIÓN AL METODO
OBJETO DEL DIAGRAMA: CAMISA FORMAL CIVIL
EL DIAGRAMA EMPIEZA: VERIFICACION DE TONOS
EL DIAGRAMA TERMINA: EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO
2
Figura 3.2. Flujograma de proceso.
81
Tabla 3.1. Resumen del Diagrama de Flujo de Proceso
3.1.3.3. Diagrama de recorrido.
En este diagrama nos permite visualizar de una forma gráfica la distribución
de la planta, en la que se muestra la localización de las actividades del
diagrama de flujo, cada una de las líneas determina la dirección del flujo en
el plano de distribución de la planta, indicando el movimiento del material de
una actividad a la otra.
SIMBOLOS SIGNIFICADO TIEMPO DISTANCIA
21,00
TOTAL 21,0053
CANTIDAD
DEMORA
OPERACIÓN
TRANSPORTE
INSPECCIÓN
ALMACENAJE
45
5
3
82
Figura 3.3. Diagrama de Recorrido
PUER
TA D
E ES
CAP
E
BODE
GA
PRO
D TE
RMIN
ADO
C
ALDE
ROS
- CO
MPR
ESO
RES
VESTI8DORES
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MES
A D
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DE
PAQ
UET
ES
1
MES
A D
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VISI
ON
DE
PAQ
UET
ES
1
DO
BLAD
O Y
EM
PAQ
UE
45
49 51 53
83
3.1.4. Distribución de la planta
La planta cuenta con dos niveles, en la que se encuentra distribuida de la
siguiente manera:
El primer nivel tiene dos áreas:
En la primera se encuentra ubicada los procesos de corte automático-formal
conjuntamente con el departamento de diseño, procesos de fusionado y
etiquetado y al final de estos se ubica la bodega de materia prima.
El corte de automático esta provisto de una maquina que realiza los cortes
mediante un sistema electrónico, en la cual previamente se ingresa los
patrones a un software, que deben ser ubicados de tal manera que exista el
mayor aprovechamiento del material, una vez ingresado, analizado, y
verificado por el diseñador, se envía esta información vía magnética a la
máquina, para el proceso de corte.
En el fusionado se dispone dos máquinas, una para la unión de piezas
cortadas de ropa formal y otra para la unión de piezas de camisas.
En la segunda área, se encuentran ubicados las líneas de producción,
departamento de control de calidad, planchado, empaque, embalaje,
bordado y bodega de producto terminado.
Cabe señalar que en las líneas de producción se encuentran ubicadas todas
las máquinas, las cuales se distribuyen en línea de acuerdo con el diseño
de la prenda que se está fabricando, ya que el número de máquinas por
utilizar depende del número de piezas que lleva la prenda.
En el segundo nivel se encuentran ubicadas las oficinas de producción, el
área de estampado, oficinas de talento humano, seguridad industrial, y
logística.
84
De acuerdo a lo expuesto anteriormente se representa la distribución actual
de la empresa en el siguiente gráfico.
Figura 3.4. Distribución de planta Baja.
85
3.1.5. Maquinaria y equipo
En el proceso de fabricación de ropa, se utiliza maquinaria textil de tipo
industrial. Todas las máquinas son eléctricas y requieren una alimentación
de 110 V y 220V, aunque la mayoría de las máquinas trabajan a 110 V. Se
cuenta con tres contadores de energía eléctrica por medio de los cuales se
distribuye la corriente a todas las máquinas de las líneas. Las máquinas que
se utilizan en el proceso de producción son las siguientes:
• Máquina plana (recta de una aguja): Utilizada para realizar
costuras de puntada recta; utiliza 1 hilo y trabaja con un voltaje de
110 V.
• Máquina overlock: Esta máquina se utiliza para limpieza de bordes,
ya que hace un corte en el borde y le agrega una costura para evitar
que el borde de la tela se deshile. Utiliza dos agujas, 5 hilos o 4 hilos
y trabaja con un voltaje de 110 V.
• Máquina multiaguja: Utilizada para sobrecoser elásticos; esta
máquina utiliza 12 agujas, 24 hilos y trabaja con un voltaje de 110 V.
• Tirilladora: Esta máquina se utiliza para cubrir costuras, mediante la
aplicación de cintas o tiras de tela, esta provista por dos agujas, que
cosen al mismo tiempo, trabaja con un voltaje de 110 V.
• Cerradora: Esta máquina se utiliza para unir piezas de tela,
mediante una doble costura de cadeneta, provista por dos agujas y 4
hilos, trabaja con un voltaje de 110 V.
• Atracadora: Máquina utilizada para hacer atraques, los cuales se
utilizan para sujetar dos piezas antes de unirlas. Esta máquina utiliza
1 aguja, 1 hilo y trabaja con un voltaje de 110 V.
• Máquina Recubridora: Maquina utilizada para hacer ruedos y
bajos. Utiliza 2 o 3 agujas, 2 o 3 hilos dependiendo de la necesidad
y trabaja con un voltaje de 110 V.
86
• Máquina de ruedo invisible: Máquina utilizada para hacer ruedos,
cuya costura es casi invisible. Utiliza 1 aguja curva, 1 hilo y trabaja
con un voltaje de 110 V.
• Máquina doble aguja: Utilizada para hacer costuras de dos
puntadas, que son paralelas. Esta máquina utiliza 2 agujas, 2 hilos y
trabaja con un voltaje de 110V.
• Botonadora: Máquina utilizada para pegar botones y broches; esta
máquina se adapta a cualquier clase de botón, utiliza 1 hilo y trabaja
con un voltaje de 110 V.
• Ojaladora: Máquina que se utiliza para hacer ojales de cualquier
medida. Esta máquina utiliza 1 cuchilla, 1 hilo, 1 aguja y 2 fajas;
trabaja con voltaje de 110 V.
• Remachadora: Utilizada para pegar remaches; esta máquina
funciona por medio de una faja y un motor eléctrico de 110 V.
• Fusionadora: Máquina utilizada para pegar entretela; funciona
sometiendo las telas a presión con una temperatura que puede
alcanzar hasta los 300° F.
• Plancha industrial: Planchas que trabajan a base de vapor con 110
V. A continuación se muestra la fotografía de cada máquina en la
figura 6, indicando las dimensiones (ancho x largo x alto), así como
el tipo de instalación eléctrica que utiliza producción.
• Cortadora Automática. Esta máquina utiliza un software, en el cual
previamente se realiza los trazos de las piezas que componen la
prenda, distribuyendo de tal manera que la utilización de la tela a lo
ancho y largo de la tela sea optima, posterior a esto se pasa esta
información a la maquina vía magnética la cual es procesada,
mediante el ajuste de parámetros tales como ancho de corte, presión
del aire de absorción, ángulo de corte, velocidad de corte, alineación
de material. Esta máquina puede cortar de 30 a 100 capas de
acuerdo al grosor del material, teniendo una capacidad operativa de
1000 a 3000 prendas de pendiendo del número de piezas que tenga
la prenda.
87
3.1.6. Líneas de producción
La empresa cuenta con una planta de producción. La cual se encuentra
distribuida en 5 líneas de ensamble para ropa formal, camisería y ropa
deportiva, ropa de trabajo, para prendas de equipo, y jockeys.
En la línea formal se dispone actualmente de 50 personas de las cuales 35
realizan operaciones para la elaboración de chaquetas y las otras 15
efectúan operaciones en la confección de pantalones.
En la línea de ropa deportiva se dispone de 26 personas, que realizan
operaciones que tienen que ver con la confección de camisas o
calentadores, mientras que 8 personas se utilizan para la confección de
camisetas o calzoncillos.
Para la línea de ropa de trabajo se divide en dos, una línea que cuenta con
59 personas realizan las operaciones para pantalones, y la otra que realiza
las operaciones de camisas de trabajo utiliza 49 personas.
Mientras que para la confección de artículos o prendas de equipo, se cuenta
con una capacidad operativa de 22 personas, y para la confección de
jockeys y gorras militares se dispone de 21 personas.
3.1.7. Materia prima
La materia prima que se utiliza para la fabricación de cualquier prenda de
Vestir es adquirida a nivel local o regional.
En el caso de adquirir la materia prima empresa locales, se necesita colocar
un pedido por lo menos de 30 a 45 días dependiendo de la cantidad y
disponibilidad del proveedor.
88
En el caso de que la adquisición no sea local, se debe realizar el pedido con
45 a 60 días de anticipación, dependiendo si el transporte del material sea
por: Vía terrestre, aérea o marítima.
Los materiales que comúnmente se utilizan son los siguientes:
• Telas (según los diseños por fabricar)
• Entretelas y Pellón.
• Etiquetas con indicaciones
• Etiqueta de talla - etiquetas de marca
• Elástico - remaches
• Botones- Broches.
• Cierres.
• Hilos.
• Cintas y reatas.
• Viseras.
• Cordones
Además, se utilizan los siguientes materiales para empaque:
• bolsas de nylon
• papel
• etiquetas para caja
• cajas
• tape para cartón
• tape transparente de 2” y 3”.
3.1.8. Manejo de materiales
El pedido de materiales se realiza en base a una estructura que es levanta
da en función al estilo y a las cantidades que se va a trabajar y se pide con
una anticipación de acuerdo a los tiempos establecidos ya sea nivel local (30
días) o regional (120 días).
89
Cuando se hace la recepción del material en la empresa, lo primero que se
debe hace es revisar contra el pedido las cantidades de material que llegan,
así como la calidad del mismo. Cualquier anomalía en la cantidad o calidad
de los materiales se debe reportar en un plazo no mayor a 72 horas a partir
de la recepción.
Después de la recepción y revisión de los materiales, estos son entregados
documental y físicamente a los lideres (responsable de la línea de
producción) de cada línea para que los distribuyan entre los operarios según
la pieza que trabajará cada uno.
3.1.9. Análisis del personal
El personal que labora en la empresa ha sido seleccionado según
presentación personal, pruebas de aptitud, capacidad en la operación
asignada, experiencia, hábitos de orden y limpieza, responsabilidad y
capacidad de aprendizaje.
El nivel académico de las operadoras va de ciclo básico en corte y
confección a un bachillerato técnico en su mayoría.
Cuando un trabajador es nuevo, es sometido a una prueba de 3 meses, en
la que se califican varios factores, mediante una medición de eficiencia
productiva y cumplimiento de tareas asignadas para asegurarse de que el
trabajador tendrá un buen rendimiento en la línea de producción.
