UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA:

INGENIERÍA DE PLANTA

TEMA:

ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO

DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.

AUTOR:

SOTO CHÁVEZ LUIS ENRIQUE

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. ABARCA BARACALDO JORGE. Msc.

2008 - 2009

GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en

esta tesis, corresponden exclusivamente al autor”.

Firma………………………….......

Soto Chávez Luis Enrique

iii

DEDICATORIA

Dedico la elaboración de esta Tesis de Grado a mis padres y

hermanos quienes me apoyaron con ganas y esfuerzo para el desarrollo

de la misma.

A mis compañeros de aula con quienes pude contar durante todos

estos años de mi vida universitaria.

iv

AGRADECIMIENTO

A Dios, y a mis profesores.

A mi familia que se supo apoyar y comprender en la carrera que

decidí seguir para forjar mi vida.

A mi padre, por ser un hombre de bien, que siempre supo inculcarme

los mejores valores que pueden existir.

A mi madre, por ser una mujer comprensiva y firme al educarme para

convertirme en una excelente persona.

A mis hermanos, porque siempre puedo contar con el apoyo

incondicional de cada uno de ellos.

A mis compañeros de trabajo, ya que sin sus conocimientos no

hubiese sido posible llevar por un buen rumbo el desarrollo de este

proyecto de graduación.

v

ÍNDICE GENERAL DEL CONTENIDO

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

No. Descripción Pág.

1.1. Antecedentes de la Empresa………...………………………. 2

1.1.1. Ubicación………………………………...……………………... 3

1.1.2. Identificación con el CIIU (Codificación Internacional

Uniforme)…………………………………...…………………...

4

1.1.3. Estructura Organizacional…………………..………………... 4

1.1.4. Descripción de los productos y/o servicios que elaboran.... 4

1.1.5. Descripción de los problemas que tiene la empresa a

criterio de sus funcionarios…………………………………....

6

1.2. Justificativos del trabajo……………………………………..... 7

1.3. Cultura Corporativa…………………………………………..... 8

1.3.1. Misión………………………………………………………….... 8

1.3.2. Visión………………………………………………………….... 8

1.3.3. Objetivo General……………………………………………..... 8

1.3.4. Objetivos Específicos………………………………………..... 8

1.4. Marco Teórico………………………………………………...... 9

1.5. Metodología…………………………………………………..... 10

1.6. Facilidades de Operación…………………………………….. 10

1.6.1. Terreno industrial y maquinarias…………………………….. 10

1.6.2. Recursos Humanos………………………………………….... 11

1.6.3. Recursos Financieros………………………………………..... 11

1.6.4. Seguridad Industrial………………………………………….... 13

1.7. Mercado………………………………………………………… 14

1.7.1. Mercado Actual………………………………………………… 14

1.7.2. Incursión en el mercado…………………………………........ 14

1.7.3. Análisis de la estadísticas de ventas………………………… 16

vi


1.7.4. Canales de Distribución………………………………………. 17

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL


2.1. Distribución de la planta………………………………………. 19

2.2. Descripción del proceso………………………………………. 19

2.2.1. Análisis del proceso………………………………………….... 21

2.2.2. Diagrama del flujo del proceso……………………………….. 23

2.2.3. Análisis de recorrido…………………………………………… 34

2.3. Planificación de la producción………………………………... 41

2.3.1. Análisis de la capacidad de producción…………………….. 41

2.3.2. Análisis de la eficiencia……………………………………….. 42

2.3.3. Análisis de los costos de producción………………………... 42

2.4. Análisis F.O.D.A……………………………………………….. 50

2.4.1. Matriz F.O.D.A………………………..………………………... 50

CAPÍTULO III

DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA


3.1. Registro de los problemas que afectan al proceso de

producción…………………………………………………….

52

3.1.1. Análisis de los problemas que afectan al proceso

productivo……………………………………………………….

61

vii


3.2. Índices de rechazos, tipos de defectos y

desperdicios……………….…………………………………....

62

3.3. Análisis por tipos de problemas..…………………………….. 98

3.4. Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por los

problemas.……………….………………………………...……

101

3.5. Diagnóstico……………………………………………………... 108

CAPÍTULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN


4.1. Planteamiento y análisis de la solución……………………... 109

4.1.1. Alternativa de solución………………………………………… 109

4.1.2. Capacitación por desconocimiento de la teoría pertinente

a la utilización del TPM (solo habilidad empírica)……….....

111

4.1.3. Capacitación para la implementación inmediata y práctica

del TPM (personal nuevo)……………………………………..

112

4.2. Evaluación y análisis de los costos………………………….. 112

4.3. Selección de la alternativa como propuesta de solución….. 113

4.3.1. Factibilidad de la propuesta…………………………………... 114

4.3.2. Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo de

las actividades del proceso……………………………………

115

4.3.3. Justificativos por el cual se establece la propuesta de

solución………………………………………………………….

117

viii

CAPÍTULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN


5.1. Costo y calendario de la inversión, para la implementación

de la propuesta de la solución………...……………………...

128

5.1.1. Inversión fija………….………………………………………… 129

5.1.2. Costos de operación…………………………………………... 130

5.2. Plan de inversión y financiamiento de la propuesta……….. 131

5.2.1. Amortización de la inversión / crédito financiado….……….. 132

5.2.2. Balance económica y flujo de caja…………………………... 133

5.3. Período de recuperación de la inversión……………………. 135

5.4. Análisis costo / beneficio de la propuesta…………………... 136

5.5 Factibilidad de la propuesta…………………………………... 138

CAPÍTULO VI

PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA


6.1. Selección y programación de actividades para la

implementación de la propuesta de solución……..………...

139

6.2. Cronograma de implementación diseñado en Microsoft

Project……………………………………………………………

142

ix

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


7.1. Conclusiones………………………………………………….... 143

7.2. Recomendaciones……………………………………………... 143

Anexos…………………………………………………………... 145

Bibliografía………………………….…………………………... 162

INDICE DE CUADROS


N°1 Recursos financieros………………………………………..… 12

N°2 Incursión en el mercado……………………………………..... 15

N°3 Análisis de las estadísticas de ventas……………………..... 16

N°4 Descripción del proceso……………………………............... 21

N°5 Análisis del proceso………………………………………...…. 22

N°6 Control de inventario de materia prima virgen……………... 43

N°7 Control de inventario de colorantes………………................ 44

N°8 Control de inventario de material de empaque…………..… 45

N°9 Control de inventario de tintas…………………………..…… 46

N°10 Control de mano de obra directa………………………..…… 47

N°11 Costos indirectos de fabricación………………………...…… 48

N°12 Costos indirectos de fabricación………………………...…… 49

N°13 Costos general de la inversión…..……………………..……. 113

N°14 Costo de la inversión………………………………………….. 128

N°15 Compra de implementos……………………………………… 129

x


N°16 Inversión fija……………………………………………………. 130

N°17 Costos de operación…………………………………………... 131

N°18 Tabla de amortización…………………………………………. 133

N°19 Flujo de caja……………………………………………………. 135

N°20 Recuperación de la inversión………………………………… 136

N°21 Costo total del sistema TPM..………………………………… 137

INDICE DE ANEXOS


N°1 Ubicación………………....…………………………………..… 146

N°2 Terreno industrial y maquinarias…………………………….. 147

N°3 Distribución de la planta………………………………………. 149

N°4 Mapa de procesos general…………………………………… 150

N°5 Mapa de procesos explotado.……………………………...… 151

N°6 Mapa de procesos de producción……………………………. 152

N°7 Kilos procesados por sección de producción………………. 153

N°8 T.V.C. mensual por sección…………………………………... 154

N°9 Informe del operador………………………………………….. 155

N°10 Acta de reuniones de eficiencia……………………………… 157

N°11 Compra de implementos (software)…………………………. 158

N°12 Capacitación al personal de la empresa……………………. 159

N°13 Cronograma de trabajo……………………………………….. 160

N°14 Listado de stock de repuestos críticos………………………. 161

xi

RESUMEN

Los objetivos planteados en este trabajo fueron los siguientes:

mostrar la importancia de tener un plan de mantenimiento, relacionar el

mantenimiento de las máquinas con la calidad del producto, evaluar el

grado de conocimiento que tienen los operarios al hablarle de

mantenimiento, analizar las causas por la cual se averían las máquinas

con frecuencia, optimizar la producción reduciendo al mínimo el número

de horas maquinas paradas, reducir la cantidad de productos defectuoso

generado en el proceso de producción por máquinas en mal estado. La

utilización de técnicas de ingeniería industrial fue necesaria para la

elaboración de este proyecto, entre estas tenemos: toma de información,

cálculo de las variables financieras, diagrama de Ishikawa, matriz FODA,

diagrama de resultado, estadísticas "diagrama pareto" De acuerdo a las

investigaciones que se realizaron en la empresa, se llego a la

identificación de los siguientes problemas: mal estado de las máquinas,

personal semicalificado, planificación incorrecta de la rutina de trabajo,

carencia de stock de repuestos y equipos, ambiente de trabajo

inapropiado. Estos problemas generan pérdidas económicas que

ascienden al valor de $222.568 por generación de artículos defectuosos.

Para resolver estos problemas se considera como alternativa de solución:

la compra de un software informático, capacitación del personal,

adecuación de un salón para la capacitación, con una inversión total de

$222.363. En el análisis financiero se determina la factibilidad de la

propuesta, ya que la recuperación de la inversión se lo hará en el lapso

del 3er año, con una tasa interna de 39.9% anual, Relación

costo/beneficio de $ 1,21 por cada dólar invertido, y una factibilidad = 0,39

…………………………… ……………………………

Soto Chávez Luis Enrique Ing. Ind. Abarca Baracaldo Jorge. Msc.

C.I. 0921971727 Director de Tesis

PROLOGO

Este trabajo se desarrolló en el área de producción de la empresa

Plásticos Ecuatorianos S.A., con la finalidad de dar soluciones a los

diversos problemas que allí se encontraron.

En el capítulo I, se describen los antecedentes de la empresa, los

justificativos y los objetivos por el cual se va a realizar esta tesis, además

de la metodología a utilizarse para la recopilación de la información.

En el capítulo II, se trata de la situación actual en que se encuentra la

empresa, la localización del área a estudiar y el estudio de los procesos

que existen.

En el capítulo III, se estudian los problemas encontrados en la empresa,

para luego determinar cuáles son los más críticos y poder determinar las

causas por las que se presentan y los efectos que éstos ocasionan.

En el capítulo IV, se consideran las alternativas de solución que se le

darán a los diferentes problemas encontrados. Donde la alternativa de

solución implementada fue la aplicación del TPM.

En el capítulo V, se elabora la evaluación económica de la propuesta, con

la cual se obtendrá la factibilidad de la inversión, el análisis

costo/beneficio, la amortización de la deuda y la tasa interna de retorno.

En el capítulo VI, se detalla cómo va a llevarse a cabo la implementación

de la propuesta, mediante la aplicación de un cronograma de actividades

realizado en Project.

En el capítulo VII, se establecen las conclusiones y recomendaciones

dadas como refuerzo a la propuesta de implementar TPM en la empresa.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

La educación y en particular la superior depende cada vez más de la

organización, planificación e implementación de tecnologías en la que se

impone la participación total de la investigación bajo el enfoque del

método científico – dialéctico. Desde este punto de vista, la Facultad de

Ingeniería Industrial a través del Departamento Académico de Graduación

propone para este programa Seminario de Graduación 2008 – 2009, el

módulo de “Diseño de la Investigación” con enfoque sistémico, con el

propósito de que el estudiante egresado identifique el tema de su tesis de

grado y diseñe el proceso de la investigación, de tal manera que en la

segunda fase pueda recibir más eficazmente la tutoría del profesor guía

asignado.

1.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Un 17 de Octubre en el año 1967, al norte de la ciudad de Guayaquil,

en el Km. 8 1/2 vía Daule, donde a unos metros se encontraba la línea de

buses No 14, allí se fundó PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. con una

sola máquina procesadora de plástico, en la línea de INYECCIÓN, la

PLASTINIECTOR V308, de procedencia Italiana y con moldes

únicamente para fabricar muñecas. Siendo su fundador el Sr. Don

Francisco Alarcón Fernández-Salvador.

Poco a poco se fue adquiriendo más maquinaria usada, en ese momento

en mal estado, con inversión y mucho empeño, se las puso en

funcionamiento y también se adquirió nuevos moldes, de diferentes

Antecedentes de la Empresa 3

artículos y para diferentes procesos de fabricación como Soplado,

Inyección, Extrusión, Termo formado, y con servicios adicionales como es

el proceso de impresión de envases industriales y artículos descartables.

En la actualidad después de más de cuatro décadas, con el mismo

espíritu de pujanza y mejoramiento, PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.

sigue con este firme propósito y lo evidencia con la adquisición de nuevas

tecnologías y la constante innovación en maquinarias de última

generación, su personal capacitado, y lo más importante comprometido.

Plásticos Ecuatorianos S.A. cuenta con la infraestructura necesaria

tanto en maquinarias y equipos para la elaboración de diferentes

productos, teniendo una gran variedad de moldes tanto en modelos y

tamaños para los diferentes procesos.

1.1.1. UBICACIÓN

Plásticos Ecuatorianos S.A. se encuentra ubicado en el Km. 8 ½ Vía

a Daule donde funcionan además de la planta las bodegas de MP y PT,

las oficinas administrativas y el departamento de ventas. En el anexo # 1

se muestra la ubicación de la empresa.

Plásticos Ecuatorianos S.A. por su ubicación estratégica cuenta con

vías de fácil acceso vehicular, además toda la empresa cuenta con los

servicios básicos como son energía eléctrica, agua potable y telefonía.


1.1.2. IDENTIFICACIÓN CON EL CIIU (CODIFICACIÓN

INTERNACIONAL UNIFORME)

Según la identificación con el CIIU (Codificación Internacional

Industrial Uniforme), la empresa se encuentra dentro de la codificación D

correspondiente a Industrias Manufactureras, división 25 referente a la

Fabricación de Productos de Caucho y Plástico, subdivisión 252

perteneciente a la Fabricación de Productos de Plástico, código 2529.

1.1.3. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Plásticos Ecuatorianos S.A. cuenta con una estructura organizacional

Presidida por el Sr. Francisco Alarcón Fernández Salvador y Gerenciada

por su hijo el Ing. Francisco Alarcón Alcívar, apoyada con personalidad de

Gerentes de áreas y con todo el personal necesario para cumplir con los

requerimientos de sus procesos.

Gerencia Técnica.

Gerencia de Ventas.

Gerencia Financiera.

Gerencia de Producción.

Gerencia de Recursos Humanos.

Gerencia de Compras y Comercio Exterior.

Jefatura de Aseguramiento de Calidad.

1.1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y/O SERVICIOS QUE

ELABORAN

El proceso de producción está definido para la fabricación de

envases industriales y artículos descartables a partir de los siguientes

procesos de fabricación:


Termoformado.

Soplado.

Inyección.

Extrusión.

Molienda.

Impresión

Empaque e Impresión.

Los productos de PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se dividen en

las siguientes líneas de producto:

Línea de Envases Industriales: Incluye tambores, pomas, canecas,

etc.

Línea de Descartables: Incluye platos, cubiertos, vasos, tarrinas,

contenedores para alimentos y sorbetes.

Línea de Baldes.

Línea Agroindustrial: Incluye envases para leche, gavetas para la

recolección de frutas, hortalizas y/o vegetales.

Los clientes de PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se han dividido de

la siguiente manera:

Clientes Industriales: Son atendidos directamente por la Fábrica a

través de su fuerza de ventas.

Distribuidoras a nivel nacional: Quito, Santo Domingo, Machala,

Cuenca, Ambato y Guayaquil.

Clientes de Exportación: Perú, Colombia, Chile y Costa Rica.


1.1.5. DESCRIPCIÓN DE LOS PROBLEMAS QUE TIENE LA EMPRESA

A CRITERIO DE SUS FUNCIONARIOS.

En el presente diagnóstico se describen los principales problemas

detectados en Plásticos Ecuatorianos S.A. y también se describirán las

diferentes causas que afectan al normal desenvolvimiento y desarrollo de

las actividades productivas.

Previo al planteamiento de alternativas y soluciones de los problemas

detectados, es necesario agrupar los más importantes y que tienen

incidencia en el mejoramiento de la competitividad.

A continuación citamos los principales problemas encontrados en

Plásticos Ecuatorianos S.A.:

No existe un aprovechamiento óptimo de los recursos, tales como

mano de obra, materia prima, materiales de fabricación, energía

eléctrica y maquinarias, esto incide directamente en el incremento

de los costos de producción.

Incumplimiento de pedidos, esto ocasiona disminución de los

ingresos percibidos por la empresa y el cambio de marca del

cliente.

Generación de producto defectuoso por encima de la meta, esto

ocasiona pérdidas de energía eléctrica, pérdidas por utilización de

mano de obra, desperdicios de materia prima y utilización no

efectiva de la maquinaria, de indicadores de gestión y el análisis

del producto defectuoso en la actividad de mayor representación

de costos que es Operaciones.


Tiempo improductivo de maquinarias, por fallas mecánicas, que no

se ha utilizado en su máxima capacidad, ver indicadores de gestión

y estructuración de costos de la cadena de valor.

Mayor cobertura de ventas de la competencia de acuerdo el

estudio de mercado de la línea de ventas de artículos descartables.

Falta de políticas adecuadas para la calificación de proveedores y

falta de planificación para abastecimiento, no existen indicadores

de gestión ni registros donde estén evaluados los proveedores en

calidad, precio y puntualidad en la entrega.

1.2. JUSTIFICATIVOS DEL TRABAJO.

1.- Usar adecuadamente las materias primas, las mismas que presentan

continuos incrementos a nivel mundial.

2.- Reducir el Costo de la Mano de Obra Directa, mediante la utilización

eficiente de la misma, ya que por orden gubernamental se incrementó el

salario básico y por ende el costo por hora.

3.- Reducir el Costo de Energía Eléctrica generado por el consumo de

las máquinas productivas y equipos, ya que es necesario optimizar este

recurso costo KWH pues ha presentado un leve incremento.

4.- Reducir los gastos en mantenimiento de las máquinas y equipos,

generado por el desgaste normal del proceso de producción.

Plásticos Ecuatorianos S.A, al igual que todas las demás industrias

nacionales, desea mantener e incrementar sus utilidades a pesar de los

múltiples factores internos y externos que han impedido lograr este


objetivo fundamental.

1.3. CULTURA CORPORATIVA

1.3.1. MISIÓN

Plásticos Ecuatorianos S.A. es una compañía que se dedica a la

producción y comercialización de productos plásticos de reconocido

prestigio, adaptándolos a la realidad y características del mercado

nacional e internacional, manteniendo la identidad natural en nuestros

productos.

1.3.2. VISIÓN

En el año 2010 seremos la más grande y mejor empresa del país en

la elaboración de artículos plásticos de uso industrial y de consumo

masivo y con mayor presencia en todos los países foráneos.

1.3.3. OBJETIVO GENERAL

Determinar las causas por las cuales no se da el mantenimiento a las

máquinas y cuáles son los problemas que se presentan por no contar con

un plan de mantenimiento predictivo en la empresa.

1.3.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos específicos propuestos para el desarrollo de este

trabajo son los siguientes:

Evaluar el estado actual de la empresa en cuanto al sistema de

procesos industriales.


Elaboración de procedimientos e instructivos de trabajo en el área

de procesos.

Elaborar controles para disminuir la cantidad de producto

defectuoso lo que lleva conjuntamente a disminuir los costos de

producción.

Diagnosticar cuales son las máquinas que generan mayor cantidad

de productos defectuosos.

Analizar las causas por las cuales se averían las máquinas.

Definir los tipos de problemas que presenta cada máquina.

1.4. MARCO TEÓRICO

En el inicio del proceso de implementación de la norma ISO

9001:2000, empezó la recopilación de los datos de lo referente a los kilos

de los productos defectuosos, observando que se tenía como porcentaje

global el 8% del total de kilos producidos mensualmente ante lo cual se

decidió implementar planes de mejora para lograr una reducción de estos

kilos de producto defectuoso. Luego de varios meses de seguimiento y

ejecución de las acciones tomadas sobre los motivos principales que

generaban los kilos de productos defectuosos, se logró establecer un 2%

del total de kilos producidos, el cual en la actualidad rige como un

indicador de control de uno de los procesos de la compañía.

Los datos bibliográficos que cuenta esta investigación tiene su

respaldo en procedimientos, instructivos, registros contables y acciones

observadas en Plásticos Ecuatorianos S.A., también cuenta con

indicadores propios de gestión.


1.5. METODOLOGÍA

Para la realización de este trabajo de investigación se ha utilizado la

siguiente metodología.

Recolección de la información.

Evaluación interna bajo los lineamientos de todos los puntos

relacionados con los procesos de producción.

Observación de la ejecución de las actividades en los diferentes

procesos realizados en la empresa.

Entrevista con los trabajadores y jefes de las áreas inmersas en los

procesos.

1.6. FACILIDADES DE OPERACIÓN

1.6.1. TERRENO INDUSTRIAL Y MAQUINARIAS

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., cuenta al momento con un

terreno de una extensión aproximada de 25.000 metros cuadrados en una

construcción de 1.200 metros cuadrados. Esta ubicación es bastante

estratégica ya que se encuentra en plena zona industrial y provista con

todos los servicios públicos básicos.

Dispone al momento de 59 máquinas (ver anexo # 2) las cuales son

utilizadas en los procesos de termo-formado, soplado, inyección,

extrusión e impresión, para la fabricación de envases plásticos orientados

al mercado de envasado industrial de productos y artículos descartables

para el consumo masivo, como tarrinas, vasos, platos, cucharas y otros


productos con lo que busca el liderazgo nacional y la proyección

internacional.

1.6.2. RECURSOS HUMANOS

Plásticos Ecuatorianos S.A. para el buen desempeño de sus

actividades productivas recluta y selecciona el personal de acuerdo a su

habilidad, experiencia y educación en función del puesto que vaya a

ocupar, para que este tenga un buen desenvolvimiento. Al personal de

Plásticos Ecuatorianos S.A. se lo capacita constantemente mediante

cursos de capacitación interna y externa para elevar su competencia.

Plásticos Ecuatorianos S.A. para mantener a su personal motivado

realiza anticipos y prestamos cuando estos necesitan y además el recurso

humano se encuentra afiliado al seguro social.

En la actualidad se encuentran laborando alrededor de 382 personas

operativamente en 2 turnos de 12 horas cada uno, pero distribuidas en 3

grupos de trabajo y 120 personas pertenecientes al área administrativa.

1.6.3. RECURSOS FINANCIEROS

A continuación se muestra la estructura en la cual la empresa se

desempeña financieramente para poder funcionar operativamente:


PROYECCION X DIA

INGRESOS MENSUALES POR VENTAS 2,700,000$ 90,000$

VENTAS LOCALES 2,500,000$

EXPORTACIONES 200,000$

COSTOS DE PRODUCCION 2,210,000$

MATERIA PRIMA 1,600,000$

MATERIAL DE EMPAQUE 150,000$

COLORANTES 20,000$

TINTAS 10,000$

TOTAL COSTO MP 1,780,000$

MANO DE OBRA DIRECTA 80,000$

DEPRECIACION 120,000$

AGUA Y ENERGIA 90,000$

MANO DE OBRA INDIRECTA 70,000$

MANTENIMENTO MAQUINAS 70,000$

TOTAL COSTOS INDIRECTOS FABRICACION 350,000$

COSTOS DE DISTRIBUCION 365,000$

AMINISTRATIVOS 180,000$

OPERATIVOS 85,000$

VENTAS 60,000$

TOTAL GASTOS OPERACIONALES 325,000$

GASTOS DE DISTRIBUCION 40,000$

COSTOS TOTALES 2,575,000$ 85,833$

UTILIDAD OPERACIONAL 125,000$ 4,167$

Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.

Cuadro N°1


1.6.4. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Anteriormente en PLÁSTICOS ECUATORIANOS no existía un

departamento de seguridad industrial, pero todo lo concerniente a este

tema se lo manejaba y canalizaba a través del departamento de RRHH,

quien por medio de charlas de seguridad industrial y dotaciones de

“elementos de protección personal” lograban en parte manejar lo referente

a la seguridad. Por concerniente se tuvo que implementar un

departamento que llevara a cabo esta labor de la seguridad y se preocupe

por la salud ocupacional del personal, pero ya con todas las funciones

propias del departamento, tales como:

Efectuar y registrar inspecciones e informes de seguridad de la

Empresa.

Reportar los resultados de las auditorias de seguridad

Mantener un suministro de materiales y medios de entrenamiento

necesarios para capacitar.

Investigar accidentes de trabajadores y clientes con lesiones

serias.

Asegurar el cumplimiento de las auto-auditorias mensuales de

seguridad

Controlar la corrección de peligros identificados

Controlar el Plan de Riesgos de la Compañía.

Dichas funciones se vienen desarrollando actualmente en el

mencionado departamento, a través de un coordinador de seguridad, un

comité de seguridad y a través de líderes de seguridad que forman parte

del personal de la planta.


1.7. MERCADO

1.7.1. MERCADO ACTUAL

En la actualidad PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. siguiendo la

tendencia mundial de la utilización de los polímeros como un material

alternativo frente al vidrio y al metal, por sus cualidades de resistencia,

escaso peso y bajo costo, elabora envases plásticos para diferentes

productos industriales como aceites lubricantes, combustibles, pinturas,

adhesivos; y comestibles como agua, aceites, jugos, helados, lácteos, etc.

Además participa en el competitivo mercado de los productos

descartables como vasos, tarrinas, platos, cucharas, tenedores y otros.

Ha incorporado a su proceso productivo la línea de descartables

espumados de foam (poliestireno expandido), con el cual además de la

participación creciente en el mercado nacional esta exportando a países

como Colombia, Perú, Chile y Costa Rica y espera ampliar sus ventas a

otros países.

Para la línea de tarrinas, vasos y otros productos descartables con

impresión cuenta con la reciente adquisición de una máquina impresora

de última tecnología con la capacidad de imprimir hasta 8 colores

logrando imágenes de formatos fotográficos.

1.7.2. INCURSIÓN CON EL MERCADO

En la última encuesta realizada en este año del posicionamiento en el

mercado con nuestra marca “Alegría”, en lo que se refiere a la línea de

descartables se comporta de la siguiente manera:


Cuadro N°2

ARTÍCULO COMPETIDORES PARTICIPACIÓN

EN EL MERCADO

VASOS

BOPP 47.2%

PLASLIT 29.7%

ALEGRÍA 21.7%

OTROS 1.4%

TARRINAS

PLASLIT 32.3%

BOPP 30.2%

ALEGRÍA 20.4%

SORIA 10.4%

SIN MARCA 5.6%

PLASTRO 0.7%

OTROS 0.3%

PLATOS Y

REPOSTEROS (FOAM)

PLASLIT 58.8%

ALEGRÍA 38.8%

OTROS 2.4%

PLATOS Y

REPOSTEROS

(RÍGIDOS)

PLASLIT 40.8%

OTROS 32.8%

ALEGRÍA 23.4%

SORIA 3%

CONTENEDORES DE

COMIDA

PLASLIT 66.3%

ALEGRÍA 25.7%

OTROS 4.6%

PLASTRO 3.4%

CUBIERTOS

TOR 47.3%

PLASLIT 26%

ALEGRÍA 10.7%

OTROS 16%

Fuente: Departamento de Mercadeo P.E.S.A.


Cuadro N°3

1.7.3. ANÁLISIS DE LAS ESTADÍSTICAS DE VENTAS

A continuación se presenta un cuadro estadístico de cómo van las ventas durante un período de 6 meses de lo que va el

año, en el cual se puede apreciar cuál es el cliente que más ingresos le representa a la empresa al momento de la facturación

en dólares.

RESUMEN DE VENTAS 2008

POR TIPO DE CLIENTE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 ACUMULADO PROM 2008

IND. LACTEAS TONI 923,677$ 853,138$ 1,006,025$ 1,077,526$ 1,099,732$ 1,031,357$ 1,028,307$ 1,030,142$ 8,049,904$ 1,006,238$ 0% 42%

DISTRIBUIDORAS 819,177$ 685,351$ 910,650$ 904,847$ 924,428$ 991,475$ 1,115,441$ 805,272$ 7,156,642$ 894,580$ 13% 28%

INDUSTRIAL 537,908$ 555,247$ 490,286$ 584,329$ 509,778$ 518,061$ 610,832$ 488,367$ 4,294,808$ 536,851$ 18% 23%

EXPORTACION 95,230$ -$ 97,909$ 93,868$ 43,548$ 43,027$ 126,287$ 71,720$ 571,590$ 71,449$ 194% -22%

OTROS PESA 7,842$ 4,557$ 8,313$ 6,785$ 39,825$ 7,040$ 8,872$ 4,917$ 88,150$ 11,019$ 26% 29%

TOTAL P.E.S.A (USD) 2,383,833$ 2,098,293$ 2,513,183$ 2,667,355$ 2,617,313$ 2,590,960$ 2,889,739$ 2,400,419$ 20,161,095$ 2,520,137$ 12% 30%

TOTAL P.E.S.A (KILOS) 635,149 567,552 657,726 728,854 725,400 682,527 737,030 568,726 5,302,965 662,871 8%

VARIACION MENSUAL VTAS KILOS 11% -11% 16% 11% 0% -6% 8% -23%

VENTAS DOLARES VAR% JUL

VS. JUN

MARGEN

JUL

VENTAS X TIPO DE CLIENTE-ACUMULADO 2008

0%3%

21%

35%

41%

IND. LACTEAS

TONI

DISTRIBUIDORAS

INDUSTRIAL

EXPORTACION

OTROS PESA

Elaborado por: Departamento de Ventas P.E.S.A.


1.7.4. CANALES DE DISTRIBUCIÓN

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. planifica sus ventas de acuerdo

a los requerimientos del cliente especificados en cantidad, calidad y

puntualidad en las entregas. Los vendedores son los encargados de

visitar a los clientes industriales y tomar el pedido y el jefe de mercadeo

atiende directamente a las diferentes distribuidoras con la que cuenta la

empresa.

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. cuenta con sus propias

distribuidoras para asegurar la cobertura total del mercado nacional,

siendo estas GENDISCA, DIPOR QUITO, DIPOR AMBATO, DITONI,

estas empresas pertenecen al grupo. En lo que se refiere a la cobertura

de los clientes industriales, estos son atendidos directamente por

Plásticos Ecuatorianos S.A., al igual que las exportaciones.

A continuación se detalla los diferentes canales de distribución de

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.

Productor PESA

Distribuidor:- Gendisca

- Dipor Quito

- Dipor Ambato

- Ditoni

Mayorista Minorista Consumidor

Productor PESA

Distribuidor:- Gendisca

- Dipor Quito

- Dipor Ambato

- Ditoni

Minorista Consumidor

Productor PESACliente

Industrial


Las personas responsables por las ventas de PLÁSTICOS

ECUATORIANOS S.A. son:

Gerente de Ventas

Jefe de Mercadeo

Vendedores

CAPÍTULO 2

2.1. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

Para lograr la gama de productos que PESA elabora, se utilizan

varios procesos productivos en plástico para lo cual la planta se encuentra

al momento distribuida en las siguientes secciones:

Extrusión.

Soplado.

Inyección.

Termoformado.

Impresión y Empaque.

Esta distribución está definida para la fabricación de envases

industriales y artículos descartables, las cuales se encuentran

especificadas en el plano de distribución de la empresa (Anexo #3).

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la elaboración de los diferentes artículos que produce PLÁSTICOS

ECUATORIANOS S.A. emplea los siguientes procesos productivos

básicos, los cuales describimos a continuación:

Proceso por Soplado.- Este proceso consiste en un cilindro de

material plástico que se extruye y se coloca entre las dos partes

del molde, el material se corta y se cierra y se introduce aire a

presión dentro del tubo hueco para empujar el material hacia las


paredes del molde. Después del enfriamiento, el molde es abierto

y se retira el componente.

Proceso por Inyección.- El material granular pasa de la tolva a la

cámara de la rosca sin fin, donde es calentado y fundido para

después ser inyectado a alta presión de empuje generada por el

desplazamiento del tornillo, el cuál forza a fluir a través del inyector

para alojarse en la cavidad del molde, donde se deja que se

solidifique.

Proceso por Termoformado (Rígido y/o Espumado).- En este

proceso de termoconformación primero se elabora la lámina

termoplástica que nace del proceso de extrusión y que es

arrastrada a través de unos rodillos que le dan ancho y espesor.

Una vez elaborada la lámina, se procede a la termoconformación

calentando dichas láminas hasta su ablandamiento y luego se introducen

en el molde mediante medios mecánicos y/o neumáticos, inmediatamente

el material termoformado es enfriado para conservar la forma adoptada

pasando a través de un troquel el que le da el acabado definitivo.

Proceso por extrusión.- En este proceso el material plástico pasa

de la tolva a la cámara de la rosca sin fin donde es calentado,

comprimido y obligado a pasar por una matriz calentada (hilera). Al

salir de la hilera, el artículo es enfriado por agua y/o aire hasta que

se solidifica.

Además de esto PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. cuenta con

máquinas impresoras, las cuales son utilizadas de acuerdo a solicitud del

cliente, en la medida que ellos deseen artículos impresos.


La materia prima utilizada en los diferentes procesos de fabricación se

la describe a continuación:

Cuadro N°4

Proceso: Tipo de Materia Prima:

Extrusión Polipropileno

Poliestireno espumado

Soplado

Polietileno de alto peso molecular PADS

Policarbonato Polipropileno

Inyección

PADI

Poliestireno Propósito General para inyección. PBDI

Termoformado Poliestireno de alto impacto Acrilonitrilo butadieno estireno Polipropileno

Fuente: Departamento de Producción P.E.S.A.

2.2.1. ANÁLISIS DEL PROCESO

Los procesos necesarios para el sistema de gestión de

funcionamiento de PLASTICOS ECUATORIANOS S.A., han sido

establecidos, indicando la secuencia e interacción entre los mismos, así

como los controles y los recursos de cada uno de ellos.

Para la definición e identificación de los procesos de la empresa, se

ha desarrollado el “Procedimiento de Elaboración de Mapas de Proceso”.

A través de los mapas de procesos y las fichas de procesos se

identificaron las entradas, las salidas, los recursos y los controles, para

cada proceso definido en la Organización. Se considera que este tipo de

herramientas facilita a todo el personal la identificación clara de los

procesos.


El Mapa General del Proceso se planteó como base de entrada los

requerimientos de nuestros clientes, y como salida la entrega de los

productos.

La simbología utilizada en la elaboración de los Mapas de Procesos

es la siguiente:

Cuadro N°5

Simbología Descripción

Nombre

del P

n

Proceso n

n: identificación del proceso

(codificación).

Nombre del

n

Proceso n que interactúa con todos

los procesos.

En Entrada del proceso n

Sn

Salida del proceso n

Cn

Control del proceso n

Rn

Recurso del proceso n

m

Conector m

m: código del conector

Interrelación entre todos los procesos

Cliente externo

Fuente: Departamento de Producción P.E.S.A.


Se presenta un mapa en un Nivel I, (Anexo #4), donde se identifica la

Empresa y sus clientes.

Se presenta un mapa en un Nivel II, (Anexo #5) donde se identifican

los procesos estratégicos, los procesos operativos y los procesos de

apoyo dentro de la organización. Cabe destacar que los sombreados en

este mapa tienen aplicación en toda la empresa.

Se presenta un mapa en un Nivel III, (Anexo #6) el cual representa el

proceso de producción ampliado, por considerarse el más importante

dentro de los procesos operativos de la empresa.

2.2.2. DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO

PROCESO DE TERMOFORMADO

R4.1

TERMOFORMADO

C4.1

4.1 E4.1 S4.1


PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)

ENTRADAS (E) ID.

PROVEEDOR ENTRADAS (E) ID.

PROVEEDOR

E4.1.1 Programación de Producción.

S3 E4.1.4 Insumos S12

E4.1.2 Materia Prima S12 E4.1.5 Material Molido S4.5

SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE

S4.1.1 Productos. E6 S4.1.4 Producto No Conforme.

E4.5

S4.1.2 Productos Semielaborados.

E12 S4.1.5 Material Inútil Basura

S4.1.3 Scrap. E4.5

RECURSOS (R4.1)

Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:

Máquina Termo

formadora. Equipos. Moldes.

Planta de producción. Director de

Operaciones Gerente Producción Jefe de División.

Ayudante de Producción. Personal Operativo.

Mecánicos de Procesos. Supervisor Nocturno

Presupuesto anual

CONTROLES (C4.1) REGISTROS INDICADORES

Inspecciones en Proceso.

Control de labores del personal.

Programa de Producción.

Orden de Producción. Reporte de Control de Producción y pesos.

Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No

Conforme. Acta de reunión de Grupo Primario.

Hoja de Registro de Pesos y Ciclos.

Índice de Pesos.

Índice de Desperdicios. Deficiencia de Producción. Índice de entrega

Producto No Conforme.

Documentos de Referencia:

Procedimiento de Programación de la Producción - Solicitud y Devolución de Materias Primas

y Suministros. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.

Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de Pase de Producción. Política de Calidad.

Objetivos de Calidad.

RESPONSABLE: Gerente de Producción


PROCESO DE SOPLADO


ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR






S4.2.1 Productos. E6 S4.2.4 Producto No

Conforme.

E4.5



S4.2.3 Scrap. E4.5

RECURSOS (R4.2)


Máquina Sopladora.

Equipos. Moldes.

Planta de Producción. Director de

Operaciones. Gerente Producción Jefes de División.

Ayudante de Producción. Personal Operativo.

Mecánicos de Procesos. Supervisor Nocturno

Presupuesto anual

R4.2

SOPLADO

C4.2

.2

4.2 E4.2 S4.2



Inspecciones en Proceso.


Orden de Producción. Reporte de Control de Producción y

pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.

Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No Conforme.

Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y Ciclos.

Índice de Pesos. Índice de Desperdicios.

Deficiencia de Producción. Índice de entregas. Producto No Conforme.


Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.

Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros.

Procedimiento de Pase de Producción. Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad.



PROCESO DE INYECCIÓN

R4.3

INYECCIÓN

C4.3

4.3 E4.3 S4.3









S4.3.1 Productos. E6 S4.3.4 Producto No Conforme.

E4.5



S4.3.3 Scrap. E4.5

RECURSOS (R4.3)


Máquinas Inyectoras. Equipos. Moldes.

Planta de producción. Director de Operaciones Gerente Producción

Jefes de División. Ayudante de Producción.

Personal Operativo. Mecánicos de Procesos.

Supervisor Nocturno

Presupuesto anual


Inspecciones en Proceso. Control de labores del personal.

Orden de Producción. Programa semanal de actividades. Reporte de Control de Producción y

pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.

Entrega a Bodega de materia prima. Informe de Operador. Listado de Producción diaria.

Informe de Producto No Conforme. Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y ciclos.

Índice de Pesos. Índice de Desperdicios. Deficiencia de Producción.

Índice de entrega. Producto No Conforme.


Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme. Instructivos de Operación de Máquinas.

Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros. Procedimiento de Pase de Producción.

Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad. Objetivos de Calidad.

RESPONSABLE: Gerente de Producción.


PROCESO DE EXTRUSIÓN




E4.4.1 Programa de Producción.




S4.4.1 Productos. E6 S4.4.4 Producto No

Conforme.

E4.5



S4.4.3 Scrap. E4.5

RECURSOS (R4.4)


Máquinas Extrusoras. Equipos.

Planta de producción.

Director de Operaciones.

Gerente Producción. Jefes de División. Ayudante de

Producción. Personal Operativo. Mecánicos de

Procesos. Supervisor Nocturno

Presupuesto anual

R4.4

EXTRUSIÓN

C4.4

4.4 E4.4 S4.4



Inspecciones en Proceso. Control de labores del

personal.

Orden de Producción. Reporte de Control de Producción

y pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.

Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No Conforme.

Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y

Ciclos.

Índice de Pesos. Índice de Desperdicios.

Deficiencia de Producción. Índice de Entrega. Producto No Conforme.


Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.


Procedimiento de Pase de Producción. Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad.



PROCESO DE MOLIENDA

R4.5

MOLIENDA

C4.5

4.5 E4.5

S4.5





E4.5.1 Scrap Inherente. S4 E4.5.3 Producto No Conforme de Producción.

S4

E4.5.2 Producto No

Conforme de Clientes.

S6 E4.5.4 Producto No Conforme

Bodega de Producto Terminado.

S6


S4.5.1 Molido E12 S4.5.2 Inútil Basura

RECURSOS (R4.5)


Molinos.

Área de Molinos. Bodeguero de Molinos Personal Operativo. Personal Técnico.

Presupuesto anual



Control de Molidos. Acta de reunión de Grupo

Primario. Reporte de Molino Bellaplast. Reporte de Molino Cumberland

N/a


Política de Calidad. Objetivos de Calidad.

Procedimiento de Molinos.



PROCESO DE IMPRESIÓN


ENTRADAS (E) ID.

PROVEEDOR ENTRADAS (E) ID.

PROVEEDOR

E4.6.1 Producto Semi

elaborado


E4.6.2 Orden de Producción. S3


S4.6.1 Producto Impreso E6 S4.6.2 Producto No Conforme

E4.5

RECURSOS (R4.6)


Máquinas Impresoras. Equipos.

Planta de producción.

Director de Operaciones

Gerente Producción Control Técnico de Impresión.

Diseñador Grafico. Coordinador de Impresoras.

Personal Operativo. Mecánicos de Procesos.

Presupuesto anual

R4.6

IMPRES IÓN

C4.6

4.6 E4.6 S4.6



Control de labores del

personal.

Programa de Impresión Orden de Producción.

