UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

TEMA

“ANÁLISIS DEL ÁREA DE IMPRESIÓN,

REPOTENCIACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD Y

MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN LA EMPRESA

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.”

AUTOR

TUMBACO QUIMIS STALIN EDUARDO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. MEC. RUÍZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIÓ, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. Mec. Ruíz Sánchez Tomás Esiquió, MSc., tutor del trabajo de

titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por Tumbaco Quimis

Stalin Eduardo, C.C. 0916716087, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para

la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DEL ÁREA DE IMPRESIÓN,

REPOTENCIACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD Y MATENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

EN LA EMPRESA PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.”, ha sido orientado durante todo el

periodo de ejecución en el programa antiplagio (indicar el nombre del programa antiplagio

empleado) quedando el 2% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/account/account/submitter/8820320-183648-229718

Ing. Mec. Ruíz Sánchez Tomás Esiquió, MSc.

C.C. 0903482081

https://secure.urkund.com/account/account/submitter/8820320-183648-229718

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Tumbaco Quimis Stalin Eduardo

C.C. 0916716087

iv

Dedicatoria

A Dios, por permitirme el haber llegado hasta este momento.

A mi madre, hermanos, esposa e hijos por haberme dado su apoyo y motivación para

culminar mi carrera.

v

Agradecimiento

Principalmente a Dios, que me ha dado la fuerza y salud para culminar mi meta.

A mi madre, por haber sido la palabra de aliento en momentos difíciles y la copartícipe

de este logro.

A mis hermanos Daniel, Carlos y Cecilia porque me han brindado su apoyo

incondicional y por compartir conmigo buenos y malos momentos.

A todas las personas que ayudaron directa e indirectamente, que han contribuido con

sus conocimientos y apoyo moral y espiritual en todo este proceso de preparación, en

especial a mis tutores en el presente trabajo Ing. Mec. Ruiz Sánchez Tomas Esiquio, MSc.

e Ing. Químico. Murillo López Erwin Joaquín, Mg.

Índice General

N° Descripción Pág.

Introducción

Capítulo I

Diseño de la investigación


1.1 Antecedentes de la investigación 2

1.2 Objeto de estudio 2

1.2.1 Justificación 2

1.3 Delimitación del problema 3

1.4 Objetivo 3

1.4.1 Objetivo general 3

1.4.1.1 Objetivos Específicos 3

1.4.2 Marco Teórico 3

1.4.3 Metodología 7

1.5 La Empresa 7

1.5.1 Datos generales 7

1.5.2 Ubicación 8

1.5.3 Organización 9

1.5.4 Productos 9

1.5.5 Recursos Productivos 9

1.5.6 Proceso de Producción 9

Capítulo II

Situación actual y Diagnóstico


2.1 Situación Actual 11

2.1.1 Capacidad de producción 11

2.1.2 Identificación de problemas en Líneas de producción 12

2.2 Análisis y diagnóstico 12

2.2.1 Análisis de datos y registros de problemas en cada línea 13

vii


2.2.2 Impacto económico de problemas 21

2.2.3 Diagnóstico 23

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica


3.1 Propuesta 25

3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 25

3.1.2 Costos de alternativas de solución 28

3.1.3 Evaluación y selección de alternativa de solución 28

3.2 Evaluación económica y financiera 28

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento 28

3.2.2 Evaluación financiera 29

3.3 Programación para puesta en marcha 29

3.3.1 Planificación y Cronograma de implementación 29

3.4 Conclusiones 30

3.5 Recomendaciones 30

ANEXOS 32

BIBLIOGRAFÍA 47

viii

Índice de Tablas


1 Recursos productivos 9

2 Unidades producidas 11

3 Capacidad de producción 12

4 Registro de problemas Imp.Tapa 13

5 Registro de problemas Polytype1 14

6 Registro de problemas Polytype 2 16

7 Registro de problemas OMSO 17

8 Registro de problemas Tampoprint 18

9 Registro de problemas KASE 20

10 Valor energía eléctrica 22

11 Valor mano de obra directa 22

12 Valor mano de obra indirecta 22

13 Valor repuestos y materiales 23

14 Valor reparaciones y mantenimiento externo 23

15 Total impacto económico en área de impresión en periodo de 6 meses 23

16 Propuesta área de impresión 25

17 Valor propuesta de mantenimiento mensual 26

18 Valores repuestos y materiales 27

19 Valor propuesta de capacitación 27

20 Valor de la propuesta 28

21 Cálculo del beneficio 29

ix

Índice de Figuras


1 Ubicación Plásticos Ecuatorianos. 8

2 Diagrama del proceso. 10

3 Análisis de pareto Imp. Tap. 13

4 Problemas Imp. Tapa. 14

5 Análisis de Pareto Polytype 1 15

6 Problemas Polytype . 16

7 Análisis de pareto Polytype 2 16

8 Problemas Polytype 2. 18

9 Análisis de pareto OMSO 17

10 Problemas OMSO. 18

11 Análisis de pareto Tampoprint 19

12 Problemas Tampoprint. 19

13 Análisis de Pareto KASE 20

14 Problemas KASE 21

15 Cronograma de implementación. 30

x

Índice de Anexos


1 Organigrama estructura del Holding 33

2 Distribución de planta de Plásticos Ecuatorianos S. A. 34

3 Máquina impresora de tapa 35

4 Máquina impresora Polytype 1 36

5 Máquina impresora Polytype 2 37

6 Máquina impresora OMSO 38

7 Máquina impresora Tampoprint 39

8 Máquina impresora Kase 40

9 Clise impresora de tapa 41

10 Clise impresora Polytype 1 y 2 42

11 Clise impresora OMSO 43

12 Clise impresora Tampoprint 44

13 Clise impresora Kase 45

14 Antigüedad de máquinas 46

xi

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL


ANÁLISIS DEL ÁREA DE IMPRESIÓN, REPOTENCIACIÓN DE LA

PRODUCTIVIDAD Y MATENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN LA EMPRESA

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.

Autor: TUMBACO QUIMIS STALIN EDUARDO

Tutor: ING. MEC. RUÍZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIÓ, MSC.

