Trabajo final de final io1 completo pdf

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO

DE TRABAJADORES EN “REAL

GOLDEN PACKER S.A.C”

Curso : Investigación de Operaciones I.

Profesor : Miguel Jiménez Carrión.

Alumnos : Juárez Guzmán Joan.

Matías Acedo Edwin Orlando.

Ruesta Rivera Joseliana.

Seminario Beltrán Edwin Alexis.

Silva Ancajima Emilio Pierre.

-2014-

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DEDICATORIA

A Dios nuestro Señor por regalarnos la dicha de vivir y la fuerza para enfrentar

diversos problemas de la vida.

A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras vidas nos han apoyado y

motivado en nuestra formación académica, creyeron en nosotros en todo momento y

no dudaron de nuestras habilidades.

A nuestros profesores a quienes les debemos gran parte de nuestros conocimientos,

gracias a su paciencia y enseñanza, finalmente un eterno agradecimiento.

A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes como nosotros,

preparándonos para un futuro competitivo y formándonos como profesionales con

sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico.

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AGRADECIMIENTO

Agradecemos en este trabajo principalmente a Dios, por iluminarnos y estar a nuestro

lado en todo momento.

A nuestros padres, amigos incondicionales por la ayuda desinteresada brindada en

cada obstáculo que en nuestra vida se presenta, gracias a sus ejemplos hoy hemos

llegado a cumplir una de nuestras metas.

A nuestros hermanos, que con sus consejos nos han sabido orientar por el sendero de

la superación.

A nuestros amigos de aula, por su apoyo en todo momento.

Y a todas las personas que de una u otra manera siempre nos han apoyado.

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ÍNDICE

DEDICATORIA.............................................................................................................................. 2

AGRADECIMIENTO ..................................................................................................................... 3

ÍNDICE .......................................................................................................................................... 4

INTRODUCCIÓN........................................................................................................................... 6

CAPÍTULO I .................................................................................................................................. 7

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA......................................................................... 7

1.1. La empresa ............................................................................................................... 7

1.2. UBICACIÓN .............................................................................................................. 8

1.3. VISIÓN....................................................................................................................... 8

1.4. MISIÓN ...................................................................................................................... 8

1.5. CROQUIS DE LA EMPRESA ................................................................................... 9

1.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ........................................................................ 9

CAPÍTULO II ............................................................................................................................... 10

2. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 10

2.1. ÁREAS DE PROCESAMIENTO ............................................................................. 10

2.1.1 Recepción de la Materia Prima ........................................................................ 10

2.1.2 Fileteado de la Materia Prima ........................................................................... 11

2.1.3 Lavado de la Materia Prima .............................................................................. 11

2.1.4 Pesado de la Materia Prima .............................................................................. 12

2.1.5 Empaquetado de la Materia Prima ................................................................... 12

2.1.6 Almacenamiento de la Materia Prima .............................................................. 13

2.2 DETERMINACIÓN DE LA MANO DE OBRA ............................................................ 13

2.3 PROBLEMÁTICA DETECTADA ................................................................................ 14

2.3.1 Recepción de la materia prima ........................................................................ 14

2.3.2 Fileteo de la Materia Prima ............................................................................... 14

2.3.3 Pesado De La Materia Prima ............................................................................ 14

2.3.4 Almacenamiento De La Materia Prima ............................................................ 14

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CAPÍTULO III .............................................................................................................................. 15

3. ESTADO DEL ARTE................................................................................................... 15

3.1. Estudio del requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas

de pescado ......................................................................................................................... 15

3.2. ALGORITMO DE MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO DE MESERAS ............................ 19

CAPÍTULO IV .............................................................................................................................. 22

4. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 22

4.1. RECOLECTAR DATOS .............................................................................................. 22

4.1.1. Observación directa .......................................................................................... 22

4.1.2. Técnicas de inspección .................................................................................... 23

4.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN LINEAL ......................... 23

4.3. ANALIZAR RESULTADOS ........................................................................................ 24

CAPÍTULO V ............................................................................................................................... 25

5. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................... 25

5.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 25

5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................... 25

5.3. HIPÓTESIS ............................................................................................................. 25

5.4. JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO .......................................................................... 25

5.5. LÍMITES DEL ESTUDIO ......................................................................................... 26

CAPÍTULO VI .............................................................................................................................. 27

6. PROGRAMACION LINEAL ........................................................................................ 27

6.1. RECOLECIÓN DE DATOS ..................................................................................... 27

6.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO ............................................................................ 32

6.3. ANALIZAR .................................................................................................................. 34

CONCLUSIONES........................................................................................................................ 35

RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 36

*ANEXOS .................................................................................................................................... 37

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INTRODUCCIÓN

En este trabajo se presenta la aplicación del tema “Programación Lineal” para tratar un

problema de tiempos muertos de operación presentes en todas las áreas de

producción en la empresa “Real Golden Packer S.A.C” en la ciudad de Sullana. Se

plantea hipótesis que con esta metodología y con la herramienta del “WinQSB”, se

lograra la disminución de los tiempos muertos de operación y esto significa aumento

de productividad.

El uso adecuado del tiempo proporciona un aumento de la eficiencia en los procesos

industriales, es por ello que se analiza cada una de las operaciones que conforman la

actividad productiva, donde todos aquellos factores que son necesarios para su

funcionamiento han sido tomados en cuenta.

Para lo anterior es importante revisar el tema de “Programación Lineal”, antes de ver la

aplicación que se realiza para este problema en particular. El uso de la herramienta del

“WinQSB” plantea el uso de datos para lograr tener conocimiento real para luego

convertir los datos en información que ayude a tomar decisiones y acciones.

Las fases de un proyecto de mejora son medir, analizar, mejorar y controlar, con el

desarrollo de estas fases se logra la caracterización y optimación del proceso.

De esta forma el estudio se enfocará en prácticas artesanales en la cual están muy

arraigadas a los sistemas productivos. En contraste, la inversión en tecnología es muy

poca, aunque se busca que el proceso sea más productivo, y el factor humano está en

una continua capacitación.

Para realizar el planteamiento de la problemática fue necesario recopilar datos en el

año 2014 para conocer el panorama general de la empresa en estudio, para después

generar una base de datos, estos datos se generaron a partir de Mayo del 2014 hasta

junio del 2014. Durante este periodo se realizó el cronometraje de tiempos en cada

área de producción.

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CAPÍTULO I

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. La empresa

La empresa “Real Golden Packer S.A.C” se fundó en Piura (Perú), el 05 de junio del

año 2001, por el señor Francisco Olaya, quien deseando ampliar la exportación de

productos hidrobiológicos hacia los mercados de Corea, China y Japón, llegó desde

Tumbes, donde ya realizaba este tipo de trabajo con pota, empezando como “filetero”

en la empresa “Congelados Pacíficos S.A” .

Desde su creación, “Real Golden Packer S.A.C” se constituyó en una empresa

comprometida con la elaboración de productos hidrobiológicos para consumo humano

directo, innovando con productos de alto valor agregado en la industria pesquera en el

Perú.

Durante los años 2001 y 2002, “Real Golden Packer S.A.C” se dedicó a la producción

de filete de merluza. Y desde el 2003, con el asesoramiento del personal peruano que

laboraba en la empresa, se orienta a la producción de pota, merluza.

En el año 2005, se inicia también la construcción e implementación de la planta, en el

año 2007 se inicia con el procesamiento de la conserva de mago.

Actualmente la empresa tiene designadas seis áreas para el procesamiento de pota y

merluza que son: recepción, fileteo, lavado, pesado, empaquetado, almacenado.

Gracias a las importantes inversiones realizadas en la construcción de la planta han

logrado aumentar de manera considerable la producción, oferta de productos y

volumen de exportaciones.

El crecimiento de la empresa ha beneficiado también a la población desempleada que

habita en las cercanías de la planta.

Y es que “Real Golden Packer S.A.C” desde su formación tuvo la visión de erigirse en

una empresa líder en el sector pesquero, reconocida por sus niveles de calidad y

eficiencia a nivel mundial, generando confianza en sus clientes y en la comunidad.