3.1.10. Jornadas de trabajo
De lunes a viernes se trabaja en un solo horario. Que va de7h00 a 15h30
Durante el trascurso de la mañana se dan 10 minutos de refrigerio.
90
Disponen de 30 minutos para el almuerzo, dividido en varios grupos por
cada línea de producción.
Las horas extras se trabajan de la siguiente manera: 2 horas diarias por
operario de lunes a viernes, y los días sábados jornada completa si la
producción lo requiere.
3.1.11. Condiciones Ambientales .
3.1.11.1. Condiciones de Seguridad.- Se cuenta con la respectiva
señalización en el piso, el cual demarca el espacio adecuada para
colocar las maquinas, de tal modo que se pueda armar las líneas
de producción. La instalación eléctrica es aérea de tal modo que
no obstaculice el libre movimiento del personal y las maquinas,
cuando se arme los módulos de producción.
3.1.11.2. Protección Personal.- Nuestro procesos de confección es
considerado de bajo impacto ambiental, pero en ciertos puestos de
trabajo se recomienda utilizar mascarilla y lentes, sobre todo
donde exista desprendimiento de mota, que puede afectar a los
ojos y vías respiratorias.
3.1.11.3. Ergonomía.- Al momento se están haciendo estudios
ergonómicos en cada puesto de trabajo. Sin embargo se puede
deducir a simple vista que la mayoría del personal trabaja sentada,
en base a esto se estipulo la compra de sillas ergonómicas con
ruedas, que permitan en fácil movimiento entre maquinas, también
se consideró con movimiento vertical, que proporcione el ajuste de
acuerdo a la altura de la mesa.
3.1.11.4. Ambiente Laboral.- La empresa es considerada apta para el
desarrollo en el proceso de confección, ya cuenta con una
aceptable iluminación, también cuenta con ventiladores en cada
91
sección, y las vibraciones de ruido en las maquinas es bastante
tolerable.
3.1.12. Control de Calidad.
Nuestro proceso de confección cuenta con supervisores en control de
calidad en proceso y producto terminado, los de proceso se encargan de
verificar la calidad en cada estación de trabajo en forma aleatoria., mientras
que los de producto terminado realizan la revisión de la prenda, verificando
que la prenda cumpla con las especificaciones descritas en las ficha
técnicas.
3.1.13. Análisis de tiempos actuales
En la actualidad la empresa, para la determinación de los tiempos en la
elaboración de una prenda, se lo realiza en base a tiempos estimados por
los supervisores, que sustentan su cálculo a la experiencia o al cumplimiento
de determinados números de prendas en una jornada de trabajo,
estructurando toda esta información en las denominadas rutas de
fabricación.
Estas rutas de fabricación se construyen de la siguiente manera:
Ejemplo: Para la confección de 200 camisas, en una jornada de trabajo de 8
horas se necesitarían 26 personas, relacionando esta información equivale
que el tiempo estimado de una camisa realizada por una persona seria de
62.4 min.
92
Tabla 3.2. Rutas de Fabricación
TIPO DE PRENDACódigo de
ruta
DESCRIPCION DE LA
OPERACIÓN
Secuencia
de
operación
(múltiplos
de 10)
Centro de
Trabajo
Carga MO
operación
Periodo de
tasa de
producción
(uni /h)
tiempo de
ciclo (min/t.
carga MO)
CAMISETA VE002 CORTE 10 M1002 2 875 0,137
CAMISETA VE002 CONFECCION 20 M1005 20 200 6,000
CAMISETA VE002 PULIDO 30 M1009 4 45 5,333
camisa pgv M/C civil std VE018 CORTE 10 M1002 4 75 3,200
camisa pgv M/C civil std VE018 CONFECCION 20 M1005 26 25 62,400
camisa civil M/L t/40 VE023 CORTE 30 M1002 4 75 3,200
camisa civil M/L t/40 VE023 CONFECCION 20 M1005 24 25 57,600
camisa civil M/L t/40 VE023 PULIDO 40 M1009 3 36 5,000
camisa pgv M/C militar t/40 VE019 CORTE 30 M1001 4 75 3,200
camisa pgv M/C militar t/40 VE019 CONFECCION 20 M1005 26 25 62,400
camisa pgv M/L militar t/40 VE020 CORTE 40 M1002 4 75 3,200
camisa pgv M/L militar t/40 VE020 CONFECCION 20 M1005 26 25 62,400
93
CAPÍTULO IV
94
CAPÍTULO 4
4. Propuesta del Sistema de Tiempo Estándar .
Como se puede ver, la empresa cuenta con métodos de trabajo en todos sus
procesos debidamente estandarizados, para la mayoría de artículos que se
produce, disponiendo de diagrama de operaciones, flujos de procesos, y
diagramas de recorridos, pero a su vez no dispone de un estudio de tiempos,
que permita establecer debidamente el tiempo estándar para cada una de
las operaciones, que incurren en el proceso de la confección de una prenda,
este estudio nos ayudaría a detectar operaciones que estén causando
retrasos en la producción, mejorando la eficiencia de las líneas de la
producción, estableciendo costos mas reales al proceso de producción.
Para este sistema de estudio de tiempos, se deberá considerar varios
factores muy importantes tales como: Valoración de ritmo de trabajo, todas
las demoras personales, fatiga y retrasos que presenten determinada
actividad.
Con nuestros métodos de trabajos bien definidos, se pudo constatar que
nuestro proceso de fabricación es continuo, ya que las operaciones van
seguidas una a continuación de la otra, en intervalos cortos de tiempos,
hasta que la prenda quede terminada, por todo lo expuesto anteriormente,
se recomienda aplicar el siguiente procedimiento de un sistema de estudio
de tiempos.
4.1. Selección de Operador.
Para esto se eligió un operario promedio, que desempeñe su trabajo con
consistencia, por lo que debe estar familiarizado con el proceso en la
confección de prendas, y que muestre interés en lo que hace, de esta
manera se podrá asegurar que el tiempo tomado sea lo más atinado posible.
95
4.2. Calificación del Operador.
Una vez seleccionado el operador, se procedió a calificar su desempeño,
para esto el criterio del supervisor, se fundamentó en una tabla que permite
calificar tomando en cuenta 4 factores tales como: La habilidad, esfuerzo,
consistencia y condiciones para realizar determinada operación. Cada una
de estos factores, tiene un rango de valoración, que deberán sumar o restar
al tiempo promedio, la calificación podría estar entre 85 a 89 para operarios
inexpertos, de 90 a 100 para operarios de desempeño normal, y de 101 a
120 cuando se trate de operarios expertos, estos valores se dividen para
100, dando el factor de desempeño.
Para nuestro caso que se seleccionó un operador de desempeño normal,
nuestro factor fue de 0.94, por lo que nuestro valor promedio quedaría igual,
siempre y cuando nuestro operador demuestre tener una habilidad, esfuerzo,
y condiciones promedio.
Por lo general la mayoría de operadores, no superan la de 1 debido a la
rotación del puesto de trabajo, y al cambio de diseños en las prendas, ya
que constantemente los operadores deben adaptarse a nuevas operaciones.
Tabla 4.1. Calificación del Operador.
CALIFICACION LITERAL VALOR
HABLIDAD PROMEDIO E1 -0.05
ESFUERZO PROMEDIO E1 -0.04
CONDICIONES BUENAS C 0.02
CONISTENCIA BUENA C 0.01
TOTAL -0.06
FACTOR 0.94
96
4.3. Método para la toma de tiempos
En el proceso de confección las operaciones al ser secuenciales, es decir
una a continuación de la otra y en intervalos muy cortos de tiempo, se
recomienda hacer la toma aplicando el método continuo, por lo que esta se
realizará para un ciclo de varias piezas por estación de trabajo, el tiempo
total registrado se dividirá para el numero de observaciones, obteniendo
como resultado el tiempo promedio por operación.
97
Tabla 4.2. Hoja de toma de tiempos
CAMISA FORMAL CIVILDIGRAMA Nº :
ELABORADO POR:
FECHA:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROM.
10 VERIFICACIÓN DE TONOS PAQUETES 12 12 11 10 12 10 9 8 11 10 10,50
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO 67 75 70 68 72 77 69 72 74 76 72,00
30 IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN UNION DE CUELLO 4 5 4 6 5 5 4 6 6 5 5,00
40 VIRAR CUELLO 17 16 20 15 16 18 15 16 17 15 16,50
50 PESPUNTAR CUELLO 120 118 117 121 119 116 120 117 116 117 118,10
60 CORTAR IGUALANDO BORDES BASE DE CUELLO 20 17 16 20 16 19 18 17 16 17 17,60
70 COSER DOBLADO FAJA 25 24 26 25 24 27 23 26 25 24 24,90
80 UNIR CUELLO+ FAJA 100 110 120 108 115 117 115 116 118 117 113,60
90 RECORTAR REDONDEANDO PUNTA FAJA 20 15 17 15 16 18 17 16 18 16 16,80
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO 5 4 6 4 5 5 4 4 6 5 4,80
110 PLANCHAR FAJA 23 20 21 22 20 21 22 24 20 22 21,50
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA 26 24 22 25 25 27 26 24 23 24 24,60
130 CORTAR ETIQUETA 4 5 4 5 6 4 5 4 6 4 4,70
140 PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA 65 67 65 64 63 66 62 63 65 62 64,20
150 UNIR HOMBRERA EN ESPALDA 80 78 77 83 81 83 80 79 77 78 79,60
160 PESPUNTAR UNION 40 37 38 42 43 37 44 41 40 42 40,40
170 IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE ESPALDA 45 44 42 45 44 42 40 43 44 42 43,10
180 COSER DOBLADO DE BOLSILLO 31 29 30 33 33 34 32 30 28 30 31,00
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA 35 37 38 36 34 29 34 33 32 35 34,30
200 ARMAR VINCHA DERECHA 26 28 25 24 27 29 28 26 27 24 26,40
210 PEGAR BOLSILLO 100 110 105 103 101 99 107 105 104 100 103,40
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO 90 88 87 86 88 91 92 87 86 89 88,40
230 PESPUNTAR HOMBRERA 20 25 23 22 19 18 19 18 22 21 20,70
240 PEGAR CUELLO 67 62 60 61 64 63 64 65 62 64 63,20
250 PESPUNTAR FAJA DE CUELLO 100 88 95 92 91 90 98 97 96 98 94,50
VERIFICACIÓN DE
TONOS
PRODUCTO
TERMINADO
JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
NÚMERO DE OBSERVACIONES POR OPERACIÓN
10/03/2011
OBJETO DEL DIAGRAMA: 00001
EL DIAGRAMA EMPIEZA:
EL DIAGRAMA TERMINA:
NU
MER
O S
EC.
