MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CONTENIDOI.DEFINICIN4II.ORIGEN DEL TPM4III.EVOLUCIN DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO5IV.OBJETIVOS DEL TPM8V.CARACTERISTICAS DEL TPM95.1.Misin del TPM9VI.PILARES106.1.Las 5 S, Una Filosofa Esencial106.2.Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaisen136.3.Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen156.4.Mantenimiento Planificado O Progresivo156.5.Mantenimiento De Calidad O Hinshitsu Hozen166.6.Prevencin del Mantenimiento176.7.Mantenimiento en reas Administrativas176.8.Entrenamiento y Desarrollo de Habilidades De Operacin186.9.Seguridad y Medio Ambiente18VII.IMPLEMENTACION19VIII.PRINCIPALES CAUSAS DE PRDIDA DEL RENDIMIENTO228.1.Prdidas por Averas228.2.Prdidas por Preparacin y Ajuste238.3.Prdidas por Tiempos Muertos y Paradas Pequeas238.4.Prdidas por Velocidad Reducida238.5.Defectos de Calidad y Trabajos de Rectificacin248.6.Prdidas de Arranque: Prdidas entre la Puesta en Marcha y la Produccin Estable24IX.CONCLUSIONES25X.BIBLIOGRAFA26

INTRODUCCINEl presente documento trata acerca del mantenimiento productivo total (TPM) cuya meta es incrementar en forma continua la productividad y al mismo tiempo lograr el involucramiento del personal operativo de toda la empresa en las rutinas bsicas de mantenimiento, logrando disminuir los tiempos de paros no planeados y por tanto los costos totales de mantenimiento.El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron. El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en Estados unidos, Europa, Asia y Amrica Latina.

I. DEFINICIN

El TPM o Mantenimiento total Productivo es una cultura industrial que involucra a TODOS los empleados de una planta; operadores, tcnicos de mantenimiento, supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros y gerentes en la responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en ptimas condiciones operativas.

II. ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en el argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.

3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y cada uno enfocaba su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:

1. Mano de obra2. Medio ambiente3. Materia Prima4. Mtodos5. Mquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentr en la ltima de las cinco M, las mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas alcanzarn el mximo de su potencial. Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo que toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, as nace el TPM cuyas siglas en espaol significan Mantenimiento Productivo Total.

III. EVOLUCIN DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas.

Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin toda quedaba all.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.

Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el MantenimientoBasado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos. Formacin y entrenamiento del personal.

Mudas (prdidas o despilfarros) de los equipos:

Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos muertos o de vaco.

En segundo trmino tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vaco, todo lo cual genera prdidas de velocidad del proceso.

Y por ltimo tenemos las prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repeticin del trabajo.

Estas prdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mnima expresin.IV. OBJETIVOS DEL TPM

El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir cmo conseguir un determinado nivel de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos:

1. la frecuencia de las averas, y2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas.

El segundo factor denominado mantenibilidades representado por una parte de la bondad del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparacin de una avera.

Adems debemos tener en cuenta 1. Incremento en la capacidad productiva de una planta.2. Incremento en el nivel de calidad del producto final. Reduccin de defectos.3. Reduccin en costos de mantenimiento correctivo de emergencia.4. Extensin de la vida til del equipo y maquinaria.5. Mejor administracin de inventarios de refacciones.6. Mayor grado de seguridad e higiene.

V. CARACTERISTICAS DEL TPM

La palabra total tiene 3 significados relacionados con 3 caractersticas de TPM.

Eficacia total: perseguir la eficacia econmica. Sistema total: establecer un plan de mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevencin del mantenimiento (tcnicas de monitoreo para diagnosticar las condiciones del equipo, identificando signos de deterioro y la inminente falla) y mantenimiento preventivo. Participacin total: mantenimiento autnomo por operadores y actividades de grupos pequeos en cada nivel.

Dado que la primera caracterstica de la eficacia econmica es comn al TPM, Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo; y la segunda (sistema total) es comn al TPM y al mantenimiento Productivo, se puede decir que Jishu- Hozen (en japons significa mantenimiento autnomo) por parte de los operacin de una caracterstica exclusiva del TPM.

5.1. Misin del TPMLa misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

VI. PILARES6.1. Las 5 S, Una Filosofa Esencial

Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofa se enfoca en trabajo efectivo, organizacin del lugar y procesos estandarizados de trabajo. 5 Ss simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.a) Seiri (ordenamiento o acomodo), la primera S se refiere a eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser eliminados es llamada "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos artculos son llevados a un rea de almacenamiento transitorio. Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

b) Seiton (Todo en Su Lugar) es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos. Qu necesito para hacer mi trabajo? Dnde lo necesito tener? Cuntas piezas de ello necesito?Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. No nos imaginamos cmo se pierde tiempo buscando una escoba que no est en su lugar! Esa simple escoba debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar".

c) Seiso (que brille!) Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que s necesitamos, viene una super-limpieza del rea. Cuando se logre por primera vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollar en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su rea de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a aparecer evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. As, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibracin o temperatura, riesgos de contaminacin, partes fatigadas, deformadas, rotas, desalineamiento, etc. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevarnos a una falla del equipo y prdidas de produccin, factores que afectan las utilidades de la empresa.

d) Seiketsu (Estandarizar) Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prcticas en nuestra rea de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas. Estas normas son fuentes de informacin muy valiosas en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pensemos en lo que McDonalds, Pizza Hut, UPS, el Ejrcito de los EE.UU. seran si no tuvieran efectivas normas de trabajo o estndares.e) Shitsuke (Sostener) Esta "S" es la ms difcil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementacin delas "5S's". Existe la tendencia de volver a la tranquilidad del "Status Quo" y la "tradicional" forma de hacer las cosas. El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "status quo" y una nueva serie de normas o estndares en la organizacin del rea de trabajo. Una vez bien implementado, el proceso de las 5S's eleva la moral, crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la organizacin. No solo se sienten los trabajadores mejor acerca del lugar donde trabajan, sino que el efecto de superacin continua genera menores desperdicios y mejor calidad de productos, cualquiera de los cuales, hace a nuestra organizacin ms remunerativa y competitiva en el mercado.

