tesis fritura, snacks o boquitas

MEMORIA DESCRIPTIVA

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1. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de

Carrera, para la obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero Agrónomo

y en base al deseo de un Promotor, que ha encargado la redacción de un “Proyecto de

planta de elaboración de patatas “chips”, en el Término Municipal de Albacete”.

Las motivaciones que han llevado al Promotor al encargo del mismo parten de su

interés por introducirse en el Sector Agroalimentario con un producto novedoso, aunque

ya conocido por los consumidores, y altamente demandado en el mercado español y

europeo. Para tal fin desea disponer de una industria de elaboración de patatas "chips", en

el Polígono Industrial “Campollano”, situado en el Término Municipal de Albacete, con

conexión directa con las autovías de Madrid, Valencia y Alicante, y las carreteras de

Murcia, Jaén y Ciudad Real.

Es iniciativa del Promotor potenciar la actividad industrial en Albacete, lo que,

unido a la localización en el entorno de las materias primas necesarias para la fabricación

industrial del producto, lo llevan a pensar que esta localidad es el lugar idóneo para la

ubicación de la planta objetivo de proyecto.

En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y

características que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los

correspondientes anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la

materialización de las obras e instalaciones que se proyectan.

El proyecto consta de los documentos siguientes:

- Memoria

- Planos

- Pliego de condiciones

- Presupuesto

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Objeto de estudio dentro del mismo serán los fundamentos de las sucesivas

operaciones básicas de la línea de elaboración, el diseño de la obra civil y de las

instalaciones e infraestructura, las bases para la redacción del informe medioambiental e

implantación del futuro sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, la

presupuestación de las instalaciones, la determinación del plan para su ejecución y puesta

en marcha, así como la evaluación financiera de los resultados que cabe esperar.

En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones y

preceptos contenidos en la legislación vigente y se prestará especial atención al medio

ambiente y al entorno circundante a la planta.

Igualmente, se pretende obtener el mejor equilibrio posible entre la funcionalidad

de las instalaciones proyectadas y su estética, optimizando todos aquellos factores y

agentes que intervienen, con el objetivo de producir un producto de alta calidad y rentable

al mismo tiempo.

2. OBJETO DEL PROYECTO

El objeto del presente proyecto es, de acuerdo con los condicionantes fijados por

el Promotor, diseñar, proyectar y ejecutar una planta de elaboración de patatas “chips”,

siempre que la rentabilidad económica que se obtenga así lo aconseje.

Así mismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para

su presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las

ayudas financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a

fondo perdido o a créditos hipotecarios a interés preferencial.

También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

3.1. Directrices del proyecto

3.1.1. Objetivos del Promotor

El promotor pretende incrementar el precio de venta de la materia prima al

incorporarle valor añadido tras su elaboración, obteniendo un producto, las patatas

“chips”, de alta demanda en el mercado español.

3.1.2. Finalidad del proyecto

La finalidad del presente proyecto es conseguir la transformación de patatas,

principal materia prima, junto con aceite y sal, en patatas “chips”, satisfaciendo los

objetivos del Promotor.

El motivo principal de la realización del presente proyecto es la transformación de

una situación problema o inicial en otra situación objetivo o final.

El problema real consiste en la existencia de unos recursos disponibles, la materia

prima, a la que se añade el factor capital, y unas necesidades insatisfechas por la

infrautilización de estos recursos, junto a los objetivos del Promotor, que son los de

obtener los mayores beneficios posibles.

Para pasar de la situación problema a la situación objetivo es preciso transformar

los recursos en productos. Para ello se ha de crear un sistema capaz de realizar dicha

transformación. En estas circunstancias se plantea la necesidad de resolver el problema

técnico de creación de un sistema que permita transformar los recursos disponibles en los

productos que satisfagan las necesidades insatisfechas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Para ello se creará una industria que sea capaz de hacer frente a esta situación con

una moderna tecnología de procesado.

3.1.3. Condicionantes del Promotor

Los condicionantes impuestos para la realización del proyecto son los siguientes:

• Localizar la planta de elaboración en el Polígono Industrial "Campollano" en el T.M.

de Albacete.

• La industrialización de patatas “chips”, facilitando la comercialización de las mismas,

de manera que satisfaga la demanda del mercado.

• La principal materia prima, las patatas, provendrá de explotaciones de la zona,

tratando con ello de contribuir a una mayor desarrollo agroindustrial de la misma.

• Mantener una presencia continuada en el mercado.

• El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites preestablecidos.

• El principal fin del presente proyecto será la maximización del beneficio en base a

añadir valor al producto actual, y obtener éste al menor coste posible. Por tanto, el

proyecto habrá de buscar la óptima solución económica que satisfaga estos

condicionantes.

3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips”

La “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración y comercialización de

patatas fritas y productos de aperitivo” define las patatas fritas como “el producto

obtenido a partir de patatas sanas, sin inicio de verdeo, peladas, debidamente lavadas,

cortadas y fritas en aceite de oliva u otros aceites y grasas vegetales comestibles”

Se elaboran a partir de:

- Patatas.

- Aceite.

- Sal.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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La normativa legal que afecta a este tipo de productos es la siguiente:

• Real Decreto 126/1.989, de 3 de febrero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la

elaboración y comercialización de patatas fritas y productos de aperitivo”.

• Real Decreto 1424/1.983, de 27 de abril, modificado por el Real Decreto 1095/1.987:

“Reglamentación Técnico-Sanitaria para la obtención, circulación y venta de sal y

salmueras comestibles”.

• Real Decreto 308/1.983, de 25 de enero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria de

aceites vegetales comestibles”, y modificaciones posteriores.

• Orden de 13 de enero de 1.986, modificada por la Orden de 1 de abril de 1.992: “Lista

positiva e aditivos y coadyuvantes tecnológicos para uso en la elaboración de aceites

vegetales comestibles”.

• Orden de 26 de enero de 1.989, modificada por la Orden de 1 de febrero de 1.991:

“Norma de Calidad para los aceites y grasas calentados”.

• Orden de 6 de julio de 1.983, modificada por la Orden de 29 de octubre de 1.986:

“Norma de Calidad para patata de consumo destinada al mercado interior”.

• Decreto 2484/1.967 de 21 de Septiembre: “Código Alimentario Español”.

• Real Decreto 2106/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los

edulcorantes utilizados en los productos alimenticios”.

• Real Decreto 2107/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los

colorantes utilizados en los productos alimenticios”.

• Real Decreto 145/1.997, de 31 de enero: “Lista positiva de aditivos distintos de

colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios,

así como sus condiciones y utilización”.

• Real Decreto 1268/1.997, de 24 de julio: “Relativo a la indicación en el etiquetado de

determinados productos alimenticios de otras menciones obligatorias distintas de las

previstas en el Real Decreto 212/1.992, de 6 de marzo, y por el que se modifica el

artículo 20 de la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los

productos alimenticios”.

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• Ley 1171.997 de 24 de abril: “Envases y residuos de envases”.

• Real Decreto 3177/1.983 de 16 de Noviembre: “Reglamentación Técnico Sanitaria de

Aditivos Alimentarios”.

3.1.5. Criterios de diseño

Los criterios seguidos para la realización del presente proyecto se basan en el

estudio de las condiciones actuales del sector y de la producción de patatas en la zona, así

como de las características y cualidades tecnológicas de la materia prima y su demanda,

enfocándolo hacia un producto de gran calidad y buscando la flexibilidad y adaptabilidad

en el sistema a proyectar.

3.2 Antecedentes socioeconómicos

La patata “chip” es el principal producto dentro del sector “snacks”. El mercado

de tal sector atraviesa ahora una etapa estacionaria después de los continuos cambios en

una etapa anterior, marcada por fuertes inversiones, nacimiento de nuevas empresas y

reestructuración de los líderes nacionales.

Paralelamente a la reducción del crecimiento del sector, se observa también una

reducción en las inversiones, así, pasado el frenesí inversor de finales de los 80 y

principios de los 90, a partir de 1992 las inversiones se mantienen en un nivel más

discreto pero constante.

Una nota importante dentro del sector “snacks” es el liderazgo de tres grupos:

SNACKS VENTURES EUROPE (marca Matutano), K.P. LARIOS Y CRESCPAN, que

en los últimos años han estado inmersos en procesos de reestructuración para afrontar el

mercado en una situación más competitiva.

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4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO

4.1. Generación de alternativas

A la vista de la situación y considerando que la industrialización del producto es

un condicionante del Promotor, se estudian una serie de alternativas, para alcanzar una

situación objetivo lo más idónea posible.

Las posibles alternativas estratégicas que hay que tener en cuenta son las referidas

a la materia prima que se va a procesar, a la capacidad de la planta, su ubicación, a la

tecnología del proyecto y al material de envasado.

q Ubicación de la industria.

q Respecto a la materia prima a utilizar, las alternativas de proyecto se refieren a la

variedad de patata y al tipo de aceite de fritura.

q La capacidad de la industria es un factor importante, teniendo tantos prejuicios un

sobredimensionamiento de ésta, como un subdimensionamiento. En la actualidad

existen tecnologías para procesar desde volúmenes muy pequeños hasta volúmenes

muy grandes.

q La presentación del producto es un factor relevante, que puede mejorar en gran

medida el consumo de tales productos.

q En cuanto a la tecnología del proceso, para cada una de las fases existen diversas

alternativas, que a continuación se exponen:

o Sistema de suministro y descarga de la materia prima: Se puede realizar a

granel o descargando en tolvas. También se puede llevar a cabo en cajas,

mediante sistemas específicos de carga y descarga directa de las mismas.

o Almacenamiento de la materia prima: Las patatas, en las mismas cajas donde

se han recibido se introducen en la cámara frigorífica para su almacenamiento.

También pueden ser procesadas directamente.

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o Pelado: Existen diferentes métodos de pelado, los más extendidos utilizan el

vapor, la lejía o la abrasión como principios del mismo, dependiendo de la

materia prima a utilizar y del volumen de materia a pelar.

o Lavado: Puede realizarse de una forma húmeda o seca, dependiendo

fundamentalmente de la materia prima que se pretenda lavar.

o Escaldado: Puede realizarse escaldado al vapor o escaldado por agua caliente.

4.2. Restricciones impuestas a las alternativas

1. Respecto a la ubicación, ésta viene impuesta por el Promotor, que desea localizar la

planta de elaboración en el Polígono Industrial “Campollano” en el Término Municipal

de Albacete.

2. En cuanto a la materia prima:

- Se tiene que utilizar una materia prima que permita la producción de patatas

“chips”, ofreciéndose así un producto novedoso y que permita la apertura de

mercado.

- Hay que utilizar ingredientes en buen estado y en proporciones adecuadas para

obtener un producto que garantice su calidad.

3. Respecto a la capacidad, hay que considerar la rentabilidad de la inversión y la

moderación del desembolso inicial de la misma. Así, según las producciones que se

desean obtener, se aumentará un porcentaje determinado en previsión de las

acumulaciones en periodos punta que se puedan producir en el suministro de la materia

prima.

4. Deberá elegirse un material de envasado adecuado para el producto a elaborar y que

sea de aceptación en el mercado.

5. Por último hay que emplear una tecnología punta de elaboración, con todos aquellos

procedimientos que posibiliten la consecución de un producto de alta calidad, capaz de

competir en el mercado nacional e internacional.

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4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada

Considerando las restricciones anteriormente expuestas y los criterios de selección

o factores más relevantes que deben tenerse en cuenta para analizar las ventajas e

inconvenientes de cada alternativa, se aceptan como óptimas:

1. La Planta de Elaboración de patatas “chips” se situará en el Polígono Industrial

“Campollano” (Albacete), zona en la cual se tiene rápido acceso a las materias primas,

además de aprovechar los terrenos propiedad del Promotor y la no presencia de

industrias semejantes en el entorno.

2. Se procesarán patatas de la variedad “Agria” dada su aptitud para la fritura, su

productividad y su presencia en la zona donde se ubica la planta procesadora. En

cuanto al aceite de fritura, se usará aceite de oliva virgen fino, que es el óptimo para

este tipo de proceso industrial.

3. En cuanto a la capacidad, estudiado el mercado del comercio tanto a nivel español

como europeo y teniendo en cuenta el volumen de comercialización del producto, se

obtendrá la capacidad óptima productiva para el procesado de 400-500 kg/h de patatas,

lo que implica una producción de 242 tn/año de patatas “chips”.

4. En cuanto a los envases a utilizar, se empleará un sistema de envase combinado:

• Las patatas “chips” irán envasadas en bolsas de película flexible, material que

presenta las siguientes ventajas: coste relativamente bajo; alta impermeabilidad al

oxígeno, vapor de agua y gases; se puede termosellar; mantiene su resistencia tanto en

condiciones húmedas como secas; puede imprimirse fácilmente; se maneja con

facilidad y es un material muy ligero. Se realizará el envasado en bolsas de tres

tamaños: 140 g; 225 g; y 400 g.

• Las bolsas de película flexible serán embaladas en cajas de cartón. Las citadas cajas

tienen capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas de 225 g, y 14 bolsas de 140 g.

