1

UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO

FACULTAD DE INGENIERIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

TRABAJO DE INVESTIGACION PARA OPTAR EL GRADO

ACADEMICO DE BACHILLER

“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM

(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR

LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN

MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA

2019”

Presentado por el egresado:

WILLY ANTONIO HUANCA PUMA

Asesor:

Mg. Armando Antonio salinas del Carpio

Para optar el grado académico de Bachiller en:

INGENIERIA MECANICA

AREQUIPA - PERÚ

2019

2

DEDICATORIA

Este trabajo de tesis se lo dedico a

mi padre y mi hermana, quienes han sido

los principales motivadores para llegar a

esta instancia de mis estudios, ya que

ellos siempre han estado presentes para

apoyarme moral y psicológicamente.

3

AGRADECIMIENTO

Le agradezco a Dios Todopoderoso

por haberme acompañado y guiado a lo

largo de mi carrera, por ser mi fortaleza

en los momentos de debilidad y por

brindarme una vida llena de aprendizajes,

experiencias y sobre todo felicidad.

4

EPIGRAFE

No basta tener un buen ingenio, lo

principal es aplicarlo bien

René Descartes

5

INDICE

DEDICATORIA ..................................................................................................... 2

AGRADECIMIENTO ............................................................................................ 3

EPIGRAFE ............................................................................................................. 4

RESUMEN ............................................................................................................. 6

ABSTRACT ............................................................................................................ 8

INTRODUCION .................................................................................................... 8

RESULTADOS ..................................................................................................... 10

1. METODOLOGÍA DEL TRABAJO ............................................................. 10

1.1. Líneas de trabajo ............................................................................................... 10

1.2. Campo de verificación....................................................................................... 10

1.3. Estrategias de recolección de datos ................................................................. 10

2. RESULTADOS DE LOS TRABAJOS DE CAMPO ................................... 11

2.1. ANALISIS DE SITUACION ACTUAL .................................................... 11

2.2.1. Deficiencias en el proceso de Mantenimiento de los camiones

OHT 777F ...................................................................................................... 30

3. ANALISIS DE INFORMACION ................................................................. 33

CONCLUSIONES ................................................................................................ 34

SUGERENCIAS ................................................................................................... 35

PROPUESTA ....................................................................................................... 36

REFERENCIAS ................................................................................................... 45

ANEXOS ............................................................................................................... 47

ANEXO 01: PROYECTO DE TESIS .................................................................. 48

6

INDIE DE TABLAS

TABLA 1: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO .................... 17

TABLA 2: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO ................... 18

TABLA 3 : PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO ................... 19

TABLA 4: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL TIPO........................ 20

TABLA 5: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL TIPO........................ 21

TABLA 6: DATOS DE TIEMPOS EN EL CAMIÓN 777F- CM -021 ............ 22

TABLA 7: MÉTODO DE ANÁLISIS FODA ............................................ 23

TABLA 8: PORCENTAJE ACUMULADO DE DEMORAS ........................... 28

TABLA 9: PORCENTAJE ACUMULADO DE DEMORAS ............................ 29

TABLA 10: CRITICIDAD DE DEMORAS ................................................ 32

TABLA 11: ACTIVIDADES A MEJORAR, TIEMPOS Y RESPONSABLES .... 36

7

RESUMEN

A continuación, se desarrolla la tesis titulada: “PROPUESTA DE

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM (MANTENIMIENTO

CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD

MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN MAQUINARIA PESADA DE LA

EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA 2019”

La presente investigación tiene relevancia económica porque la propuesta de RCM usa

efectivamente las estrategias de mantenimiento, que incrementará la confiabilidad y

mantenibilidad de los equipos, atacando los respectivos modos de falla, que reducen

el tiempo de operación, para finalmente incrementar la disponibilidad requerida

ahorrando costos innecesarios.

Para buscar las soluciones se ha previsto una herramienta sencilla y de fácil uso en la

gestión para organizar el mantenimiento de sus equipos e instalaciones, lo que

permitirá extender su vida útil y minimizar los tiempos de indisponibilidad

imprevistos. Ayuda a controlar sus gastos de mantenimiento. Lleva una historia de los

mantenimientos realizados en cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar

cuáles requieren alto grado de atención y cuáles son los repuestos y reparaciones más

frecuentes. Mejora la toma de decisiones al contar con mayor información. Su diseño

sencillo y sin complicaciones permite operarlo con poca dedicación de tiempo del

personal que lo maneja

Para mejorar un proceso de mantenimiento, es necesario tomarse el tiempo para

realizar tareas, realizar encuestas de empleados directamente afectados, buscar

información de años anteriores, analizar errores, planes y costos para desarrollar

estrategias de solución efectivas.

Es probable que la propuesta de implementación de la metodología RCM

(mantenimiento centrado en fiabilidad) aumente la disponibilidad mecánica y

disminuya los costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019

Palabras Clave: Propuesta, Metodología, Mantenimiento centrado en fiabilidad,

disponibilidad

8

ABSTRACT

Next, the thesis entitled: “PROPOSAL FOR IMPLEMENTATION OF THE RCM

METHODOLOGY (MAINTENANCE FOCUSED ON MAINTENANCE) TO

INCREASE THE MECHANICAL AVAILABILITY AND REDUCE COSTS IN

HEAVY MACHINERY OF THE COMPANY ATENUZ S.A - AREQUIPA 2019”

is developed

This research has economic relevance because the RCM proposal effectively uses

maintenance strategies, which will increase the reliability and maintainability of the

equipment, attacking the respective failure modes, which reduce the operating time,

to finally increase the required availability while saving costs. unnecessary.

To find the solutions, a simple and easy-to-use management tool has been planned to

organize the maintenance of your equipment and facilities, which will allow you to

extend your useful life and minimize unforeseen downtimes. It helps to control your

maintenance expenses. It has a history of the maintenance performed on each

equipment or installation, which will allow to detect which require a high degree of

attention and which are the most frequent spare parts and repairs. Improves decision

making by having more information. Its simple and uncomplicated design allows it

to be operated with little dedication of the personnel that manages it

To improve a maintenance process, it is necessary to take the time to perform tasks,

conduct surveys of directly affected employees, look for information from previous

years, analyze errors, plans and costs to develop effective solution strategies.

It is likely that the proposed implementation of the RCM methodology (maintenance

focused on reliability) increases mechanical availability and lowers heavy machinery

costs of Atenuz S.A - Arequipa 2019

Keywords: Proposal, Methodology, Maintenance focused on reliability, availability

9

INTRODUCION

Mantenimiento de RCM, traducido al español, es un mantenimiento que se enfoca

en la confiabilidad, es decir, su metodología se enfoca en la confiabilidad de un activo,

activo o sistema dentro de un contexto operativo. El contexto operativo define los

límites del sistema o activo al que se aplicará el MCR

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es un conjunto de

procedimientos de mantenimiento avanzado que no solo aborda el mantenimiento

clásico, la corrección, la prevención y la predicción, sino que también analiza todos

los activos de un todo como un sistema común (holístico) cuando no importa todos los

activos 100% operativos, es importante que el sistema en su conjunto no falle. Es decir,

puede haber activos que fallan en el proceso, pero el sistema general no fallará.

Criticidad de las fallas. La criticidad es el parámetro que indica la importancia de la

falla del activo.

Este tipo de mantenimiento es el más riguroso y técnico, además de la inversión

relativamente alta para la implementación. Por esta razón, se usa en áreas industriales

donde se justifica la probabilidad de falla del sistema.

La fiabilidad de los procesos se resume de la siguiente manera: "Que los activos

funcionan haciendo lo que deberían hacer cuando se los necesita", es decir, la

probabilidad de que un activo no falle dentro de un intervalo de tiempo determinado.

El paquete de medidas para mantener o restaurar la condición de funcionamiento

normal de un sistema y / o instalación para realizar un servicio dado en condiciones

económicamente favorables y de acuerdo con las normas integrales de seguridad.

10

RESULTADOS

1. METODOLOGÍA DEL TRABAJO

1.1.Líneas de trabajo

La investigación aplica diversos métodos de estudio, entre los que destaca

el método observacional ya que a través de la observación directa se pudo

recabar información directa respecto a los problemas que se presenta

respecto al mantenimiento

1.2.Campo de verificación

Ubicación Espacial

El desarrollo del trabajo presentado será desarrollado en las

instalaciones de la oficina principal en la ciudad de Arequipa de la

empresa ATENUZ S.A, involucrando conjuntamente a todos sus

colaboradores activos de esta.

Ubicación Temporal

Setiembre a noviembre del 2019

Unidades De Estudio

18 trabajadores de la empresa Atenuz S.A

30 camiones OHT - 777F

1.3.Estrategias de recolección de datos

a) Análisis Documental: Mediante el cual se recopilará datos e información

necesaria para desarrollar y sustentar éste estudio. Básicamente como su nombre

lo indica a través del análisis de documentos existentes. Se utilizará como fuente

los datos, libros, informes, separatas, páginas de internet, etc., referente a temas

relacionados con la investigación.

11

2. RESULTADOS DE LOS TRABAJOS DE CAMPO

2.1.ANALISIS DE SITUACION ACTUAL

Para el desarrollo de la investigación se tomará como objetivo de

estudio el proceso de mantenimiento del camión Caterpillar OHT

777F- CM-021

12

Tipos de camiones que cuenta la empresa ATENUZ S.A

Camión minero 777G Caterpillar

Camión minero 785D Caterpillar

13

2.1.1. Proceso de mantenimiento actual en el camión Caterpillar

OHT 777F- CM-021

Solicitud de equipo.- Está determinado por la solicitud de equipo

por parte del supervisor del área de mantenimiento al supervisor de

área de operaciones, de manera radial, quienes dejan al equipo en

zona temporal hasta su traslado al taller por el área de

mantenimiento..

Traslado a taller. - Corresponde al traslado del equipo desde el

área de parqueo (temporal) ploteado por una unidad vehicular

(camioneta) hacia el taller de mantenimiento. El procedimiento

concluye con la ejecución o llenado de una ficha de recepción de

equipo.

Lavado de equipo. - El camión antes de ingresar al taller, requiere

de un lavado con la finalidad de extraer todo residuo que impliquen

una deficiente visualización de niveles de lubricación, fugas,

muestras, tapones magnéticos, que conlleven a toma de datos

erróneos.

Traslado a Bahía. - Consiste en trasladar el equipo del área de

lavado hacia el taller, para lo cual se requiere de un operador y 3

vigías que cuentan con paletas de orientación (pare de color rojo y

siga de color verde) de acuerdo al procedimiento de seguridad

normado.

Solicitud de Repuestos. - Llevada a cabo por el supervisor o

mecánico líder, que consiste en identificar los repuestos o

accesorios necesarios para la ejecución del proceso de

mantenimiento preventivo, back log programados y todos los

trabajos correctivos adicionales.

Muestreo de aceites y tapones.- Cuando el equipo se encuentro

en el taller, se realiza en primera instancia un muestreo de aceites

14

en todos y cada uno de los compartimientos de los diferentes

sistemas para ser codificados y enviados a Ferreyros Lima para su

análisis respectivo, también se muestrea los tapones magnéticos de

las ruedas delanteras, mandos finales, diferencial y motor para ver

visualmente las partículas de metal que este lleva y comparar con

muestras anteriores las tendencias.

Inspección check List.- Corresponde a una inspección mecánica,

que implica una visualización inmersa en el equipo para detectar

cualquier desperfecto a simple vista, análisis de aceites y

lubricantes, para ello se cuenta con un formato de pasos a seguir en

los componentes de los diferentes sistemas de la unidad a ser

evaluada. Este proceso es llevado a cabo por el personal técnico del

área de mantenimiento.

Cambio de aceites y filtros.- Llevada a cabo por el personal

técnico- mecánico del área de mantenimiento para el respectivo

cambio de acuerdo al tipo de mantenimiento que corresponda a

250, 500, 1000 o 2000 horas y una vez cambiado los diferentes

filtros son cortados para analizar las partículas que este lleva por

desgaste del componente, se ve las tendencias que estas partículas

tiene con anteriores muestras para llevar un control de las partículas

o toma de decisiones para cambio o reclamo por garantía.

Inspección Eléctrica.- Comprende la inspección eléctrica de

acuerdo a un formato check list, donde se identifican y evalúan

sensores, cables, solenoides, conectores, etc.

Back Log Programados.- Son las diferentes tareas creadas en la

pre inspección de quipo, determinadas de acuerdo a las partes listas

por el área de planificación para ser ejecutadas por el personal

mecánico de piso, bajo normas y procedimientos establecidos.