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1.2. UBICACIÓN

La empresa “Real Golden Packer S.A.C”, se encuentra en la carretera Sullana-

Tambogrande, Km. 1041 Cieneguillo Norte (al costado limones piuranos) provincia de

Sullana, departamento de Piura.

1.3. VISIÓN

“Real Golden Packer S.A.C” es una empresa comprometida con la elaboración de

productos hidrobiológicos para consumo humano directo, innovando con productos de

alto valor agregado.

Buscamos satisfacer las necesidades de nuestros clientes con los más altos

estándares de calidad de nuestros productos, rentabilidad a largo plazo, desarrollo y

promoción de nuestro personal.

1.4. MISIÓN

Ser la empresa líder en el sector pesquero, reconocida por sus niveles de calidad y

eficiencia a nivel mundial, generando confianza a sus clientes y a la comunidad.

Real Golden

Packer S.A.C

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1.5. CROQUIS DE LA EMPRESA

ÁREA DE PROCESAMIENTO DE CONSERVA DE MANGOP

O

R

T

Ó

N

PU

ER

TA

OFICINAS

ALAMACEN

PESAJE LAVADO FILETEADOEMBASADO

1.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

PROPIETARIO DE LA EMPRESA

SECRETARIA CONTADOR

ING.INDUSTRIAL

DE LA PLANTA

RECEPCION FILETEO EMPAQUETADO ALMACENADO PESADO LAVADO

DELEGADO DELEGADO DELEGADO DELEGADO DELEGADO DELEGADO

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CAPÍTULO II

2. ANTECEDENTES

2.1. ÁREAS DE PROCESAMIENTO

2.1.1 Recepción de la Materia Prima

La materia prima proviene de los puertos del departamento de Piura llega a la planta

en cámaras isotérmicas, en caja de plásticas con hielo. En esta área en cada día

de proceso cuenta con un supervisor más 4 personas la cuales se encargan de

descargar. Durante el esta operación se verifica sensorialmente la calidad de la

materia prima, se verifica que la temperatura a la que llega sea menor o igual a 5ºC, si

esta presenta algún tipo de contaminante químico y reconocer la frescura de la materia

prima.

Aquí hay que tener en cuenta los tiempos en que demora procesar las diferentes tipos

de materia prima ya que se pueden atascar dentro de proceso de producción ya que

en la empresa, en la empresa no se pueden procesar dos productos a la vez .

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2.1.2 Fileteado de la Materia Prima

La materia prima recepcionada en la etapa anterior se les retira la piel y luego se les

abre longitudinalmente es decir, se realiza un corte neto paralelo a la columna

vertebral.

En esta operación se les retira la víscera, la materia prima (merluza y pota) es

eviscerada manualmente por el personal en mesas de acero inoxidable donde se

Los residuos son evacuados en cubetas plásticas hacia la zona de desperdicios los

que posteriormente será evacuados hacia planta procesadoras de harina de pota.

2.1.3 Lavado de la Materia Prima

Inmediatamente del fileteado los filetes serán sometidos al lavado con agua potable

helada con unas gotas de clorox, con la finalidad de reducir la carga microbiana que se

realiza en las mesas de acero inoxidable.

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2.1.4 Pesado de la Materia Prima

Cada trabajador de esta área tiene que acoger toda la materia prima del proceso

anterior de tal forma que pesen 10 kg de materia prima.

2.1.5 Empaquetado de la Materia Prima

En esta etapa se procede a ordenar los filetes de acuerdo al tamaño y

peso requerido por los clientes.

La materia prima que está en bandejas se empaqueta en láminas de polipropileno

para que proteja el contacto del producto con el exterior.

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2.1.6 Almacenamiento de la Materia Prima

Los productos empacados se trasladan a la cámara frigorífica donde se estibas

ordenadamente en parihuela que permitan una buena circulación de aire a -20 a -25

asegurando así temperatura de -18 en el producto en su centro térmico. El producto se

mantiene en estas cámaras hasta su posterior embarque.