RESUMEN

Este trabajo se realizó en la empresa Plásticos Ecuatorianos S.A. basado en los problema

presentados en las diferentes líneas del área de impresión donde se plasman los diseños

solicitados por el cliente; el objetivo principal es el análisis para generar propuesta que

permitan disminuir las horas paradas, realizar mantenimiento de los equipos, aumentar la

productividad, se aplica métodos basados en técnicas de Ingeniería Industrial como Diagrama

Ishikawa y Pareto los que permiten identificar los problemas en las diferentes líneas y sus

causas por desgastes de partes mecánicas, tiempo perdido por cambios de formatos. Se

propone contemplar un mantenimiento programado y capacitar al personal operativo, para

lograr la disminución de horas de paralización y optimización de cambios en impresora de

tapa, polytype 1 y 2 , omso, kase y tampoprint; la inversión $36.296,08, el valor del

problema asciende a $165.538,96 anuales, con la propuesta de mejora presentada se

considera disminuir los problemas antes descritos en un 40% con lo que se obtiene un

beneficio anual de $66.215,58; la Relación beneficio costo determina que por cada dólar que

invierte la organización en el proyecto se recibirá $1,84 de beneficio lo que indica que la

propuesta es realizable.

PALABRAS CLAVES: Análisis, Productividad, Impresión, Plástico, Mantenimiento

Programado.

xii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL


ANALYSIS OF THE PRINTING AREA, REPOWERING OF THE PRODUCTIVITY

AND MAINTENANCE OF THE EQUIPMENT IN THE PLASTICOS

ECUATORIANOS COMPANY S.A

Autor: TUMBACO QUIMIS STALIN EDUARDO

Tutor: MEC. ENG. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIÓ, MSC.

ABSTRACT

This work was carried out in the company Plásticos Ecuatorianos S.A. based on the

problems presented in the different lines of the printing area where the designs requested by

the client are reflected; the main objective is the analysis to generate proposals to reduce

downtime, perform equipment maintenance, and increase productivity, methods based on

industrial engineering techniques such as Ishikawa and Pareto diagrams are applied, that

allow to identify the problems in the different lines and their causes due to the wearing of

mechanical parts, time lost due to changes in formats. It is proposed to contemplate a

scheduled maintenance and to train the operative staff, to achieve the reduction of hours of

paralysis and optimize the changes in Cap Printer, Polytype 1 and 2, Omso, Kase and

Tampoprint; the investment is $ 36,296.08, the value of the problem amounts to $ 165,538.96

per year, with the improvement proposal presented, it is considered to reduce the problems

described above by 40%, with an annual benefit of $ 66,215.58; The cost benefit ratio

determines that for each dollar that the organization invests in the project, $ 1.84 will be

received, which indicates that the proposal is feasible.

KEY WORDS: Analysis, Productivity, Printing, Plastic, Scheduled maintenance.

Introducción

El presente trabajo fue realizado en base a la información recopilada en la empresa

Plásticos Ecuatorianos S. A. en el área de impresión, tiene como objetivo analizar,

repotenciar y mejorar el mantenimiento de los equipos.

Se clasifica en tres capítulos, el primero tenemos diseño de la investigación donde se

detalla los antecedentes referente a la empresa, justificativos, metodología, objetivos,

ubicación, su historia, su misión, su visión, línea de producción, productos y procesos de

producción.

Posteriormente continúa el capítulo dos, situación actual diagnóstico de los problemas

encontrados, capacidad de producción, identificación de problemas en líneas de

producción, análisis de datos y registros, impacto económico de los problemas, para

culminar con el diagnostico que da paso a la propuesta.

En el tercer capítulo, donde se definen las opciones más convenientes para la solución

de los problemas planteados, propuesta y evaluación económica, planteamiento de

alternativa de solución a problemas, valor de la propuesta, mantenimiento, materiales,

capacitación, evaluación y selección de alternativa de solución, plan de inversión y

financiamiento, planificación y cronograma de implementación, conclusión y

recomendaciones.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

Desde su constitución Plásticos Ecuatorianos se destacó en la industria plástica por el

compromiso con sus colaboradores y sus diversos procesos, Soplado, Termo formado

Rígido, Inyección, Termo formado Foam e Impresión que es el área en estudio de este

presente trabajo. Poco a poco con mucho esfuerzo y soportado por sus colaboradores, tras

grandes logros y dando frutos sus gestiones se fue adquiriendo más maquinaria usada, en

ese momento en mal estado, con inversión y mucho empeño, se las puso en

funcionamiento y también se adquirieron nuevos moldes, de diferentes artículos y para

diferentes procesos de fabricación, y con servicios adicionales como es el proceso de

Impresión de envases industriales y artículos descartables.

Después de más de cinco décadas, con el mismo espíritu de pujanza y mejoramiento,

Plásticos Ecuatorianos S.A. sigue con este firme propósito y lo evidencia con la

adquisición de nuevas tecnologías y la constante innovación en maquinarias de última

generación, su personal capacitado, y lo más importante, comprometido.

1.2 Objeto de estudio

1.2.1 Justificación

Conociendo los inconvenientes presentado en el área, baja eficiencia en la producción

se pretende aumentar su capacidad de manufactura.

El área cuenta con máquinas que no están trabajando a su máximo volumen por ende se

tiene que ajustar su capacidad y después ver cuáles son las que necesitan atención y cómo

será su proceso de mejoramiento. Plásticos Ecuatorianos S.A. elabora empaques plásticos

para uso industrial y descartables de consumo masivo, por lo que muchos de sus productos

son considerados como materia prima para otras organizaciones, por tanto se debe asegurar

que sus variables cumplan las funciones al cual va a destinado su uso mediante las

especificaciones dadas de los clientes.

1.3 Delimitación del Problema

Dicha investigación estará delimitada bajo las siguientes condiciones:

Este trabajo se orienta al área de Impresión en la empresa Plásticos Ecuatorianos

ubicada en la ciudad de Guayaquil vía a Daule.

Diseño de la investigación 3

Orientada a mejorar las condiciones de máquinas del área de impresión generando

mayor productividad y disminuyendo paralizaciones lo que generara mayor

eficiencia de las operaciones.

1.4 Objetivo

1.4.1 Objetivo General

Análisis del área de impresión, repotenciación de la productividad y mantenimiento de

los equipos en la Empresa Plásticos Ecuatorianos.