Prueba de Presiones.- De acuerdo al procedimiento se requiere

realizar una inspección y evaluación de las presiones que tiene las

15

bombas hidráulicas de los diferentes sistemas con que cuenta el

equipo, deben ser verificadas i/o reguladas si estas requieren de

acuerdo a las especificaciones de funcionamiento que el fabricante

indica.

Tapones y niveles finales.- Forman parte de la inspección final el

ajuste de todos los tapones magnéticos, niveles de aceites de los

compartimientos de acuerdo a las especificaciones y parámetros

del fabricante.

Salida de Bahía.- Corresponda al egreso del camión del taller

luego de haber realizado su mantenimiento bajo la condición o

evaluación final de conformidad del trabajo requerido. Se procede

con la presencia y características de los vigías similar al proceso de

ingreso.

Pruebas de Frenos.- Consiste en la evaluación parte externa del

taller de los 4 tipos de frenos que tiene el camión minero Caterpillar

OHT 777F de acuerdo a las especificaciones del fabricante que

indica, al momento de calar el equipo, este no debe salir rodando a

1200 rpm, de ser así, verificar el desgaste de frenos, evaluar slack

delanteros y posteriores, cambiar el componente de ser necesario,

dichos frenos son: servicio, retardador, parqueo y secundario.

Entrega de Equipo.- Referencia formal del área de mantenimiento

hacia el área de operaciones para la entrega del camión minero

Caterpillar OHT 777F al operador, este a su vez verifica y valida

los trabajos realizados para posteriormente ser ploteado a la zona

temporal.

16

Figura 1: Ideograma del Proceso de Mantenimiento de camiones

Fuente: Elaboración propia.

A continuación, en el cuadro se muestra el ideograma del proceso actual

de mantenimiento de los camiones Caterpillar OHT 777F, en la cual se

detalla los pasos del proceso actual de mantenimiento preventivo.

Teniendo en consecuencia que el camión es el más rentable y el mas

pedido en otras Empresas, los camiones OHT 777F Caterpillar generan

ingresos primarios en la empresa ATENUZ S.A.C por esto se vio

implementar un nuevo proceso de mantenimiento para que los camiones

estén en completo estado de operatividad.

17

2.1.2. Tareas de mantenimiento programado: Camión Caterpillar OHT 777F

Tabla 1: Plano de mantenimiento según el equipo

PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN

777 F

ACTIVIDAD MATERIAL

CA

NT

IDA

D

UN

IDA

D

EJE

CU

CIO

N

PM

1-2

50 h

oras

PM

2-5

00 h

oras

PM

3-1

000 h

oras

PM

4-2

000 h

oras

MOTOR

SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x

Tomar muestra de aceite de motor Frasco 1.00 Pza. x x x x

Cambiar filtro de aceite 1R-1808 2.00 Pza. x x x x

Cambiar aceite de motor 15W40 35.00 Gln x x x x

Revisar fugas por cañerías de aceite x x x x

Revisar ajuste de abrazaderas de cañerías x x

Limpiar respiradero del cárter x x

Llenar depósito de lubricación automática x x

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x

Tomar muestra del refrigerante Frasco 1.00 Pza. x x x x

Limpiar radiador de refrigeración x x x

Revisar nivel de refrigerante Coolant x x x x

Revisar fugas por mangueras, tuberías, radiador, de

refrigerante x x

Revisar ajuste de abrazaderas de mangueras x x x

Cambiar la tapa de presión del sistema de

enfriamiento 294-3342 1.00 Pza. x x

SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x

Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible x

Cambiar filtro de combustible secundario 1R-0755 2.00 Pza. x x x x

Cambiar filtro de combustible primario 1R-0771 1.00 Pza. x x x x

Revisar fugas por cañerías de combustible x

Revisar ajuste de abrazaderas de cañerías x

Cebar el sistema de combustible x x x x

Cambiar el respiradero del tanque de combustible 8X-4575 1.00 Pza. x x x

Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible x

Fuente: Área de planeamiento de la empresa.

18

Tabla 2: Plano de mantenimiento según el equipo

PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F

ACTIVIDAD MATERIAL

CA

NT

IDA

D

UN

IDA

D

EJE

CU

CIO

N

PM

1-2

50 h

oras

PM

2-5

00 h

oras

PM

3-1

000 h

oras

PM

4-2

000 h

oras

SISTEMA DE ADMISIÓN Y ESCAPE

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x

Cambiar filtro de aire primario ------ Pz

a. x x x x

Cambiar filtro de aire secundario ------ Pza.

x x x

Comprobar estado de tubería de aspiración x x

Comprobar estado de tubería de escape x x

Limpiar el ante filtro de aire del motor x x

Inspeccionar indicador de servicio del filtro de aire x x x x

SISTEMA ELECTRICO

GENERAL

Comprobar el funcionamiento del alumbrado x x x x

Comprobar ajuste de conexiones de batería x x x x

Limpiar bornes de batería x x x x

Rearmar disyuntores x x

Comprobar alarma de retroceso x x x x

Revisar los soportes de los faros x x x x

Revisar cables eléctricos, Harnees y Cables de baterías. x x

MOTOR

Comprobar tensión y estado de las fajas x x x x

Lubricar cojinete del mando del ventilador y polea tensora de

la correa x x x x

RUEDAS DELANTERAS

Tomar muestra de aceite Frasco 2.0

0

Pz

a. x x x x

Cambiar aceite de las ruedas delanteras. HD50 4.00

Gln

x x

Revisar fugas de aceite x x x x

Comprobar tapón magnético de las ruedas x x x x

Lubricar cojinetes del pivote de la caja x x x x

Fuente: Área de planeamiento de la empresa.

19

Tabla 3 : Plano de mantenimiento según el equipo

PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F

ACTIVIDAD MATERIAL

CA

NT

IDA

D

UN

IDA

D

EJE

CU

CIO

N

PM

1-2

50 h

oras

PM

2-5

00 h

oras

PM

3-1

000 h

oras

PM

hip

ote

sis-2000

horas

TRANSMISION

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x

Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x

Cambiar aceite HD30 65.00 Gln x x

Revisar fugas de aceite x

Probar el sistema de control de tracción x

Lubricar cojinetes del pivote de la caja x x x x

Limpiar la rejilla magnética de la transmisión x x

Cambiar el filtro de la transmisión Pza. x x x

Sello de filtro de transmisión Pza. x x x

Realizar calibración y llenado de paquetes de

transmisión x

HIDRAULICO DE LEVANTE, CONVERTIDOR DE PAR Y FRENOS

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x

Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x

Cambiar aceite HD10W 82.00 Gln x

Revisar fugas de aceite x x x x

Probar sistema de frenos x x x x

Cambiar respiradero del convertidor de par 8X-4575 1.00 Pza. x x x

Cambiar filtro de aceite de la desconexión del freno de

estacionamiento Pza. x x x

Cambiar el sello del filtro de aceite de la desconexión

del freno de estacionamiento Pza. x x x

Cambiar el filtro del convertidor de par Pza. x x x

Cambiar el filtro del convertidor de par (válvula de

embrague de traba) Pza. x x x

Limpiar la rejilla del enfriador de aceite x x x

Medición de desgaste de frenos(de acuerdo a

procedimiento dado por monitoreo de condiciones) 1.00 x x

Inspeccionar frenos de servicio x x x

Fuente: Área de planeamiento de la empresa

20

Tabla 4: Plano de mantenimiento según el tipo

PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN

777 F

ACTIVIDAD MATERIAL C

AN

TID

AD

UN

IDA

D

EJE

CU

CIO

N

PM

1-2

50 h

oras

PM

2-5

00 h

oras

PM

3-1

000 h

oras

PM

4-2

000 h

oras

DIFERENCIAL POSTERIOR Y MANDOS FINALES

Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x

Cambiar aceite diferencial HD50 59.00 Gln x

Cambiar aceite mandos finales HD50 22.00 Gln x

Revisar fugas de aceite x x x x

Lubricar cojinete del bastidor en A del eje trasero x x x x

Lubricar cojinetes de la varilla de control lateral

de la caja del eje trasero x x x x

Reemplazar respiradero 9C-4937 1.00 Pza. x x

Comprobar el espacio libre para el pasador de

tope del diferencial x

Ajustar el juego axial de la caja del eje trasero x

DIRECCION

Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x

Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x

Cambiar aceite del sistema de dirección HD10W 15.00 Gln x

Revisar fugas de aceite x x x x

Probar dirección secundaria x x x x

Lubricar cojinetes del cilindro de dirección x x x x

Lubricar cojinetes del tirante de la dirección y

del pasador x x x x

Cambiar filtro de aceite de drenaje de la caja de

la bomba de dirección 126-1818 1.00 Pza. x x x

Cambiar sello de filtro de drenaje de la caja de la

bomba de dirección Pza. x x

Cambiar filtro de aceite de dirección 144-0832 1.00 Pza. x x

Inspeccionar varillaje de dirección x x

SUSPENSION

Verificar estado de los cilindros de suspensión x x x x

Verificar estado de los cilindros de suspensión x x x x

Lubricar cilindros de la suspensión delantera x x x x

Lubricar cilindros de la suspensión trasera x x x x

Fuente: Área de planeamiento de la empresa.

21

Tabla 5: Plano de mantenimiento según el tipo

PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F

ACTIVIDAD MATERIAL

CA

NT

IDA

D

UN

IDA

D

EJE

CU

CIO

N

PM

1-2

50 h

oras

PM

2-5

00 h

oras

PM

3-1

000 h

oras

PM

4-2

000 h

oras

MATERIAL RODANTE

Revisar condición del neumático x x x X

Tomar medida de cocada de neumático x x x X

SEGURIDAD

Comprobar estado de los extintores x x x x

Revisar mecanismo contra incendios x x x x

CABINA

Revisar cinturón de seguridad x x x x

Inspeccionar y/o lubricar suspensión de asiento x x

Revisar luces de cabina x x x x

Revisar funcionamiento de limpiaparabrisas x x x x

Revisar depósito de limpiaparabrisas. Rellenar si fuese necesario

x x x x

Limpiar filtro de aire de cabina x x x x

Limpiar filtro del aire acondicionado x x x x

Inspeccionar estructura de protección contra vuelcos x x

CHASIS

Verificar condición de tapas y guardas x x x x

Verificar condición de pasarelas y agarraderas x x x x

Verificar condición de escaleras x x x x

Limpiar e inspeccionar los tacos de soporte del bastidor y de la caja

x x x x

Limpiar e inspeccionar el bastidor principal x x

Inspeccionar bastidor y caja x

OBSERVACIONES

Fuente: Área de planeamiento de la empresa.

22

2.1.3. Tiempos estándar de trabajo del camión 777F- CM -021 versus real

con demoras y su variación en minutos.

Tabla 6: Datos de tiempos en el camión 777F- CM -021

ACTIVIDAD

TIEMPO TIEMPO

VARIACION ESTÁNDAR REAL

(minutos) (minutos) (minutos)

Solicitud de equipo 15 45 30

Traslado a talleres 10 13 3

Lavado de equipo 60 68 8

Traslado a bahía 10 15 5

Solicitud de repuestos 20 72 52

Muestreo de aceites 40 55 15

Inspección Check List 30 57 27

Cambio de aceites, filtros 55 78 23

Inspección eléctrica 25 32 7

Back Log programados 180 230 50

Prueba de presiones 50 70 20

Tapones y niveles final 15 25 10

Salida de bahía 10 12 2

Pruebas de frenos 20 27 7

Entrega de equipos 10 18 8

TOTALES 550 817 267

TIEMPO ( HORAS) 9.17 13.61666667 4.45

Fuente: Elaboración propia.

La TABLA muestra el tiempo estándar de ejecución de las tareas

programadas de mantenimiento (9.17 hr.) versus el tiempo real de

termino (13.62 horas), teniendo como consecuencia una demora

significativa de 4.45 horas.

23

2.1.4. Análisis FODA del área de mantenimiento de la empresa motivo de

estudio

Tabla 7: Método de Análisis FODA en la empresa ATENUZ S.A

FORTALEZAS DEBILIDADES

Se cuenta con taller adecuado para la

operaciones de mantenimiento

Demora en la selección, clasificación y

solicitud de adquisición de repuestos

Aplicación de la política de seguridad (D.S.