Informe de Operador. Registro de usos de clisés. Nota de pedido a bodega de

terminados y bodega de M. P. Y suministros. Cuadro de Control de

Impresión.

Deficiencia de la Producción.

Producto No Conforme.


Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.


Política de Calidad. Objetivos de Calidad. Procedimiento de Cambio de Matrices de Impresión.

Procedimiento de Manejo de Manejo de Clisé de Impresión.


PROCESO DE EMPACADO

R4.7

EMPAQUE

C4.7

4.7 E4.7 S4.7





E4.7.1 Orden de Producción. S3 E4.7.3 Insumos S6

E4.7.2 Producto semi

elaborado

S6


S4.7.1 Producto empacado E6 S4.7.3 Producto No Conforme

E6

RECURSOS (R4.7)


Máquinas. Selladoras.

Áreas definidas para estos procesos.

Director de Operaciones.

Gerente Producción. Jefes de División Coordinador de

Empaque. Personal Operativo.

Presupuesto anual


Control de Labores del Contratista.

Reporte de Producción # 1. Nota de pedido a bodega de terminados y

bodega de M. P. Y suministros.

N/A


Política de Calidad.

Objetivos de Calidad. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el control del producto no conforme. Procedimiento para el control del Empacado interno y Contratista



2.2.3. ANÁLISIS DEL RECORRIDO

A10

A13

A12

A11

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de Producción

Basura

Bodega Virtual

Bodega de

Producto

Terminado

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN TERMOFORMADO

A1 = ingreso de orden de producción al operador de la

máquina

A2 = requerimiento de los suministros y materia prima al

asistente de producción, quien se encarga de verificar la

entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.

A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de

producción, para ser firmada por el Gerente de

Producción.

A4 = asistente de producción entrega solicitud de

suministros y materia prima a la B.M.P

A1.1 = operador se encarga de máquinas

A5 = Entrega de suministros y materia prima a las

máquinas desde la B.M.P.

A6 = salida de material inútil a la basura

A7 = salida del producto terminado a la bodega virtual

A8 = salida del scrap y del producto no conforme a molino

o a la bodega de cuarentena

A9 =salida del registro del producto terminado a la B.P.T.

A10 = salida del material molido a las máquinas

A11 = salida del material molido a la B.M.P.

A12 = salida del material no aprobado, desde la bodega de

cuarentena al molino

A13 = salida del material aprobado, desde la bodega de

cuarentena a la B.P.T.

Asistente de

Producción

Máquinas

Molino

Bodega de

Cuarentena

Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.


A10

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de ProducciónBodega Virtual

Bodega de

Producto

Terminado

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN SOPLADO


máquina






Producción.







A7 = salida deL scrap inherente al molino

A8 = salida del scrap no utilizable al molino

A9 = salida del registro del producto terminado a la B.P.T.


Asistente de

Producción

Máquinas Molino



A10

A11

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de Producción

Basura

Bodega Virtual

Bodega de

Producto

Terminado

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN INYECCION


máquina






Producción.






A6 = salida de material inútil a la basura o al molino


A8 = salida del scrap al molino

A9 =salida del registro del producto terminado a la B.P.T.


A11 = salida del material molido a la B.M.P.

Asistente de

Producción

Máquinas

Molino



D4

D3

D1.2

D1.1

D2

D1

C2

C1

B2

B1

A6

A5

A4A3.1

A3

A1.3

A2.1

A2

A1.2

A1.1

A1

Bodega de

Materia Prima

Bodega de

Impresión

Bodega de

Producto

Terminado

Orden de

ProducciónMáquinas

Molinos

Bodega Virtual

Despachos

A1 = ingreso de orden de producción

A1.1 = requerimientos de tintas

A1.2 = entrega de tintas desde B.M.P.a bodega de

impresión

A1.3 = entrega de tintas a máquinas.

A2 = requerimiento de fundas, asas, etc

A2.1 = entrega de fundas, asas, etc a maquinas.

A3 = requerimiento de artículos llanos a B.P.T.

A3.1 = entrega de artículos llanos a máquinas.

A4 = registro de artículos impresos a bodega virtual

A5 = entrega a B.P.T. de artículos impresos, para

despachos inmediatos.

A6 = despachos a clientes o proveedores

B1 = devoluciones de sobrantes para la siguiente

orden de producción (artículos llanos, fundas, asas,

tintas, etc.

B2 = entrega de sobrantes de orden anterior a las

máquinas para producción de un mismo producto.

C1 = envío de artículos a molino, debido a que se

encuentran en mal estado, por demasiado tiempo de

bodegaje.

C2 = envío de artículos a molino, debido a malas

impresiones o por deformidades.

D1 = orden de requerimiento de tintas a B.M.P.

D1.1 = entrega de tintas desde B.M.P. a bodega de

impresión externa

D1.2 = entrega de tintas desde bodega de impresión

D2 = requerimiento de artículos llanos a despachos

D3 = entrega de artículos llanos desde bodega de

despachos a bodega de impresión externa

D4 = entrega de artículos impresos desde bodega de

impresión externa a la bodega de despachos

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN IMPRESIÓN

Bodega de

impresión

externa



A16 A15

A14

A13

A12

A11

A10

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de Producción

Máquinas

Silos

Bodega de

Rollos

Basura

Bodega de

Producto

Terminado

Molino

Bodega de

Cuarentena

Peletizadora

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – FOAM


máquina

A2 = requerimiento de los suministros y materia prima

al asistente de producción, quien se encarga de

verificar la entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.



Producción.






A6 = ingreso de rollos desde la bodega de rollos a las

máquinas para su producción



A8.1 = salida del registro desde bodega virtual a la

B.P.T.

A9 = salida del producto no conforme a molino o a

bodega de cuarentena

A10 = salida de scrap inherente a los silos

A11 = ingreso de material molido a peletizadora

A12 = salida del material molido hasta los silos

A13 = salida del producto revisado y aprobado, a la

bodega B.P.T.

A14 = salida del producto no aprobado a el molino

A15 = salida del material inútil a la basura

A16 = salida del material peletizado a la B.M.P.

Asistente de

Producción

Bodega Virtual



A11

A1.2

A10

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de Producción

Pre-expansor Basura

Bodega Virtual

Bodega de

Producto

Terminado

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – EPS


máquina






Producción.







A6 = salida del material pre-expandido hacia las máquinas




A10 = salida del producto no conforme a molino o a B.M.P.

para el proceso de termoformado rígido.

A11 = salida del registro del producto terminado a la B.P.T.

Asistente de

Producción

Máquinas

Molino



A12 A11

A10

A7

A8

A9

A6

A5

A1.1

A4

A3

A2

A1Orden de

Producción

Operador de

máquina

Bodega de

Materia Prima

Departamento

de Producción

Basura

Bodega de

Rollos

Molino

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – CHI CHANG

A1 = ingreso de orden de producción al operador de

la máquina

A2 = requerimiento de los suministros y materia

prima al asistente de producción, quien se encarga

de verificar la entrega y retiro de los sobrantes a la

B.M.P.



Producción.







A7 = salida de rollo a la bodega de rollos

A8 = salida del scrap a el molino

A9 = salida del material molido a los silos

A10 = salida del material molido a la peletizadora


A12 = salida del producto terminado a la B.M.P.

Asistente de

Producción

Máquinas

Silos

Peletizadora



2.3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La empresa inicia sus actividades productivas en base a los

requerimientos del cliente, de esta manera el departamento de ventas y el

departamento de producción planifican la cantidad a producir y de

acuerdo a eso se determina la cantidad de materia prima y materiales de

fabricación a utilizarse en la elaboración de los diferentes artículos que se

producen en la empresa.

Las órdenes de compra son solicitadas por el departamento de

producción donde se indica la cantidad a comprar y la fecha máxima de

entrega, procediendo de esta manera el departamento de compras a

contactar al proveedor.

El jefe de bodega de materia prima recibe los materiales solicitados

por compras y lo ubica en el área de cuarentena para que sean

inspeccionados por el supervisor de calidad con el fin de asegurarse que

los materiales ingresados cumplen con las especificaciones establecidas

entre el proveedor y la empresa, en el caso de no cumplir con estas

especificaciones el material es rechazado.

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. programa los vehículos de

entrega para productos terminados hacia los establecimientos de los

clientes industriales y las distribuidoras, en base a las fechas de entrega.

2.3.1. ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

La utilización de la capacidad instalada en PLÁSTICOS

ECUATORIANOS S.A., actualmente se encuentra muy por debajo de lo

que se esperaba para el presente año, debido a los diversos factores

antes mencionados, los cuales se pueden ver reflejados en el análisis


correspondiente (Anexo #7), y que nos muestra el porcentaje en el cual

está operando la empresa en lo referente a nuestro sistema de

producción que es de un 16% por debajo de la capacidad normal.

2.3.2. ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se basa en el sistema T.V.C.

para llevar el control de la eficiencia de las máquinas a través del análisis

de los tres factores que intervienen en dicho índice, que son: tiempo,

velocidad y calidad, por ejemplo: podemos tener eficiencia en tiempo,

pero no en calidad; podemos tener eficiencia en calidad, pero no en

velocidad, y así en cada uno de los factores que intervienen en el control.

El objetivo de este indicador es incrementar la eficiencia de las

máquinas, logrando un correcto desempeño de los tres factores que

intervienen en el mismo y que nos permitirá monitorear el comportamiento

del área, como se lo ha venido haciendo a partir del año 2007. (Anexo

#8).

2.3.3. ANÁLISIS DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN

Mensualmente revisamos el comportamiento de los costos de

producción: materiales directos (materia prima, colorantes, material de

empaques, suministros), la mano de obra directa, y los costos indirectos

de fabricación (energía eléctrica, depreciación, mantenimiento de

máquinas) con la finalidad de detectar variaciones anormales, sus causas

y encontrar las posibles soluciones que nos permitan reducir el

incremento de los costos que intervienen en el proceso de producción y

así optimizar los recursos económicos de la empresa.


A continuación se detallan cada uno de los diferentes componentes

que hacen referencia a los costos de producción:

Cuadro N°6

CONTROL DE INVENTARIO DE MATERIA PRIMA VIRGEN- 2008AL 15 DE NOVIEMBRE DEL 2008

MESES

INV FINAL

(USD)

INV FINAL

(KILOS)

CONS PROM

(USD)

COB

USD

CONS PROM

(KILOS)

COB

KILOS

Ene-08 1,658,916$ 982,894 1,042,062$ 1.59 648,288 1.52 -29%

Feb-08 2,108,727$ 1,215,977 1,071,666$ 1.97 651,274 1.87 27%

Mar-08 1,917,345$ 1,092,694 1,033,111$ 1.86 627,504 1.74 -9%

Abr-08 2,076,338$ 1,137,106 1,192,460$ 1.74 717,445 1.58 8%

May-08 1,500,519$ 806,474 1,253,806$ 1.20 749,394 1.08 -28%

Jun-08 1,687,572$ 926,977 1,492,668$ 1.13 871,834 1.06 12%

Jul-08 1,739,786$ 969,492 1,563,069$ 1.11 904,560 1.07 3%

Ago-08 1,051,616$ 566,225 1,717,851$ 0.61 968,481 0.58 -40%

Sep-08 649,062$ 316,766 1,811,270$ 0.36 999,381 0.32 -38%

Oct-08 730,322$ 332,882 1,690,356$ 0.43 894,744 0.37 13%

Nov-08 1,024,847$ 560,573 1,547,112$ 0.66 753,589 0.74 40%

VAR %

MENSUAL

INV. USD

CONTROL INVENTARIO MP

894,744

753,589

560,573

332,882

566,225

316,766

982,894 926,977

1,215,977

969,492

806,474

1,137,106

1,092,694

999,381968,481

904,560871,834

749,394

648,288 651,274 627,504 717,445

0.660.43

0.36

0.611.13

1.111.20

1.741.86

1.97

1.59

-

200,000

400,000

600,000

800,000

1,000,000

1,200,000

1,400,000

Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

INV FINAL (KILOS) CONS PROM (KILOS) COB USD



Cuadro N°7

CONTROL INVENTARIO COLORANTES - 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008

MESES

INV FINAL

(USD)

INV FINAL

( KILOS)

CONS PROM

(USD) COB

CONS PROM

(KILOS) COB

Ene-08 61,196$ 12,479 18,145$ 3.37 4,496 2.78 -11%

Feb-08 64,263$ 14,402 15,786$ 4.07 4,100 3.51 5%

Mar-08 65,007$ 14,054 12,599$ 5.16 3,129 4.49 1%

Abr-08 58,538$ 12,234 15,113$ 3.87 3,810 3.21 -10%

May-08 60,011$ 12,454 16,840$ 3.56 4,131 3.01 3%

Jun-08 60,350$ 12,811 20,928$ 2.88 5,128 2.50 1%

Jul-08 60,189$ 13,028 21,597$ 2.79 5,481 2.38 0%

Ago-08 62,059$ 13,856 23,765$ 2.61 6,141 2.26 3%

Sep-08 57,281$ 12,533 23,881$ 2.40 5,917 2.12 -8%

Oct-08 55,586$ 12,411 23,361$ 2.38 5,508 2.25 -3%

Nov-08 54,048$ 11,812 21,316$ 2.54 5,034 2.35 -3%

VAR %

MENSUAL

INV. USD

CONTROL INVENTARIO COLORANTES

$ 61,196

$ 57,281

$ 62,059$ 60,350

$ 65,007$ 64,263

$ 60,189$ 60,011$ 58,538

$ 55,586 $ 54,048

$ 23,361

$ 15,786$ 12,599

$ 15,113$ 16,840

$ 20,928$ 21,597$ 23,765

$ 23,881

$ 18,145$ 21,316

3.37

4.07

5.16 3.87

3.56

2.88 2.792.61 2.40

2.38

2.54

-

10,000

20,000

30,000

40,000

50,000

60,000

70,000


-4.00

1.00

6.00

INV FINAL (USD) CONS PROM (USD) COB



CONTROL DE INV. MATERIAL DE EMPAQUE 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008

Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 CONS PROM COB

FUNDAS-FUNDONES 143,400$ 130,161$ 125,388$ 103,466$ 123,670$ 133,118$ 127,719$ 97,436$ 134,565$ 142,652$ 115,534$ 98,761$ 1.17

CARTONES 26,913$ 32,822$ 24,076$ 18,872$ 24,408$ 33,306$ 56,156$ 39,640$ 58,561$ 54,389$ 49,925$ 43,985$ 1.14

ROLLOS 23,213$ 21,618$ 25,445$ 24,708$ 18,522$ 32,248$ 23,866$ 19,558$ 19,941$ 22,157$ 27,494$ 14,246$ 1.93

STICKERS 6,616$ 6,201$ 5,702$ 4,513$ 5,935$ 6,101$ 4,915$ 5,439$ 8,169$ 7,776$ 7,040$ 3,117$ 2.26

TOTAL INVENTARIO 200,142$ 191,053$ 180,611$ 151,559$ 172,536$ 204,773$ 212,920$ 162,073$ 221,618$ 227,100$ 199,994$ 160,367$ 1.25

CONS. PROM 112,064$ 118,977$ 116,341$ 125,825$ 131,485$ 147,832$ 152,391$ 174,432$ 179,635$ 172,586$ 160,367$

COBERTURA 1.79 1.61 1.55 1.20 1.31 1.39 1.40 0.93 1.23 1.32 1.25

VARIACION MENSUAL -6% -5% -5% -16% 14% 19% 4% -24% 37% 2% -12%

SEGÚN SISTEMASINV. FINAL

CONTROL INV. MATERIAL DE EMPAQUE - 2008

$ -

$ 50,000

$ 100,000

$ 150,000

$ 200,000

$ 250,000

$ 300,000


FUNDAS-FUNDONES CARTONES ROLLOSSTICKERS TOTAL INVENTARIO CONS. PROM


Cuadro N°8


Cuadro N°9

CONTROL DE INV. TINTAS - 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008

MESES

INV FINAL

(USD)

INV FINAL

(KILOS)

CONS PROM

(USD) COB

CONS PROM

(KILOS) COB

Ene-08 76,188$ 1,382 8,464$ 9.00 207 6.67 1%

Feb-08 78,683$ 1,415 8,874$ 8.87 211 6.69 3%

Mar-08 83,897$ 1,369 8,762$ 9.57 201 6.81 7%

Abr-08 89,568$ 1,525 9,089$ 9.85 197 7.73 7%

May-08 82,841$ 1,367 8,404$ 9.86 191 7.16 -8%

Jun-08 82,817$ 1,433 9,084$ 9.12 220 6.50 0%

Jul-08 83,273$ 1,441 9,472$ 8.79 214 6.73 1%

Ago-08 80,276$ 1,335 9,393$ 8.55 196 6.82 -4%

Sep-08 83,527$ 1,400 10,423$ 8.01 199 7.02 4%

Oct-08 93,646$ 1,573 9,615$ 9.74 195 8.08 12%

Nov-08 88,559$ 1,480 10,408$ 8.51 204 7.25 -5%

VAR %

MENSUAL

INV. USD

CONTROL INVENTARIO TINTAS

$ 83,897

$ 93,646$ 88,559

$ 83,527$ 80,276$ 82,817$ 82,841

$ 89,568

$ 78,683 $ 83,273$ 76,188

$ 10,408$ 9,615

$ 10,423$ 9,393$ 9,472

$ 9,084$ 8,404$ 9,089$ 8,762$ 8,874$ 8,464

8.51

9.74

8.558.01

9.129.86

8.799.859.57

8.879.00

-

10,000

20,000

30,000

40,000

50,000

60,000

70,000

80,000

90,000

100,000


0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

16.00

18.00

20.00

INV FINAL (USD) CONS PROM (USD) COB



Cuadro N°10

SECCION-PRODUCCION

Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 ACUM 2008 PROM 2008 %

VAR% NOV

VS. OCT

VAR USD

NOV VS

OCT

TERMOFORMADO 12,016$ 11,544$ 9,857$ 11,043$ 16,959$ 20,534$ 20,561$ 21,403$ 18,577$ 21,616$ 21,900$ 186,010.89$ 16,910$ 24% 1% 284$

SOPLADO SIMPLE 10,974$ 10,548$ 10,418$ 11,662$ 11,447$ 12,471$ 10,461$ 11,700$ 11,918$ 11,960$ 9,975$ 123,532.77$ 11,230$ 16% -17% -1,985$

EXPANDIDO 3,372$ 2,780$ 2,618$ 3,421$ 14,412$ 15,495$ 16,505$ 16,960$ 11,741$ 9,302$ 20,377$ 116,984.22$ 10,635$ 15% 119% 11,075$

IMPRESORAS 5,288$ 5,436$ 5,463$ 8,943$ 7,537$ 9,064$ 8,458$ 10,273$ 9,877$ 10,626$ 11,358$ 92,323.80$ 8,393$ 12% 7% 731$

SOPLADO MULTIPLE 6,733$ 6,857$ 6,561$ 7,763$ 7,377$ 6,872$ 7,448$ 8,824$ 7,927$ 8,234$ 8,717$ 83,311.89$ 7,574$ 11% 6% 483$

INY. 200-700 TON 5,547$ 6,093$ 6,084$ 6,437$ 7,268$ 6,618$ 7,212$ 8,295$ 10,112$ 9,807$ 8,436$ 81,909.27$ 7,446$ 10% -14% -1,371$

LAMINAD 7,370$ 7,341$ 6,625$ 6,635$ 7,462$ 7,274$ 8,089$ 5,853$ 6,275$ 7,262$ 9,556$ 79,740.38$ 7,249$ 10% 32% 2,294$

INYECCION 2,601$ 1,374$ 1,850$ 2,416$ 2,303$ 2,648$ 2,288$ 2,620$ 2,130$ 2,343$ 1,926$ 24,498.21$ 2,227$ 3% -18% -417$

TOTAL MOD 53,903$ 51,972$ 49,475$ 58,320$ 74,765$ 80,975$ 81,022$ 85,929$ 78,557$ 81,150$ 92,244$ 788,311$ 71,665$ 100% 14% 11,094$

VARIACION % MENSUAL 50% -4% -5% 18% 28% 8% 0% 6% -9% 3% 14%

TOTAL KILOS PROCESADOS 1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 1,028,083 1,003,801 1,122,474 1,084,334 11,696,169 1,063,288

COSTO X KILO 0.042$ 0.053$ 0.044$ 0.050$ 0.078$ 0.088$ 0.078$ 0.084$ 0.078$ 0.072$ 0.085$ 0.067$ 0.067$

M.O.D - POR SECCION DE PRODUCCION

MANO DE OBRA DIRECTA 2008

$ -

$ 5,000

$ 10,000

$ 15,000

$ 20,000

$ 25,000


$ -

$ 20,000

$ 40,000

$ 60,000

$ 80,000

$ 100,000

SOPLADO SIMPLE TERMOFORMADO LAMINADSOPLADO MULTIPLE INY. 200-700 TON IMPRESORASEXPANDIDO INYECCION TOTAL MOD



Cuadro N°11

COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION - 2008

DETALLE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 ACUMULADO PROM 2008 %

6311000 Aplicación CIF Depreciación 96,697$ 97,051$ 101,667$ 101,878$ 105,925$ 106,659$ 124,145$ 123,097$ 124,755$ 127,259$ 125,245$ 1,234,379$ 112,216$ 25% -1.6%

6351000 Aplicación CIF Agua, energia 98,054$ 92,533$ 97,697$ 98,699$ 95,856$ 96,064$ 96,952$ 136,061$ 101,555$ 102,563$ 54,095$ 1,070,130$ 97,285$ 21% -47.3%

6301000 Aplicación CIF Sueld y Salar 55,864$ 57,307$ 58,599$ 74,757$ 74,271$ 74,934$ 74,045$ 69,495$ 68,224$ 68,677$ 71,471$ 747,642$ 67,967$ 15% 4.1%

6341000 Aplicación CIF Rptos 28,966$ 34,730$ 29,538$ 33,797$ 45,911$ 49,207$ 37,031$ 42,509$ 72,884$ 38,075$ 48,460$ 461,109$ 41,919$ 9% 27.3%

6342000 Aplicación CIF Talleres 15,432$ 20,649$ 36,687$ 52,021$ 28,743$ 48,151$ 43,511$ 29,892$ 40,108$ 37,251$ 44,512$ 396,958$ 36,087$ 8% 19.5%

6371000 Aplicación CIF Contratistas 78,259$ 62,840$ 67,559$ 43,482$ 12,435$ 19,125$ 2,936$ 6,166$ 2,903$ 3,008$ 2,213$ 300,927$ 27,357$ 6% -26.4%

6302000 Aplicación CIF Benef.Soc. 22,157$ 22,721$ 23,415$ 29,171$ 29,648$ 28,983$ 29,228$ 27,881$ 28,044$ 29,183$ 29,313$ 299,745$ 27,250$ 6% 0.4%

6323000 Aplicación CIF Mat.Varios 20,727$ 16,741$ 13,440$ 18,763$ 18,943$ 18,170$ 16,870$ 19,285$ 19,197$ 20,432$ 17,548$ 200,116$ 18,192$ 4% -14.1%

6303000 Aplicación CIF Indemniz. Otros Benef. 14,347$ 14,129$ 12,978$ 15,219$ 14,401$ 18,401$ 17,327$ 15,147$ 16,589$ 14,271$ 18,622$ 171,429$ 15,584$ 3% 30.5%

6361000 Aplicación CIF Combust.-Lubricantes 2,140$ 4,279$ 4,614$ 6,154$ 8,111$ 3,441$ 4,568$ 5,796$ 4,317$ 5,634$ 10,553$ 59,606$ 5,419$ 1% 87.3%

6391000 CIF Aplicacion Arrendamiento Financ. 3,261$ 3,263$ 3,263$ 3,263$ 3,236$ 3,236$ 3,236$ 3,203$ 4,772$ 3,203$ 3,191$ 37,126$ 3,375$ 1% -0.4%

6321000 Aplicación Mat. 508$ 1,384$ 222$ 1,923$ 352$ 1,914$ 687$ 44$ 1,746$ 907$ 154$ 9,841$ 895$ 0% -83.0%

6343000 Aplicacion CIF Soporte Tecnico -$ 1,465$ 60$ 547$ -$ 1,799$ -$ -$ -$ -$ 10$ 3,882$ 353$ 0%

6322000 Aplicación CIF Mat.Empaque -$ -$ 3,184$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 3,184$ 289$ 0%

436,411$ 429,094$ 452,924$ 479,673$ 437,832$ 470,086$ 450,537$ 478,576$ 485,093$ 450,461$ 425,387$ 4,996,074$ 454,189$ 100% -5.6%

31% -2% 6% 6% -9% 7% -4% 6% 1% -7% -6%

1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 1,028,083 1,003,801 1,122,474 1,084,334 11,696,169 1,063,288

34% -23% 15% 3% -17% -5% 13% 0% -2% 12% -3%

0.34$ 0.44$ 0.40$ 0.41$ 0.46$ 0.51$ 0.44$ 0.47$ 0.48$ 0.40$ 0.39$ 0.43$ 0.43$

748,245 553,231 653,564 672,228 600,947 509,995 645,395 599,949 632,728 665,361 573,782 6,855,424 623,220

23% -26% 18% 3% -11% -15% 27% -7% 5% 5% -14%

0.58$ 0.78$ 0.69$ 0.71$ 0.73$ 0.92$ 0.70$ 0.80$ 0.77$ 0.68$ 0.74$ 0.73$ 0.73$

647,621 569,684 665,198 732,186 708,685 683,785 738,071 642,050 681,161 687,172 564,731 7,320,341 665,486

12% -12% 17% 10% -3% -4% 8% -13% 6% 1% -18%

0.67$ 0.75$ 0.68$ 0.66$ 0.62$ 0.69$ 0.61$ 0.75$ 0.71$ 0.66$ 0.75$ 0.68$ 0.68$

KILOS PROCESADOS INCLUYE IMPRESORAS

VAR. MENSUAL

TOTAL COSTOS IND. DE FABRICACION

NOV VS OCT

08

VAR. MENSUAL

COSTO X KILO PROCESADO

KILOS VENDIDOS

VAR. MENSUAL

COSTO X KILO VENDIDO

KILOS PRODUCIDOS NETOS

VAR. MENSUAL

COSTO X KILO PRODUCIDO NETO



Cuadro N°12

DETALLE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08

ENERGIA 98,054$ 92,533$ 97,697$ 98,699$ 95,856$ 96,064$ 96,952$ 136,061$ 101,555$ 102,563$ 54,095$

SYS - BENEF 78,020$ 80,028$ 82,015$ 103,927$ 103,918$ 103,917$ 103,273$ 97,376$ 96,268$ 97,860$ 100,784$

CONTRATISTA 78,259$ 62,840$ 67,559$ 43,482$ 12,435$ 19,125$ 2,936$ 6,166$ 2,903$ 3,008$ 2,213$

MANTENIMIENTO 44,399$ 55,379$ 66,225$ 85,819$ 74,654$ 97,358$ 80,543$ 72,401$ 112,992$ 75,325$ 92,972$

TOTAL 436,411$ 429,094$ 452,924$ 479,673$ 437,832$ 470,086$ 450,537$ 478,576$ 485,093$ 450,461$ 425,387$

COSTOS IND. DE FABRICACION - 2008

$ -

$ 50,000

$ 100,000

$ 150,000

$ 200,000

$ 250,000

$ 300,000

$ 350,000

$ 400,000

$ 450,000

$ 500,000


ENERGIA MANTENIMIENTO SYS - BENEF CONTRATISTA TOTAL



2.4. ANÁLISIS FODA

2.4.1. MATRIZ FODA

A continuación detallamos las fortalezas de la empresa:

Infraestructura necesaria para el funcionamiento de la empresa

Sistema de calidad ISO- 9000 implementado.

Capacitación constante del personal.

Ubicación y vías de acceso estratégicas.

Máquinas necesarias para su funcionamiento

Departamento de Control de Calidad

Materiales reprocesados , no existe desperdicio

Marca reconocida en el mercado nacional.

Conexiones de Internet, Comunicación intranet y extranet.

Personal Experimentado.

A continuación detallamos las debilidades de la empresa:

No aprovechamiento de la mano de obra.

Costo elevado de Materia Prima y Suministros

Costos elevados de Planillas y repuestos de Maquinaria.

Falta de liderazgo en la administración operativa

Altos costos de consumo de energía eléctrica no aprovechada

Costos operativos elevados debido a la baja utilización de

capacidad instalada

Generación de producto defectuoso.

Tiempos improductivos por fallas mecánicas y cambios de molde

Bajo rendimiento de maquinarias y equipos.

Escaso control de producción y personal en proceso.

Ausencia total de servicio al cliente

Falta de innovación y diversificación de líneas de productos.

Incumplimiento de pedidos.

Reclamos respecto a la calidad del producto.


Recurso humano insatisfecho y desmotivado.

Calificación de proveedores y bajo control de inventarios.

A continuación detallamos las oportunidades de la empresa:

Reconocimiento de Marca.

Establecer políticas de reestructuración con clientes para reducir

costos.

Utilización de capacidad instalada no aprovechada.

Cobertura total del mercado nacional e internacional.

Implementar estrategias de mercado.

Implementar políticas de atención a clientes y servicio post-venta

Capacitación especializada a diferentes niveles de la organización.

A continuación detallamos las amenazas de la empresa:

Productos diferenciados de la competencia.

Cambios tecnológicos que realice la competencia.

Periodos de escasez de materia prima.

Competencia externa

Producto más barato de competencia externa.

Proveedores no calificados.

Energía eléctrica de alto costo.

CAPITULO 3

3.1. REGISTRO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO

DE PRODUCCIÓN

Los problemas que afectan al proceso de producción se los registran

mediante un reporte que se lo denomina “Informe del Operador” (Anexo #

9) el cual es llevado por dicha persona la cual se encarga de llenarlo con

todo lo referente a los distintos trabajos que efectúa la máquina ya sean,

contabilizar la cantidad de artículos producidos, las paralizaciones que

tenga la máquina y los diversos problemas que ésta pueda presentar en

el transcurso de la jornada de trabajo.

Una vez terminado la jornada normal de trabajo, el informe es

ingresado al sistema interno de la empresa para un mayor control,

durante un tiempo estimado hasta que se necesiten validar los datos

ingresados.

Estos datos son tabulados para llevar un control de los tipos de

problemas que se han generado y para luego ser analizados por cada

Jefe de División, los cuales deben dar solución inmediata a los problemas

que se puedan presentar.

A continuación se presentará un estudio tabulado en base a dicho

reporte de cada sección y de cada máquina comprendida dentro de su

respectiva sección y que nos indica cómo ha sido la generación del

producto defectuoso por cada máquina, pudiendo constatar que la

sección que mayor cantidad de productos defectuosos a su a ver es la

sección soplado, la cual difícilmente puede llegar a cumplir con la meta

establecida que es de no sobrepasarse en el 2% de la producción total.

Diagnóstico de la Empresa 53


MAQUINAS:

092 CHI-CHANG 3,416 973 2,617 1,137 845 5,598 4,039 1,175 0 0 579 0

094 PREEXPANS EPS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

090 LAMIDE RIG. 0 0 39 0 0 0 0 0 0 0 0 417

066 STRUSORA-PELETIZADORA 0 0 0 0 4 0 0 5 0 5 0 0

091 LAMI DE ABS 0 305 87 0 3 42 7 0 5 0 93 0

093 LAMINADORA WONDERPACK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

065 STRUSORA # 50 176 123 64 0 0 0 0 1 0 0 0 0

270 PELETIZADORA 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

067 EXTRUSORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

068 CORRUGADORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0

069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 3,592 1,401 2,808 1,137 852 5,640 4,046 1,182 5 8 672 417

Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08

PROCESO DE SOPLADO

MAQUINAS:

010 KB/150 5,154 2,081 6,717 1,592 2,273 2,915 3,498 1,878 4,264 2,030 2,894 1,011

037 RANA & SONS 238 73 160 42 0 0 85 104 28 54 60 116

072 ROCHELEU 2 1,020 134 423 483 12 39 549 640 947 422 526 102

061 LIBERTY 647 517 404 3,726 312 238 178 474 212 361 430 275

030 KB 13/80 2,127 1,650 2,757 671 2,026 974 1,795 1,976 3,446 1,669 673 1,690

073 ROCHELEU 4 1,172 440 531 130 82 343 145 577 1,302 796 528 499

015 KV /8 69 0 141 0 13 0 133 27 7 0 9 0

070 ROCHELEU 1 383 356 370 2,213 181 314 297 599 846 502 532 176

025 KB 13/60 39 717 831 54 987 250 118 557 498 355 468 430

035 KB-6 504 454 292 196 118 169 458 437 166 220 663 707

055 JOMAR 2 0 0 0 0 9 29 83 42 77 72 96 60

062 CC - 1 59 302 306 0 0 111 114 7 21 165 75 57

040 AKEY 443 127 130 0 0 0 13 161 144 15 94 96

074 ROCHELEU 3 598 589 1,728 224 194 92 208 511 533 1,036 537 116

036 JOMAR 100 179 117 0 0 0 0 0 0 0 0 0

064 CC - 2 280 30 277 202 198 0 218 0 86 262 98 148

045 KB 1/1 11 14 211 5 4 9 3 29 18 56 43 2

TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 12,844 7,663 15,396 9,536 6,409 5,483 7,892 8,018 12,594 8,015 7,726 5,485



MAQUINAS:

120 CC -700 169 1,026 680 208 838 345 632 401 247 1,083 1,285 978

127 N - 100 14 22 38 650 0 16 6 0 1 11 34 23

115 CC - 375 178 170 472 73 65 355 212 405 235 104 253 706

136 HUSKY 0 0 0 162 46 674 863 344 1,705 1,418 700 856

135 REED CEPEC 39 35 9 15 21 33 31 62 96 101 23 76

129 SM-350 576 401 362 118 238 651 523 529 762 483 928 250

128 SM-250 29 18 77 121 10 110 20 32 118 245 25 222

132 ROBOSHOT 138 69 86 39 41 77 100 120 76 100 139 112

125 R-100 21 13 102 68 10 47 25 48 39 31 72 25

140 CC- VT - 220 76 46 78 39 10 4 1 4 24 5 16 0

126 CM-120 0 0 0 0 0 0 0 0 26 38 1 2

130 REED 200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0




MAQUINAS:

097 TERMO 4 0 0 0 168 32 26 65 31 194 225 182 16

096 TERMO 3 332 16 1 75 9 34 50 18 0 220 65 40

101 OMV 373 161 420 2,228 574 782 883 330 357 1,258 1,380 147

104 WONDERPACK 255 78 725 127 97 379 186 481 764 169 115 134

095 TERMO 1 190 86 171 754 69 49 253 186 259 208 331 160

100 TERMO 2 197 332 238 0 131 297 74 141 156 94 190 139

103 IRWIN 541 110 242 994 529 1,304 1,553 1,175 781 513 644 702

106 INYEC ART TERM 0 0 0 0 32 58 85 46 59 10 96 8

102 IRWIN # 2 619 279 418 449 1,504 1,087 664 601 584 557 646 329

107 INYEC ART TERM 0 0 0 0 18 36 35 14 87 28 17 2

105 INLINE 279 265 526 0 33 277 313 587 470 437 625 627

108 ILLIG 42 12 30 0 0 0 13 2,044 2,662 3,926 6,263 1,119

098 COMMODORE 0 0 0 0 0 0 54 242 254 681 605 122

109 INY.ART.TERMICOS 0 0 0 0 0 0 39 72 16 8 69 0



PROCESO DE IMPRESORAS

MAQUINAS:

170 IMP. TARRINAS 70 44 62 0 0 71 0 81 0 0 78 41

165 IMPRESORA DE TAPAS 121 125 163 29 0 102 167 224 225 179 114 68

187 TAMPOPRINT 5 3 9 169 22 168 154 39 33 31 117 15

192 IMPRESORA KASE 76 128 170 87 0 0 0 0 0 12 0 116

166 POLYTYPE 169 153 347 0 0 877 1,078 1,115 1,151 749 758 775

181 IMP. TARRINAS DM 0 0 0 0 0 142 169 868 341 68 192 107

186 IMPS. FOAM 0 0 0 0 0 0 0 16 0 0 0 0

TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 439 452 751 285 22 1,361 1,567 2,343 1,751 1,039 1,259 1,122


TOTAL KILOS DEFECTUOSOS POR SECCION Y POR MÁQUINA

Elaborado por: Luis Soto

Fuente: Departamento de Producción



MAQUINAS:

092 CHI-CHANG 111,262 59,188 94,851 165,198 142,723 163,894 157,263 135,060 116,273 94,290 133,956 111,680

094 PREEXPANS EPS 729 2,054 1,100 5,241 4,367 5,773 6,182 8,934 8,018 8,731 10,779 1,307

090 LAMIDE RIG. 94,564 57,286 74,898 149,162 92,903 116 113,412 103,719 107,499 83,990 125,647 90,215

066 STRUSORA-PELETIZADORA 0 0 0 68,672 63,346 60 72,100 26,755 61,589 61,005 60,535 60,132

091 LAMI DE ABS 0 7,382 11,505 46,906 35,806 28,458 44,684 15,602 27,268 54,536 38,142 4,470

093 LAMINADORA WONDERPACK 0 0 0 0 2,632 0 0 0 0 3,520 0 982

065 STRUSORA # 50 2,358 1,210 1,326 2,844 2,251 946 1,623 1,749 1,523 2,507 1,343 1,270

270 PELETIZADORA 1,400 0 10,175 1,243 0 0 0 0 0 0 0 0

067 EXTRUSORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 772 0 0 0 0

068 CORRUGADORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 45 0 0

069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL KILOS PRODUCIDOS 210,313 127,120 193,855 439,267 344,028 199,247 395,264 292,590 322,170 308,623 370,402 270,056


PROCESO DE SOPLADO

MAQUINAS:

010 KB/150 48,707 25,899 41,820 36,521 43,474 22,715 38,571 18,921 34,582 21,665 30,469 23,238

037 RANA & SONS 3,489 2,150 3,799 5,396 0 1,683 2,746 3,185 590 1,208 1,672 1,718

072 ROCHELEU 2 21,952 4,871 12,344 19,655 17,765 20,127 18,652 17,508 20,283 20,533 21,516 20,853

061 LIBERTY 33,488 32,327 36,274 29,434 11,561 29,596 35,484 25,835 13,671 28,694 37,449 26,043

030 KB 13/80 15,960 22,359 20,304 28,128 25,703 33,837 24,302 21,965 20,928 21,865 24,379 31,961

073 ROCHELEU 4 20,987 13,756 26,255 33,948 20,129 28,176 23,636 22,297 21,337 26,711 31,904 28,403

015 KV /8 1,325 0 651 0 1,499 0 2,875 718 1,258 0 1,404 503

070 ROCHELEU 1 10,986 15,955 22,895 20,833 11,752 12,867 18,234 12,673 13,250 16,495 19,191 10,668

025 KB 13/60 13,629 17,083 17,721 12,122 13,216 16,106 22,188 16,471 12,252 14,707 22,825 22,012

035 KB-6 6,740 8,956 13,669 11,120 8,844 11,907 8,071 928 10,001 10,442 12,697 12,074

055 JOMAR 2 0 0 0 19,403 7,257 10,531 17,745 13,496 14,656 14,806 17,212 12,689

062 CC - 1 9,682 7,194 11,257 7,814 0 7,933 9,200 3,374 1,952 7,891 10,495 7,074

040 AKEY 12,785 10,586 14,133 13,836 9,922 13,083 13,719 10,310 12,032 10,629 15,104 12,888

074 ROCHELEU 3 21,584 11,505 14,988 26,409 18,707 23,822 28,748 2,056 22,268 23,295 27,723 25,906

036 JOMAR 15,575 13,911 18,069 0 8 4,801 1,309 32 0 0 0 0

064 CC - 2 12,117 7,909 7,497 7,991 6,990 7,878 7,157 8,502 427 7,991 8,547 5,641

045 KB 1/1 2,959 1,180 2,551 714 1,689 2,333 2,090 2,629 2,504 1,854 2,088 1,564




MAQUINAS:

120 CC -700 6,907 33,877 18,244 11,506 11,675 3,248 7,849 9,986 4,264 12,831 13,637 24,806

127 N - 100 1,634 1,160 1,768 1,195 72 741 310 4 117 498 408 957

115 CC - 375 10,559 14,115 16,174 19,670 17,983 14,215 10,695 5,567 5,959 10,391 13,415 26,538

136 HUSKY 0 0 0 28,521 18,711 42,941 38,554 30,316 31,815 41,321 32,618 32,298

135 REED CEPEC 2,717 2,129 1,623 2,326 2,600 1,917 2,344 2,005 868 1,002 1,951 2,755

129 SM-350 19,778 24,637 24,085 35,263 32,931 32,233 37,179 19,992 16,237 28,178 30,264 13,263

128 SM-250 2,932 4,112 5,145 4,646 5,411 3,862 4,011 2,546 3,252 3,261 6,588 3,236

132 ROBOSHOT 16,645 15,841 8,508 13,369 14,306 7,742 13,368 14,826 8,156 13,437 17,310 14,250

125 R-100 3,231 281 1,688 1,674 1,916 2,091 1,260 1,284 1,416 1,205 1,013 526

140 CC- VT - 220 4,442 2,635 4,321 3,443 2,507 3,454 2,651 4,527 3,679 2,004 3,090 4,327

126 CM-120 0 0 0 2,017 487 2,523 1,751 3,434 924 491 2,438 78

130 REED 200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0




MAQUINAS:

097 TERMO 4 0 0 559 10,223 6,590 4,655 3,491 1,880 6,842 7161 8,329 2,183

096 TERMO 3 10,455 2,888 9,441 6,429 2,622 3,198 6,034 3,612 0 8093 6,524 506

101 OMV 17,539 22,899 17,038 22,529 14,266 27,790 20,562 11,954 19,400 13678 20,949 12,092

104 WONDERPACK 20,134 7,052 19,908 3,606 5,999 3,761 1,612 3,310 5,452 6359 4,139 11,185

095 TERMO 1 26,711 5,883 25,030 51,411 35,552 29,282 41,987 24,646 31,402 29771 38,120 17,907

100 TERMO 2 27,972 24,639 19,084 29,253 22,169 33,050 20,424 31,058 24,193 25035 31,847 23,079

103 IRWIN 28,855 5,397 14,172 42,804 36,841 38,623 42,252 36,885 27,393 32546 22,322 24,042

106 INYEC ART TERM 390 1,207 665 2,996 2,136 2,471 2,853 3,607 3,575 3277 4,271 122

102 IRWIN # 2 41,582 31,407 27,419 51,591 45,755 40,322 49,127 37,187 34,416 34510 47,492 43,588

107 INYEC ART TERM 264 560 484 1,648 1,850 2,244 2,055 706 1,218 1550 1,736 53

105 INLINE 58,075 44,626 37,557 59,132 37,547 44,647 44,031 50,553 27,893 47597 52,063 50,609

108 ILLIG 33,486 36,664 54,702 64,314 29,004 58,932 40,503 94,863 42,016 75561 43,412 75,566

098 COMMODORE 0 0 0 0 0 0 365 1,033 1,895 6776 6,139 730

109 INY.ART.TERMICOS 0 0 0 0 0 0 614 4,008 4,096 4048 4,570 373




MAQUINAS:

170 IMP. TARRINAS 1,378 1,000 1,080 0 0 1,236 0 557 0 0 1,556 1,017

165 IMPRESORA DE TAPAS 2,435 2,923 2,869 2,777 2,425 2,283 2,716 2,266 2,668 3256.2 4,228 1,421

187 TAMPOPRINT 1,176 687 1,293 1,524 1,059 780 1,221 809 1,512 1196.25 1,350 1,169

192 IMPRESORA KASE 28,297 29,379 37,077 34,247 38,137 38,826 40,240 25,804 28,589 28916.93 27,945 42,219

166 POLYTYPE 46,320 27,979 36,247 52,396 48,726 54,096 53,847 42,298 48,692 50556.44 60,480 53,552

181 IMP. TARRINAS DM 0 0 0 1,560 988 832 1,204 4,032 3,542 924 3,180 3,892

186 IMPS. FOAM 0 0 0 0 0 0 0 186 0 0 0 0



TOTAL KILOS PRODUCIDOS POR SECCION Y POR MÁQUINA





MAQUINAS:

092 CHI-CHANG 2.98 1.62 2.68 0.68 0.59 3.30 2.50 0.86 0.00 0.00 0.43 0.00

094 PREEXPANS EPS 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

090 LAMIDE RIG. 0.00 0.00 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.46

066 STRUSORA-PELETIZADORA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00 0.02 0.00 0.01 0.00 0.00

091 LAMI DE ABS 0.00 3.97 0.75 0.00 0.01 0.15 0.02 0.00 0.02 0.00 0.24 0.00

093 LAMINADORA WONDERPACK 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

065 STRUSORA # 50 6.94 9.23 4.60 0.00 0.00 0.00 0.00 0.06 0.00 0.00 0.00 0.00

270 PELETIZADORA 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

067 EXTRUSORA SORBETE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

068 CORRUGADORA SORBETE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.00 0.00 0.00

069 DOBLADORA ENFUND 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00


PROCESO DE SOPLADO

MAQUINAS:

010 KB/150 9.57 7.44 13.84 4.18 4.97 11.37 8.31 9.03 10.98 8.57 8.67 4.17

037 RANA & SONS 6.39 3.28 4.05 0.77 0.00 0.00 3.00 3.17 4.46 4.26 3.44 6.33

072 ROCHELEU 2 4.44 2.68 3.31 2.40 0.07 0.20 2.86 3.53 4.46 2.01 2.39 0.49

061 LIBERTY 1.90 1.57 1.10 11.24 2.63 0.80 0.50 1.80 1.53 1.24 1.14 1.05

030 KB 13/80 11.76 6.87 11.95 2.33 7.31 2.80 6.88 8.25 14.14 7.09 2.69 5.02

073 ROCHELEU 4 5.29 3.10 1.98 0.38 0.41 1.20 0.61 2.52 5.75 2.89 1.63 1.73

015 KV /8 4.95 0.00 17.82 0.00 0.83 0.00 4.41 3.59 0.55 0.00 0.64 0.00

070 ROCHELEU 1 3.37 2.19 1.59 9.60 1.52 2.38 1.60 4.52 6.00 2.96 2.70 1.63

025 KB 13/60 0.29 4.03 4.48 0.44 6.95 1.53 0.53 3.27 3.91 2.36 2.01 1.92

035 KB-6 6.96 4.82 2.09 1.73 1.32 1.40 5.38 32.01 1.63 2.06 4.96 5.53

055 JOMAR 2 0.00 0.00 0.00 0.00 0.12 0.28 0.46 0.31 0.52 0.49 0.55 0.47

062 CC - 1 0.61 4.03 2.65 0.00 0.00 1.37 1.23 0.20 1.04 2.05 0.71 0.79

040 AKEY 3.35 1.19 0.91 0.00 0.00 0.00 0.09 1.53 1.18 0.14 0.62 0.74

074 ROCHELEU 3 2.70 4.87 10.34 0.84 1.02 0.39 0.72 19.90 2.34 4.26 1.90 0.44

036 JOMAR 0.64 1.27 0.64 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

064 CC - 2 2.26 0.37 3.57 2.46 2.75 0.00 2.96 0.00 16.79 3.18 1.13 2.55

045 KB 1/1 0.36 1.15 7.64 0.63 0.21 0.40 0.13 1.08 0.70 2.92 2.02 0.13



MAQUINAS:

120 CC -700 2.38 2.94 3.59 1.77 6.70 9.60 7.45 3.86 5.47 7.78 8.61 3.79

127 N - 100 0.88 1.90 2.11 35.24 0.25 2.18 1.92 0.00 0.64 2.25 7.73 2.31

115 CC - 375 1.66 1.19 2.83 0.37 0.36 2.44 1.94 6.78 3.79 0.99 1.85 2.59

136 HUSKY 0.00 0.00 0.00 0.57 0.25 1.54 2.19 1.12 5.09 3.32 2.10 2.58

135 REED CEPEC 1.40 1.60 0.53 0.62 0.79 1.68 1.31 2.99 9.94 9.14 1.18 2.69

129 SM-350 2.83 1.60 1.48 0.33 0.72 1.98 1.39 2.58 4.48 1.68 2.97 1.85

128 SM-250 1.00 0.43 1.47 2.54 0.19 2.78 0.51 1.23 3.50 6.98 0.38 6.42

132 ROBOSHOT 0.82 0.43 1.00 0.29 0.29 0.98 0.74 0.80 0.92 0.74 0.80 0.78

125 R-100 0.65 4.28 5.71 3.90 0.52 2.19 1.95 3.58 2.65 2.50 6.65 4.60

140 CC- VT - 220 1.69 1.73 1.77 1.12 0.40 0.12 0.04 0.09 0.66 0.24 0.53 0.00

126 CM-120 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.02 0.00 2.74 7.14 0.04 3.05

130 REED 200 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00



MAQUINAS:

097 TERMO 4 0.00 0.00 0.03 1.61 0.48 0.56 1.84 1.61 2.76 3.05 2.14 0.74

096 TERMO 3 3.08 0.55 0.01 1.16 0.35 1.06 0.83 0.50 0.00 2.64 0.99 7.37

101 OMV 2.09 0.70 2.41 9.00 3.87 2.74 4.12 2.69 1.80 8.42 6.18 1.20

104 WONDERPACK 1.25 1.09 3.51 3.41 1.60 9.15 10.33 12.70 12.29 2.59 2.69 1.19

095 TERMO 1 0.71 1.44 0.68 1.44 0.19 0.17 0.60 0.75 0.82 0.69 0.86 0.89

100 TERMO 2 0.70 1.33 1.23 0.00 0.59 0.89 0.36 0.45 0.64 0.38 0.59 0.60

103 IRWIN 1.84 2.00 1.68 2.27 1.42 3.27 3.54 3.09 2.77 1.55 2.81 2.84

106 INYEC ART TERM 0.02 0.00 0.00 0.00 1.49 2.30 2.89 1.26 1.63 0.31 2.19 5.92

102 IRWIN # 2 1.47 0.88 1.50 0.86 3.18 2.63 1.33 1.59 1.67 1.59 1.34 0.75

107 INYEC ART TERM 0.00 0.01 0.01 0.00 0.98 1.59 1.69 1.99 6.65 1.77 0.96 3.64

105 INLINE 0.48 0.59 1.38 0.00 0.09 0.62 0.71 1.15 1.66 0.91 1.19 1.22

108 ILLIG 0.13 0.03 0.06 0.00 0.00 0.00 0.03 2.11 5.96 4.94 12.61 1.46

098 COMMODORE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 12.86 18.99 11.84 9.14 8.96 14.28

109 INY.ART.TERMICOS 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.01 1.76 0.38 0.19 1.49 0.10



MAQUINAS:

170 IMP. TARRINAS 4.80 4.17 5.43 0.00 0.00 5.42 0.00 12.73 0.00 0.00 4.78 3.86

165 IMPRESORA DE TAPAS 4.72 4.08 5.36 1.04 0.00 4.29 5.79 8.99 7.78 5.20 2.62 4.57

187 TAMPOPRINT 0.39 0.49 0.71 10.01 2.02 17.77 11.18 4.60 2.13 2.52 7.97 1.26

192 IMPRESORA KASE 0.27 0.43 0.46 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.04 0.00 0.27

166 POLYTYPE 0.36 0.54 0.95 0.00 0.00 1.60 1.96 2.57 2.31 1.46 1.24 1.43

181 IMP. TARRINAS DM 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 14.58 12.29 17.71 8.79 6.88 5.71 2.66

186 IMPS. FOAM 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 8.02 0.00 0.00 0.00 0.00


VALOR INDICE POR SECCION Y POR MÁQUINA





TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 3,592 1,401 2,808 1,137 852 5,640 4,046 1,182 5 8 672 417

VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 1.68 1.09 1.43 0.26 0.25 2.75 1.01 0.40 0.00 0.00 0.18 0.15META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2


VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION

EXTRUSIÓN

Grafica del Proceso de Extrusión

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000

450,000


meses

kil

os

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

4.50

5.00

%

TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:








SOPLADO


Grafica del Proceso de Soplado

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000


meses

kil

os

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

%









INYECCIÓN


Grafica del Proceso de Inyección

0

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000


meses

kil

os

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

4.50

5.00

%










TERMOFORMADO

Grafica del Proceso de Termoformado

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000


meses

kil

os

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

%






TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 439 452 751 285 22 1,361 1,567 2,343 1,751 1,039 1,259 1,122



IMPRESORAS


Grafica del Proceso de Impresoras

0

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000


meses

kil

os

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

%


Elaborado pos: Luis Soto



3.1.1. ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL

PROCESO PRODUCTIVO

Los problemas son analizados diariamente por las personas

involucradas para el caso, como son los Jefes de División, el Director de

Operaciones, el Gerente de Producción y el Gerente de Mantenimiento,

los cuales deberán dar la solución respectiva a dichos problemas y una

fecha estimada de cumplimiento, en donde se deberá registrar en un acta

de compromiso (Anexo #10) indicando los diferentes planes de acción a

tomarse.

A pesar de existir un programa de mantenimiento preventivo y

correctivo, éste no es suficiente para evitar que las máquinas que tiene la

empresa presenten inconvenientes, ya sea por problemas mecánicos,

eléctricos o de otra índole ajena a ellas, como puede ser el caso de cortes

de energía improvistos, lo cual ocasiona paralizaciones.

La poca importancia de mantener en buen estado las máquinas por

parte del operador encargado, para evitar que se paralice la producción

cada vez que no se tenga un control riguroso sobre el proceso de

producción de ésta, lo cual representa pérdidas para la empresa.

La falta de un stock de repuestos hace que la empresa no pueda

afrontar eficientemente los problemas de paras de máquinas al momento

de realizar las implementaciones correctivas al proceso productivo, lo cual

hace que la empresa se vea afectada económicamente por el tiempo

improductivo en que las máquinas se encuentran.

Por todas estas circunstancias, son muy importantes los problemas

que se suscitan dentro de la empresa, por que lo ésta se vuelve

ineficiente, ocasionando generación excesiva de productos defectuosos,

pérdidas por tiempos improductivos de máquinas y operarios y demoras


en la entrega de los productos a sus clientes.

Para una mejor comprensión del problema, se ha procedido a la

elaboración del Análisis Causa-Efecto y Diagrama Ishikawa.

3.2. INDICES DE RECHAZOS, TIPOS DE DEFECTOS Y

DESPERDICIOS.

El objetivo de este indicador es disminuir el producto defectuoso el

cual se obtiene de la relación de los kilos de producto defectuoso

generado durante la producción sobre el total de los kilos producidos por

mes ya sea, por máquina o por sección, siempre se debe tratar de que

éste no sobrepase el 2% que es la meta establecida, siendo el

responsable de esto el Gerente de Producción.

A continuación se presenta en valores cuáles son las maquinas que

sobrepasan el porcentaje establecido y las respectivas causas que

originaron su incremento por encima de la meta.


MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Sorbetes 10-1/2 Popular 25.00 121.38 17.08

Sorbetes 8-1/2 Popular 10.00 136.28 6.84

Mangos P/Asa metalica 15.00 172.25 8.01

Total Extrusora 50 176.00 2,358.41 6.94

Lam-B P6-9-9 Com/Band2P 209.00 5,292.10 3.80

Lam-B P6-9-9 Com/Band2P 377.00 6,000.00 5.91

Lamina F25" Blanca P7-P 10 1/4 329.00 4,613.04 6.66

Lamina Foam P/Vianda amarilla 559.00 4,493.56 11.06

Total Chichang 3,416.00 111,262.12 2.98

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

5 GL. Apilables Amarillo 173.16 158.73 52.17




Total KB-13/80 2,126.78 15,960.18 11.76

Tambores 55 Gl BP Azul 442.27 2,734.88 13.92

Tambor 15Gl-BA Verde/L S/Zunchos 311.24 1,154.60 21.23

Tambores 55 Gl BP Azul (Logo Ch) 435.36 712.90 37.91

Tambores 55 Gl BP Azul (Logo Ch) 503.38 965.96 34.26

Tambores 55 Gl BP U-D Pesado 545.62 1,727.80 24.00

Total KB 150 5,153.71 48,707.12 9.57

2 Lt Tampico Natural 63.75 303.60 17.35

2 Lt Tampico Natural 81.17 59.73 57.61

Total KB-6 503.92 6,740.11 6.96

1 Lt Jojoba 43.83 146.10 23.08

1 Lt Jojoba 32.62 155.84 17.31

1 Lt Jojoba 36.13 98.20 26.90

Total Rana&Suns 238.15 3,488.60 6.39

SE PARA LA MAQUINA PORQUE SALE CON DEFECTO EN LA

PARTE INTERIOR DE LA BOCA. SE HACE CALIBRACION DE

LA MESA Y LO SOPLADORES Y CONTINUA LA MISMA

FALLA. SE PARA MAQUINA PARA REGULAR SOPLADOR.

SE PARA MAQUINA POR CAMBIO DE SOPLADOR.

REGULACION DE CIERRE DE MOLDE. REGULACION DEL

PROGRAMADOR. LOS ENVASES SALEN CON PUNTAS

NEGROS.

Soplado

ChiChang

REGULACION DE PAREDES DE MOLDE, LOS ENVASES

SALEN POROZOS. SE PROCEDE A CAMBIO DE MOLDE.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y

REGULACION EN EL CIERRE DEL MOLDE.

FALLA EN LA CORTADORA DE SCRAP. REGULACION DE LA

MISMA. ENVASES SOLUCION CON REBABA EN EL INTERIOR

DEL PICO. REGULACION DE PROGRAMADOR.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. REGULACION DEL U006.

ARRANQUE Y CALIBRACION. PARQADA POR FUGA DE

AGUA POR EL BOS. ARREGLO DE MANGUERA DE AGUA.

ARRANQUE Y CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO DE

MOLDE.


REGULACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALE CON

MATERIAL QUEMADO.

SE PARA MAQUINA POR MANTENIMIENTO DE EAUIPO DE

AGUA HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ENVASES

SALEN QUEMADOS. ARRANQUE Y CALIBRACION. SE PARA

MAQUINA POR FALLA DE VALVULA.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y LIMPIEZA MISMA.

ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE PESO Y

ESPESOR.

SE PARA MAQUINA POR LIMPIEZA DE EQUIPO DE AGUA

HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN

DEFORMES EN LA PARTE FRONTAL DEL ENVASE.

KB 150

KB-6

Rana&Sun

s

SE PARA LA MAQUINA. ENVASE CON PESO ALTO. MAQUINA

SE RECIBE CON FALLA SE PARA A CADA RATO Y NO HAY

MACANICO EN LA NOCHE. MAQUINA QUEDA PARADA POR

FAÑO DEL PROGRAMADOR. EL PICO DEL ENVASE SALE

CON REBABA Y NO SE PUDO ARREGLAR.

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. OCTUBRE 2007


CALIBRACION. CALIBRACION DE CUCHILLA Y

TROQUELADO.

KB-13/80

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE, REGULACION

DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON PUNTOS

NEGROS. SE RECIBE MAQUINA EN CALIBRACION. LOS

POSTIZOS NO ABREN BIEN Y ROSAN A LOS ENVASES Y

ESTOS SALEN DEFORMES.

Problemas

Ext 50

Extrusión

FALLA DE LAMINA MATERIAL NO ARRASTRA. MATERIAL

PLASTIFICADO LAMINA SIN GAS.

ARRANQUE Y CALIBRACION. CALENTAMIENTO DE

MAQUINA. FALLA CONSTANTE DE MATERIAL.


CALIBRACION. FALLA DEL SORBETE SE ARRANCA.


CALIBRACION. TORNILLO NO ARRASTRA MATERIAL, GAS

SE REGRESA. PURGA Y ARRANQUE DE MAQUINA.

SE RECIBE MAQUINA PARADA ENVASES PRESENTAN

DEFORMIDAD EN LA BOCA, ARREGLO DEL MISMO

SE HACE CAMBIO DE POSTIZOS Y CAMBIO DE SOPLADOR

A 2 BOCA. LIMPIEZA DE MACHO Y MATRIZ. REGULACION

DE MANGA Y PESO. ENVASES SALEN ABIERTO EN CIERRE

DE MOLDE. REGULACION DEL PROGRAMADOR.

CAMBIO DE MOLDE MATRIZ Y SOPLADOR. CAMBIO DE

COLOR DE AZUL A VERDE. REGULACION DEL ENVASE.

CALIBRACION DE MANGA Y REGULACION DE CIERRE DE

MOLDE. MAQUINA TRABAJA A 71 SEGUNDOS.

Problemas

ARREGLO DE VALVULA DE SUBIDA DEL SOPLADOR.

ENVASES SALEN CON VARIACIONES DE COLOR.

REGULACION DE LA MESA DE 2 BOCA DEL SOPLADOR

PORQUE LA MANGA ESTABA CAYENDO A UN LADO.

SE PARTE LAMINA POR BASURA EN LA BOQUILLA.

MATERIAL PLASTIFICADO, MATERIAL NO RUEDA EN EL

TORNILLO.


Bot. 200CC Yog/Bebible Alto 112.05 76.80 59.33




Total Rocheleau 4 1,171.50 20,987.44 5.29

1/2 GL. Poma P.E:Natural 25.08 1.30 95.07

1/4 GL. Poma Natural 14.71 3.40 81.23

Total KV/8 68.94 1,324.80 4.95

1/4 LT. Leche Toni 146.44 44.00 76.90

1/4 LT. Leche Toni 128.00 16.00 88.89

1/4 LT. Leche Toni 112.42 45.60 71.14

Total RS-2 1,020.47 21,951.92 4.44

Botella 250 Tampico 8-C 100.00 36.00 73.53

Bot 200 CC Yog/Bebible Alto 57.24 47.20 54.81

Botella 250 Tampico 8-C 34.41 50.40 40.57

Total RS-1 383.19 10,986.08 3.37

Botellas 2 LTS. Toni Yogurt 42.75 4.70 90.09



Total AKEY 442.85 12,784.80 3.35

1/4 LT. Leche Toni 120.80 28.00 81.18

1/4 LT. Leche Toni 80.93 28.80 73.75

1/4 LT. Leche Toni 72.48 5.60 92.83

1/4 LT. Leche Toni 60.40 8.00 88.30

RS-3 598.27 21,583.60 2.70

Bot. 110 Yog-Bebible Tap/Nepco 100.90 2.00 98.06




Total CC-2 280.14 12,117.24 2.26

RECIBO MAQUINA PARADA POR DAÑO DE UNA DE LAS

VARILLAS DEL EXPULSOR DE ENVASES "PRUEBA DE LAS

MISMA"

CALENTAMIENTO DE CUCHILLA. CALIBRACION DE LA

MISMA Y REGULACION DE PESO Y MANGA. FALLA DE LA

CUCHILLA, ENVASE PRESENTA DEBILIDAD Y DIAMETRO DE

LA BOCA.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE TRABAJA CON 7

CAVIDADES PORQUE NO SE PUDO CALIBRAR LA CAVIDAD

#14, PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARED Y SE ESTA

SEPARANDO.

MAQUINA PARADA POR FALLA DE EXPULSOR, ARREGLO

DE LA MISMA. ARRANQUE DE MAQUINA- MATERIAL

QUEMADO Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE

TRABAJA CON CICLO DE 9.0 SEG. SE PARA LA MAQUINA

POR FALLA DEL TRANSPORTADOR DE ENVASES

CALIBRACION Y AJUSTE DEL MISMO.

Rocheleau

#4

AKEY

RECIBO MAQUINA PARADA PORQUE SE DA ARRANQUE Y

SE PARA Y TAMBIEN POR FALTA DE AGUA HELADA.

ARREGLO DEL SENSOR DEL EXPULSOR. PARADA POR

LIMPIEZA DE EQUIPO DE AGUA HELADAE

INTERCAMBIADOR DE ACEITE. CALENTAMIENTO DE

CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

SE RECIBE MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE DE

MAQUINA, SALE MATERIAL QUEMADO. REGULACION DE

MOOG. CALIBRACION DE PESO.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE TRABAJA CON 7

CAVIDADES PORQUE NO SE PUDO CALIBRAR LA CAVIDAD

#14, PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARED Y SE ESTA

SEPARANDO.

SE RECIBE 1530 GR. DE COLORANTE BLANCO. QUEDA DE

COLORANTA 6905 GR. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

RECIBO COLORANTE BLANCO 4550, DEJO COLORANTE

BLANCO 3425 RECIBO MAQUINA POR DAÑO DE CUCHILLA,

NO CORTA BIEN LOS ENVASES. ARRANQUE DE MAQUINA.

MATERIAL QUEMADO. MAQUINA PARADA POR DAÑO DE

CUCHILLA, NO CORTA BIEN, CALIBRACION

MAQUINA PARADA POR CAMBIO DE PERNO DE VALVULA

NEUMATICA.

RECIBO MAQUINA PARADA POR CUCHILLA DAÑANA, NO

CORTA BIEN, ARREGLO DE LA MISMA. PARA DE MAQUINA

POR ARREGLA DE AGUA HELADA EN GENERAL.

ARRANQUE DE MAQUINA, PERO MAQUINA CON CUCHILLA

NO ESTA BIEN. PARADA DE MAQUINA POR FALLA DE AGUA

HELADA.

RECIBO MAQUINA PARADA POR FALTA DE MATERIA PRIMA.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. CALIBRACION DE PESO Y

MANGA. CALIBRACION DE TODAS LAS CABIDADES POR

DEVILIDAD EN LAS PAREDES Y SE PARA MAQUINA PARA

SACAR PERNOS DE CALIBRACION

REGULACION DE PESO. UNIDADES CON PUNTOS

NEGROS.

KV/8

LIMPIEZA DE MATRIZ Y MACHO, LOS ENVASES SALIAN

RALLADOS. CALIBRACION DE PESO Y MANGAS.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. MATERIAL QUEMADO.

CALIBRACION DE PASO Y MANGA. RECIBO MAQUINA

PARADA POR CAMBIO DE MATERIAL.

FALLA CONTINUA CAIDA DE ENVASE EN EL

TRANSPORTADOR. CALIBRACION DE PESO.

RS-2

RS-1

RS-3

CC - 2

SE RECIBE MAQUINA PARADA POR FALLA DEL MOOG,

CALIBRACIONM DEL MISMO. CALENTAMIENTO DE

MAQUINA. SALE MATERIAL QUEMADO Y REGULACION DE

PESO Y MANGA.

SE DA ARRANQUE PERO COMENZO A FALLAR LA MAQUINA

POR ALGUNAS OCACIONES LOS ENCASES SALEN MAL EN

EL PICODE LA BOTELLA CON FALLA.

LA MANGA SE COMENZO A LARGAR POR CUATRO VECES.

ENVASE SALEN DEFORME DE LA PARTE SUPERIOR,

CALIBRACION. DESCALIBRACION DE MANGA, NO SE

MANTIENE, SE ALARGA O SE ACORTA POR 40

VOCACIONES. MOLDE SE ABRE CON EL TIEMPO DE

SOPLADO, REGULACION DEL CIERRE DEL MOLDE.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE, CALIBRACION

DE PESO Y MANGA. MATERIAL QUEMADO. PARADA

CONTINUA PO FALLA DEL PERNO DEL ESXPULSOR

SE PEGA CONTINUAMENTE EL MATERIAL A LA BOQUILLA

#20 ARREGLO DE LA MISMA. SE PARA MATERIAL PARA

LIMPIAR GUIAS DE MOLDE-ENVASE SALE CON

AVERTURAEN EL ABRE Y CIERRE DEL MOLDE. VARIACION

DE PESO- CALIBRACION DEL MISMO.


CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SALEN ENVASES CON

MATERIAL ACUMULADO EN LA BOCA EN VARIAS

OCACIONES.


MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Balde 10 LT Blanco S/Asa Metalica 24.14 987.75 2.39




Total SM-350 576.04 19,777.66 2.83

Balde 5 Gl SB-Blanco S/Asa 42.22 883.80 4.56

Balde 5 Gl SB-Blanco S/Asa 50.79 1,753.96 2.81

Total CC-700 168.51 6,906.57 2.38

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tapas 500/1000 PP 4.5 gr blanc 264.01 132.00 66.67

Tapas 500/1000 PP 4.5 gr blanc 67.51 330.00 16.98

Total TH-3 331.97 10,454.65 3.08

Vaso 7 onz. PP Blanc Pesado 30.35 772.80 3.78

Vaso 7 onz. PP Natural C/F 43.24 702.24 5.80

Vaso 7 onz. PP Natural C/F 28.00 729.60 3.70

Vaso 7 onz. PP Blanco C/F 54.00 710.40 7.06

Total OMV 373.49 17,539.20 2.09

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

TP. TR. RECT 250/500 10.00 425.23 2.30

Tapa Tarr 100 cc Imp manjar 11.00 86.40 11.29

Total Impresora de Tarrinas 69.50 1,378.00 4.80

TAP TARR 100CC IMP TOPSY FRUTILL 17.45 65.27 21.10

TP. TR. RECT. 250/500 I.CLTS 10.96 47.33 18.80

Total Impresora de Tapas 120.50 2,434.77 4.72

CC-700

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. PURGA DEL TORNILLO.

REGULACION DEL ARTICULO.

CALENTAMIENTO Y REGULACION DE MAQUINA. SE LIMPIA

TORNILLO

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. LIMPIEZA DE TORNILLO.

SE PARA MAQUINA POR CAMBIO DE POSTIZOS DE AS

METALICA A PLASTICA. ARRANQUE Y CALIBRACION DEL

ARTICULO POR CAMBIO DE COLOR. UNIDADES DAÑADAS

POR CAMBIO DE POSTIZOS.

OMV

SE RECIBE MAQUINA PARADA POR FALLA EN BRAZO DE

APILAMIENTO. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.

FALLA DE LAMINA RODILLOS SE CALIENTAN. SE PARA

MAQUINA POR FALLAS DE RODILLOS.

SE RECIBE MAQUINA PARADA POR PROBLEMA EN PLATO,

VASOS SE MUEVEN Y VENTOZA LO APLASTA. FALLA EN

BOMBA DE VACIO. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.

CALIBRACION DE TEMPERATURA POR CAMBIO DE COLOR.

ARRANQUE DE MAQUINA Y CALIBRACION DE LAMINA.

PARADA DE MAQUINA PARA NIVELACION DEL PLATO.

REGULACION DE EXPULSORES.

TH-3

SUBIDA DE ROLLOS. REGULACION DE CORTE 2 VECES.

LIMPIEZA DE EXPULSORES 2 VECES POR ROLLOS LIVIANO.

Impre. de

tapas

Inyección.

Termo Formado.

CALIBRACION DE CABEZAL Y LAMINA. FALLA CONSTANTE

EN MOLDE APLASTA VASO. FALLA EN VENTOZA AFLOJA

VASOS Y CHOCAN EN APILADOR.

SUBIDA DE ROLLOS. MAQUINA SE PARA 2 OCASIONES

POR FALLA DE LAMINA Y SE BAJO 2 ROLLOS. SUBIDA DE

ROLLOS.

LIMPIEZA DE BLOK SE CALIBRA Y SE REGULAN LOS

COLORES.

SE MONTA BLOK SE REGULA Y SE CALIBRA COLORES. SE

PARA MÁQUINA POR DAÑO DEL MOTOR DEL

ACUMULADOR DE TAPA.

ARRANQUE DE MAQUINA. SE PARA MAQUINA POR FALLA

DE BOMBA DE AGUA NORMAL. FALLA DE AGUA SALIERON

55 BALDES CON FALLA Y POR ARRANQUE DE MAQUINA

SALIERON 50 DAÑADOS.

SM-350

Problemas

Problemas

SE PARA MAQUINA PORQUE SE APAGA LA MAQUINA POR

TRES OCASIONES. SE ARREGLA DAÑO Y SE PRODUCE

ENVASES MALOS POR MODIFICACION DE NUEVO CICLO.

Impresoras

Impre. de

tarrinas

LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA

EL EL DEPOSITO Y RODILLO.



Problemas




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Sorbete para flores 15.00 140.89 9.62



Total Extrusora 50 123.00 1,210.14 9.23

Lam. De

ABSLamina ABS Tapas 100 cc 300.00 60.00 83.33

Total Lam. De ABS 305.00 7,382.00 3.97

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tambor 15GL-BA Verd/L S/Zunchos 407.60 1,587.60 20.43

Tambor 55 GLS/B-A Uso Domestico 562.49 2,391.93 19.04

Tambor 55 GLS/B-A Uso Domestico 350.47 2,912.01 10.74

Total KB-150 2,080.69 25,898.82 7.44

5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 110.70 1,050.30 9.53

5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 169.37 995.93 14.53

5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 135.60 1,084.80 11.11

5 GL JC ITALIANO BLANCO 241.50 737.06 24.68

5 GL JC ITALIANO AMARILLO 132.34 1,019.13 11.49

5 GL JC ITALIANO AMARILLO 105.60 628.80 14.38

Total KB-13/80 1,649.68 22,359.24 6.87

1/4 LECHE TONI 181.20 555.68 24.59

1/4 LECHE TONI 60.80 352.64 14.71

1/4 LECHE TONI 41.34 535.04 7.17

Total RS-3 588.61 11,505.36 4.87

1 GL PINTURA BLANCO 66.55 127.05 34.38

1 GL PINTURA BLANCO 71.61 329.40 17.86

1 GL PINTURA AMARILLO 63.83 171.70 27.10

1 GL CUADRADO LIVIANO BLANCO 121.20 454.50 21.05

Total KB-6 453.96 8,955.51 4.82

Botellon 5GL PP 100.85 620.64 13.98

Botellon 5GL PURE WATER 424.27 424.28 50.00

5 GL JC ITALIANO AMARILLO 52.69 593.96 8.15

Total KB-13/60 716.94 17,083.34 4.03

KB-13/80

Extrusión

Problemas


CALIBRACION DE PESO Y DIAMETRO. FALLA CONSTANTE

DEL AIRE SE DAÑA T NO SE LOGRA EL DIAMETRO

REQUERIDO.

CAMBIO DE MACHO Y DE MATRIZ. CAMBIO DE MALLAS.

CAMBIO DE CALIBRADOR, CAUCHO.

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. NOVIEMBRE 2007

Ext 50


CALIBRACION .

MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE Y

REGULACION. FALLA DE LAMINA AUMENTO DE ESPESOR.

CAMBIO DE MOLDE. SE CAMBIA MATRIZ, MACHO Y

SOPLADOR. REGULACION DE MESA Y SOPLADOR, PESO,

MANGA Y ESPESOR DE PAREDES.

PROGRAMACION DEL PROGRAMADOR. ARRANQUE Y

REGULACION DE PESO Y CICLO. SALEN 50 ENVASES CON

DEBILIDAD EN EL CENTRO DEL MISMO. SE CALIBRA PESO

Y MANGA.

KB-150

CAMBIO DE COLOR. ENVASES SALEN ABIERTO EN EL

FONDO. REGULACION DE PESO.

ENVASES SALEN CON HUECO EN EL FONDO. ARREGLO

DEL PROGRAMADOR.

ENVASES SALEN CON GRUMOS AMARILLOS. FALTA DE

CIERRE DE MOLDE. ENVASE SALEN CON HUECO EN EL

FONDO. MAQUINA SE PARA ARREGLAR ESTIRADOR DE

MANGA.

KB-6


REGULACION, CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASES

SALEN CON PUNTOS NEGROS, MATERIAL QUEMADO.

RS-3

ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA. ENVASES SALEN

CON PUNTOS NEGROS. REGULACION Y CALIBRACION DE

LA CUCHILLA DE CORTE DE SCRAP. ENVASES SALEN CON

FALLA DE CORTE EN LA BOCA.

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. CAMBIO DE

MOLDE. LIMPIEZA Y CAMBIO DE MATRIZ.

CAMBIO DE LOGO. ARRANQUE Y CALIBRACION.

ENVASES SALEN DEBIL EN LA PARTE SUPERIOR. ENVASES

SALEN TRANSPARENTE EN EL FONDO.

LOS ENVASES SALEN CON GRUMO. FALLA DE CIERRE DE

MOLDE LOS ENVASES SALEN ABIERTOS. ENVASE SALEN

CON PUNTOS NEGROS.

LOS ENVASES SALEN CON GRUMO. FALLA DE CIERRE DE

MOLDE LOS ENVASES SALEN ABIERTOS. ENVASE SALEN

CON PUNTOS NEGROS.

CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DE MATRIZ. AJUSTE Y

CALIBRACION DE MOLDE. FALLA EN EL CORTADOR DE

SCRAP. REGULACION DEL CORTADOR DE SCRAP.


CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO

DE PERNO.

Problemas

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION.

ENVASES SALEN CON DEBILIDAD EN LAS PAREDES. SE

HACE REGULACION DEL PROGRAMADOR.

KB-13/60

Soplado

CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA.


CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO

DE PERNO.

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION. ENVASE

SALEN CON UNA RAYA AMARILLA POR EL CAMBIO DE

COLOR.


Botella 110 Yog-Bebible 29.74 244.40 10.85


1/2 LT TAMPICO 145.80 320.76 31.25

Total CC-1 301.82 7,193.84 4.03

1/4 LECHE TONI 60.80 887.60 6.41

1/4 LECHE TONI 36.96 455.84 7.50

Bbebible 200 cc 88.67 674.56 11.62

1/4 LECHE TONI 75.00 216.00 25.77

Total RS-4 440.46 13,756.08 3.10

BOTELLA 200 CC 43.84 197.28 18.18

BOTELLA 200 CC 32.40 345.60 8.57

BOTELLA 200 CC 26.52 500.48 5.03

BOTELLA 200 CC 46.24 576.64 7.42

Total RS-1 356.41 15,954.59 2.19

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

TAPAS 30-55 GL. B.A. 41.28 864.00 4.56

BALDE 5 GL SB-BLANCO S/ASA 262.41 516.88 33.67

BALDE 5 GL AMARILLO C/ASA MET 87.94 369.50 19.22

BALDE 5 GL BLANCO S/ASA 73.72 1,769.40 4.00

Total C-700 1,025.89 33,876.55 2.94

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

TP. TR. RECT 250/500 6.50 268.22 2.37

TAP TARR 100CC IMP TOPSY 11.00 86.40 11.29


Impr. de

tarrinasTarr. Rect. 250 cc Ques. Cre 10.00 104.00 8.77

Total Impresora de tarrinas 43.50 1,000.00 4.17

Impresoras

Impre. de

tapasLIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA




CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CORTADORA DE SCRAP

Y SE SUBE LA MESA Y LOS BRAZOS DEL MOLDE Y SE

REGULA EL CARRO PORTA MOLDE.

Inyección.

FALLA DE TRANSPORTADOR.


RS-4

CC-1

RS-1

Problemas

FALLA DE TRANSPORTADOR POR PERNO ROTO.

ARREGLO DEL MISMO.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. DAÑO EN EL

TRANSPORTADOR DEL ENVASE.

DAÑO EN EL BRAZO DE LA BOMBA TRANSPORTADORA DE

ENVASE. ARRANQUE DE MAQUINA, MATERIAL QUEMADO Y

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. MAQUINA PARADA POR

RECALENTAMIENTO DE LA BOMBA HIDRAULICA.

MAQUINA PARADA POR FALLA EN EL ENVASE. PRESENTA

ABERTURA EN LA COSTURA. DE LA BOCA. REGULACION

DE LA PLACA PORTAMOLDE. CALENTAMIENTO DE

MAQUINA.

CAMBIO DE MOLDE. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

LIMPIEZA DE 4 DE LAS BOQUILLAS, PORQUE ENVASES

SALEN RAYADOS.

SE PARA MAQUINA PORQUE LA CAV #5 ,6 SALE CON

ABERTURA EN EL CIERRE DEL MOLDE. SE BAJA MOLDE

PARA RECTIFICAR.

CALIBRACION DE TRANSPORTADOR. DE ENVASES SE

QUEDA PARADA. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE HACE SEPARAR

CAVIDAD#2 POR PRESENTAR DEFECTO EN LA PARTE

INTERIOR DEL ENVASE.

C-700

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA. FALLA EN EL

SISTEMA ELECTRICO. CALENTAMIENTO DE MAQUINA.



Problemas

CALENTAMIENTO Y CALIBRACION DE MAQUINA. CAMBIO

DE MOLDE.

CAMBIO DE COLOR. ARRANQUE Y CALIBRACION.




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Lam P6-9-9 compar/2P 215.00 2,224.86 8.81

Lam P6-9-9 compar/2P 215.00 4,866.00 4.23

Lam P6-9-9 compar/2P 268.00 1,245.00 17.71

Lam Foam P/Vianda Amarilla 220.00 1,426.08 13.37

Lam Foam P/Vianda Amarilla 295.00 4,188.26 6.58

Total Chichang 2,617.00 94,851.20 2.68

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tambor 15 Gls BP Azul 254.36 1,342.17 15.93

Tambor 15 Gl BA Verde/L S/zunchos 264.55 2,299.56 10.32

Tambor 55 Gl BP Turquesa 498.02 2,970.04 14.36

Tambor 55 Gl BA Uso domestico 442.76 2,734.72 13.93

Tambores 30 Gl BA Azul 595.62 529.44 52.94

Tambores 55 Gl BA Azul 711.21 517.24 57.89

Total KB-150 6,716.85 41,819.77 13.84

5 GL JC Italiano Amarillo 232.32 909.92 20.34

5 GL JC Italiano Amarillo 336.00 796.80 29.66

5 GL JC clasico Azul/Liv 248.56 320.26 43.70

5 GL JC clasico Azul/Liv 448.26 805.90 35.74

5 GL JC clasico Amarillo 184.11 306.20 37.55

Total KB-13/80 2,756.59 20,304.36 11.95

1/4 Leche Toni 145.92 279.68 34.29

1/4 Leche Toni 218.88 364.80 37.50

1/4 Leche Toni 489.24 132.88 78.64

1/4 Leche Toni 456.00 420.00 52.05

Total RS-3 1,727.92 14,987.92 10.34

Botellon PP Pure Water Celeste 83.52 468.06 15.14

Botellon 5 gl Pure Water 49.47 321.16 13.35

Botellon 5 gl Pure Water 226.72 610.40 27.08

Botellon 5 gl Polipropileno 85.40 631.96 11.90

Total KB-13/60 831.41 17,721.02 4.48

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. DICIEMBRE 2007

KB-150


CALIBRACION DE PESO Y ESPESOR. FALLA ELECTRICA EN

CALANDRA.

FALLA ELECTRICA EN LA VALVULA DE CAIDA DE MANGA. Y

EN LA VALVULA DE TIEMPO DE SOPLADO. ARRANQUE

REGULACION, PROGRAMACION DEL MOOG.

CAMBIO DE COLOR ROJO A AMARILLO. SE LIMPIA

TORNILLO, SE PARA LA MAQUINA POR FALLA ELECTRICA.

ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO

DE MATERIAL. REGULACION Y CALIBRACION.

RS-3 FALLA EN LA CAVIDAD #13 PRESENTA DESCUADRE Y SE

LA SEPARA. CALIBRACION Y REGULACION DEL MOLDE.

ARRANQUE DE MAQUINA, MATERIAL QUEMADO Y

CALIBRACION DE LA MISMA. LIMPIEZA DE LA BOQUILLA #14,

NO SE MANTIENE LA CALIBRACION.