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN
TIEMPO (SEGUNDOS)
98
Tabla 4.2. Hoja de toma de tiempos
CAMISA FORMAL CIVIL DIGRAMA Nº :
260 PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2 80 74 70 77 75 78 80 81 78 77 77,00
270 FORMAR VINCHAS * 2 52 50 51 49 48 50 49 47 48 50 49,40
280 IGUALAR ORILLO * 2 8 12 10 11 10 11 10 12 9 8 10,10
290 PEGAR MANGAS * 2 75 79 78 69 70 77 76 75 74 76 74,90
300 CERRAR COSTADOS * 2 68 75 70 74 70 69 71 72 72 70 71,10
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2 30 25 29 31 32 29 27 29 28 26 28,60
320 FIGURAR PUÑOS * 2 90 91 87 92 86 90 91 88 89 88 89,20
330 RECORTAR IGUALANDO BORDES DE PUÑOS * 2 18 17 16 17 19 20 21 19 18 17 18,20
340 VIRAR PUÑOS * 2 16 18 20 16 22 21 17 16 15 17 17,80
350 PESPUNTAR PUÑO * 2 60 55 58 62 59 60 57 56 56 58 58,10
360 PEGAR PUÑOS * 2 136 125 130 135 132 129 130 133 132 131 131,30
370 PESPUNTAR EN UNION DE PUÑOS * 2 136 129 130 132 131 128 127 129 132 131 130,50
380 IGUALAR BAJOS 17 20 22 23 21 20 19 18 20 18 19,80
390 COSER BAJOS 78 73 75 76 74 77 76 76 73 74 75,20
400 OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13 OJALES) 102 108 101 104 105 102 103 106 105 104 104,00
410 LLEVAR A MESA DE SEÑALADO 6 6 5 4 5 6 6 4 5 6 5,30
420 SEÑALAR PARA BOTONAR 36 34 38 38 36 35 34 37 35 36 35,90
430 BOTONAR (13 OJALES) 96 89 87 93 92 95 96 97 94 93 93,20
440 LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO 25 22 27 28 29 31 28 28 27 28 27,30
450 PULIDO 110 102 112 105 107 111 110 106 104 108 107,50
460 LLEVAR AREA DE CONTROL DE CALIDAD 9 11 10 12 9 12 11 9 9 11 10,30
470 CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO 20 24 22 23 24 26 24 22 21 24 23,00
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA 11 14 13 12 11 13 12 14 15 12 12,70
490 PLANCHADO DE CUELLO 15 14 16 15 17 18 15 17 16 15 15,80
500 PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO 65 69 71 66 67 70 68 66 67 65 67,40
510 CONTROL DE CALIDAD FINAL 42 41 46 42 45 48 47 45 44 43 44,30
520 DOBLADO 92 96 99 94 90 92 97 95 94 97 94,60
530 EMPAQUE 18 17 20 19 18 17 15 18 18 17 17,70
2650,00TOTAL
NÚMERO DE OBSERVACIONES POR OPERACIÓN
OBJETO DEL DIAGRAMA: 00001
EL DIAGRAMA EMPIEZA:VERIFICACION DE
TONOS JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
EL DIAGRAMA TERMINA:PRODUCTO
TERMINADO 10/03/2011
ELABORADO POR:
FECHA:
99
4.4. Determinación del número de observaciones.
Como se expuso en la parte teórica, existen varios métodos para establecer
el número de observaciones necesarias, en función de la duración de un
ciclo, y/o el número total de piezas que se produce durante un año.
En la propuesta se aplicaran dos métodos, el Abaco de Lifson y la tabla de
Westinghouse, al ser el proceso de confección de prendas de vestir un
conjunto de operaciones repetitivas, se recomienda cualquiera de estos dos
métodos
En nuestro caso la producción promedio anual de camisas es de 7000
unidades, el tiempo promedio por unidad es de 44.17 minutos y el proceso
en la elaboración de una camisa contiene 53 operaciones, con estos datos
se puede establecer el tiempo promedio por pieza o ciclo en unidades de
hora, de la siguiente manera:
Tiempo por pieza = ??.>`ab=UHc =
@.dHHefghI@efgi = 0.014 h/u.
100
Tabla 4.3. Número de Observaciones por Westinghouse.
Con este valor en la tabla de Westinghouse, determinamos que el número
de observaciones estaría en un rango de 20 a 25 observaciones.
En el caso de querer establecer el número de observaciones por cada
operación, se aplicara el mismo método pero para cada operación, a
continuación se presenta un cuadro, donde se realiza el análisis por medio
del método de Lifson y la tabla de Westinghouse.
Actividad mas de 10000 por
año1000 a 10000 Menos de 1000
1.000 horas 5 3 20.800 horas 6 3 20.500 horas 8 4 30.300 horas 10 5 40.200 horas 12 6 50.120 horas 15 8 60.080 horas 20 10 80.050 horas 25 12 100.035 horas 30 15 120.020 horas 40 20 150.012 horas 50 25 200.008 horas 60 30 250.005 horas 80 40 300.003 horas 100 50 400.002 horas 120 60 50
Menos de 0.002 horas
140 80 60
Cuando el tiempo por pieza o ciclo
es:
Numero mínimo de ciclos a estudiar
101
Tabla 4.4. Número de Observaciones por operación
FECHA:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROM. V. MAX V. MIN B Nº OBS. Nº OBS.
10 VERIFICACIÓN DE TONOS PAQUETES 12 12 11 10 12 10 9 8 11 10 10,50 12 8 0,20 55 0,003 50
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO 67 75 70 68 72 77 69 72 74 76 72,00 77 67 0,07 15 0,020 20
30 IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN UNION DE CUELLO 4 5 4 6 5 5 4 6 6 5 5,00 6 4 0,20 55 0,001 80
40 VIRAR CUELLO 17 16 20 15 16 18 15 16 17 15 16,50 20 15 0,14 30 0,005 40
50 PESPUNTAR CUELLO 120 118 117 121 119 116 120 117 116 117 118,10 121 116 0,02 15 0,033 15
60 CORTAR IGUALANDO BORDES BASE DE CUELLO 20 17 16 20 16 19 18 17 16 17 17,60 20 16 0,11 20 0,005 40
70 COSER DOBLADO FAJA 25 24 26 25 24 27 23 26 25 24 24,90 27 23 0,08 15 0,007 30
80 UNIR CUELLO+ FAJA 100 110 120 108 115 117 115 116 118 117 113,60 120 100 0,09 15 0,032 15
90 RECORTAR REDONDEANDO PUNTA FAJA 20 15 17 15 16 18 17 16 18 16 16,80 20 15 0,14 30 0,005 40
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO 5 4 6 4 5 5 4 4 6 5 4,80 6 4 0,20 55 0,001 80
110 PLANCHAR FAJA 23 20 21 22 20 21 22 24 20 22 21,50 24 20 0,09 15 0,006 35
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA 26 24 22 25 25 27 26 24 23 24 24,60 27 22 0,10 15 0,007 30
130 CORTAR ETIQUETA 4 5 4 5 6 4 5 4 6 4 4,70 6 4 0,20 55 0,001 80
140 PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA 65 67 65 64 63 66 62 63 65 62 64,20 67 62 0,04 15 0,018 20
150 UNIR HOMBRERA EN ESPALDA 80 78 77 83 81 83 80 79 77 78 79,60 83 77 0,04 15 0,022 20
160 PESPUNTAR UNIÓN 40 37 38 42 43 37 44 41 40 42 40,40 44 37 0,09 15 0,011 25
170 IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE ESPALDA 45 44 42 45 44 42 40 43 44 42 43,10 45 40 0,06 15 0,012 25
180 COSER DOBLADO DE BOLSILLO 31 29 30 33 33 34 32 30 28 30 31,00 34 28 0,10 15 0,009 30
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA 35 37 38 36 34 29 34 33 32 35 34,30 38 29 0,13 25 0,010 25
200 ARMAR VINCHA DERECHA 26 28 25 24 27 29 28 26 27 24 26,40 29 24 0,09 15 0,007 30
210 PEGAR BOLSILLO 100 110 105 103 101 99 107 105 104 100 103,40 110 99 0,05 15 0,029 15
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO 90 88 87 86 88 91 92 87 86 89 88,40 92 86 0,03 15 0,025 15
230 PESPUNTAR HOMBRERA 20 25 23 22 19 18 19 18 22 21 20,70 25 18 0,16 30 0,006 40
240 PEGAR CUELLO 67 62 60 61 64 63 64 65 62 64 63,20 67 60 0,06 15 0,018 20
250 PESPUNTAR FAJA DE CUELLO 100 88 95 92 91 90 98 97 96 98 94,50 100 88 0,06 15 0,026 15
NÚMERO DE OBSERVACIONES POR OPERACIÓN
OBJETO DEL DIAGRAMA: CAMISA FORMAL CIVIL 00001
EL DIAGRAMA EMPIEZA: VERIFICACIÓN DE TONOS
DIGRAMA Nº :
ELABORADO POR:
EL DIAGRAMA TERMINA:EMPAQUE DEL PRODUCTO
TERMINADO 10/03/2011
NU
MER
O S
EC.
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN
TIEMPO (SEGUNDOS) LIIFSON WESTINGHOUSE
JUAN CARLOS SANCHEZ
ORTIZ
102
Tabla 4.4. Número de Observaciones por operación
DIGRAMA Nº :
ELABORADO POR:
FECHA:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROM. V. MAX V. MIN B Nº OBS. Nº OBS.