2.2 DETERMINACIÓN DE LA MANO DE OBRA El ingeniero puede enfrentarse a distintos grados de información, que pueden oscilar

desde la información completa sobre el número de operarios requeridos por materia

prima (planta en producción), hasta la ausencia absoluta de datos.

No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los

requerimientos de la mano de obra. Se presenta la técnica de recopilación de datos

basada en la secuencia de operaciones de producción. Si se dispone de un diagrama

de flujo del proceso y de la ubicación en planta de los equipos, las necesidades de

mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y experiencia personal.

Es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra

por tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de

proceso y de la capacidad de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales

superan los 100 operarios, por lo que no resultan viables las plantas manuales para

grandes capacidades. Este trabajo de investigación demuestra que son necesarios

algunos métodos (programación lineal) para estimar requerimientos de mano de obra

en la práctica.

Llama la atención el descuido por parte del ingeniero al no considerar el número de

trabajadores ya que con eso puede optimizar las ganancias. La baja preocupación de

supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser relacionada con

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la falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades de

algunas empresas de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para

alcanzar y mantener niveles adecuados de calidad y seguridad.

2.3 PROBLEMÁTICA DETECTADA

2.3.1 Recepción de la materia prima

Al realizar la visita en la empresa nos percatamos del exceso número de trabajadores

que pueden llegar hasta nueve trabajadores por día, observando ,además que el

espacio de recepción de materia prima no está bien dividido, lo que dificulta e

interrumpe el trabajo del personal encargado de esta área.

2.3.2 Fileteo de la Materia Prima

La excesiva cantidad de personal en esa área hacen que en una mesa estén más de

13 personas ocasionándose incomodidad entre los empleados del área de fileteo.

2.3.3 Pesado De La Materia Prima

En el área de pesado se ha detectado gran número de personal ya que la empresa

solo cuenta con una sola balanza, por lo tanto, surgen colas.

2.3.4 Almacenamiento De La Materia Prima

Al encontrarse gran número de trabajadores esperando que el producto procesado

salga para luego llevarlos a la cámara de congelación, hacen que estos se pongan a

conversar, provocando tiempos muertos.

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CAPÍTULO III

3. ESTADO DEL ARTE

3.1. Estudio del requerimiento de mano de obra directa en

plantas de conservas de pescado

El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra

requerimientos de mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla.

La razón es que los autores analizaron plantas con procesos de descabezado y

eviscerado mecánico y donde la cocción se realizaba en un cocedor continuo,

mientras que los datos de la Tabla se refieren a plantas de procesamiento manual.

Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización y

automatización de las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la

mano de obra y deben considerarse son: el tamaño del pescado, la calidad de la

materia prima y el entrenamiento de los operarios. En el proceso de salado de

anchoíta, una calidad pobre de materia prima puede disminuir la productividad hasta

en un 70%, y un entrenamiento adecuado del personal puede incrementar la

productividad en un 40% (Montaner et al., 1994b). La Figura nos muestra la incidencia

de tamaño y la calidad de la materia prima en la producción de filetes de bacalao con

piel.

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En la Figura y la Tabla se observa la variación del rendimiento de la operación de

fileteado con el tamaño del pescado y experiencia del operador (Amaría, 1974). La

Tabla indica la disminución de rendimiento por diferencias en el tratamiento del

pescado fresco (Huss, 1988).

Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado

Ejemplo 1. Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de pescado

Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de congelado de la tabla:

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Solución: Se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del se conoce que la planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.

(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer hielo, y distribuir el pescado).

La operación de clasificación manual puede realizarse a una velocidad de 20-30 kg de materia prima/min; el cálculo es:

Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad de producción baja que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un operado podría ser suficiente. Sin embargo, en la práctica este operario deberá también descargar los camiones, lavar el pescado, reponer hielo al pescado y limpiar los cajones de pescado.

El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima (aproximadamente 200 cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas adicionales. Esto significa que 2 operarios serán necesarios en esta etapa.