• Las cajas se embalan a su vez, para su transporte, en plástico retráctil una vez se han

formado los palets.

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5. En cuanto a la tecnología del proceso:

- Suministro y descarga de la materia prima: Se considera más favorable

descargar en cajas directamente en la industria, lo que facilita el almacenaje de

las patatas en caso de que no sean incorporadas a la línea de procesado

directamente, a la vez que se simplifican las instalaciones.

- Almacenamiento de la materia prima: Teniendo en cuenta la capacidad de

conservación de las patatas y las posibles pérdidas que se pudieran dar durante

el periodo de almacenamiento, se decide almacenarlas en cajas en cámara

frigorífica.

- Pelado: Se realizará un pelado abrasivo, mediante el contacto del producto con

unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).

Las ventajas de este sistema de pelado son: su bajo coste energético (debido a

que esta operación se realiza a temperatura ambiente), los escasos gastos de

inversión que requiere y el buen aspecto de los alimentos pelados de esta

manera.

- Lavado: Se realizará un lavado húmedo por inmersión ya que se trata de un

lavado suave para eliminar los restos de piel y de almidón de la superficie de

las láminas de patata, no deteriora al alimento y no supone la utilización de

productos químicos.

- Escaldado: Se realizará escaldado al vapor frente al escaldado con agua

caliente debido a que produce una menor pérdida de componentes

hidrosolubles y un menor volumen de efluentes y, por tanto, menor gasto.

Tales escaldadores son, además, más fáciles de limpiar y esterilizar.

4.4. Planteamiento específico del problema técnico

El objetivo es diseñar y proyectar un sistema que permita la obtención de un

producto de alta calidad mediante la ordenación e implantación de las actividades

industriales necesarias, la creación de las construcciones y la instalación de la

infraestructura técnica precisa.

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5. INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. Ingeniería del proceso

A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán

el proceso productivo a desarrollar en la presente instalación.

5.1.1. Características del producto

Se van a producir 125 kg/h de patatas “chips”, de las cuales, 100 kg/h serán

“chips” con sal y 25 kg/h “chips” sin sal.

Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:

400-500 kg/h de patatas

20-25 litros/h de aceite de fritura

1,5-2 kg/h de sal

5.1.2. Plan de producción

Se diseña una línea de procesado en base a las siguientes consideraciones:

• Máximo aprovechamiento de la línea.

• Mínimo sobredimensionamiento de la maquinaria.

• Máxima continuidad y uniformidad en la elaboración.

La producción será constante a lo largo de todo el año, almacenando aquella parte

de la misma en los momentos en que la demanda disminuya.

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La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, los días de fiesta y

el mes de agosto, mes en que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y revisión

de maquinaria en profundidad. Se trabajará de lunes a viernes con jornada partida y el

siguiente horario:

Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.

Tarde: de 15:00 a 18:00 horas.

En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será

continua de 7:00 a 15:00 horas.

Las necesidades diarias y el abastecimiento de las materias primas necesarias para

la elaboración de las patatas “chips” se recogen en la Tabla 1:

Tabla 1. Plan de suministro de las materias primas.

MATERIA

PRIMANECESIDAD SUMINISTRO

Patatas 3.200-4.000 kg/día Recepción semanal en cajas de madera de 37 kg.

Aceite 160-200 litros/día Recepción semanal en bidones de acero inoxidable de 50 l.

Sal 12-16 kg/día Recepción semanal en bolsas de plástico de 10 kg.

Con una producción de 125 kg/h de patatas “chips”, en la planta se prevé una

producción anual de 208 t de patatas “chips” con sal y 52 t de patatas “chips” sin sal.

5.1.3. Proceso productivo

El esquema de la línea de proceso se muestra a en la figura 1.

RECIRCULACIÓNDE AGUA

RECIRCULACIÓNDE AGUA

ELABORADO

RECEPCIÓNMATERIAS

PRIMAS

ALMACENAMIENTO PELADO Y ENJUAGADO

INSPECCIÓN

ESCALDADO

SECADO

FRITURA

SALADO

ENFRIAMIENTO

ENVASADO Y EMBALADOALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

CORTADO Y LAVADO

ACEITE

SAL

PATATAS

PRODUCTO

Fig. 1. Proceso de elaboración de patatas “chips”.

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5.1.3.1. Recepción y almacenamiento

Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria

todas las materias primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada

a la industria, las materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.

Las patatas se recibirán en cajas de madera de 37 kg dispuestas en palets, los

cuales se descargarán mediante carretillas en la cámara frigorífica de conservación de las

patatas.

El aceite se recibirá en bidones de acero inoxidable de 50 litros y la sal en bolsas

de plástico de 10 kg. Se descargarán mediante carretillas en el lugar adecuado dentro del

almacén de materias primas.

5.1.3.2. Pelado de las patatas

El operario conductor de la carretilla abastecerá de materias primas a la línea de

procesado.

Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, de 500 kg de capacidad,

desde donde pasarán a la tolva de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante

una cinta elevadora vertical.

Se trata de un pelado abrasivo, sistema que consiste en que el producto entra en

contacto con unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).

Esta superficie abrasiva arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente

de agua.

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La piel se recogerá en dos cubos colectores y el agua procesada procedente del

pelador será recogida y filtrada, con reutilización de la misma en un 50 %.

Las patatas peladas pasan a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un

operario las inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas.

Las porciones deterioradas de patata, así como las patatas que no se procesen,

serán vendidas a industrias de elaboración de purés y sopas.

El agua residual del procesado será evacuada a la red de saneamiento del

polígono, previo paso por un separador de grasas y fangos presente en la parcela donde se

ubica la industria que se proyecta.

5.1.3.3. Cortado y lavado

Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un

transportador vertical de dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina

cortadora.

La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan

el alimento que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que

proporcionará un corte liso y de un espesor de lámina comprendido entre 1,2 y 2,5-3 mm.

Tras el cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser eliminado,

ya que éste afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a un

lavado suave, por inmersión en agua.

Para la reutilización de esta agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser

eliminado, por lo que el agua será recogida y filtrada y se recirculará en un 50%. El

almidón se recogerá en un cubo colector.

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5.1.3.4. Escaldado

Tras el lavado suave, las láminas de patata pasan a una mesa vibradora con criba

para la eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.

Tras la eliminación del agua, sigue la operación de escaldado, la cual reduce el

número de microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los alimentos.

Se emplea el escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el

alimento en una atmósfera de vapor saturado. El escaldador a vapor está constituido

esencialmente por una cinta sinfín de malla que transporta el producto en una atmósfera

de vapor. El vapor necesario para esta operación procede de una caldera instalada para tal

fin en la industria.

5.1.3.5. Secado

Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora

donde quedarán esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador

con ventilador de aire.

El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de

patata, haciendo así más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores.

5.1.3.6. Fritura

La fritura es una operación que modificará las características organolépticas del

alimento, consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción de los

microorganismos y enzimas presentes en el mismo y por la reducción de la actividad de

agua en toda la masa de las láminas de patata.

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El tiempo de fritura oscilará entre 2 y 3 minutos, y la temperatura de fritura entre

140 y 180 ºC. La proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas será de 6 a 1.

El método de fritura utilizado es el de inmersión, en que el alimento recibe en toda

su superficie el mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto

uniformes.

La freidora está constituida por una cinta sinfín de malla de acero, sumergida en

un baño de aceite, el cual es calentado a una temperatura determinada, para lo cual la

freidora cuenta con un equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador

para gasoil.

El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor

externo y a través de un filtro, para eliminar las partículas de alimento.

El residuo procedente del filtrado del aceite será recogido en bidones y recogido

por una empresa de recogida de vertidos líquidos contaminantes.

El aceite usado será vendido a industrias de elaboración de jabones e industrias de

elaboración de biocombustibles.

En la limpieza de la freidora se emplearán disoluciones acuosas de NaOH, que

serán eliminadas de la industria a través de una empresa de recogida de vertidos líquidos

contaminantes.

Al final de la línea de producción y antes del envasado y embalado, se realiza una

inspección visual de las patatas “chips” eliminándose manualmente las de calidad

inferior. La inspección se lleva a cabo sobre una cinta transportadora que va ligeramente

inclinada hacia arriba hasta descargar en el tambor de salado.

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5.1.3.7. Salado

El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo

una tolva cuyo fondo está constituido por una malla que contiene la sal. Al final de la

cinta sinfín el producto cae al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en

posición ligeramente inclinada. Los salientes que el tambor posee en su cara interna

agitan suavemente el alimento y distribuyen la sal homogéneamente por toda su

superficie.

5.1.3.8. Envasado y embalado

El envasado se realizará una vez que el producto procesado esté frío. Se trata de

un envase combinado.

El producto terminado se envasará en bolsas de película flexible mediante una

pesadora envasadora multicabezal totalmente automatizada, que realiza las funciones de

pesado de las patatas, formación de las bolsas a partir de la película flexible

termosoldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas. Se realizará el envasado en

bolsas de tres tamaños: 140 g, 225 g, y 400 g.

A continuación, las patatas “chips” envasadas en películas flexibles serán

embaladas en cajas de cartón. Antes las cajas deben prepararse con una formadora de

cajas totalmente automática y prevista para trabajar con cajas de cartón ondulado. Se

usarán cajas de un solo tamaño, que tendrán capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas

de 225 g, y 14 bolsas de 140 g. Las cajas son manipuladas con ventosas y expulsadas de

la máquina para su posterior llenado y cerrado, que se hará manualmente por un operario.

Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado de las

mismas. Se ha proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán

europalets, cuyas dimensiones son 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de 4

cajas y serán 5 las capas en altura.

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Por último, se procederá al enfardado de los palets para su transporte. Para ello se

empleará una enfardadora con pisón superior automático, el cual se mueve hacia arriba y

hacia abajo automáticamente sujetando el palet durante el ciclo de enfardado.

5.1.3.9. Almacenamiento y expedición

El almacenamiento se realizará mediante el empleo de carretillas elevadoras,

siendo los palets colocados en módulos de 2 palets, hasta llegar a una altura de

3,1 m. Los palets serán agrupados por lotes de las mismas referencias y siguiendo el

orden de elaboración.

El almacenamiento se realizará a temperaturas entre 25-16ºC, en locales amplios y

bien ventilados, de forma que los envases queden aislados del exterior.

5.1.4. Control de calidad

Se desarrollará una metodología que permita el aseguramiento de la calidad

establecida por la industria, de forma que se puedan detectar todos los posibles fallos

antes de que repercutan en el producto final. Esto se realizará mediante el análisis de

muestras y su control estadístico.

Se llevará a cabo un control de calidad de las materias primas antes de su entrada a

la línea de elaboración, para lo cual se tomarán muestras de cada una de las partidas,

realizándose los análisis pertinentes.

Se realizará también un análisis de los puntos de control críticos, para lo cual se ha

llevado a cabo un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), así como

un control de calidad del producto acabado, tras el envasado.

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Este control se llevará a cabo por el Departamento de Control de Calidad de la

industria.

5.1.5. Personal necesario

Con objeto de desarrollar las actividades previstas para un funcionamiento

adecuado de la Fábrica de Elaboración de patatas “chips”, será necesario el personal

laboral que se indica a continuación.

- Un técnico gerente.

- Un técnico de laboratorio y gestión de calidad.

- Un auxiliar administrativo.

- Un mecánico encargado del taller. También atenderá el control de la caldera y de

la instalación frigorífica. Controlará además el abastecimiento de gas-oil al

quemador del calentador térmico de aceite.

- Un maestro de fábrica, que controlará al resto de los operarios y tomará las

decisiones oportunas en cuanto al proceso de producción. Vigilará las

temperaturas y los tiempos en los equipos que lo requieran y dará la alarma en el

caso de anomalía en el funcionamiento de la instalación.

- Un conductor de carretillas que efectuará la descarga de las materias primas y su

almacenamiento en los distintos almacenes, así como de la recogida de los palets

formados, transporte hasta el almacén de producto elaborado y carga en los

camiones de acuerdo con las indicaciones del encargado de recepción y

expedición. También se encargará del abastecimiento de materia prima a la línea

de procesado y de reponer los materiales de envasado y embalaje en los distintos

equipos.

- Un encargado del control de recepción, que llevará a cabo un primer control

cuantitativo y cualitativo de las materias primas. Esta misma persona se encargará

del control de expedición y almacén.

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- Un operario que se encargará de la inspección de las patatas tras su pelado y

eliminará las porciones deterioradas.

- Un operario que se encargará de la inspección del producto elaborado antes de su

envasado. Eliminará las “chips” de mala calidad.

- Un operario que colocará las bolsas de patatas en las cajas previamente formadas,

cerrándolas a continuación.

- Un encargado de limpieza y mantenimiento. Se ocupará de la limpieza de los

locales y equipos y del cuidado de la parcela donde se ubica la fábrica

- Un guarda jardinero.

A la vista de lo anterior, la demanda de personal laboral asciende a un total de 12

personas.

5.2. Ingeniería de las obras

5.2.1. Introducción

Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han

tenido en cuenta aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio

mínimo para desempeñar su función por parte de los empleados de la misma, la

consideración de espacios muertos y pasillos en ellas, el espacio ocupado por la

maquinaria y equipos, etc.