055-2010-E.M.) Gestión de compra de repuestos

Asistencia e supervisión permanente del

personal de mantenimiento

Control del sistema de rotación y utilización

de repuestos

Apoyo logístico para el abastecimiento de

repuestos en el almacén

Capacitación del personal técnico en el

manejo de tiempos

Autonomía del área de mantenimiento

respecto a operatividad

Estándar para la ejecución de tareas de

mantenimiento

Calidad y garantía en el servicio de

mantenimiento Programa de incentivos laborales

Carencia de ciertas herramientas especiales

OPORTUNIDADES AMENAZAS

Desarrollo de mejoras en las tareas de

mantenimiento

Absorción de personal experimentado por

otras empresas

Oportunidad de trabajo a practicantes

universitarios y técnicos en el rubro de la

mecánica

Relaciones comunitarias

*Reclamos de contaminación

Mejorar las relaciones interpersonales del

área de mantenimiento

Baja calidad de servicio de terceras

empresas

Capacitación al personal técnico

Fenómenos naturales

* vientos fuertes

*nevados

*lluvias

24

La TABLA nos muestra que mediante el análisis FODA podemos identificar

las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas que tiene la empresa

motivo de estudio entre ellas tenemos:

Fortalezas: Tiene un taller adecuado para realizar los mantenimientos

con sus políticas de seguridad, asistencia al personal y autonomía del

área.

Oportunidades: Desarrollo en mejorar las tareas de mantenimiento,

calidad de servicio, relaciones interpersonales y capacitación técnica.

25

Debilidades: Compra, selección y entrega de repuestos, tiempos

estándares en tareas, falta de herramientas espaciales e incentivos

laborales.

Amenazas: Fuga de personal experimentado, relaciones comunitarias,

baja calidad de servicio y fenómenos naturales.

2.1.5. Entrevista al Personal involucrado en las tareas de mantenimiento

de los camiones Caterpillar OHT 777F

Se realizó una entrevista a 12 técnicos mecánicos en forma aleatoria

involucrados en el proceso de mantenimiento de los camiones

Caterpillar OHT 777F de la empresa motivo de estudio, utilizando un

cuestionario de preguntas para indagar la percepción de ellos en cuanto

al proceso actual de mantenimiento.

La encuesta realizada fue la siguiente:

26

Marque la alternativa que usted considere la más adecuada.

1. ¿Indique la principal demora que tiene usted en el proceso del

mantenimiento?

1.1.- Falta coordinación

1.2.- Falta capacitación

1.3.- Falta de herramientas

1.4.- Falta de repuestos

2. ¿Indique usted el motivo porque el camión no sale en su hora

programada?

2.1.- Planificación inadecuada

2.2.- Falta de operador

2.3.- Dirección inadecuada

2.4.- Mala de coordinación

25%

50%

17%8%

planificacioninadecuada

falta deoperador

direccioninadecuada

malacoordinacion

8%17%

33%

42%

falta de coordinacion falta de capacitacion

falta de herramientas falta de repuestos

27

3. ¿Indique Usted qué sistema del camión afecta directamente en su

trabajo?

3.1.- Sistema de frenos

3.2.- Sistema de transmisión

3.3.- Sistema de dirección

3.4.- Sistema de motor

4. ¿Indique usted que herramienta facilitaría su trabajo?

4.1.- Diálisis de aceites

4.2.- Machos e insertos

4.3.- Extractor de pines

4.4.- RAD Torque Systems

5. ¿Conoce usted la disponibilidad proyectada para este año, y cuál

es la disponibilidad real?

5.1.- Si tengo conocimiento

5.2.- No tengo conocimiento

42%

33%

8%

17%

sistema de frenos

sistema detransmision

sistema dedireccion

sistema de motor

33%

25%17%

25%

dialisis de aceites

machos e insertos

extractor depines

RAD TorqueSystems

25%

75%

si tengo conocimiento no tengo conocimiento

28

2.1.6. Toma de tiempo actualizados vs tiempos estándar.

Porcentajes acumulados de demoras

Tabla 8: porcentaje acumulado de demoras

Actividad Tiempo

estándar

(minutos)

Tiempo

real

(minutos)

VARIACION

(minutos) %

%

ACUMULADO

Solicitud de equipo 15 45 30 11.24 11.24

Traslado a talleres 10 13 3 1.12 12.36

Lavado de equipo 60 68 8 3.00 15.36

Traslado a bahía 10 15 5 1.87 17.23

Solicitud de repuestos 20 72 52 19.48 36.70

Muestreo de aceites 40 55 15 5.62 42.32

Inspección Check List 30 57 27 10.11 52.43

Cambio de aceites,

filtros 55 78 23 8.61 61.05

Inspección eléctrica 25 32 7 2.62 63.67

Back Log

programados 180 230 50 18.73 82.40

Prueba de presiones 50 70 20 7.49 89.89

Tapones y niveles

final 15 25 10 3.75 93.63

Salida de bahía 10 12 2 0.75 94.38

Pruebas de frenos 20 27 7 2.62 97.00

Entrega de equipos 10 18 8 3.00 100.00

TOTALES 550 817 267 100

Fuente: Elaboración propia.

La tabla en la primera columna detalla las actividades del proceso de mantenimiento

de acuerdo al orden de ejecución, en la segunda columna se adjuntan los tiempos

estándares establecidos para cada una de ellas, la tercera columna describe los tiempos

reales de ejecución de cada tarea, la cuarta columna calcula la variación de tiempo

entre el tiempo de ejecución real versus el tiempo estándar; finalmente las columnas

5 y 6 calculan los porcentajes parciales y acumulados de las variaciones en cada tarea.

29

Tabla 9: porcentaje acumulado de demoras

Fuente: Elaboración propia.

La tabla utilizando el Método de Pareto describe la curva de

jerarquización de todas las tareas de mantenimiento realizadas en el

camión minero OHT 777F, de acuerdo a los TIEMPOS REALES de

ejecución versus los TIEMPOS ESTÁNDARES.

2.2. Método de Análisis de Datos

Las técnicas de recolección de datos que servirán para realizar el

análisis de datos se han obtenido en el siguiente orden:

Descripción de cada una de las tareas de mantenimiento

aplicadas al camión CM - 021 de acuerdo al orden de ejecución

de las mismas

Mediante el método de análisis de Ishikawa se han analizado

las posibles causas de demora que ocurren en el actual proceso

de mantenimiento; con respecto a: equipo, proceso,

herramientas, personal y repuestos.

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00

100.00

AC

UM

UL

AD

O (

%)

CURVA DE JERARQUIZACIÓN

30

Según lo establecido por Caterpillar se cuenta con la

información de las actividades de mantenimiento preventivo a

realizar en el camión minero CM - 21para 250, 500, 1000, y

2000 horas. Las hojas de ruta de estas actividades no deberán

variar en el plan de mejora a proponer por cuanto todas ellas son

absolutamente necesarias para el buen funcionamiento y

disponibilidad del equipo.

Se han tabulado los tiempos reales de mantenimiento, versus los

tiempos estándares de cada una de las tareas de mantenimiento.

Conociendo las demoras que se presentan en cada una de las

tareas de mantenimiento, y utilizando el método de Análisis

FODA, se han establecido las fortalezas, oportunidades,

debilidades y amenazas que se tienen en la realización del

proceso de mantenimiento.

A fin de mejorar el análisis de datos se decidió conocer a través

de una encuesta la opinión de los 12 colaboradores encargados

directamente de las tareas de mantenimiento de los camiones.

respecto a las demoras y contratiempos que se presentan.

Con los datos obtenidos se preparó la información necesaria

para establecer mediante el método de Pareto el grado de

criticidad de las tareas de mantenimiento que representan las

demoras más representativas que afectan al proceso de

mantenimiento.

2.2.1. Deficiencias en el proceso de Mantenimiento de los camiones OHT 777F

El proceso actual de mantenimiento de la empresa motivo de estudio

presenta las siguientes deficiencias:

Retraso por parte del área de logística: almacén en la entrega de

repuestos para el mantenimiento u otros correctivos y por lo tanto se

tiene personal mecánico en espera.

31

Deficiente plan estratégico de reposición automática de repuestos que

están en consignación por ser de alta rotación, fechas reales de llegada

y entrega de componentes mayores y menores.

Demoras por coordinación entre supervisores de mantenimiento y

operaciones desde el llamado de equipo, ploteo para que llegue al área

de lavado y posterior traslado a bahía para inicio de las tareas.

Pérdida de tiempo en cambio de guardia por falta de operador para

mover equipos ya que el personal mecánico inician sus labores a las

6:00 am.y el área de operaciones a las 7:00 am. tanto en turno de día

como en la noche.

Planificación deficiente entre uno y otro mantenimiento.

No se hace un debido seguimiento y diagnóstico de fallas, lo cual no

ayuda a prevenir la ocurrencia nuevamente del evento.

Carencia de herramientas especiales como (RAD Torque Systems) de

1´ y ¾´ de pulgada, gatas neumáticas de 400tn, pistolas neumáticas de

1/2´ pulgada, filtros de alta eficiencia para los Dializadores, extractor

de pines, combos de bronce, machos e insertos milimétricos y en

pulgadas, etc.

Deficiente calidad de inspecciones antes del mantenimiento preventivo

por personal de monitoreo y del proceso de mantenimiento por personal

técnico, esto por una mala evaluación de criticidad de tareas, presión de

trabajo, mal asignación de tiempos en Back log generados por ellos

mismos.

Trabajos ejecutados de forma deficiente por parte del personal técnico,

lo que implica volverlo a realizar.

Deficiente calidad en evaluación y diagnóstico de fallas del sistema

hidráulico por parte del personal técnico.

32

2.2.2. Jerarquización de demoras del proceso de mantenimiento de

acuerdo a la criticidad.

Tabla 10: Criticidad de demoras

ACTIVIDAD

TIEMPO

ESTÁNDAR

(minutos)

TIEMPO

REAL

(minutos)

TIEMPO

VARIACION

(minutos)

CRITICIDAD

Solicitud de repuestos 20 72 52

A

(ALTO)

Back Log programados 180 230 50

Solicitud de equipo 15 45 30

Inspección Check List 30 57 27

Cambio de aceites, filtros 55 78 23

B

(MEDIO)

Prueba de presiones 50 70 20

Muestreo de aceites 40 55 15

Tapones y niveles final 15 25 10

Lavado de equipo 60 68 8

C

(BAJO)

Entrega de equipos 10 18 8

Inspección eléctrica 25 32 7

Pruebas de frenos 20 27 7

Traslado a bahía 10 15 5

Traslado a talleres 10 13 3

Salida de bahía 10 12 2

TOTALES 550 817 267

TIEMPO ( HORAS) 9.17 13.62 4.45

Fuente: Elaboración propia

Leyenda:

Criticidad A (alto) = 26 a más minutos

Criticidad B (medio) = 10 a 25 minutos

Criticidad C (bajo) = 00 a 09 minutos

La tabla nos muestra la jerarquización de todas las demoras que hay en

el actual proceso de mantenimiento comparado entre los tiempos

estándares de trabajo 9.17 hora versus los tiempos actualesde salida

13.62 horas de los camiones OHT 777F Caterpillar de la empresa en

estudio, teniendo como resultado un exceso de tiempo sobre lo

programado de 4.45 horas. Esto quiere decir que las demoras se inician

33

desde que se llama el equipo para su mantenimiento hasta que se

entrega operativo al área de operaciones.

3. ANALISIS DE INFORMACION

Esta tesis de diploma examina el proceso de mantenimiento actual del

camión Caterpillar OHT 777F para ayudarnos con estrategias que ayudan a

aumentar la disponibilidad en la empresa.

El nuevo plan para mejorar el proceso de mantenimiento reduce el tiempo

de inactividad en este proceso, realiza todas las tareas programadas y no

planificadas, diagnostica diagnósticos, establece criterios uniformes, piezas

listas para la máquina y mejora el entorno de trabajo. Todo esto ayudará a

garantizar que la seguridad y la calidad del trabajo entre los empleados

alcance el 86% e incluso supere el 89,23%.

La demarcación de este estudio es consistente con el análisis y la

evaluación del proceso de mantenimiento para mejorar la preparación

operativa de los camiones Caterpillar OHT 777 F.

Para estudios adicionales, considere la investigación en curso sobre

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y Análisis de Causa Raíz

(ACR), así como la gestión de mantenimiento basada en el estándar ISO y la

gestión de riesgos.

34

CONCLUSIONES

PRIMERA: Continuar la investigación sobre RCM (Gestión de mantenimiento

centrado en la fiabilidad). Proporcionan programación de diagrama de

Ganttla y procedimientos de mantenimiento de equipos para planificar

mejor la ejecución de las tareas a realizar.

SEGUNDA: La disponibilidad previa a la aplicación del método propuesto fue del

81,49%. Se espera que las mejoras propuestas alcancen el 89,23%, lo que

representa una mejora global del 9,5%. El análisis permitió diagnosticar

las características internas (y la situación externa del proceso de

mantenimiento actual) para implementar las estrategias de mejora

necesarias para lograr los objetivos de disponibilidad.