REGULACION DE PESO Y MANGA, CICLO. CALIBRADORES

POR FALLA EN LA BOCA DEL ENVASE. ENVASE SALEN CON

DESPERFECTO EN LA BOCA SE HACE REGULACION DE

PESO Y MANGA.


CALIBRACION.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE DE MAQUINA Y

PURGA CON MATERIAL VIRGEN. CALIBRACION DE PESO Y

MANGA.

CAMBIO DE COLOR. ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO

DE LAMINA.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y CALIBRACION DE PESO Y

MANGA. BASURA EN LA BOQUILLA SE PARTE LA LAMINA

EN 2 OCACIONES. CAMBIO DE COLOR Y DE LAMINA.

Problemas

FALLA DEL CIERRE DEL MOLDE. REGULACION DE PESO Y

MANGA. REGULACION DE CIERRE DEL MOLDE.

REGULACION Y CALIBRACION DE LOS POSTIZOS.. ENVASE

SALEN CON PUNTOS NEGROS.

Soplado

CALIBRACION DEL PROGRAMADOR DEL PESO Y MANGA.

TAMBORES DAÑADOS EN REGULACION POR EL PESO DEL

PROGRAMADOR. CALIBRACION DE LA MESA DEL

SOPLADOR.

CALIBRACION DEL PROGRAMADOR DEL PESO Y MANGA.

SE PARA MAQUINA POR FALTA DE AGUA HELADA. SE DA

ARRANQUE DE MAQUINA Y SE HACE REGULACION DEL

PROGRAMADOR Y DE CIERRE DE MOLDE. ENVASE SALEN

ABIERTO.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. LOS

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.

SE HACE CAMBIO DE MATERIAL. SE HACE REGULACION

DEL PROGRAMADOR DE PESO Y MANGA. ENVASES SALEN

CON DEBILIDAD EN LAS PAREDES. SE HACE REGULACION

DEL PROGRAMADOR.

CALENTAMIENTO Y ARREGLO FALLA DEL MOOG.

REGULACION Y CALIBRACION. ENVASE SALEN CON

GRUMOS. ENVASE SALEN TRANSPARENTE EN EL FONDO.

REGULACION DEL MOOG Y CALIBRACION EN EL CIERRE

DEL MOOG.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. REGULACION Y

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON

PUNTOS NEGROS. FALLA EN EL MOOG, SE ACORTA LA

MANGA CONTINUAMENTE. SE PARA LA MAQUINA

REGULACION EN EL CIERRE DEL MOLDE.

ENVASE SALEN ABIERTO SE PARA LA MAQUINA PARA

CALIBRAR. ARRANQUE, REGULACION DE PESO Y MANGA Y

CICLO.

LIMPIEZA DE LOS FILOS DE LAS MATRIZ Y MACHO. ENVASE

SALEN CON RAYAS Y POROSIDAD EN SU INTERIOR. SE

HACE REGULACION DE CAIDA DE MANGA Y DE

TEMPERATURA.

FALLA EN EL PROGRAMADOR CONSTANTEMENTE.

FALLA EN EL PESO DEL ENVASE CONTINUAMENTE.

REGULACION DEL PROGRAMADOR.

KB-13/60

CALIBRACION Y PROGRAMACION DEL MOOG. ENVASES

SALEN CON RAYA BLANCA Y MATERIAL QUEMADO.

ARRANQUE DE MAQUINA. MATERIAL SALE QUEMADO.

CALBRACION DE PESO Y MANGA.

LIMPIEZA DE BANDA TRANSPORTADORA DEL ENVASES.

LIMPIEZA DE BOQUILLA. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

ENVASES SALEN CON MATERIAL QUEMADO EN EL

INTERIOR DEL MISMO. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. SE

TRABAJA CON 6 CAVIDADES LA CAV. # 11 Y 12 PRESENTAN

GRADAS Y REBABAS EN EL PICO.

KB-13/80

Extrusión

Problemas

CHICHAN

G





Total CC-2 277.32 7,496.70 3.57

Botella 250 cc Tampico 90.52 448.96 16.78

1/4 Leche Toni 84.00 252.00 25.00

1/4 Leche Toni 59.94 790.56 7.05

Total RS-2 423.07 12,344.16 3.31





Total CC-1 306.46 11,256.96 2.65

1 Gl Monroe Natural 11.88 429.00 2.69

2 Lt Tampico natural 10.42 248.40 4.03

1 GL Poma Natural 55.00 49.50 52.63

1 Gl Monroe Natural 30.30 305.20 9.03

Total KB-6 291.60 13,668.77 2.09

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Balde 5 GL SB-Blanco S/Asa 112.93 844.52 11.79

Balde 5 GL SB-Blanco S/Asa 71.83 2,400.96 2.90

Balde 5 GL Clas-Blanco S/Asa-Met 83.39 940.95 8.14

Balde 5 GL SB-Amarillo 106.82 980.00 9.83

Total C-700 680.13 18,243.59 3.59

Tap. Balde SB 5 Gl llana 119.42 168.60 41.46




Total CC-375 471.86 16,173.95 2.83

SE RECIBE LA MQUINA PARADA POR FALTA EN EL

CABEZAL NO SE PUEDE REGULAR PESO. ARRANQUE Y

CALIBRACION DE PESO Y SALE MATERIAL QUEMADO.

CAMBIO DE COLOR. LIMPIEZA DEL TORNILLO.

ARRANQUE Y CALIBRACION. 35 UNIDADES MALAS POR

ARRANQUE Y CALIBRACION. 20 UNIDADES POR MALAS

POR ACTUALIZACION DEL FECHERO.

C-700

SE PURGA TORNILLO, 45 UNIDADES SALEN CON PUNTOS

NEGROS. 32 KILOS DE MATERIAL DE PURGA SE UTILIZO

EN LA LIMPIEZA DEL TORNILLO.

SE DAÑAN 34 UNIDADES POR MANCHA NEGRA. SALE

CONTINUAMENTE LA MANCHA. SE PURGA MAQUINA POR

SALIR ARTICULO NEGRO.

Inyección.

MAQUINA PARADA POR DESCENTRAMIENTO DEL MOLDE,

ARREGLO DEL MISMO. MATERIAL QUEMADO, CALIBRACION

DE PESO Y MANGA. RECALENTAMIENTO DEL TANQUE DEL

ACITE HIDRAULICO. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

RS-2

CC-2

CAMBIO DE MOLDE. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

CALIBRACION CONSTANTE DE LA MANGA.

MAQUINA PARADA POR DAÑO EN LA POLEA DEL

CORTADOR DE SCRAP. ARRANQUE DE MAQUINA Y

CALIBRACION DEL CORTADOR Y SALE MATERIAL

QUEMADO. SE RECIBE MAQUINA CON FALLA EN LA

CUCHILLA QUE CORTA SCRAP.

SE PARA LA MAQUINA POR CALIBRACION DE PESO Y

MANGA. CALIBRACION DE PSO Y MOOG. DIAMETRO

CONTRAIDO.

SE PARA LA MAQUINA POR CALIBRACION DE MANGA CAV.

# 15-16-17. MAQUINA CON VARIACION DE CICLO. FALLA EN

ELTRANPORTADOR DE ENVASE.

CC-1

KB-6

MAQUINA PARADA POR REPARACION DEL MOLDE. SE

SUBE EL MOLDE. SE SUBE LE MOLDE, CALIBRACION DE

PESO Y MANGA. MATERIAL QUEMADO.

Problemas

MAQUINA PARAD POR FALLA DE LA CUCHILLA DEL

CORTADOR DE SCRAP. SE CAMBIA SE HACE REGULACION

DE LA MISMA. MATERIAL QUEMADO. CALIBRACION DE

PESO Y MANGA. SE PARA MAQUINA POR VARIACION DE

PESO.

CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y MACHO.

ENVASE SALEN CON PUNTOS NEGROS Y ABIERTO EN LA

PARTE DEL PICO.

CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y MACHO.


REGULACIONES DE MOOG, PESO Y MANGA.


REGULACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALE CON

MATERIAL QUEMADO.

CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y LIMPIEZA DE LA

MISMA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y

CALIBRACION.

SE RECIBE MAQUINA PARADA. ARRANQUE Y CALIBRACION

DEL MISMO. MATERIAL QUEMADO.

REGULACION DE PESO CONTINUO. MAQUINA QUEDA

PARADA POR ORDEN SUPERIOR.

CC-375

CAMBIO DE MOLDE. SE PURGA TORNILLO. CALIBRACION

DE PESO.

FALLA EN EL CIERRE DE PLACA PORTA MOLDE.

CALIBRACION DEL ARTICULO.

CAMBIO DE COLOR DE VERDE A BLANCO. SE PURGA

TORNILLO. FALLA CONSTANTE DE MAQUINA, SE QUEDA

EL MOLDE PEGADO.


MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tarr. Rect. 250cc queso crema 14.00 176.00 7.37




tap tarr 100cc imp manjar 23.62 84.66 21.81

tap tarr 100cc imp topsy 4.00 7.54 34.66


Impresoras

Problemas

IMPRE

TAPAS

FALLA EN TONO PROBLEMAS EN GUIAS POR

APLASTAMIENTO DE TAPAS

REGULACION Y CAMBIO DE GUIAS; REGULACION DE

RODILLO, DE ACUMULADOR DE TAPAS Y DE GUIA

TRANSPORTADORA DE TAPAS

Impr. de

tarrinas

SE PONE PINTURA, SE LIMPIA LA BANDA Y SE ARREGLA LA

BANDA , SE SUBE EL BLOQUE , SE COLOCA TINTA EN

RODILLO Y SE REGULA

SE MONTA LOS CLISET CON SUS RESPECTIVAS NEDIDAS,

SE CALIBRA Y SE LIMPIA LA BANDA .

SE PONE PINTURA, SE LIMPIA LA BANDA Y SE ARREGLA LA

BANDA , SE SUBE EL BLOQUE , SE COLOCA TINTA EN

RODILLO Y SE REGULA




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

BOTELLA 250 CC. TAMPICO 117.60 655.77 15.21




Total Liberty 3,725.82 29,433.78 11.24

BOT. 200 CC YOG./BEBIBLE ALTO 151.89 249.54 37.84

BOTELLA 250 CC. TAMPICO 8-C 221.60 384.80 36.54

BOTELLA 250 CC. TAMPICO 8-C 132.00 86.40 60.44

Total ROCHELE 1 2,212.50 20,832.70 9.60

BOT. 110 YOG-BEBIBLE 86.13 110.76 43.75

BOT. 110 YOG-BEBIBLE 40.30 92.30 30.39

Total CC-2 201.83 7,991.03 2.46

TAMBORES 15 GL. BA. AZUL 520.00 242.61 68.19

TAMBORES 15 GL. BA. AZUL 406.28 832.87 32.79

TAMBOR 55GL. B.P U-D PESADO 270.56 1,280.68 17.44

Total KB/150 1,592.22 36,520.66 4.18

1/4 LT. LECHE TONI 258.00 422.44 37.92

1/4 LT. LECHE TONI 120.00 157.66 43.22

1/4 LT. LECHE TONI 60.00 358.40 14.34

Total Rocheleau 2 482.72 19,655.45 2.40

5 GL. ITAL. NAT. E/P-S/INDUC 315.00 81.00 79.55

5 GL. ITAL. NAT. E/P-S/INDUC 146.22 81.00 64.35

Total 13/80 670.68 28,127.75 2.33

ARRANQUE Y CALIBRACION.

KB/150


SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE

Liberty

CALIBRACIÓN DE GUIAS Y RIESLES,. SE HACE

REGULACION DE CAIDA DE MANGA Y TEMPERATURAN,

EL PRODUCTO PRESENTO IMPUREZAS.

SE REGULO EL MOLDE


SE PARÓ LAS MAQUINAS PARA REALIZAR LIMPIEZA

PORQUE LOS ENVASES SE PRODUCIAN CON IMPUREZAS.

KB 13/80

SE PRESENTO FALLA EN LA CAVIDAD #15 Y SE CALIBRÓ EL

EXPULSOR PORQUE ENVASE SE SALIA CON PICO

OVALADO.

LA MAQUINA PARALIZÓ LA PRODUCCIÓN POR DAÑO EN EL

MOTOR DE LA PULIDORA.

LA MAQUINA PARALIZÓ LA PRODUCCIÓN POR DAÑO EN LA

PULIDORA DEL ENVASE.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA

LA MAQUINA PRESENTO FALLAS EN LA CAIDA DEL MANGO

CALIBRACIÓM DE MAQUINA Y LIMPIEZA DE BOQUILLA

SE REALIZO CALIBRACIÓN DE PESO

ROCHELE

U 2

ROCHELE

U 1

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA

PARADA POR FALLA DE BOMBA HIDRAULICA

CAVIDAD PRESENTO FALLA EN SELLADO DE LA BASE

Soplado

CC - 2

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. ENERO 2008

Problemas


MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

JGO. TAPA ROSCA #38 VERDE

SHAKE622.75 5.80 99.08

JGO. TAP/ROSC #38 AZUL 10.50 11.60 47.51

Total N-100 650.20 1,194.78 35.24

JGO. TAP/ROSC #38 AZUL 57.60 24.00 70.59

CUCHILLO NATURAL 8.50 51.45 14.18

Total R-100 67.91 1,673.94 3.90

TAPAS 1 GL. BALDE 100.80 115.20 46.67

CUCHARA SOPERA/CRIST 19.00 28.16 40.29

Total SM-250 121.02 4,645.60 2.54

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

VASO 7 OZ. PP BLANCO 52,631.60 200.64 99.62

VASO 7 OZ. PP BLANCO 12,571.07 127.68 98.99

VASO 7 OZ. PP BLANCO 5,921.05 428.64 93.25

VASO 7 OZ. PP BLANCO 3,410.52 82.08 97.65

Total OMV 2,227.69 22,529.39 9.00

FDON. (10-200) PLATO 12 LLANO

BLANCO130.00 644.80 16.78

FDON. CONTENED 5X5 BLANCO 110.99 982.64 10.15

Total IRWIN 994.19 42,804.02 2.27

TARRINA 250CC. RECTANGULAR BLANCA42.84 158.55 21.27



Total WONDER PACK 127.42 3,605.62 3.41

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

fdon (500-25)cont 8 1/2 comp/imp 52.00 18.00 74.29

fdon. (500-25) cont 8 1/2 llano 32.00 18.45 63.43

Total Tampoprint 169.46 1,523.55 10.01

Problemas

N - 100

Termo Formado.

A MAQUINA PRESENTO FALLA EN LA VELOCIDAD DEL

MOTOR

LA MAQUINA ESTUBO PARADA POR CALENTAMIENTO Y

CALIBRACION

LA MAQUINA SE PARA PORQUE EL DUCTO DE AGUA SE

TAPONO Y HUBO FALLAS CONSTANTE DE

TERMOFORMADO

FALLA CONSTANTE EN APILADOR Y TERMOFORMADO

Impresoras

Problemas

MAQUINA PARADA POR FALTA DE PERSONAL

OMV

LA MAQUINA DEJO DE FUNCIONAR PORQUE NO HUBO

ORDEN DE PRODUCCIÓN.

CAVIDAD #3 TAPADA Y FALLA DE MICRO DE SEGURIDAD.

CAVIDAD #3 TAPADA Y SE PRESENTO CAMBIO DE COLOR

Problemas

WONDERP

ACKFALLA EN LA MAQUINA

SM-250

SE CALIBRÓ LA MAQUINA PORQUE EL PRODUCTO NO

CUMPLIA CON LOS REQUERIMIENTOS NECESARIOS

NO HUBO ORDEN DE TRABAJO Y REALIZO A LIMPIEZA DE

TORNILLOS.

IRWIN

EL PRODUCTO PRESENTO DESCUADRE EN TODA LA

PRODUCCIÓN.

HUBO FALLAS DE CORTE, SE CAMBIO FIBRA OPTICA Y SE

CALIBRÓ.

FALLAS CONSTANTES EN VENTORES, APILADOR Y FA

LLAS EN TERMOFORMADO

Inyección.

CALIBRACION Y REGULACION DE COLORES Y TAMPO;

DESENFUNDADO DE ARTICULO PARA IMPRIMIR

CAMBIO DE CLISE DEBIDO A MAL ESTADO; ESPERA HASTA

FABRICACION DE CLISE NUEVO

Tampoprin

t

R-100

FUNCIONARÓN SOLO 3 CAVIDADES




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

5 GL. JC ITALIANO AMARILLO 115.08 479.51 19.35



5 GL ITALIANO BLANCO 1350GR. 148.50 108.00 57.89

Total KB-13/80 2,026.22 25,703.21 7.31

6.1 LT. APILABLE 430GR. BLANCO 171.77 85.88 66.67

10 GL. JC. AMARILLO 41.63 470.53 8.13

10 GL. JC. VERDES 73.86 405.19 15.42

10 GL. JC. VERDES 97.07 485.39 16.67

Total KB 13/60 987.46 13,216.06 6.95

TAMBORES 30 GL. AZUL 414.27 558.18 42.60

TAMBORES 30 GL. AZUL 109.01 1,264.63 7.94

TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 102.68 174.55 37.04

TAMBOR 55 GL B.P U PESADO 396.83 901.89 30.56

TAMBORES 55 GL. BA. AZUL 241.04 1,486.42 13.95

Total KB/150 2,272.71 43,473.62 4.97

BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 22.99 147.93 13.45



Total CC-2 197.54 6,990.19 2.75

BOTELLA 250 TAMPICO 8-C 128.67 158.37 44.83




Total LIBERTY 312.17 11,561.33 2.63

ARRANQUE Y CALIBRACION



Soplado

SE REALIZA PRUEBAS DE CICLOS



KB 13/80

EL ENVASE PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARTE SUPERIOR Y

GRUMOS, SE REALIZÓ REGULACIÓN DE TEMPERATURA

LA PRODUCCIÓN DEL ENVASE PRESENTA GRUMOS

SE REALIZÓ UN CAMBIO DE COLOR Y PESO, EL ENVASE

PRESENTO GRUMOS POR EL CAMBIO DE COLOR. SE PROCEDIO A

CALIBRAR


KB/150

CALENTAMIENTO Y ARRANQUE DE MAQUINA. SALE MATERIAL

QUEMADO


HUBO UN CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZÓ ARRANQUE Y

CALIBRACIÓN




LIBERTY

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. FEBRERO 2008

Problemas




CC - 2

PROBLEMAS EN MAQUINA LOS ENVASES SALEN QUEMADOS

KB 13/60


MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

BALDE 5 GL. AMAR CLAS. S/ASA-

METAL209.62 511.28 29.08

BALDE 5 GL. AMAR CLAS. S/ASA-

METAL167.99 310.42 35.11

BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 127.59 551.20 18.80

BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 102.07 1,143.23 8.20

Total CC-700 838.38 11,675.04 6.70

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

VASO 7 OZ. PP NATURAL 100.00 337.44 22.86

VASO 7 OZ. PP NATURAL 126.00 60.00 67.74

VASOS 12 OZ. PP NATURAL 60.50 120.00 33.52

VASOS 12 OZ. PP NATURAL 40.20 130.00 23.62

Total OMV 574.09 14,265.62 3.87

FDON. (500-25)CONT 8 1/2 LLANO 48.00 797.22 5.68

FDON.(25-100) VIANDAS AMARILLAS 125.80 464.00 21.33

FDON.(25-100) VIANDAS AMARILLAS 160.00 257.78 38.30

FDON.(25-100) VIANDAS BLANCAS 90.00 315.29 22.21

Total IRWIN #2 1,504.39 45,755.28 3.18

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

FDON (500-25) CONT 8 1/2 LLA 5.00 30.75 13.99

FDON LON. LLANA. IMP. 14.64 94.00 13.48


ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO

VIANDAS SALEN CORRUGADAS Y CON DEBILIDAD

SE REALIZÓ CAMBIO DE ROOLO

OMV

Inyección.

SE REALIZA CALIBRACIÓN DE ARTICULOS

MAQUINA PARALIZADA POR MANTENIMIENTO ELCTRICO

INTERNO.

SE REALIZA MANTENIMIIENTO DE MAQUINA

SE PARA LA MAQUINA POR MANTENIMIENTO ELECTRICO. SE

REALIZA LIMPIEZA DE ESTIMADORES POR 2 OCACIONES

MAQUINA PRESENTO FALLA EN APILADOR DE VASOS

MAQUINARIA PRESENTA FALLA EN EL APILADOR. SE REALIZA

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN

Impresoras

IRWIN # 2

CALIBRACIÓN DE GUÍAS PORQUE HAY DESCUADRE DEL

PRODUCTO

SE PRESENTO FALLA DE MOTOR DE LOS RODILLOS DEL MOLINO

Termo Formado.

SE REALIZA LIMPIEZA POR PRESENCIA DE MANCHAS NEGRAS

CC -700

Problemas

TAMPOPR

INT

LIMPIEZA DE CLISET Y RODILLOS.

CAMBIO DE IMPRECIÓN LIMPIEZA DE DEPOSITO.

Problemas

Problemas




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

LAMINA-F20" BLANC CONT 8 1/2 591.00 2,487.00 19.20

LAM-B P6-9-9 COM/BAND2P-L/REPO 526.00 1,733.00 23.28

LAMINA-F20" BLANC CONT 8 1/2 413.00 2,127.00 16.26

LAMINA-F30" VERDE 4-P 3.4MM 650.00 261.00 71.35

LAM F-30" BLANC P6 PRUEBA 470.00 322.00 59.34

Total Chichang 5,598.00 163,894.00 3.30

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

LECHERO DE 40 LT. 253.78 576.40 30.57

LECHERO DE 40 LT. 267.92 491.20 35.29

TAMBORES 15 GL. BA AZUL LIV 272.34 717.99 27.50

TAMBOR 15GL-BA VERDE/L S/ZUNCHO 222.55 627.21 26.19

TAMBOR 15GL-BA VERD/B-A LIV 174.94 1,628.00 9.70

Total KB-150 2,914.78 22,715.14 11.37

5 GL. JC. ITALIANO AMARILLO 81.13 527.40 13.33

5 GL. JC. ITALIANO AMARILLO 81.06 587.70 12.12

5GL. ITAL-NATURAL EXT-PESADO 44.65 610.30 6.82

5 GL. JC. ITALIANO AZUL 142.98 219.24 39.47

Total KB-13/80 974.40 33,836.68 2.80

YOGURT SHAKE 200 CC. 6CAV 115.30 144.80 44.33

YOGURT SHAKE 200 CC. 6CAV 41.40 53.29 43.72

TAMPICO CILINDRICO 200CC. 14.2 GR 23.35 397.01 5.55

TAMPICO CILINDRICO 200CC. 14.2 GR 35.50 142.00 20.00

Total ROCHELEU 1 313.62 12,867.06 2.38

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

TAPAS 30-55 GL. B.A. 39.56 433.32 8.37

TAPAS 30-55 GL. B.A.28.26 621.72 4.35

Total C-700 344.94 3,248.45 9.60

KB-13/80

Extrusión

CHI-

CHANG

Inyección.

FALLA DE TARJETA ELECTRONICA

CC -700

ROCHELE

U 1CALIBRACION DE MOLDE, PESO, Y MANGA.

CALIBRACION DE MOLDE, PESO, Y MANGA. SE PARALIZÓ LA

PRODUCCION POR FALLA DE LAVALVULA DEL PRESOPLADO.

FALLA DE MAQUINA HUBO DESPLAZAMIENTO DE MOLDE EN LAS

CAVIDADES #4,5,6

SE REALIZÓ CALIBRACIÓN DEL PULIDOR Y SELLADOR DE ANILLO

SE PARÓ LA MAQUINA PORQUE SE REALIZÓ INSTALACIÓN DE PILARES

PARA LA TUBERÍA DE AGUA

EL PRODUCTO PRESENTO CONTAMINACION ADEMÀS SE NO CUMPLE

CON ESPECIFICACIONES

LOS ENVASES PRESENTARON PUNTOS NEGROS

SIN ORDEN TRABAJO, SE REALIZÓ ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE

MAQUINA. EL PRODUCTO PRESENTA PUNTOS NEGROS.KB/150

LAMINA SALE SIN GAS Y NO ARRASTRA EL MATERIAL

HUBO CAMBIO DE MOLDE, ARRANQUE DE MAQUINA, CALIBRACION DE

PESO Y ESPESOR

Soplado

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. MARZO 2008

Problemas

NO HUBO ORDEN DE TRABAJO, SE RALIZÓ CALENTAMIENTO DE

MAQUINA Y SE CALIBRO EL PESO Y MANGA

CALENTAMIENTO DE MAQUINA, CALIBRACION DE PESO Y ESPESOR

LA MAQUINA PRESENTO FALLA ELECTRICA, HUBO CALENTAMIENTO

DE MAQUINA

CALIBRACIÓN DE PESO

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO

PROBLEMAS CON LA MAQUINA. EL MATERIAL SE PEGA

CONSTANTEMENTE CON LA BOQUILLA

LOS ENVASES PRESENTARON PUNTOS NEGROS

SE PRESENTO FALLA DE MOOG LOS ENVASES SALEN DEBIL

FALLA CONTINUA EN EL EXPULSOR DE ENVASES, EL ENVASE SE

PEGA EN EL EXPULSOR Y MOLDE

Problemas

Problemas


CUCHARA SOPERA/CRIST C/F(50) 9.79 54.40 15.25

CUCHARA SOPERA/CRIST C/F(50) 6.62 41.40 13.79

TAPAS 1GL. BALDE 12.09 19.20 38.64

TAPAS 1GL. BALDE 9.60 115.20 7.69

Total SM-250 110.32 3,861.56 2.78

JGO TAPA BALDE 10 LT. ROJA 15.22 294.20 4.92

JGO TAPA BALDE 10 LT. ROJA 21.28 149.00 12.50

TAPA 10 LT.BLANCA 14.97 225.40 6.23

TAPA 10 LT. BLANCA S/UNIGRIP 22.54 193.20 10.45

Total CC-375 355.21 14,215.22 2.44

JGO. TAPA/ ROSCA #38 AZUL 11.68 29.22 28.56

JGO. TAPA/ ROSCA #38 VERDE

SHAKE29.50 5.90 83.33

Total R-100 46.83 2,091.46 2.19

TAPAS 1/4 GL. PINTURA 5.78 8.50 40.48

TAPAS 1 GL. PINTURA CONDOR 10.18 12.50 44.89

ASAS 1 GL. PINTURA 5.40 54.00 9.09

Total N-100 16.49 741.00 2.18

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

TAPA TARRINA LLANA 1 LT. NATURAL 303.22 186.99 61.86

TARRINA 250CC. RECTANG. BLANCA PP.15.64 265.99 5.55



Total WONDERPACK 378.52 3,760.51 9.15

FDON. (500-25) PLATOS P9 BLANCA 54.36 966.99 5.32

EDON. (500-25) PLAT P9 COMPART BLANCA144.28 685.50 17.39

FDON. BANDEJA 49 VERDE (500) 113.81 1,661.00 6.41

FDON. 500 REPOST 5 OZ. BLANCA 221.56 511.70 30.22

Total IRWIN 1,304.43 38,623.00 3.27

VASO 10 ONZ. PP NATURAL C/F X 5083.28 555.26 13.04



VASO 7 OZ. PP NATURAL C/F (50) 116.09 502.09 18.78

Total OMV 781.76 27,790.06 2.74

FDON(500-25) FUENTE OVAL LLANA-BLANCA45.53 950.99 4.57

FDON. BANDEJA 2P AMARILLO (500) 180.02 116.50 60.71

FDON. BANDEJA 2P BLANCA (500) 88.82 1,954.43 4.35

FDON. BANDEJA 2S. BLANCO F/(500) 90.70 895.50 9.20

Total IRWIN #2 1,087.33 40,322.00 2.63

R-100

HUBO PROBLEMA DE CAVIDAD #1 DE LA MAQUINA

PROBLEMAS CON EL CAMBIO DE COLOR, NO CUMPLE CON

ESPECIFICACIONES

CC - 375

SM-250

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA

SE REALIZO REVISIÓN DE ENFRIAMIENTO DE MOLDE, Y CALIBRACION

DE ARTICULO

SIN ORDEN DE TRABAJO, SE PROCEDIO A REALIZAR CALIBRACION DE

MAQUINA.

SE REALIZA CALIBRACION DE ARTÍCULO PORQUE SALEN CON

DEFECTOS.

WONDERP

ACK

PARA DE MAQUINA PARA LIMPIEZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MUCHO TIEMPO PERDIDO EN CALIBRACIÓN Y ARRAQUE DE LA

MAQUINA

ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA Y CALIBRACION DE TERMO

FORMADO Y PESO

PARA DE TERMO FORMADO PARA REGULACION

PARA DE TERMO FORMADO PARA ARREGLO DE MANGUERA DE AIRE

FALLA CONTINUA, LAS TAPAS SE QUE DAN PEGADAS AL MOLDE

CALIBRACIÓN DEL PUNTO DE INYECCIÓN

PARA DE MAQUINA POR MANTENIMIENTO PREVENTIVO

N - 100

TIEMPO PREDIDO EN CALIBRACIÓN DEL PRODUCTO

DAÑO ELÉCTRICO Y REVISIÓN DE FUGA DE AGUA

PROBLEMAS CON EL PESO SE REALIZA CALIBRACIÓN DEL ARTICULO

IRWIN

PARADA DE MAQUINA POR FALLA DEL TEMPLADOR DE LAMINA. SE

REALIZO LIMPIEZA DE SENSOR DE CORTE

EL TEMPLADOR DE LA MAQUINA SE DAÑO, SE MANDO A REPARAR

SE ENRREDO EL MOLINO Y SE ACUMULO MATERIAL EN LOS RIELES

PARADA POR VARIAS OCACIONES POR CALENTAMIENTO DE MOLINO Y

TAPONAMIENTODE TUBERÍA

OMV

PARA DE MAQUINA POR FALLA DE BOMBE DE AGUA #1. SE REALIZA

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN.

HUBO FALLA DE LAMINA. SE REALIZO REAGULACION DE

TEMPERATURA

FALLA CONSTANTE DE LAMINA SE REALIZO ALGUNAS CALIBRACIONES

DE LAMINA

PROBLEMAS CON MOTOR DE RODILLO DEL MOLINO

Problemas

Termoformado

IRWIN # 2

CAMBIO DE MOLDE Y REGULACION E GUÍA DE CORTE

CAMBIO DE MOLDE, Y FALLA CONSTANTE DE LAMINA SALE

QUEBRADIZA

CALIBRACIÓN DE LAMINA PORQUE SE ARRANCABA CADA MOMENTO

CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE DEL PRODUCTO


TARRINA TERMICA 1 LT. F X 50 UND. 10.38 18.70 35.69



Total INY. ART. TERM. 58.30 2,471.00 2.30

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

fdon (500-25)cont 8 1/2 comp/imp 68.00 26.00 72.34

FDON (500-25) CONT 8 1/2 LLA 16.00 43.51 26.89

Total Tampoprint 168.45 779.70 17.77

Impr. de

tapasTap. Tr. Rect 250/500 I.CLTS 8.00 24.000 25.00

Total Impresora de tapas 102.42 2,283.20 4.29

Impr. De

TarrinasTarr. Rect. 250cc Queso Crema 9.00 176.00 4.86


Impresoras

LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA EL EL

DEPOSITO Y RODILLO.

INYEC

ART TERM

MAQUINA PRESENTA DAÑO DE VALVULA DE VAPOR

FUGA DE AGUA EN LOS MOLDES. Y EL PRODUCTO PRESENTA

INCLINACIÓN Y DEFORMACIÓN DEL PRODUCTO

INCLINACIÓN Y DEFORMACIÓN DEL PRODUCTO, SE REALIZA

CALENTAMIENTO DE MAQUINA

Problemas

REGULACION Y COLOCACION DE TINTA, LIMPIEZA Y CALIBRACION DE

CAUCHO Y CLISE

CALIBRACION Y REGULACION DE COLORES Y TAMPO;

DESENFUNDADO DE ARTICULO PARA IMPRIMIR

LIMPIEZA DE CLISET Y RODILLOS.

Tampoprin

t




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECTKILOS / PROD. % INDICE

LAM-A P6 /F9-9COM/REPOST F-30 1,320.00 3,704.00 26.27

LAMINA ROSADA-PLATOS/REPOST 375.00 545.00 40.76

LAMINA ROSADA-PLATOS/REPOST 272.00 597.00 31.30

LAM F-30" BLANCA P6 PRUEBA 240.00 279.00 46.24

Total CHINCHANG 4,039.00 157,263.00 2.50

MÁQ ARTÍCULOKILOS


TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 568.27 335.80 62.86

TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 204.63 1,089.69 15.81

TAMBOR 55 GL. BA AZUL 384.68 168.30 69.56

TAMBORES 15 GL. BA AZUL 470.98 597.40 44.08

Total KB-150 3,497.90 38,570.68 8.31

1 GL. CUADR. NAT. 260 GR. 49.02 64.50 43.18

1 GL. CUADR. NAT. 260 GR. 47.95 168.50 22.15

1 GL .CUADRADO EXTRA PESADO BLANCO 89.70 26.00 77.53

1 GL. CUADRADO EXTRA PESADO BLANCO 32.76 248.99 11.63

Total KB-6 458.45 8,070.73 5.38

BOTELLAS 2 LTRS. TONI YOGURT 29.93 106.90 21.87

BOTELLAS 2 LTRS. TONI YOGURT 25.61 111.00 18.75

1/4 PINTURA BLANCO 22.74 79.59 22.22

Total KV/8 132.60 2,874.51 4.41

1 LT. JOJOBA 51.18 112.60 31.25

1 LT. JOJOBA 5.80 105.99 5.19

Total RANA&SONS 84.91 2,745.50 3.00




Total CC-2 218.40 7,156.70 2.96

1/4 LT. LECHE TONI 76.80 166.40 31.58

1/4 LT. LECHE TONI 89.95 257.00 25.93

1/4 LT. LECHE TONI 51.71 362.00 12.50

Total ROCHELEU 2 548.63 18,651.75 2.86

LA MAQUINA ESTUBO PARADA HASTA EL SIGUIENTE

TURNO EN EL CUAL SE CALIBRO EL PESO.CHI-

CHANG

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. ABRIL 2008

Problemas

ENVASE PRESENTA IMPUREZA, PUNTOS NEGROS

MAQUINA SIN ORDEN DE TRABAJO, SE REALIZA

ARRANQUE, REGULACION Y CALIBRACON DE MAQUINA

ARRANQUE DE MAQUINA Y CALIBRACION DE PESO

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO

FALLA EN EL EQUIPO EN EL ABSORVEDOR DE MATERIAL

PROBLEMAS CON AGUA HELADA SE REALIZO LIMPIEZA DE

MACHO Y MATRIZ

REGULACIÓN Y CALIBRACIÓN DE ENVASES PORQUE

SALIAN DAÑADOS Y CON HUECOS

LA MAQUINA SE RECIBIÓ PARADA DEL TURNO ANTERIOR,

TENÌA FALLA EN EL CIERRE DEL MOLDE, SE REALIZÓ


Problemas

KV /8

ROCHELE

U 2

CC - 2

RANA &

SONS

ENVASE PRESENTA MATERIAL QUEMADO

ENVASES CON PROBLEMAS DE IMPUREZAS PUNTOS

NEGROS

DAÑO EN MAQUINA EN EL TERMO REGULADOR

Soplado

LA PRODUCCIÓN PRESENTO CONTAMINACION LA

MAQUINA QUEDO PARALIZADA.

LA MAQUINA TUBO DAÑO EN EL FUSIBLE, SE REALIZO

ARRANQUE Y REGULACIÓN.

SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE, MACHO Y MATRIZ POR

CAMBIO DE PRODUCCIÓN

KB-6

Extrusión

REGULACIÓN DE PESO Y MANGA CONSTANTEMENTE

REGULACIÓN DE PESO Y MANGA CONSTANTEMENTE

SE REALIZA CALIBRACIÓN Y REGULACIÓN DE MOOG

CALIBRACIÓN DE CUCHILLA, EL ENVASE SALE CON RAYAS

NEGRAS EN EL PICO

KB/150

PROBLEMAS CON AGUA HELADA, ENVASES CON

IMPUREZAS

REGULACION DE MANGA Y PESO PORQUE EL ENVASE

PRESENTA IMPUREZAS, PUNTOS NEGROS

SALE MATERIAL QUEMADO SE PARALIZÓ LA MAQUINA

POR CALIBRACIÓN DE CUCHILLA

CALIBRACIÓN DE CUCHILLA, SALE MATERIAL QUEMADO

SE REALIZÓ CALIBRACION DE PESO Y MANGA


MÁQ ARTÍCULOKILOS


TAPAS 30-55 GL. B.A 47.09 357.89 11.63

TAPAS 30-55 GL. B.A 54.59 545.99 9.09


BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-METALI 71.87 852.10 7.78

BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-METALI 101.34 716.00 12.40

Total C-700 632.05 7,848.95 7.45

BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-

METALICA36.00 18.00 66.67

BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-

METALICA101.60 544.29 15.73

BALDE 5 GL. PP. C/A MET. 140.53 662.50 17.50


Total HUSKY 863.10 38,554.49 2.19

MÁQ ARTÍCULOKILOS


COMMOD

ORE

FDN(200-25) PLATO SOPERO

BLANCO53.87 365.00 12.86

Total COMMODORE 53.87 365.00 12.86

TARRINA 250CC. RECTANG.

BLANCA PP.38.26 28.00 57.74


BLANCA PP.42.68 56.00 43.25


BLANCA PP.62.99 26.56 70.34


TARRINA TERMICA 1/2 LT. 5.55 5.00 52.61

TARRINA TERMICA 1/2 LT. 4.12 6.79 37.76

TARRINA TERMICA DE 1 Y 1/2 LT. 6.29 4.05 60.83

Total INY. ART. TERMICO #3 39.28 614.03 6.01

VASO 7 OZ. PP. NATURAL

EXPORTACION C/F55.21 114.52 32.53

VASO 7 OZ. PP. NATURAL

EXPORACION C/F78.41 50.00 61.06

VASO 7 OZ. PP. NATURAL C/F 98.00 103.48 48.64

VASO 7 OZ. PP. NATURAL 58.68 344.04 14.57

Total OMV 882.79 20,561.81 4.12

FDON. (500-25)PLATOS P8 BLANCO 278.30 943.69 22.77

DON(500-25) PLATOS P9 209.14 916.99 18.57

FDN. PLATO P6 BLANCO C/F(25) 53.56 110.10 32.73

Total IRWIN 1,552.58 42,251.81 3.54

MAQUINA SIN ORDEN DE PRODUCCION

PROBLEMA ELÉCTRICO Y HUBO PROBLEMA CON

INTERCAMBIADOR DE AGUA CON LOS RODILLO

PROBLEMAS CONSTANTE CON TERMOFORMADO, SE

REALIZA ARARNQUE Y CALIBRACIÓN.

Termoformadora

LIMPIEZA DE ESTIMADORES POR 3 OCACIONES, MAQUINA

PRESENTO FUGA DE AGUA EN BOMBA #1

IRWIN

SE REALIZÓ CAMBIO DE RUEDAS DEL TROQUEL DE

LAMINA DE SERVO CANOPY

CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE

CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE Y CAMBIO DE

BANDA EN EL SERVO CANOPY


Inyección.

INY. ART.

TERMICO

S 10 CV #

3

CALIBRACIÓN Y ARRAQUE DE MAQUINA

WONDERP

ACK

MAQUINA PRESENTA FALLA CONSTANTE SE REALIZA

CALIBRACIÓN

OMV

MAQUINA PARADA SIN ORDEN DE FABRICACIÓN

CC -700

PROBLEMAS CON LA MAQUINA, HUBO FALLA DE

NYECCION Y MAL CIERRE DE MOLDE


UNIDADES DAÑADAS POR FALLA DE INYECCIÓN

SE PARA MAQUINA POR FALLA DE TARJETA ELECTRONICA

HUBO PROBLEMAS CON GUÍA DE AGUA

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA

HUSKY

FALLA DE EXPLUSIÓN

SIN ORDEN DE TRABAJO SE REALIZA CALIBRACION DE

ARTICULO

SIN ORDEN DE TRABAJO, MAQUINA PRESENTA

PROBLEMAS MECANICO

Problemas

Problemas

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA

FALLA CONSTANTE DE TERMOFORMADO. ENVASES SE

QUEDAN DENTRO DEL MOLDE

PROBLEMAS CON LA MAQUINA, HUBO FUGA DE GAS

TUBERÍA DAÑADA


VASO TER. 6 OZ. BLANCO

TECNPLAST PERU10.00 37.80 20.92

VASO TER. 6 OZ. BLANCO 8.07 81.59 9.00

VASO TER. 6 OZ. BLANCO FDA/25

POMAR ROA24.20 66.21 26.77

Total INYEC. ART. TERM. 84.91 2,852.53 2.89

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Tampoprin

tFDON LON. LLANA. IMP. JING 88.00 48.30 64.56


Omso

TarrinasTarrina de 250cc Retang 38.50 1,044.00 3.56

Total Omso Tarrinas 168.71 1,204.00 12.29

IMP

TAPASTapa Tarr 250/500cc Imp Clientes 24.00 630.81 3.67

Total Imp Tapas 166.86 2,716.00 5.79

SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA

CALIBRACION DE PESO INYEC

ART TERM

SE REALIZA CAMBIO DE MANDRILES-LIMPIEZA DE CLISÉ Y

CAUCHO-REGULACIÓN DE FALLA EN DESCARGA DE

TARRINAS-SE TRABAJA A MAYOR CICLO POR LAS

TARRINAS ESTÁN MAL FORMADAS-LLENADO DE TINTA EN

LOS DEPÓSITTOS-CALIBRACIÓN DE COLORES-

REGULACIÓN DE SINFINES Y LIMPIEZA DE LOS RODILLOS.