1.4.1.1 Objetivos Específicos.

Realizar un análisis preliminar del área de Impresión en Plásticos Ecuatorianos S.A.

Minimizar la cantidad de paralizaciones no programadas.

Proponer cambiar el diseño actual de trabajo que permita salvaguardar la

operatividad de las maquinas en el área de Impresión.

Establecer capacitación de personal operativo.

Reducir reparaciones externas de partes mecánicas y operacionales.

1.4.2 Marco Teórico

A partir de la Revolución Industrial del siglo XVIII, surgieron nuevas relaciones entre

los volúmenes de producción y las personas involucradas en el trabajo; Federick Taylor

(1856 – 1915) a finales del siglo XIX y principios del siglo XX desarrolló en Estados

Unidos los conceptos de la administración científica para alcanzar mayor eficiencia en las

tareas operativas; por el mismo tiempo, Henry Fayol (1841 – 1925) estableció los

principios de la Administración y la Organización funcional de las empresas que aún se

aplica de forma extendida.

Tiene sus inicios a fines del siglo XVlll y principios del siglo XlX. Consiste en un

cambio de los modelos de producción; Aquella producción artesanal, hecha a mano y

limitada, pasa a ser una producción hecha a máquina y en serie. Donde se presenta con

mayor fuerza es en Inglaterra, pero también hay cambios fuertes en Francia, Italia,

Alemania, EE.UU., etc. Dentro de los principales cambios y aportaciones de la revolución

industrial están:

1. Cambios de los sistemas de producción.

2. Disminución en los costos de producción.

3. Aparecen los grandes inventos.

4. Aparece una nueva clase social :el obrero.

5. Aparece la competencia.


Administración científica es el nombre que recibió debido al intento de aplicar los

métodos de la ciencia a los problemas de la administración para lograr una gran eficiencia

industrial.

Los principales métodos científicos aplicables a los problemas de la administración son

la observación y la medición. La teoría de la administración científica surgió en parte por

la necesidad de elevar la productividad. A mediados del siglo XX, en Estados

Unidos en especial, había poca oferta de mano de obra. La única manera de elevar la

productividad era elevando la eficiencia de los trabajadores.

Así fue como Frederick W. Taylor, Henry L. Gantt y Frank y William Gilbreth

inventaron el conjunto de principios que se conocen como la teoría de la administración

científica.

Henry Fayol suele ser recordado como el fundador de la escuela clásica de la

administración, no porque fuera el primero en estudiar el comportamiento

gerencial, sino porque fue el primero en sistematizarlo. Fayol pensaba que las

prácticas administrativas aceptadas siguen ciertos patrones, los cuales se

pueden identificar y analizar. A partir de esta premisa básica, trazó el

proyecto de una doctrina congruente de la administración, la cual sigue

conservando mucha fuerza hasta la fecha.

Pérez (2013) afirma “Productividad y competitividad son los retos de los

sectores de manufactura y de servicios, el grado de desarrollo va

implícito con los avances tecnológicos y de información que impone la

globalización. Competir con países que han logrado altos estándares en

sus procesos exige de estos sectores identificar las

mejores prácticas en sus sistemas de producción y de

operaciones.” (pág. 2).

Tejero (2016) afirma “El objetivo previsto por el autor en la presente

obra no es otro que el de sistematizar la evolución de una forma

didáctica, de las diferentes filosofías, métodos y procedimientos que se

han ido aplicando en las empresas industriales en todo lo relativo a su

estructura organizativa y técnicas de gestión aplicables a las mismas; de

tal manera que el lector encuentre los elementos de juicio necesarios para

una eficaz dirección operativa de la producción industrial, rehusando al

máximo entrar en divagaciones o especulaciones teóricas que no hayan

sido avaladas por la práctica empresarial.” (pág. 1).


Villanueva (2014) “durante todo este tiempo nos encontramos que ante

este universo en constante evolución y esta búsqueda de mejorar el

mantenimiento para una mejor supervivencia humana, siempre pasamos

indefectiblemente a tocar en forma profunda a las prácticas

administrativas, comprobando que desde finales del siglo pasado y recién

iniciado este siglo XXI, nos enfrentamos ante nuevas teorías de lo que es

el mantenimiento industrial y su administración. Recordemos que en

1992 nació en Inglaterra el concepto administración de activos (asset

management), lo cual dio lugar al establecimiento de grandes y eficientes

empresas” (pág. 267)

Grupo Editorial Patria (2014)” La ingenieria industrial se considera una

de las ingeniarías más versátiles y completas. Con base en su

preparación, el ingeniero industrial posee la habilidad para desarrollarse

en las áreas de recursos humanos, compras, logística u ocupar alguna

dirección administrativa o del estudio del trabajo, entre otras áreas. Esta

es la razón principal por la que el estudiante de ingeniería industrial que

inicia su carrera, adquiera un panorama amplio acerca de las diferentes

asignaturas que forman parte de sus estudios profesionales.” (pág. 73).

Sánchez (2014) expone “las técnicas necesarias para conseguir una

organización de la producción eficaz. La parte primera es una

introducción en la que se da a conocer la organización general de la

empresa, el concepto de productividad, las causas que la afectan

negativamente, las técnicas más adecuadas para eliminarlas y las

cuestiones que se han de tener en cuenta en el diseño del producto para

que éste sea de calidad y obtenido al menor coste. La parte segunda está

dedicada a la mejora de los métodos de las operaciones de fabricación y

de la preparación de las máquinas. En la parte tercera se estudian las

distribuciones en planta, el diseño de las cadenas de montaje, el sistema

de producción de Toyota y cómo hacer una implantación del lean

production” (pág. 1)

Campos (2014) afirma “las tecnologias de información juegan un amplio

rol en la sociedad y, en particular resultan decisivas en la economía al

convertirse en uno de los pilares fundamentales de la ventaja competitiva

de las empresas. Es por ello, que en los últimos años la medición de la


productividad en esta actividad se ha convertido en un gran reto.” (pág.

112).