260 PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2 80 74 70 77 75 78 80 81 78 77 77,00 81 70 0,07 15 0,021 20
270 FORMAR VINCHAS * 2 52 50 51 49 48 50 49 47 48 50 49,40 52 47 0,05 15 0,014 25
280 IGUALAR ORILLO * 2 8 12 10 11 10 11 10 12 9 8 10,10 12 8 0,20 55 0,003 50
290 PEGAR MANGAS * 2 75 79 78 69 70 77 76 75 74 76 74,90 79 69 0,07 15 0,021 20
300 CERRAR COSTADOS * 2 68 75 70 74 70 69 71 72 72 70 71,10 75 68 0,05 15 0,020 20
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2 30 25 29 31 32 29 27 29 28 26 28,60 32 25 0,12 20 0,008 30
320 FIGURAR PUÑOS * 2 90 91 87 92 86 90 91 88 89 88 89,20 92 86 0,03 15 0,025 15
330 RECORTAR IGUALANDO BORDES DE PUÑOS * 2 18 17 16 17 19 20 21 19 18 17 18,20 21 16 0,14 30 0,005 40
340 VIRAR PUÑOS * 2 16 18 20 16 22 21 17 16 15 17 17,80 22 15 0,19 55 0,005 40
350 PESPUNTAR PUÑO * 2 60 55 58 62 59 60 57 56 56 58 58,10 62 55 0,06 15 0,016 20
360 PEGAR PUÑOS * 2 136 125 130 135 132 129 130 133 132 131 131,30 136 125 0,04 15 0,036 13
370 PESPUNTAR EN UNION DE PUÑOS * 2 136 129 130 132 131 128 127 129 132 131 130,50 136 127 0,03 15 0,036 13
380 IGUALAR BAJOS 17 20 22 23 21 20 19 18 20 18 19,80 23 17 0,15 30 0,006 35
390 COSER BAJOS 78 73 75 76 74 77 76 76 73 74 75,20 78 73 0,03 15 0,021 20
400 OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13 OJALES) 102 108 101 104 105 102 103 106 105 104 104,00 108 101 0,03 15 0,029 15
410 LLEVAR A MESA DE SEÑALADO 6 6 5 4 5 6 6 4 5 6 5,30 6 4 0,20 55 0,001 80
420 SEÑALAR PARA BOTONAR 36 34 38 38 36 35 34 37 35 36 35,90 38 34 0,06 15 0,010 33
430 BOTONAR (13 OJALES) 96 89 87 93 92 95 96 97 94 93 93,20 97 87 0,05 15 0,026 18
440 LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO 25 22 27 28 29 31 28 28 27 28 27,30 31 22 0,17 35 0,008 30
450 PULIDO 110 102 112 105 107 111 110 106 104 108 107,50 112 102 0,05 15 0,030 15
460 LLEVAR AREA DE CONTROL DE CALIDAD 9 11 10 12 9 12 11 9 9 11 10,30 12 9 0,14 30 0,003 50
470 CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO 20 24 22 23 24 26 24 22 21 24 23,00 26 20 0,13 30 0,006 35
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA 11 14 13 12 11 13 12 14 15 12 12,70 15 11 0,15 30 0,004 40
490 PLANCHADO DE CUELLO 15 14 16 15 17 18 15 17 16 15 15,80 18 14 0,13 30 0,004 40
500 PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO 65 69 71 66 67 70 68 66 67 65 67,40 71 65 0,04 15 0,019 20
510 CONTROL DE CALIDAD FINAL 42 41 46 42 45 48 47 45 44 43 44,30 48 41 0,08 15 0,012 25
520 DOBLADO 92 96 99 94 90 92 97 95 94 97 94,60 99 90 0,05 15 0,026 18
530 EMPAQUE 18 17 20 19 18 17 15 18 18 17 17,70 20 15 0,14 30 0,005 40
2650,00 23,9 31,2TOTAL PROMEDIO
NÚMERO DE OBSERVACIONES POR OPERACIÓN
OBJETO DEL DIAGRAMA: CAMISA FORMAL CIVIL 00001
EL DIAGRAMA EMPIEZA: VERIFICACIÓN DE TONOS JUAN CARLOS SANCHEZ ORTIZ
EL DIAGRAMA TERMINA:EMPAQUE DEL PRODUCTO
TERMINADO 10/03/2011
NU
MER
O S
EC.
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓNTIEMPO (SEGUNDOS) LIIFSON WESTINGHOUSE
103
Como se puede ver en los dos métodos analizando operación por operación,
tenemos un promedio entre 20 a 30 observaciones, que sería similar al que
determinamos con la tabla de Westinghouse, para el proceso completo que
fue de 20 a 25 observaciones.
Para efecto de nuestro estudio se tomara solamente 15 observaciones para
la confección de piezas por estación de trabajo, ya que con el estudio se
pretende dar un sistema o guía a seguir para la toma de tiempos.
4.5. Determinación del tiempo promedio
Según los datos obtenidos se concluyó, que el número de observaciones
para la toma de tiempos debe estar en un rango de 20 a 25, pero para
efectos de dar un ejemplo, se tomara solamente de 15 observaciones por
cada operación.
A continuación se determinara el tiempo promedio, dividiendo el tiempo total
de cada operación para el numero de observaciones.
Los tiempos registrados se muestran a continuación en el siguiente cuadro.
104
Tabla 4.5. Tiempo Promedio por cada operación.
FECHA ARTÍCULO camisa pgv M/L civil std
ESTUDIO Nº CODIGO DEL ARTÍCULO
HOJA Nº DE :
SEC. DESCRICIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Total Nº O.L 12 24 35 45 57 67 76 84 95 105 115 124 132 143 153
T 12 12 11 10 12 10 9 8 11 10 10 9 8 11 10
L 67 142 212 280 352 429 498 570 644 720 797 866 938 1008 1076
T 67 75 70 68 72 77 69 72 74 76 77 69 72 70 68
L 4 9 13 19 24 29 33 39 45 50 55 59 65 69 75
T 4 5 4 6 5 5 4 6 6 5 5 4 6 4 6
L 17 33 53 68 84 102 117 133 150 165 183 198 214 234 249
T 17 16 20 15 16 18 15 16 17 15 18 15 16 20 15
L 120 238 355 476 595 711 831 948 1064 1181 1297 1417 1534 1651 1772
T 120 118 117 121 119 116 120 117 116 117 116 120 117 117 121
L 20 37 53 73 89 108 126 143 159 176 195 213 230 246 266
T 20 17 16 20 16 19 18 17 16 17 19 18 17 16 20
L 25 49 75 100 124 151 174 200 225 249 276 299 325 351 376
T 25 24 26 25 24 27 23 26 25 24 27 23 26 26 25
L 100 210 330 438 553 670 785 901 1019 1136 1253 1368 1484 1604 1712
T 100 110 120 108 115 117 115 116 118 117 117 115 116 120 108
L 20 35 52 67 83 101 118 134 152 168 186 203 219 236 251
T 20 15 17 15 16 18 17 16 18 16 18 17 16 17 15
L 5 9 15 19 24 29 33 37 43 48 53 57 61 67 71
T 5 4 6 4 5 5 4 4 6 5 5 4 4 6 4
L 23 43 64 86 106 127 149 173 193 215 236 258 282 303 325
T 23 20 21 22 20 21 22 24 20 22 21 22 24 21 22
L 26 50 72 97 122 149 175 199 222 246 273 299 323 345 370
T 26 24 22 25 25 27 26 24 23 24 27 26 24 22 25
L 4 9 13 18 24 28 33 37 43 47 51 56 60 64 69
T 4 5 4 5 6 4 5 4 6 4 4 5 4 4 5
L 65 132 197 261 324 390 452 515 580 642 708 770 833 898 962
T 65 67 65 64 63 66 62 63 65 62 66 62 63 65 64
L 80 158 235 318 399 482 562 641 718 796 879 959 1038 1115 1198
T 80 78 77 83 81 83 80 79 77 78 83 80 79 77 83
L 40 77 115 157 200 237 281 322 362 404 441 485 526 564 606
T 40 37 38 42 43 37 44 41 40 42 37 44 41 38 42
L 45 89 131 176 220 262 302 345 389 431 473 513 556 598 643
T 45 44 42 45 44 42 40 43 44 42 42 40 43 42 45
L 31 60 90 123 156 190 222 252 280 310 344 376 406 436 469
T 31 29 30 33 33 34 32 30 28 30 34 32 30 30 33
S N F HLT
Empieza TerminaEmpiezaA.M. P.M. A.M.