(ii) Fleteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)

El fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a una velocidad de 40 - 52 kg de merluza / h × fileteo; el cálculo es:

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Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la mayor velocidad de producción:

En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible comenzar adoptando la menor velocidad de producción, la mayor o alguna intermedia. En la práctica, dependerá del entrenamiento de los operarios que se encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales, costo de la mano de obra, posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de materia prima, o aproximadamente 34%), etc.

Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de fileteado (inversión adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej., baños) y supervisión. Un posible compromiso es contratar sólo 15 fileteros y pagarles horas extras inicialmente.

(iii) Revisado y corte V

Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como inspectores internos de calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4 se sabe que 5,9 t de materia prima producen 2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de revisado y corte V:

Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para evitar riesgos relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron tomados los datos - las mujeres son asignadas a este tipo de trabajo porque generalmente se las encuentra mas cuidadosas y prolijas que los hombres).

(iv) Envasado

Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la Tabla 2.13 cada envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:

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Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas dará diferentes resultados.

(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:

En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:

- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2 peones.

- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más 3 envasadoras requerirán 2 peones.

En total 4 peones.

(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)

De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de pescado para congelar; en este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un camarista. Este ejemplo muestra claramente que deben realizarse un número de consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra, aún si se dispone de datos confiables.

Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad, entrenamiento de operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos. Una planta "estándar" no existe, y pueden encontrarse en la práctica notables diferencias aún entre plantas similares de la misma empresa, particularmente cuando el nivel de mecanización es bajo.

3.2. ALGORITMO DE MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO DE MESERAS

Una cafetería que trabaja las 24 horas requiere el siguiente número de meseras:

Hora del día 2-6 6-10 10-14 14-18 18-22 22-02

No. mínimo de meseras 4 8 10 7 12 4

Cada mesera labora 8 horas consecutivas cada día. Formule el problema con un modelo de programación lineal, si se desea obtener el número mínimo de meseras para satisfacer las condiciones anteriores. Para entender bien el problema se diseñó la siguiente tabla:

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Periodo i

Intervalo

de

tiempo

Requerimiento

mínimo de

meseras

Personal

remanente del

turno anterior

Personal que

ingresa cuando

comienza el

periodo i

Variable

decision

Xi

1 2 - 6 4 0 (X6) 4 (X1) X1

2 6 - 10 8 4 (X1) 4 (X2) X2

3 10 - 14 10 4 (X2) 6 (X3) X3

4 14 - 18 7 6 (X3) 1 (X4) X4

5 18 - 22 12 1 (X4) 11 (X5) X5

6 22 - 02 4 11 (X5) 0 (X6) X6

Es muy importante enfatizar que la parte más difícil de la formulación de modelos es la

definición de las variables decisionales. Por esta razón es imperioso entender bien el

problema.

Llamaremos

Xi = No de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo i.

De tal manera que:

X3 = N° de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo 3

X5 = N° de meseras que comienzan a laborar cuando se inicia el periodo 5.

Etcétera

Explicación de la Tabla:

Inauguramos la cafetería a las 2 AM.

Abrimos el negocio cortamos el listón y nos preguntamos ¿Qué personal

Remanente quedo del Turno anterior?, respondemos, 0.

Para cumplir con el requerimiento mínimo de meseras en el intervalo de 2 - 6 A.

M., se necesita que ingresen al menos 4 meseras ( las X1).

En el siguiente intervalo nos preguntamos. ¿Qué número de meseras queda

como remanente del turno anterior?. Nos respondemos 4 (las X1 que

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trabajarán también en el intervalo de 6 - 10 A. M. Para completar sus 8 horas

consecutivas de ese día.

Luego razonamos ¿Qué número de meseras deberán ingresar cuando se inicia

el periodo 2, para cumplir con el requerimiento de al menos 8?, Respondemos

4 (pero estas son las X2). Así continuamos hasta completar el ciclo de 24

horas. Advertimos que la ley que gobierna la condición general de las

restricciones es:

Personal remanente del

turno anterior

+ Personal que comienza a trabajar

cuando se inicia el periodo

>= Requerimiento mínimo

de meseras en el

intervalo

Nótese que los números conseguidos en la tabla no son los valores de las variables

decisionales, sino simples números que sirven para ilustrar al entendimiento del

problema.