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares.

Figura 1 PILARES DEL TPMEstos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son:

6.2. Mejoras Enfocadas o Kobetsu KaisenSon actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin de las prdidas existentes en las plantas industriales.

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su proceso de mejora actual. Las tcnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averas de los equipos.

El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realizan a travs de los pasos mostrados en la figura:

Figura 2. Ciclo Deming o PHVA

6.3. Mantenimiento Autnomo o Jishu HozenUna de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional, respeto de las condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y desorden.

El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. Con este conocimiento los operadores podrn comprender la importancia de la conservacin de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento ms complejas.

El Mantenimiento Autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que operan.

6.4. Mantenimiento Planificado O ProgresivoEl objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipo a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas actividades.

6.5. Mantenimiento De Calidad O Hinshitsu HozenEsta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averas que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen prdidas debido al cambio de las caractersticas de calidad del producto final. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Mantenimiento de Calidad no es: Aplicar tcnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento. Aplicar un sistema ISO a la funcin de mantenimiento. Utilizar tcnicas de control estadstico de calidad al mantenimiento. Aplicar acciones de mejora continua a la funcin de mantenimiento.

Mantenimiento de Calidad es: Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad. Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para cero defectos y que estas se encuentran dentro de los estndares tcnicos. Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a la situacin de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos.

6.6. Prevencin del MantenimientoSon aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseo y reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.

6.7. Mantenimiento en reas AdministrativasEsta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un proceso productivo de informacin.

6.8. Entrenamiento y Desarrollo de Habilidades De OperacinLas habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes actividades: Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos. Comprender el funcionamiento de los equipos. Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del producto. Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros. Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales.

6.9. Seguridad y Medio AmbienteTrata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.Los principales objetivos son: Cero accidentes. Cero contaminaciones.

VII. IMPLEMENTACION

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar ese cambio de actitud son los siguientes:Paso 1: Aseo inicialEn esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)Paso 2. Medidas para descubrir las causas de polvo y las fallasUna vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).Paso 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacinEn esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Paso 4. Inspecciones generalesConseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.Paso 5. Inspecciones autnomasEn esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.Paso 6. Orden y Armona en la distribucinLa estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etcPaso 7. Optimizacin y autonoma en la actividadLa ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la siguiente manera:1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las6 Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las actividades y etapas.6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas de produccin.9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de mantenimiento.10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y habilidades.11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

VIII. PRINCIPALES CAUSAS DE PRDIDA DEL RENDIMIENTO

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a saber:

8.1. Prdidas por AverasLa meta de cero averas

Impedir el deterioro acelerado. Mantenimiento de condiciones bsicas del equipo. Adherirse a las condiciones correctas de operacin. Mejorar la calidad del mantenimiento. Hacer que el trabajo de reparacin sea algo ms que una medida transitoria. Corregir debilidades del diseo. Aprender lo mximo posible de cada avera.

8.2. Prdidas por Preparacin y AjusteLa meta de cero ajustes

Revisin de la precisin de montaje del equipo, plantillas y herramientas. Promocionar la estandarizacin.

8.3. Prdidas por Tiempos Muertos y Paradas PequeasLa meta de cero tiempos muertos y paradas pequeas

Hacer una observacin cuidadosa de los que est pasando Corregir defectos leves Determinar las condiciones ptimas

8.4. Prdidas por Velocidad Reducida

La meta de aumentar la velocidad del equipo

Aplicar las mismas acciones contra prdidas de velocidad reducida que para eliminar averas. Definir claramente la velocidad especificada (diseada) Establecer distintas velocidades para distintos productos. Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada.

8.5. Defectos de Calidad y Trabajos de RectificacinLa meta de cero defectos

No deducir precipitadamente conclusiones sobre las causas. Asegurarse que las medidas correctivas tratan todas las causas consideradas. Observe cuidadosamente las condiciones actuales Revise la lista de factores causales Revise y busque la causa de los efectos pequeos, los cuales muchas veces se encuentran escondidos dentro de otros factores causales.

8.6. Prdidas de Arranque: Prdidas entre la Puesta en Marcha y la Produccin EstableLa meta de disminuir las prdidas de arranque

Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de produccin. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc.

IX. CONCLUSIONES

El TPM es el producto de varios sistemas y filosofis de control de calidad y calidad total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofa del comn denominador del personal de las empresas del nuestro pas.

X. BIBLIOGRAFA

Continua, M. (2013). MejoraContinua. Recuperado el 2014 de Junio de 25, de http://mejoracontinuallc.com/los-8-pilares-del-tpm/Itenscam. (2013). Itenscam.edu. Recuperado el 2014 de Junio de 25, de http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r105805.PDFPacofrio. (2012). Pacofrio. Recuperado el 2014 de Junio de 25, de http://www.pacofrio.com/mpt/Lecciontpm4.htmlPetroquimica, M. (2013). Mantenimiento Petroquimica. Recuperado el 2014 de Junio de 25, de http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

25Ingeniera Mecnica Elctrica - USS