130
140
150
160
170
180
HOJA DE TOMA DE TIEMPOS
24,67370
15
15
15
15
15
15
15
15
15
10,20
71,73
5,00
16,60
118,13
17,73
25,07
15
15
15
15
15
15
15
15
15
114,13
16,73
4,73
21,67
266
376
1712
251
71
325
40 VIRAR CUELLO
50 PESPUNTAR CUELLO
60 CORTAR IGUALANDO BORDES BASE DE CUELLO
REGISTRO DE TIEMPOS
153
1076
75
249
1772
OPERACIONES
10 VERIFICACIÓN DE TONOS PAQUETES
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO
30 IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN UNION DE CUELLO
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA
70 COSER DOBLADO FAJA
80 UNIR CUELLO+ FAJA
90 RECORTAR REDONDEANDO PUNTA FAJA
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO
110 PLANCHAR FAJA
69
962
1198
606
643
469
CORTAR ETIQUETA
PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA
UNIR HOMBRERA EN ESPALDA
PESPUNTAR UNION
IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE ESPALDA
COSER DOBLADO DE BOLSILLO
4,60
64,13
79,87
40,40
42,87
31,27
10/01/2012
0001
1
26600000524
HOJAS
A B C D E G
Nombre del operario: T.estandar / pieza Codigo del Operario Hombre Mujer Mujer Total Piezas / Hora
ELEMENTOS EXTRAÑOSTiempo normal / pieza
Tolerancias %Otros %
105
FECHA ARTÍCULO camisa pgv M/L civil std
ESTUDIO Nº CÓDIGO DEL ARTÍCULO
HOJA Nº DE :
SEC. DESCRICIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Total Nº O.L 35 72 110 146 180 209 243 276 308 343 372 406 439 477 513
T 35 37 38 36 34 29 34 33 32 35 29 34 33 38 36
L 26 54 79 103 130 159 187 213 240 264 293 321 347 372 396
T 26 28 25 24 27 29 28 26 27 24 29 28 26 25 24
L 100 210 315 418 519 618 725 830 934 1034 1133 1240 1345 1450 1553
T 100 110 105 103 101 99 107 105 104 100 99 107 105 105 103
L 90 178 265 351 439 530 622 709 795 884 975 1067 1154 1241 1327
T 90 88 87 86 88 91 92 87 86 89 91 92 87 87 86
L 20 45 68 90 109 127 146 164 186 207 225 244 262 285 307
T 20 25 23 22 19 18 19 18 22 21 18 19 18 23 22
L 67 129 189 250 314 377 441 506 568 632 695 759 824 884 945
T 67 62 60 61 64 63 64 65 62 64 63 64 65 60 61
L 100 188 283 375 466 556 654 751 847 945 1035 1133 1230 1325 1417
T 100 88 95 92 91 90 98 97 96 98 90 98 97 95 92
L 80 154 224 301 376 454 534 615 693 770 848 928 1009 1079 1156
T 80 74 70 77 75 78 80 81 78 77 78 80 81 70 77
L 52 102 153 202 250 300 349 396 444 494 544 593 640 691 740
T 52 50 51 49 48 50 49 47 48 50 50 49 47 51 49
L 8 20 30 41 51 62 72 84 93 101 112 122 134 144 155
T 8 12 10 11 10 11 10 12 9 8 11 10 12 10 11
L 75 154 232 301 371 448 524 599 673 749 826 902 977 1055 1124
T 75 79 78 69 70 77 76 75 74 76 77 76 75 78 69
L 68 143 213 287 357 426 497 569 641 711 780 851 923 993 1067
T 68 75 70 74 70 69 71 72 72 70 69 71 72 70 74
L 30 55 84 115 147 176 203 232 260 286 315 342 371 400 431
T 30 25 29 31 32 29 27 29 28 26 29 27 29 29 31
L 90 181 268 360 446 536 627 715 804 892 982 1073 1161 1248 1340
T 90 91 87 92 86 90 91 88 89 88 90 91 88 87 92
L 18 35 51 68 87 107 128 147 165 182 202 223 242 258 275
T 18 17 16 17 19 20 21 19 18 17 20 21 19 16 17
L 16 34 54 70 92 113 130 146 161 178 199 216 232 252 268
T 16 18 20 16 22 21 17 16 15 17 21 17 16 20 16
L 60 115 173 235 294 354 411 467 523 581 641 698 754 812 874
T 60 55 58 62 59 60 57 56 56 58 60 57 56 58 62
S N F HLT
Empieza TerminaEmpiezaA.M. P.M. A.M.
B C D E
Mujer
UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2
UNIR ESPALDA+DELANTERO
PESPUNTAR HOMBRERA
PEGAR CUELLO
49,33
10,33
74,93
71,13
G
Total Piezas / HoraT.estandar / pieza
34,20
26,40
103,53
15
15
15
15
15
Tiempo normal / piezaTolerancias %
Otros %
89,33
18,33
17,87
58,27
PEGAR VINCHA IZQUIERDA
ARMAR VINCHA DERECHA
PEGAR BOLSILLO
FIGURAR PUÑOS * 2
RECORTAR IGUALANDO BORDES DE PUÑOS * 2
VIRAR PUÑOS * 2
PESPUNTAR PUÑO * 2
A
513
396
1553
1327
307
945
1417
1156
740
155
1124
1067
ELEMENTOS EXTRAÑOS
Nombre del operario:Código del Operario Hombre Mujer
PESPUNTAR FAJA DE CUELLO
PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2
FORMAR VINCHAS * 2
IGUALAR ORILLO * 2
PEGAR MANGAS * 2
CERRAR COSTADOS * 2
15
15
15
HOJA DE TOMA DE TIEMPOS
10/01/2012
0001 26600000524
2 3 HOJAS
431
1340
275
268
874
15
15
15
15
15
15
15
15
15
28,73
88,47
20,47
63,00
94,47
77,07
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
190
200
210
350
220
OPERACIONES REGISTRO DE TIEMPOS
106
FECHA ARTÍCULO camisa pgv M/L civil std
ESTUDIO Nº CÓDIGO DEL ARTICULO
HOJA Nº DE :
SEC. DESCRICIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Total Nº O.L 136 261 391 526 658 787 917 1050 1182 1313 1442 1572 1705 1835 1970
T 136 125 130 135 132 129 130 133 132 131 129 130 133 130 135
L 136 265 395 527 658 786 913 1042 1174 1305 1433 1560 1689 1819 1951
T 136 129 130 132 131 128 127 129 132 131 128 127 129 130 132
L 17 37 59 82 103 123 142 160 180 198 218 237 255 277 300
T 17 20 22 23 21 20 19 18 20 18 20 19 18 22 23
L 78 151 226 302 376 453 529 605 678 752 829 905 981 1056 1132
T 78 73 75 76 74 77 76 76 73 74 77 76 76 75 76
L 102 210 311 415 520 622 725 831 936 1040 1142 1245 1351 1452 1556
T 102 108 101 104 105 102 103 106 105 104 102 103 106 101 104
L 6 12 17 21 26 32 38 42 47 53 59 65 69 74 78
T 6 6 5 4 5 6 6 4 5 6 6 6 4 5 4
L 36 70 108 146 182 217 251 288 323 359 394 428 465 503 541
T 36 34 38 38 36 35 34 37 35 36 35 34 37 38 38
L 96 185 272 365 457 552 648 745 839 932 1027 1123 1220 1307 1400
T 96 89 87 93 92 95 96 97 94 93 95 96 97 87 93
L 25 47 74 102 131 162 190 218 245 273 304 332 360 387 415
T 25 22 27 28 29 31 28 28 27 28 31 28 28 27 28
L 110 212 324 429 536 647 757 863 967 1075 1186 1296 1402 1514 1619
T 110 102 112 105 107 111 110 106 104 108 111 110 106 112 105
L 9 20 30 42 51 63 74 83 92 103 115 126 135 145 157
T 9 11 10 12 9 12 11 9 9 11 12 11 9 10 12
L 20 44 66 89 113 139 163 185 206 230 256 280 302 324 347
T 20 24 22 23 24 26 24 22 21 24 26 24 22 22 23
L 11 25 38 50 61 74 86 100 115 127 140 152 166 179 191
T 11 14 13 12 11 13 12 14 15 12 13 12 14 13 12
L 15 29 45 60 77 95 110 127 143 158 176 191 208 224 239
T 15 14 16 15 17 18 15 17 16 15 18 15 17 16 15
L 65 134 205 271 338 408 476 542 609 674 744 812 878 949 1015
T 65 69 71 66 67 70 68 66 67 65 70 68 66 71 66
L 42 83 129 171 216 264 311 356 400 443 491 538 583 629 671
T 42 41 46 42 45 48 47 45 44 43 48 47 45 46 42
L 92 188 287 381 471 563 660 755 849 946 1038 1135 1230 1329 1423
T 92 96 99 94 90 92 97 95 94 97 92 97 95 99 94
L 18 35 55 74 92 109 124 142 160 177 194 209 227 247 266
T 18 17 20 19 18 17 15 18 18 17 17 15 18 20 19
S N F HLT
Empieza TerminaEmpieza
A.M. P.M. A.M.
460
470
480
360
370
380
390
490
500
510
520
530
Mujer
450
400
410
420
430
440
T.estandar / pieza
Total Piezas / HoraCódigo del Operario Hombre Mujer
Nombre del operario:
ELEMENTOS EXTRAÑOS
Tiempo normal / pieza
Tolerancias %
Otros %
GA B C D E
1970
1951
PEGAR PUÑOS * 2
PESPUNTAR EN UNION DE PUÑOS * 2
IGUALAR BAJOS
COSER BAJOS
OPERACIONES REGISTRO DE TIEMPOS
OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13 OJALES)
LLEVAR A MESA DE SEÑALADO
SEÑALAR PARA BOTONAR
BOTONAR (13 OJALES)
LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO
PULIDO
LLEVAR AREA DE CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO
LLEVAR AREA DE PLANCHA
PLANCHADO DE CUELLO
PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO
CONTROL DE CALIDAD FINAL
DOBLADO
EMPAQUE
1400
15
15
15
15
15
15
26600000524
3 3 HOJAS
15
15
15
15
15
15
300
1132
1556
78
541
415
20,00
75,47
103,73
15
15
15
15
15
15
1619
157
347
191
239
1015
671
1423
266
67,67
44,73
94,87
17,73
5,20
36,07
93,33
27,67
107,93
10,47
23,13
12,73
15,93
131,33
130,07
HOJA DE TOMA DE TIEMPOS
10/01/2012
0001
107
4.6. Cálculo del Tiempo Normal.
De acuerdo a la definición, Tiempo Normal es el tiempo requerido de un
operario Normal, para realizar una determinada operación, para lo cual se
aplicara la siguiente formula:
TN = Tc x FN
Dónde:
TN = Tiempo Normal.
TC = Tiempo Cronometrado (promedio).
FN = Factor de Nivelación
En nuestro estudio se puede constatar que los tiempos de cada elemento
son cortos, por lo que la teoría recomienda que se deba aplicar un factor
global para el estudio, para nuestro caso, se utilizara el promedio de todas
las operaciones involucradas en nuestro proceso.
FN= 0.94
Con este valor se multiplicara todos los tiempos.
A continuación se muestra el cálculo del tiempo normal, para cada
operación.
De acuerdo al siguiente cuadro:
108
Tabla 4.6. Cálculo del Tiempo Normal.