Formulación del modelo

1. Función objetivo

Min Z = X1 + X2 + X3 + X4 + X5 + X6

2. Restricciones

s.a.

X6 + X1 >= 4

X1 + X2 >= 8

X2 + X3 >= 10

X3 + X4 >= 7

X5 + X6 >= 4

3. Restricciones de no negatividad

Xi >= 0

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CAPÍTULO IV

4. METODOLOGÍA

Se utilizara las técnicas aprendidas en programación lineal, donde se plantea primero

conocer el problema real, para luego convertirlo en un problema práctico. Con este

problema práctico se buscara la solución con WinQSB. La metodología aplicar es

como se presenta:

Recolectar datos:

Identificar las fuentes de información.

Evaluar el desempeño actual.

Validar el sistema de medición.

Planteamiento del modelo de programación lineal:

Establecer las variables de decisión.

Encontrar la función objetivo.

Obtener las restricciones.

Buscar la solución a través del WinQSB.

Analizar

Interpretar los datos obtenidos del WinQSB.

4.1. RECOLECTAR DATOS

Según Arias (2004), se entenderá por técnica:

“el procedimiento o forma particular de obtener datos o información”. (p. 65).

De manera que en la recolección de la información relacionada con el tema en estudio,

para el desarrollo de la investigación, se utilizo las técnicas descritas a continuación:

4.1.1. Observación directa

La observación directa es aquella donde se tiene un contacto directo con los

elementos o caracteres en los cuales se presenta el fenómeno que se pretende

investigar, y los resultados obtenidos se consideran datos estadísticos originales. Para

el proyecto se realizo una observación detenida, detallada e individual de cada área

existente en la empresa, a fin de analizar cada una de las actividades que realizan

Se realizarán tantas observaciones como lo amerite la complejidad del cargo.

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4.1.2. Técnicas de inspección

A través de las inspecciones se pudo identificar las condiciones y características en las

que se encuentran las áreas de la empresa, pudiendo así conocer la situación actual

que presentan dichas áreas, logrando de esta manera la determinación del nivel de

cumplimiento de los requerimientos y del desarrollo de actividades.

4.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN

LINEAL

Cuando la función objetivo a optimizar (maximizar ó minimizar), así como las

restricciones son funciones lineales, entonces el problema es completamente lineal y

su forma general queda establecida de la siguiente manera dada las j variables X1,

X2,... Xj, llamadas variables de decisión, determinar qué valor de cada una de ellas

hacen máxima ó mínima una función objetivo Z, es decir, que sea óptima,

considerando que una función es óptima, si primero es factible y su formulación

general es:

a) Función objetivo: Max ó Min Z= C1, X1, + C2 X2 + . . . +Cj Xj

b) Sujeta a las restricciones:

a11 x1 + a12 x2 + . . . + a1 jXj < = > b1

a21 x1 + a22 x2 + . . . + a2 jXj < = > b2

. . . . . . . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

ai1 X1 + ai2 X2 + . . . + aij Xj < = > bj

c) No−negatividad: X j > 0 ; j = 1, 2, 3, ... n

DONDE: Z = Objetivo del problema (maximizar ó minimizar)

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4.3. ANALIZAR RESULTADOS

Los resultados obtenidos se deben analizar y con base en la situación actual, se debe

tomar una decisión. La forma de interpretar los resultados y tomar la mejor decisión es

la clave del éxito de numerosas empresas reconocidas.

La programación lineal ayuda al administrador a usar más eficientemente sus

recursos, distribuyendo eficazmente los elementos con los que cuenta para la

actividad productiva. Además, los resultados numéricos obtenidos al usar

programación lineal, permiten tomar decisiones objetivas y dejar a un lado el modo de

pensar o de sentir.

En el mundo actual las decisiones ya no pueden ser tomadas por tanteo o

corazonadas; ahora deben tomarse en cuenta métodos sistemáticos y herramientas

que brinden resultados confiables.