LIMPIEZA DE TODOS LOS BLOQUES-LIMPIEZA DE

RODILLOS, CLISÉ-CAMBIO DE GUIAS-REGULACIÓN DEL

ACUMULADOR DE TAPAS-CALIBRACIÓN DE CLISÉ Y

CAUCHOS-REGULACIÓN DE COLORES-ARREGLO DEL

COLOR AZÚL FALLA EN UNA LETRA-REGULACIÓN DE

GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE

ESLABON-LIMPIEZA DE RODILLOS.

CAMBIO DE IMPRECIÓN LIMPIEZA DE DEPOSITO.

Problemas

Impresoras




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

2 LT. TAMPICO NATURAL 98.54 55.80 63.85



Total KB-6 436.58 927.50 32.01

1/4 LT. LECHE TONI 77.11 278.99 21.65

1/4 LT. LECHE TONI 178.34 168.00 51.49

1/4 LT. LECHE TONI 38.40 480.00 7.41

1/4 LT. LECHE TONI 24.00 492.00 4.65

Total ROCHELEU # 3 510.85 2,056.15 19.90

TAMB. 15GL.-BA VERD/L S/ZUNCHO 189.96 623.00 23.37

TAMB. 15GL.-BA AZUL C/ZUNCHO 121.72 1,197.00 9.23

TAMB.15 GL. BA AZUL 293.95 444.90 39.78

TAMB. 55 GLS. USO DOMESTICO 227.46 1,431.99 13.71

TAMB. 55 GL. AZUL 629.27 597.00 51.32

Total KB/150 1,877.97 18,920.78 9.03

5 GL. APILABLES AMARILLO 178.88 310.69 36.54

5 GL. APILABLES AMARILLO 81.56 431.80 15.89

5 GL/JC ITALIANO AZUL 124.80 211.20 37.14

5 GL/JC ITALIANO BLANCO 96.22 423.40 18.52

Total KB 13/80 1,976.20 21,964.50 8.25

TAMPICO CILINDRICO 200CC. 68.89 344.49 16.67

BOT. 110 YOG. BEBIBLE 65.57 262.30 20.00

BOT. 110 YOG. BEBIBLE 91.29 165.99 35.48

Total ROCHELEU 1 599.23 12,672.52 4.52

1/4 GL. PINTURA BLANCO 6.89 76.00 8.31

1/4 GL. PINTUTA BLANCO 7.83 88.60 8.12

Total KV/8 26.76 717.99 3.59

CAMBIO DE MOLDE Y ARRANQUE Y REGULACION DE PESO

Y MANGA

CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA

MATERIAL QUEMADO, CALIBRACION DE PESO Y MANGA

CALENTAMIENTO DE MAQUINA, ARRANQUE Y

REGULACIONDE MOOG, LA PRODUCCION CON PUNTOS

NEGROS, LA MAQUINA TRABAJO DE FORMA LENTA POR

FALLA DE AGUA HELADA

SE PARÓ LA PRODUCCION PORQUE SE ROMPIO LA

MANGUERA DE AGUA, ADEMÁS LOS ENVASES SALEN

DÉBIL DE LA PARTE SUPERIOR

CALENTAMIENTO Y ARRANQUE DE MAQUINA

KB 13/80

KV /8

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. MAYO 2008

Problemas

EN VASES PRESENTA PUNTOS NEGROS

ROCHELE

U 1

KB/150

EL ENVASE SALIO CON GRUMOS Y CON RALLAS NEGRAS

EN LOS COSTADOS

Soplado

CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA

ENVASE SALEN CON GRUMOS SE RALIZA REGULACIÓN DE

TEMPERATURA.

KB-6

ROCHELE

U 3

ENVASES SALEN CON GRUMOS EN LAS PAREDES, SE

REALIZA REGULACION DE TEMPERATURA.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y AJUSTE DE

MANGA. CONTINUAMENTE SELEN ENVASES CON PUNTOS

NEGROS

LIMPIEZA DE TOLVA Y FILTRO DEL ABSORVEDOR,

ARRANQUE Y REGULACIÓN

SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE DE LA MAQUINA, LOS

ENVASES SALEN RAYAS NEGRAS

SE REALIZÓ CAMBIO DE COLOR, LOS ENVASES

PRESENTARON RAYAS NEGRAS POR EL CAMBIO DE

COLOR

SE REALIZÓ CAMBIO DE COLOR, LIMPIEZA Y ARRANQUE Y

REGULACION DE PESO Y MANGA

REGULACIÓN DE PESO Y MANGA

AJUSTE Y CALIBRACION DE MOLDE

FALLA CONTINUA EN CAVIDAD #25

FALLA CONTINUA DE EXPULSOR DE ENVASES

ARRANQUE Y REGULACIÓN DE PESO Y MANGA, ENVASES

SALE CON MATERIAL QUEMADO


1/4 LT. LECHE TONI 37.35 399.00 8.56

1/4 LT. LECHE TONI 38.80 400.99 8.82

1/4 LT. LECHE TONI 80.18 242.69 24.83

1/4 LT. LECHE TONI 64.39 373.49 14.70

Total ROCHELEU 2 640.30 17,507.62 3.53

6.1 LT. APILABLE 430GR BLANCO 162.11 112.10 59.12

6.1 LT. APILABLE 430GR BLANCO 38.35 224.10 14.61

BOTELLON 5 GL. POLIPROPILENO

CELESTE69.75 322.60 17.78

Total KB 13/60 557.18 16,471.39 3.27

1 LITRO DE YOGURT SHAKE 25.52 94.90 21.19

1 LITRO DE YOGURT SHAKE 10.15 113.00 8.24

Total RANA & SONS 104.32 3,184.52 3.17

BOT. 200 CC. YOG/BEBIBLE ALTO 239.97 283.60 45.83




Total ROCHELEU 4 576.61 22,296.92 2.52

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

JGO. TAPA BALDE 10 LT. ROJA 58.05 129.00 31.03



Total CC-375 404.98 5,566.93 6.78

TAPAS 30-55 GL. B.A. 42.22 318.99 11.69

BALDE 5GL. SB. CON A/M 79.74 937.00 7.84

BALDE 5GL. SB. CON A/M 69.30 99.00 41.18

Total CC-700 400.51 9,986.30 3.86

CUCHILLO NATURAL 10.17 33.90 23.08

TAPAS 1GL. PINTURA CONDOR 18.90 54.00 25.93

Total R-100 47.64 1,283.80 3.58

MUCHO TIEMPO PERDIDO EN REGULACION Y

CALIBRACIÓN

PRODUCCCÓN DE PATAS SELEN FUERAN DE

ESPECIFICACIONES. LAS TAPAS TIENEN DEFORMIDAD

MAQUINA PRESENTÓ FALLA DE INYECCIÓN

SE PRESENTA DEFORMACIÓNDEL PRODUCTO, NO

CUMPLE CON ESPECIFICACIONES

SE PRODUCE BALD ES CON INCONFORMMIDADES E

IMPUREZAS

LA MAQUINA PRESENTO FALLA EN EL CIERRE DEL MOLDE,

EL ENVASE SALE QUEMADO, SE REALIZÓ CALIBRACIÓN DE

PESO Y MANGA

FALLA CONTINUA EN EL TRANSPORTADOR DEL ENVASE

Inyección.

KB 13/60

SE PRESENTO FALLA EN LA CUCHILLA DEL ENVASE SE

REALIZÓ CALIBRACION

ROCHELE

U 2

RANA &

SONS

CC -700

ARRANQUE Y CALENTAMIENTO DE MAQUINA EL

ENVASE PRESENTA MATERIAL QUEMADO

ENVASE PRESENTA IMPUREZA PUNTOS NEGROS

ENVASE PRESENTA IMPUREZA PUNTOS NEGROS

CC - 375

MAQUINA PRESENTÓ FALLA DE TRANSPORTADORA Y DE

CUCHILLA

MAQUINA PRESENTA FALLA DE EXPULSOR DE ENVASE

ROCHELE

U 4

DAÑO MECANICO EN LOS EXPULSORES DE LA MAQUINA

SE REALIZA REGULACION DE INYECCIÓN. LOS ARTICULOS

SALEN DEFORMADOS Y SE QUEDAN PEGADOS EN EL

MOLDE

NO HUBO ORDEN DE PRODUCCION

MAQUINA PRESENTA FALLA DE EXPULSOR Y

TRANSPORTADOR DE ENVASE

R-100

CALIBRACIÓN DEL SOPLADOR Y ARREGLO DE MANGUERA

DE AGUA. ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS

MAQUINA CON DAÑO ELÉCTRICO EN EL MOLDE

PROBLEMAS EN LA CUCHILLA DE LA MAQUINA

REGULACIÓN Y CALIBRACIÓN DE ESTIMADORTES

Problemas


TAPA 1 GL. JC. SELLO P/LAINER 13.21 7.30 64.41

TAPA 1 GL. JC. SELLO P/LAINER 17.16 19.80 46.43

Total REED CEPEC 61.83 2,004.94 2.99

JUEGO TAPA BALDE 5GL. LLANA 120.12 232.00 34.11

BALDE 10LT. BLANCO C/ASA

METALICA41.74 674.00 5.83


METALICA37.07 661.99 5.30


METALICA38.72 682.00 5.37

Total SM-350 529.43 19,991.64 2.58

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

FDN(250-25) PLATO PROFUNDO

650CC. BLANCO76.00 253.75 23.05


650CC. BLANCO61.13 614.10 9.05


650CC. BLANCO68.50 490.06 12.26

Total COMMODORE 242.00 1,032.50 18.99

TARRINA 250 CC. RECTANG.

BLANCA23.36 113.00 17.13

TARRINA LLANA 1 LT. BLANCA 78.51 393.99 16.62

TARRINA 250 CC. RECTANG.

BLANCA37.1 143.70 20.52


FDON. (500-25) PLATOS P9 BLANC. 242.21 173.50 58.26


FDON. BANDEJA 3P BLANCO 190.02 202.82 48.37


Total IRWIN 1,175.00 36,885.47 3.09

VASO 7 OZ. PP. BLANCO 53.17 285.84 15.68

VASO 7 OZ. PP. BLANCO 23.65 116.98 16.82

Total OMV 330.26 11,954.39 2.69

TARRINA #7 PP GRIS C/F 97.64 3090.12 3.06



Total ILLIG 2,043.91 94,862.92 2.11

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Omso

TarrinasTarrina de 250cc Retang 35.00 776.00 4.32

Total Omso Tarrinas 867.69 4,032.00 17.71

IRWIN

SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE DE P7 A P9 , Y

CALIBRACIÓN DE CORTE CONSTANTE

ARTICULO SALE CON IMPUREZA, SE BAJA MOLDE PARA

MANTENIMIENTO

MAQUINA PARADA POR CAMBIO DE MOLDE Y FALTA DE

CALIBRACIÓN

FALLA CONSTANTE DE TERMO FORMADO

ARRANQUE Y CALENTAMIENTO DE MAQUINA

ILLIG

SE PARÓ LA MAQUINA POR FALLA DE EXTRUSORA, SE

REALIZA CALIBRACIÓN DE LA MISMA.

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MANGAS

SE REALIZÓ CAMBIO DE MALLA

OMV

MAQUINACON CON PROBLEMAS DE TERMOFORMADO SE

APAGA CONSTANTEMENTE

MAQUINA PARADA POR FALLA DE MOLIMO. LOS VASOS SE

QUEDAN DENTRO DEL MOLDE

MUCHO TIEMPO EN CALIBRACIÓN DE MAQUINA Y HUBO

PROBLEMA CON FUSIBLE

MUCHO TIEMPO EN CALIBRACIÓN DE MAQUINA

REED

CEPEC

FALLA CONTINUA SE REALIZA CALIBRACIÓN PORQUE EL

ARTICULO NO CUMPLE CON ESPECIFICACIONES

CONSTANTEMENTE SE CALIBRÓ LA MAQUINA COMMOD

ORE

PROBLEMAS CON TERMO FORMADO DEBIDO A FALTE DE

AGAUA HELADA

WONDERP

ACK

SM-350

Termoformadora

CALIBRACIÓN DE MAQUINA, EL PRODUCTO SALE

DESCUADRADO

MAQUINA PRESENTA FALLA DE CORTE, SE REALIZA

CALIBRACIÓN

CAMBIO DE CAUCHO-REGULACIÓN DE LOS GUSANOS-

LIMPIEZA DE BANDA-LIMPIEZA DE DEPÓSITOS-

REGULACIÓN DE COLORES-LIMPIEZA DE RODILLO,CLISÉ Y

CAUCHO-LIMPIEZA DE MÁQUINA CONTÍNUAMENTE,

MANCHA LA TARRINA-PARA POR PROBLEMAS CON EL

CLISÉ.

Problemas

Impresoras

MAQUINA PARADA SIN ORDEN, SE REALIZA CALIBRACION

DE ARTICULO

Problemas

ARTICULOS PRESENTA PUNTOS NEGROS SE PARA LA

PRODUCCIÓN

ARTICULOS PRESENTA PUNTOS NEGROS

CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE Y LIMPIEZA DE

DE SENSOR DE CORTE


Imp

TarrinaTarr rectang queso crem 250cc 77.00 1,152.00 6.27

Total Omso Tarrinas 81.20 556.80 12.73

Imp

TapasTap Tarr 250cc Rectang 61.00 397.36 13.31

Total Imp Tapas 223.93 2,266.20 8.99

Tamporpir

ntfdon. (500-25) cont 8 1/2 llano 25.00 43.15 36.68

Total Tampoprint 38.99 808.80 4.60

Politype TARR 100CC IMP. MIX CEREAL 145.00 6,800.00 2.09

Total Politype 1,114.69 42,297.64 2.57

SE REALIZA CAMBIO DE MANDRILES-LIMPIEZA DE CLISÉ Y

CAUCHO-REGULACIÓN DE FALLA EN DESCARGA DE

TARRINAS-SE TRABAJA A MAYOR CICLO POR LAS

TARRINAS ESTÁN MAL FORMADAS-LLENADO DE TINTA EN

LOS DEPÓSITTOS-CALIBRACIÓN DE COLORES-

REGULACIÓN DE SINFINES Y LIMPIEZA DE LOS RODILLOS.

LIMPIEZA DE TODOS LOS BLOQUES-LIMPIEZA DE

RODILLOS, CLISÉ-CAMBIO DE GUIAS-REGULACIÓN DEL

ACUMULADOR DE TAPAS-CALIBRACIÓN DE CLISÉ Y

CAUCHOS-REGULACIÓN DE COLORES-ARREGLO DEL

COLOR AZÚL FALLA EN UNA LETRA-REGULACIÓN DE

GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE

ESLABONES SE PONE ALAMBRA-LIMPIEZA DE RODILLOS.

CAMBIO DE CLISE DEBIDO A MAL ESTADO; ESPERA HASTA

FABRICACION DE CLISE NUEVO

CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE RODILLO Y

TAMBOR




MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

5 gl Apilables amarillo 537.60 86.40 86.15




Total 13/80 3,445.71 20,928.49 14.14

Tambores 55 gl BP azul 486.53 115.00 80.88

Lechero de 40 lt. 299.56 171.18 63.64



Total KB/150 4,263.68 34,581.85 10.98

1/4 leche toni 262.99 160.87 62.05

1/4 leche toni 152.56 375.99 28.86

bot. 200 cc. Yog/bebible alto 147.12 107.00 57.89

bot. 200 cc. Yog/bebible alto 125.28 450.00 21.78

Total ROCHELEU 4 1,302.07 21,337.18 5.75

bot. 110 yog-bebible tap/nepco 19.05 37.30 33.81


Total CC-2 86.23 427.27 16.79

Botellon PP pure water violeta 32.87 198.99 14.18

botellon 5 gl. Pure water 33.73 371.99 8.31

6.1 lt. Apilable 430 gr. Blanco 32.70 172.13 15.96

Total KB 13/60 498.34 12,252.48 3.91

1 LT. JOJOBA 19.84 104.19 16.00

1 LT. JOJOBA 10.50 115.00 8.37

1 LT. JOJOBA 6.57 119.59 5.21

Total RANA & SONS 27.55 589.99 4.46

bot. 200cc yog/bebible alto 164.56 174.00 48.61



Total ROCHELEU 1 846.24 13,250.13 6.00

MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE Y REGULACION

DEL MOOOG LOS ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.

ENAVASES SALEN CON GRUMOS

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA

CALIBRACIÓN

MAQUINA PARADA POR CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. SE

REALIZÓ CAMBIO DE CAVIDAD # 3 POR FALLA (PRODUCTO

SALE CON DEFORMIDADES)

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. MAQUINA CORTA EL

SCARP CON FALLA DEJA REBABA EN EL PICO.

SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO Y

MANGA.


CALIBRACIÓN


CALIBRACIÓN

RANA &

SONS

ENVASE SALE CON PUNTOS NEGROS.

KB 13/80ENAVASES SALEN CON GRUMOS. REGULACION DEL MOOG

LOS ENVASES SALIAN DEBILES. ENVASES CON PUNTOS

NEGROS.

Soplado

MAQUINA PARADA POR CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZA

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN

(PRESENTA PUNTOS NEGROS)

MAQUINA PARADA (CALENTAMIENTO DE MAQUINA).

ARRANQUE DE MAQUINA (PUNTOS NEGROS Y MATERIAL

QUEMADO).



QUEMADO).

MAQUINA PARADA (CORTE DE ENERGÍA ELÉCTRICA

INTERNA). EN ARRANQUE DE MAQUINA PRESENTO PUNTOS

NEGROS.

SE REALIZO CALENTAMIENTO DE MAQUINA. EN ARRANQUE DE

MAQUINA SE PRESENTO PUNTOS NEGROS EN ARTÍCULO.

CC - 2

MAQUINA PARADA POR INSTALACION DE TUBERIA DE AGUA

HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA, Y CALIBRACIÓN DE

PESO Y MANGA.

CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ARRANQUE DE MAQUINA

PRODUCE ARTICULOS QUEMADOS.

ROCHELE

U 1

KB 13/60

KB/150

SE REALIZÓ CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y CALIBRACIÓN

DE PESO Y MANGA.

SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO.

ROCHELE

U 4

SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ARRANQUE,

PROGRAMACIÓN Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA (ENVASE

SALEN CON PUNTOS NEGROS)

EN ARRANQUE DE MÁQUINA SE PRESENTO PUNTOS NEGROS

EN ARTICULOS. SE PARA MAQUINA POR FALLA DE AGUA

HELADA.

MAQUINA PARADA POR FALLA EN BOCA DEL ENVASE.

ARRANQUE Y REGULACION DEL MOOG. MAQUINA QUEDA

PARADA SIN ORDEN.

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. JUNIO 2008

Problemas

SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO.


1/4 lt. Leche toni

104.00 312.0025.00

1/4 lt. Leche toni178.14 140.59

55.89

1/4 lt. Leche toni

78.87 359.00

18.01

Total ROCHELEU 2 947.42 20,283.04 4.46

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Balde 10 lt. blanco s/asa/metalica 133.68 345.00 27.93

Balde 10 lt. blanco s/asa/metalica 136.86 353.20 27.93

Balde 5gl. pp. blanco s/asa/metalica 203.01 1,386.90 12.77

Total HUSKY 1,704.63 31,815.21 5.09

Balde 10 lt blanco s/asa/metalica 131.93 155.99 45.82


Total SM - 350 761.72 16,237.05 4.48

Tapas 30-55 gl BA 104.50 266.00 28.21

balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 24.64 1,163.32 2.07

Total CC - 700 246.74 4,264.26 5.47

Juego tapa balde 10 lts roja. 31.66 47.49 40.00

Juego tapa balde 10 lts roja. 18.70 31.70 37.10

Total CC - 375 234.69 5,958.64 3.79

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 584.64 136.20 81.11

Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 326.62 1,317.99 19.86

Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 409.37 2,736.96 13.01

Total ILLIG 2,662.31 42,016.31 5.96

Fdon (500-25) plato P8 blanco 291.41 593.49 32.93

fdon plata p6 blanco c/7 (25) 64.13 894.00 6.69

Fdon (500-25) plato P8 blanco 49.62 389.49 11.30

Total IRWIN 780.89 27,393.09 2.77

IRWIN

PROBLEMAS DE CADENA/ESTIRADORES. REGULACION DE

GUIA DE CORTE. INCLINACION Y DEFORMACION DE

PRODUCTO. REGULACION DE GUIA DE CORTE. LIMPIEZA DE

SENSOR. REGULACION DE EXPULSORES.

SE REALIZÓ LIMPIEZA DEL SENSOR DE CORTE Y CAMBIO DE

ROLLO.

CAMBIO DE MOLDE Y REGULACIÓN DE GUÍA DE CORTE.

ILLIG

CC -700

MAQUINA SIN ORDEN. CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DEL

TORNILLO. CALIBRACION Y PUNTOS NEGROS. CICLO 31

SEGUNDOS.

SM-350

Termoformadora

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. SE REALIZÓ CALIBRACIÓN.

MAQUINA PARADA SIN ORDEN. CALIBRACION DE ARTICULO,

MAQUINA NO LLENA.

ENVASES CON MAL CORTE EN EL PICO. PROBLEMAS CON

CUCHILLA DE LA MAQUINA.

SE PARÓ LA MAQUINA POR CAMBIO DE CUCHILLA. SE REALIZÓ

CALIBRACIÓN DE LA MISMA.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA (MAQUINA PARADA POR FALTA

DE AGUA HELADA). ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y

MANGA, SALE MATERIAL QUEMADO.

CC - 375

CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DE TORNILLO.

REGULACION/CALIBRACION DE ARTICULO. REGULACION DE

PUNTO DE INYECCION.

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA.

HUSKY

HUBO DAÑO DE MOLDE POR FUGA DE AGUA.

SE PARÓ MAQUINA POR FALLA DE TEMPERATURA

(CALENTADOR DE MAQUINA)

MAQUINA PARADA POR FALLA EN INYECCIÓN SE REALIZÓ

AJUSTE Y CALIBRACIÓN DE LA MAQUINA.

Problemas

ROCHELE

U 2

Inyección.

CALIBRACION DE ARTICULO. SE TRABAJA A 19 SEG DEBIDO A

MATERIAL MAS DURO.

Problemas

FALLA CON EL ROBOT, SALE MAL CORTADA LA TARRINA. SE

PARA TODO EL PROCESO Y FALLA DE CORTE.

MAQUINA PARADA POR FALLA DE CORTE. SE RESALIZA


SE REALIZÓ CAMBIO DE MALLA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN

(FALLA DE CORTE)


Tarrina llana 1 lt blanca PS (nuevo

diseño) c/f93.78 182.00 34.01

Tarrina llana 1 lt blanca PS (nuevo

diseño) c/f62.99 425.79 12.89

vasos 16oz pp natural c/f (50) 89.58 34.12 72.42


tapa tarr 250cc rectangular pp natural 23.00 81.40 22.03


Total IRWIN 2 194.40 6,842.24 2.76

MÁQ ARTÍCULOKILOS

DEFECT

KILOS /

PROD.% INDICE

Tap. Tarr. 100cc Imp Ping-Vainilla 5.00 183.60 2.65

Tap. Tarr. 100cc Imp Ping-Frutilla 2.00 86.40 2.26

Total Imp Tapas 225.03 2,667.60 7.78

Politype TARR 200CC NUEV-IMP/MIX-FRUTIL 211.21 6,300.00 3.24

Total Politype 1,151.32 48,692.00 2.31

Tampoprin

tFDON LONCHERA. LLANA. IMP. 25.00 88.36 22.05


SE PARÓ LA PRODUCCIÓN POR FALTA DE PERSONAL.

SE PARA MAQUINA PARA LIMPIEZA DEL MOLDE Y REGULACIÓN

DEL TERMOFORMADO DEL CARRIL #3.

TERMO 4

Impresoras

Impr. de

tapas

SE MONTAN BLOQUES, SE COLOCA RODILLOS, LIMPIEZA DE

CLISET, SE LIMPIAN BLOQUES.

WONDERP

ACK

MAQUINA PARADA POR CALENTAMIENTO. MAQUINA SE

DESCALIBRA CONTINUAMENTE. SE PARA TERMOFORMADO

PARA COMPLETAR LA CADENA.

PROBLEMAS CON TERMOFORMADO (PRODUCTO SALE CON

DEFECTO). SE REALIZÓ REGULACIÓN DE AGUA HELADA Y

TEMPERATURA DEL PRODUCTO.




REGULACIÓN DE COLORES DE LA PINTURA. SE CAMBIAN

CLISET DE COLOR AMARILLO PORQUE NO ERA Y SE CALIBRA

LOS DEMÁS CLISET, SE CAMBIAN CAUCHOS.

CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE TAMPOS,

COLOCACIÓN DE RETARDANTES

CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE RODILLO Y

TAMBOR, LIMPIEZA DE BLOCK

Problemas




MÁQ ARTÍCULOKILOS


5 gl jc italiano amarillo 124.11 506.00 19.70




Total 13/80 1,668.57 21,864.97 7.09

Tambores 55 gl B-A uso deméstico 207.03 1,222.00 14.49

Tambores 55 gl B.P uso pesado 266.90 785.00 25.37

Tambores 15gl. Verde 891.71 1,242.99 41.77

Tambores 15gl. Verde 201.93 1,272.19 13.70

Total KB/150 2,029.57 21,665.39 8.57

1/4 leche toni 251.40 265.00 48.68

1/4 leche toni 146.36 108.00 57.54

1/4 leche toni 219.89 218.00 50.22

Total ROCHELEU 3 1,035.96 23,294.63 4.26



1/2 lt. Tampico 135.94 19.39 87.52

Total CC-2 262.32 7,990.53 3.18

botellon 5 gl.polipropilr¡eno violeta 42.83 342.70 11.11



Total KB 13/60 1,668.57 12,252.48 11.99

1 LT. Yogurt shake 10.64 113.40 8.58

1 LT. JOJOBA 11.25 114.90 8.92

1 LT. JOJOBA 15.32 20.40 42.89

Total RANA & SONS 53.71 1,207.64 4.26

PRODUCTO PRESENTA DEBILIDAD. SE REALIZA CALIBRACIÓN

RANA &

SONS

CALIBRACIÓN Y AJUSTE DE MOLDE. ENVASES SALEN

QUEMADO.

MATERIAL SALEN QUEMADO. SE REALIZA CALIBRACIÓN DEL

SOPLADOR.

KB/150

SE PARA LA MAQUINA VARIAS OCACIONES POR FALLAS DEL

AUTOMÁTICO

NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZA ARRANQUE Y

CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA.

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. JULIO 2008

Problemas

Soplado

SE REALIZA MANTENIMINETO PREVENTIVO (REGULACIÓN DE

PESO Y MANGA)

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. REGULACIÓN DEL

CIERRE DEL MOLDE

FALLA EN MOOG (SE RAEALIZA REGULACIÓN)

NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZA ARRANQUE Y

CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA.

MEZCLA DE COLOR INCORRECTO. TONO FUERA DE

ESPECIFICACIONES

CC - 2

ROCHELE

U 3

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. ROTURA DE

MANGUERA DE AIRE DEL SOPLADOR SE REALIZA CAMBIO DE

LA MISMA.

ENVASES PRESENTA PUNTOS NEGROS. KB 13/60

MAQUINA PARADA POR CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZA

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN

(PRESENTA PUNTOS NEGROS)



QUEMADO).



QUEMADO).

SE REALIZA ARREGLO DE MOLDE. MATERIAL QUEMADO

(CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA)

ENAVASES SALEN CON GRUMOS. REGULACION DEL MOOG

LOS ENVASES SALIAN DEBILES. ENVASES CON PUNTOS

NEGROS.

ARRANQUE Y REGULACIÓN DEL MOOG. LOS ENVASES SALEN

RAYADO POR EL CAMBIO DE COLOR.

ARRANQUE DE MAQUINA Y REGULACIÓN DEL MOOG. LOS

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.

CALIBRACIÓN DE MOOG . ENVASES SALEN DÉBIL

KB 13/80


yogurt shake 200cc 6cav 23.49 192.00 10.90



Total ROCHELEU 1 502.45 16,494.72 2.96

envase 1lt.estriado

7.84 78.409.09

yogurt 200cc.vivaly8.77 43.20

16.88

yogurt 200cc.vivaly

13.50 32.40

29.41

Total KB 1/1 55.82 1,853.83 2.92

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Balde 5gl. PP. negro C/A/metalica 73.03 1,346.70 5.14

balde 5 gl. Pp. Azul valv. s/a/Met. 15.65 735.00 2.08

Total HUSKY 1,417.82 41,321.19 3.32



Total REED CEPEC 100.77 1,002.09 9.14

balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 49.26 334.99 12.82

balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 103.99 73.60 58.56

balde 10lt.blanco s/asa metalica 112.94 151.45 42.72

Total CC - 700 1,082.89 12,831.28 7.78

vaso inyectado 16 onz. Blanco 30.48 33.85 47.38

vaso inyectado 16 onz. Blanco 28.60 25.81 52.56

vaso inyectado 16 onz. Blanco 35.70

58.8

52.56

Total SM-250 244.83 3,261.15 6.98

MÁQ ARTÍCULOKILOS


fdn (250-25) plato profundo 650cc.

Blanco79.41 171.10 31.70


Blanco169.38 557.19 23.31


Blanco91.85 252.10 26.70

Total COMMODORE 681.30 6,776.39 9.14

Problemas

Inyección

Problemas

Termoformadora


SE REALIZÓ INSTALACIÓN DE MOLDE Y PUESTA DE MANGUERAS

ARREGLO DEL MOLDE ( FECHERO )

HUSKY


PRODUCE ARTICULOS QUEMADOS.

SM-250

SIN ORDEN DE TRABAJO. SE REALIZA MANTENIMINETO SE

TRABAJA CON DOS CAVIDADES.

SIN ORDEN DE TRABAJO.

HUBO DAÑO EN MOLDE

MAQUINA CON MATERIAL DE QUEMADO (TURNO ANTERIOR).

SE REALIZA LIMPIEZA DE BANDA , REGULACIÓN Y LIMPIEZA DE

CUCHILLA.

FALLA CONSTANTE DE MANGA. CALIBRACIÓN DE PESO Y

MANGA


PRODUCE MATERIAL RAYADO

ROCHELE

U 1

KB 1/1

CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ENVASES SALEN CON

PUNTOS NEGROS.

ENVASES CON MAL CORTE EN EL PICO. PROBLEMAS CON

CUCHILLA DE LA MAQUINA.

CC -700

MAQUINA PARADA SIN ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZÓ

CALIBRACIÓN DE ARTÍCULO

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN. FALLA DE AIRE.

REED

CEPEC

SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO. BALDE PRESENTA

DEFORMIDAD EN BOCA

MAQUINA PARADA POR FALTA DE AGUA HELADA.

CALIBRACIÓN DE ARTÍCULO.

MAQUINA PARADA POR FALLA DE CORTE. SE RESALIZA


NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN.

COMMOD

ORE

FALLA DE TEMPERATURA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN


vaso 7 onz. PP blanco pesado s/f 106.30 33.60 75.98

vaso 7 onz. PP natural c/f (50) 1.9g 75.88 437.76 14.77

vaso 7 onz. PP blanco pesado s/f 151.23 51.00 74.78

Total OMV 1,258.00 13,678.37 8.42

tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 146.82 2,150.99 6.39

tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 170.64 252.01 40.37

tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 307.48 157.00 66.20

Total ILLIG 3,925.82 75,560.56 4.94

vasos 16oz pp natural c/f (50) 63.90 213.01 23.08

tarrina 250cc. Rectang. Blanca pp. 20.44 90.00 18.51

tarrina 250cc. Rectang. Blanca pp. 50.87 75.20 40.35




Total TERMO 4 224.96 7,160.88 3.05

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Omso

TarrinasTarrina Rect 250cc Ques. 35.00 268.00 11.55

Total Imp Omso tarrinas 68.30 924.00 6.88

Tapa de 1000cc Imp Topsy 33.56 272.80 10.95

Tapa de 250cc Rectang 46.80 829.48 5.34

Total Imp Tapas 178.77 3,256.20 5.20

187

Tampoprin

t

Cont 81/2 llano imp. Pack Choy 16.40 255.68 6.03

Total Imp Tampoprint 30.93 1,196.25 2.52

ARREGLO DE LA CADENA, SE SALE UNA GUÍA-LIMPIEZA DE

CLISÉ Y CAUCHOFALLA DEL ACUMULADOR DE TAPAS-

LIMPIEZA DE LOS BLOQUES Y REGULACIONES DEL LOS

MISMOS-SE COLOCA CINTA PLÁSTICA A UNO DE LOS

RODILLOS.REGULACIÓN DE GUSANO ACUMULADOR DE TAPAS-ARREGLO

DE GUÍAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-LIMPIEZA DE

RODILLOS-CALIBRACIÓN DEL CLISÉ-REGULACIÓN DE PINTURA-

CAMBIO DE CLISÉ-LIMPIEZA DE BLOQUES-CAMBIO DE

CAUCHOS.

CALIBRACIÓN Y LIMPIEZA DE CLISÉ Y TAMPOS-SE COLOCA

SOLVENTE AL COLOR NEGRO-DESCALIBRACIÓN DEL COLOR

ROJO-FALTA DE AIRE.

Problemas

Impresoras

REGULACIÓN DE COLORES-CAMBIO DE CAUCHO Y CLISÉ-

REGULACIÓN DE GUSANOS-ARREGLO DE DEPÓSITO DE TINTA-

LIMPIEZA DE RODILLO-CAMBIO DE TINTAS EN RODILLOS.

165 Imp

tapas

MAQUINA PARADA POR DEBILIDAD EN CAVIDAD #4.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA

FALLA DE MAQUINA Y REGULACIÓN DE TEMPERATURA.




OMV

PROBLEMAS CON BOMBA DE VACÍO Y MOLINO

MAQUINA PARADA POR PROBLEMAS EN PLACA DE FUNDA.

VASOS SALEN QUEMADOS.


CAMBIO DE MOLDE Y REGULACIÓN DE GUÍA DE CORTE.

TERMO 4

ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA

PROBLEMAS CON LAMINA. SE REALIZÓ CAMBIO DE ROLLO.

ILLIG

MAQUINA PARADA POR FUGA DE AGUA.

MAQUINA PARADA PARA REVISIÓN DE SISTEMA DE

ENFRIAMIENTO DE LAMINA.

WONDERP

ACK




MÁQ ARTÍCULOKILOS


Tambor 15 Gl BP Azul 281.86 966.39 22.58

Tambor 15 Gl BP Azul 498.15 0.00 100.00

Tambor 15 Gl BP Uso domestico 178.50 816.00 17.95

Tambor 30 Gl BA liv negro 164.43 469.80 25.93

Lechero 40 Lt 258.52 293.00 46.87

Lechero 40 Lt 605.00 114.08 84.14

Tambor 55 Gl BCH 522.00 144.00 78.38

Total KB/150 2,894.01 30,468.90 8.67

2 LT Tampico 32.35 78.10 29.29

2 LT Tampico 23.90 82.80 22.40

2 LT Tampico 28.13 153.84 15.46

2 LT Tampico 126.00 108.00 53.85

Total KB-6 662.94 12,697.46 4.96

1 Lt Yogurt Shake 30.51 92.00 24.90

1 Lt Yogurt Shake 9.46 116.00 7.54

1 Lt Jojoba 6.92 110.00 5.92

Total RANA & SONS 59.58 1,672.20 3.44

Bebible 200 cc 54.24 65.09 45.45

Bebible 200 cc 45.12 335.79 11.85

Bebible 200 cc 161.47 0.00 100.00

Bebible 200 cc 122.19 179.20 40.54

Total RS-1 532.14 19,191.12 2.70

5 GL Apilable Amarillo 48.30 512.00 8.62




Total KB 13/80 673.19 24,379.12 2.69

KB-13/80

DAÑO Y ARREGLO DE MANGUERA DE AGUA. REGULACION DEL

MOOG. LOS ENVASES SALIAN DEBIL.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE MANGA Y PESO. REGULACION

DEL MOOG.

REGULACION DE PARED, PESO Y MANGA.

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. ENVASES SE PEGAN

EN BOQUILLA. REGULACION DEL MOOG.

RS-1

DAÑO DE EJE DESBARBADOR DE ENVASES Y FALTA DE AGUA

HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASES CON PUNTOS

NEGROS.

MATERIAL QUEMADO. PUNTOS NEGROS. CALIBRACION DE

PESO Y MANGA.

SE TRABAJA CON CICLO DE 9 SEG. PROBLEMA DE ALTURA EN

LA CAVIDAD # 1.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. MATERIAL QUEMADO.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CALIBRACION DE CUCHILLA

Y ARREGLO DE EXPULSORES DE ENVASE.

RANA &

SONS

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. CALIBRACION DE

PESO Y MANGA.

ROTURA DE LOS PERNOS DEL MOOG. REGULACION DEL PESO

Y MANGA. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LA MISMA. FALLA

CONTACTO DEL MOOG LOS ENVASE SALENCON

VIBRACIONES.

ENVASES SALEN ABIERTO. REGULACION DE PESO Y MANGA.


KB-6

DAÑO DE VALCULA HIDRAULICA. FALLA ELECTRICA EN

CALENTAMIENTO Y MOTOR DE LA EXTRUSORA. ARRANQUE

CON VARIACION DE PESO Y REGULACION DEL MOOG.

ROTURA DE PERNO PORTA MACHO Y TORCEDURA DE LA

BRIDA PORTA MATRIZ. ARRANQUE Y REGULACION. ENVASES

SALEN CON VIBRACIONES. REGULACION DEL MOOG.

ENVASE SALEN CON VIBRACIONES EN LA PARED.

FALLA EN EL CORTE DE LA BOCA DEL ENVASE. REGULACION

DE MOLDE Y CUCHILLA DE CORTE. ARRANQUE Y REGULACION

DE EXPULSORES DEL ENVASE. ENVASES SALEN CON

MATERIAL QUEMADO.

MATERIAL CONTAMINADO CON PAPEL

ARRANQUE Y REGULACION DE MANGA Y PESO.

SALEN 33 UNIDADES NO CONFORME POR REGULACION DEL

SELLADOR. REGULACION DE PESO Y MANGA.

KEB-150

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. FALLA DE

VALVULA DE CIERRE DEL MOLDE. LIMPIEZA DE VALVULA.

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION DEL

ARTICULO, SALEN ENVASES NO CONFORM POR CALIBRACION

Y CONTAMINACION DEL MATERIAL.

ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.

ARRANQUE Y REGULACION DE MANGA Y PESO.

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. AGOSTO 2008

Problemas

Soplado


1/4 Leche Toni 102.66 308.00 25.00

1/4 Leche Toni 65.45 0.00 100.00

1/4 Leche Toni 228.98 207.39 52.47

Total RS-2 526.15 21,516.20 2.39

10 GL JC Amarillos 93.74 49.99 65.22

10 GL JC Amarillos 104.96 262.40 28.57

Botellon 5 GLs Polipropileno 48.48 335.00 12.64

Total KB 13/60 468.44 22,824.88 2.01

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Balde 5 Gls 166.07 0.00 100.00

Balde 5 Gls 292.00 0.00 100.00

Balde 5 Gls 129.00 645.00 16.67

Balde 5 Gls clasico c/asa 74.64 373.20 16.67

Total CC-700 1,285.46 13,637.20 8.61

Tapa 1 GL Pintura condor 6.12 0.00 100.00

Tapa 1 GL Pintura condor 14.67 40.99 26.36

Tapa 1 GL Pintura negra 2.70 81.00 3.23

Tapa 1 GL Pintura negra 7.53 46.00 14.07

Total N-100 34.21 408.14 7.73

Tapas 1/4 GL Pintura 9.00 27.00 25.00

Tapas 1/4 GL Pintura 9.00 36.00 20.00

Jgo. Tapa rosca # 38 c/lainer 4.86 11.60 29.53

Jgo. Tapa rosca # 38 c/lainer 4.35 5.80 42.86

Total R-100 72.18 1,013.24 6.65

Balde 10 Lt Blanco S/Asa metalica 43.92 674.09 6.12



Tapa de 10 LT 36.06 128.80 9.23

Total SM-350 927.76 30,263.60 2.97

Problemas

Inyección.

SM-350

SE TAPA BEBEDERO. CALIBRACION DEL ARTICULO.

CALIBRACION DEL ARTICULO. FALTA DE AGUA HELADA.


N-100

PRUEBA DE MAQUINA


R-100

REGULACION Y CALIBRACION DE MOLDE. TAPAS SALEN

REMORDIDAS EN EL PROCESO.

CC-700

PRUEBAS DE MAQUINA


PRUEBAS DE MAQUINA

PRUEBAS DE MAQUINA


TAPAS SALEN REMORDIDAS. SE TRABAJA CON CICLO DE 14

SEG. POR FALLA DE LAS TAPAS.


SE SEPARA CAVIDAD # 3 PORQUE SALE CON REBABA.

SE SEPARA CAVIDAD # 3 PORQUE SALE CON REBABA.

REGULACION DEL PUNTO DE INYECCION. LIMPIEZA DE

BEBEDERO QUE SALE VETEADO.

KB 13/60

ENVASE SALE CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA LIMPIEZA

DE MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y CALIBRACION.

ARMADA DE CABEZAL. CALENTAMIENTO DE MAQUINA.

ARRANQUE Y REGULACION DEL MOOG.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE

SALEN CON PUNTOS NEGROS.

RS-2

SACANDO CAVIDAD #17 PORQUE PRESENTA GRADA EN EL

PICO.