TERCERA: El presente plan para mejorar el proceso de mantenimiento trae numerosos

beneficios, tales como: Por ejemplo, cumplimiento del objetivo de

disponibilidad, personal capacitado, reducción del tiempo de inactividad,

mayor productividad y viabilidad económica del proyecto, ya que el

departamento ahorra dinero en mantenimiento.

CUARTA: Para mejorar un proceso de mantenimiento, es necesario tomarse el tiempo

para realizar tareas, realizar encuestas de empleados directamente

afectados, buscar información de años anteriores, analizar errores, planes

y costos para desarrollar estrategias de solución efectivas.

35

SUGERENCIAS

PRIMERA: Los cambios y mejoras en el proceso de mantenimiento han

resultado en una vida útil de 9.5 horas, dejando al equipo en los

horarios establecidos.

SEGUNDA: Documente estos procesos de mantenimiento preventivo y

correctivo a nivel de departamento, formatos de relés, componentes

modificados, informes técnicos, historial de mantenimiento,

recepción de dispositivos y lista de verificación para mejorar el

rendimiento de estos pasos.

TERCERA: Para implementar la filosofía de mantenimiento, es importante

estandarizar los tiempos de ejecución de todas las tareas.

CUARTA: Se recomienda profundizar en la ingeniería de los métodos utilizados

para el proceso de mantenimiento en la empresa investigada con el

fin de aumentar la productividad con los mismos recursos utilizados

actualmente.

36

PROPUESTA

1. Título de la propuesta

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM

(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD)

2. Determinar las necesidades que debe cumplir el Plan de mantenimiento.

Una de las necesidades que tiene el nuevo plan de mantenimiento es la

determinación de los nuevos plazos para ejecutar las acciones correctivas tanto

al personal responsable, así como y el impacto que tiene directamente en el

proceso.

Tabla 11: Actividades a mejorar, tiempos y responsables

Función

Tareas y Actividades a Mejorar

Criticidad

Tiempo de

ejecución

Responsables

Pla

nif

icaci

ón

Planificar eficientemente los mantenimientos y back log

Alto Nov

Jefe de Planeamiento y Logística

Reposición automática de repuestos de consignación a tiempo, ampliar stock

Medio

Dic

Entregar AMT un día antes para que almacén tenga listo los repuestos

Medio Nov

Evaluación de los Top Ten fallas que impactan para crear estrategias de mejora

Medio

Dic

Org

an

izaci

ón

Coordinar evaluaciones para obtener autorizaciones de manejo para técnicos

Alto

Nov

Gerente de Mantenimiento

Comprar herramientas necesarias para facilitar el trabajo del personal técnico

Medio Nov

Realizar reuniones semanales para ver la disponibilidad

Medio Dic

Programar curso de hidráulica abocado a camiones 777F Caterpillar

Bajo Nov

Dir

ecci

ón

Coordinación efectiva para solicitar camiones a mantenimiento

Alto Nov

Coordinar con el área de operaciones para que no falte operador

Medio Dic

37

Elaborar línea de carrera de los colaboradores y evaluar un incremento salarial

Medio

Dic

Jefes de Taller

Información clave debe está actualizada siempre para la línea de supervisión

Medio

Nov

Con

trol

Seguimiento a tareas realizadas por el personal técnico (evitar re trabajos)

Alto Nov

Supervisores Estandarizar o unificar los criterios de evaluación

Medio Nov

Estandarizar la criticidad y tiempos de los trabajos.

Bajo Dic

Fuente: Elaboración propia

3. Elaboración del plan de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT

777F para obtener una mayor disponibilidad operativa.

3.4.1. Propuesta de mejoras para el proceso de mantenimiento

Según el diagnóstico y análisis realizado, se considera que es conveniente

proponer las siguientes mejoras al proceso de mantenimiento de los

camiones Caterpillar OHT 777F:

Planeamiento debe entregar la AMT (herramienta de gestión de

activos) al área de logística para que los repuestos estén listos y el

supervisor o mecánico líder los retire y luego dejar en la bahía que va

a ingresar el equipo.

La gerencia de mantenimiento debe coordinar con operaciones y

seguridad la evaluación teórica, práctica a mecánicos con experiencia

en operación de equipos, para obtener su permiso de manejo y así

minimizar los tiempos perdidos por la falta de operador.

Planificar de manera eficiente la secuencia de mantenimientos

ybacklog programados de acuerdo a la carga de trabajo.

Coordinar un curso de hidráulica aplicada a los camiones OHT 777F

Caterpillar para el personal mecánico y estandarizar criterios.

Adquirir ciertas herramientas especiales como: (RAD Torque

Systems) de 1´ y ¾´ de pulgada, pistolas neumáticas de 1/2´ pulgada,

filtros de alta eficiencia para los dializadores, gatas hidráulicas,

extractor de pines, combos de bronce, machos e insertos milimétricos

38

y en pulgadas, etc. para que el personal técnico realicen su trabajo de

manera eficiente optimizando tiempos de trabajo.

Asegurar la reposición automática de repuestos en consignación y

otros que según su alta rotación de pedido sean necesarios para el

proceso de mantenimiento y coordinar las fechas reales de llegada.

Mantener siempre la información actualizada de horas de

componentes, Back log listos (verde), en tránsito (amarillo),

solicitados (rojo), verificación de ítems de repuestos completos y

fechas actuales de llegada para la toma de decisiones apropiadas para

el negocio.

La línea de supervisión debe realizar un seguimiento estricto a la

mejora del proceso de mantenimiento y a los cuadros de

disponibilidad.

Documentar todo el proceso del mantenimiento, procedimientos,

formatos, informes técnicos, check list, normas de seguridad en un

solo lugar para guía fácil de los colaboradores.

La gerencia de mantenimiento debe realizar reuniones para informar

los cuadros de disponibilidad, cuellos de botella, costos, escuchar

sugerencias para crear estrategias.

Gerencia de mantenimiento debe evaluar a las 3 guardias con

indicadores MTBF (Medium Time Between Failures) MTTR

(Medium Time To Repair) para la mejora continua.

Análisis de los Top Ten de fallas repetitivas o que hayan impactado en

el proceso de mantenimiento para realizar estrategias de mejora

aplicando el ciclo de Deming PDCA (Plan, Do, Check, Act),

Planificar, Hacer, Verificar, Actuar.

Elaboración de la línea de carrera para todos los colaboradores, evaluar

un incremento salarial de acuerdo a su experiencia y evaluación.

39

4. Plan de mejoras para el proceso de mantenimiento de camiones OHT 777F

Caterpillar de acuerdo a la norma ISO 14001.

1.1.Objetivos y metas

Como consecuencia de la elaboración de un plan para mejorar el

proceso de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT 777F para

obtener una mayor disponibilidad en una empresa , nos hemos trazado

los siguientes objetivos y metas:

Realizar el análisis de sus características internas (Debilidades

y Fortalezas) y su situación externa (Amenazas y Oportunidades)

del proceso actual de mantenimiento, con la metodología de FODA

cruzada para apoyarnos en las estrategias del nuevo plan.

Sensibilizar a todo el personal que labora en el departamento de

mantenimiento la necesidad urgente de realizar un cambio en el

proceso actual para cumplir objetivos y metas de manera segura y

sostenible en el tiempo.

Cumplir al 100% con las capacitaciones de corto, mediano y largo

plazo que ayudaran en la ejecución del nuevo plan de mejoras y al

desarrollo personal de los colaboradores.

Cumplir al 100% con el plan de mejoras al proceso de

mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT 777F para obtener

una mayor disponibilidad operativa.

Reducir el tiempo de salida en (4.45 horas) en todos los

mantenimientos realizados a los camiones OHT 777 Caterpillar.

Eliminar tiempos muertos en entrega de repuestos y faltantes en

consignación aumentando el stock.

Evaluar económicamente la propuesta de mejora al proceso de

mantenimiento para demostrar la viabilidad y la oportunidad de

ahorro que tiene el departamento.

40

1.2.Programa de gestión de mantenimiento

1.2.1. Asignación de responsabilidades

Gerencia de mantenimiento: Es la encargada de proporcionar los

recursos esenciales para la implementación del nuevo plan de

mejoras al proceso de mantenimiento, recursos humanos,

habilidades especializadas, tecnologías y recursos financiaros.

Jefe de planeamiento y logística: Es la encargada de la

planificación y distribución adecuada del nuevo plan de mejoras en

coordinación con la gerencia de mantenimiento.

Jefe y supervisores de taller: Los jefes y supervisores de taller

tienen la responsabilidad de hacer que el nuevo plan de

mantenimiento se realice de acuerdo al programa, apoyar en las

dificultades o consultas que tengan los colaboradores, evaluar los

riesgos que el nuevo plan implique y a la vez hacer un seguimiento

estricto a dicho proceso.

Técnico según especialidad: Los colaboradores tiene la

responsabilidad de cumplir de acuerdo a su especialidad, técnico

mecánico, soldador, neumático y monitoreo, con el nuevo plan de

mantenimiento, realizar las preguntas y consultas necesarias que

ellos vean por conveniente.

1.3.Programa de sensibilización

La gerencia de mantenimiento tiene como responsabilidad de informar

de forma clara los múltiples beneficios que tiene el nuevo plan de

mejoras del proceso de mantenimiento.

Dicha gerencia programara a corto plazo un curso de capacitación de

sistema hidráulico enfocado en los camiones OHT 777F para el

personal técnico y a mediano y largo plazo otros cursos para

complementar las necesidades que demanda dicho proyecto.

41

Elaborar un diagrama de Gantt, que va dirigido a todos los trabajadores

con los cursos de corto mediano y largo plazo, colocado en el periódico

mural para información y programación del tiempo de todos los

colaboradores.

1.6.Programa de comunicación

La comunicación y presentación del nuevo plan de mejoras al proceso

de mantenimiento será realizada por la gerencia en la sala de reuniones

de taller, mediante un proyector a las 3 guardias en las charlas de inicio,

debidamente documentadas y la comunicación externa a las gerencias

de otras áreas se realizara en la reunión semanal que se lleva a cabo los

lunes y vía mail.

La comunicación de los colaboradores hacia la gerencia lo realizara

mediante su supervisor directo o jefes de taller, y la comunicación con

los proveedores actuales y nuevos se tendrá que realizar mediante la

revista mensual de la empresa, afiches, trípticos y vía mail.

1.7.Control de documentación

El presente plan de mejoras del proceso de mantenimiento debe ser

documentado desde la presentación hasta las auditorias en formatos

establecidos que estarán en el portal de la empresa, (Disco T/Controles

Administrativos/Mantenimiento/plan de mejoras). Todos los formatos

están adjuntados en anexos.

1.8.Control operacional

La gerencia de mantenimiento en coordinación con los jefes de taller y

la línea de supervisión son los encargados de llevar el control

operacional del nuevo plan de mejoras del proceso de mantenimiento,

mediante indicadores previamente establecidos y formatos

42

debidamente firmados para que no hayan desviaciones del plan y

asegurar el buen desempeño de acuerdo a lo establecido.

1.9.Acciones de sostenibilidad del plan de mantenimiento

A continuación presentamos las acciones que se va a tomar para que el

presente plan de mantenimiento sea constante ysostenible en el tiempo

de manera continua.

Programa de monitoreo y evaluación

Este programa de monitoreo y evaluación será realizado

constantemente por la línea de supervisión y jefatura de taller,

evaluara los controles operacionales y las características claves del

programa, será documentado en el formato establecido y a la vez

reportados a la gerencia de mantenimiento, así como en el portal de

la empresa (Disco T/Controles Administrativos/

Mantenimiento/plan de mejoras).

No conformidad de acciones correctivas y preventivas

Frente a una no conformidad de ejecución del nuevo plan de

mantenimiento, se tendrá que documentar de manera clara para que

sea entendible por el personal, y deberá contener la siguiente

información:

1. El problema (reportar lo que está mal).

2. El área (lugar de ocurrencia de la no conformidad).

3. El requisito o acción incumplida (referir el paso o tarea).

Las acciones preventivas y correctivas se darán luego que la máxima

autoridad del programa que es el gerente de mantenimiento evalué

la información y serán archivados en el portal de la empresa (Disco

T/Controles Administrativos/Mantenimiento/plan de mejoras).

1.10. Registro de auditorias

Todas las auditorías realizadas serán registradas y documentadas en

un formatoestablecido que deberá ser llenado correctamente,

43

firmado y entregado a la gerencia de mantenimiento en físico o

mediante correo electrónico, además deberá guardarse en físico por

un periodo de un año, dicho formato se encuentra en anexos.