Es de considerar que la programación lineal arroja soluciones posibles y prácticas y le

dan un panorama al administrador para la toma de decisiones; sin embargo, nadie

puede predecir exactamente el futuro, y pueden interferir otras variables que

perjudiquen a la empresa sin poder tener un control absoluto de ello, como por

ejemplo problemas económicos nacionales, la demanda, etc.

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CAPÍTULO V

5. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA En este trabajo de investigación se proponen los siguientes objetivos:

5.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicar lo aprendido en el curso en programación lineal y utilizar el programa WinQSB

para lograr la productividad, analizando y buscando las causas principales

(restricciones) para la reducción del número de trabajadores en cada área en la

empresa “Real Golden Packer” así poder atacar estas causas y disminuir las demoras

en cada área de trabajo.

5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Evaluar las líneas de producción en su estado actual, mediante las técnicas de

medición y sus formatos de representación.

Establecer la cantidad de tiempo justo que se necesita para procesar pota o

merluza, con lo cual se estimará el número de trabajadores necesario en cada

área.

Definir las mejoras aplicables para el control de tiempos disponibles en el área

de producción.

5.3. HIPÓTESIS

Se supone que el uso de WinQSB tiene el potencial para mejorar el proceso al poder

medir, analizar, mejorar y establecer en control los factores que afectan a la

productividad, con lo cual se lograra la reducción del número de trabajadores en cada

área.

5.4. JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO

Real Golden Packer es una empresa que hasta el momento no aplica técnicas de

mejoras contemporáneas que le permitan reducir el número de trabajadores.

Al momento de la recepción de la materia prima no se aplica un control del número de

trabajadores de acuerdo con la cantidad de materia prima.

La aplicación de programas modernos para la mejora de los procesos industriales,

como lo es WinQSB, da una excelente área de oportunidad para ofrecer resultados

tangibles de mejora a la empresa “Real Golden Packer” además de explorar la

posibilidad de aplicar programación lineal en este tipo de problema.

26

Se espera que el enfoque aplicado al atacar este tipo de problema con el programa de

mejora WinQSB dará mejores resultados que los enfoques tradicionales como es al

aplicar método simplex.

5.5. LÍMITES DEL ESTUDIO

Este estudio se realizará en una empresa importadora y exportadora de productos

hidrobiológicos. Se analizará solamente las causas que afecten a la productividad, que

están relacionadas con el número de trabajadores en la producción de merluza y pota

congelada.

No se analizara, ni se trabajara con la tecnología en el almacenamiento de filete de

merluza ni pota congelada a -20ºC. Dado que permanecerá constante durante este

estudio.

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CAPÍTULO VI

6. PROGRAMACION LINEAL

6.1. RECOLECIÓN DE DATOS

Los datos se recopilaron durante 10 días entre los meses de mayo y junio del año

2014.

Solamente se pueden procesar un producto a la vez en un día.