Vásquez (2014) narra “sin la frialdad y el embrollo que produce la teoria

de las ciencias exactas, se involucra la subjetividad humana dedicada al

servicio de mantenimiento con la, en muchas ocasiones, insensible

industria moderna de la que se ha escrito demasiado sobre técnicas de

mantenimiento, pero donde todos se han olvidado de ciertos aspectos

muy importantes: Hablar del "recurso inteligente minimizado" o

¿explotado? donde ya es visto igual que máquina. De la "interconexión

ignorada" entre administración, técnica humana y planta productiva. De

la "inteligencia inexistente" para poner al ser humano en armonía con su

entorno laboral. De las "alternativas desperdiciadas" para que el

producto de su actuación técnica sea de calidad” (pág. 390).

Acevedo, Cachay; Linares (2017) “En el propósito de resultados óptimos

en su desempeño, el ingeniero industrial considera la gestión de procesos,

recursos humanos y materiales buscando la productividad y eficiencia,

también la gestión de oportunidades, el primero se enfoca en el sistema

en equilibrio y su funcionamiento, el segundo es el desarrollo de

herramientas y técnicas de me-jora continua que caracteriza a la

profesión. El objetivo es mostrar la propensión del ingeniero industrial

hacia la estabilidad y productividad o hacia el cambio y mejora” (pág.

94).

Luis Carlos (2016)” En todo centro de trabajo, mejorar el rendimiento

de los procesos para incrementar la productividad y eficiencia es una

constante. Sin embargo, variables relacionadas con el equipo humano, la

fabricación de productos, el clima organizacional, las instalaciones y las

tecnologías utilizadas pueden afectar los procesos y, por ello, reducir los

resultados esperados.

“Descubrir estas fuentes de ineficiencias y desperdicios con el fin de corregirlos,

estandarizarlos y medirlos para contribuir al progreso empresarial es el objetivo de la

ingeniería de métodos, movimientos y tiempos. (pág. 8)”

Molina (2014) “Ajustar los elementos que conforman el grupo impresor

y su correcta rotación en el proceso de producción y con la calidad

requerida. Realizar ajustes en las presiones y revestimientos de los


cilindros porta planchas, porta caucho e impresor de acuerdo a la orden

de trabajo. Comprobar la correcta recepción de la forma impresora, de

acuerdo a la orden de fabricación y verificar la colocación correcta de la

forma impresora. Aplicar los planes de seguridad e higiene y su

correspondiente normativa vigente para utilizar correctamente medios y

equipos de seguridad en las operaciones de preparación y calibración del

grupo impresor” (pág. 130)

Susuki (2017) “El enfoque TPM resulta en mejoras dramáticas en

calidad, costo de producción y entrega de productos. Muchas industrias

de proceso tienen una producción integrada y continua con control

centralizado de grandes complejos de equipos. A menudo, una amplia

gama de equipos está controlada por unos pocos operarios” (pág. 404).

1.4.3 Metodología

Los métodos de estudio de la presente propuesta se realizará mediante:

Investigación por medio de observación científica. Nos permitirá tener una

percepción directa de la investigación y su estructura está basada en el desarrollo

de un diagnóstico inicial para determinar el problema existente en el área de

Impresión de la empresa en mención.

Entrevistas directas. Para obtener fuentes de información primaria de los

responsables y ejecutores de los procesos, datos que proporcionaran detalles

relevantes en nuestro estudio.

Análisis de datos estadísticos de indicadores de desempeño. Para evaluar la

tendencia del comportamiento de los procesos en el transcurso del tiempo.

Información documental. Como procedimientos, registros, formatos y métodos

utilizados para la ejecución de los procesos.

1.5 La Empresa

1.5.1 Datos generales

Un 17 de Octubre en el año 1967, al norte de la ciudad de Guayaquil, en el Km. 8 ½

vía Daule, donde a unos metros más, hacía estación la línea de buses No. 14, se fundó

Plásticos Ecuatorianos S.A. con una sola máquina procesadora de plástico, en la línea de

Inyección, la Plastiniector V308, de procedencia Italiana y con moldes únicamente para

fabricar muñecas.

Siendo su fundador el Sr. Don Francisco Alarcón Fernández-Salvador.


C2013 Fabricación de plásticos y cauchos sintéticos en formas primarias.

C2013.1 Fabricación de plásticos en formas primarias.

C2013.11 Fabricación de plásticos en formas primarias: polímeros, incluidos los

polímeros de etileno, propileno, estireno, cloruro de vinillo, acetato de vinillo y

acrílicos; Poliamidas, resinas fenólicas y epoxídicas y poliuretanos, resinas

alquídicas y resinas de poliéster y poliésteres, siliconas, intercambiadores de iones

basados en polímeros.

Misión: “Generar el máximo valor para los clientes, colaboradores, comunidades y

accionistas, satisfaciendo en todo momento y con excelencia las expectativas de los

consumidores”

Visión: “Ser líderes en todas las ocasiones de consumo de bebidas y alimentos en los

mercados que participan, de forma rentable y sustentable”.

Clientes de la empresa Los clientes de Plásticos Ecuatorianos S.A., están clasificados

en:

Cliente estratégico TONI

Clientes Industriales: Son atendidos directamente por la Fábrica, a través de su

fuerza de ventas.

Distribuidoras DIPOR

1.5.2 Ubicación

Las instalaciones de Plásticos Ecuatorianos S.A. se encuentra ubicada en el Km 8 ½

vía a Daule frente a la parada de metro vía.

Figura 1. Ubicación Plásticos Ecuatorianos. Información tomada de Google. Elaborado por Tumbaco

Quimi Stalin Eduardo.

1.5.3 Organización

En la actualidad Plásticos Ecuatorianos S.A. opera como un Centro de Operaciones

formando parte del grupo corporativo Holding Tonicorp conformado por tres empresas


TONI, DIPOR y PESA, recibiendo lineamientos directos de los accionistas Arca

continental y The Coca Cola Company.

1.5.4 Productos

Los productos de Plásticos Ecuatorianos S.A., se dividen en las siguientes líneas de

productos:

Línea de Envases Industriales: Incluye tambores, baldes, línea de envases

agroindustriales.

Línea de Descartables (foam y rígidos): Incluye platos, cubiertos, vasos, tarrinas,

contenedores para alimentos y sorbetes.