1.11. Programa de auditoria del plan de mantenimiento

Para ver si el nuevo plan de mejoras al proceso de mantenimiento

está caminando de acuerdo a lo planeado se realizara un programa

de auditorías internas mensual que será encabezado por la gerencia,

jefatura de taller y línea de supervisión, y otra auditoria externa

bimensual encabezado por el gerente de mantenimiento y la gerencia

de otras áreas, ambas auditorias serán documentadas e informados a

todos los colaboradores y archivadas en el portal de la empresa

(Disco T/Controles Administrativos/Mantenimiento/plan de

mejoras).

2. Analizar los beneficios que se generarían con la implementación de las

mejoras en el proceso de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT

777F Caterpillar.

5.1.Análisis de beneficios para el Departamento de Mantenimiento

Asegura el 86% de disponibilidad ofrecida al área de operaciones y

posteriormente superar dichos indicadores.

Estandariza reunión semanal con la línea de supervisión y mensual

con las sub áreas para analizar los problemas frecuentes que afectan

el proceso de mantenimiento, disponibilidad actual, garantías,

cambio de componentes programados, costos operativos, top ten de

fallas frecuentes, escuchar sugerencias, crear estrategias de mejora.

Organizacionalmente trabajan con el hábito de la mejora continua.

Ahorro de costos porque los 30 camiones 777F estarán 4.45 horas

(promedio) al mes disponible para ser usado y no en el taller.

5.2.Análisis de beneficios para el cliente: Operaciones

Satisfacción en el área de operaciones por el cumplimiento de la

disponibilidad requerida.

44

Operadores motivados por conducir equipos confiables ante las

exigencias de la naturaleza, presión de trabajo, metas individuales,

etc.

5.3.Análisis de beneficios para el Personal de mantenimiento

Satisfacción de los colaboradores de mantenimiento por cumplir

con los objetivos y metas del departamento en un buen clima

laboral.

Alta motivación de los colaboradores, porque van ganando

experiencia laboral, actitud positiva que agranda en su desarrollo

personal.

Cambio de mentalidad de los colaboradores de las diferentes áreas

involucradas para trabajar en equipo y de manera segura.

45

REFERENCIAS

[1] R. C. Parra, «“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en

motores detroit 16V-149TI en Codelco división andina” Ésta tesis aplica un plan

de mantenimiento denominado “,» Valdivia, 2016.

[2] C. R. C. Morales, “Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad

(rcm) a los hornos convertidores peirce smith de la fundición de cobre de

southern peru copper corporation”, Lima, 2017.

[3] J. F. S. Baltazar, «Mantenimiento basado en la confiabilidad para el

mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los volquetes faw en GYM

S.A.”,» Huancayo, 2016.

[4] R. M. G. Rojas, «“Diseño estrategia operacion centrada en confiabilidad para

minera Spence S.A.”,» Santiago de Chile, 2015.

[5] E. D. Palomares Quintanilla, «“Implementación del mantenimiento centrado en

la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje mineral de la compañía minera Milpo,

unidad El Porvenir”,» Arequipa, 2017.

[6] C. A. Vera Alatrista, «"Diseño de un plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad rcm para el transformador de distribución de 250 kva y sistema de

distribución de baja tensión 380/220 v de la subestación de Tecsup - Arequipa",»

Arequipa, 2016.

[7] «Pérez, Carlos Mario, “El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».

46

[8] C. M. Pérez, «“El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».

[9] S. Garcia, « “Mantenimiento basado en la confiabilidad”. Graficas Bordón, SL.,»

2008.

[10] R. Pascual, «“Gestión moderna del mantenimiento”, Santiago Chile.,» 2002.

[11] A. Lozano Conejero, « “Confiabilidad, Teoría y Práctica”, Eudeba Editorial,

Buenos Aires,» 1969.

[12] A. asignatura, «“Gestión de Mantenimiento”. Ingeniería en Organización

Industrial. Universidad Europea de Madrid. Profesor: D. Antonio José Fernández

Pérez.,» 2010.

[13] Cenace, « “Normalización Para El Registro De Fallas Y Mantenimientos E

Implantación De Indicadores De Confiabilidad En Generación, Transmisión Y

Distribución”, Diciembre 2002.,» 2005.

47

ANEXOS

48

ANEXO 01: PROYECTO DE TESIS

49

UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO

FACULTAD DE INGENIERIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE TESIS

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM

(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR

LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN

MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA

2019

Presentado por:

WILLY ANTONIO HUANCA PUMA

Para optar el grado académico de Bachiller en:

INGENIERIA MECANICA

AREQUIPA - PERÚ

2019

50

PREAMBULO

En los actuales tiempos donde viene imperando el fenómeno de la globalización y

del libre mercado, Nadie discute las ventajas de organizar el mantenimiento la cuestión

es como donde las barreras ya no existen, y que aquella empresa que no esté preparado

para estos cambios simplemente tiende a desaparecer, pero es el recurso humano el

activo más importante que no sufre depreciación alguna por el contrario viene

valorizándose continuamente, por tanto es este recurso humano es el motor del

desarrollo .Las empresas, particularmente las constructoras buscan continuamente

elevar el nivel de la productividad, para ello existe la necesidad de contar con un líder

que tenga la capacidad y habilidad para conducir un grupo de personas hacia un

objetivo en común.

La presente investigación relacionada a mantenimiento centrado en fiabilidad

establece un punto importante para producir informes históricos sobre las

características, beneficios, objetivos, tareas y logros de la empresa en relación a la

disponibilidad de la maquinaria necesaria. Estos conocimientos podemos ponerlos en

práctica en el momento que lo necesitemos, ya sea en el campo laboral o como

estudiantes. Para realizar este trabajo utilizamos la guía sobre las políticas de

mantenimiento y acudimos a consultas de páginas de internet para ampliar el material

suministrado. Todo esto lo estudiaremos con más detalles en el desarrollo de este

trabajo.

51

I. PLANTEAMIENTO TEORICO

1. PROBLEMA DE INVESTIGACION

1.1.IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Deficiencias en la entrega del proceso de mantenimiento de los camiones

OHT 777F, la cual lleva una historia de los mantenimientos realizados en

cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar cuales requieren alto

grado de atención y cuáles son las propuestas y reparaciones mas

frecuentes.

Para buscar las soluciones se ha previsto una herramienta sencilla y de fácil

uso en la gestión para organizar el mantenimiento de sus equipos e

instalaciones, lo que permitirá extender su vida útil y minimizar los

tiempos de indisponibilidad imprevistos. Ayuda a controlar sus gastos de

mantenimiento. Lleva una historia de los mantenimientos realizados en

cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar cuáles requieren alto

grado de atención y cuáles son los repuestos y reparaciones más frecuentes.

Mejora la toma de decisiones al contar con mayor información. Su diseño

sencillo y sin complicaciones permite operarlo con poca dedicación de

tiempo del personal que lo maneja

1.2.ENUNCIADO DEL PROBLEMA

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA

AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR

COSTOS EN MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ

S.A - AREQUIPA 2019

2. JUSTITICACION

2.1.ASPECTO SOCIAL

La presente investigación tiene relevancia social porque la propuesta

de implementación de la metodología RCM (mantenimiento centrado en

fiabilidad) permitirá tener mayor disponibilidad de la maquinaria por

52

consiguiente los trabajos realizados por la empresa serán en el tiempo

estimado y sin demoras garantizando la satisfacción de los clientes y

evitando demoras en lo trabajadores de la empresa.

El trabajo elaborado puede tener o alcanzar el suceso esperado, en la

medida de que exista el convencimiento, que parte inicialmente de los

ejecutivos y luego el personal, técnico, obrero, de que “siempre existe una

mejor

2.2.ASPECTO TECNOLÓGICO

El desarrollo de la presente propuesta tiene relevancia tecnológica por

que ayudara a la empresa a tener disponibilidad de la maquinaria ayudando

al adecuado desarrollo de las actividades. Así mismo la empresa podrá

implementar más maquinarias que influyan en la mejora del trabajo

realizado por la empresa

2.3.ASPECTO ECONÓMICO

La presente investigación tiene relevancia económica porque la

propuesta de RCM usa efectivamente las estrategias de mantenimiento,

que incrementará la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos,

atacando los respectivos modos de falla, que reducen el tiempo de

operación, para finalmente incrementar la disponibilidad requerida

ahorrando costos innecesarios.

3. ALCANCE

El trabajo elaborado puede tener o alcanzar el suceso esperado, en la

medida de que exista el convencimiento, que parte inicialmente de los

ejecutivos y luego el personal obrero, de que “siempre existe una mejor manera

de hacer las cosas”.

Dado que en la actualidad el mantenimiento puede considerarse como un

segundo sistema de fabricación que actúa en paralelo con el que constituye la

Empresa, en el mantenimiento al igual que en las actividades de fabricación

directas, debe programarse el trabajo, mantenerse las existencias de recambio,

53

atenderse los niveles de calidad prescritos, y establecerse unas normas

laborales, así como unos sistemas salariales idóneos.

Por la importancia que reviste el mantenimiento es considerado como una

mal función del sistema productivo, no solo en el caso del proceso físico de

producción sino, en el del sistema de dirección de la producción que viene a

controlar dicho proceso, es por esto que se tratarán de identificar dichas mal

funciones, esencialmente las causas internas que están relacionadas o

representadas por los procesos productivos, el personal obrero y los sistemas

de explotación y control.

La metodología del RCM se expone completamente para la realización del

proyecto, cabe señalar que la herramienta de evaluación es el Análisis de Modo

y Efecto de Fallas FMEA, el cual nos permite establecer todos los modos de

falla en el sistema o equipo estudiado.

4. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES DE INVESTIGACION

VARIABLE DIMENSION INDICADOR

Variable Independiente

Propuesta de

Metodología RCM

(mantenimiento

centrado en fiabilidad

Mantenimiento

Tiempo de mantenimiento

Funcionamiento de los

equipos

Recursos disponibles

Seguimiento a la

ejecución de tareas

Fiabilidad Capacidad de rendimiento,

utilidad y productividad

Disminución de costos

Cumplimiento de tiempos

de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

54

Variable Dimensión Indicadores

Variable

Independiente

Disponibilidad

mecánica y

disminución de

costos

Disponibilidad Número de camiones disponibles al cliente

Tiempo de ejecución de trabajos programados

Dm= Disponibilidad mecánica.

Hp= Horas programadas.

Hm= Horas en mantenimiento y reparación

Optimo

funcionamiento

Cumplimiento de horas disponibles en la operación

Calidad operativa de los camiones

Disminución de

costos

Disminución de costos por compras innecesarias

Fuente: Elaboración propia

5. INTERROGANTES DE LA INVESTIGACIÓN

5.1.Interrogante General

¿Cuál es la influencia de la propuesta de implementación de la

metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) en el aumento

de la disponibilidad mecánica y disminuir costos en maquinaria pesada de

la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019?

5.2.Interrogantes especificas

¿Cuál es la situación actual de la disponibilidad mecánica y disminuir

costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019?

¿Cuáles son las necesidades de la propuesta de implementación de la

metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) de la empresa

Atenuz S.A - Arequipa 2019?

55

¿ Que alternativas son las mas adecuadas para reducir las consecuencias de falla

de acuerdo a la metodología RCM de la empresa Atenuz S.A - Arequipa

2019?

6. MARCO REFERENCIAL

6.1.CONCEPTOS PROPIOS

Acción correctiva: se tomarán medidas para eliminar las causas de

desajuste, defecto o situación no deseada y evitar su recurrencia.

• Acción preventiva: se toman medidas para eliminar las causas de no

conformidad, defecto o posible situación indeseable para evitar que ocurra.

• Ciclo de vida: el período durante el cual un artículo conserva su utilidad.

El período comienza con la compra y termina con el reemplazo o la

restauración.

• Cliente: Destinatario de un producto o servicio proporcionado por el

proveedor.

• Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo realice una misión

específica en un período de tiempo determinado bajo ciertas condiciones

de operación. Relación entre fabricante y máquina. La confiabilidad es una

medida que resume cuantitativamente el perfil de características de un

elemento y lo ayuda a elegir un dispositivo entre múltiples opciones.

• CBM: mantenimiento basado en la condición: se trata de un tipo de tarea

que mide el estado del dispositivo en función de las variables que indican

el estado de un elemento o componente y, por lo tanto, toma las medidas

56

adecuadas. Las consecuencias de estos fracasos. Se usa indiferentemente

con el término Mantenimiento predictivo.

• CM - Mantenimiento de corrección: consulte la definición de

Mantenimiento de corrección a continuación.

• Defectuoso: los eventos en el dispositivo que no impiden su

funcionamiento pueden provocar su no disponibilidad a corto o largo

plazo.