DÍA Nº1= ENCONTRAMOS PRODUCCIÓN DE POTA

ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES

MINUTOS QUE DEMORAN EN

PROCESAR POTA

Recepción 6 70

Fileteo 30 210

Lavado 15 60

Pesado 6 100

Empaquetado 32 160

Almacenamiento 4 20

DÍA Nº2= ENCONTRAMOS PRODUCCIÓN DE MERLUZA

ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR MERLUZA

Recepción 5 85

Fileteo 31 210

Lavado 18 72

Pesado 8 90

Empaquetado 30 169

Almacenamiento 3 26

28


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR POTA

Recepción 5 76

Fileteo 22 220

Lavado 33 79

Pesado 9 80

Empaquetado 40 169

Almacenamiento 3 50


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR MERLUZA

Recepción 7 30

Fileteo 31 200

Lavado 14 70

Pesado 7 78

Empaquetado 40 176

Almacenamiento 6 50

29


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR MERLUZA

Recepción 8 63

Fileteo 20 200

Lavado 17 100

Pesado 5 79

Empaquetado 42 179

Almacenamiento 5 20


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR POTA

Recepción 8 69

Fileteo 32 211

Lavado 17 78

Pesado 6 76

Empaquetado 33 159

Almacenamiento 5 26

30


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR MERLUZA

Recepción 7 81

Fileteo 31 223

Lavado 14 77

Pesado 7 88

Empaquetado 40 125

Almacenamiento 6 39


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR POTA

Recepción 6 76

Fileteo 48 209

Lavado 35 58

Pesado 6 77

Empaquetado 43 159

Almacenamiento 4 18

31


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR POTA

Recepción 6 70

Fileteo 30 210

Lavado 16 60

Pesado 5 80

Empaquetado 32 160

Almacenamiento 3 21


ÁREA

CANTIDAD DE

TRABAJADORES


PROCESAR MERLUZA

Recepción 6 82

Fileteo 36 218

Lavado 14 72

Pesado 7 83

Empaquetado 38 166

Almacenamiento 3 40

32

CANTIDAD DE MINUTOSDISPONIBLES EN CADA ÁREA PARA PROCESAR POTA

(P) O MERLUZA (M)

RECEPCION FILETEADO LAVADO PESADO EMPAQUETADO ALMACENADO

P 40 200 60 70 150 40

M 40 180 50 60 180 30

CANTIDAD DE MINUTOS PROMEDIOS EN LOS DIEZ DIAS DE VISITA A LA

PLANTA

TIEMPOS PROMEDIO

POTA MERLUZA

Recepción 8 6

Fileteo 10 9

Lavado 7 7

Pesado 13 13

Empaquetado 10 8

Almacenamiento 8 4

6.2. PLANTEAMIENTO DEL MODELO

ijX =Cantidad de trabajadores en el área i para producir j.

i: j:

1: Recepción 1: Pota 2: Fileteo 2: Merluza 3: Lavado 4: Pesado 5: Empaquetado 6: Almacenado

33

11 21 31 41 51 61 12 22 32 42 52 62

11

21

31

41

51

61

12

22

32

42

52

62

11 12

21 22

31 32

41 42

51 52

61

.

8 40

10 200

7 60

13 70

10 150

8 40

6 40

9 180

7 50

13 60

8 180

4 30

8

38

14

8

25

Min NT X X X X X X X X X X X X

s a

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X X

X X

X X

X X

X X

X

62 8X

Utilizando WinQSB

34

6.3. ANALIZAR

La cantidad de trabajadores en el área de recepción para producir pota debe

ser 5 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de fileteado para producir pota debe ser

20 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de lavado para producir pota debe ser 8

personas.

La cantidad de trabajadores en el área de pesado para producir pota debe ser

5 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de empaquetado para producir pota

debe ser 15 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de almacenado para producir pota debe

ser 5 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de recepción para producir merluza


La cantidad de trabajadores en el área de fileteado para producir merluza debe

ser 18 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de lavado para producir merluza debe

ser 6 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de pesado para producir merluza debe

ser 3 personas.

La cantidad de trabajadores en el área de empaquetado para producir merluza


La cantidad de trabajadores en el área de almacenado para producir merluza


35

CONCLUSIONES

Se concluye que se acepta la hipótesis debido a que los resultados mostrados dan

evidencia de que el uso de las herramientas y metodología de mejora que proponemos

fue capaz de disminuir la cantidad de trabajadores en cada área de operación al usar

las etapas de recolectar datos, planteamiento del modelo de programación lineal,

analizar.

36

RECOMENDACIONES Realizar un mantenimiento continuo y general de la planta.

La indumentaria usada por el personal debe de ser lavada con más frecuencia

para evitar contaminación con el producto en proceso.

Se debe implementar las alternativas propuestas en este trabajo de

investigación en cuanto a la reducción del número de trabajadores en cada

área de la empresa.

Capacitar continuamente al personal.

Realizar investigaciones para dar solución a los demás problemas encontrados

en la empresa, que no han sido tocados en este trabajo.

37

*ANEXOS

Trabajo final de final io1 completo pdf

Engineering

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