La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico

desde la recepción de las materias primas hasta la expedición de los mismos una vez

finalizado el proceso, sin que se produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la

instalación.

En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la

forma y dimensiones de la parcela.

MEMORIA DESCRIPTIVA

22

5.2.2. Diseño de la planta de procesado

La planta ha sido diseñada con el objetivo de conseguir:

• Una organización racional del trabajo para minimizar los costes de operación, de

forma que se consiga la máxima operatividad y el menor tiempo muerto.

• El cumplimiento de los requisitos higiénicos exigidos a la industria alimentaria

para alcanzar la calidad perseguida en los productos elaborados.

• Minimizar las distancias a recorrer: los productos seguirán una trayectoria

prácticamente lineal a lo largo de todo el proceso sin retrocesos en su recorrido,

con el máximo aprovechamiento del espacio.

• Evitar interferencias entre las distintas funciones que se lleven a cabo en la

fábrica.

• Cumplir la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”, de 8 de Noviembre de

1.995 (BOE nº 269 de 10 de Noviembre de 1.995).

En la planta diseñada se pueden distinguir los siguientes tipos de locales:

• Local de elaboración: En él se lleva a cabo todo el proceso productivo,

desde que entra la materia prima hasta que es transformada y envasada.

• Almacenes: cámara frigorífica, almacén de aceite y sal, almacén de envases

y embalajes y almacén de producto elaborado.

• Locales comunes: zonas de apoyo al proceso productivo como son el taller,

la sala de máquinas, la sala de la caldera, la sala de distribución en baja

tensión, la sala de control de la báscula, el laboratorio, comedor, sala de

descanso y los aseos y vestuarios del personal.

• Locales de oficinas: recepción, despachos, despacho de dirección, sala de

juntas, y los aseos de oficinas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

23

5.2.3. Urbanización

La nave industrial de procesado se ubicará en un terreno de 5.676 m2 formado por

una parcela situada entre la calle A y la avenida 4ª del Polígono Industrial “Campollano”

en el Término Municipal de Albacete en la Provincia del mismo nombre.

5.2.3.1. Equipamientos

El Polígono Industrial tiene buenas vías de comunicación y con facilidad de

acceso, permitiendo así rápidas comunicaciones con Madrid, Valencia, Alicante y

Murcia, en primera instancia.

El Polígono se abastece con una línea eléctrica de AT a la que se conectará el

transformador ubicado en el centro de transformación de la parcela.

El Polígono cuenta con una red de abastecimiento de agua incluyendo dos

arquetas de acometida (IFA-24) en la propia parcela, así como una red de saneamiento

que permite su conexión a través de un pozo de registro (ISS-55).

Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías y

áreas de circulación de los vehículos y las zonas de espera de los camiones previa

descarga o expedición. Se empleará un pavimento flexible a base de material asfáltico.

Para la ejecución del pavimento se compactará la explanación, previamente

nivelada, se extenderá una sub-base de 15 cm de material granular, una base granular de

20 cm de mayor calidad y una capa de rodadura de mezcla asfáltica constituida por una

primera capa de 7 cm de espesor y una segunda capa de 5 cm, siendo el espesor total de la

capa de 12 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA

24

Se colocará una acera de 1,6 m de anchura bordeando toda la nave, y también se

colocará una acera de 1 m de anchura alrededor del centro de transformación. La acera

estará formada por solera de hormigón HM-20/B/20/I de 15 cm bordillo prefabricado de

H-400 achaflanado.

Se ha previsto que los vehículos entren por una de las cancelas y salgan por la

otra, con recorrido distinto para los vehículos industriales y para los turismos. La anchura

de los viales, 8 m, permite fácilmente realizar maniobras y la doble circulación en toda la

parcela.

Se dispondrá una zona de aparcamientos con aforo suficiente para los vehículos

del personal de la empresa así como vehículos de posibles visitas, de dimensiones 2,5 x 5

m, y serán señalizadas con pintura duroplástica.

Se diseñará una zona ajardinada en las zonas no pavimentadas que rodee a la nave,

proporcionando a la misma barrera acústica y visual. Las especies vegetales que se usarán

serán arbustivas, arbóreas y tipo césped. Para el riego se han proyectado bocas de riego,

que permiten el acceso a todas las zonas ajardinadas con ayuda de mangueras y

aspersores.

El cerramiento exterior de la parcela se efectuará con fábrica de bloques huecos de

hormigón de 40 x 20 x 20 cm, hasta una altura de 1,20 m, y cerramiento metálico

realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de diámetro, separados 3 m y

malla galvanizada de simple torsión, hasta completar una altura total de 3 m.

Se colocarán dos cancelas metálicas de cierre de la parcela. Una situada en la

entrada de vehículos, junto al centro de transformación, en el lateral de la parcela

orientado al este, y otra en la salida de vehículos, en el lateral sur de la parcela. Las

dimensiones de las cancelas serán de 8 x 3 m. En las proximidades inmediatas de tales

cancelas destinadas básicamente a la circulación de vehículos, existirán puertas para el

MEMORIA DESCRIPTIVA

25

paso de peatones que estarán señalizadas de manera claramente visible y

permanentemente expeditas.

5.2.4. Obra civil

5.2.4.1. Características generales

La única nave de que consta la instalación se desarrolla sobra una planta

rectangular de 50 x 30 m, con su eje longitudinal orientado en la dirección N-S. Está

formada por 12 cerchas metálicas tipo española peraltada montadas sobre soportes

metálicos, limitada por sendos muros hastiales.

Estas cerchas metálicas cubrirán una luz de 30 m, estando separadas 5 m entre sí.

Se dispondrán a una altura de 7 m sobre los soportes metálicos antes citados. La cubierta

tendrá una pendiente de 10º.

El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-42b, con un limite

elástico de 2.600 kp/cm2, y las constantes elásticas que a este tipo corresponden.

Se emplearán tres tipos de hormigones, en función del elemento de que se trate.

Para la base de las zapatas de cimentación, se empleará HM-20/P/40/I; para las zapatas-

vigas y forjado, HA-25/P/20/I; y para las soleras, HM-20/B/20/I.

Para las armaduras de los zunchos se emplearán barras de acero corrugado B400S,

con un límite elástico de 400 N/mm2.

La instalación dispondrá de ventanas en todo el perímetro de la nave.

La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje

metálicas. Las dimensiones de las placas de anclaje serán distintas para cada uno de los

tipos distintos de zapatas:

MEMORIA DESCRIPTIVA

26

De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo

la instalación, correspondiente a una litología de arcillas de bastante espesor, las

cimentaciones de los elementos principales se efectuará mediante zapatas empotradas a

nivel de arcillas.

Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de sismicidad media, la

Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas las zapatas del

edificio.

5.2.4.2. Cubierta

El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas

de acero perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad y

30 mm de espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15

m y su longitud puede llegar hasta 18 m.

El peso de tal material de cubierta, incluidos todos los elementos auxiliares de

fijación es de 16 kp/m2.

5.2.4.3. Estructura

• Correas

La estructura resistente está compuesta por:

• Correas de cubierta: tipo IPE-120, en un número de 9 por vertiente, separadas

190,39 cm en vertiente y 187,5 cm en proyección vertical, consideradas para el

cálculo como vigas continuas de dos tramos de 5 m cada uno.

• Correas laterales: tipo IPE-100, en un número de 2 en cada lateral de la cubierta,

separadas 1 m. Se considerarán para el cálculo como vigas continuas de dos

tramos de 5 m cada uno.

MEMORIA DESCRIPTIVA

27

La sujeción de la cubierta a las correas se hace mediante ganchos de acero

galvanizado que perforen la cresta de la greca.

• Cerchas

Se dispondrán 12 cerchas metálicas de tipo española, cubriendo 30 m de luz, y

separadas 5 m, excepto las dos situadas a 30 m de la fachada norte de la nave, que estarán

a 1 cm, sobre los pilares correspondientes, materializando la junta de dilatación. Tendrán

sus nudos articulados y sus apoyos fijos, de manera que las barras que la forman

únicamente trabajen a esfuerzo axial.

La cercha se dimensionará con 8 vanos de 3,80 m por vertiente, tal y como se

indica en la figura 1.

Dichas barras estarán formadas por perfiles cuadrados huecos, y se dimensionarán

según los diferentes tipos:

Pares: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 140 x 6.

Tirantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 120 x 6.

Montantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.

Diagonales excepto las dos más cercanas al montante central de la cercha: se

dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.

Diagonales centrales: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 80 x 3.

MEMORIA DESCRIPTIVA

28

• Pilares

Para el dimensionamiento de los pilares que sustentan las cerchas metálicas se

toman perfiles HEB 200 distanciados 5 m en el sentido longitudinal de la nave.

Se consideran los pilares empotrados en la cimentación y unidos a las cerchas

metálicas mediante uniones articuladas.

• Muros hastiales

Son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de su eje longitudinal.

Deben asegurar suficiente estabilidad frente a la acción del viento, para lo cual se situarán

pilares que dividan el cerramiento en paños más pequeños.

Los muros hastiales se conformarán mediante dos pilares extremos diseñados con

perfiles del tipo 2 UPN 120 soldados a tope y siete pilares intermedios HEB 200,

equidistantes. Todos ellos irán unidos por un dintel en cabeza diseñado con perfil IPE

180. También se incluye en el diseño del muro hastial una viga horizontal de perfil HEB

140, de 6,5 m de longitud, para soportar el peso del forjado existente en el lateral oeste de

la parcela.

5.2.4.4. Cimentaciones

• Placas de anclaje. Sus dimensiones son distintas en función del tipo de zapata.

o Zapatas tipo 1. Las placas de anclaje serán de 300 x 300 x 18 mm, con 4

pernos de 16 mm de diámetros y 400 mm de longitud.


pernos de 32 mm de diámetro y 350 mm de longitud.



MEMORIA DESCRIPTIVA

29




pernos de 32 mm de diámetros y 650 mm de longitud.

• Zapatas

La cimentación se realizará mediante zapatas. Se construirán cinco tipos de

zapatas diferentes:

• 4 Zapatas tipo 1, de dimensiones: 120 x 120 x 60 cm.





• Zunchos de cimentación

Las zapatas se unirán entre sí mediante vigas de hormigón armado que impedirán

los desplazamientos horizontales de las mismas y, a la vez, soportarán el peso del

cerramiento completo. Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de

sismicidad media, la Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas

las zapatas del edificio.

Se dispondrán zunchos de 35 x 35 cm, con una armadura longitudinal de

6 redondos de acero corrugado de 16 mm de diámetro. Los cercos serán barras de 6 mm

de diámetro separados 20 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA

30

5.2.4.5. Soleras y pavimentos

En las dependencias interiores, la solera está compuesta por los siguientes

materiales:

- Grava, con tamaño de árido inferior a 2 cm, formando capa compacta de 20 cm

de espesor, extendida sobre suelo limpio y compactado.

- Arena de río, con tamaño máximo de grano de 0,5 cm, formando una capa de

nivelación de 2 cm de espesor, extendida sobre la capa de grava.

- Losa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor con malla electrosoldada.

- Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un

pavimento continuo por tratamiento de resinas epoxi.

- En la zona de oficinas, laboratorio y servicios se colocarán baldosas de terrazo

sobre capa de mortero.

5.2.4.6. Cerramientos exteriores

Se realizarán con losas macizas de hormigón armado de canto constante igual a 15

cm. Los perfiles laterales de la placa alveolar del cerramiento forman juntas macho-

hembra. Los extremos de las placas quedarán enlazados a los pilares de la estructura, de

modo que puedan transmitirle los esfuerzos. El acabado será liso en el interior y rugoso

en el exterior.

5.2.4.7.Cerramientos interiores

En las dependencias interiores de dispondrá fábrica de ladrillo de 7 cm de espesor

más 1,5 cm de enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación

1:6.

MEMORIA DESCRIPTIVA

31

Las paredes, una vez enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a

excepción de las correspondientes a las cámaras frigoríficas, cuya composición se expone

en el Anejo Instalación Frigorífica. En la sala de la caldera la fábrica de ladrillo lleva un

guarnecido por la parte interior.

Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de

espesor.

5.2.4.8. Falsos techos

En toda la superficie de la nave se dispondrá un falso techo. Además se

dispondrán falsos techos en la sala de máquinas, en el almacén de aceite y sal, en el

almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto final y en la sala de control

de la báscula.

Tales falsos techos constan de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con

resinas termoendurecidas, con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola

ignífuga.

La cámara frigorífica cuenta también con un falso techo, pero en este caso será a

base de panel sándwich con núcleo de espuma de poliuretano (PUR).

5.2.4.9. Forjado

Para soportar el peso de la segunda planta existente en una zona de la nave de

dimensiones 50 x 6,5 m2 se diseña un forjado de viguetas de acero formado por chapas

galvanizadas grecadas, como encofrado perdido, y losa de hormigón HA-25/P/20/I,

levemente armado, de 5 cm de espesor. Las viguetas de forjado, separadas 80 cm, serán

de perfil IPN 160.

MEMORIA DESCRIPTIVA

32

Para el acceso a tal planta superior se dispone una escalera de dos tramos con

meseta intermedia.