FALTA DE AGUA HELADA Y ARREGLO DE LA BANDA

TRANSPORTADORA DE SCRAP CALIBRACION DE BANDA

CORTADORA. MATERIAL QUEMADO.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CALIBRACION DE LA

CUCHILLA CORTADORA DE SCRAP. MATERIAL QUEMADO.


Balde 5 GL Blanco S/ASA 30.42 1,314.99 2.26

Balde 5 GL Blanco C/ASA 70.00 540.00 11.48

Balde 10 Lt Blanco C/Asa metalica 40.98 109.00 27.32

Balde 10 Lt Blanco C/Asa metalica 13.97 131.00 9.64

Total HUSKY 700.01 32,617.50 2.10

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Tarrina #7 PP Gris Cautivos 181.29 0.00 100.00




Total ILLIG 6,262.94 43,412.37 12.61

Plato Profundo 650 cc Blanco 33.58 203.00 14.19




Total COMMODORE 604.51 6,139.34 8.96

Vaso 7 oz PP natural 87.06 9.90 89.79



Vaso 7 oz PP Blanco 126.28 29.79 80.91

Total OMV 1,380.18 20,948.62 6.18

Plato P6 blanco 36.85 595.00 5.83

Bandeja 2P Blanca 134.16 0.00 100.00

Bandeja 2P Blanca 162.73 1,271.00 11.35

Repostero 4 3/4 Blanca 52.93 426.00 11.05

Total IRWIN 644.39 22,322.32 2.81

Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 42.37 176.00 19.40

Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 4.77 198.91 2.34

Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 13.23 150.81 8.07

Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 5.06 207.40 2.38

Total TERMO 4 182.00 8,328.75 2.14

Problemas

Termoformadoras

TERMO 4

FALLA CONSTANTE DE LAMINA (PRODUCTO NO CONFORME).

LAMINA SE PEGA EN EL MOLDE.

FALLA DE LAMINA.

FALLA DE LAMINA.

LAMINA SE QUEDA PEGADO EN

IRWIN

ABSORVEDOR DE MATERIA PRIMA ATORADO. REGULACION DE

GUIA DE CORTE. LIMPIEZA DE SENSOR.

REGILACION DE TEMPERATURA. REGULACION DE GUIA DE

CORTE. REGULACION Y AJUSTE DE EXPULSORES. LIMPIEZA

DE SENSOR. MONTAJE DE ROLLO. CAMBIO DE MOLDE.

REGULACION DE TEMPERATURA. ROTURA DE MANGUERA.

CAMBIO DE BANDA. FALLA DE GUIA DE CORTE. PARALILAZION

POR FALLA DEL FORMADOR.

OMV

FALLA EN TERMOFORMADO, FALLA DE ESTIRADORES,

VALVULA CON PROBLEMA ELECTRICO. ARRANQUE Y

CALIBRACION DE LAMINA. LIMPIEZA DE AREA.






CALIBRACION DE LAMINA.




COMMOD

ORE

Regulacion de falla de lamina

ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE GUIAS DE CORTE.

Falla de corte. Arranque y calibracion. Descalibracion del robot.

ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE GUIAS DE CORTE.

LIMPIEZA DE TROQUEL. CALIBRACION DE CORTE.

ILLIG

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.

ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.

FALLA DE CORTE. ARRANQUE Y CALIBRACION.

DESCALIBRACION DEL ROBOT.


HUSKY

CAMBIO DE FECHERO. CALIBRACION DE ARTICULO.

CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION

DEL ARTICULO.

FALLA DE EQUIPO DE AGUA HELADA. CALIBRACION DEL ARTICULO.


MÁQ ARTÍCULOKILOS


Contenedor 8 1/2 Imp China Wok 60.00 18.00 76.92

Lonchera Llana Imp Chifa Asia 42.75 5.55 88.51

Contenedor 8 1/2 Imp Super menestra 3.00 30.00 9.09


Tarrina 250 cc queso crema 14.00 98.00 12.50



Total OMSO 192.47 3,180.00 5.71

170 IMP

tarrinasTarrina Rect 250cc Ques. 19.26 433.78 4.25

Total Imp tarrinas 78.04 1,556.00 4.78

Tapa de 100cc imp ping-frutilla 20.00 367.20 5.17

Tapa de 250cc Rectang 20.00 332.79 5.67

Total Imp Tapas 113.94 4,228.20 2.62

CAMBIO DE CUACHO-SE COLOCA PINTURA-REGULACIÓN DE

GUSANO-REGULACIÓN DE AIRE-CAMBIO DE VENTOSA-

LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y CAUCHOS.

165 Imp

tapas

LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y CAUCHO-REGULACIÓN DE

COLORES-REGULACIÓN DEL ACUMULADOR-LIMPIEZA DE

RODILLOS CLOSÉ Y CAUCHOS-CAMBIO DE ESLABÓN DAÑADO-

CAMBIO DEL ACUMULADOR-REGULACIÓN DE PLATINA QUE

APLASTABA LAS TAPAS.

CAMBIO DE CLISÉ, CAUCHO, ACUMULADOR DE TAPAS-

ARREGLO DE CADENA-LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y

CAUCHOS-LIMPIEZA DE BLOQUE-REGULACIÓN DEL GUSANO

DEL ACUMULADOR-MONTAJE DE BLOQUES Y SE PONE TINTA-

CAMBIO DE CUACHOS Y REVISIÓN.

Problemas

Impresoras

Tampoprin

t

LIMPIEZA DE TAMPOS. FALLA DE MAQUINA.

CAMBIO DE MOLDE.CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION.

CALIBRACION DE COLORES.

COLOCACION DE RETARDANTES. LIMPIEZA DE RODILLO Y

TAMBOR.

OMSO

CALIBRACION DE COLORES. CAMBIO DE MANTILLA.LIMPIEZA

DE RODILLO Y TAMBOR.








MÁQ ARTÍCULOKILOS


1 Lt Jojoba 30.60 15.30 66.67

1 Lt Jojoba 15.09 75.49 16.66

1 Lt Jojoba 14.00 110.00 11.29

1 Lt Jojoba 14.12 111.00 11.29

1 Lt Jojoba 20.11 8.00 71.54

Total Rana&Suns 116.13 1,718.33 6.33

2 Lt Tampico 76.30 0.00 100.00

1 Gl Jc blanco 164.49 99.00 62.43

1 Gl Jc blanco 142.86 99.00 59.07

1 Gl Jc blanco 27.73 254.22 9.84

Total KB-6 707.15 12,073.52 5.53

5 Gl Apilable azul 230.63 389.19 37.21

5 Gl Apilable azul 209.91 229.00 47.83

5 Gl Apilable amarillo 130.42 333.29 28.13

5 Gl Apilable amarillo 77.27 424.99 15.38

Total KB 13/80 1,690.25 31,961.42 5.02

Tambor de 15 Gl BA verde 261.06 783.19 25.00

Tambor de 15 Gl BA negro 95.80 928.70 9.35

Tambor de 15 Gl BA azul 161.74 0.00 100.00

Tambor de 55 Gl BP U-D 99.35 722.60 12.09

Total KB-150 1,010.84 23,238.20 4.17

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Vaso inyectado 16 onz 36.06 75.80 32.24

Vaso inyectado 16 onz 36.06 109.29 24.81

Cuchillo A-1 40.00 99.75 28.62

Tenedor Cristal 16.30 85.50 16.01

Total SM-250 222.17 3,236.39 6.42

KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. SEPTIEMBRE 2008

Problemas

Soplado

Problemas

Inyección

LIMPIEZA DE MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y REGULACION DE

PESO Y MANGA. ENVASE SALE RAYADO.

MAQUINA DE DESCALIBRA CONSTANTEMENTE

ROTURA DE PERNO QUE SOSTIENE EJE DE LA BASE DEL

MOOG. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.

ENVASE SALEN DEFORME, SE AJUSTA EJE DE LA ABERTURA

DEL MOLDE. ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.



RANA&

SONS

KB-6

REVISION DE LA ZONA DE TEMPERATURA. ARRANQUE DE

MAQUINA, LOS ENVASES SALEN CON GRUMOS. LIMPIEZA DE

CABEZAL Y CALENTAMIENTO. ARRANQUE MY REGULACION DE

ENVASE.

REGULACION DEL SOPLADO Y MOLDE. ARRANQUE Y

REGULACIONES DEL PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON

MATERIAL QUEMADO.

CALIBRACION DE PESO Y MANGA SALEN UNIDADES DAÑADAS.

AARANQUE Y REGULACION, ENVASE SALEN RAYADO, LIMPIEZA

DE MACHO Y MATRIZ.

KB-13/80

ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS

REGULACION DEL SOPLADOR, MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y

REGULACION DEL MOOG. ENVASES SAÑEN CON PUNTOS

NEGROS.

CAMBIO DE COLOR. SE PURGA. ENMVASES SALEN RAYADOS

POR EL CAMBIO DEL MOLDE.

LIMPIEZA DE CABEZAL. ENVASES SALEN CON PUNTOS

NEGROS.

KB-150

ARRANQUE DE MAQUINA. REGULACION DE PESO Y MANGA.

ENVASES SALEN CON RAYAS NEGRAS.

MATERIAL CONTAMINADO SE PARA MAQUINA PARA CAMBIAR

MOLIDO.

CELNTAMIENTO DE MAQUINA, ENVASES SALEN CON RAYA

NEGRA

ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.

SM-250


LIMPIEZA DEL TORNILLO

FALLA DE EXPULSORES.



Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 139.52 877.00 13.73

Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 59.80 1,036.70 5.45



Total CC-700 977.69 24,806.15 3.79

Balde 7 Lts Blanco 49.64 0.00 100.00

Balde 7 Lts Blanco 38.80 597.00 6.10

Balde 7 Lts Blanco 44.59 576.00 7.19

Balde 7 Lts Blanco 51.91 405.00 11.36

Total CC-375 706.45 26,537.60 2.59

Balde 10 Lt Blanco 49.43 690.00 6.68

Balde 10 Lt Blanco 45.27 732.99 5.82

Balde 10 Lt Blanco 58.69 669.00 8.07

Balde 5 Gl PP Negro 79.61 1,174.00 6.35

Total HUSKY 855.61 32,297.91 2.58

MÁQ ARTÍCULOKILOS


Plato profundo 650 cc Blanco 64.84 451.09 12.57

Plato profundo 650 cc Blanco 32.28 210.49 13.30

Plato profundo 650 cc verde 24.53 68.70 26.31

Total COMMODORE 121.67 730.29 14.28

Plato P12 59.85 886.79 6.32

Repostero 5 oz amarillo 43.58 341.99 11.30

Contenedor 5x5 verde 213.64 433.00 33.04

Plato P8 150.00 392.66 27.64

Total IRWIN 702.20 24,041.65 2.84

Problemas

Termoformadora

CC-700

ENVASES SALEN CON DEFORMACIONES CONTANTEMENTE

CAMBIO DE FECHERO. REGULACION DE ARTICULO.

REGULACION DE ARTICULO

REGULACION DE ARTICULO

CC-375

CALIBRACION DEL PUNTO DE INYECCION.




HUSKY

LIMPIEZA DE FILTRO DE AGUA

LIMPIEZA DE TORNILLO

LIMPIEZA DE TORNILLO POR PUNTOS NEGROS.

CALIBRACION DEL ARTICULO

COMMOD

ORE

ARRANQUE DE MAQUINA. ATORAMIENTO DE LAMINA.

BLOQUEO DEL TROQUEL.

ARRANQUE DE MAQUINA. ATORAMIENTO DE LAMINA.

BLOQUEO DEL TROQUEL.

CALENTAMIENTO DE MAQUINA. CALIBRACION DE TROQUEL.

REGULACION DE TEMPERATURA.

IRWIN

CALIBRACION DE CORTE Y REGULACION DE TEMPERATURA.

LIMPIEZA DE RIEL POR MATERIAL PEGADO.

DAÑO DE BOMBA HIDRAULICA. MONTAJE DE ROLLO.

LIMPIEZA DE SENSOR DE CORTE.

PARADAS CONSTANTE POR DESCUADRE DEL PRODUCTO.


MÁQ ARTÍCULOKILOS


165 Imp

tapasTapa de 250/500 Imp Clientes 32.00 516.58 5.83

Total Imp Tapas 68.06 1,420.80 4.57

170 IMP

tarrinasVaso 300cc Imp Super Morocho 16.38 353.15 4.43

Total Imp tarrinas 40.80 1,017.00 3.86

Omso tarrinas Tapa 250cc Queso Crema 38.50 856.00 4.30

Total Omso tarrinas 106.55 3,892.00 2.66

SE HACE CAMBIO DE CLISÉ-REGULACIÓN DE GUSANOS-SE

COLOCA TINTA Y SE REGULAN LOS COLORES-LIMPIEZA DE

RODILLOS CLISÉ Y CAUCHOS-SE DESPEGA LA BANDA QUE

TRASPORTA TARRINAS-REGULACIÓN DE ACUMULADOR DE

VASOS-CAMBIO DE MANGUERA DE AIRE-SE CAMBIA DE

CAUCHO.

DAÑO EN EL BLOQUE DEL COLOR ROJO SE LE COLOCA CINTA-

LIMPIEZA DE CLISÉ Y CAUCHO-LIMPIEA DE RODILLOS-

REGULACIÓN DE TONALIDAD-LIMPIEZA CONTÍNUA DE CAUCHO

Y CLISÉ POR QUE SE MANCHA DE PINTURA-REGULACIÓN DE

LOS GUSANOS-FALLA EN LAS VENTOSAS NO COGÍAN LAS

TARRINAS.

Problemas

Impresoras

SE LIMPIA CAUCHO, CLISÉ Y RODILLO-MONTAJE DE LOS

BLOQUES-CAMBIO DE CAUCHO-SE CAMBIAN 2 ESLABONES

POR ESTAR DAÑADOS-REGULACIÓN DE TINTAS-REGULACIÓN

DE LAS GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE LAS

CADENAS DE LAS GUIAS TRASNPORTADORAS.




3.3. ANÁLISIS POR TIPO DE PROBLEMAS.

Descripción del problema: No existe aprovechamiento óptimo de

los recursos.

Origen: Falta de Planificación.

Causas: Mano de obra ocupada en actividades

que no generan valor agregado al

producto.

Desperdicio de materia prima y

materiales de fabricación

Máquinas paradas por daños mecánicos

Bajo rendimiento de maquinarias.

Alto consumo de energía.

Efecto: Incremento en los costos de

Producción.

Descripción del problema: Incumplimiento de Pedidos.

Origen: Atrasos de Producción.

Causas: Generación de producto defectuoso.

Fallas de producción

Máquinas paradas por daños mecánicos

Escaso control de Producción.

Efecto: Producción por debajo de lo planificado.

Descripción del problema: Generación de Producto defectuoso.

Origen: Incumplimiento de especificaciones.

Causas: Variación de materia prima y materiales

de fabricación con respecto a la calidad.

Materiales no estandarizados en

producción.


Fallas mecánicas.

Falta de control en proceso.

Falta de atención al trabajo.

Efecto: Baja utilización productiva de la

capacidad de la planta.

Descripción del problema: Tiempo improductivo por fallas

mecánicas.

Origen: Falta de programas de mantenimiento.

Causas: Falta de planeación y dirección.

Falta de control del personal.

Efecto: Baja utilización de activos y baja

rentabilidad.

Descripción del problema: Mayor cobertura de ventas de la

competencia.

Origen: Poca efectividad de las estrategias de

ventas y mercadeo.

Causas: Personal de ventas conformista.

Efecto: Baja participación.

Descripción del problema: Proveedores no confiables.

Origen: Políticas y criterios no adecuados de

selección.

Causas: Falta de planificación.

Efecto: Materiales defectuosos y a destiempo.


Diagrama Ishikawa

Mano de obra ocupada en

actividades que no generan

valor agregado al producto

Incremento en los

costos de

Producción

Desperdicio de materia prima

y materiales de fabricación

Bajo rendimiento

de maquinarias.

Producción por

debajo de lo

planificado

Generación de

producto defectuoso

Fallas de

producción

Máquinas paradas

por daños mecánicos

Baja utilización

productiva de la

capacidad de la planta.

Variación de materia prima

y materiales de fabricación

con respecto a la calidad

Materiales no

estandarizados en

producción

Falta de control

en proceso

Baja utilización de

activos y baja

rentabilidad.

Falta de

programas de

mantenimiento

Falta de planeación

y dirección

Falta de control del

personal

Materiales

defectuosos y a

destiempo

Falta de planificación en

políticas de selección

de proveedores

GENERACIÓN

EXCESIVA DE

PRODUCTOS

DEFECTUOSOS


3.4. CUANTIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS OCASIONADAS POR LOS

PROBLEMAS.

La cuantificación económica estará basada en relación a la cantidad

de producto defectuoso que se generó durante cada uno de los procesos

de producción, ya sean de máquinas o por sección, y además por estar

fuera de la meta establecida, se podrán observar cuáles son las que

ocasionan más pérdidas a nivel económico, ya que son ingresos que deja

de percibir la empresa durante cada mes y que para el análisis se tomó

un período de 12 meses que va desde octubre del 2007 hasta septiembre

del 2008.

PROCESO DE EXTRUSIÓN Pérdidas ($)

CHI-CHANG 509.6$

PREEXPANS EPS 0.5$

LAMIDE RIG. 6.4$

STRUSORA-PELETIZADORA 0.1$

LAMI DE ABS 24.4$

LAMINADORA WONDERPACK -$

STRUSORA # 50 417.5$

PELETIZADORA 1.5$

EXTRUSORA SORBETE -$

CORRUGADORA SORBETE 56.8$

DOBLADORA ENFUND -$




PROCESO DE SOPLADO Pérdidas ($)

KB/150 37,171.4$

RANA & SONS 1,327.0$

ROCHELEU 2 3,873.0$

LIBERTY 3,974.6$

KB 13/80 19,458.9$

ROCHELEU 4 4,056.5$

KV /8 215.7$

ROCHELEU 1 5,508.3$

KB 13/60 4,566.7$

KB-6 3,700.2$

JOMAR 2 334.6$

CC - 1 1,144.9$

AKEY 1,055.4$

ROCHELEU 3 4,366.9$

JOMAR 92.4$

CC - 2 1,243.9$

KB 1/1 862.8$

PROCESO DE INYECCIÓN Pérdidas ($)

CC -700 5,420.6$

N - 100 682.8$

CC - 375 4,373.4$

HUSKY 5,635.5$

REED CEPEC 1,661.0$

SM-350 3,956.8$

SM-250 1,738.5$

ROBOSHOT 860.5$

R-100 2,160.2$

CC- VT - 220 795.9$

CM-120 116.0$

REED 200 -$




PROCESO DE TERMOFORMADO Pérdidas ($)

TERMO 4 897.4$

TERMO 3 1,098.9$

OMV 14,485.4$

WONDERPACK 8,514.7$

TERMO 1 2,382.6$

TERMO 2 2,054.3$

IRWIN 19,627.1$

INYEC ART TERM 1,385.2$

IRWIN # 2 10,394.4$

INYEC ART TERM 1,321.8$

INLINE 2,336.8$

ILLIG 23,176.7$

COMMODORE 2,491.4$

INY.ART.TERMICOS 505.8$

PROCESO DE IMPRESORAS Pérdidas ($)

IMP. TARRINAS 624.2$

IMPRESORA DE TAPAS 1,030.7$

TAMPOPRINT 2,441.3$

IMPRESORA KASE 64.7$

POLYTYPE 2,509.8$

IMP. TARRINAS DM 3,830.8$

IMPS. FOAM 22.6$



De acuerdo a estos datos se derivan las respectivas gráficas, las

cuales nos permiten de una manera más visible las máquinas que se

vuelven foco de problemas.


Proceso de Extrusión

Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO

$ 509.6

$ 0.5 $ 6.4 $ 0.1$ 24.4

$ -

$ 417.5

$ 1.5 $ -$ 56.8

$ -$ -

$ 100.0

$ 200.0

$ 300.0

$ 400.0

$ 500.0

$ 600.0

CHI-CHANG PREEXPANS EPS LAMIDE RIG. STRUSORA-

PELETIZADORA

LAMI DE ABS LAMINADORA

WONDERPACK

STRUSORA # 50 PELETIZADORA EXTRUSORA SORBETE CORRUGADORA

SORBETE

DOBLADORA ENFUND

Máquinas

Pé

rdid

as

($

)

Proceso de Soplado


$ 37,171.4

$ 1,327.0$ 3,873.0 $ 3,974.6

$ 19,458.9

$ 4,056.5

$ 215.7

$ 5,508.3 $ 4,566.7 $ 3,700.2

$ 334.6 $ 1,144.9 $ 1,055.4$ 4,366.9

$ 92.4 $ 1,243.9 $ 862.8

$ -

$ 5,000.0

$ 10,000.0

$ 15,000.0

$ 20,000.0

$ 25,000.0

$ 30,000.0

$ 35,000.0

$ 40,000.0

$ 45,000.0

KB/150 RANA & SONS ROCHELEU 2 LIBERTY KB 13/80 ROCHELEU 4 KV /8 ROCHELEU 1 KB 13/60 KB-6 JOMAR 2 CC - 1 AKEY ROCHELEU 3 JOMAR CC - 2 KB 1/1

Máquinas

Pé

rdid

as

($

)


Proceso de Inyección


$ 5,420.6

$ 682.8

$ 4,373.4

$ 5,635.5

$ 1,661.0

$ 3,956.8

$ 1,738.5

$ 860.5

$ 2,160.2

$ 795.9

$ 116.0 $ -$ -

$ 1,000.0

$ 2,000.0

$ 3,000.0

$ 4,000.0

$ 5,000.0

$ 6,000.0

$ 7,000.0

CC -700 N - 100 CC - 375 HUSKY REED CEPEC SM-350 SM-250 ROBOSHOT R-100 CC- VT - 220 CM-120 REED 200

Máquinas

Pé

rdid

as

($

)

Proceso de Termoformado


$ 897.4 $ 1,098.9

$ 14,485.4

$ 8,514.7

$ 2,382.6 $ 2,054.3

$ 19,627.1

$ 1,385.2

$ 10,394.4

$ 1,321.8$ 2,336.8

$ 23,176.7

$ 2,491.4$ 505.8

$ -

$ 5,000.0

$ 10,000.0

$ 15,000.0

$ 20,000.0

$ 25,000.0

$ 30,000.0

TERMO 4 TERMO 3 OMV WONDERPACK TERMO 1 TERMO 2 IRWIN INYEC ART TERM IRWIN # 2 INYEC ART TERM INLINE ILLIG COMMODORE INY.ART.TERMICOS

Máquinas

Pé

rdid

as

($

)


Proceso de Impresoras


$ 624.2

$ 1,030.7

$ 2,441.3

$ 64.7

$ 2,509.8

$ 3,830.8

$ 22.6

$ -

$ 500.0

$ 1,000.0

$ 1,500.0

$ 2,000.0

$ 2,500.0

$ 3,000.0

$ 3,500.0

$ 4,000.0

$ 4,500.0

$ 5,000.0

IMP. TARRINAS IMPRESORA DE TAPAS TAMPOPRINT IMPRESORA KASE POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMPS. FOAM

Máquinas

Pé

rdid

as

($

)

Cuadros elaborados por: Luis Soto


Toda esta información es posible verla más detalladamente en la base que se encuentra a continuación:



MAQUINAS:

092 CHI-CHANG 85.4$ 24.3$ 65.4$ 28.4$ 21.1$ 140.0$ 101.0$ 29.4$ -$ -$ 14.5$ -$

094 PREEXPANS EPS -$ -$ -$ -$ -$ 0.2$ -$ 0.3$ -$ -$ -$ -$

090 LAMIDE RIG. -$ -$ 0.5$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 5.9$

066 STRUSORA-PELETIZADORA -$ -$ -$ -$ 0.0$ -$ -$ 0.0$ -$ 0.0$ -$ -$

091 LAMI DE ABS -$ 13.7$ 3.9$ -$ 0.1$ 1.9$ 0.3$ -$ 0.2$ -$ 4.2$ -$

093 LAMINADORA WONDERPACK -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$

065 STRUSORA # 50 201.8$ 141.0$ 73.4$ -$ -$ -$ -$ 1.3$ -$ -$ -$ -$

270 PELETIZADORA -$ -$ 1.5$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$

067 EXTRUSORA SORBETE -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$

068 CORRUGADORA SORBETE -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 56.8$ -$ -$

069 DOBLADORA ENFUND -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$

TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 287.2$ 179.1$ 144.7$ 28.4$ 21.3$ 142.1$ 101.3$ 31.0$ 0.2$ 56.8$ 18.7$ 5.9$


PROCESO DE SOPLADO

MAQUINAS:

010 KB/150 5,276.7$ 2,130.3$ 6,877.2$ 1,630.2$ 2,326.9$ 2,984.3$ 3,581.4$ 1,922.8$ 4,365.4$ 2,078.0$ 2,963.1$ 1,035.0$

037 RANA & SONS 329.5$ 100.8$ 221.6$ 57.7$ -$ -$ 117.5$ 144.3$ 38.1$ 74.3$ 82.4$ 160.7$

072 ROCHELEU 2 745.9$ 98.2$ 309.2$ 352.8$ 8.9$ 28.8$ 401.0$ 468.0$ 692.5$ 308.6$ 384.6$ 74.6$

061 LIBERTY 331.0$ 264.3$ 206.5$ 1,904.7$ 159.6$ 121.6$ 91.0$ 242.6$ 108.4$ 184.5$ 219.8$ 140.6$

030 KB 13/80 1,929.1$ 1,496.3$ 2,500.3$ 608.3$ 1,837.9$ 883.8$ 1,628.0$ 1,792.5$ 3,125.4$ 1,513.5$ 610.6$ 1,533.1$

073 ROCHELEU 4 726.2$ 273.0$ 329.1$ 80.8$ 50.8$ 212.7$ 89.6$ 357.4$ 807.2$ 493.4$ 327.1$ 309.1$

015 KV /8 37.3$ -$ 76.5$ -$ 6.8$ -$ 71.8$ 14.5$ 3.8$ -$ 4.9$ -$

070 ROCHELEU 1 311.8$ 290.0$ 301.2$ 1,800.0$ 147.6$ 255.2$ 241.3$ 487.5$ 688.5$ 408.8$ 432.9$ 143.5$

025 KB 13/60 33.7$ 617.1$ 715.6$ 46.5$ 849.9$ 215.0$ 101.3$ 479.6$ 428.9$ 305.9$ 403.2$ 370.3$

035 KB-6 425.4$ 383.2$ 246.2$ 165.1$ 100.0$ 142.4$ 387.0$ 368.6$ 140.1$ 185.6$ 559.7$ 597.0$

055 JOMAR 2 -$ -$ -$ -$ 6.3$ 20.9$ 59.2$ 29.7$ 55.3$ 51.7$ 68.4$ 43.2$

062 CC - 1 55.7$ 284.2$ 288.5$ -$ -$ 104.1$ 107.5$ 6.3$ 19.3$ 155.2$ 70.7$ 53.3$

040 AKEY 382.2$ 109.9$ 112.5$ -$ -$ -$ 10.9$ 138.7$ 124.3$ 12.9$ 81.3$ 82.7$

074 ROCHELEU 3 410.5$ 403.9$ 1,185.7$ 153.8$ 132.8$ 63.3$ 142.5$ 350.5$ 365.4$ 710.9$ 368.2$ 79.4$

036 JOMAR 23.3$ 41.9$ 27.2$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$

064 CC - 2 193.7$ 20.4$ 191.8$ 139.6$ 136.6$ -$ 151.0$ -$ 59.6$ 181.4$ 67.7$ 102.1$

045 KB 1/1 23.1$ 29.3$ 452.2$ 9.6$ 7.7$ 20.1$ 5.7$ 61.2$ 37.9$ 119.6$ 92.0$ 4.4$

TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 11,235.0$ 6,542.8$ 14,041.3$ 6,949.2$ 5,771.8$ 5,052.2$ 7,186.6$ 6,864.3$ 11,060.0$ 6,784.2$ 6,736.6$ 4,729.1$



MAQUINAS:

120 CC -700 115.8$ 704.7$ 467.2$ 142.6$ 575.9$ 237.0$ 434.2$ 275.1$ 169.5$ 743.9$ 883.1$ 671.6$

127 N - 100 12.1$ 18.8$ 31.8$ 543.4$ 0.2$ 13.8$ 5.1$ -$ 0.6$ 9.6$ 28.6$ 18.9$

115 CC - 375 241.3$ 229.8$ 639.2$ 99.1$ 88.0$ 481.2$ 287.2$ 548.6$ 317.9$ 141.0$ 343.4$ 957.0$

136 HUSKY -$ -$ -$ 135.2$ 38.3$ 560.9$ 718.8$ 286.7$ 1,419.6$ 1,180.7$ 582.9$ 712.5$

135 REED CEPEC 118.9$ 106.9$ 26.8$ 44.9$ 63.6$ 101.0$ 95.7$ 190.6$ 295.4$ 310.6$ 71.5$ 235.0$

129 SM-350 391.5$ 272.3$ 246.3$ 80.3$ 161.7$ 442.7$ 355.7$ 359.9$ 517.7$ 328.2$ 630.6$ 169.7$

128 SM-250 49.9$ 30.1$ 129.6$ 204.7$ 17.6$ 186.6$ 34.6$ 53.5$ 199.8$ 414.2$ 42.1$ 375.8$

132 ROBOSHOT 108.0$ 53.8$ 67.5$ 30.3$ 32.5$ 60.3$ 78.5$ 94.0$ 59.8$ 78.9$ 109.0$ 87.8$

125 R-100 91.3$ 54.3$ 441.5$ 293.2$ 43.1$ 202.2$ 108.0$ 205.7$ 166.3$ 133.7$ 311.6$ 109.6$

140 CC- VT - 220 199.0$ 121.0$ 203.6$ 101.8$ 26.3$ 11.1$ 2.8$ 11.2$ 63.7$ 12.6$ 42.7$ -$

126 CM-120 -$ -$ -$ -$ -$ -$ 0.6$ -$ 44.7$ 64.7$ 1.7$ 4.2$

130 REED 200 -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$




MAQUINAS:

097 TERMO 4 -$ -$ 0.1$ 160.1$ 30.6$ 25.0$ 62.4$ 29.3$ 185.7$ 214.9$ 173.8$ 15.5$

096 TERMO 3 423.9$ 20.4$ 0.7$ 96.2$ 11.7$ 43.9$ 64.2$ 23.4$ -$ 280.3$ 83.0$ 51.4$

101 OMV 608.4$ 262.4$ 684.4$ 3,628.6$ 935.1$ 1,273.4$ 1,437.9$ 537.9$ 580.8$ 2,049.1$ 2,248.1$ 239.3$

104 WONDERPACK 618.7$ 189.0$ 1,757.8$ 309.1$ 236.4$ 918.4$ 450.3$ 1,168.1$ 1,852.5$ 410.9$ 277.9$ 325.6$

095 TERMO 1 166.8$ 75.4$ 150.0$ 661.0$ 60.4$ 42.9$ 221.9$ 163.5$ 227.4$ 182.6$ 290.2$ 140.5$

100 TERMO 2 203.7$ 342.3$ 245.5$ -$ 135.2$ 306.9$ 76.8$ 145.4$ 160.7$ 97.5$ 196.5$ 143.9$

103 IRWIN 1,168.4$ 237.3$ 522.6$ 2,147.1$ 1,142.0$ 2,817.1$ 3,353.0$ 2,537.6$ 1,686.4$ 1,107.4$ 1,391.7$ 1,516.5$

106 INYEC ART TERM 0.2$ 0.2$ 0.1$ -$ 113.3$ 204.6$ 297.9$ 161.9$ 208.5$ 36.2$ 335.4$ 26.9$

102 IRWIN # 2 831.8$ 374.7$ 560.8$ 603.6$ 2,020.6$ 1,460.5$ 891.8$ 807.6$ 785.1$ 748.5$ 867.7$ 441.6$

107 INYEC ART TERM 0.1$ 0.4$ 0.2$ -$ 101.4$ 201.3$ 196.7$ 79.7$ 482.1$ 155.3$ 93.5$ 11.2$

105 INLINE 146.9$ 139.7$ 276.9$ -$ 17.2$ 145.9$ 164.8$ 308.8$ 247.6$ 229.8$ 329.0$ 330.2$

108 ILLIG 60.4$ 17.9$ 43.6$ -$ -$ -$ 19.3$ 2,940.1$ 3,829.6$ 5,647.1$ 9,009.0$ 1,609.8$

098 COMMODORE -$ -$ -$ -$ -$ -$ 68.6$ 308.0$ 323.8$ 867.0$ 769.3$ 154.8$

109 INY.ART.TERMICOS -$ -$ -$ -$ -$ -$ 97.2$ 178.0$ 38.9$ 19.4$ 171.4$ 0.9$




MAQUINAS:

170 IMP. TARRINAS 97.3$ 60.9$ 86.8$ -$ -$ 99.1$ -$ 113.7$ -$ -$ 109.3$ 57.1$

165 IMPRESORA DE TAPAS 81.9$ 84.7$ 110.5$ 19.9$ -$ 69.6$ 113.5$ 152.3$ 153.0$ 121.6$ 77.5$ 46.3$

187 TAMPOPRINT 14.5$ 10.8$ 29.5$ 540.6$ 69.7$ 537.4$ 490.5$ 124.4$ 105.1$ 98.7$ 372.7$ 47.6$

192 IMPRESORA KASE 8.4$ 14.1$ 18.7$ 9.5$ -$ -$ -$ -$ -$ 1.3$ -$ 12.8$

166 POLYTYPE 59.0$ 53.4$ 121.4$ -$ -$ 306.9$ 377.4$ 390.1$ 403.0$ 262.1$ 265.3$ 271.3$

181 IMP. TARRINAS DM -$ -$ -$ -$ -$ 288.2$ 342.5$ 1,761.4$ 693.0$ 138.6$ 390.7$ 216.3$

186 IMPS. FOAM -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 22.6$ -$ -$ -$ -$

TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 261.1$ 223.8$ 366.9$ 570.0$ 69.7$ 1,301.3$ 1,323.8$ 2,564.5$ 1,354.1$ 622.3$ 1,215.4$ 651.3$


1.39$

3.19$

0.11$

0.35$

2.03$

1.27$

2.47$

1.40$

0.68$

COSTO

X KILO

1.34$

5.55$

0.53$

1.44$

0.88$

1.03$

2.16$

3.51$

0.96$

1.28$

1.63$

2.43$

1.69$

0.79$

0.69$

0.84$

1.35$

0.83$

COSTO

X KILO

COSTO

X KILO

4.32$

2.61$

1.71$

-$

3.08$

0.68$

0.23$

0.69$

2.14$

COSTO

X KILO

0.71$

0.94$

0.86$

0.69$

0.54$

0.81$

0.86$

0.84$

0.73$

0.51$

0.91$

0.62$

19.94$

19.68$

1.02$

1.38$

0.07$

1.15$

1.02$

4.98$

0.81$

0.01$

0.00$

0.04$

COSTO DE PÉRDIDA X KILOS DEFECTUOSOS

COSTO

X KILO

0.03$

Cuadros elaborados por: Luis Soto


La REED 200 es una máquina que ya fue dada de baja.

Las máquinas nuevas de sorbetes tienen un alto costo por kilo,

debido a los gastos previos de instalación, y nunca se produjo lo


suficiente por falta de pedidos en firme.

La inyectora térmica 107 tiene un alto costo por kilo debido a 2

factores: el material de empacado es caro (20% del costo total) y,

adicionalmente los altos costos indirectos de fabricación.

3.5. DIAGNÓSTICO.

Con todo lo citado anteriormente, se puede observar que el principal

problema que afecta a la empresa es la baja utilización productiva de la

planta y el incremento de los costos que se derivan de ello.

Como se ha evidenciado en los problemas detectados de

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., existen varias causas potenciales

que influyen directa o indirectamente en cada uno de los problemas

descritos anteriormente y los cuales tienen un origen en la falta de una

buena planificación de los procesos productivos y de la dirección

estratégica que se deben de dar dentro de la empresa.

Por todo esto se recomienda desarrollar un programa de

mejoramiento de la productividad dentro del cual se deben implementar

sistemas en los cuales se pueda medir la eficiencia de los factores o

recursos que intervienen en el proceso productivo y que son

determinantes para el impulso de la competitividad de la empresa.

Con este programa se quiere establecer como meta, el tratar de

reducir al máximo la cantidad de producto defectuoso que se generan

durante el proceso productivo ya que es uno de los factores que a la

empresa le representa el no poder tener una mayor utilidad al momento

de facturar sus ventas, por ser uno de los componentes primordiales

dentro de los costos de producción.

CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN

4.1. PLANTEAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA SOLUCIÓN

Para eliminar los problemas que se presentan en PLÁSTICOS

ECUATORIANOS S.A., se propone implementar una de las técnicas de la

filosofía del TPM que estimula el interés en la mejora del mantenimiento

en las industrias de manufactura y proceso, reduciendo

considerablemente la generación de scrap, material inútil, no conforme y

artículos defectuosos, además de desperdicio de horas por utilización del

personal operativo en actividades que no generan valor y reducir la

cantidad de horas en que las máquinas dejan de ser productivas.

Por este motivo, la implantación de una de las técnicas del TPM se

vuelve la alternativa más idónea para aumentar la productividad de la

empresa debido a que esta técnica concierne el involucramiento de

distintas áreas como son producción, mantenimiento, operaciones y

calidad.

4.1.1. ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA PLÁSTICOS ECUATORIANOS

S.A.

El mejoramiento del proceso productivo en la empresa, se encuentra

enfocado mediante la aplicación directa del TPM el cual busca crear la

Desarrollo de la Propuesta 110

predisposición de parte de sus accionistas de fomentar una cultura de

mentalidad más abierta en cuanto a los mantenimientos que deben

realizarse tanto en la planta, las máquinas y equipos.

Todo esto es factible llevarse a cabo siempre y cuando se desee

llevar a la empresa por el camino de la excelencia y mejora contínua.

Para lo cual se deberá disponer de un software o soporte, y una debida

capacitación al personal operativo en lo concerniente a la filosofía del

TPM que se va a implantar.

Con esto se logrará llevar un control coordinado de todas las

falencias que puedan presentarse durante el proceso productivo de las

máquinas a través de los distintos departamentos que tienen relación

directa con los procesos; además de ayudar en la programación del

mantenimiento de las máquinas y equipos, la clasificación de las averías

que se presenten, y el establecimiento de los costos por reparaciones y

reposición de repuestos en las bodegas.

La funcionalidad del programa será posible ya que la empresa cuenta

con una plataforma tecnológica basada en un ERP llamado Oasys en el

cual se integran todos los módulos para el manejo de la información de

los diferentes departamentos, y a su vez ésta información es almacenada

en una base de datos llamada SQL Server

Gracias a esto, el programa podrá estar conectado en red y más aún

con las áreas pertinentes al proceso productivo.

Un caso que se viene dando muy a menudo es la demora que existe

cada vez que se emite una orden de trabajo o mantenimiento por parte

del departamento de producción para darle solución a algún problema que

se presente. Todo esto podrá evitarse con el software ya que

dependiendo del problema, la orden de trabajo no estará supeditada


exclusivamente un solo departamento.

Con la implantación del soporte informático y una exhaustiva

capacitación al personal operativo, se buscará reducir considerablemente

lo que a la empresa en estos momentos le está representando pérdidas

de dinero, que es la generación de scrap, material inútil, no conforme,

artículos defectuosos, de desperdicio de horas y reducción de horas

improductivas, optimizando la producción, la eficiencia de las máquinas.

Para poder obtener los resultados deseados en cuanto a la

capacitación del personal operativo, será necesario adecuase a 2 niveles

de capacitación, como son:

Capacitación por desconocimiento de la teoría pertinente a la

utilización del TPM (solo habilidad empírica).

Capacitación para la aplicación inmediata y práctica del TPM

(personal nuevo).

4.1.2. CAPACITACIÓN POR DESCONOCIMIENTO DE LA TEORÍA

PERTINENTE A LA UTILIZACIÓN DEL TPM (SOLO HABILIDAD

EMPÍRICA)

En este caso la capacitación se hará de acuerdo al personal que

posee más de tiempo dentro de la empresa los cuales carecen en su

mayoría de conocimientos básicos de mantenimiento, y funcionamiento

de las máquinas que tienen bajo su mando.

Aquí, la capacitación se realizará con un nivel de inducción agresivo-

asertivo, ya que se buscará que estas personas puedan acceder a la

información de una manera clara, precisa y concisa, durante el periodo de

capacitación que se programe realizar.


Ya que la esencia del programa TPM está basado en el conocimiento

del tipo de mantenimiento que se lo debe realizar a las máquinas, y cual

deberá ser el programa o cronograma a seguir para realizarse a cada una

de ellas.

4.1.3. CAPACITACIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN INMEDIATA Y

PRÁCTICA DEL TPM (PERSONAL NUEVO)

En este caso la capacitación se realizará al personal operativo de

reciente ingreso a la empresa, ya que son personas que no se han

familiarizado aún, con cada una de las máquinas existentes. A ellas se les

deberá realizar una capacitación de campo o planta, previa explicación

del funcionamiento de los componentes y partes de cada máquina.

De esta forma se podrá contar con un personal capaz de detectar

anomalías y problemas que se presentasen en las máquinas y podrá dar

la debida solución a todos ellos; con lo cual la empresa tendrá un

personal operativo realmente preparado y capacitado para poder llevar a

cabo el proyecto de implementación del TPM.