• Diagnóstico: es el resultado del análisis de una situación dada, lo que

permite tener un conocimiento y una descripción precisa de esta situación

para resolver los problemas identificados.

• Diagrama de causa y efecto: también conocido como diagrama de espiga.

Herramienta para analizar la fluctuación de un proceso desarrollado por

Kaoru Ishikawa. El diagrama muestra las causas y causas secundarias que

afectan un proceso particular y tienen un efecto (síntoma). Es una de las

siete herramientas de calidad.

• Diagrama de Pareto: una herramienta gráfica que muestra la frecuencia de

una serie de causas ordenadas de mayor a menor (orden de frecuencia).

Está vinculado al Principio de Pareto, que sugiere que la mayoría de los

problemas de calidad ocurren solo por algunas razones. Es una de las siete

herramientas de calidad.

• Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite estimar en

forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un

equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado.

57

• Moderador: del inglés Moderador, una palabra muy utilizada en América

Latina que significa entrenador.

• Error: se dice que un producto / servicio o proceso falla si no realiza el

servicio esperado (su función) satisfactoriamente. Específicamente, una

falla funcional se define como la incapacidad de un activo para realizar

una función de acuerdo con el estándar de rendimiento aceptable para el

usuario.

• Falla catastrófica: cuando hablamos de una falla catastrófica, generalmente

hablamos de una falla repentina de una máquina / planta que causa un

apagado. Las fallas catastróficas no solo pueden dañar el componente en

cuestión sino también causar daños colaterales. Tome, por ejemplo, un

anillo de pistón que falla con el motor en marcha, haciendo que la biela

corra a través de la pared del cilindro, o el rodamiento de un ventilador que

falla debido a la falta de lubricación y obliga al ventilador o la carcasa del

motor a dispararse literalmente muerto desde su base.

• Habilidades: la contribución al éxito de una persona en un trabajo. Este

concepto significa que la evaluación, la capacitación, el desarrollo y la

medición tienen en cuenta los llamados "factores de diferenciación del

éxito", que hacen que algunas personas mejoren en una posición y decidan

quién está mejor posicionado o mejor capacitado para desarrollar esta

posición con éxito.

• Habilidades técnicas: hablamos de habilidades técnicas cuando nos

referimos a los conocimientos, procedimientos, actitudes y habilidades que

posee una persona y que se requieren para desarrollar su trabajo.

58

Gestión de la Calidad: Actividades de la función empresaria que

determinan la política de la calidad, los objetivos y las responsabilidades,

y que se implementan a través de la planificación de la calidad, el control

de la calidad, el aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la

calidad, en el marco del sistema de la calidad.

Gestión de la Calidad Total: Forma de gestión de un organismo centrada

en la calidad, basada en la participación de todos sus miembros, y que

apunta al éxito a largo plazo a través de la satisfacción del cliente y a

proporcionar beneficios para todos los miembros del organismo y para la

sociedad.

Horas Total Calendario: Total del tiempo en el periodo analizado, por

ejemplo; 8.760 horas/año, 720 horas/30 días mes, 168 horas/semana, etc.

Horas Programadas: Tiempo en que la máquina esta programada para

operación. Típicamente determinada por el Departamento de Planificación

y Operaciones Mina conjuntamente metas de producción total.

Horas No Programadas: horas fuera del plan, tiempo perdido que resulta

de accidentes, huelgas, clima, actos religiosos, y días festivos o vacaciones

que son observados, etc., (típicamente definidos por el cliente o contenidos

en el acuerdo de soporte al cliente o contrato MARC).

Horas Disponibles: tiempo en que la máquina esta capacitada para

funcionar en la operación deseada.

Horas Operación: Tiempo en que la máquina esta actualmente operando

en la función deseada.

Horas Retraso Producción: Tiempo en que la máquina esta operando pero

esta detenido con el motor corriendo debido a tronadura, tiempo espera de

carga, etc., Las horas de espera producción son frecuentemente no

contabilizadas por separado y son incluidas en las horas operación. Por

otro lado, algunos sistemas dispatch hacen seguimiento a las horas de

retraso producción en un esfuerzo a minimizar y administrar estos. En

otros casos, horas perdidas que resultan de retraso producción son

reconciliadas y no contabilizadas contra disponibilidad máquina.

59

Horas Parada: Tiempo en que la máquina no esta disponible para

operación; fuera de servicio para todas las formas de mantenimiento,

reparación y modificaciones. Incluye tiempo de inspecciones y

diagnósticos, como también cualquier retraso o tiempo detenido por mano

de obra, nave disponible, partes, herramientas, literatura, equipo soporte

reparación, decisiones de que hacer, etc. Pueden ser programadas o no

programadas.

Horas Retraso Reparación: Tiempo que una máquina esta detenida para

reparación debido a una indisponibilidad de mano obra, parte,

instalaciones, equipamiento o herramientas. Típicamente no es bien

documentada en muchas historiales de parada de máquina pero es no

obstante incluido, todavía no reconocido, como parte del registro de parada

máquina.

• Inventario: recuento de inventario, verificación in situ y recuento personal

de cantidades disponibles para cada producto.

• Inventario de seguridad: este es el inventario adicional que está protegido

contra cambios en las ventas esperadas o demoras en la producción o

entrega de productos. Mantener este stock aumentará el stock promedio

que tiene durante el año y, como resultado, aumentará el costo anual de

mantener el stock.

• Liderazgo: un conjunto de factores relacionales y relacionados con la tarea

que se utilizan en el liderazgo para movilizar, atraer o entusiasmar a las

personas que se centran en objetivos o metas específicas.

• Logística: proceso de planificación, implementación y control del flujo

eficiente y el almacenamiento de bienes e información relacionada desde

el lugar de origen hasta el lugar de consumo.

60

• Logística integrada: cuando cada miembro de la cadena de distribución

agrega valor al producto.

• Lubricación: servicios de mantenimiento preventivo que complementan,

modifican y analizan lubricantes.

• Mal funcionamiento: incapacidad de un elemento, componente de un

dispositivo o dispositivo para cumplir con un estándar operativo deseado.

Mantenibilidad: la probabilidad y / o la facilidad con la que un dispositivo

puede restaurarse o estar listo para su uso en el nivel deseado de confianza

en un momento dado y utilizando los procedimientos prescritos, con el

personal especificado, las capacidades requeridas, el equipo especificado ,

los datos técnicos, las instrucciones de operación y mantenimiento, el

departamento de mantenimiento y las condiciones ambientales

especificadas. Relación entre la persona de mantenimiento y la máquina.

Mantenimiento: conjunto de procedimientos y medidas que pueden

extender el funcionamiento de dispositivos, objetos y sistemas. Tareas que

se requieren para que una computadora sea preservada o restaurada para

que permanezca en un estado particular.

• Mantenimiento correctivo: un tipo de tarea reactiva que se basa en

reemplazar, realizar o reparar un objeto (dispositivo o componente

dañado) cuando ya no realiza su función.

Mantenimiento predictivo: actividades que apuntan a identificar la

necesidad de mantenimiento por adelantado. Tareas para controlar la

condición y el desgaste de una o más partes o componentes del equipo

prioritario a través del análisis de síntomas o análisis mediante evaluación

estadística, que determinan el momento exacto de su reemplazo.

Mantenimiento preventivo: un mantenimiento que se realiza de una

manera específica para evitar la ocurrencia de errores. Tareas de

inspección, inspección y conservación en un dispositivo / componente con

el objetivo de prevenir, detectar o corregir errores y prevenir daños.

61

Manual de calidad: es un documento que explica la política de calidad y

describe el sistema de calidad de una organización (1). El manual de

calidad debe explicar el compromiso de la empresa con la calidad y

explicar por qué se ha decidido introducir un sistema formal de gestión de

calidad.

• Parada: un evento que pone una máquina fuera de servicio. La parada

puede ser programada o no programada e incluye todo tipo de

mantenimiento y reparación, excepto las inspecciones de lubricación,

combustible y ejecución durante la lubricación y el abastecimiento de

combustible. Por ejemplo, paros; El cambio de turno, la clasificación, etc.

no se consideran eventos de finalización / detención. Las reparaciones

agrupadas cuentan como una parada. Publicar una parada es independiente

de la duración del evento o la complejidad.

• Trabajo: este es el esfuerzo físico o mental que se gasta en la fabricación

de un producto.

6.2.MARCO INSTITUCIONAL

6.2.1. Nombre de la empresa

ATENUZ S.A.

6.2.2. Descripción de la empresa

En ATENUZ, buscamos seleccionar a los mejores talentos

del mercado para satisfacer las necesidades actuales y futuras de

nuestros servicios; estamos comprometidos con la igualdad de

oportunidades; por ello, nuestro proceso de selección se genera en

un ambiente adecuado, en donde se garantizan condiciones de

transparencia y equidad a los candidatos en base al perfil de puesto

requerido.

62

Somos una empresa centrada en valores, buscamos que el

compromiso, la transparencia, la eficiencia, el trabajo en equipo y

el enfoque en el cliente, sean parte de nuestro comportamiento

diario, incorporamos gente de comprobada ética. El conjunto de

personas con este perfil ayuda a crear un buen clima laboral en la

empresa, trabajan por objetivos comunes, siempre atendiendo a su

desarrollo personal y profesional, pero sobretodo identificados con

la compañía.

Buscamos que cada colaborador que forma parte de la compañía

sea un excelente profesional pero sobretodo sea una excelente

persona. Los colaboradores son nuestros mejores aliados, poniendo

pasión en todo lo que hacen, en un ambiente laboral agradable. [1]

6.2.3. Servicios

Construcción de PAD.

Obras Civiles e Infraestructuras.

Servicio de Movimiento de Tierras.

Corte

Excavaciones

Excavaciones en roca fija

Trabajo de Rellenos.

Perforaciones y Voladuras

Procesamiento de Materiales.

Transporte de Material.

Acondicionamiento de Botaderos.

Construcción de Presas.

Alquiler de maquinaria.

Mantenimiento de vías.

Operaciones en planta.

63

6.2.4. Maquinas con las que cuenta la empresa

Ilustración 1: Volquetes

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

Ilustración 2: Excavadoras

64

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

Ilustración 3: Camionetas 4x4

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

Ilustración 4: Rodillos

65

Ilustración 5: Camiones articulados

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

66

Ilustración 6: Grupo electrogeno

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

Ilustración 7: Torres de iluminacion

67

Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/

6.3.MARCO TEÓRICO

1. Mantenimiento

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento

preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones

mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su

buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se

realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición

al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de

funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las

consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las

incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento

68

preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas

desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento

preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos

ocurran. [1]

Algunos de los métodos habituales para determinar que procesos

de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las

recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las

recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre

activos similares

En este capítulo figuran informaciones relativas a los trabajos de

mantenimiento necesarios para garantizar un funcionamiento seguro

y efectivo de la máquina.

Al final de las informaciones generales relativas al

mantenimiento figuran las fichas de mantenimiento que corresponden

a la máquina.

En el índice general figura un resumen de las fichas de

mantenimiento ordenadas numéricamente, mientras que en el índice

de materias figura un resumen ordenado alfabéticamente bajo el

registro «fichas de mantenimiento».

2. Para qué sirve el Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de

acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones

y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos.

Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo

en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de

mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de

emergencia. [2]

69

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en

25 %, reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil

de la maquinaria y equipo hasta en un 50 %.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales,

están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan

ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana.

Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas

se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento

apropiado y un equipo duradero.

El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital

importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la

industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento

eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que, además, es

preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como

el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin

excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca

la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se

quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que

se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente

elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos

muertos y pérdida de ganancias). [1]

3. Puntos importantes

Formación.

70

Sólo el personal debidamente formado, equipado con las herramientas

apropiadas, puede llevar a cabo los trabajos de mantenimiento.

Limpieza

Limpiar y secar la máquina antes de cualquier trabajo de

mantenimiento. Cerciórese de que no entre tierra u otros objetos en el

sistema hidráulico. Proteja el suelo de la caída de líquidos (aceite,

aditivo, etc..). Proteja el medio ambiente.

Protección anticorrosiva

La formación de óxido debilita el material y causa daños. Por lo tanto,

nosotros aconsejamos que retoque las partes dañadas en las superficies

pintadas y lubrique la máquina en las partes expuestas.

Repuestos

Utilice sólo repuestos originales. La alianza SikaPutzmeister no se

hace responsable de los daños ocasionados por la utilización de

repuestos no originales o equivocados.

Aviso

Las reparaciones eléctricas, incluso si éstas se realizan sin corriente

eléctrica, deben realizarse por personal debidamente formado.