5.2.4.10. Alicatados

Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de

15 x 15 cm en la zona de servicios y en el laboratorio.

5.2.4.11. Carpintería

5.2.4.11.1. Puertas

La sala de elaboración cuenta con dos puertas al exterior, en sus caras norte y sur.

Se trata de puertas con doble hoja abatible, y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.

Existirá una puerta de acceso al vestíbulo de la nave, desde donde se podrá

acceder tanto a la sala de elaboración como a la planta superior, donde se encuentra la

zona de oficinas. Tal puerta está situada en la fachada oeste de la nave, y será de doble

hoja abatible de dimensiones 1,5 x 2,2 m.

Habrá una puerta de acceso del personal a la zona de vestuarios y será de doble

hoja abatible y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.

La sala de la caldera tendrá una puerta de una hoja abatible que dé al exterior,

normalmente cerrada, y se usará en caso de avería si es necesario sacar piezas de la

misma o toda ella. Sus dimensiones serán 0,9 x 2 m.

En la recepción de materias primas y en la expedición de producto elaborado

existen dos persianas enrollables de aluminio anodizado con aislamiento térmico de

dimensiones 5 x 4 m.

MEMORIA DESCRIPTIVA

33

Las puertas interiores serán de madera y las exteriores metálicas.

Las puertas en el interior de la industria serán de varios tipos:

• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 1,2 x 2 m (5 unidades en la planta

superior y 11 en la inferior).

• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 2 x 2,5 m (3 unidades, en los

almacenes).

• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,8 x 2 m (4 unidades en la planta


• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,7 x 2 m (4 unidades en la planta


• Puerta metálica de acero de hoja simple y corredera, con apoyo en viga superior,

que hace las veces de rail, para el acceso a la cámara frigorífica. Sus dimensiones

serán 2 x 3 m.

5.2.4.11.2. Ventanas

Las ventanas serán correderas, de aluminio anodizado y su número se ha

determinado en base a la necesidad de iluminación que posee la sala de elaboración para

la realización de un trabajo de calidad.

Las ventanas se situarán en el cerramiento exterior en todo el perímetro de la nave

con diferentes medidas y posiciones.

A continuación se describen las diferentes ventanas que se situarán, recogiendo las

dimensiones y dependencia donde irá situada.

Su ubicación exacta se puede observar en el Plano Alzados.

MEMORIA DESCRIPTIVA

34

• Ventana de hoja simple de dimensiones 0,8 x 1 m. 3 unidades, ubicadas en el

pasillo junto al taller, en un despacho y en la sala de control de la báscula, con

vistas a la zona de elaboración de materias primas.

• Ventana de hoja simple de dimensiones 1 x 1 m. 8 unidades, ubicadas: 1 en el

comedor, 4 en vestuario de hombres, 1 en la sala de máquinas y 2 en recepción.

• Ventana de doble hoja, abatible en dirección vertical, de dimensiones 0,5 x 0,5 m.

9 unidades, ubicadas en los aseos de hombres, mujeres y oficinas, en los cuartos

del inodoro con pared al exterior.

• Ventana de doble hoja de dimensiones 1,5 x 1 m. 11 unidades, ubicadas: 1 en la

sala de elaboración, 1 en la sala de distribución de baja tensión, 2 en la sala de

limpieza, 3 en la sala de juntas, 1 en el taller, 1 en el laboratorio, 1 en un despacho

y 1 en el despacho de dirección.

• Ventana de triple hoja de dimensiones 2 x 1 m. 4 unidades, ubicadas: 1 en el

comedor, 1 en las escaleras, 1 en el vestíbulo de la planta superior y 1 en la sala de

la caldera.

• Ventana de triple hoja de dimensiones 2,5 x 1 m. 12 unidades, ubicadas: 8 en la

sala de elaboración, 2 en el almacén de producto elaborado y 2 en el almacén de

envases u embalajes.

• Ventana de cuatro hojas de dimensiones 3 x 1 m. 5 unidades, ubicadas: 1 en la

zona de recepción de materias primas, 1 en el comedor, 1 en la sala de descanso, 1

en el laboratorio y 1 en el vestuario de mujeres.

5.2.4.12. Vidriería

Se dispondrán 5 cristaleras, que constan de dos lunas incoloras de 6 mm y cámara

de aire de 8 mm, con junta plástica, colocadas sobre aluminio y selladas con silicona. Las

dimensiones y su lugar de ubicación son:

MEMORIA DESCRIPTIVA

35

• 3 cristaleras de dimensiones 4,3 x 1,5 m en el pasillo de la zona de oficinas, con

vistas a la sala de elaboración.

• 1 cristalera de dimensión 4,5 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta superior, con

vistas a la sala de elaboración.

• 1 cristalera de dimensiones 3,9 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta baja, con vistas

a la sala de elaboración.

5.2.4.13. Pinturas y revestimientos

Los tabiques interiores ejecutados con fábrica de ladrillo llevarán 1,5 cm de

enfoscado con mortero de cemento. Las paredes, después de enlucidas, irán pintadas con

dos manos de pintura, a excepción de las paredes de la cámara frigorífica.

La fábrica de ladrillo en la sala de la caldera lleva un guarnecido por la parte

interior.

5.3. Instalaciones

5.3.1. Instalación frigorífica

La cantidad de patatas que se recibirá con periodicidad semanal de la empresa

suministradora será algo superior a la necesidad semanal (20.000 kg) ya que se cuenta con

un margen de seguridad. Se recibirán en total 23.976 kg/semana. Se dimensiona, por

tanto, una cámara frigorífica para almacenar tal cantidad, y la conservación se realizará a

9 ºC de temperatura y 90 % de humedad relativa.

La cámara se situará en una de las esquinas de la industria, orientando sus caras

externas al norte y al este. Las otras dos caras interiores limitarán con el interior de la

nave.

MEMORIA DESCRIPTIVA

36

5.3.1.1. Aislamiento

El aislamiento de las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la

nave se realizará con panel de espuma de poliuretano. Tal aislante será incorporado al

cerramiento exterior de la nave.

En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo

panel “sándwich”, con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero

galvanizado y lacado. El poliuretano es un excelente aislante térmico y posee ventajas con

respecto a otros materiales en este tipo de aplicación.

5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica

En la industria que se proyecta existe solamente un sistema desde el punto de vista

frigorífico, la cámara frigorífica de conservación de patatas.

El sistema de producción de frío será del tipo de compresión mecánica de simple

efecto, el evaporador se calcula de acuerdo con las características del recinto a refrigerar y

la condensación de los vapores se realiza mediante agua que será recirculada y enfriada

de nuevo a través de una torre de enfriamiento.

El fluido frigorígeno elegido para la instalación es el Tetrafluoretano

(R-134a). Es el sustituto directo de R-12, utilizándose en cámaras frigoríficas de

refrigeración, tanto en instalaciones comerciales como industriales. Es un refrigerante

muy seguro y a la vez, muy eficaz desde el punto de vista energético. Este refrigerante no

presenta toxicidad ni inflamabilidad, con ODP=0 y GWP=0,34. Es decir, que sigue

contribuyendo al efecto invernadero, aunque en menor medida que los CFC y HCFC. La

utilización de este fluido puro constituye una de las estrategias frío-gas para la sustitución

del R-12, tanto en instalaciones nuevas, como en las ya existentes y para compresores

actuales. Además se han diseñado nuevos aceites (poliésteres), que ya sí son compatibles

con el R-134a.

MEMORIA DESCRIPTIVA

37

Se propone un ciclo frigorífico de evaporación y compresión simples.

5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico

Se dispone un compresor cuya capacidad se adapta a la potencia frigorífica que se

quiere evacuar (27.000 Kcal/h). Para ello se propone la utilización de un compresor

alternativo semihermético de 4 cilindros.

El condensador será de tipo multitubular horizontal de carcasa y tubos. Se trata de

un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua para, en primer lugar enfriar

los vapores del fluido refrigerante y, después realizar la condensación de los mismos. Es

de un paso por la carcasa y dos pasos por los tubos.

La condensación del fluido refrigerante se llevará a cabo mediante agua, la cual se

enfriaría de nuevo haciéndola pasar por una torre de enfriamiento.

Se dispondrán dos evaporadores con dos ventiladores cada uno que asegurarán una

circulación de aire forzada. Están construidos con tubos de cobre con aletas helicoidales

exteriores de aluminio.

5.3.2. Instalación de vapor

Las necesidades de vapor de la industria que se proyecta serán únicamente las

derivadas del proceso de escaldado.

Se realizará la instalación de una caldera de vapor de capacidad 200 Kg/h.

Respecto a la construcción de la sala de calderas se han de cumplir una serie de

condiciones mínimas especificadas en el Art. 8º de la ITC MIE AP1 del “Reglamento de

Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y Energía.

MEMORIA DESCRIPTIVA

38

Según el “Reglamento de Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y

Energía, la caldera a instalar pertenece a la categoría C, por lo que puede ser ubicada en

cualquier dependencia del edificio industrial. Sus dimensiones son: 1,9 x 1,3 x 1,7 m.

El agua para alimentar la caldera procede de la red general de abastecimiento, por

lo que se dispone en la industria un equipo completo para el tratamiento del agua que

alimenta la caldera, evitando así la formación de incrustaciones y la corrosión. Tal equipo

está compuesto por un descarbonatador, un desmineralizador y un desgasificador.

La caldera cuenta con los siguientes accesorios:

- Regulador automático de nivel por boya.

- Dos indicadores de nivel ópticos.

- Presostato de trabajo.

- Presostato de seguridad de rearme manual.

- Dos válvulas de seguridad.

- Válvula de interrupción para la salida del vapor con una válvula de retención,

para la entrada de agua.

- Dos válvulas de purga y vaciado de la caldera, una de asiento y una de esfera.

- Tapón fusible.

- Termómetro.

- Válvula de desaire.

- Mirilla de inspección de llama.

Las conducciones de vapor y las de condensado serán de acero, ambas aisladas

térmicamente mediante coquillas, compuestas de fibras concéntricas impregnadas con

sustancias aislantes. El espesor de las coquillas será de 4 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA

39

5.3.3. Instalación eléctrica

El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de

alta tensión de 20 kV que abastece al Polígono Industrial. A partir de ella se derivará una

línea de media tensión hasta el centro de transformación, que constituye el origen de la

instalación eléctrica objeto de estudio en el presente proyecto.

Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a suministros

en alta tensión, sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva y

discriminación horaria tipo 3 de uso general, sin discriminación horaria de sábados y

festivos.

La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación

interior estará formada por los siguientes elementos:

- Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de

entronque y fin de línea.

- Centro de transformación de 400 kVA y tensión en el secundario de

380/220 V.

- Equipo de medida en alta tensión.

La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión

del cuadro general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea

hasta llegar al cuadro de distribución general situado la sala de distribución de baja

tensión. A partir de aquí, excepto para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación

discurrirá al aire. Desde el citado cuadro se abastecerá a tres cuadros de control de

motores, cuatro cuadros de tomas de fuerza y cinco cuadros de alumbrado.

MEMORIA DESCRIPTIVA

40

La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un

conjunto de condensadores autorregulables, situado en el centro de transformación, con el

que se consigue una compensación discreta en función del factor de potencia de la

instalación en ese momento.

La red de alumbrado se ha diseñado estimando las necesidades de alumbrado en

base a las recomendaciones procedentes de las normas DIN 5035, NTE-EIE:

“Instalaciones de electricidad. Alumbrado interior” y UNE 72.163-84. Las luminarias y

lámparas que se instalarán serán:

• Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de 250 W montadas sobre

luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de elaboración, en el almacén de

aceite y sal, en el almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto

elaborado y en la sala de la caldera.


luminarias reflectoras de flujo directo en la zona de recepción de materias primas.

• Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición de 40 W,

montadas en luminarias de iluminación semidirecta con armadura de celosías,

colocando dos lámparas por luminara en la cámara frigorífica.


luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de máquinas y en el taller.

• Lámparas fluorescentes de 65 W montadas en luminarias de iluminación

semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria, en la

sala de control de la báscula,en el comedor, en la sala de descanso, en el

laboratorio, en los despachos, en recepción, en el despacho de dirección y en la

sala de juntas.

• Lámparas fluorescentes de 40 W, montadas en luminarias de iluminación

semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria en la

sala de distribución de baja tensión, en la sala del equipo de limpieza y en los

vestíbulos de las plantas baja y alta.

MEMORIA DESCRIPTIVA

41

• Lámparas incandescentes de 100 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en

los pasillos de la planta baja.

• Lámparas incandescentes de 60 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en los

aseos y vestuarios de la planta baja y de la zona de oficinas.


semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria en el

pasillo de la planta alta.


semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria, en el

pasillo de la zona de oficinas.

Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio, con una

potencia de 150 W montadas sobre dos tipos de luminarias:

∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre brazo mural de acero

de 1,5 m, con fijaciones a la nave a una altura de 4,5 m.

∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre columna de 4 m de

altura, con fijaciones a macizos de hormigón en el suelo mediante pernos de

anclaje.