1.5.5 Recursos Productivos

Maquinarias y equipos. – Las maquinarias y equipos más importantes de la planta de

producción de la empresa Plásticos Ecuatorianos S. A., están conformadas por 12

inyectoras y 5 máquinas selladoras de tapas que están incluidas en la sección antes

mencionada, 20 sopladoras y 16 termo formadoras como lo es expandido y rígido así como

también 5 laminadoras, 6 impresoras las mismas que se detallan a continuación:

Tabla 1. Recursos productivos

DIVISIÓN MÁQUINA

Impresos Imp. Tapa

Impresos Imp. Polytype 1

Impresos Imp. Polytype 1

Impresos Imp. Omso

Impresos Imp. Tampoprint

Impresos Imp. Kase

Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

1.5.6 Proceso de Producción

Proceso de Impresión

Proceso que por transmisión de tinta al contacto, adhiere uno o varios colores en

las caras de artículos, pasando antes por una etapa de flameado con gas, en las

paredes del articulo donde se va a colocar la impresión

Sin flamear con un secado después de colocar la impresión y sometido a un

tratamiento de temperatura con resistencias, sobre las caras impresas.


Con un tratamiento corona, sobre las caras a imprimir y con un secado después

de colocar la tinta, con luz ultravioleta.

Figura 2. Diagrama del proceso. Información tomada de la empresa Pesa Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo.

Capítulo II

Situación actual y Diagnóstico

2.1 Situación Actual

El proceso de impresión consiste en la transmisión de tinta al contacto, adhiere uno o

varios colores en las caras de artículos.

Flexo grafía es una técnica de impresión en relieve, puesto que las zonas impresas de

las formas están realzadas respecto a las zonas no impresas, secado al calor y UV.

Tampografia consta de sus elementos básicos son el tampón, el cliché, y la tinta .

Transferencia de tinta luego del entintado del cliché la cuchilla recoge el excedente de tinta

y el tampo cae sobre la imagen.

En la impresión el tampo cae sobre la pieza a imprimir y deja la imagen sobre él.

Serigrafía reproducción de imágenes sobre cualquier material, consiste en transferencia

de tinta a través de una malla tensada en un marco.

2.1.1 Capacidad de producción

La capacidad de producción en el área de impresión es dada por la elaboración de los

diferente artículos, a continuación se presenta un cuadro donde se indicara las unidades

producidas durante el primer semestre del 2018, los productos con mayor movimiento.

Tabla 2. Unidades producidas

MÁQUINA PRODUCTO TOTAL

UNIDADES

Imp. Tapas Tapas 6.958.500

Imp. Polytype 1 Tarrinas 30.638.180

Imp. Polytype 2 Tarrinas 27.330.538

Imp. Omso Tarrinas 1.406.500

Imp. Tampoprint Descartables 583

Imp. Kase Baldes 256.376 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

A continuación se observará la tabla 3 acerca de la capacidad de producción.

Situación actual y diagnóstico 12

Tabla 3. Capacidad de producción

DIVISION MÁQUINA

CAPACIDAD

UNIDADES

POR

MINUTO

CAPACIDAD

TURNO 8

HORAS

UNIDADES

Impresos Imp. Tapa 80 38.400

Impresos Imp. Polytype 1 250 120.000

Impresos Imp. Polytype 2 250 120.000

Impresos Imp. Omso 20 9.600

Impresos Imp. Tampoprint 6 2.880

Impresos Imp. Kase 10 4.800 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

2.1.2 Identificación de problemas en Líneas de producción

Se detalla a continuación los problemas que se presenta en las maquinas que forman

parte del área en análisis.

Máquina impresora de TAPAS presenta desgaste en los diferentes blocks, cadena de

banda transportadora, piñones de unidad de impresión.

Máquina POLYTYPE 1 daño de unidad electrónica, desgaste de sistema de

recorrido, mandriles en mal estado, desgastes de blocks.

Máquina POLYTYPE 2 desgaste de sistema de recorrido, mandriles en mal estado,

desgastes de blocks.

Máquina OMSO sistema de abastecimiento obsoleto, daño de unidad electrónica,

desgastes de block.

Máquina TAMPOPRINT paralizaciones frecuentes por colocar aditivos a tinta,

desgastes de clichés.

Máquina KASE falla en la unidad de secado, desgaste de sistema de recorrido,

mandriles en mal estado, desgastes de blocks.

Uno de los problemas generales en todas las maquinas del área es el número de cambios

de presentación e impresión.

2.2 Análisis y diagnóstico

Para examinar el análisis de los problemas en el área de impresión se identifican los

siguientes.


2.2.1 Análisis de datos y registros de problemas en cada línea

Las causas que se muestran a continuación son las que producen las paradas en el área

de impresión estas fueron recopiladas de los registros realizados por los operadores en el

último semestres del presente año.

Tabla 4. Registro de problemas Imp.Tapa

Concepto General Horas % %

Acumulado

Cambio De Impresion (Nuevo Formato) 143 28,3% 28,4%

Limpieza De Rodillo Y Tambor 71 14,0% 42,4%

Calibracion Y Arreglo Desplaz. Rodilla 63 12,6% 55,0%

Cambio De Mantilla (P.) 57 11,2% 66,2%

Limpieza De Clise 47 9,4% 75,6%

Limpieza De Mantilla 41 8,1% 83,6%

Calibracion De Guias 33 6,5% 90,2%

Limpieza De Block 28 5,6% 95,7%

Calibracion De Colores 22 4,3% 100,0%

Total Horas 504


Figura 3. Análisis de pareto Imp. Tap. Información tomada de la empresa Pesa Elaborado por Tumbaco

Quimi Stalin Eduardo

En el análisis de Pareto en la figura 3 se evidencia que existen cinco problemas que

influyen que son cambios de impresión con un 28,4%, limpieza de rodillo y tambor con un


14,01%, calibración y arreglo desplazamiento de rodillo 12,59%, cambio de mantilla

11,24%, limpieza de clise 9,38%.

En el siguiente diagrama se establece la proporción de cada una de las causas mostradas

del análisis en donde, se muestra que el 28,4% representa a los cambios de impresión que

es el de mayor relevancia.