Tiempo
SEC. DESCRICIÓN Promedio FN Normal
250 PESPUNTAR FAJA DE CUELLO 94.47 0.94 88.80
230 PESPUNTAR HOMBRERA 20.47 0.94 19.24
240 PEGAR CUELLO 63 0.94 59.22
210 PEGAR BOLSILLO 103.53 0.94 97.32
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO 88.47 0.94 83.16
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA 34.2 0.94 32.15
200 ARMAR VINCHA DERECHA 26.4 0.94 24.82
170 IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE ESPALDA 42.87 0.94 40.30
180 COSER DOBLADO DE BOLSILLO 31.27 0.94 29.39
150 UNIR HOMBRERA EN ESPALDA 79.87 0.94 75.08
160 PESPUNTAR UNION 40.4 0.94 37.98
130 CORTAR ETIQUETA 4.6 0.94 4.32
140 PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA 64.13 0.94 60.28
110 PLANCHAR FAJA 21.67 0.94 20.37
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA 24.67 0.94 23.19
90 RECORTAR REDONDEANDO PUNTA FAJA 16.73 0.94 15.73
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO 4.73 0.94 4.45
70 COSER DOBLADO FAJA 25.07 0.94 23.57
80 UNIR CUELLO+ FAJA 114.13 0.94 107.28
50 PESPUNTAR CUELLO 118.13 0.94 111.04
60 CORTAR IGUALANDO BORDES BASE DE CUELLO 17.73 0.94 16.67
30
IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN UNIÓN DE
CUELLO 5 0.94 4.70
40 VIRAR CUELLO 16.6 0.94 15.60
OPERACIONES
10 VERIFICACIÓN DE TONOS PAQUETES 10.2 0.94 9.59
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO 71.73 0.94 67.43
109
Tiempo
SEC. DESCRICIÓN Promedio FN Normal
260 PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2 77,07 0,94 72,45
270 FORMAR VINCHAS * 2 49,33 0,94 46,37
280 IGUALAR ORILLO * 2 10,33 0,94 9,71
290 PEGAR MANGAS * 2 74,93 0,94 70,43
300 CERRAR COSTADOS * 2 71,13 0,94 66,86
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2 28,73 0,94 27,01
320 FIGURAR PUÑOS * 2 89,33 0,94 83,97
330 RECORTAR IGUALANDO BORDES DE PUÑOS * 2 18,33 0,94 17,23
340 VIRAR PUÑOS * 2 17,87 0,94 16,80
350 PESPUNTAR PUÑO * 2 58,27 0,94 54,77
360 PEGAR PUÑOS * 2 131,33 0,94 123,45
370 PESPUNTAR EN UNION DE PUÑOS * 2 130,07 0,94 122,27
380 IGUALAR BAJOS 20 0,94 18,80
390 COSER BAJOS 75,47 0,94 70,94
400 OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13 OJALES) 103,73 0,94 97,51
410 LLEVAR A MESA DE SEÑALADO 5,2 0,94 4,89
420 SEÑALAR PARA BOTONAR 36,07 0,94 33,91
430 BOTONAR (13 OJALES) 93,33 0,94 87,73
440 LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO 27,67 0,94 26,01
450 PULIDO 107,93 0,94 101,45
460 LLEVAR AREA DE CONTROL DE CALIDAD 10,47 0,94 9,84
0,94 63,61
470 CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO 23,13 0,94 21,74
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA 12,73 0,94 11,97
OPERACIONES
530 EMPAQUE 17,73 0,94 16,67
510 CONTROL DE CALIDAD FINAL 44,73 0,94 42,05
520 DOBLADO 94,87 0,94 89,18
490 PLANCHADO DE CUELLO 15,93 0,94 14,97
500 PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO 67,67
110
4.7. Cálculo de Suplementos.
Al suplemento se lo define como, al tiempo que se le concede al trabajador,
con el objeto de compensar los retrasos, demoras, y elementos
contingentes, que son parte regular de una tarea.
Para deducir estos suplementos, emplearemos el método de valoración
objetiva con estándares de fatiga, la cual utiliza una tabla de sistemas de
suplementos por descanso, esta calificación se fundamenta en dos criterios:
Suplementos Constantes y Suplementos Variables.
Como punto importante, el estudio se realizó para una mujer, por lo que los
porcentajes asignados, deben ser considerados de acuerdo a esto.
A continuación se detalla una tabla, la cual nos indica los porcentajes
asignados, para cada suplemento:
Tabla 4.7. Determinación de suplementos.
TIPO DE SUPLEMENTOS % ASIGNADO
CONSTANTES
SUPLEMENTOS POR NECESIDADES PERSONALES 7
SUPLEMENTOS POR BASE FATIGA 4
VARIABLES
POSTURA INCOMODA 3
CONDICIONES ADMOSFÉRICAS 3
TRABAJOS DE PRECISIÓN O FATIGOSOS 2
PROCESO COMPLEJO 1
TRABAJO MUY MONOTONO 4
TOTAL 24
111
4.8. Tiempo Estándar
Según la teoría, tiempo estándar es el tiempo que requiere un operario
calificado y capacitado, trabajando a un ritmo normal para ejecutar una
operación.
En función de esto se aplicara la siguiente formula:
TS = TN + TN*SUPLEMENTO.
TS = Tiempo Estándar.
TN = Tiempo Normal.
En el estudio de determino, que el porcentaje de suplementos a considerar,
fue del 24 %, por lo que el valor sería igual a 0.24, con este valor se
calculara el tiempo estándar para cada una de las operaciones, de acuerdo a
la siguiente tabla:
112
Tabla 4.8. Cálculo de Tiempo Estándar.
Tiempo FACTOR Tiempo
SEC. DESCRICIÓN Promedio FN Normal SUPL. STD
OPERACIONES
10 VERIFICACION DE TONOS PAQUETES 10,2 0,94 9,59 0,24 11,89
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO 71,73 0,94 67,43 0,24 83,61
5,83
40 VIRAR CUELLO 16,6 0,94 15,60 0,24 19,35
30IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN
UNION DE CUELLO 5 0,94 4,70 0,24
137,69
60CORTAR IGUALANDO BORDES BASE
DE CUELLO 17,73 0,94 16,67 0,24 20,67
50 PESPUNTAR CUELLO 118,13 0,94 111,04 0,24
29,22
80 UNIR CUELLO+ FAJA 114,13 0,94 107,28 0,24 133,03
70 COSER DOBLADO FAJA 25,07 0,94 23,57 0,24
19,50
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO 4,73 0,94 4,45 0,24 5,51
90RECORTAR REDONDEANDO PUNTA
FAJA 16,73 0,94 15,73 0,24
25,26
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA 24,67 0,94 23,19 0,24 28,76
110 PLANCHAR FAJA 21,67 0,94 20,37 0,24
5,36
140 PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA 64,13 0,94 60,28 0,24 74,75
130 CORTAR ETIQUETA 4,6 0,94 4,32 0,24
93,10
160 PESPUNTAR UNIÓN 40,4 0,94 37,98 0,24 47,09
150 UNIR HOMBRERA EN ESPALDA 79,87 0,94 75,08 0,24
49,97
180 COSER DOBLADO DE BOLSILLO 31,27 0,94 29,39 0,24 36,45
170IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE
ESPALDA 42,87 0,94 40,30 0,24
39,86
200 ARMAR VINCHA DERECHA 26,4 0,94 24,82 0,24 30,77
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA 34,2 0,94 32,15 0,24
120,67
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO 88,47 0,94 83,16 0,24 103,12
210 PEGAR BOLSILLO 103,53 0,94 97,32 0,24
23,86
240 PEGAR CUELLO 63 0,94 59,22 0,24 73,43
230 PESPUNTAR HOMBRERA 20,47 0,94 19,24 0,24
110,11
260 PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2 77,07 0,94 72,45 0,24 89,83
250 PESPUNTAR FAJA DE CUELLO 94,47 0,94 88,80 0,24
57,50270 FORMAR VINCHAS * 2 49,33 0,94 46,37 0,24
113
Tiempo FACTOR Tiempo
SEC. DESCRICIÓN Promedio FN Normal SUPL. STD
280 IGUALAR ORILLO * 2 10,33 0,94 9,71 0,24 12,04
OPERACIONES
87,34
300 CERRAR COSTADOS * 2 71,13 0,94 66,86 0,24 82,91
290 PEGAR MANGAS * 2 74,93 0,94 70,43 0,24
33,49
320 FIGURAR PUÑOS * 2 89,33 0,94 83,97 0,24 104,12
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2 28,73 0,94 27,01 0,24
21,37
340 VIRAR PUÑOS * 2 17,87 0,94 16,80 0,24 20,83
330RECORTAR IGUALANDO BORDES DE
PUÑOS * 2 18,33 0,94 17,23 0,24
67,92
360 PEGAR PUÑOS * 2 131,33 0,94 123,45 0,24 153,08
350 PESPUNTAR PUÑO * 2 58,27 0,94 54,77 0,24
151,61
380 IGUALAR BAJOS 20 0,94 18,80 0,24 23,31
370 PESPUNTAR EN UNIÓN DE PUÑOS * 2 130,07 0,94 122,27 0,24
87,97
400OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13
OJALES) 103,73 0,94 97,51 0,24 120,91
390 COSER BAJOS 75,47 0,94 70,94 0,24
6,06
420 SEÑALAR PARA BOTONAR 36,07 0,94 33,91 0,24 42,04
410 LLEVAR A MESA DE SEÑALADO 5,2 0,94 4,89 0,24
108,79
440 LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO 27,67 0,94 26,01 0,24 32,25
430 BOTONAR (13 OJALES) 93,33 0,94 87,73 0,24
125,80
460LLEVAR AREA DE CONTROL DE
CALIDAD 10,47 0,94 9,84 0,24 12,20
450 PULIDO 107,93 0,94 101,45 0,24
26,96
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA 12,73 0,94 11,97 0,24 14,84
470CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO
TERMINADO 23,13 0,94 21,74 0,24
18,57
500 PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO 67,67 0,94 63,61 0,24 78,88
490 PLANCHADO DE CUELLO 15,93 0,94 14,97 0,24
20,67530 EMPAQUE 17,73 0,94 16,67 0,24
52,14
520 DOBLADO 94,87 0,94 89,18 0,24 110,58
510 CONTROL DE CALIDAD FINAL 44,73 0,94 42,05 0,24
114
4.9. Balance de Líneas
Al ser nuestra empresa, una industria que se dedica a la confección, en la
cual se requiere la participación de mano de obra intensiva, es necesario
aplicar sistemas de producción que permitan una manufactura flexible,
dentro de estos sistemas está considerado el balance de líneas.
Dentro de una manufactura flexible, se podrán destacar las siguientes
características:
• Grupos de trabajo formados por un número determinado de personas
• Operarios capacitados y poli funcionales
• Disponer de un máximo aprovechamientos de recursos y materiales
• Reducción de tiempos muertos
• Actitud y disposición para trabajo en equipo
• Disminución de tiempos de respuesta al cliente
• Flexibilidad al cambio de procesos, modelos y estilos
• Mejor distribución y aprovechamiento de la planta.
El balance de líneas en sí, es dar a cada operador una tarea específica de
cierta cantidad de prendas, para un tiempo determinado.
Una vez que está definido el ciclo de operaciones de un producto, los
tiempos estándar de las operaciones respectivas y el equipo a utilizar en las
mismas, debemos calcular la necesidad de operarios y máquinas para un
nivel de producción determinado.