La instalación de fuerza motriz fija está integrada por los equipos que constituyen

las líneas de elaboración. Para el cálculo de la potencia instalada se ha supuesto que los

motores tienen un factor de potencia de 0,8.

Se han distribuido tomas de fuerza trifásica 16/25A de 7.000 w y tomas de fuerza

monofásica 10/16A de 2.500 w repartidas por toda la nave. Se considerará que el factor

de potencia es de 0,8 para los posibles receptores a conectar.

Teniendo en cuenta el conjunto de cargas que componen la instalación eléctrica y

considerando la simultaneidad de funcionamiento de los equipos, la potencia total

demandada es:

MEMORIA DESCRIPTIVA

42

Alumbrado: 51.723 VA

Fuerza motriz fija: 70.965 VA

Tomas de fuerza: 131.125 VA

Total: 253.812 VA

Los conductores que forman la red de distribución en baja tensión serán de cobre,

con una tensión de aislamiento de 1.000 V, y aislados con policloruro de vinilo en

conducciones al aire libre, o con etileno propileno en conducciones enterradas.

La determinación de las secciones de los conductores se realizará de acuerdo con

los criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en el

"Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión" e Instrucciones Complementarias.

En base al estudio de los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas,

como son los producidos por contacto entre conductores activos y entre éstos y las masas

metálicas, y de acuerdo con las prescripciones reglamentarias sobre las protecciones en

instalaciones de baja tensión y las consideraciones sobre la seguridad de las personas, se

considera una protección térmica contra sobrecargas, magnética contra cortocircuitos y

diferencial contra intensidades de defecto.

La instalación dispondrá de la aparamenta necesaria para asegurar la correcta

maniobra y protección de la misma.

5.3.4. Protección contra incendios

Aunque no existe legislación nacional aplicable a la extinción y protección contra

incendios en la industria, se han tenido en cuenta una serie de criterios para garantizar una

adecuada protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un

incendio.

MEMORIA DESCRIPTIVA

43

Así pues se han contemplado las disposiciones, generales y específicas de las

siguientes Normas y Reglamentaciones:

• Orden del Mº de Trabajo de 9 de marzo de 1.971. “Ordenanza general de

seguridad e higiene en el trabajo”. B.O.E. 16 y 17 de marzo de 1.971. Capítulo

VII: Prevención y extinción de incendios.

• Real Decreto 485/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas en materia de

señalización de seguridad y salud en el trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.

• Real Decreto 486/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas de seguridad y

salud en los lugares de trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.

Se adoptan las siguientes medidas de protección contra incendios:

- 9 unidades de extintores de polvo químico polivalente y presión

incorporada, de eficacia 13A/89B y 6 Kg de carga en lugares fácilmente

accesibles, según se refleja en el plano correspondiente.

- 7 bocas de incendio de tipo normalizado abastecidas por la Red Municipal

de Aguas que garantiza la presión y el caudal adecuados para su uso.

- Instalación de alumbrado de emergencia constituida por aparatos

autónomos automáticos, que se pondrán en marcha cuando se produzca

una bajada de tensión por debajo del 70% y mantendrán, durante al menos

1 hora una intensidad luminosa mínima de 60 lux.

- Instrucción adecuada al personal.

Teniendo en cuenta las Normas enumeradas y, según se deduce de su aplicación

en el anejo Protección contra incendios del presente Proyecto, la Seguridad contra

incendios es suficiente.

La localización de los distintos equipos de protección así como las posibles salidas

de evacuación quedan reflejados en el Plano Protección contra incendios.

MEMORIA DESCRIPTIVA

44

5.3.5. Instalación de fontanería

El suministro se realizará a partir de dos arquetas de acometida situadas en la

propia parcela, pertenecientes a la red del Polígono Industrial, que asegura la dotación y

presión necesaria en las conducciones para el consumo habitual en este tipo de

instalaciones. Una de las arquetas de acometida abastecerá el agua necesaria para uso

industrial, para servicios y usos generales, y para el riego de la parcela, mientras que la

otra arqueta de acometida abastecerá el agua necesaria para la protección contra

incendios.

Las líneas de abastecimiento desde las arquetas de acometida hasta los contadores

generales correspondientes se realizarán mediante conducciones reforzadas de PVC de 80

mm, ya que transcurren por zonas en las que circulan vehículos (IFA-12).

En todos los casos, las conducciones correspondientes a la red de abastecimiento

se encontrarán al menos 50 cm por encima de las de saneamiento. Además, la red interior

se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de cualquier conducción o cuadro

eléctrico.

Se consideran dos redes de tuberías, dada la existencia de dos arquetas de

acometida:

• Red 1 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de uso

industrial, servicios y usos generales y de riego. Esta red estará constituida por

canalizaciones enterradas de PVC desde la arqueta de acometida correspondiente

a dicha red y hasta el punto en que se ubica el calentador eléctrico, donde la

tubería asciende y empieza a estar constituida por canalizaciones de cobre, que

irán empotradas en los tabiques, tanto para agua caliente como fría.

MEMORIA DESCRIPTIVA

45

• Red 2 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de

protección contra incendios. Esta red estará constituida por canalizaciones de PVC

enterradas en toda su distribución. En los puntos donde la tubería asciende para

alimentar a las bocas de incendio equipadas, pasan a ser de acero, para evitar que

ardan en caso de incendio.

En los puntos de consumo se dispondrán grifos de agua fría y monobloc de latón

cromado, según el caso.

La red de agua caliente se ajustará a un sistema de producción individual a partir

de la red de agua fría mediante la instalación de un calentador acumulador eléctrico

dispuesto en la sala del equipo de limpieza (IFC-33).

Estará realizada mediante conducciones de cobre (IFC-22), que transcurrirán a una

distancia superior a 4 cm de las conducciones de agua fría, y nunca por debajo de éstas.

Para asegurar unas condiciones de protección y maniobra adecuadas se colocarán

llaves de paso (IFF-23) siempre que haya derivaciones.

Se dispondrán dos contadores generales (IFF-17) que permitirán el control del

consumo total de agua de la instalación. Se encuentran en cámaras impermeabilizadas y

con desagüe. El calibre de los contadores será de 65 mm, mientras que las dimensiones de

las cámaras serán de 2,2 x 0,8 x 0,8 m.

Todo lo referente a la instalación de fontanería se recoge con mayor detalle en el

anejo y plano correspondientes.

MEMORIA DESCRIPTIVA

46

5.3.6. Instalación de saneamiento

La instalación de saneamiento estará formada por un sistema unitario que evacua

todo tipo de aguas por una red única de conductos hasta la acometida en la red de

alcantarillado público presente en el Polígono Industrial.

a) Canalones y bajantes

Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante

canalones de chapa y conducidas por medio de bajantes de PVC (ISS-43) hasta la red

horizontal de saneamiento.

Los canalones tendrán una sección rectangular y una pendiente del 1 %,

situándose tanto en la parte este como en la parte oeste de la cubierta. Se dispondrán

bajantes de sección circular, separados 15 m entre sí. Las secciones de estos dos tipos de

elementos dependerán de la superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona

pluviométrica en la que se encuentra la instalación.

Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante (ISS-50), a partir de la

cual pasan dichas aguas a la red enterrada de saneamiento.

b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero

El desagüe de los inodoros se realizará directamente a arquetas sifónicas. Las

duchas, urinarios, lavabos, piletas de grifos de limpieza y fregaderos desaguarán a botes

sifónicos.

Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de

limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero (ISS-53), pasando así a la red

de colectores enterrada.

MEMORIA DESCRIPTIVA

47

También se colocarán arquetas sumidero alrededor de la nave, para recoger el

agua de lluvia del exterior de la nave.

c) Red horizontal enterrada.

La red horizontal se compone de colectores enterrados de PVC rígido, que irán

siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor al

1 %.

Se dispondrán arquetas en la red enterrada, a pie de bajantes, en los encuentros de

colectores, cambios de dirección o pendiente y en los tramos rectos con un intervalo

máximo de 20 m. La conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos y

pendiente uniforme.

El cálculo de las secciones de los diferentes colectores se realizará según las

indicaciones recogidas en la NTE-ISS-1.973: “Instalaciones de Salubridad.

Saneamiento”, en función de la zona pluviométrica de la instalación, de la superficie de

cubierta asociada, del número de aparatos que vierten al colector y de la pendiente del

tramo.

A la salida de la línea de conductos se colocará un separador de grasas y fangos

(ISS-54) para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables que pudieran ser

arrastrados por las aguas de la limpieza de las instalaciones.

La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación

correspondiente de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.

MEMORIA DESCRIPTIVA

48

6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS

En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es

necesario garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los

trabajadores de las mismas, cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del 24

de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).

En base a esto, resulta obligatorio la redacción de un Estudio de Seguridad y Salud

en las obras, que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud por

parte de las Empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores

autónomos que participen en las obras.

De acuerdo a dicho Real Decreto y debido a que el presupuesto de ejecución

supera 75 millones de pesetas, se ha elaborado un Estudio Completo de Seguridad y Salud

en las Obras, en el correspondiente tomo, en el que se tienen en cuenta los posibles

riesgos en las diferentes unidades de obra, las medidas preventivas generales, las medidas

preventivas específicas de cada unidad de obra, y la legislación, normativas y convenios

que se aplican al estudio.

7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Los derechos y obligaciones en materia de seguridad y salud reflejados en la “Ley

de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1.995 de 8 de noviembre, BOE de 10 de

noviembre de 1.995), deberán ser conocidos por todo el personal directivo, técnico,

operarios y toda aquella persona implicada en la actividad de la empresa. Del mismo

modo, deberá ser conocido lo dispuesto en el título III de dicha Ley que hace mención a

las responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la

misma.

MEMORIA DESCRIPTIVA

49

Con el fin de lograr el cumplimiento de lo anteriormente expuesto, se pondrá a

disposición del personal un ejemplar de dicha Ley. Adicionalmente, antes de que el

personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuada

instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle; y sobre la

forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.

Todo esto se realizará con el fin de evitar los riesgos más frecuentes en las

industrias de este tipo, como son: quemaduras, contacto con vapor, caídas y los arreglos

provisionales con carácter de definitivos.

7.1. Seguridad y aspectos sanitarios

No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles,

cubos u otros recipientes abiertos o cubiertos provisionalmente. Se prohíbe también beber

aplicando los labios directamente sobre los grifos.

Se dispondrá de cuartos vestuarios y de aseo para uso personal, convenientemente

separados para los trabajadores de uno y otro sexo.

Los vestuarios estarán dotados de asientos y taquillas individuales, con llave, para

guardar ropa y calzado.

Los aseos tendrán ventilación exterior.

Las puertas serán opacas, impidiendo la visibilidad desde el exterior y estarán

dotadas de cierre interior y de una percha.

Los inodoros se instalarán y conservarán en debidas condiciones de desinfección,

desodorización y supresión de emanaciones.

MEMORIA DESCRIPTIVA

50

Los suelos y paredes de los servicios, lavabos, duchas y vestuarios serán

continuos, de azulejo claro que permita la limpieza con líquidos desinfectantes o

antisépticos con la frecuencia necesaria.

Las carretillas elevadoras serán eléctricas, para evitar la emanación de gases

tóxicos.

Se habilitarán dos botiquines, uno para cada vestuario, convenientemente

señalizados.

Cada botiquín incluirá como mínimo: alcohol 96ª, agua oxigenada, mercurocromo,

tintura de yodo, gasa estéril, amoniaco, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo,

antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de

goma para agua o hielo, guantes esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para

inyectables y termómetro clínico. Se revisará mensualmente y se repondrá

inmediatamente lo usado.

7.2 Higiene y seguridad personal.

Se obligará a los trabajadores a usar ropa de trabajo, con el fin de evitar riesgos

para los consumidores de los alimentos elaborados en la planta.

Estarán obligados además a cuidar y mantener su higiene personal, para evitar

enfermedades contagiosas o molestias a sus compañeros de trabajo.

El personal tendrá vigente el carnet sanitario individual.

El personal no podrá introducir bebidas u otras sustancias no autorizadas en los

centros de trabajo, ni presentarse o permanecer en los mismos en estado de embriaguez o

de cualquier otro género de intoxicación.

MEMORIA DESCRIPTIVA

51

Se prohíbe el consumo de alimentos o bebidas durante el trabajo.

El personal tendrá tiempo libre en la jornada labora, para proceder al aseo personal

antes de las comidas y al abandonar el trabajo.

8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL

La industria que se proyecta deberá someterse a una evaluación de impacto

ambiental previamente a su autorización por el órgano sustantivo que corresponda, de la

forma prevista en la “Ley 5/1.999, de 8 de abril, de Evaluación de Impacto Ambiental” de

la Comunidad Autónoma de Castilla la Mancha.

Esta evaluación se extenderá a la obra, construcción, instalación o actuación

completa, incluidas todas las obras, instalaciones, elementos y actuaciones auxiliares

necesarias para su puesta en funcionamiento y susceptibles de producir impacto

ambiental.

Se identificarán los impactos más relevantes, incluyendo descripciones cualitativas

y su objetivo más destacado será el servir como indicador de la incidencia ambiental que

la actuación origine.