Figura 4. Problemas Imp. Tapa. Información tomada de la empresa Pesa .Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo

Tabla 5. Registro de problemas Polytype 1

Concepto_Gral Horas % %

Acumulado

T. Perdido Reparación Taller Externo 960 58,8% 58,8%

Cambio De Impresión (Nuevo Formato) 264 16,2% 75,0%

Regulación De Carga Y Descarga Del Aire (C.M.) 97 5,9% 80,9%


Tiempos Perdidos Mecánicos 56 3,4% 88,2%


Falla De Block 54 3,3% 94,9%

Falla De Rodillo 52 3,2% 98,0%

Regulación Del Uv 32 2,0% 100,0%

Total Horas 1.632



Figura 5. Análisis de Pareto Polytype 1. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco


En el análisis de Pareto en la figura 5 se evidencia que existen tres problemas que

influyen que son reparación de partes en taller externo con un 58,8%, cambio de impresión

con un 16,2%, regulación de carga y descarga 5,9%.


del análisis en donde, se muestra que el 58,8% representa a las reparación de partes en

taller externo que es el de mayor relevancia.

Figura 6. Problemas Polytype . Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo.


Tabla 6 . Registro de problemas Polytype 2

Concepto_Gral Horas % %

Acumulado

Cambio De Impresión (Nuevo Formato) 357 37,0% 37,0%




Regulación De Carga/Descarga De Aire 73 7,6% 77,2%


Regulación De Descarga De Tarrinas 58 6,0% 90,7%


Regulación De Entrada De Tarrinas 37 3,8% 100,0%

Total Horas 963


Figura 7. Análisis de pareto Polytype 2. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco

Quimi Stalin Eduardo

En el análisis de Pareto en el figura 7 se evidencia que existen cinco problemas que

influyen que son cambios de impresión con un 37,0%, limpieza de blocks con un 12,3%,

limpieza de clise 15,5%, daños de partes mecánicas 8,8%, regulación ce carga y descarga

de aire 7,6%. En el siguiente diagrama se establece la proporción de cada una de las causas

mostradas del análisis en donde, se muestra que el 37,0% representa a los cambios de

impresión que es el de mayor relevancia.


Figura 8. Problemas Polytype 2. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo

Tabla 7. Registro de problemas OMSO

Concepto_Gral Horas % % Acumulado


Cambio De Impresion (Nuevo Formato) 116 19,4% 44,6%



Limpieza De Banda 52 8,7% 80,0%


Limpieza De Rodillo Y Tambor 39 6,5% 93,2%

Falla Bomba De Vacio 21 3,5% 96,8%

Cambio De Clise Y Calibracion(P.) 19 3,2% 100,0%

Total Horas 595


Figura 9. Análisis de pareto OMSO, Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco



En el análisis de Pareto en la figura 9 se evidencia que existen cinco problemas que

influyen que son falla de blocks con un 25,1%, cambios de impresión con un 19,4%,

cambio de mantilla con un 16,2%, limpieza de clise con un 10,5%, limpieza de banda

transportadora de producto con un 8,7% .


del análisis en donde, se muestra que el 25,1% representa a las fallas de blocks que es el de

mayor relevancia.

Figura 10. Problemas OMSO. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo.

Tabla 8. Registro de problemas Tampoprint


Colocación De Retardantes 111 41,0% 41,0%

Limpieza De Tampos 43 15,7% 56,7%

Desgaste De Clise 25 9,4% 66,1%


Preparación De Tintas 22 8,1% 82,8%

Cambio De Clise Y Calibración(P.) 14 5,2% 88,0%

Falta Personal 12 4,2% 92,2%

Limpieza De Olla Porta Tinta 11 4,1% 96,3%

Calibración De Colores 10 3,7% 100,0%

Total Horas 271



Figura 11. Análisis de pareto Tampoprint. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por

Tumbaco Quimi Stalin Eduardo.

En el análisis de Pareto en la figura 11 se evidencia que existen cuatros problemas que

influyen que son colocación de retardante con un 41,0%, limpieza de tampos con un

15,7%, desgaste de clise con un 16,2%, tiempos perdidos por daños varios con un 8,7%.


del análisis en donde, se muestra que el 41,0% representa la colocación de retardante que

es el de mayor relevancia.

Figura 12. Problemas Tampoprint. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco



Tabla 9. Registro de problemas KASE


Cambio de impresión (Nuevo Formato) 368 72,3% 72,3%

Arranque Y Calibración (C.M.) 28 5,5% 77,8%

Limpieza De Mantilla (C.M.) 23 4,4% 82,2%

Limpieza De Mantilla 22 4,4% 86,6%

Limpieza De Block (C.M.) 21 4,1% 90,7%

Limpieza De Envases 21 4,1% 94,9%

Limpieza De Clise (C.M.) 16 3,2% 98,1%

Preparación De Tintas (C.M.) 10 1,9% 100,0%

Total Horas 509


Figura 13. Análisis de Pareto KASE. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco


En el análisis de Pareto en la figura 13 se evidencia que existen tres problemas que

influyen que son cambios de impresión con un 72,3%, arranque y calibración después del

cambio de impresión con un 5,5%, cambio de mantilla después del cambio de impresión

con un 4,4%.



del análisis en donde, se muestra que el 72,3% representa el cambio de impresión que es el

de mayor relevancia.

Figura 14. Problemas KASE. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi

Stalin Eduardo.

2.2.2 Impacto económico de problemas

Para calcular el impacto económico de los problemas presentados en las diferentes

líneas del área de Impresión se tomara como referencia las horas perdidas presentadas en

este trabajo, se considera los siguientes.

Energía eléctrica

Mano de obra directa

Mano de obra indirecta

Repuestos y materiales

Reparaciones y Mantenimiento


Tabla 10. Valor energía eléctrica

Máquina Consumo

(Kwh)

Horas

Perdidas

Total Consumo

(Kwh)

Costo

(Kwh)

Valor Total

(Kwh)

Imp Tapas 7 504 3.730 $0,08 $298,37

Imp Polytype 1 33 1.632 54.264 $0,08 $4.341,12

Imp Polytype 2 29 963 27.446 $0,08 $2.195,64

Imp Omso 49 595 28.858 $0,08 $2.308,60

Imp Tampoprint 1 271 271 $0,08 $21,68

Imp Kase 6 509 3.054 $0,08 $244,32

Total Valor KWH $9.409,73 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

Tabla 11. Valor mano de obra directa

Máquina Costo De H-H Horas

Perdidas

Valor Mano De

Obra Directa

Imp Tapas $2,50 504 $1.260,00

Imp Polytype 1 $2,50 1.632 $4.080,00

Imp Polytype 2 $2,50 963 $2.407,50

Imp Omso $2,50 595 $1.487,50

Imp Tampoprint $2,50 271 $677,50

Imp Kase $2,50 509 $1.272,50

Total valor mano de obra directa $11.185,00 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