Antes de cualquier trabajo de mantenimiento y/o reparación, la

máquina debe ser desconectada de la alimentación y con el motor

completamente parado.

Atención

Compruebe la máquina después de trabajos, por ejemplo, de

reparación. El procedimiento se describe en el apartado siguiente.

4. Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

71

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de

mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas

importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector

de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la

seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo

militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes

resultados que había dado en el campo aeronáutico. [1]

Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento.

Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos

del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de

mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:

Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación,

asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por

tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay

cambiar.

Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan

que se produzcan los fallos analizados.

Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las

consecuencias se minimicen.

Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la

instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de

ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado

en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la

instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías

imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos

secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es

decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir,

y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. [3]

72

1.5.4. Relación entre mantenimiento y costo

CHEN, Marco. Como reducir los costos de mantenimiento. 2011

De acuerdo con su concepción actual, Mantenimiento es preservar

las funciones del equipo de una planta para los requerimientos de su

actual contexto operacional. O sea que Mantenimiento no puede

verse como una actividad separada de las Operaciones. Lejos de ser

una actividad periférica, un mal necesario, o un presupuesto de

gasto, Mantenimiento debe constituirse en actividad primordial de

maximización de la producción, la administración de los activos de

la empresa, y sobre todo en un pilar de beneficios. Su actuación

debe dar valor agregado a su función, ser competitiva, y estar

alineada con las metas de la empresa.

Como reducir el Costo de Mantenimiento

Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende

maximice la disponibilidad productiva de la planta. Analice con un

sistema de programación la ruta crítica del proyecto, identificando

las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del

cierre programado. Busque con esta información alternativa

creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mínima

expresión.

Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo,

si es posible, fuera del cierre programado. Una forma sería contar

con uno o varios equipos de repuesto, que permitan quitar y poner.

Luego del cierre programado, provea el mantenimiento al equipo

removido y téngalo preparado en caso de necesidad.

Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qué

dificultades se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales,

73

mejore las instalaciones para trabajar más rápido y mejor, o para que

puedan trabajar varias cuadrillas simultáneamente, o para no

requerir la utilización de grúas o equipos pesados.

1.5.5. Productividad

La Productividad se define como la relación que existe entre los

recursos y los productos de un sistema productivo. Esto se refiere a

la utilización eficiente e inteligente de los recursos al producir

bienes y/o servicios.

Se mide como el cociente entre la producción y recursos. Los

recursos pueden ser materia prima, mano de obra, capital, máquinas

y herramientas.

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏

𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔

Incremento de la Productividad

En los problemas para la mejora de métodos se presentan dos

situaciones. Una “actual” en el momento en que se inicia el estudio

y se analiza lo que sucede; y otra “propuesta” donde se plantean

mejoras para elevar la productividad. Por lo tanto, ante esto

podemos calcular el incremento de la productividad que se logrará

por los cambios que se efectuaron:

P1=P1/R1 (Actual)

P2=P2/R2 (Propuesto)

ΔP=Propuesto – Actual/Actual*100

La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de

manera más inteligente, no más dura. No consiste en hacer las cosas

mejor sino en hacer las cosas correctas.

1.5.7. Análisis y mejora de métodos

Estudio de Métodos

74

PALACIOS, Luis Carlos. Estudio de métodos de trabajo. 2009

Son las técnicas para lograr cambios, eliminar desperdicios de mano de

obra, máquinas, materiales, instalaciones y dinero. Busca la

rentabilidad de las organizaciones y el beneficio de los directivos, los

profesionales y el recurso humano en general. Es utilizado, en las

empresas, para apoyar el progreso, la exactitud, objetividad y

capacitación de los empleados. Es igualmente útil para tomar decisiones

inteligentes dentro de la mejor política, técnica o curso de acción, en la

realización de actividades diversas.

El enfoque del estudio de METODOS es de imaginación, creatividad y

de diseño, para generar y simplificación del trabajo y reducción de

costos. Se debe familiarizar con la estadística, el muestreo, la

investigación, los movimientos y los tiempos.

Fases:

Seleccionar la tarea a estudiar

Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mayor

comprensión de la misma.

Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar

las deficiencias que pudiera presentar y poderle plantear

mejoras.

Idear un nuevo método tomando como base las mejoras

propuestas en el punto anterior. A partir de las ideas más

productivas definir el nuevo método.

Implantar el nuevo método sustituyendo el actual.

Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método

anterior.

1.5.8. Estudio de tiempos

LAZARO, Rico. Métodosutilizados para el estudio de tiempos. 2005

Análisis del Proceso

Antes de proceder a la investigación de una operación específica en un

proceso, debe estudiarse el proceso completo de hacer una pieza o un

75

trabajo. Un estudio de conjunto de este tipo comprenderá generalmente

un análisis de cada fase dentro del proceso.

Definición y Objetivos

El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo

requerido por un trabajador calificado quien trabajando a un nivel

normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método

especificado. En la práctica, es estudio de tiempos incluye, por lo

general, el estudio de métodos.

Es una técnica para establecer el tiempo estándar, concedido para

realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido

de trabajo del método prescrito y teniendo en cuenta las tolerancias

debidas a la fatiga, a las necesidades personales y a las demoras

inevitables. El objetivo del estudio de tiempos consiste en determinar

las normas confiables para todo el trabajo, directo o indirecto, que

emprende la empresa para el manejo eficiente y eficaz de la operación.

Con estándares de tiempo confiables, el trabajo se puede programar con

el fin de maximizar la producción con el tiempo, lográndose así una

buena utilización de la mano de obra y el equipo. Se puede introducir

un sistema de informes de variaciones, con lo cual se simplificaría la

buena administración. La gerencia puede investigar las diferencias que

resulten entre el tiempo real y estándar y cuando sea necesario tomar

las medidas adecuadas.

Los tiempos estándar facilitan la ingeniería de métodos. Puesto que el

tiempo es una medida común para todos los trabajos, los estándares de

tiempo son una base para comparar las diferentes maneras de hacer un

mismo trabajo.

76

Equipo para el estudio de Tiempos

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio

de tiempos incluye un cronómetro, una tabla, las formas para el estudio

y una calculadora de bolsillo. También puede ser útil un equipo de video

grabación.

Cronómetro:

Permiten tomar el tiempo de cualquier número de elementos

individuales, mientras sigue contando el tiempo total

transcurrido.

Tablero de estudio de tiempos:

Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener una tabla

adecuada para sostener la forma del estudio de tiempos y el

cronómetro. La tabla debe ser ligera para que no se canse el

brazo y fuerte para proporcionar el apoyo necesario para la

forma.

Cámaras de videograbación:

Las cámaras de video grabación son ideales para grabar los

métodos del operario y el tiempo transcurrido. Al tomar película

de la operación y después estudiarla un cuadro a la vez, el

analista puede registrar los detalles exactos de método usado y

después asignar valores de tiempo normales.

Elementos del estudio de tiempos

La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un

arte. Para asegurar el éxito, el analista debo poder inspirar confianza,

aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con

quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben

prepararlo para entender a fondo y realizar las distintas funciones

77

relacionadas con el estudio. Estos elementos incluyen; seleccionar al

operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los

valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación

del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a

cabo el estudio.

7. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN

7.1.INTERNACIONALES

Roberto Cárdenas Parra (2016) “Aplicación del mantenimiento centrado

en la confiabilidad rcm en motores detroit 16V-149TI en Codelco división

andina” Ésta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado

“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” en los motores de los grupos

generadores de la planta de procesos en Codelco División Andina. El

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método desarrollado a

comienzos de los años 60 en la industria aeronáutica para mejorar las

técnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, predictivo o correctivo. Éste

método es bastante sencillo y se enfoca en aplicar una táctica de

mantenimiento a un modo de falla específico. Para el desarrollo de ésta tésis

se trabajó desde el 1 de Marzo hasta el 31 de Septiembre del año 2005 en

División Andina de Codelco. Allí se realizaron las reuniones y las visitas a

terreno para finalmente llegar al análisis RCM. Antes de realizar el análisis

se describe el proceso RCM paso a paso con toda la teoría necesaria para

una correcta aplicación. Este trabajo describe el motor Detroit Diesel 16V-

149TI y lo divide en subsistemas para así poder describir individualmente

la falla de cada uno de ellos y cómo afecta al motor. Finalmente se entrega

el análisis RCM, el cuál al terminar la práctica-tesis en la división será

incluido en el Software RCM Toolkit, el cuál administra todos los análisis

RCM que se han desarrollado en Codelco División Andina. [1]

7.2.NACIONALES

78

Carlos Roberto Córdova Morales (2017) “Implantación del

mantenimiento centrado en la confiabilidad (rcm) a los hornos

convertidores peirce smith de la fundición de cobre de southern peru

copper corporation” El presente trabajo contempla el estudio y el uso

efectivo de estrategias de mantenimiento propuestos por la metodología

del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) aplicado a los

Hornos Convertidores Peirce Smith de la Fundición de Cobre de Southern

Peru. A inicios del año 2004, la Gerencia de Mantenimiento Ilo y

Operaciones Fundición, aprobaron la puesta en marcha del Proyecto

Mantenimiento Clase Mundial RCMSPCC N°1: “Implantación del RCM

a las Grúas Puente de Hornos CPS”. Asimismo, a finales del mismo año,

debido a los resultados obtenidos del primer proyecto, se aprobó el estudio

e implantación del segundo Proyecto Mantenimiento Clase Mundial RCM

aplicado a los Hornos Convertidores PS. [1]

JeanPierre Fiztgerald Soto Baltazar (2016) “Mantenimiento basado en

la confiabilidad para el mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los

volquetes faw en GYM S.A.” La empresa GYM S.A. cuenta con una flota

de volquetes marca FAW modelo CA3256P2K2T1A80, dichos equipos

mencionados son utilizados para trabajos de acarreo de material en

general. Debido a las fallas funcionales en los distintos sistemas que

existen dentro de los volquetes, estos equipos quedan inoperativos en sus

horas programadas de trabajo, dichas a esas paradas imprevistas se pudo

obtener en promedio una disponibilidad mecánica de 90,14%, tal indicador

de gestión no está permitido en la empresa. En el presente proyecto de

investigación tiene por objetivo mejorar la disponibilidad mecánica de los

volquetes pertenecientes a la empresa GYM S.A. Se aplicó la metodología

del mantenimiento basado en la confiabilidad, recayendo a una

metodología de estudio tipo descriptivo. Para realizar este trabajo se

recopiló información de los siguientes formatos: checklist de equipos,

partes diarios del operador, inspecciones semanales de equipos, status de

79

equipos y observaciones diarias de los equipos (Data SISME), Gracias al

mantenimiento basado en la confiablidad se pudo obtener estrategias para

la mejora del área de producción en los proyectos de la empresa GYM S.A

Después de haber aplicado esta metodología se consiguió una mejora de la

disponibilidad en un 92%. [3]

Rene Mauricio Gonzalez Rojas (2015) “Diseño estrategia operacion

centrada en confiabilidad para minera Spence S.A.” Minera Spence S.A.

en el objetivo de implementar desde sus inicios las mejores prácticas de la

administración de activos, identificó como factor clave de la excelencia

operacional, el valor de la confiabilidad. En virtud a ello, la Gerencia Mina

procedió a diseñar una estrategia similar a la utilizada en el mantenimiento

de clase mundial, tomando los conceptos del “Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad” y extrapolándolos al diseño de una estrategia de

“Operación Centrada en Confiabilidad”, que para estos efectos se ha

denominado RCO® . No obstante, el desafío más importante que fue

necesario salvar a objeto de concretar esta estrategia, correspondió a la

definición de nuevos indicadores de gestión relacionados con la

confiabilidad y la calidad de la producción. Estos en su conjunto, permiten

controlar y analizar el nivel de cumplimiento de los planes de producción,

la capacidad de la operación, cantidad de errores y la probabilidad de

continuar cumpliendo satisfactoriamente con las funciones esperadas del

proceso. Para sustentar la estrategia de la confiabilidad operacional, se

definió una metodología de mejoramiento continuo basado en dos ciclos

de acción simultánea, divergentes en sus alcances temporales pero

coincidentes en su fin, es decir, un plan con actividades concretas de

mejoramiento. La divergencia mencionada, corresponde al enfoque

distintivo de cada ciclo; reactivo el primero basado en eventos de falla

(RCO® R – visión de pasado) y proactivo el segundo basado en riesgo

potencial (RCO® P – visión de futuro). Para ambos ciclos se habilitaron

herramientas de priorización y selección de eventos, siendo estos

respectivamente los Diagramas de Jackknife y la Matriz de Criticidad. Así

80

mismo, se definieron los planes de acción, los cuales serían activados al

momento en que un KPI quedara fuera de control. Por ejemplo, sí ambos

KPI´s de disponibilidad y utilización de una de las palas se reduce en más

de un 1%, el EBIT de Spence se reduciría en más de US$2 millones por

año. En consecuencia, se entiende que actuar tempranamente sobre el

proceso, es evitar consecuencias negativas en la última línea del resultado

final de la empresa, es decir, la proactividad es rentable. Finalmente, los

KPI´s de confiabilidad y calidad operacional han permitido a la fecha,

conocer las brechas que nos separan de la excelencia operacional. Por lo

tanto, ¡Ahora sabemos, lo que antes no sabíamos que no sabíamos!, esta

estrategia lo ha hecho posible. [4]

7.3.LOCALES

Palomares Quintanilla, Elvis David (2017) “Implementación del

mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje

mineral de la compañía minera Milpo, unidad El Porvenir”

Tradicionalmente en las plantas de equipos estacionarios existen planes de

mantenimiento basados en recomendaciones del fabricante, determinados

en periodos fijos, basados en políticas internas de la planta o simplemente

aplicando un mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta que falla.