A continuación se recoge la información relativa a las consecuencias ambientales

que se habrán de tener en cuenta en la redacción del Estudio de Impacto Ambiental:

• Localización: En un polígono industrial de reciente creación, por lo que se

presupone la existencia del correspondiente Estudio de Impacto Ambiental en el

cual se evalúan las afecciones derivadas de la creación del mismo.

MEMORIA DESCRIPTIVA

52

• Según el “Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y

Peligrosas”, de 30 de noviembre de 1961, la industria proyectada:

- No se considera insalubre por no evacuar productos directamente o

indirectamente perjudiciales para la salud humana.

- No se considera nociva por no dar lugar a residuos, vertidos, emisiones o

cualquier otro elemento derivado de la actividad, tanto en fase de ejecución de

proyecto como en la de producción, que pueda dar lugar a daños en la riqueza

agrícola, forestal, pecuaria o piscícola.

- Los vertidos líquidos pasarán por un separador de grasas y fangos antes de ser

eliminados a la red de saneamiento del Polígono Industrial, con lo que se

eliminarán los sólidos en suspensión de las aguas residuales de la industria. En

cuanto a las disoluciones acuosas de silicio y carbono (carborundo) que surgen

en el lavado posterior a la operación de pelado abrasivo y las de NaOH

procedentes de la limpieza de los equipos, serán eliminadas de la industria a

través de una Empresa de Recogida de vertidos líquidos contaminantes.

- En cuanto a los residuos sólidos, éstos serán eliminados a través del Servicio

Municipal de Recogida de Basura, conduciéndolos al vertedero municipal.

- En el caso de las emisiones, el combustible utilizado es gasóleo C, con un

contenido de azufre mínimo.

- No se considera peligrosa por no fabricar, manipular, expedir o almacenar

productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones,

combustiones o radiaciones.

- No se producen olores desagradables.

- No se considera molesta pues la maquinaria instalada estará provista de

bancadas antivibratorias y los niveles de ruido estarán por debajo de 80 dB.

Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, se considera que la planta

proyectada no afecta al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas

panorámicas) o al medio natural (calidad de agua y de aire), habiéndose tomado las

medidas oportunas para paliar los efectos mencionados según se ha señalado.

MEMORIA DESCRIPTIVA

53

9. NORMATIVA LEGAL

En la redacción y realización del presente proyecto se han tenido en cuenta las

normas que se detallan a continuación:

- Real Decreto 1.829/1.995, de 10 de noviembre de 1.995. NBE EA-95:

“Estructuras de acero en edificación”.

- Real Decreto 1.371/1.988, de 11 de noviembre. NBE AE-88: “Acciones en la

edificación”.

- Real Decreto 2.543/1.994, de 29 de diciembre: “Norma de construcción

sismorresistente. Parte general y edificación (NCSE-94)”.

- Real Decreto 1.244/1.979, de 4 de abril: “Reglamento de Aparatos a Presión” y

modificaciones posteriores.

- Ley 42/1.975, de 19 de noviembre de 1.975: “Desechos y residuos sólidos

urbanos”.

- Real Decreto 2661/1998, de 11 de diciembre: “Instrucción de Hormigón

Estructural” (EHE)

- Decreto 2.431/1.973, de 20 de septiembre de 1.973: “Reglamento electrotécnico de

Baja Tensión”, así como todas las instrucciones complementarias publicadas

posteriormente.

- Real Decreto 2.177/96, de 4 de octubre de 1.996: NBE CPI-96: “Condiciones de

protección contra incendios en los edificios”.

- Orden del Ministerio de Trabajo del 9 de marzo de 1.971: “Ordenanza general de

seguridad e higiene en el trabajo”.

- Real Decreto 3.099/1.977, de 8 de septiembre de 1.977: “Reglamento de

Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”.

- Real Decreto 754/1.981, de 13 de marzo de 1.981, por el que se modifican los

artículos 28, 29 y 30 del “Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones

Frigoríficas”.

MEMORIA DESCRIPTIVA

54

- Real Decreto 168/1.985 de 6 de febrero de 1.985, por el que se aprueba la

“Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de

Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”.

- Real Decreto 1.316/1.987: “Reglamento de protección de los trabajadores frente

al ruido en los lugares de trabajo” (Transposición a la legislación española de la

Directiva 86/188/CEE).

- Ley 31/1.995: “Prevención de Riesgos Laborales”.

- Real Decreto 487/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los

lugares de trabajo”.

- Real Decreto 773/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas

a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual”.

- Real Decreto 1215/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la

utilización por los trabajadores de equipos de trabajos”.

- Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 del Ministerio de Obras Públicas y

Urbanismo, de 28 de junio de 1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.

- Real Decreto 1.131/1.988 del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 30 de

septiembre de 1.988, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del

Real Decreto Legislativo 1.302/1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.

- Ley 5/1999, de 8 de abril, de “Evaluación de Impacto Ambiental”.

- Ley 9/1999, de 26 de mayo, de “Conservación de la Naturaleza”.

- Orden del Ministerio de Industria del 9 de diciembre de 1.975: “Normas básicas

para las instalaciones interiores de suministro de agua”, y corrección de errores.

- Real Decreto 2.207/1.995: “Normas de higiene de los productos alimenticios”.

Decreto 1324/1972, de 20 de abril, referente a la Norma MV-201/1972 de “Muros

resistentes de Fábrica de Ladrillo”.

- Norma NTE-RSS/1973. “Revestimientos de suelos. Soleras”.

- Norma NTE-RTP/1973. “Revestimiento de techos. Placas”.

- Norma NTE-RPA/1973. “Revestimiento de paramentos. Alicatados”.

- Norma NTE-QTG/1976. “Cubiertas. Tejados Galvanizados”.

- Norma NTE-EAZ/1976. “Escaleras”.

MEMORIA DESCRIPTIVA

55

- Norma NTE-ISS/1973. “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.

- Norma NTE-IFA/1976. “Instalaciones de Fontanería. Abastecimiento”.

- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua fría”.

- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua caliente”.

10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO

La evaluación financiera del proyecto ha sido realizada en base al criterio de los

flujos de caja, para lo que se han contabilizado los flujos ordinarios (inversión, cobros y

pagos) y los extraordinarios (reinversiones y valores de desecho). La vida útil de la

instalación se ha estimado en 25 años, produciéndose en año quince una renovación de la

maquinaria.

Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N.

(Valor Actual Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Recuperación), y el período de recuperación.

En el anejo “Evaluación Financiera” se recoge el valor de los distintos índices de

rentabilidad obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto

resultará rentable para cualquiera de las circunstancias evaluadas.

El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se

han analizado una única alternativa de financiación: mixta, con participación pública y

privada, tanto propia como ajena.

Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad del nivel de producción y

precio del producto elaborado encontrándose que la rentabilidad se mantiene con

variaciones del precio del producto, siendo mayor su sensibilidad a las variaciones del nivel

de producción.

MEMORIA DESCRIPTIVA

56

11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO

El presupuesto para la Ejecución del presente proyecto se ha dividido en dos

grupos de inversión:

Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instalaciones 128.593.649 pta

Presupuesto por compra directa de Maquinaria 72.995.275 pta

16% IVA 32.254.228 pta

TOTAL DEL PRESUPUESTO 233.843.152 pta

= 1.405.425,65 Euros

Asciende el total del Presupuesto del presente Proyecto de Planta de Elaboración

de patatas “chips” en el T.M. de Albacete, a la cantidad de DOSCIENTOS TREINTA Y

TRES MILLONES OCHOCIENTAS CUARENTA Y TRES MIL CIENTO

CINCUENTA Y DOS pesetas.

Córdoba, Mayo de 2001

La alumna,

Fdo: Mercedes de la Cruz Seguí.

MEMORIA DESCRIPTIVA

57

MEMORIA DESCRIPTIVA

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

2. OBJETO DEL PROYECTO............................................................................................ 2

3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...................................................... 3

3.1. Directrices del proyecto ............................................................................................ 3

3.1.1. Objetivos del Promotor ...................................................................................... 3

3.1.2. Finalidad del proyecto........................................................................................ 3

3.1.3. Condicionantes del Promotor............................................................................. 4

3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips” ................... 4

3.1.5. Criterios de diseño.............................................................................................. 6

3.2 Antecedentes socioeconómicos.................................................................................. 6

4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO............................................................................... 7

4.1. Generación de alternativas........................................................................................ 7

4.2. Restricciones impuestas a las alternativas................................................................. 8

4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada................................ 9

4.4. Planteamiento específico del problema técnico ...................................................... 10

5. INGENIERÍA DEL PROYECTO.................................................................................. 11

5.1. Ingeniería del proceso ............................................................................................. 11

5.1.1. Características del producto ............................................................................. 11

5.1.2. Plan de producción............................................................................................... 11

5.1.3. Proceso productivo ........................................................................................... 12

5.1.3.1. Recepción y almacenamiento..................................................................... 14

5.1.3.2. Pelado de las patatas................................................................................... 14

5.1.3.3. Cortado y lavado ........................................................................................ 15

5.1.3.4. Escaldado ................................................................................................... 16

5.1.3.5. Secado ........................................................................................................ 16

5.1.3.6. Fritura......................................................................................................... 16

5.1.3.7. Salado......................................................................................................... 18

MEMORIA DESCRIPTIVA

58

5.1.3.8. Envasado y embalado................................................................................. 18

5.1.3.9. Almacenamiento y expedición................................................................... 19

5.1.4. Control de calidad ............................................................................................ 19

5.1.5. Personal necesario............................................................................................ 20

5.2. Ingeniería de las obras............................................................................................. 21

5.2.1. Introducción..................................................................................................... 21

5.2.2. Diseño de la planta de procesado ..................................................................... 22

5.2.3. Urbanización.................................................................................................... 23

5.2.3.1. Equipamientos............................................................................................ 23

5.2.4. Obra civil.......................................................................................................... 25

5.2.4.1. Características generales............................................................................ 25

5.2.4.2. Cubierta ...................................................................................................... 26

5.2.4.3. Estructura ................................................................................................... 26

5.2.4.4. Cimentaciones ............................................................................................ 28

5.2.4.5. Soleras y pavimentos.................................................................................. 30

5.2.4.6. Cerramientos exteriores.............................................................................. 30

5.2.4.7.Cerramientos interiores............................................................................... 30

5.2.4.8. Falsos techos .............................................................................................. 31

5.2.4.9. Forjado ....................................................................................................... 31

5.2.4.10. Alicatados................................................................................................. 32

5.2.4.11. Carpintería................................................................................................ 32

5.2.4.11.1. Puertas ................................................................................................ 32

5. 2.4.11.2. Ventanas............................................................................................ 33

5.2.4.12. Vidriería ................................................................................................... 34

5.2.4.13. Pinturas y revestimientos ......................................................................... 35

MEMORIA DESCRIPTIVA

59

5.3. Instalaciones............................................................................................................ 35

5.3.1. Instalación frigorífica ....................................................................................... 35

5.3.1.1. Aislamiento ................................................................................................ 36

5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica ................................................ 36

5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico.............................................................. 37

5.3.2. Instalación de vapor ......................................................................................... 37

5.3.3. Instalación eléctrica.......................................................................................... 39

5.3.4. Protección contra incendios ............................................................................. 42

5.3.5. Instalación de fontanería .................................................................................. 44

5.3.6. Instalación de saneamiento............................................................................... 46

6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS ................................................................. 48

7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ............................................................... 48

7.1. Seguridad y aspectos sanitarios............................................................................... 49

7.2 Higiene y seguridad personal. .................................................................................. 50

8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL................................................................................. 51

9. NORMATIVA LEGAL ................................................................................................. 53

10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO ................................................... 55

11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO.......................................................... 56

ANEJO I MATERIAS PRIMAS

1

1. PATATAS CHIPS: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Las patatas “chips” son láminas delgadas de patata (entre 1,2 y 1,5 mm de

espesor) fritas en un baño de aceite a 170-180 ºC. Deben ser de color claro y uniforme,

crujientes y no grasas (el contenido en agua ha de ser del 2-3 %, y el contenido en aceite

del 30-40 %).

Los principales factores de calidad de este producto son:

• Color

• Sabor

• Textura/Consistencia

• “Crujencia”

• Contenido de aceite

El color de los “chips” está determinado por el contenido de azúcares reductores

en las patatas. Si este contenido es bajo, obtendremos “chips” dorados de buena calidad,

sin embargo, un excesivo contenido de azúcares reductores en las patatas provocará una

coloración marrón oscura en los “chips”, que los hará inaceptables tanto por su color

como por su sabor. Por tanto, no se deben procesar patatas con un contenido en azúcares

reductores mayor del 0,2-0,3 %, factor imprescindible en la variedad de patata.

El sabor de los “chips” está influenciado también por el tipo de aceite usado y por

las operaciones de salado y condimentado cuando éstas se lleven a cabo. También afecta

al sabor un excesivo contenido en aceite. Si las patatas tienen un alto contenido de

materia seca y son cortadas lo más lisas posible, absorberán menos aceite.

La consistencia de los “chips” está fundamentalmente afectada por las

características de la variedad de patata.