Para esto se divide el trabajo en todas las tareas que necesiten ejecutarse y
volviéndolas a reunir en tareas con una duración de tiempo similar, siempre
habrá una estación que tenga más del 100% de carga (estación cuello de
botella) que limita el flujo de producción de la planta, para mejorar esto se
seguirá reduciendo esta capacidad pasándole a otra estación que no haya
copado su capacidad, permitiendo el balanceamiento en cada estación de
trabajo hasta completar un 100% en todas las estaciones.
115
A continuación se elaboró un cuadro en el cual contiene los datos de
operaciones, maquinaria utilizada y tiempo estándar por cada operación
Con cada uno de los datos de tiempo estándar se va multiplicando por la
producción diaria proyectada (para este caso 220 unidades) obteniendo así
los minutos estándar que requiere cada operación para el nivel de
producción requerido
En la siguiente columna se calcula el personal teórico para cada operación,
dividiendo los valores obtenidos entre el total de minutos disponibles esto es
480 min (jornada de 8 horas), este resultado nos indicara el número no
entero de personas asignados por cada operación, en conclusión la
sumatoria de todos estos valores obtenidos equivaldrá al número total de
personas necesarias, para la elaboración de 220 unidades, en un tiempo de
480 min.
Para saber el grado de ocupación de cada operador, se ira filtrando cada
uno de estos valores, en relación a la maquinaria ocupada, hasta completar
un 100% de la carga operativa.
Finalmente completamos este cuadro, definiendo la cantidad de máquinas a
asignar a cada operación, aquí se considerara la cantidad de operarios que
realizan una operación determinada, aunque algunos de ellos lo hagan para
cubrir una fracción de persona.
4.9.1. Fórmulas para calcular el balance de la líne a
Tiempo por operación = T. Estándar X Producción Diaria
Tiempo Total Producción Diaria = Σ Tiempo por operación
Número de Personas por operación = jklmnonopqnlprskótmktuvowxkrpkowxkwnotkyzlw
Total de personas por unidad = Σ Número de personas por
operación
116
Tabla 4.9. Asignación de Operarios y Equipos por operación
MINUTOS DIAROS DE TRABAJO 480 MIN PRODUCCION DIARIA: 220 UND
OPERA
CIÓN DESCRIPCIÓN TIPO DE MAQUINA
TIEMPO
ESTANDAR
(SEG)
TIEMPO
ESTANDAR
(MIN)
CANT. TSTD
POR
OPERACIÓN
CANT.
PERSONAS
POR
OPERACIÓN
CANT. REAL
PERSONAS
POR
OPERACIÓN
CANTIDAD
DE
MAQUINAS
POR
OPERACIÓN
10 VERIFICACIÓN DE TONOS PAQUETES MANUAL 11,89 0,20 43,60 0,09 0 L
20 UNIR PIEZAS DE CUELLO RECT 1A 83,61 1,39 306,57 0,64 0 A 1
30 IGUALAR Y RECORTAR SOBRANTES EN UNION DE CUELLO MANUAL 5,83 0,10 21,38 0,04 0 L
40 VIRAR CUELLO MANUAL 19,35 0,32 70,95 0,15 0 L
50 PESPUNTAR CUELLO RECT 1A 137,69 2,29 504,86 1,05 1 A 1
60 CORTAR IGUALANDO BORDES BASE DE CUELLO MANUAL 20,67 0,34 75,79 0,16 0 L
70 COSER DOBLADO FAJA RECT 1A 29,22 0,49 107,14 0,22 0 A
80 UNIR CUELLO+ FAJA RECT 1A 133,03 2,22 487,78 1,02 1 B
90 RECORTAR REDONDEANDO PUNTA FAJA MANUAL 19,5 0,33 71,50 0,15 0 L
100 LLEVAR A MESA DE PLANCHADO MANUAL 5,51 0,09 20,20 0,04 0 L
110 PLANCHAR FAJA PLANCHA 25,26 0,42 92,62 0,19 0 R
120 CORTAR IGUALANDO BASE DE FAJA MANUAL 28,76 0,48 105,45 0,22 0 L
130 CORTAR ETIQUETA MANUAL 5,36 0,09 19,65 0,04 0 L
140 PEGAR ETIQUETA EN ESPALDA RECT 1A 74,75 1,25 274,08 0,57 0 B
150 UNIR HOMBRERA EN ESPALDA RECT 1A 93,2 1,55 341,73 0,71 0 C 3
160 PESPUNTAR UNION RECT 1A 47,09 0,78 172,66 0,36 0 B
170 IGUALAR Y RECORTAR BORDES DE ESPALDA MANUAL 49,97 0,83 183,22 0,38 0 M
180 COSER DOBLADO DE BOLSILLO RECT 1A 36,45 0,61 133,65 0,28 0 C
190 PEGAR VINCHA IZQUIERDA VINCHADORA 39,86 0,66 146,15 0,30 0 R 1
200 ARMAR VINCHA DERECHA RECT 1A 30,77 0,51 112,82 0,24 0 D
210 PEGAR BOLSILLO RECT 1A 120,67 2,01 442,46 0,92 0 E
220 UNIR ESPALDA+DELANTERO RECT 1A 103,12 1,72 378,11 0,79 0 D 3
230 PESPUNTAR HOMBRERA RECT 1A 23,86 0,40 87,49 0,18 0 F
240 PEGAR CUELLO RECT 1A 73,43 1,22 269,24 0,56 0 F
250 PESPUNTAR FAJA DE CUELLO RECT 1A 110,11 1,84 403,74 0,84 0 G
260 PEGAR VINCHAS DE MANGA * 2 RECT 1A 89,83 1,50 329,38 0,69 0 J 3
270 FORMAR VINCHAS * 2 RECT 1A 57,5 0,96 210,83 0,44 0 H
280 IGUALAR ORILLO * 2 MANUAL 12,04 0,20 44,15 0,09 0 M
290 PEGAR MANGAS * 2 OVER 5H 87,34 1,46 320,25 0,67 0 Q 1
300 CERRAR COSTADOS * 2 OVER 5H 82,91 1,38 304,00 0,63 0 Q 1
310 UNIR PIEZAS DE PUÑO * 2 RECT 1A 33,49 0,56 122,80 0,26 0 F
320 FIGURAR PUÑOS * 2 RECT 1A 104,12 1,74 381,77 0,80 0 I
330 RECORTAR IGUALANDO BORDES DE PUÑOS * 2 MANUAL 21,37 0,36 78,36 0,16 0 M
340 VIRAR PUÑOS * 2 MANUAL 20,83 0,35 76,38 0,16 0 M
350 PESPUNTAR PUÑO * 2 RECT 1A 67,92 1,13 249,04 0,52 0 H 3
360 PEGAR PUÑOS * 2 RECT 1A 153,08 2,55 561,29 1,17 1 J
370 PESPUNTAR EN UNION DE PUÑOS * 2 RECT 1A 151,61 2,53 555,90 1,16 1 K
380 IGUALAR BAJOS MANUAL 23,31 0,39 85,47 0,18 0 M
390 COSER BAJOS RECT 1A 87,97 1,47 322,56 0,67 0 K 4
400 OJALAR VINCHAS Y PUÑOS (13 OJALES) OJALADORA 120,91 2,02 443,34 0,92 1 1
410 LLEVAR A MESA DE SEÑALADO MANUAL 6,06 0,10 22,22 0,05 0 O
420 SEÑALAR PARA BOTONAR MANUAL 42,04 0,70 154,15 0,32 0 O
430 BOTONAR (13 OJALES) BOTONERA 108,79 1,81 398,90 0,83 1 1
440 LLEVAR A MESA AREA DE PULIDO MANUAL 32,25 0,54 118,25 0,25 0 O
450 PULIDO MANUAL 125,8 2,10 461,27 0,96 0 N
460 LLEVAR AREA DE CONTROL DE CALIDAD MANUAL 12,2 0,20 44,73 0,09 0 O
470 CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO MANUAL 26,96 0,45 98,85 0,21 0 O
480 LLEVAR AREA DE PLANCHA MANUAL 14,84 0,25 54,41 0,11 0 P
490 PLANCHADO DE CUELLO PLANCHA 18,57 0,31 68,09 0,14 0 R
500 PLANCHADO DE MANGAS Y CUERPO PLANCHA 78,88 1,31 289,23 0,60 0 R
510 CONTROL DE CALIDAD FINAL MANUAL 52,14 0,87 191,18 0,40 0 P
520 DOBLADO MANUAL 110,58 1,84 405,46 0,84 0 Q
530 EMPAQUE MANUAL 20,67 0,34 75,79 0,16 0 P
3092,97 51,55 11340,89 23,63 25 19 23TOTAL
ASIGNACIÓN DE OPERARIOS Y EQUIPOS POR OPERACIÓN
117
4.9.2. Cálculo de las Eficiencias
En las rutas de fabricación se indicó que la línea de producción, esta en
capacidad de producir 200 unidades a una eficiencia del 100%, con un
tiempo por unidad de 62.40 minutos.
Una vez realizado nuestro estudio se llegó a determinar que el tiempo por
unidad sería tan solo de 51.55 minutos, en base a esto la capacidad de
producción se incrementaría de la siguiente manera de acuerdo al cuadro de
balance:
Número de unidades = jklmnovovrznpuxusskótxkrpkrj.|wvrtxrp
Aplicando la fórmula daría el siguiente resultado:
Número de unidades = >>[email protected]}U>.UU = 219.99 ≅ 220
En conclusión se tiene un incremento de 20 unidades, equivalente a un 10%,
por lo que nuestra eficiencia seria de un 110% con respecto a lo anterior.
4.9.3. Tiempo de Ciclo
El tiempo de ciclo para realizar una unidad, según la hoja de balance
corresponde a 51.55 minutos
Tiempo de Ciclo por unidad = Σ T. Estándar por operación
4.9.4. Número de estaciones de trabajo
Para esto se debe tener en cuenta que cada estación de trabajo debe tener
una ocupación aproximada al 100%, en el cuadro de balance se filtró el
número de personas por operación tratando de llegar a este valor, dando
como resultado, que el número de personas necesarias serian de 25, en la
cada estación de trabajo deberá ser ocupada por una persona.
4.9.5. Retraso de Balance
Al existir un balance de líneas, considerando el 100% de la ocupación en
cada estación de trabajo, en teoría no deberían existir retrasos.