4.2. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS COSTOS

Para este análisis se tomará en cuenta la utilización de las propias

instalaciones de la empresa para poder realizarse la capacitación de

acuerdo a los literales 4.1.2 y 4.1.3, ya que el objetivo de esta

implementación es buscar mejorar la producción de las máquinas, reducir

la cantidad de productos defectuosos y la capacitación del personal, para

ello se a tenido presente los siguientes rubros:


Cuadro N°13

Costo de la Inversión

Rubros Costo ($)

Software $ 14.400

Computadora $ 1.200

Capacitación $ 42.000

Suministros de oficina $ 363

Stock de repuestos $ 164.400

Total Costos: $ 222.363


Para la adquisición del software no se ha escatimado valor alguno

para la adquisición del mismo (Ver Anexo #11) y para la capacitación del

personal, de igual manera (Ver Anexo #12).

4.3. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA COMO PROPUESTA DE

SOLUCIÓN

La alternativa de solución es seleccionada por ser una de la más

conveniente para ser implantada en Plásticos Ecuatorianos, por que de

esta manera se contara con maquinas en buen estado y un personal

capaz de resolver los inconvenientes que se presenten en la producción,

debido a que conocen el estado de las maquinas; con esto se busca

ofrecer un producto de mejor calidad y la reducción de productos

defectuosos.

Esto se lograra porque los trabajadores de la empresa tendrán la

capacidad de detectar lo siguiente:


Detectar las irregularidades del equipo

Comprender la importancia del mantenimiento de las maquinas y

equipos.

Comprender la importancia de la limpieza y funcionamiento de los

mismos.

Corregir y mejorar las irregularidades que se presenta en las

maquinas.

Pondrán conciencia en la reducción de productos defectuosos.

Comprenderán las causas de los defectos.

Serán capaces de reemplazar los componentes de las maquinas

en mal estado.

Con los conocimientos y habilidades que contara el trabajador de

PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. se obtendrá una eficacia y eficiencia,

tanto de las horas hombre como de horas maquina.

4.3.1. FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA.

Esta solución es factible debido a que va a prestar beneficios a la

empresa tanto en el departamento de mantenimiento como en el área de

producción.

Estos beneficios se verán reflejados en la producción, debido a que

obtendrá una reducción significativa del producto defectuoso que se

genera, por contar con un personal adiestrado y preparado, para tomar

medidas pertinentes a cualquier anomalía que se presente en las

maquinas y equipos.

Además de contar con la capacitación del personal, se tendrá como

herramienta de apoyo un software o programa informático, el cual

ayudara a resolver los inconvenientes que se presenten en el área de


mantenimiento, gracias al gran apoyo que dará este, en cuanto a la

programación del mantenimiento; estableciendo los costos por reparación

y ayudando al control del stock de repuestos, la reducción de los

productos defectuosos que se presentan por averías de maquinas, o por

contacto con agentes externos.

Esta propuesta ayudara al área de calidad de forma directa, gracias a

la técnica de la filosofía TPM, en la cual menciona el apoyo de las áreas

involucradas en la producción y mantenimiento de la calidad del producto.

Esto se conseguirá con el programa informático, ya que estará

conectado en red y se tendrán datos reales de los productos que

contengan mayor porcentaje de defectos causados por las maquinas y

equipos.

4.3.2. APORTE Y/O INCIDENCIA DE LA PROPUESTA EN EL,

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES DE PROCESO.

El aporte que brindará a la empresa PLÁSTICOS ECUATORIANOS

S.A., la propuesta de solución será notable, porque los operarios de las

máquinas estarán atentos con la limpieza de estas y las actividades de

mantenimiento.

Así mismo estos se preocuparán por la calidad de los productos que

elaboran, con esto la empresa tendrá mayor oportunidad en el mercado

donde expende su producto, debido a que entregaran productos de

óptima calidad, generándole un valor agregado a los productos que estos

elaboran, por el énfasis que tendrán los operarios de máquinas y

mecánicos en cuanto al normal desenvolvimiento de la producción.

Con esto lograrán maximizar la producción, aumentar la


disponibilidad de las máquinas, reducir significativamente el producto

defectuoso y evitar las paralizaciones de máquina.

Generando de esta manera un lugar más grato para el desarrollo de

las actividades de la empresa; debido a que la empresa estará libre de

grasa y cajas de productos defectuosos esperando ser molido y/o

triturado, para luego ser absorbido en la producción.

Ya que según Nakajima los valores ideales en los cuales nuestras

máquinas deberían de operar son:

Disponibilidad: 90%

Rendimiento: 95%

Calidad: 99%

En donde la Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment

Effectiveness) OEE, por sus siglas en inglés, se convierte en una forma

de medir el impacto total que causan la calidad, rendimiento y

disponibilidad en el desempeño de una máquina.

Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en

cada una de éstas áreas:

% calidad x % rendimiento x % disponibilidad

Por lo que la Efectividad Global del Equipo ideal deberá ser:

99 % x 95 % x 90 % = 85 %


4.3.3. JUSTIFICATIVOS POR EL CUAL SE ESTABLECE LA

PROPUESTA DE SOLUCIÓN.

CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO Y DEL NIVEL DE CALIDAD


MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %

092 CHI-CHANG 123,803 165,198 74.94% 20,379 1,485,639 98.63%

094 PREEXPANS EPS 5,268 10,779 48.87% 1 63,213 100.00%

090 LAMIDE RIG. 91,118 149,162 61.09% 455 1,093,411 99.96%

066 STRUSORA-PELETIZADORA 39,516 72,100 54.81% 14 474,193 100.00%

091 LAMI DE ABS 26,230 54,536 48.10% 542 314,759 99.83%

093 LAMINADORA WONDERPACK 595 3,520 16.89% 0 7,134 100.00%

065 STRUSORA # 50 1,746 2,844 61.38% 364 20,950 98.26%

270 PELETIZADORA 1,068 10,175 10.50% 1 12,818 99.99%

067 EXTRUSORA SORBETE 64 772 8.33% 0 772 100.00%

068 CORRUGADORA SORBETE 4 45 0.00% 3 45 0.00%

069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0.00% 0 0 0.00%

PROCESO DE SOPLADO


010 KB/150 32,215 48,707 66.14% 36,305 386,581 90.61%

037 RANA & SONS 2,303 5,396 42.68% 959 27,634 96.53%

072 ROCHELEU 2 18,005 21,952 82.02% 5,299 216,059 97.55%

061 LIBERTY 28,321 37,449 75.63% 7,775 339,857 97.71%

030 KB 13/80 24,308 33,837 71.84% 21,453 291,692 92.65%

073 ROCHELEU 4 24,795 33,948 73.04% 6,544 297,539 97.80%

015 KV /8 853 2,875 29.66% 398 10,232 96.11%

070 ROCHELEU 1 15,483 22,895 67.63% 6,771 185,798 96.36%

025 KB 13/60 16,694 22,825 73.14% 5,306 200,334 97.35%

035 KB-6 9,621 13,669 70.38% 4,383 115,447 96.20%

055 JOMAR 2 10,650 19,403 54.89% 468 127,796 99.63%

062 CC - 1 6,989 11,257 62.08% 1,216 83,866 98.55%

040 AKEY 12,419 15,104 82.22% 1,223 149,027 99.18%

074 ROCHELEU 3 20,584 28,748 71.60% 6,364 247,011 97.42%

036 JOMAR 4,475 18,069 24.77% 396 53,705 99.26%

064 CC - 2 7,387 12,117 60.96% 1,799 88,647 97.97%

045 KB 1/1 2,013 2,959 68.02% 403 24,156 98.33%



120 CC -700 13,236 33,877 39.07% 7,891 158,830 95.03%

127 N - 100 739 1,768 41.78% 817 8,864 90.78%

115 CC - 375 13,773 26,538 51.90% 3,229 165,280 98.05%

136 HUSKY 24,758 42,941 57.66% 6,767 297,095 97.72%

135 REED CEPEC 2,020 2,755 73.31% 539 24,238 97.78%

129 SM-350 26,170 37,179 70.39% 5,821 314,039 98.15%

128 SM-250 4,083 6,588 61.98% 1,028 49,002 97.90%

132 ROBOSHOT 13,147 17,310 75.95% 1,096 157,759 99.31%

125 R-100 1,466 3,231 45.36% 500 17,586 97.15%

140 CC- VT - 220 3,423 4,527 75.61% 305 41,080 99.26%

126 CM-120 1,179 3,434 34.32% 68 14,144 99.52%

130 REED 200 0 0 0.00% 0 0 0.00%



097 TERMO 4 4,326 10,223 42.32% 940 51,913 98.19%

096 TERMO 3 4,983 10,455 47.67% 861 59,801 98.56%

101 OMV 18,391 27,790 66.18% 8,893 220,696 95.97%

104 WONDERPACK 7,710 20,134 38.29% 3,509 92,516 96.21%

095 TERMO 1 29,809 51,411 57.98% 2,717 357,702 99.24%

100 TERMO 2 25,983 33,050 78.62% 1,991 311,802 99.36%

103 IRWIN 29,344 42,804 68.55% 9,088 352,131 97.42%

106 INYEC ART TERM 2,297 4,271 53.80% 395 27,568 98.57%

102 IRWIN # 2 40,366 51,591 78.24% 7,739 484,396 98.40%

107 INYEC ART TERM 1,197 2,244 53.35% 238 14,367 98.34%

105 INLINE 46,194 59,132 78.12% 4,439 554,330 99.20%

108 ILLIG 54,085 94,863 57.01% 16,112 649,023 97.52%

098 COMMODORE 1,412 6,776 20.83% 1,958 16,938 88.44%

109 INY.ART.TERMICOS 1,476 4,570 32.29% 204 17,710 98.85%



170 IMP. TARRINAS 652 1,556 41.90% 446 7,824 94.30%

165 IMPRESORA DE TAPAS 2,689 4,228 63.60% 1,516 32,267 95.30%

187 TAMPOPRINT 1,148 1,524 75.34% 765 13,775 94.44%

192 IMPRESORA KASE 33,306 42,219 78.89% 589 399,677 99.85%

166 POLYTYPE 47,932 60,480 79.25% 7,171 575,190 98.75%

181 IMP. TARRINAS DM 1,680 4,032 41.65% 1,887 20,154 90.64%

186 IMPS. FOAM 16 186 8.33% 16 186 91.29%

NIVEL DE CALIDAD

NIVEL DE CALIDAD

NIVEL DE CALIDAD

NIVEL DE CALIDAD

NIVEL DE CALIDAD

RENDIMIENTO DEL EQUIPO







TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION EXTRUSION (1 AÑO)

LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

10 DAÑO MECANICO 40.85 289.3 25.7 6.58 37.56 8.55 0.3 1 0 0 0

11 DAÑO ELECTRICO 75.95 44.05 55.9 34.6 30.3 10.1 0.3 0.1 6 0 0

12 DAÑO DE MOLDE 0 1.25 0.15 1.25 0 0 0 0 0 0 0

15 REGULACION / CALIBRACION 110.15 131.92 62 7.79 8.52 0.35 0 6 0 0 0

29 RESPUESTOS 7.7 24.4 10 9.15 16.75 0 0 0.15 0 0 0

31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 82.65 51.95 56.35 74.95 30.9 0 10.55 0 11.15 0 0

317.3 542.9 210.1 134.3 124.0 19.0 11.2 7.3 17.2 0.0 0.0

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

17 FALLA EN MATERIAL 6.65 0 0.15 0.4 0 4 0 0 0 0 0

18 MOLDE MAL PREPARADO 3.35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

19 LUBRICACION 0 0 0 0.25 0 0 0 0 0 0 0

20 FALTA DE AGUA HELADA 38.7 6 0 15.89 24.6 0 0 0 0 0 0

21 FALTA DE AGUA NORMAL 1.3 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0

22 FALTA DE AIRE 16.5 0 1.45 0 0 0 0 0 0 0 0

25 FALLA DE EQUIPO 3.9 2.12 0 0.35 33.17 0 0 0 0 0 0

26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 8.3 0 0 0 0

27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 1.45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 40.95 29.3 21.45 5.48 33.75 28.1 0 0 0 0 0

35 PARO POR ALIMENTACION 0 0.9 0 0.3 0 2.55 0 0 0 0 0

37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0.15 28.47 1.35 2.5 1.05 0.5 0 0 0 0 0

38 PRODUCTO NO CONFORME 2.05 9.5 0.3 0 1.05 0 0 0 0 0 0

40 PREPARACION 22.05 62.75 19.4 21.85 7.2 0.2 0 0 23 0 0

30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 1738.93 1825.35 3269.5 1655.58 1447.6 3359.13 4620.01 29.05 2383 0 0

1,876.0 1,964.4 3,313.6 1,702.6 1,550.4 3,394.5 4,628.3 29.1 2,406.0 0.0 0.0

Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

36 CAMBIO DE COLOR 23.1 3.85 1.25 1.6 1.86 0.2 0 0 0 0 0

28 PRUEBAS 24.05 83.4 66.1 23.45 1 0 0 23 229.83 0 0

13 CAMBIO DE MOLDE 107.78 12.55 40.05 171.56 0 0 0 0 0 0 0

14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 235.22 157.47 168.5 257.47 64.82 8.8 2.56 22.65 11 0 0

16 CAMBIO DE MALLAS 0 9.54 14.92 30.55 11.15 0.95 0 0 0 0 0

34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0.2 0 0 0 0 0 0 0 0 0

390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0

23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 0.0 183.9 26.5 54.1 49.8 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0

24 FALTA DE PERSONAL 12.7 79.2 11.7 22.0 2.2 52.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND

P. Improd 2,193.3 2,507.3 3,523.7 1,836.9 1,674.5 3,413.5 4,639.5 36.3 2,423.2 0.0 0.0

P. Prod. 390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0

Falta MP. 0.0 183.9 26.5 54.1 49.8 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0

Falta Pers. 12.7 79.2 11.7 22.0 2.2 52.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

Total general 2,596.1 3,037.4 3,852.7 2,397.7 1,805.3 3,477.8 4,642.0 84.0 2,664.0 - -


CALCULOS: LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND

Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo No Programado "A": 1,738.9 1,825.4 3,269.5 1,655.6 1,447.6 3,359.1 4,620.0 29.1 2,383.0 0.0 0.0

Tiempo Programado: 7,021.1 6,934.7 5,490.5 7,104.4 7,312.4 5,400.9 4,140.0 8,731.0 6,377.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo de Carga: 6,938.4 6,882.7 5,434.2 7,029.5 7,281.5 5,400.9 4,129.4 8,731.0 6,365.9 8,760.0 8,760.0

Paradas Programadas "B": 390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0

Aprovechamiento del Equipo (AE)

Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,129.1 2,092.4 3,560.3 2,140.2 1,526.4 3,369.1 4,622.6 74.7 2,623.8 0.0 0.0

Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7570 0.7611 0.5936 0.7557 0.8258 0.6154 0.4723 0.9915 0.7005 1.0000 1.0000

Efectividad Global del Equipo (EGE)

Tiempo Efectivo de Operación: 6,820.6 6,726.4 5,362.2 7,012.5 7,256.2 5,400.5 4,129.4 8,724.8 6,365.9 8,760.0 8,760.0

Averías y fallos de equipo "C": 116.8 334.6 81.75 42.43 67.86 18.65 0.6 1.1 6 0 0

Ajustes a los programas de producción "D": 12.7 263.1 38.2 76.1 52.0 54.4 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0

Fallos en operación de equipos "E": 137.1 139.0 44.1 47.0 102.8 35.4 8.3 0.0 23.0 0.0 0.0

Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 266.5 736.77 164.04 165.55 222.66 108.4 8.9 3.1 29 0 0

Disponibilidad:

Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9616 0.8930 0.9698 0.9764 0.9694 0.9799 0.9978 0.9996 0.9954 1.0000 1.0000

Rendimiento del Equipo:

Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.7494 0.481 0.6138 0.6109 0.5481 0.105 0.4887 0.1689 0.0833 0 0

Nivel de Calidad:

N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9863 0.9983 0.9826 0.9996 1 0.9999 1 1 1 0 0


EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.7107 0.4288 0.5849 0.5963 0.5313 0.1029 0.4876 0.1688 0.0829 0.0000 0.0000

Productividad Total de Equipo (PTE)

PTE = AE x EGE 0.5380 0.3264 0.3472 0.4506 0.4388 0.0633 0.2303 0.1674 0.0581 0.0000 0.0000

Disponibilidad de la sección: 0.9766

Rendimiento de la sección: 0.3499

Nivel de Calidad de la sección: 0.8152

Efectividad Global de la sección: 27.86%




TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION SOPLADO (1 AÑO)

KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

10 DAÑO MECANICO 87.4 228.76 62.83 45.82 128.57 47.25 58.73 59.2 98.63 158.44 81.2 184.4 291.5 37.35 0 38.3 83.48

11 DAÑO ELECTRICO 55.7 70.08 17.55 37.07 0.45 20.1 20.53 35.64 76.52 103.15 17.93 66.19 34 7.75 5.3 80.4 13.5

12 DAÑO DE MOLDE 37.5 94.15 113.66 56.52 27.94 39.18 52.45 10.44 47.42 77.87 7.65 54.63 11.29 15.55 3.2 28.55 2.05

15 REGULACION / CALIBRACION 360.8 349.32 272.41 341.33 444.83 277.05 191.03 242.45 400.1 389.9 120.86 389.54 356.29 46.01 52.78 270.35 47.34

29 RESPUESTOS 30.4 144 0 4 11.14 6.45 0.3 10.45 8.8 17.4 0.45 0 7.6 4 12 0 0

31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 112.1 242.75 60.55 147.61 79.2 146.24 126.3 395.35 306.44 110.9 127.1 113.2 168.02 23.8 13.5 138.76 41.93

683.8 1,129.1 527.0 632.4 692.1 536.3 449.3 753.5 937.9 857.7 355.2 808.0 868.7 134.5 86.8 556.4 188.3

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

17 FALLA EN MATERIAL 40.2 34.2 3.25 18.67 15.96 5.75 1 20.96 11.12 0.55 28.51 4 2.45 2.5 1 1 4.9

18 MOLDE MAL PREPARADO 0.3 12.42 1 0.4 1.2 0.2 0 7.56 0 0 7.9 0 1.65 1 0 3 0

19 LUBRICACION 0.0 2 5.71 2.39 3.66 2.62 5.06 0 0 0 0.3 0 0.2 0.75 0 0 11.22

20 FALTA DE AGUA HELADA 14.9 63.6 76.31 70.22 84.83 79.44 76.68 49.94 30.64 46.7 30.9 37.6 30.93 5.45 9.15 0 68.45

21 FALTA DE AGUA NORMAL 0.0 0 8.65 1.4 0 0 2.25 0 0 0 0.2 0 0 0 0 0 0

22 FALTA DE AIRE 16.2 0.3 0.15 0 0 0 0 15 0.35 15.19 0.3 0.5 2 0 0 2.2 0.3

25 FALLA DE EQUIPO 5.1 13.25 1.4 0.3 3.51 1.77 1.7 1.6 0 1.78 0.2 2.15 5.3 2.35 0 0 0.6

26 FALLA DE CALDERO 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 17.6 37.8 11.68 19.01 15.9 28.09 8.15 27.3 10.73 19.51 3.45 3.36 10 0 1.6 8.55 0.7

35 PARO POR ALIMENTACION 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 30.8 2.25 22.64 4.2 2.14 5.83 3.22 4.6 7.9 0.4 0.25 2.02 1 1.4 0 1.4 0.26

38 PRODUCTO NO CONFORME 77.2 205.79 56.99 41.07 23.49 23.05 53.32 33.77 140.99 57.13 5.9 35.72 98.16 1.9 29.84 55.59 28.42

40 PREPARACION 25.8 26.21 136.2 67.15 34.47 18.39 41.53 49.92 22.78 57.07 11.59 37.78 50.55 2.95 25.15 14.39 10.94

30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 2233.2 474.04 190.35 301.82 252.6 399.51 617.85 507.99 212.48 656.52 309.7 321.6 2524.65 2640.55 3665.55 1193.17 110.23

2,461.2 871.9 514.3 526.6 437.8 564.7 810.8 718.6 437.0 854.9 399.2 444.7 2,726.9 2,658.9 3,732.3 1,279.3 236.0

Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

36 CAMBIO DE COLOR 13 60.88 0 0 0.14 0 0 20.07 16.77 0 0 0 0 0 1 0 0

28 PRUEBAS 14 89.15 3 78.63 297.7 363.15 425.4 50.15 23.65 43.82 29.06 17.45 65.05 19.05 31.3 31.55 5

13 CAMBIO DE MOLDE 219 57.54 61.6 150.84 99.83 105.21 52.95 145.67 168.83 77.77 29.93 94.13 37.41 33.64 14.45 90.64 28.55

14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 91 92.89 38.3 73.82 65.74 90.28 51.54 120.11 121.63 99.95 40.38 70.33 101.12 29.8 40.18 52.23 68.31

16 CAMBIO DE MALLAS 0 0 0 0 0 0 0 0 1.15 0 0 0 0 0 0 0 0.1

34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.15

337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1

23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 197.2 92.4 102.3 156.8 27.5 38.3 13.3 121.6 79.9 0.0 43.1 18.0 12.3 32.7 0.0 2.3 0.0

24 FALTA DE PERSONAL 1.5 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 2.6 12.0 10.8 0.0 27.6 11.0 11.3 115.6 1.3

KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2

P. Improd 3,145.0 2,000.9 1,041.3 1,159.0 1,129.9 1,100.9 1,260.1 1,472.2 1,374.9 1,712.5 754.4 1,252.7 3,595.6 2,793.3 3,819.1 1,835.7 424.3

P. Prod. 337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1

Falta MP. 197.2 92.4 102.3 156.8 27.5 38.3 13.3 121.6 79.9 0.0 43.1 18.0 12.3 32.7 0.0 2.3 0.0

Falta Pers. 1.5 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 2.6 12.0 10.8 0.0 27.6 11.0 11.3 115.6 1.3

Total general 3,680.9 2,393.8 1,246.5 1,619.0 1,622.4 1,697.8 1,804.2 1,929.7 1,789.4 1,946.1 907.6 1,452.6 3,839.1 2,919.5 3,917.3 2,128.0 527.7


CALCULOS: KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2

Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo No Programado "A": 2,233.2 474.0 190.4 301.8 252.6 399.5 617.9 508.0 212.5 656.5 309.7 321.6 2,524.7 2,640.6 3,665.6 1,193.2 110.2

Tiempo Programado: 6,526.8 8,286.0 8,569.7 8,458.2 8,507.4 8,360.5 8,142.2 8,252.0 8,547.5 8,103.5 8,450.3 8,438.4 6,235.4 6,119.5 5,094.5 7,566.8 8,649.8

Tiempo de Carga: 6,414.7 8,043.2 8,509.1 8,310.6 8,428.2 8,214.3 8,015.9 7,856.7 8,241.1 7,992.6 8,323.2 8,325.2 6,067.3 6,095.7 5,081.0 7,428.1 8,607.8

Paradas Programadas "B": 337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1


Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,570.5 774.5 293.3 605.1 716.0 958.2 1,148.7 844.0 544.5 878.1 409.1 503.5 2,728.2 2,723.0 3,752.5 1,367.6 212.3

Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7066 0.9116 0.9665 0.9309 0.9183 0.8906 0.8689 0.9037 0.9378 0.8998 0.9533 0.9425 0.6886 0.6892 0.5716 0.8439 0.9758


Tiempo Efectivo de Operación: 6,023.5 7,549.9 8,236.7 7,965.2 7,972.2 7,930.8 7,824.5 7,603.8 7,832.2 7,585.3 8,201.9 7,935.7 5,703.4 6,045.6 5,016.2 7,157.7 8,560.5

Averías y fallos de equipo "C": 180.56 392.99 194.04 139.41 156.96 106.53 131.71 105.28 222.57 339.46 106.78 305.22 336.79 60.65 8.5 147.25 99.03

Ajustes a los programas de producción "D": 198.7 92.4 102.3 156.8 29.1 38.3 13.3 121.6 82.5 12.0 53.8 18.0 39.9 43.7 11.3 117.9 1.3

Fallos en operación de equipos "E": 227.9 397.8 324.0 224.8 185.2 165.1 192.9 210.7 224.5 198.3 89.5 123.1 202.2 18.3 66.7 86.1 125.8

Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 607.17 883.24 620.32 520.97 371.22 309.95 337.87 437.48 529.55 549.79 250.1 446.35 578.95 122.65 86.54 351.27 226.12

Disponibilidad:

Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9053 0.8902 0.9271 0.9373 0.9560 0.9623 0.9578 0.9443 0.9357 0.9312 0.9700 0.9464 0.9046 0.9799 0.9830 0.9527 0.9737


Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.6614 0.7184 0.7563 0.6763 0.7304 0.716 0.8202 0.7314 0.7038 0.6096 0.8222 0.6208 0.4268 0.2477 0.2966 0.6802 0.5489

Nivel de Calidad:

N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9061 0.9265 0.9771 0.9636 0.978 0.9742 0.9755 0.9735 0.962 0.9797 0.9918 0.9855 0.9653 0.9926 0.9611 0.9833 0.9963


EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.5426 0.5925 0.6851 0.6108 0.6829 0.6712 0.7664 0.6724 0.6335 0.5561 0.7910 0.5790 0.3727 0.2409 0.2802 0.6372 0.5325


PTE = AE x EGE 0.3834 0.5401 0.6622 0.5686 0.6271 0.5978 0.6659 0.6076 0.5942 0.5004 0.7540 0.5457 0.2566 0.1660 0.1602 0.5377 0.5196








TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION INYECCION (1 AÑO)

CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

10 DAÑO MECANICO 56.6 43.6 8.35 93.95 49.15 1.05 59.25 271.5 24.35 5.75 0 0

11 DAÑO ELECTRICO 80.9 54.4 17 98.95 304.85 17.4 93.25 174.35 69.8 20.9 5.4 0

12 DAÑO DE MOLDE 110.3 116.67 54.75 166.85 68.35 68.2 156.55 195 70.9 82.45 66.15 0

15 REGULACION / CALIBRACION 45.42 80.95 37.6 106.5 45.8 7.45 48.2 73.45 60.6 20.55 23 0

29 RESPUESTOS 0 0.55 0 5.85 2.5 0 1.35 1.3 28.75 0.2 0 0

31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 242.85 171.66 58.5 110.3 70.85 256.5 137.75 193.3 148.6 135.4 40.3 0

536.1 467.8 176.2 582.4 541.5 350.6 496.4 908.9 403.0 265.3 134.9 0.0

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

17 FALLA EN MATERIAL 0 0 0.2 0 0.3 0 0 1.45 0 0.15 0 0

18 MOLDE MAL PREPARADO 0 0 0 0 0.45 2 0 0 16.65 0 0 0

19 LUBRICACION 0 0 0 0 0 187.89 0.45 4.5 0 14.9 0.3 0

20 FALTA DE AGUA HELADA 11.15 26.9 10.25 10.35 2.45 24.85 5.35 25.75 16.65 8.9 4.5 0

21 FALTA DE AGUA NORMAL 0 1.04 7 0.3 1 11.85 12.65 0 0.4 3.9 9.85 0

22 FALTA DE AIRE 1.5 1.3 16.5 1.45 0 0.15 0 0 0 0 0 0

25 FALLA DE EQUIPO 0 0 49.98 0.35 0 1.05 1.3 0 0 2 0 0

26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 10.8 15.4 15.3 39.9 25.3 2.25 16.85 5.55 23.6 15 5.25 0

35 PARO POR ALIMENTACION 0 0 0 0 0.4 0 0 0 0 0 0 0

37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 0.3 1.45 0 1.2 3 0.3 0.2 0 0 0 0

38 PRODUCTO NO CONFORME 9.39 12.1 2.15 2.3 4.1 0.6 11.3 14.05 12.2 5 2.8 0

40 PREPARACION 2.7 0.3 9.55 0 0 0 0 1.15 11.3 1.4 0 0

30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 2037.1 559.95 1240.65 697.73 2256.05 434.95 1869.25 2198.31 2186.4 1587.05 1704.05 0

2,072.6 617.3 1,353.0 752.4 2,291.3 668.6 1,917.5 2,251.0 2,267.2 1,638.3 1,726.8 0.0

Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

36 CAMBIO DE COLOR 14.1 14.71 24.85 12.25 20.8 20.53 1 21.35 3.35 0.5 0 0

28 PRUEBAS 222.35 91.59 753 99.69 15.6 14.75 153.1 14.1 70.6 81.35 56.3 0

13 CAMBIO DE MOLDE 48.45 133.78 97.8 159.25 27.1 4.65 79.8 53.5 112.45 50.55 6 0

14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 11.7 15.2 11.65 18.5 19.35 7.8 26.8 24.55 26.5 15.7 4.65 0

16 CAMBIO DE MALLAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0

23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 4.5 12.0 11.1 22.0 3.7 130.3 2.7 3.0 0.3 2.0 0.0 0.0

24 FALTA DE PERSONAL 0.0 0.0 0.0 1.3 11.5 0.0 3.3 9.9 4.6 6.3 3.2 0.0

CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200

P. Improd 2,608.7 1,085.1 1,529.2 1,334.8 2,832.8 1,019.2 2,413.8 3,159.9 2,670.2 1,903.6 1,861.6 0.0

P. Prod. 297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0

Falta MP. 4.5 12.0 11.1 22.0 3.7 130.3 2.7 3.0 0.3 2.0 0.0 0.0

Falta Pers. 0.0 0.0 0.0 1.3 11.5 0.0 3.3 9.9 4.6 6.3 3.2 0.0

Total general 2,910.8 1,352.4 2,427.6 1,647.8 2,930.7 1,197.2 2,680.5 3,286.3 2,888.0 2,060.0 1,931.8 -


CALCULOS: CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200

Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo No Programado "A": 2,037.1 560.0 1,240.7 697.7 2,256.1 435.0 1,869.3 2,198.3 2,186.4 1,587.1 1,704.1 0.0

Tiempo Programado: 6,722.9 8,200.1 7,519.4 8,062.3 6,504.0 8,325.1 6,890.8 6,561.7 6,573.6 7,173.0 7,056.0 8,760.0

Tiempo de Carga: 6,480.1 8,028.4 7,460.9 7,952.0 6,433.1 8,068.6 6,753.0 6,368.4 6,425.0 7,037.6 7,015.7 8,760.0

Paradas Programadas "B": 297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0


Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,334.7 815.2 2,128.0 987.4 2,338.9 482.7 2,130.0 2,311.8 2,399.3 1,735.2 1,771.0 0.0

Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7335 0.9069 0.7571 0.8873 0.7330 0.9449 0.7569 0.7361 0.7261 0.8019 0.7978 1.0000


Tiempo Efectivo de Operación: 6,434.6 7,946.9 7,423.3 7,839.6 6,384.8 8,061.1 6,703.5 6,293.6 6,335.7 7,016.8 6,992.7 8,760.0

Averías y fallos de equipo "C": 247.8 214.67 80.1 359.75 422.35 86.65 309.05 640.85 165.05 109.1 71.55 0

Ajustes a los programas de producción "D": 4.5 12.0 11.1 23.3 15.1 130.3 6.0 12.9 4.9 8.3 3.2 0.0

Fallos en operación de equipos "E": 35.5 57.3 112.4 54.7 35.2 233.6 48.2 52.7 80.8 51.3 22.7 0.0

Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 287.84 283.96 203.58 437.7 472.65 450.59 363.2 706.4 250.75 168.65 97.45 0

Disponibilidad:

Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9556 0.9646 0.9727 0.9450 0.9265 0.9442 0.9462 0.8891 0.9610 0.9760 0.9861 1.0000


Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.3907 0.7039 0.5766 0.519 0.4178 0.7595 0.6198 0.4536 0.7331 0.7561 0.3432 0

Nivel de Calidad:

N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9503 0.9815 0.9772 0.9805 0.9078 0.9931 0.979 0.9715 0.9778 0.9926 0.9952 0


EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.3548 0.6664 0.5481 0.4809 0.3514 0.7121 0.5741 0.3918 0.6888 0.7325 0.3368 0.0000


PTE = AE x EGE 0.2602 0.6044 0.4149 0.4267 0.2576 0.6729 0.4345 0.2884 0.5002 0.5874 0.2687 0.0000








TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION TERMOFORMADO (1 AÑO)

IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

10 DAÑO MECANICO 282.97 162.21 596.03 171.38 78.25 95.74 73.59 120.35 18.01 113.05 111.85 111.7 151.44 11.05

11 DAÑO ELECTRICO 80.01 92.66 341.09 182.25 65.96 28.9 35.9 15.95 193.1 76.25 29.45 8.3 62.95 0

12 DAÑO DE MOLDE 11.5 47.5 187.66 477.61 18.15 64.38 33.05 10 23.3 34.75 65.75 131.2 104.95 39.6

15 REGULACION / CALIBRACION 711.77 636.37 192.12 608.88 207.2 108.32 198.78 182.24 72.82 40.22 68.75 131.53 89.94 25.45

29 RESPUESTOS 43 26.25 7.33 6 24.65 2.15 5.75 0 0 6.55 11.85 0 0 0

31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 222.47 163.41 86.55 80.35 174.55 63.35 39.4 69.54 8 293.95 37.85 122.05 128.67 65.1

1,351.7 1,128.4 1,410.8 1,526.5 568.8 362.8 386.5 398.1 315.2 564.8 325.5 504.8 538.0 141.2

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

17 FALLA EN MATERIAL 0 0 0.08 9.8 0 0.35 0.44 0.65 0 0 0 2.4 1 1.27

18 MOLDE MAL PREPARADO 0 0.15 0 0 0 5.55 0 0 0 0 0 0.01 0 0

19 LUBRICACION 0 20.18 3.47 8.78 0.3 1.6 4.22 4.55 0 0.55 0 0 0 0.25

20 FALTA DE AGUA HELADA 23.5 29.15 36.61 25.48 56.95 22 26.25 19.25 3 42.21 23.6 10.15 0 0

21 FALTA DE AGUA NORMAL 1.5 0 8.32 15.52 2.45 15.24 0 0 0 0 0 7.6 21.32 0.15

22 FALTA DE AIRE 0 0 24.52 8.48 1.3 0.25 2.15 0.15 0 11.7 3.65 2.4 9.05 1.1

25 FALLA DE EQUIPO 42.51 31.17 1.57 97.55 2.55 6.6 0.3 0.25 11.3 13.45 3 11.75 26.25 4.15

26 FALLA DE CALDERO 0 0 0.2 11.8 8 1.2 1.55 1.09 0 3 1.5 74.35 83.56 18.42

27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 10.53 1.4 0 0 2.23 15.64 3.45 1.5 0 0.55 4.65 2 8.3 0

35 PARO POR ALIMENTACION 20.55 16.15 0 0.45 0 0 1.3 4.4 0 0 0.15 0.3 0.5 0

37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 0 5.42 0.15 0.5 1.2 0 0 0 0 0 0.15 11 0

38 PRODUCTO NO CONFORME 9.7 12.15 33.76 21.85 6.3 13.81 7.45 8.02 0 43.02 42.57 0 1 2.25

40 PREPARACION 12.5 10.02 185.2 20.47 66.9 64.49 60.44 20.31 0 44 41.8 2.2 8.2 0

30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 1670.67 922.56 675.29 1061.76 2024.33 281.82 1124.38 802.53 2091.63 1410.57 2118.68 816.03 1122.6 823.47

1,791.5 1,042.9 974.4 1,282.1 2,171.8 429.8 1,231.9 862.7 2,105.9 1,569.1 2,239.6 929.3 1,292.8 851.1

Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

36 CAMBIO DE COLOR 0.3 0.57 13.65 0.15 0 23.22 8.33 1.9 0 0 0 0 0 0

28 PRUEBAS 12.5 16.06 32.3 81.7 224.21 91.63 12.15 45.5 116.7 102.44 8.02 4 21.86 4

13 CAMBIO DE MOLDE 359.66 453.19 67.56 135.43 35.75 348.22 277.18 308.81 2 15 14.75 112.83 57.98 24.25

14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 24.99 29.7 263.22 110.24 203.18 26.9 12.35 1.67 18.61 21.5 19.73 2.8 4.94 15.3

16 CAMBIO DE MALLAS 0.5 0 0.15 15.39 1.65 0 0 0 0 0 0 0.6 0 0

34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 169.44 184.59 0.2 0 0.67 0 263.3 220.47 7.43 106.78 81.71 0 0 0

567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6

23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 47.9 35.2 1.3 18.7 26.4 2.5 516.1 224.6 2.5 387.4 484.2 27.1 10.5 6.2

24 FALTA DE PERSONAL 12.8 3.4 12.4 9.2 81.7 8.3 18.1 7.7 0.0 35.4 139.4 17.3 1.9 2.3

IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109

P. Improd 3,143.2 2,171.3 2,385.2 2,808.6 2,740.6 792.6 1,618.4 1,260.8 2,421.2 2,133.8 2,565.1 1,434.1 1,830.7 992.3

P. Prod. 567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6

Falta MP. 47.9 35.2 1.3 18.7 26.4 2.5 516.1 224.6 2.5 387.4 484.2 27.1 10.5 6.2

Falta Pers. 12.8 3.4 12.4 9.2 81.7 8.3 18.1 7.7 0.0 35.4 139.4 17.3 1.9 2.3

Total general 3,771.3 2,894.0 2,776.0 3,179.4 3,314.0 1,293.3 2,725.9 2,071.4 2,568.4 2,802.3 3,312.9 1,598.8 1,927.9 1,044.3


CALCULOS: IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109

Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo No Programado "A": 1,670.7 922.6 675.3 1,061.8 2,024.3 281.8 1,124.4 802.5 2,091.6 1,410.6 2,118.7 816.0 1,122.6 823.5

Tiempo Programado: 7,089.3 7,837.4 8,084.7 7,698.2 6,735.7 8,478.2 7,635.6 7,957.5 6,668.4 7,349.4 6,641.3 7,944.0 7,637.4 7,936.5

Tiempo de Carga: 6,866.9 7,674.0 7,998.2 7,617.9 6,561.1 8,414.8 7,596.2 7,887.9 6,660.4 7,055.5 6,603.5 7,821.9 7,508.7 7,871.4

Paradas Programadas "B": 567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6


Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,238.1 1,606.7 1,052.4 1,404.7 2,489.8 771.8 1,697.7 1,380.9 2,236.4 1,656.3 2,242.9 936.3 1,207.4 867.0

Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7445 0.8166 0.8799 0.8396 0.7158 0.9119 0.8062 0.8424 0.7447 0.8109 0.7440 0.8931 0.8622 0.9010


Tiempo Efectivo de Operación: 6,112.1 7,011.4 7,798.7 7,003.0 6,329.3 8,304.4 7,391.7 7,705.7 6,587.6 7,008.7 6,522.9 7,690.4 7,418.8 7,846.0

Averías y fallos de equipo "C": 374.48 302.37 1124.78 831.24 162.36 189.02 142.54 146.3 234.41 224.05 207.05 251.2 319.34 50.65

Ajustes a los programas de producción "D": 60.7 38.6 13.7 27.9 108.0 10.8 534.2 232.3 2.5 422.8 623.6 44.5 12.4 8.5

Fallos en operación de equipos "E": 120.8 120.4 299.2 220.3 147.5 147.9 107.6 60.2 14.3 158.5 120.9 113.3 170.2 27.6

Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 556 461.29 1437.58 1079.47 417.84 347.72 784.25 438.74 251.22 805.31 951.52 408.96 501.87 86.74

Disponibilidad:

Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9190 0.9399 0.8203 0.8583 0.9363 0.9587 0.8968 0.9444 0.9623 0.8859 0.8559 0.9477 0.9332 0.9890


Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.6855 0.7824 0.6618 0.5701 0.3829 0.7812 0.5798 0.7862 0.2083 0.4767 0.4232 0.538 0.5335 0.3229

Nivel de Calidad:

N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9742 0.984 0.9597 0.9752 0.9621 0.992 0.9924 0.9936 0.8844 0.9856 0.9819 0.9857 0.9834 0.9885


EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.6137 0.7236 0.5210 0.4772 0.3449 0.7429 0.5160 0.7377 0.1773 0.4162 0.3557 0.5026 0.4896 0.3157


PTE = AE x EGE 0.4569 0.5909 0.4584 0.4007 0.2469 0.6775 0.4160 0.6214 0.1320 0.3375 0.2646 0.4489 0.4221 0.2844








TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION IMPRESIÓN (1 AÑO)

POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

10 DAÑO MECANICO 24.71 32.2 6.15 9.25 0 3.56 0

11 DAÑO ELECTRICO 22.15 16.9 14.3 23.62 0 4.4 0

12 DAÑO DE MOLDE 0 5.3 0 3.45 0 0 0

15 REGULACION / CALIBRACION 392.77 335.22 330.69 214.94 367.13 78.22 3.1

29 RESPUESTOS 35.69 4.55 17.52 12 0 5 0

31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 210.12 18.3 15.3 26.1 1.55 0 0

685.4 412.5 384.0 289.4 368.7 91.2 3.1

Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

17 FALLA EN MATERIAL 1 3.6 0 0 0 6.45 0

18 MOLDE MAL PREPARADO 0.4 0 0 0 0 0 0

19 LUBRICACION 0 0 0 0 0 0 0

20 FALTA DE AGUA HELADA 12.05 0 0 0 0 0 0

21 FALTA DE AGUA NORMAL 0 0 0 0 0 0 0

22 FALTA DE AIRE 1.3 0 0 0 0 0 0

25 FALLA DE EQUIPO 0 1.3 0 0 0 0 0

26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 0

27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0

33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 0 373.12 836.62 329.13 189.77 93.22 0

35 PARO POR ALIMENTACION 0 90.99 123.62 14.3 105.07 19.4 0

37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 1 0 0 0 0 0

38 PRODUCTO NO CONFORME 9.4 11.3 4.3 3.4 0 3 0

40 PREPARACION 197.47 226.22 167.69 547.13 296.18 39.45 1.15

30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 8.9 14.46 25.15 133.77 25.55 15.45 0

230.5 722.0 1,157.4 1,027.7 616.6 177.0 1.2

Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.