2

La obtención de “chips” crujientes se logra por la evaporación del agua durante el

proceso de fritura y puede ser afectada por un mal envasado o por largos tiempos de

almacenaje.

Valores nutricionales aproximados de las patatas “chips” (por 100 gramos)

Energía 521 kcal = 2.171 kj

Proteínas 6,4 g

Hidratos de carbono 49,5 g

Grasas 33,1 g

El producto resultante de la transformación industrial, se presentará en bolsas de

tres tamaños distintos y de capacidades: 400 g, 225 g, y 140 g.

Una quinta parte de la producción de la planta procesadora no experimentará la

operación de salado, obteniendo por tanto dos líneas de producto:

Patatas “chips” con sal

Patatas “chips” sin sal

La producción horaria de patatas “chips” será de 125 kg. Considerando que la

planta procesará 8 horas cada día, la producción diaria de patatas “chips” será de 1.000 kg

y, por último, considerando un trabajo de la planta a lo largo 11 meses en el año y 22 días

trabajados al mes, la producción anual de patatas “chips” será de 242.000 kg. De esta

producción total:

Producción de patatas “chips” con sal:

Horaria: 100 kg

Diaria: 800 kg

Anual: 193.000 kg


3

Producción de patatas “chips” sin sal:

Horaria: 25 kg

Diaria: 200 kg

Anual: 48.400 kg

1.1. Mercado del sector “snacks”

En este sector se mantiene la patata “chip” como producto principal. Se analizará a

continuación la evolución de este sector en los últimos años.

Tras unos años de continuos cambios en el sector, período marcado por fuertes

inversiones, nacimiento de nuevas empresas y, fundamentalmente, la reestructuración de

los líderes nacionales, definitivamente integrados en multinacionales, el mercado de

patatas “chips” y “snacks” afronta una etapa de ralentización, en la que cada cual debe

saber vender lo que es capaz de fabricar.

El mercado, acostumbrado a crecimientos que hasta los 90 llegaron al 20%, con

acusados descensos desde entonces, podría situarse en 1992 en torno a los 72.000

millones de pesetas de facturación, un 3% superior a 1991, y las 120.000 t.

En 1991 el segmento de “snacks” empezaba a ganar un cierto terreno y las

novedades se centraban en la proliferación de sabores. Junto al buen momento de los

“snacks” de patata destacaba el fenómeno de los fritos de maíz. La exportación resultaba

poco importante salvo excepciones y, por contra, la importación comenzaba a ser

negocio. El mercado europeo se situaba, según qué fuentes, entre los 900.000 t y las

1.200.000 t. De este volumen se estima en más del 40% la parte que correspondía a las

patatas “chips”. Mientras que en España o Italia la patata subía al 70%, la situación

cambiaba en países como los centroeuropeos.


4

Estaba en marcha, durante este año, una concentración empresarial europea

enfocada hacia mercados en desarrollo como Francia, España e Italia, y de alto consumo

“per capita” como Holanda y Bélgica, países que en conjunto estaban arañando cuota

relativa a los mercados tradicionalmente más destacados como Reino Unido y Alemania.

En 1992, la facturación global del sector “snacks” superó los 70.000 millones de

pesetas, si bien un 25% fue gracias a otras actividades, como frutos secos, dulces o

golosinas. Algunos fabricantes del sector atribuían este crecimiento moderado del

mercado, que podría llegar a estancarse en 1993, a la concentración de la producción en

un reducido número de empresas, la presión que ejerce la distribución, la competencia

feroz de precios y la recesión económica del país. Algunos de estos planteamientos eran

discutibles, como es la creencia de que el mercado no crecía porque no innovaba: en los

últimos años se había producido la aparición de los extrusionados fritos de maíz o las

patatas fritas presentadas en forma “artesana”, o la invasión de las palomitas para

microondas, palomitas con sabor a mantequilla, patatas fritas en forma de paja envasadas

en tarro de cristal y acompañadas con ketchup, palitos de patata, cortezas de jamón, etc. A

veces la innovación iba por otros derroteros: la sustitución del envase tradicional por el

metalizado, la explotación de marcas o anagramas como la serie “Sensación de vivir” o

“Fido Dido”.

Una nota esencial del sector de “snacks” era el liderazgo de tres grupos, Snacks

Ventures Europe, K.P. Larios y Crescpan, que sumaban cerca del 60% de la facturación

alcanzada por el segmento marquista, y que, en los últimos años habían estado inmersos

en procesos de reestructuración para afrontar el mercado en situación más competitiva.

Pese al dominio de estos tres grupos en el negocio español de “snacks”, era

innegable la aparición de nuevas empresas, con crecimientos que en alguno casos

superaban el 100% y que les estaban restando cuota de mercado, aunque era impensable

hablar de un “nuevo orden” (Tosfrit, Liven, Cotrading, Garias Pérez)


5

También se observó una disminución en las inversiones: mientras que las 10

principales inversiones del sector en 1991 sumaban más de 3.700 millones de ptas, esta

cifra apenas ha superado los 2.500 millones anuales en los dos siguientes ejercicios. Esta

reducción parecía ir pareja a la del crecimiento del sector.

En 1993, tras varios años de reestructuración de los grupos de cabeza y aparición

de nuevos proyectos ya consolidados, la pugna del mercado de “snacks” se centra en

estrategias comerciales y de marketing, en un proceso auspiciado por el líder Snacks

Ventures Europe, cuya marca es “Matutano”. A su campaña mencionada del “Precio

joven”, hay que unir su introducción en el segmento de “marca blanca”, fabricando la

línea de patatas “chips” que comercializa con enseña propia El Corte Inglés. Sumamos

además la estrategia de recorte de precios en sus formatos familiares de patatas fritas en

un claro intento de extender la presión a todos los frentes. Todo ello en un contexto de

ralentización sectorial, que la mayoría de las fuentes consultadas coinciden en cifrar en un

crecimiento en facturación y volumen por debajo del 2-3%, aunque no faltan los que

hablan de crecimiento cero y bajada del consumo, tanto en 1993 como en 1994.

Los resultados no se hicieron esperar y muchas empresas comienzan a sufrir la

entrada del líder en su antiguo feudo infantil. Los más perjudicados por esta situación

buscan alternativas al segmento infantil a través de otros canales como alimentación y

hostelería. El segmento de las palomitas para microondas es el único con crecimientos

considerables, tres años después de su introducción en España.

Pasado el frenesí inversor de finales de los 80 y principios de los 90, a partir de

1992 las inversiones se han mantenido a un nivel más discreto pero constante.


6

El año 1994 se caracterizó más por la agresividad comercial que por la aparición

de novedades en el sector de los “snacks”, como fueron las patatas artesanas o los

extrusionados 3-Ds en años anteriores. Con todo, se lanzaron novedades como “morretes”

de cerdo fritos, patatas fritas con aceite de oliva virgen, palomitas con sabor a queso y

patatas paja destinadas al canal de hostelería.

En este año, la continua presión de “Matutano” afecta de forma más directa a sus

más inmediatos seguidores. Se trata de un período particularmente expansivo para Snacks

Ventures Europe. Sus últimos movimientos, en especial su irrupción en el canal infantil

con la línea “Precio joven”, primero, y la campaña promocional de los “Tazos” después,

junto a su línea de patatas “chips” con un p.v.p. recomendado de 99 pta, la que elabora

con marca de distribuidor para El Corte Inglés y novedades como los “snacks”

extrusionados que comercializa con la submarca de campaña “Power Rangers”, le

permitieron alcanzar crecimientos en facturación poco frecuentes para empresas de su

dimensión.

En 1994, la “marca blanca” y el mercado de impulso siguen siendo los segmentos

más dinámicos del sector de “snacks” y el capítulo de inversiones no registra variaciones

significativas respecto a 1994.

Una vez puesta en duda la rentabilidad de los envases y formatos “5 duros”, con

“Matutano” como precursor, que aunque potenciaba la penetración marquista y disparaba

las ventas por unidades, no trasladaba los crecimientos ni a toneladas ni a pesetas, se

tiende en 1997 a la línea de más gramaje y precio recomendado en torno a las 100 ptas,

para tiendas detallistas, y por encima de las 200 ptas para distribución.


7

No es de extrañar, teniendo en cuenta la evolución del sector en los últimos años,

que a la cabeza de esta estampida hacia el canal de alimentación, nos topemos de lleno

con Snacks Ventures, ideólogo de la mayoría de las promociones, precios e innovaciones

del sector de “snacks” y patatas “chips”. Tras el bajón experimentado en 1996 (-18% en

ventas totales) hasta los 31.224 millones (89% patatas y “snacks”), Snacks Ventures

prevé un crecimiento en ventas del 12% para 1997, hasta ubicar su facturación neta en los

35.000 millones de pesetas y elevar su producción de patatas “chips” y “snacks” a las

41.800 t (excluyendo pipas y frutos secos, y su división de chicles y caramelos). Este

bajón de Snacks Ventures en 1996 estabilizó el segmento marquista en los 69.000

millones.

Tabla 1. Principales elaboradores de patatas “chips” y “snacks” en 1996 (millones de

ptas)

Empresa Localidad Ventas-95 Ventas-96 Prev-97 Marca Cuota*(%)SNACKS

VENTURES, S.A.Barcelona 38.455 31.224 34.971 Matutano 42,6

CRECSAPERITIVOS

ESPAÑOLES, S.A.

Barcelona 7.000 7.500 7.500 Crecs 7,6

GREFUSA, S.L. Alcira(Valencia)

4.164 6.200 n/d Grefusa 6,2

LENG-D’OR, S.A. Castellbisbal(Barna)

3.154 3.400 3.500 Leng D’or 4,9

FRIT RAVICH;S.L.

Mass.Selva(Gerona)

3.965 3.900 3.900 Frit Ravich 3,3

GALLETASSIRO, S.A.

Venta de Baños(Palencia)

10.700 15.250 n/d Dora 3,6

TOSTADOS YFRITOS, S.A.

(TOSFRIT)

Manzanares(C. Real)

938 1.500 1.600 Tosfrit 2,1

COTRADING,S.L.

Granollers(Barcelona)

1.100 1.500 750 Vico 2,1

PAPAS VICENTEVIDAL, S.A.

Benifayó(Valencia)

979 1.212 1.500 Vicente Vidal 1,7

RISI, S.A. Madrid 1.058 1.177 1.300 Risi 1,7APERITIVOS Y

EXTRUSIONADOS S.A.

Ribaforada(Navarra)

1.026 1.100 n/d Aspil/Abrego 1,5

OTROS 18.281 20.781 n/d 22,7Fuente: Alimarket, 1997

∗ La cuota total del segmento marquista en 1996 es de 69.000 millones de pesetas


8

1.2. Materias primas para la elaboración de patatas “chips”

Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:

• 400-500 kg/h de patatas

• 20-25 l/h de aceite

• 1,5-2 kg de sal por cada 100 kg de “chips”

Para hacer los cálculos de las necesidades semanales de materias primas

consideraremos:

• La planta trabajará 8 h/día y 5 días/semana

• 1/5 de la producción (125 kg/h) se destinará a “chips” sin salar, por lo que sólo

necesitaremos sal para 100 kg/h de “chips”, es decir, necesitaremos 1,5-2 kg/h de sal

• Se trabajará con el valor superior de cada intervalo de los referidos a las necesidades

de materias primas para evitar carencias a la hora del procesado, además, en el caso de las

patatas se añadirá un pequeño margen de seguridad que será igual a la provisión necesaria

para un día (4.000 kg)

Una vez realizados los cálculos, se obtienen las necesidades semanales de materias

primas:

20.000 + 4.000 = 24.000 kg de patatas

1.000 litros de aceite

80 kg de sal


9

2. SITUACIÓN DEL SECTOR DE LA PATATA

2.1. Producción mundial de patata

Con cerca de 3 millones de toneladas, la patata es el cuarto producto en

producción mundial después del trigo, el maíz y el arroz, según la F.A.O. (1995). Los tres

principales países productores son Rusia, China y Polonia, seguidos por EE.UU. y por los

miembros de la U.E. Estas estadísticas cubren en realidad distintas condiciones de

producción, ya que la producción puede estar completamente reservada a la alimentación

humana, como es el caso de EE.UU. o U.E.; puede estar reservada en parte importante a

la alimentación animal (China, Europa del Este); o puede que la producción dependa de

las condiciones climatológicas (África, Latinoamérica, Asia suroriental). Tales

variaciones tienen su origen en los niveles de rendimientos. El mayor rendimiento en

producción de patata corresponde al Benelux, con 40,4 t/ha, seguido de Reino Unido,

Dinamarca y EE.UU. El rendimiento correspondiente a España es de 19,9 t/ha.

2.2. Producción de patata en la Unión Europea

Como ha sido ya indicado, la U.E. es el quinto país en importancia en la

producción de patata a nivel mundial. Su producción es de 35,4 millones de toneladas,

segunda en importancia tras la producción china.

Las superficies dedicadas al cultivo y las producciones obtenidas se indican, para

los principales países productores, en la siguiente tabla:


10

Tabla 2. Superficies, producción y rendimientos en patata de los principales países

productores de la U.E. en 1995.