Tabla 12. Valor mano de obra indirecta

Descripción Valor

mensual

Horas

Trabajador

mensual

Número

de

trabajad

ores

Total

Horas

MOI

(6 meses)

Costo

Hora

MOI

Horas

Trabajadas

MOI

%

Ocupación

MOI

(6meses)

Valor

MOI

Mecánicos $580,00 176 3 3.168 $3,30 688 11% $2,267,27

Eléctrico $500,00 176 3 3.168 $2,84 96 2% $272,73

Total horas mano de obra indirecta 6.336 $2.540,00


A continuación se observará la tabla 12 acerca de los valores repuestos y materiales.


Tabla 13. Valor repuestos y materiales

Máquina Valor

Imp Tapas $2.733,43

Imp Polytype 1 $10.881,12


Imp Omso $3.465,09

Imp Tampoprint $2.350,25

Imp Kase $5.937,80

Total $38.226,19 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

Tabla 14. Valor reparaciones y mantenimiento externo

Máquina Valor

Imp Tapas $4.144,00



Imp Omso $2.023,00

Imp Tampoprint $462,00

Imp Kase $220,00

Total $22.795,50 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

Tabla 15. Total impacto económico en área de impresión en periodo de 6 meses

Descripción Valor

Energía eléctrica $9.409,73

Mano de obra directa $9.798,06

Mano de obra directa $2.540,00

Repuestos y materiales $38.226,19

Reparaciones y Mantenimiento $22.795,50

Total $82.769,48


Con los valores obtenidos se proyecta para el año en curso y tenemos un valor de

$165.538,96.

2.2.3 Diagnóstico

Después de haber analizado la información presentada por la empresa correspondiente a

las diferentes líneas del área de impresión se determina que los cambios de impresión en


tres de las seis maquinas en estudio es la que generan el mayor tiempo perdido, KASE,

POLYTYPE 2, POLYTYPE 1, se puede evidenciar lo expuesto en los cuadros

correspondiente de registros de problemas de cada línea.

Las paralizaciones por diferentes situaciones llevan a que las líneas no sean constantes

en su producción, también se agrega los inconveniente de planificación, lotes pequeños de

fabricación y parte de los equipos que cuentan las maquinas han cumplido su vida útil.

Todos los puntos antes mencionados nos dejan una pérdida global de $165.538,96 en el

presente año.

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica

3.1 Propuesta

Se plantea la propuesta en el área de impresión, enfocada a la solución de los

problemas que afectan la productividad de las diferentes líneas, por originar tiempos

perdidos que ocasionan retraso en la producción.

Tabla 16. Propuesta área de impresión

Problema Causas Procedimiento

Paralizaciones

constante en el

área de impresión

Desgaste de partes mecánicas

Rediseño del sistema de guías

,sistema de vacío y cadenas de

arrastre de tapas

Mantenimiento de blocks y

parte de las líneas POLYTYPE

1 ,2 y OMSO

Tiempo perdido en cambios de

formatos

Programa de capacitación del

personal operativo para

minimizar el tiempo

improductivo por cambios de

formatos


3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas

En el desarrollo del planteamiento del problema se explicarán a través de las siguientes

opciones a efectuar. El desgaste de partes de las diferentes líneas del área de impresión es

una de las causas presentadas, para esto se propone aplicar acciones de mantenimiento

preventivo total, lo que ayuda a la eficiencia del equipo y mejorar la productividad en

POLYTYPE 1 y 2, OMSO, IMP. TAPA, KASE, TAMPOPRINT.

“Renovetec (2012) Se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

entre sí por el carácter de las tareas que incluyen”:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al

departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un

nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus

puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,

Propuesta y evaluación económica 26

es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un

problema

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente

del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los

valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para

aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,

vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que

puedan estar apareciendo en el equipo..

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo,

bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que

resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión

consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el

equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los

elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un

tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los

usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,

inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es

necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de

mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento

Productivo Total). (pág. 1).

Tabla 17. Valor propuesta de mantenimiento mensual

máquina costo hora

mecánicos

costo hora

eléctricos

horas mantt.

programadas

mecánicos

horas mantt.

programadas

eléctricos

valor mensual

mantt.

mecánico

valor mensual

mantt. eléctrico

Imp, Tapas $3,30 $2,84 40 16 $264,00 $45,44

Imp Polytype 1 $3,30 $2,84 32 16 $211,20 $45,44

Imp Polytype 2 $3,30 $2,84 24 16 $158,40 $45,44

Imp Omso $3,30 $2,84 24 16 $158,40 $45,44

Imp Tampoprint $3,30 $2,84 16 16 $105,60 $45,44

Imp Kase $3,30 $2,84 16 16 $105,60 $45,44

TOTAL $1.003,20 $272,64



En la tabla 17 se observa el valor total de la propuesta mensual del mantenimiento, el

mismo que se proyecta a un año con el valor de $15.310,08.

Tabla 18. Valores repuestos y materiales

Materiales valor

Bomba de vacío $3.200,00

Cadena $1.400,00

Modificación plancha de vacío $300,00

Rectificación guías de bronce $100,00

Fabricación de Piñones $200,00

Guías $630,00

TOTAL $5.830,00 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

En la tabla 18 se obtiene el valor de repuestos y materiales a utilizar en el

mantenimiento, el mismo que tiene un valor de $5.830,00, se realiza una sola vez.

Como propuesta se presenta un Programa de capacitación de los colaboradores con el

fin de aumentar las competencias en cambios de mandriles, preparación de tintas,

calibración de colores para minimizar los tiempos improductivos por los cambios de

formatos.

Tabla 19. Valor propuesta de capacitación

Modalidad Contenido N◦ de

Colaboradores

Costo por

Colaborador

Valor

Total

Curso

Curso de

Mantenimiento

TPM

36 $296,00 $10.656,00

Curso Curso de SMED 36 $125,00 $4.500,00

Valor Total $15.156,00 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por Tumbaco Quimi Stalin Eduardo

3.1.2 Costos de alternativas de solución

El valor total para las alternativas de la propuesta de mejora en las líneas del área de

impresión lograran aumentar la productividad y acrecentar la eficiencia en los equipos que

permitirá cumplir con el objetivo, el detalle del valor se lo representa en el cuadro N◦ 19.