36 CAMBIO DE COLOR 0 1.3 0 1 0 1.3 0

28 PRUEBAS 0 15.6 1 47.85 2 0.56 0

13 CAMBIO DE MOLDE 772.28 214.06 448.99 279.88 197.12 42.95 2.45

14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 0 0 0 0 0 0 0

16 CAMBIO DE MALLAS 0 1 0 0 0 0 0

34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0 0.3 0 0 0 0

772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5

23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 31.9 40.5 8.9 7.2 1.0 2.0 0.0

24 FALTA DE PERSONAL 6.75 73.3 8.1 8.2 1.0 4.2 0.0

POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM

P. Improd 916.0 1,134.5 1,541.3 1,317.1 985.3 268.2 4.3

P. Prod. 772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5

Falta MP. 31.9 40.5 8.9 7.2 1.0 2.0 0.0

Falta Pers. 6.8 73.3 8.1 8.2 1.0 4.2 0.0

Total general 1,726.9 1,480.2 2,008.5 1,661.1 1,186.4 319.1 6.7


CALCULOS: POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM

Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0

Tiempo No Programado "A": 8.9 14.5 25.2 133.8 25.6 15.5 0.0

Tiempo Programado: 8,751.1 8,745.5 8,734.9 8,626.2 8,734.5 8,744.6 8,760.0

Tiempo de Carga: 8,541.0 8,727.2 8,719.6 8,600.1 8,732.9 8,744.6 8,760.0

Paradas Programadas "B": 772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5


Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 781.2 246.4 475.4 462.5 224.7 60.3 2.5

Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.9108 0.9719 0.9457 0.9472 0.9744 0.9931 0.9997


Tiempo Efectivo de Operación: 8,112.5 8,387.5 8,371.3 8,373.2 8,365.8 8,661.3 8,756.9

Averías y fallos de equipo "C": 46.86 54.4 20.45 36.32 0 7.96 0

Ajustes a los programas de producción "D": 38.7 113.8 16.9 15.3 2.0 6.2 0.0

Fallos en operación de equipos "E": 221.6 707.5 1132.2 894.0 591.0 161.5 1.2

Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 307.13 875.68 1169.58 945.58 593.02 175.63 1.15

Disponibilidad:

Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9640 0.8997 0.8659 0.8901 0.9321 0.9799 0.9999


Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.7925 0.4165 0.636 0.7534 0.7889 0.419 0.0833

Nivel de Calidad:

N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9875 0.9064 0.953 0.9444 0.9985 0.943 0.9129


EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.7545 0.3396 0.5248 0.6333 0.7342 0.3872 0.0760


PTE = AE x EGE 0.6872 0.3301 0.4963 0.5998 0.7154 0.3845 0.0760







CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN

5.1. COSTO Y CALENDARIO DE LA INVERSIÓN, PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN.

El costo de la inversión tiene un total de $222.363 dólares el cual se

desglosa de la siguiente manera:

Cuadro N°14

Costo de la Inversión

Rubros Costo ($)

Software $ 14.400

Computadora $ 1.200




Total Costos: $ 222.363


El calendario de la inversión estará fijado de acuerdo a nivel de

importancia en la adquisición de cada uno de los componentes que forma

el cuadro de la inversión fija.

Para la capacitación del personal, está establecido realizarse de

acuerdo al cronograma de turnos de trabajo fijado por la empresa (Anexo

#13), en el cual se dispondrá de los días que tenga libre, teniendo en

Evaluación Económica y Análisis Financiero 129

cuenta que cada grupo de trabajo labora 4 días y descansa 2, para luego

repetir el mismo ciclo de trabajo, ya que es la única forma posible de

realizarse la capacitación sin tener que realizar paradas obligatorias de

máquinas.

De acuerdo a lo descrito anteriormente, el calendario de la inversión

para la propuesta en marcha de la solución propuesta sería el siguiente:

Cuadro N°15

Compra: Fecha:

Suministros de oficina 01/04/2009

Computadora 03/04/2009

Software 06/04/2009

Capacitación 13 /04/2009


5.1.1. INVERSIÓN FIJA.

La inversión fija son aquellos gastos que se hará para la adquisición

de los implementos necesarios para la aplicación de la implementación

del TPM y que contribuirán a aumentar la producción y la disponibilidad

de las máquinas.

Por lo cual la inversión fija está comprendida por los siguientes

rubros:


Cuadro N°16

Inversión Fija

Inversión: Costo:

Software $ 14.400

Computadora $ 1.200


Total: $180.000


Dentro de la inversión fija, consta un rubro por stock de repuestos

(Anexo #14), ya que se hizo una clasificación de acuerdo a los repuestos

que más problemas acarrean a la hora de generarse los inconvenientes

de máquinas cuando no hay la reposición del caso.

5.1.2. COSTOS DE OPERACIÓN.

Los costos de operación se refieren a aquellas inversiones que se

van a realizar durante un período de tiempo.

Los cuales están representados por:

Los costos del recurso humano, en el cual se hace mención a las

capacitaciones técnicas y administrativas.

Los costos de los materiales como son: los suministros de oficina.


Cuadro N°17

Costos de Operación

Descripción: Costo:



Total: $ 42.363


5.2. PLAN DE INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO DE LA PROPUESTA.

La inversión para la realización de la implantación del TPM se pondrá

en marcha a partir del mes de abril del próximo año, comenzando por la

adquisición de los suministros de oficina y la computadora, para posterior

a eso esperar la instalación del software.

La capacitación del personal estará regida de acuerdo a la fecha

estimada de inicio establecida en el cuadro N°15.

Este plan de financiamiento podrá cumplirse en la medida de un

préstamo que se podrá ser financiado a través de una entidad bancaria, el

cual será por el valor estimado correspondiente al 45% de la inversión fija

y que tendrá como cláusula el pago a 1 año plazo con un interés del

12.5% anual (1.042% mensual).

El 55% restante de la inversión fija podrá ser cubierto con un capital

propio.


5.2.1. AMORTIZACIÓN DE LA INVERSIÓN / CRÉDITO

FINANCIADO.

La amortización es la reducción gradual de la deuda a través de

pagos periódicos sobre el capital prestado. Recuperación de los fondos

invertidos en un activo de una empresa. O también puede definirse como:

la devolución de una deuda o de un capital tomado en préstamo

(principal) más los intereses correspondientes si ellos existen. La

extinción de la deuda puede hacerse de una sola vez o mediante pagos

parciales por periodos de tiempo previamente establecidos.

Tomando en cuenta este criterio, para el pago del préstamo bancario,

es necesario establecer la respectiva amortización, en donde se podrá

establecer cuáles serán los pagos que la empresa deberá desembolsar

periódicamente hasta cubrir la deuda total adquirida.

A = P

i ( 1 + i )

i ( 1 + i ) - 1

n

n

A = P

i = interés mensual

n = número de meses

Desarrollando, tenemos:

A = $ 81.000 x0.01042 x ( 1 + 0.01042)

12

( 1 + 0.01042) - 112

A = $ 7.215,7


Con esto la empresa deberá desembolsar la cantidad de $ 7.215,7

dólares durante un período de 1 año hasta poder saldar la deuda con la

entidad bancaria.

A continuación se mostrará la respectiva forma de pago mediante la

tabla de amortización:

Cuadro N°18

i

1,042%

Enero 1 $ 81.000 843,8 $ 7.215,7 74.628

Febrero 2 $ 74.628 777,4 $ 7.215,7 68.190

Marzo 3 $ 68.190 710,3 $ 7.215,7 61.684

Abril 4 $ 61.684 642,5 $ 7.215,7 55.111

Mayo 5 $ 55.111 574,1 $ 7.215,7 48.469

Junio 6 $ 48.469 504,9 $ 7.215,7 41.759

Julio 7 $ 41.759 435,0 $ 7.215,7 34.978

Agosto 8 $ 34.978 364,4 $ 7.215,7 28.127

Septiembre 9 $ 28.127 293,0 $ 7.215,7 21.204

Octubre 10 $ 21.204 220,9 $ 7.215,7 14.209

Noviembre 11 $ 14.209 148,0 $ 7.215,7 7.141

Diciembre 12 $ 7.141 74,4 $ 7.215,7 0

5.588,5 86.588,5

5.588,5 86.588,5

Deuda

SUB-TOTAL AÑO 1

TOTAL

Tabla de Amortización

AÑ

O 1

Mes N° Capital ($) Pagos ($)


5.2.2. BALANCE ECONÓMICO Y FLUJO DE CAJA.

En finanzas y en economía se entiende por flujo de caja o flujo de

fondos (en inglés cash flow) los flujos de entradas y salidas de caja o

efectivo, en un período dado.

El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un

periodo determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de

la liquidez de una empresa.

http://es.wikipedia.org/wiki/Finanzas

http://es.wikipedia.org/wiki/Econom%C3%ADa


El estudio de los flujos de caja dentro de una empresa, puede ser

utilizado para determinar:

Problemas de liquidez. El ser rentable no significa necesariamente

poseer liquidez. Una compañía puede tener problemas de efectivo,

aun siendo rentable. Por lo tanto permite anticipar los saldos en

dinero.

Para analizar la viabilidad de proyectos de inversión, los flujos de

fondos son la base de cálculo del Valor actual neto y de la Tasa

interna de retorno.

Para medir la rentabilidad o crecimiento de un negocio cuando se

entienda que las normas contables no representan adecuadamente

la realidad económica.

Para la implementación del TPM, se tiene como objetivo principal

obtener un ahorro significativo del 25% anual, a partir del primer año de la

puesta en marcha.

En donde el porcentaje de ahorro por cada año, representaría un

ingreso que la empresa tendría con la implementación de dicho sistema.

De acuerdo al literal 3.4, los costos totales que la empresa ha tenido

por concepto de la generación de artículos defectuosos ascienden a $

222.568 dólares en un periodo de 1 año.

A continuación se muestra la respectiva gráfica de flujo de caja:

http://es.wikipedia.org/wiki/Valor_actual_neto

http://es.wikipedia.org/wiki/Tasa_interna_de_retorno

http://es.wikipedia.org/wiki/Tasa_interna_de_retorno


Cuadro N°19

Flujo de Caja

Descripción 0 1 2 3 4

Año 2008 2009 2010 2011 2012

% Ahorro 0 25% 50% 75% 100%

% Ahorro de los Costos Totales 222.568 55.642 111.284 166.926 222.568

Descripción 0 1 2 3 4

Año 2008 2009 2010 2011 2012

% Ahorro de los Costos Totales 0 55.642 111.284 166.926 222.568 556.420

Inversión Inicial -81.000 0 0 0 0 -81.000

Capital propio -99.000 -99.000

Costos de Operación

Suministros de oficina: 363 250 120 80 813

Capacitación: 42.000 2.000 1.000 0 45.000

Costos de financiamiento: 5.588,5 5.589

Cotos Total: 47.952 2.250 1.120 80 51.402

FLUJO DE CAJA: -180.000 7.690 109.034 165.806 222.488

TIR 39,9%

VAN $ 268.905

AHORRO DE PÉRDIDAS

FLUJO DE CAJA

TOTAL


5.3. PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.

El periodo de recuperación de la inversión - PRI - es uno de los

métodos que en el corto plazo puede tener el favoritismo de algunas

personas a la hora de evaluar sus proyectos de inversión.

Por su facilidad de cálculo y aplicación, el Periodo de Recuperación

de la Inversión es considerado un indicador que mide tanto la liquidez del

proyecto como también el riesgo relativo pues permite anticipar los

eventos en el corto plazo.

Es importante anotar que este indicador es un instrumento financiero

que al igual que el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno,

permite optimizar el proceso de toma de decisiones.

http://www.pymesfuturo.com/vpneto.htm

http://www.pymesfuturo.com/tiretorno.htm


¿En qué consiste el PRI? Es un instrumento que permite medir el

plazo de tiempo que se requiere para que los flujos netos de efectivo de

una inversión recuperen su costo o inversión inicial.

A continuación detallamos el tiempo en el cual la empresa estaría

recuperando su inversión:

Cuadro N°20

Años N° P F i P P acumulado

2008 0 -180.000

2009 1 7.690 12,5% 6.836 6.836

2010 2 109.034 12,5% 96.919 103.755

2011 3 165.806 12,5% 147.383 251.138

2012 4 222.488 12,5% 197.767 448.905

Recuperación de la Inversión


P = F

( 1 + i )n

Como podemos apreciar, el tiempo en el cual se recupera la

inversión estaría a partir del tercer año de puesta en aplicación del TPM.

5.4. ANÁLISIS COSTO / BENEFICIO DE LA PROPUESTA.

El análisis costo / beneficio es el proceso de colocar cifras en dólares

en los diferentes costos y beneficios de una actividad. Al utilizarlo,

podemos estimar el impacto financiero acumulado de lo que queremos

lograr.


Beneficio al término del 4to año – Inversión fija

$ 448.905 - $180.000 = $268.905

Para determinar el coeficiente de costo / beneficio se utiliza la

siguiente ecuación:

Coeficiente costo / beneficio =Beneficio

Costo

El costo total de la implementación del sistema TPM será:

Cuadro N°21

Descripción Costo ($) %

Inversión fija $ 81.000 36%

Capital propio $ 99.000 45%

Costo de Operación $ 42.363 19%

Total $ 222.363 100%

Costo Total del Sistema TPM


Coeficiente costo / beneficio = $268.905 / $ 222.363

Coeficiente costo / beneficio = 1,21

De acuerdo al análisis del costo / beneficio de la propuesta, podemos

darnos cuenta de que por cada dólar que invierta la empresa en la

implementación del TPM, obtendrá un beneficio de $1,21 dólares.


5.5. FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA.

Esto será calculado de acuerdo a la fórmula descrita más adelante,

en donde se divide el costo total de la inversión por el valor de pérdida

durante el periodo de implementación total del TPM, este resultado será el

que nos indique si la propuesta es factible o no. Cuando es resultado es

menor a 0,5 entonces es conveniente.

Factibilidad = Costo total / Valor de pérdidas

Factibilidad = $222.363 / $556.420

Factibilidad = 0.39

Una vez hecho el respectivo análisis financiero de la propuesta de

implementación del TPM, podemos establecer de que factible llevarse a

cabo la misma.

CAPITULO VI

PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

6.1. SELECCIÓN Y PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES (ETAPAS)

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN.

La selección de las actividades se la establecerá de tal manera que

maximice la productividad de la empresa en lo concerniente al proceso de

producción, sin que éste se vea afectado al momento de realizarse cada

uno de los pasos a seguir en la implementación de la propuesta de

solución a los problemas existentes en la empresa.

Esto se realizará de la siguiente manera, como se demuestra a

continuación en donde se describirán cada una de las actividades de la

propuesta de implementación del TPM, con la cual se obtendrán

resultados que beneficiarán a la empresa.

Actividad Descripción

Programación de las actividades Consiste en la selección de los diferentes

pasos a seguir para que funcione la

propuesta, y poder incorporarla a la

empresa de forma que no surja ninguna

anomalía en ésta.

Incorporación del software Con lo cual se busca optimizar la gestión

de mantenimiento de las máquinas,

equipos y del personal que trabaja en la

planta como operador de máquina.

Programación y Puesta en Marcha 140

Capacitación de personal que

trabajará con software

Esto hará que se agilite el ingreso de la

información por parte del departamento de

mantenimiento, ayudando a los demás

departamentos con los datos que

requieran.

Adecuación del salón de

capacitación

La adecuación de este salón o aula de

capacitación consiste en la incorporación

de una computadora, infocus, muebles y

sillas. Brindando un excelente lugar donde

puedan los trabajadores recibir las charlas.

Selección del personal para

capacitación

Esto consistirá en la toma de una prueba

en la cual los operarios tendrán que

responder de acuerdo a los conocimientos

que ellos tengan para poder dar la

capacitación-adecuación.

Preparación de temas a tratar en

la capacitación

Consiste en el material que será facilitado

a los operadores de las máquinas.

Elaboración de los calendarios

de capacitación

Estos calendarios ayudarán a la

elaboración del cronograma de

capacitación del personal; debido a que

existen 2 turnos de trabajo, se debe

efectuar la capacitación en horas que no

interrumpa la producción.

Capacitación del personal Esta es la actividad que beneficiará tanto a

la empresa como a los trabajadores,

debido a que obtendrá una gama de

información valiosa que será de utilidad en

la ejecución de su trabajo.


Evaluación de la capacitación Con esto se obtendrá un dato del nivel de

capacitación que tuvieron los operarios al

momento de su inducción.

Las actividades descritas son las que se pondrán en marcha en la

empresa para que ésta tenga un aumento en la productividad.

Las capacitaciones se las impartirán de tal manera que, tanto los

trabajadores, como la empresa se vean beneficiados. Para esto se

seleccionará al personal a capacitarse, al cual será evaluado por medio

de pruebas escritas, las cuales proporcionará la medida en la cual se

encuentran, en cuanto a sus conocimientos de mantenimiento, manejo y

limpieza de las máquinas que se encuentran operando bajo su mando.

Las personas que reciban la capacitación, a su vez serán quienes

realicen las sub-siguientes capacitaciones ya que tendrán bajo su cargo a

un grupo de trabajo al cual deberán de instruir en la misma medida en que

les fue dada la capacitación.

La capacitación será dada por instructores especializados en el tema,

y al finalizar la misma, el personal estará en la capacidad de:

Conocer y aplicar los fundamentos del Mantenimiento Productivo

Total como herramienta de trabajo para incrementar la

productividad.

Desarrollar su habilidad y conocimiento en aspectos técnicos del

Mantenimiento Productivo Total.

Además entenderá la importancia de la actitud en el personal

operativo para conservar en óptimo funcionamiento su máquina o

equipo.


6.2. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DISEÑADO EN MICROSOFT PROJECT.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. CONCLUSIONES

Los costos o gastos generados por las diversas paradas de

máquinas, equipos, y una incorrecta gestión para la capacitación de

operarios y mecánicos, han demostrado ser una de las causas que

representan pérdidas en la empresa debido a la paralización de las

actividades parciales o totales de las máquinas.

Todo esto nos demuestra que por falta de métodos de trabajo, la

preparación inadecuada del personal, la falta de un programa de soporte

informático, entorpece los trabajos de reparación y el almacenamiento de

la información, cada vez que se generan los diversos mantenimientos que

se les brindan a las máquinas y equipos.

La alternativa propuesta tiene como objetivo principal el aumento de

la producción y el mantenimiento de todas las máquinas con que cuenta

la empresa, con lo cual se aspira tener un incremento en todas las

actividades pertinentes a la parte operativa de la empresa.

7.2. RECOMENDACIONES

Debido a que la empresa cuenta con la certificación ISO 9001:2000,

nos hace concientizar en la responsabilidad de tener una alta dirección en

la realización de innovaciones de máquinas y de la aplicación de nuevos

sistemas que ayuden a cumplir con los objetivos propuestos.

Conclusiones y Recomendaciones 144

Se sugiere establecer nuevas políticas de trabajo que hagan cumplir

el programa de mantenimiento de las máquinas y las constantes

capacitaciones al personal, así como la adquisición de modernos equipos

de medición.

De esta manera se podrán evitar pérdidas económicas y de tiempos

improductivos los cuales ocasionan retrasos en la producción y de todas

las actividades en la empresa.

Anexos 146

Anexo # 1

Anexos 147

Anexo # 2


MAQUINAS:Kilos

Producción

092 CHI-CHANG 123.803

094 PREEXPANS EPS 5.268

090 LAMIDE RIG. 91.118

066 STRUSORA-PELETIZADORA 39.516

091 LAMI DE ABS 26.230

093 LAMINADORA WONDERPACK 595

065 STRUSORA # 50 1.746

270 PELETIZADORA 1.068

067 EXTRUSORA SORBETE 64

068 CORRUGADORA SORBETE 4

069 DOBLADORA ENFUND 0

PROCESO DE SOPLADO

MAQUINAS:Kilos

Producción

010 KB/150 32.215

037 RANA & SONS 2.303

072 ROCHELEU 2 18.005

061 LIBERTY 28.321

030 KB 13/80 24.308

073 ROCHELEU 4 24.795

015 KV /8 853

070 ROCHELEU 1 15.483

025 KB 13/60 16.694

035 KB-6 9.621

055 JOMAR 2 10.650

062 CC - 1 6.989

040 AKEY 12.419

074 ROCHELEU 3 20.584

036 JOMAR 4.475

064 CC - 2 7.387

045 KB 1/1 2.013

Anexos 148


MAQUINAS:Kilos

Producción

120 CC -700 13.236

127 N - 100 739

115 CC - 375 13.773

136 HUSKY 24.758

135 REED CEPEC 2.020

129 SM-350 26.170

128 SM-250 4.083

132 ROBOSHOT 13.147

125 R-100 1.466

140 CC- VT - 220 3.423

126 CM-120 1.179

130 REED 200 0


MAQUINAS:Kilos

Producción

097 TERMO 4 4.326

096 TERMO 3 4.983

101 OMV 18.391

104 WONDERPACK 7.710

095 TERMO 1 29.809

100 TERMO 2 25.983

103 IRWIN 29.344

106 INYEC ART TERM 2.297

102 IRWIN # 2 40.366

107 INYEC ART TERM 1.197

105 INLINE 46.194

108 ILLIG 54.085

098 COMMODORE 1.412

109 INY.ART.TERMICOS 1.476


MAQUINAS:Kilos

Producción

170 IMP. TARRINAS 652

165 IMPRESORA DE TAPAS 2.689

187 TAMPOPRINT 1.148

192 IMPRESORA KASE 33.306

166 POLYTYPE 47.932

181 IMP. TARRINAS DM 1.680

186 IMPS. FOAM 16

Anexos 149

PR

OD

UC

CIÓ

N

PLANTA

DE

PROCESO

JE

FA

TU

RA

DE

CA

LID

AD

BO

DE

GA

DE

MO

LD

ES

S.S

.H.H

.

TA

LLE

R

IMP

RE

SIO

N

TA

LLE

R

ELE

CT

RIC

O

SU

BG

ER

EN

CIA

TE

CN

ICA

OF

ICIN

A

DO

CU

ME

NT

OS

COMEDOR

SERIGRAFIA

BANCO

TRANSFORMDRS

BODEGA

DE

PRODUCTO

TERMINADO

AREA DE

PROCESO MENOR

BANCO

TRAN

SFORM

DRS

TORRE

DE

ENFRIAMIENTO

PLANTA

DE

PROCESO

BO

DE

GA

DE

RE

PU

ES

TO

S

Sa

la

Sesió

n

BODEGA

DE

PRODUCTO

TERMINADO

BODEGA

DE

PRODUCTO

TERMINADO

SE

RIG

RA

FIA

BODEGA

DE

PRODUCTO

TERMINADOBODEGA

DE

MATERIA

PRIMA

BODEGA

DE

MATERIA

PRIMA

MOLINO

TALLER

GARITA

N

EO

S

BODEGA

DE

ROLLOS

TERMOFORMADO

EXTRUSORA

BANCO

TRANSFORMADORES

RECOLECCION

DE

DESECHOS

AREA

PLASTIDOR

353,2 m

AREA

PLASTIDOR

AREA

PLASTIDOR

BA

NC

O

TR

AN

SF

.

TA

NQ

UE

S

DE

GA

S

MO

LIN

O

OFICINAS

PLASTICOS

ECUATORIANOS

2 m 2 m

394,00 m

OF

ICIN

AS

PL

AS

TIC

OS

EC

UA

TO

RIA

NO

S

EM

PA

CA

DO

62,0

0 m

123,0

0 m

2 m

Inplastic S.A. & Café Conquistador

MERCADO LA FLORIDA

Coop. D

e V

ivie

nda N

ueva L

uz &

Coop. C

olin

as a

l S

ol

Vía

Guaya

quil-

Daule

Km

8½

Área del terreno 30510 m2

17,1

1 m

75,6

0

28,6

0

ALM

AC

EN

AD

OR

ES

DE

S

CR

AP

Plano Estructural Planta PESA

S.S.H.H.

S.S.H.H.

BODEGA

DE

PRODUCTO

TERMINADO

Anexo #3

Anexos 150

Anexo #4

FECHA: 20/06/2008

RESPONSABLE: F. Alarcon

MAPA DE PROCESOS GENERAL

NIVEL I

C

L

I

E

N

T

E

C

L

I

E

N

T

E

PLASTICOS

ECUATORIANOS

S. A.PEDIDOS ESCRITOS

(Nesecidades y espectativas)Productos Plásticos

- Termoformados rígido y

espumado

- Inyectados

- Soplados

- Extruidos

CONTROLES

RECURSOS

Anexos 151

Anexo #5

E

S

T

R

A

T

É

G

I

C

O

S

O

P

E

R

A

T

I

V

O

S

D

E

A

P

O

Y

O

C

L

I

E

N

T

E

C

L

I

E

N

T

E

Ventas ProducciónPlaneación y

Logistica

Revisión

Gerencial

1

2 3 4

E1 S1

S2 E3 S3

E4

E2 S4

C1

R1

C3C2

R2R4

C4

R3

E4

Recursos

Humanos S9

C9

R9

E9 9E7

R7

C7

Almacenamiento

Y despacho

6

C6

R6

S6E6

R11

C11

A

CB

e

A

MAPA DE PROCESOS EXPLOTADO DE PESA

NIVEL II

FECHA: 2008-06-20

RESPONSABLE: F. Alarcon

B

F

Mejoramiento

Continuo

8

S8

E8

C8

R8

S10

E10

R10

C10

BControl de

Calidad

10

C5

S5E5

R5

Compras5

TécnicoS77

Sistemas11

S11

E11

B

C

D

D

Anexos 152

Anexo #6

MAPA DE PROCESOS DE PRODUCION

NIVEL III

E4E4.3

E4.5

S4

TERMOFORMADO

4.1E4.1 S4.1

R4.1

C4.1

INYECCION

C4.3

R4.3

4.3 S4.3

MOLIENDA

C4.5

R4.5

4.5 S4.5

IMPRESIONE4.6

C4.6

R4.6

4.6 S4.6

EXTRUSIONE4.4

C4.4

R4.4

4.4 S4.4

SOPLADOE4.2

C4.2

R4.2

4.2 S4.2

EMPAQUEE4.7

C4.7

R4.7

4.7 S4.7

Anexos 153

Anexo #7

PRODUCCION

SECCION-PRODUCCION Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 ACUM 2008 PROM 2008 % MAXIMA

LAMINADORA 440,032 342,028 375,192 395,264 292,778 322,329 308,749 2,476,371 353,767 33% 440,032 -20%

TERMOFORMADO 247,008 153,750 205,325 178,643 221,876 157,197 213,255 1,377,053 196,722 18% 247,008 -20%

SOPLADO MULTIPLE 165,488 94,361 145,730 160,165 124,283 107,846 146,415 944,288 134,898 13% 165,488 -18%

SOPLADO SIMPLE 107,853 104,357 101,803 114,560 75,126 94,148 82,370 680,218 97,174 9% 114,560 -15%

INY. 200-700 TON 105,568 91,864 102,120 103,284 74,939 66,074 98,990 642,838 91,834 9% 105,568 -13%

IMPRESORAS 89,712 91,337 98,053 99,228 70,161 85,003 84,850 618,344 88,335 8% 99,228 -11%

EXPANDIDO 99,983 87,235 84,539 97,265 83,426 72,592 82,708 607,749 86,821 8% 99,983 -13%

INYECCION 18,254 16,781 13,098 16,688 19,548 10,614 15,631 110,615 15,802 1% 19,548 -19%

TOTAL KILOS PROCESADOS INCLUYE IMP. 1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 7,457,477 1,065,354 100% 1,273,898 -16%

34% -23% 15% 3% -17% -5% 13%

TOTAL KILOS PRODUCIDOS NETOS 748,245 553,231 653,564 672,228 600,947 509,995 645,395 4,383,604 365,300

21% -26% 18% 3% -11% -15% 27%

KILOS VENDIDOS 647,621 569,684 665,198 732,186 708,685 683,785 4,007,157 667,860

12% -12% 17% 10% -3% -4%

1,032,967

VARIACION MENSUAL

VARIACION MENSUAL

VARIACION MENSUAL

VAR% PROM

VS MAX

KILOS PROCESADOS SECCION DE PRODUCCION - 2008

KILOS PROCESADOS 2008 - POR SECCION DE PRODUCCION

-

200,000

400,000

600,000

800,000

1,000,000

1,200,000

1,400,000

Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08

LAMINADORA TERMOFORMADO SOPLADO MULTIPLE

SOPLADO SIMPLE INY. 200-700 TON IMPRESORAS

EXPANDIDO INYECCION TOTAL KILOS PROCESADOS

Anexos 154

Anexo #8

TVC MENSUALES POR SECCIÓN 2007

ccosto descr nomgru Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Octub. Nov. Dic.

010 KAUTEX 150 SOPLADO 64% 74% 60% 71% 89% 73% 68% 74% 79% 60% 67% 75%

015 KAUTEX V-8 SOPLADO 77% - - 55% 69% 81% 58% 65% 86% 66% 102% 88%

025 KAUTEX 13-60 SOPLADO 71% 89% 105% 93% 100% 89% 82% 89% 86% 91% 92% 107%

030 KAUTEX 13-80 SOPLADO 60% 79% 79% 92% 99% 79% 85% 92% 91% 92% 62% 85%

035 KAUTEX B-6 SOPLADO 84% 89% 85% 95% 95% 97% 72% 83% 79% 88% 85% 81%

037 RANA & SONS 584(1LT) SOPLADO 74% 80% 88% 95% 69% 123% 75% 89% 71% 75% 94% 84%

040 AKEY SOPLADO 89% 96% 95% 98% 97% 95% 89% 91% 91% 95% 91% 92%

045 KAUTEX B-1 SOPLADO 93% 89% 79% 90% 92% 87% 65% - 70% - 44% -

036 JOMAR EBM 2.OS SOPLADO MULTIPLE 100% 93% 0% 91% 92% 95% 90% 78% 82% 86% 63% 65%

055 JOMAR 2 SOPLADO MULTIPLE - - - - - - - - - 90% 98% 91%

061 LIBERTY RS-300 SOPLADO MULTIPLE 90% 89% 79% 93% 95% 92% 93% 92% 92% 84% 87% 77%

062 CINCCINATI CCMS 1 SOPLADO MULTIPLE 94% 82% 84% 87% 106% 76% 89% 84% 79% 85% 83% 80%

064 CINCCINATI CCMS 2 SOPLADO MULTIPLE 82% 95% 85% 94% 107% 98% 90% 99% 93% 93% 88% 91%

070 RECHELEAU R-1 SOPLADO MULTIPLE 74% 78% 88% 91% 91% 85% 89% 73% 79% 86% 73% 76%

072 ROCHELEAU # 2 SOPLADO MULTIPLE 88% 82% 91% 92% 95% 87% 87% 80% 95% 78% 90% 95%



115 CINCINATI 375 INYECCION 83% 89% 92% 92% 91% 132% 82% 90% 107% 89% 91% 81%

120 CINCINATI 700 INYECCION 70% 77% 89% 68% 82% 83% 81% 81% - 63% 76% 83%

125 REED 100 INYECCION 81% 80% 88% 92% 96% 94% 88% 71% 96% 100% 74% 73%

126 INYECTORA CM-120 INYECCION 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 47% 86%

127 INYEC. NEWBURI INYECCION 88% 84% 72% 103% 89% 91% 84% 93% 87% 89% 84% 86%

128 INYECTORA SM-250 INYECCION 83% 88% 88% 87% 82% 94% 86% 88% 191% 82% 93% 77%

129 INTECTORA SM-350 INYECCION 70% 75% 92% 98% 88% 68% 82% 82% 81% 91% 90% 92%

132 ROBOSHOT 160 INYECCION 98% 100% 96% 96% 94% 90% 88% - 87% 94% 96% 95%

135 REED CEPEC INYECCION 76% 77% 78% 80% 76% 87% 73% 88% 84% 91% 92% 89%

140 CINCINATI VT 220 INYECCION 91% 88% 79% 76% 87% 96% 94% 95% 101% 101% 83% 101%

065 STRUSORA # 50 LAMINADORAS 58% 56% 72% 110% 78% 67% 47% 83% 78% 73% 90% 69%

090 LAMINADORA LAMINADORAS 83% 84% 102% 84% 97% 94% 89% 102% 90% 97% 93% 96%

091 LAMI- RIG-ABS LAMINADORAS - 67% 88% 68% 71% 66% 80% 85% 83% 88% 77% 76%

092 LAM-CHICHANG LAMINADORAS 87% 81% 83% 104% 75% 97% 100% 94% 104% 107% 82% 72%

270 PELETIZADORA LAMINADORAS - - 63% 85% 89% 81% 85% 90% 109% 67% 0% -

066 STRUSORA-PELETIZADORA #2 LAMINADORAS - - - - - - - 27% 89% 86% 87% 89%

095 TERMOFORMADORA # 1 TERMOFORMADO 79% 72% 87% 82% 75% 81% 88% 86% 75% 84% 80% 87%



101 OMV TERMOFORMADO 88% 90% 71% 78% 34% 78% 68% 80% 84% 72% 45% 66%

104 INLINE WONDERPACK TERMOFORMADO 85% 72% 76% 91% 97% 80% 91% 74% 69% 93% 87% 95%

105 INLINE BELLAPLAST TERMOFORMADO 89% 90% 89% 85% 85% 83% 88% 88% 105% 103% 92% 92%

108 ILLIG TERMOFORMADO 50% 81% 75% - - 65% 55% 74% - 72% 78% 69%

094 PRE-EXPANSOR EPS EXPANDIDO 18% 13% 90% - - - 19% 19% 66% 81% 87% 92%

102 TERMO-IRWIN #2 EXPANDIDO 67% 73% 83% 54% 62% 77% 64% 74% 78% 57% 54% 67%

103 TERMO-IRWIN #1 EXPANDIDO 58% 51% 77% 70% 70% 67% 64% 70% 78% 63% 60% 53%

106 INYECTORA ART TERMICOS 10CV #1 EXPANDIDO 86% 93% 80% 76% 72% 65% 75% 77% 68% 75% 70% 69%

107 INYECTORA ART TEMICOS 6 CAV #2 EXPANDIDO 80% 65% 97% 78% 65% 66% 74% 55% 69% 68% 77% 71%

Anexos 155

Anexo #9

Vista Frontal

GP / DA / 009 - 1

INFORME DEL OPERADOR No. 0000001

Orden de Producción #.: MAQUINA: Código de la máquina:

Artículo:

Código del Artículo: Turno: Nombre del Operador y Ayudante:

Unidad de medida (pres): AÑO: MES: DIA: Código:

Código:

Peso estándar del At: Hora de inicio: Código:

Peso real del Artículo: Hora de Término: Código:

Unidades a Fab. Orden: Unidades a Fab. Turno:

Código del molde:

# de cavidades:

Firma de Digitador:

Rollos Unids Sacos

Total

Observaciones:

Operador Recibe

------------------

Kilos

Firmas de ResponsabilidadPRODUCCION DE LA MAQUINA

CantidadDescripción

TIEMPO IMPRODUCTIVO GENERADO

ITEMSCantidad

Pase de producción

Nombre Firma

Entregado a Toni (referencial)

DescripciónCódigo

Otros, especificar (referencial)

Desde Hasta

Unidades Enfundadas Maperter

Kilos

Unidades Retenidas (referencial)

Entregado a impresoras (referencial)

CONTROL DE PASE DE PRODUCCION

Cantidad

de Carretas

Cantidad

por Carreta

TOLVA

Código

INVENTARIO INICIAL EN PISO DE MATERIALES: VIRGEN, MOLIDO, SCRAP,

ACCESORIOS Y SUMINISTROS (sólo insumos, excepto producción)Hora

Unidades Buenas

Inútil

TOTAL

No Conforme - Unidades Malas (Referencial)

Anexos 156

Vista Posterior

Rollos Unids Sacos

FIRMA DEL OPERADOR FIRMA DEL LIQUIDADOR FIRMA DEL JEFE DE DIVISION

Rollos Unids Sacos

FIRMA DEL OPERADOR FIRMA DEL LIQUIDADOR FIRMA DEL JEFE DE DIVISION

PARA USO DE INVENTARIO DE LA ORDEN

Firmas de Responsabilidad

Unids Sacos Liquidador / Jefe de División:

Operador:

Por Bodega:

Observaciones:

Tiempo que demoró la devolución / inventario: Hora Inicio: Hora Final:

Descripción: Código:

Firmas de

ResponsabilidadHora

Descripción

(No. Inf. Operador-Laminadora)Código

CantidadKilos

Entrega Recibe

Cantidad

INGRESOS DE MATERIALES EN MAQUINA

Pruebas de Calidad

Unidades x Completar

Código

Firmas de

Responsabilidad

Entrega RecibeKilos

SALIDAS DE MATERIALES EN MAQUINA

Descripción

(No. Inf. Operador-Laminadora)Hora

Scrap Inherente

INVENTARIO FINAL EN PISO DE MATERIALES: VIRGEN, MOLIDO, SCRAP, ACCESORIOS Y

SUMINISTROS (sólo insumos, excepto producción)

ITEMSCantidad

Artículo que continúa:

KilosRollos

#

DocumentoTIPO

#

DocumentoTIPO

Código

TOLVA

Anexos 157

Anexo #10

GP/IT/125-1

Redactado por:

FECHA:

MAQ. DESCRIPCIÓN RESPONSABLEFECHA

COMPROMISO

FECHA

ACTUALIZADACOMENTARIOS Estado

RESPONSABLEFECHA

COMPROMISO

FECHA

ACTUALIZADACOMENTARIOS

EXPANDIDO

OTROS

DESCRIPCIÓN

ACTA DE REUNIONES DE EFICIENCIA

SOPLADO

TERMOFORMADO

INYECCION

Anexos 158

Anexo #11

Anexos 159

Anexo #12

Anexos 160

Anexo #13

CRONOGRAMA 2009ENERO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S

FEBRERO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D

MARZO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi

ABRIL

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V

MAYO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L

JUNIO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi

JULIO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S

AGOSTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M

SEPTIEMBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J

OCTUBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D

NOVIEMBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M

DICIEMBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V

GRUPO AMARILLO

GRUPO AZUL

GRUPO ROJO

Anexos 161

Anexo #14

SOPLADO MULTIPLE

A Electro Válvulas hidráulicas proporcionales $ 10,000

A Bomba vikers hidráulica $ 7,000

A Cuchilla de corte de domo $ 5,500

A Valvula proporcional (MOOG) $ 4,500

A Cilindros hidráulicos de subida y bajado de soplador + (kit de reparacion) $ 3,500

A Cilindros hidráulicos de la inyección del tornillo $ 3,000

A Electro válvulas neumáticas $ 2,000

SUB-TOTAL: $ 35,500

SOPLADO SIMPLE

A Electro válvulas hidráulicas proporcionales $ 8,500

A Bombas hidráulicas (cartuchos) $ 6,500

A Filtro para moog $ 4,500

A Válvulas hidráulicas $ 4,000

A Motor de ventiladores para calefacción $ 3,000

A Válvulas neumáticas 5/2 $ 2,500

SUB-TOTAL: $ 29,000

TERMOFORMADO

A Cadenas de arrastre (de los tres tipos) $ 9,000

A Cabezas de agua (conectores rotatorios) $ 6,500

A Mallas $ 5,000

A Resistencias con termocuplas (horno) $ 2,500

A Resistencias horno $ 2,000

SUB-TOTAL: $ 25,000

INYECCIÓN 0 - 200 Toneladas

A Bombas hidraulicas (cartuchos) $ 3,000

A Pantalla $ 2,800

A Mangueras $ 2,500

A Bocines $ 2,000

A Tarjetas electronicas $ 1,500

SUB-TOTAL: $ 11,800

INYECCIÓN 0 - 200 Toneladas

A Mangueras $ 4,500

A Empaquetadura $ 3,800

A Bombas hidraulicas (cartuchos) $ 3,500

A Panel de levas $ 3,000

A Valvula hidraulica $ 2,000

SUB-TOTAL: $ 16,800

EXPANDIDO

A Juego de guias (riel porta cadenas) $ 6,000

A Driver de potencia $ 5,000

A Driver servo-motor de placa para molde $ 4,500

A Driver servo-motor de placa para cadena $ 4,000

A Cadenas de arrastre de lámina ( 1juego) $ 3,500

A Piñones para cadena de arrastre $ 3,000

SUB-TOTAL: $ 26,000

LAMINADORAS

A Equipo eliminador de estática $ 5,000

A Cabezas de agua (conectores rotatorios) $ 4,000

A Compresor para cargar gas (kit de repuestos para compresor) $ 2,800

A Manómetros $ 2,500

A Resistencias horno $ 2,000

A Mallas $ 2,000

A Electrovalvula para el sistema de enfriamiento de la extrusora 50 $ 2,000

SUB-TOTAL: $ 20,300

TOTAL: $ 164,400

LISTADO DE STOCK DE REPUESTOS CRÍTICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Bibliografía 162

BIBLIOGRAFÍA

García Juan, Contabilidad de costos, editoral Mc. Graw Hill; España 1996.

Niebel W. Benjamín, Ingeniería Industrial, primera edición; EE.UU. 1976.

Seminario internacional de Mantenimiento Productivo Total – Aseplas.

Samuelson Paul, Curso de economía moderna; Madrid-España 1975.

Manula del ingeniero indutrial, cuarta edición, tomo II.

Registros departamentales Plasticos Ecuatorianos S.A.

Internet:

http://es.wikipedia.org/wiki/SMED

http://www.angelfire.com/emo/tomaustin/Met/metinacap.htm

http://html.rincondelvago.com/metodologia-de-investigacion_1.html

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml

http://quimbaya.banrep.gov.co/servicios/saf2/BRCodigosCIIU.html

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