118
4.10. Procedimiento para la implementación de un Si stema de Tiempos
Estándar.
Metodología para la implementación.
La implementación del sistema, será planificada por del Jefe de producción,
mientras que aplicación será coordinada por los líderes de producción, que
tendrán la responsabilidad de dirigir a cada uno de los operarios.
Este sistema se lo aplicara, cada vez que se crea necesario para mantener
el desempeño del operario, o cuando se quiera determinar tiempos para
nuevas operaciones.
Para un sistema para tiempos estándar, en base a estudio de tiempos se
seguirá el siguiente procedimiento:
a) El Jefe de producción y los supervisores deberán definir y/o planificar,
para cuando se hará el estudio de tiempos.
b) El Jefe de producción deberá entregar a los supervisores de
producción, los diagramas de operaciones y diagrama de flujo, de
acuerdo al método de trabajo que se quiera analizar.
c) El analista deberá asegurarse, que todas las operaciones han sido
normalizadas, es decir que sigan una secuencia lógica, especificando
la estación de trabajo, maquinaria, materiales, y equipos de
seguridad.
d) Llenar en la hoja de observaciones (Figura 2.6), con toda la
información que permita identificar el proceso, método utilizado,
analista, operador, fecha y duración del estudio.
e) Seleccionar a un operador promedio, a quien se tomara los tiempos,
este deberá ser un operador competente, experimentado, de buena
actitud, cooperador, y que no sea nervioso.
119
f) Calificación del operador, para esto se aplicara los criterios indicados
en la tabla 2.9, que indican cuales son las características que se
deberán evaluar, para determinar un factor de nivelación (FN).
g) El líder de producción deberá ir tomando los tiempos con cronometro
digital(Figura 2.4) y registrar en el formato Hoja Toma de tiempos
(Figura 2.6), para todas las operaciones, cronometrando el tiempo
para 10 piezas por operación.
h) Revisar estos datos, determinando cuales de estos son elementos
extraños, que puedan ser o no parte del proceso, los que no sean se
eliminaran, y los que si se distribuirá en el valor promedio.
i) Constatar que el registro de la toma de tiempos deberán distribuirse
durante toda la jornada de trabajo, esto es una parte será en la
mañana, otras al medio día y otra parte deberá ser tomada en la tarde
ya que el rendimiento del operario varia durante todo el día.
j) El Jefe de producción deberá analizar dichos resultados junto con el
supervisor, para tomar las medidas necesarias en caso de detectar
operaciones críticas (cuellos de botella).
k) Calcular el tiempo promedio de cada una de las operaciones, que
será el resultado del tiempo total dividido para el número de
observaciones.
l) Seleccionar la operación, para esto analizar cuáles de estas puede
producir alguna demora, que afecte a la siguiente operación,
causando el denominado cuello de botella, también se podrá
considerar si el trabajador no está de acuerdo con el estándar de
alguna operación.
m) Evaluar si el número de observaciones son suficientes para estas
operaciones seleccionadas, estableciendo si el tiempo promedio es
representativo, para lo cual se aplicara la tabla de Westinghouse
(Tabla 2.7).
n) Para el caso que se llegue a determinar que el número de
observaciones no son las suficientes, se deberá realizara más tomas,
hasta completar lo especificado.
120
o) Calcular el Tiempo Normal con los datos obtenidos, aplicando la
siguiente formula:
TN = Tc x FN
Dónde:
TN = Tiempo Normal.
TC = Tiempo Cronometrado (promedio).
FN = Factor de Nivelación
p) Determinar el suplemento, que será el tiempo que se debe conceder
al trabajador, para compensar los retrasos, demoras y elementos
contingentes que son parte regular de la tarea, para esto se aplicara
la tabla 2.17 Sistemas de Suplementos por descanso.
q) Calcular el Tiempo estándar, esto se lo hará se adicionando los
suplementos al Tiempo Normal establecido, aplicando la siguiente
formula:
TS = TN + TN*SUPLEMENTO.
TS = Tiempo Estándar.
TN = Tiempo Normal.
Una vez que está definido el ciclo de operaciones de un producto, los
tiempos estándar de las operaciones respectivas y el equipo a utilizar en las
mismas, debemos calcular la necesidad de operarios y máquinas para un
nivel de producción determinado, a esto se denomina balanceamiento de
línea, tal como se indica en la Tabla 4.8. Asignación de Operarios y Equipos
por operación.
121
CAPÍTULO V
122
CAPÍTULO 5
5.1. Conclusiones
• Con un sistema de tiempos estándar propuesto en el capítulo IV, en
base a un estudio de tiempos y movimientos en los procesos de
producción, se podrá detectar operaciones críticas, identificando la
operación cuello de botella, que ayuden tomar decisiones sobre cómo
optimizarlas para mejorar el tiempo de producción y bajar nuestros
costos.
• En el subcapítulo 4.1.9. que hace referencia al balance de líneas, nos
permitirá distribuir de una manera equitativa la carga operativa, para
cada estación de trabajo, permitiéndonos evaluar la eficiencia ya se
por grupos de trabajo o individualmente.
• Siempre que se quiera realizar un nuevo diseño en la línea de
producción, el supervisor deberá realizar un estudio de tiempos y
movimientos para establecer tiempos estándar a cada operación.
• Al implementar el sistema de tiempo estándar capitulo IV, se podrá
incrementar la eficiencia de la línea, debido a que hay un control en el
tiempo de cada operación y al asignar una tarea el operario tendrá un
tiempo límite para trabajar cada pieza.
• Se estará en capacidad de determinar costo por mano de obra por
cada operación, permitiéndonos evaluar en qué parte del proceso se
puede incurrir en pérdidas.
• Según el método aplicado por la empresa en la que se establece que
la ruta de fabricación de una camisa es de 200 u/480 min/26
personas, equivaldría 62.42 min/u, pero al hacer el estudio completo
de tiempos se logró constatar que el tiempo estándar requerido fue de
tan solo de 51.55 min/u, existiendo una diferencia de 10.87 min/u, que
según el costo minuto de $ 0.07/u determinado por la planta, existiría
una pérdida de $ 0.7609/u.
123
• Ayudar distribuir de una mejor manera la disposición de la planta para
un mayor aprovechamiento del espacio físico.
• Permite una mayor flexibilidad al cambio de procesos, modelos y
estilos.
5.2. Recomendaciones.
• Una vez aplicado el sistema de tiempos estándar, se estará en
capacidad de realizar un estudio, para fijar un sistema de pagos de
incentivos por productividad.
• Modelar e implementar un sistema ERP para planificación, que se
basara en los tiempos estándar de cada operación.
• Levantar indicadores de gestión (tableros de control) por proceso
productivo, línea de producción y áreas de trabajo.
• Programar las actividades diarias por operación y calcular el costo de
la producción en un momento determinado.
• Crear controles diarios del stock para cada operación, para
determinar un nivel óptimo de inventario en proceso.
• Con los tiempos estándar establecidos, se recomienda establecer un
método que determine correctamente el valor del costo de la mano de
obra directa para cada operación y el acumulado para un grupo de
operaciones, permitiendo valorizar de mejor manera nuestro
inventario en proceso.
• Levantar una matriz de polifuncionalidad de los operarios, en base a
las eficiencias alcanzadas, en varias operaciones.
• Interrelación de un sistema de trabajo por líneas modulares con los
principios de gestión de calidad.
• Determinar el grado de ocupación de máquinas y el espacio físico en
la planta.
• Realizar un estudio para un sistema de producción por unidad
(throughput time).
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GLOSARIO
Concesión.- Suplemento utilizado para compensar la fatiga y las demoras
en el trabajo.
Pulido.- Operación que consiste en quitar los hilos sueltos que le quedan a
las prendas de vestir.
Elementos extraños.- Demoras en el trabajo debido a causas no comunes,
por ejemplo al toser.
Ergonomía.- Adaptación de la estación de trabajo a la comodidad del trabajador. Operario.- Persona que realiza una o varias operaciones en la línea de
producción.
Bajo o ruedo.- Costura que se realiza en la parte inferior de las mangas del pantalón. Pretina.- Pieza que sujeta al pantalón de la cintura por medio de un elástico.
Rutas de Fabricación.- Se denomina a la cantidad de unidades, que
pueden realizar cierta cantidad de operadores, en un tiempo de determinado.
Flujo.- Indican el curso general, por donde debe pasar los componentes de
un producto, en cada una de las operaciones que conforman el proceso.
Recorrido.- Indica el camino el camino que un componente debe seguir,
durante el proceso de fabricación, desde la recepción hasta el empaque,
según la disposición de la planta.
Troqueladoras.- Maquinas que se utilizan para cortar materiales por efecto
de presión, en base a un solo molde.
TMU.- Unidad de medida de tiempo.
TMO.- Tiempo medio observado.
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Balanceamiento de Líneas.- Es dar una tarea que iguale la carga de
trabajo entre operaciones.
TSTD.- Tiempo total estándar de una operación.
Pixelados.- En los uniformes tipo camuflaje se utiliza esta técnica de
estampado, siendo usada una mezcla de marrón y verde, en diferentes
tonalidades, intentando copiar el patrón de un bosque, con diferentes colores
y sombras, formados por ramas, hojas y troncos.
Cuello de botella.- En ingeniería se le denomina a un fenómeno en donde
el rendimiento o capacidad de un sistema es severamente limitado por un
único componente
Estridente.- Que produce ruido o estruendo
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BIBLIOGRAFÍA
García, R., (1998), Método del Trabajo: Ingeniería de Métodos: Mc. Graw-Hill
Niebel, B. W., (1997). Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y
Movimientos: Alfaomega.
Meyers, F. E., (2000). Estudio de tiempos y Movimientos para la
Manufactura Ágil: Prentice Hall.
Mundel, M. E., (1984). Estudio de Tiempos y Movimientos: Continental S. A.
Rubinfeld, H., (2004). Sistema de Manufactura Flexible: Un enfoque Práctico:
1A ED. Buenos Aires.
Viteri, J., (2011). Sistemas Integrados de Gestión: Guía Didáctica
![Practica 5 Medicion de Tiempos Cronometro [RESUELTA]](https://static.fdocuments.ec/doc/165x107/55cf8aca55034654898dc513/practica-5-medicion-de-tiempos-cronometro-resuelta.jpg)