Tabla 20. Valor de la propuesta

Procedimiento Actividad Valor

Rediseño del sistema de guías,

sistema de vacío y cadenas de

arrastre de tapas.Mantenimiento

de blocks y parte de las líneas

POLYTYPE 1 ,2 y OMSO

Instalación y

Mantenimiento

Mano de obra

$15.310,08

Materiales $5.830,00

Programa de capacitación del

personal operativo para

minimizar el tiempo

improductivo por cambios de

formatos

Desarrollo de

Competencias $15.156,00

Valor Total $36.296,08


3.1.3 Evaluación y selección de alternativa de solución

Para realizar evaluación de la propuesta y alternativa de solución se toma como

referencias las horas de paralizaciones de cada línea, ver tabla N◦ 4, 5, 6, 7, 8,9.

Después de ejecutar las mejoras en las diferentes líneas se incrementa la producción y

se reduce tiempo de horas pérdidas.

Se tiene como objetivo recuperar un 40 % de las paradas, dé los problemas

presentados en el área de impresión por desgastes de partes de las diferentes líneas y

cambios de formatos en las mismas.

3.2 Evaluación económica y financiera

En la evaluación económica y financiera que se analiza en este trabajo tiene como

objetivo mejorar los recursos manejados con el fin de acrecentar los beneficios de la

organización.

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento

El plan de inversión se ejecuta el próximo año, es decir 2019 está enfocado en compra

de repuestos, mantenimiento y capacitación técnica de talento humano que tiene un valor

de $36.296,08 que cubre el 100% de la propuesta el cual será financiado por el presupuesto

mensual asignado que es de $150.000,00 para toda la empresa. El financiamiento para la

propuesta de instalaciones de partes y desarrollo del personal se realiza por cuenta de la

organización.


3.2.2 Evaluación financiera

Con la implementación de la propuesta se tiene estimado recuperar en un 40 % de las

horas perdidas registradas, para calcular el beneficio se considera el impacto económico

proyectado para un año el cual fue de $165.538,96, (ver tabla 21).

Tabla 21. Cálculo del beneficio

165.538,96 x 40%

Beneficio Anual $66.215,58

Beneficio Mensual $5.517,97 Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por el autor

Calculo del coeficiente beneficio/costo

Coeficiente Beneficio - Costo =

Coeficiente Beneficio Costo = = $1,84

Relación B/C > 1 La propuesta es factible

Relación B/C = 1 la propuesta apenas cubre los costos

Relación B/C < 1 la propuesta no es rentable

En la Relación B/C indica que por cada dólar que invierte la organización en el proyecto se

recibirá el valor de $1,84 de beneficio lo que indica que la propuesta es realizable.

3.3 Programación para puesta en marcha

Programación y ejecución de las actividades del trabajo presentado deben ser

planteadas de forma tal, que se puedan desarrollar ordenadamente, donde se detalla cada

una de las acciones y el tiempo en que se las va a realizar

3.3.1 Planificación y Cronograma de implementación

Planificación y cronograma de implementación por motivo de presupuesto se ejecuta el

próximo año, mantenimiento programados se realiza en el periodo de enero a diciembre

del 2019, cursos TPM, SMED se planifica en seis meses divididos en tres capacitaciones,

cambios y montajes de partes se hace una sola vez.


Figura 15. Cronograma de implementación. Información tomada de la empresa Pesa. Elaborado por

Tumbaco Quimi Stalin Eduardo.

A continuación se detalla el resultado en el trabajo de titulación donde se define cuáles

son las conclusiones y recomendaciones que el director de la empresa debe aplicar para

lograr el objetivo deseado.

3.4 Conclusiones

Plásticos Ecuatorianos es parte del Holding Tonicorp y único proveedor de los

diferentes envases que utiliza una de las grandes empresas lácteas del país; por tal motivo

es fundamental medir y controlar las actividades que comprende el proceso.

En el estudio realizado se encontró problemas de mantenimiento que afectan la

productividad.

Para identificar los problemas se realizó un análisis de las horas de parada de cada línea,

la pérdida de tiempo improductivo incrementa el costo de cada ítem producido; por

consiguiente se recomienda actuar sobre la propuesta de mejora presentada en esta trabajo

de investigación, que sugiere la aplicación de un mantenimiento programado y la

capacitación del personal, esto permitirá optimizar la eficiencia en las diferentes líneas de

producción.

3.5 Recomendaciones

Se manifiesta que es de gran importancia lograr la reducción de las horas paradas; con

el estudio se da como recomendación su conformidad ya que la organización está


desperdiciando una cantidad considerable de tiempo por paralizaciones no programadas

cada año, con su aplicación y desarrollo se lograra favorables efectos en la optimización y

acrecentamiento de la empresa.

Se sugiere a los directivos de la empresa, la formación y capacitación del Talento

humano de las líneas presentadas en este estudio, en operación de nueva tecnología, los

colaboradores deben ser entrenadas con herramientas que mejoren su desempeño en el

trabajo.

ANEXOS

Anexos 33

Anexo 1

Organigrama estructura del Holding

Anexos 34

Anexo 2

Distribución de planta de Plásticos Ecuatorianos S. A.

Anexos 35

Anexo 3

Máquina impresora de tapa

Anexos 36

Anexo 4

Máquina impresora Polytype 1

Anexos 37

Anexo 5

Máquina impresora Polytype 2

Anexos 38

Anexo 6

Máquina impresora OMSO

Anexos 39

Anexo 7

Máquina impresora Tampoprint

Anexos 40

Anexo 8

Máquina impresora Kase

Anexos 41

Anexo 9

Clise impresora de tapa

Anexos 42

Anexo 10

Clise impresora Polytype 1 y 2

Anexos 43

Anexo 11

Clise impresora OMSO

Anexos 44

Anexo 12

Clise impresora Tampoprint

Anexos 45

Anexo 13

Clise impresora Kase

Anexos 46

Anexo 14

Antigüedad de máquinas

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