Sin embargo, el objetivo de toda jefatura del mantenimiento

contemporánea es siempre el de mantener sus equipos o activos en la

máxima disponibilidad y confiabilidad, a fin de poder garantizar una

continua producción. En la investigación se abordó el siguiente problema

¿Qué técnica y/o metodología se debe aplicar para mejorar el plan de

mantenimiento del Sistema de Izaje Mineral de Cía. Milpo, unidad “El

Porvenir”?. Participaron 18 técnicos pertenecientes al área de

Mantenimiento de Izaje de Cía. Milpo, unidad “El Porvenir”, la Empresa

Especializado Tiley de Canadá y la Empresa Especializa Peruvians

Hydraulic SAC de Perú, se efectuó el desarrollo del plan a partir del 10 de

enero del 2011 hasta el 31 diciembre del año 2011 en la Cía. Milpo Unidad:

El Porvenir”. Allí se realizaron 6 reuniones presenciales y visitas a campo

81

para finalmente llegar a culminar el plan de mantenimiento basado en la

confianza. Se trató de una investigación cuantitativa, cuyas etapas fueron

de recolección de datos, evaluación y elaboración del plan aplicando la

metodología del RCM. Se ha empleado un análisis de riesgo, aplicando la

metodología de análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA o

AMFEC) con el objetivo de identificar los modos de falla que representan

un mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor tarea de

mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso

rediseño de sistemas. Dentro de esta evaluación se realizó la clasificación

de los activos críticos, del sistema de Izaje para seleccionar los clases de

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivos a ser aplicados por

cada equipo que formar parte el Sistema de Izaje Mineral de Cía. Milpo,

unidad “El Porvenir”. Luego de culminar esta aplicación del plan de

mantenimiento elaborado por efecto del RCM, se ha mejorado los

intervalos de mantenimiento programado, considerando que antes se

intervenía 3 veces por semana y hoy solo se interviene 2 veces por semana.

El detalle de esta reducción se sostiene en realizar actividades efectivas y

necesarias para cada tipo de activos que conforma el Sistema de Izaje

Mineral. Palabras clave: Mantenimiento Basado en la Confianza (RCM),

Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC), Plan de

Mantenimiento, Criterios de Riesgo y Confiabilidad., Costo de Ciclo de

vida de un activo (LCC). [4]

Vera Alatrista, Christian Alejandro (2016) "Diseño de un plan de

mantenimiento centrado en confiabilidad rcm para el transformador de

distribución de 250 kva y sistema de distribución de baja tensión 380/220

v de la subestación de Tecsup - Arequipa" En esta tesis se presenta la

propuesta de un plan de mantenimiento para la subestación eléctrica de

Tecsup aplicando la metodología de confiabilidad conocida como MCC

“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, utilizada en el sector

industrial y de reconocido éxito en diversas empresas. Para desarrollar el

plan se realizó un análisis de la situación actual de la subestación,

82

documentación de operación, mantenimiento y funciones del personal

encontrándose en casi todos los casos que no se contaba con documentos

de registro escritos, manual de funciones, y otros procedimientos. Con este

estudio propuesto se busca mejorar las condiciones de trabajo en operación

y monitoreo, incrementar la seguridad y estandarizar los procedimientos de

mantenimiento y maniobras de operación para evitar posibles daños a los

activos y principalmente daño a los operadores y mantenedores. Durante la

investigación se revisó ampliamente el fundamento de la metodología,

logrando formar el grupo de trabajo con personal que trabaja en la

institución y que se encuentra directamente relacionado con los trabajos

que se realizan en la subestación, tomando información confiable para su

análisis. Finalmente se logró obtener un plan de mantenimiento y operación

basado en confiabilidad, sustentado y justificado y que actualmente ha

iniciado su formalización y difusión entre los intervinientes para mejorar

sus competencias y habilidades, definir procedimientos y establecer

estándares de operación y maniobra para evitar accidentes. [5]

8. OBJETIVOS

8.1.OBJETIVO GENERAL

Desarrollar una propuesta de implementación de la Metodología RCM

(mantenimiento centrado en fiabilidad) para aumentar la disponibilidad

mecánica y disminuir costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz

S.A - Arequipa 2019

8.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar un análisis de la situación actual de la disponibilidad

mecánica en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A -

Arequipa 2019

83

Determinar las necesidades de la propuesta de implementación de

la metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) de la

empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019

Realizar el análisis de fallas funcionales presentes, y proponer

alternativas para reducir las consecuencias de falla de acuerdo a la

metodología RCM de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019

9. HIPÓTESIS

Es probable que la propuesta de implementación de la metodología

RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) aumente la disponibilidad

mecánica y disminuya los costos en maquinaria pesada de la empresa

Atenuz S.A - Arequipa 2019

84

II. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL

1. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

Tipo de Investigación

La presente investigación es de tipo NO EXPERIMENTAL y presenta

características explicativas y descriptivas, que van a permitir evaluar y

diagnosticar los problemas planteados

Nivel de Investigación

De acuerdo con la naturaleza de esta, reúne las características para un

nivel de investigación descriptivo, explicativo y correlacionado.

2. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

2.1.Técnicas

Se dará el desarrollo de reuniones con los coordinadores de cada área

y alta gerencia haciendo uso de la técnica de entrevista no estructurada

(libreta de notas).

2.2.Instrumentos

Como instrumento de recolección de información se hará uso del

instrumento de la entrevista dirigida a los responsables de cada una de

las áreas en estudio. Esta se desarrolla de manera personal para que se

obtengan los datos precisos con respecto al tema de estudio.

2.3.Fuentes

Las fuentes de información disponible para el desarrollo de la

propuesta son:

Fuentes Primarias

- Datos Históricos

- Entrevistas

Fuentes Secundarias

- Estudios Similares

- Documentos bibliográficos (tesis – artículos – libros)

85

3. Metodología para llevar a cabo la propuesta de implementación

Para implementar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad se va

requerir de datos fiables para ello se va utilizar reportes de trabajo (OT), check

list, cartillas de información del proveedor, etc. Los periodos de reparación,

tiempo medio entre fallas, programas preventivos estos tiempos serán medidos

en “Horas”.

Análisis de la metodología utilizada para la investigación del Diseño de la propuesta

de la metodología RCM para los equipos.

1. Diagnóstico de la situación actual de la maquinaria

2. Detalle de funciones de cada equipo de trabajo

3. Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

4. Determinación de los modos de fallo o causas

5. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.

6. Identificación de los elementos críticos.

7. Propuesta de mantenimiento

4. MEDICIÓN DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA

La disponibilidad mecánica de la maquinaria y equipos se realiza mediante

analizando los siguientes puntos

Sincronización de las labores que soportan el mantenimiento: la sincronización de

la relación mantenimiento – almacenes, la relación órdenes de servicio – cuentas por

pagar, entre otros.

86

Visualización de información actualizada de la ubicación de equipos por obra.

Visualización de todos los repuestos en todos los almacenes: evitar duplicidades en

compras.

Costos: tener disgregada la información de costos de mantenimiento por fases, por

familias de equipos, por sedes, entre otros, así como reportes por equipos

Optimizar el tiempo de elaboración de reportes en hojas de cálculo, a través de

reportes emitidos por el sistema según las necesidades de información de cada

usuario.

Adicionalmente de los indicadores obtenidos se manejara los siguientes indicadores

de efectividad:

Disponibilidad Mecánica.- Medir la efectividad del equipo (D.M.). Comparación

entre Equipos (Marca) – Rentabilidad, mide la relación entre las horas totales

disponibles en el mes versus las horas que el equipo está en reparación. Las horas

disponibles en un mes será el número de días del mes por 24 horas

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠

Disponibilidad Operativa.- Mide la efectividad de la operación, es la relación entre

las horas disponibles en el mes versus las horas que el equipo está en reparación y

además las horas de parada operativa (almuerzos, cambios de guardias, descansos).

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎)

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠

Factor de Uso.- Mide la efectividad de la operación, es la relación entre las horas

disponibles versus las horas utilizadas de los equipos.

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠

87

5. Medición del costo de la propuesta

Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas, no se debe olvidar que esto

requiere necesariamente inversión. La medición del costo se realizara haciendo un

análisis del material utilizado en el manteniendo en el caso de que falle el equipo.

Asi mismo se realizara un análisis del coste beneficio de la

6. CAMPO DE VERIFICACIÓN

6.1.UBICACIÓN ESPACIAL

El desarrollo del trabajo presentado será desarrollado en las

instalaciones de la oficina principal en la ciudad de Arequipa de la empresa

ATENUZ S.A, involucrando conjuntamente a todos sus colaboradores

activos de esta.

6.2.UBICACIÓN TEMPORAL

Setiembre a noviembre del 2019

6.3.UNIDADES DE ESTUDIO

18 trabajadores de la empresa Atenuz S.A

7. ESTRATEGIAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Los datos recolectados de la muestra siguiendo las técnicas estadísticas,

serán tabulados y presentados en cuadros y gráficos estadísticos; de los cuales

se extraerán apreciaciones que nos lleven a verificar o no las hipótesis.

88

III. CRONOGRAMA DE TRABAJO

ACTIVIDADES Julio Agosto Setiembre

Estudio del aspecto teorico -

metodologico x

Elaboración del Plan de Tesis X

Revisión y aprobacion de plan de tesis X

Prueba de instrumentos de investigacion X

Ejecucion del proyecto X X

Analisis de datos X

Interpretación de los resultados X

Elaboración del informe final X

Sustentacion del Informe final X

89

IV. REFERENCIAS

[1] R. C. Parra, «“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en

motores detroit 16V-149TI en Codelco división andina” Ésta tesis aplica un plan

de mantenimiento denominado “,» Valdivia, 2016.

[2] C. R. C. Morales, “Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad

(rcm) a los hornos convertidores peirce smith de la fundición de cobre de

southern peru copper corporation”, Lima, 2017.

[3] J. F. S. Baltazar, «Mantenimiento basado en la confiabilidad para el

mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los volquetes faw en GYM

S.A.”,» Huancayo, 2016.

[4] R. M. G. Rojas, «“Diseño estrategia operacion centrada en confiabilidad para

minera Spence S.A.”,» Santiago de Chile, 2015.

[5] E. D. Palomares Quintanilla, «“Implementación del mantenimiento centrado en

la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje mineral de la compañía minera Milpo,

unidad El Porvenir”,» Arequipa, 2017.

[6] C. A. Vera Alatrista, «"Diseño de un plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad rcm para el transformador de distribución de 250 kva y sistema de

distribución de baja tensión 380/220 v de la subestación de Tecsup - Arequipa",»

Arequipa, 2016.

[7] «Pérez, Carlos Mario, “El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».

[8] C. M. Pérez, «“El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».

[9] S. Garcia, « “Mantenimiento basado en la confiabilidad”. Graficas Bordón, SL.,»

2008.

90

[10] R. Pascual, «“Gestión moderna del mantenimiento”, Santiago Chile.,» 2002.

[11] A. Lozano Conejero, « “Confiabilidad, Teoría y Práctica”, Eudeba Editorial,

Buenos Aires,» 1969.

[12] A. asignatura, «“Gestión de Mantenimiento”. Ingeniería en Organización

Industrial. Universidad Europea de Madrid. Profesor: D. Antonio José Fernández

Pérez.,» 2010.

[13] Cenace, « “Normalización Para El Registro De Fallas Y Mantenimientos E

Implantación De Indicadores De Confiabilidad En Generación, Transmisión Y

Distribución”, Diciembre 2002.,» 2005.