PAÍS Superficie(ha) Producción (t x 103) Rendimiento (t/ha)Alemania 346.000 10.382 30,0Benelux 52.000 2.100 40,4Reino Unido 164.000 6.445 39,4Francia 171.000 5.754 33,7España 211.000 4.195 19,9Italia 89.000 2.061 23,3Portugal 96.000 1.454 15,2

Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999

Se puede comprobar, como ocurre a escala mundial, cierta variabilidad en los

rendimientos. También es muy variable el consumo humano según los países, aunque es

relativamente estable en el interior de cada país desde hace varios años.

La evolución del consumo en la U.E. entre 1984 y 1991 ha sido negativa, pasando

de 973,2 kg/habitante en 1984-1985 a 968,3 kg/habitante en 1990-1991, siendo el

principal consumidor Irlanda, seguido de España y, últimamente, Portugal. En España

esta evolución es también negativa, de 110,90 kg/habitante en 1984-1985 a 106,3

kg/habitante en 1990-1991.

2.3. Producción de patata en España

2.3.1. Tipos de producción

Habitualmente se distinguen cuatro categorías en la patata:

• Patata de consumo, que puede tener varias denominaciones según la longitud de su

ciclo. Se destina al mercado de consumo en fresco o a la transformación industrial

para la alimentación humana.

• Patata feculera, destinada a la transformación industrial para producción de fécula con

destino a distintas utilizaciones como la química, farmacéutica, para papelería, etc.

• Patata de siembra o simiente.

• Patata forrajera, para la alimentación del ganado


11

La principal producción es la destinada al consumo humano en sus distintas clases

o ciclos. Antes de mostrar cifras de producción, se analizará la clasificación oficial de los

distintos tipos de patata cultivadas en España en función de la longitud de su ciclo:

• Patata extratemprana (Recolección entre 15 de enero y 15 de abril) Las principales

zonas de producción son Andalucía (Granada, 32%; Málaga, 20%); Canarias

(Tenerife, 17%; Las Palmas, 9%). Por su calidad, se ha de destacar también Baleares.

• Patata temprana (Recolección entre 15 de abril y 15 de junio) Las más importantes

zonas de producción están en Andalucía, con casi el 50% de la producción nacional,

principalmente en las provincias de Córdoba, Sevilla, Málaga y Granada

• Patata de media estación (Recolección entre 15 de junio y 30 de septiembre) Galicia

es la región española donde mayor producción se alcanza en este tipo de patata, con el

43% del total español, seguida de Castilla y León (13%) y Andalucía (8%)

• Patata tardía (Recolección entre 30 de septiembre y 15 de enero) La región con mayor

producción de este tipo de patata es Castilla y León (40%), siendo también importante

la producción de esta patata en Álava y La Rioja

Observando los rendimientos de estos cuatro tipos de patata en España, se puede

detectar que el menor rendimiento corresponde a la patata extratemprana cultivada en

secano (6,9 t/ha) y el mayor a la patata tardía cultivada en regadío (26 t/ha). Según datos

del M.A.P.A. (1994), la patata de media estación es la clase más cultivada (118.792 ha y

2.236.621 t), seguida de la patata tardía (47.579 ha y 970.762 t), la temprana (30.377 ha y

586.126 t), y la extratemprana (3.928 ha y 66.153 t). En total, la superficie cultivada de

patata de consumo humano en España alcanzó en 1994 las 200.676 ha y una producción

de 3.859.662 t. Los rendimientos medios fueron de 14,4 t/ha en secano y 23,7 t/ha en

regadío.

La Comunidad Autónoma con más importante superficie y producción fue Galicia

(74.685 ha y 1.104.076 t), seguida de Andalucía (27.783 ha y 597.819 t) y Castilla León

(23.428 ha y 670.450 t).


12

El Boletín Mensual de Estadística del Ministerio de Agricultura, Pesca y

Alimentación nos da un avance de la superficie y producción de patata para el año 1999:

Tabla 3. Avance de superficies y producciones de patata a 30-9-99.

Superficie (ha x 103) Producción (t x 103)

Cultivo 1997

definitivo

1998

provisional

1999

avance

1997

definitivo

1998

provisional

1999

avance

Total 150,1 141,7 136,7 3.253,9 3.246,8 3.342,8

Extratemprana 3,4 4,2 3,4 38,7 43,9 55,4

Temprana 27,3 23,1 31,2 516,2 466,9 694,4

Media estación 79,4 77,3 37,9 1.743,8 1.776,4 1.630,2

Tardía 39,9 37,1 34,2 955,2 959,6 962,8

Fuente: Boletín mensual de Estadística del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, 1999.

2.3.2. Datos históricos del cultivo de patata en España

Son datos proporcionados por el Anuario de Estadística Agraria Española desde

1930.

La mayor superficie cultivada correspondió a la cosecha de 1940, con 466.800 ha,

siendo actualmente de unas 200.000 ha, es decir, un 43% de la de 1940. El mayor

rendimiento se obtuvo en 1992, con una media de 20,1 t/ha; y la mayor producción total

en 1984 (casi 6 millones de toneladas). Se deduce una fuerte disminución de la superficie

total cultivada, compensada en parte por un aumento de los rendimientos (170%). La

producción actual es un 64% menor que la alcanzada en el máximo anteriormente

indicado de 6 millones de toneladas.


13

Respecto al comercio exterior, España exportó casi siempre mayor cantidad de

patata que importó, pero a partir de 1986 el saldo es francamente negativo para España.

En 1994, este saldo fue muy importante, unas 380.000 t anuales de déficit. Esta situación

responde a la evolución de la agricultura española. El aumento del nivel de vida y su

calidad han influido sin duda de forma muy importante. La patata constituyó un alimento

fundamental para la población, especialmente en los años de inestabilidad política y

salarios muy bajos. Es a partir de los años 70 y 80 cuando aumentan fuertemente los

rendimientos así como disminuye el consumo de patata. Al no encontrar mercados

exteriores competitivos, nuestras exportaciones disminuyeron y aumentaron

considerablemente las importaciones, especialmente de patata tardía y de media estación,

compensadas con la exportación de las excelentes y bien valoradas patatas españolas de

clases extratemprana y temprana.

2.3.3. Destino de la producción española de patata

En la tabla 4 se observa el destino de la producción española de patatas, que

incluye las estimaciones según el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, y que

son las de producción en las explotaciones, no incluyendo las compras efectuadas por los

agricultores a otras personas para tales fines (1). Asimismo, observamos en esta tabla el

total de la simiente utilizada, propia o adquirida, que se emplea en la obtención de la

producción correspondiente, excluyendo la patata de siembra utilizada para la plantación

de cultivos forrajeros (2).


14

Tabla 4. Destino de la producción española de patatas y total de la simiente

utilizada (propia o adquirida que se emplea en la obtención de la correspondiente

producción, con exclusión de la simiente empleada para la plantación de cultivos

forrajeros).

Destino de la producción en las explotaciones (1)Reservas para consumo propio (t)

Clases Producción(t)

Para siembra Pérdidas yalimentaciónanimal

Alimentaciónhumana

Ventas fueraDe lasexplotaciones(t)

TotalUtilizadaPara siembra(2) (t)

Extratemprana 66253 315 776 3312 61750 8212Temprana 586126 6251 17828 42902 519145 47015Media estación 2236621 45089 331132 426238 1434162 167651Tardía 970762 22436 63240 87694 797392 70003Total 3859662 74091 412976 560146 2812449 292881 Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999 (en base a datos del Anuario de Estadística Agraria del

M.A.P.A.)

2.3.4. La patata en Castilla la Mancha y Albacete

Aproximadamente el 85% de la superficie cultivada anualmente en Castilla la

Mancha está ocupada por la vid, el olivar y los cereales, estando basado el modelo de

agricultura de esta región fundamentalmente en grandes cultivos de carácter extensivo

muy adaptados a sus condiciones agroclimáticas. No obstante, existen otros cultivos de un

marcado carácter zonal o comarcal que contribuyen a diversificar la alternativa agrícola

en la explotación y que tienen una gran importancia social en las zonas donde están

instalados por la gran cantidad de jornales generados tanto en las tareas de cultivo como

en las posteriores de comercialización.

El total de las tierras de cultivo de Castilla la Mancha se distribuye de la siguiente

manera:

-Secano: 3.758.032 ha

-Regadío: 454.633 ha


15

Esta misma distribución aplicada a los cultivos herbáceos castellano-manchegos :

-Secano: 1.770.063 ha


Las tierras de cultivo de Albacete se distribuyen:

-Secano: 664.710 ha


Los cultivos herbáceos de Albacete se distribuyen:

-Secano: 299.184 ha


Centrándonos ya en el cultivo de la patata (tabla 5)

Tabla 5. Cultivo de patata en Castilla la Mancha y Albacete

Castilla la Mancha Albacete

Secano 942 304

Regadío 9.561 2.895

Superficie

(ha)

Total 10.503 3.199

Secano 6.113 6.436Rendimento

(kg/ha) Regadío 23.123 21.758

Producción (t) 226.834 64.946

Fuente: Anuario de Estadística Agroalimentaria 1999. M.A.P.Y.A.

3. ELECCIÓN DE LA VARIEDAD

La patata es una planta perteneciente a la familia Solanaceae, siendo su nombre

científico Solanum tuberosum L.

Es una planta herbácea, vivaz, provista de un sistema caulinar aéreo y otro

subterráneo, de naturaleza rizomática, en el que se originan los tubérculos. Sus raíces son

fibrosas y muy ramificadas.

Sus tallos aéreos, en un principio, son erguidos y, con el tiempo, tienden a

desarrollarse de forma más pegada al suelo.


16

Sus hojas tienen el aspecto claro de compuestas imparipinnadas, con 3 ó 4 pares

de foliolos ovales, pudiendo aparecer en la base del foliolo pequeños foliolillos.

Las inflorescencias son cimas umbeliformes, las flores poseen la corola rotácea

gamopétala y de color blanco, violeta, rosado, etc. La infrutescencia es en forma de baya

redondeada.

En los rizomas pueden verse hojas escuamiformes y de ellas surgen raíces

adventicias. En estos tallos subterráneos se producen unos hinchamientos o tubérculos, de

forma oval, redondeada o claviforme, con estructura caulinar típica, observándose a

simple vista unas escamitas en cuyas axilas se encuentran yemas de crecimiento llamadas

"ojos" y que se disponen en espiral sobre la superficie del tubérculo.

Los tubérculos, que son los órganos comestibles de esta planta, tienen bajo

contenido en prótidos, aunque de alta calidad biológica, y alto contenido en hidratos de

carbono.

En toda la planta de la patata existe un alcaloide muy venenoso, llamado

“solanina”, que aparece en los tubérculos si sufren acción directa de la luz solar.

Las variedades de patata son muy numerosas y las características que las

diferencian y por las que se pueden clasificar son asimismo muchas: color y textura de la

piel, color de la carne, número de ojos, forma del tubérculo, aptitudes culinarias,

características de los brotes, características de la parte aérea, productividad, aptitudes de

utilización, precocidad en la brotación, precocidad de la tuberización, precocidad de la

cosecha, resistencia a plagas y enfermedades, etc., pero el criterio agronómico más

utilizado para establecer la clasificación varietal de la patata es la duración del ciclo de

cultivo, que clasifica las patatas en extratempranas, tempranas, de media estación y

tardías.


17

Vimos que había cuatro categorías en la patata; dentro de la patata de consumo

encontramos en general variedades con tubérculos de carne poco fina, con frecuencia

muy harinosa, de no muy buen comportamiento frente a la cocción, pero que tienen en

mayor o menor grado una amplia gama de aptitudes culinarias. Su precocidad de

maduración, traducido en la duración relativa del ciclo vegetativo, condiciona su forma de

explotación. Las variedades precoces, sobre todo las de tuberización rápida, se cultivan

principalmente para la producción de primores, es decir, para cosechar antes de su

madurez y que se comercializan con esta denominación. Las variedades semiprecoces,

medias, semitardías y tardías proporcionan las patatas llamadas “de conservación”,

destinadas al consumo directo o a la transformación industrial; poseen muy variable

contenidos en materia seca y en azúcares reductores, lo que determina en parte su aptitud

para distintos usos.

Hemos visto, por tanto, que las patatas se cultivan para muchos destinos, y cada

uno tiene sus propias exigencias y precisa una calidad distinta de tubérculo. En

consecuencia, existen distintos tipos de productos:

Los “chips” son láminas delgadas de patata (entre 1,2 y 1,5 mm de espesor) fritas

en un baño de aceite a 170-180 ºC. Deben ser de color claro y uniforme, crujientes y no

grasas (el contenido en agua ha de ser del 2-3 %, y el contenido en aceite del 30-40 %). El

rendimiento medio es de 1 kg de producto acabado por 4 kg de patatas.

La elaboración de “chips” requiere tubérculos de calibre medio (30-60 mm), ya

que las pérdidas por pelado son más importantes con los calibres pequeños que con los

grandes y, además, los “chips” de dimensiones demasiado grandes se rompen en las

bolsas. No obstante, generalmente se tolera una proporción de aproximadamente el 30 %

de los tubérculos superiores a 60 mm.


18

Tubérculos oblongos cortos o redondos son los preferidos para la elaboración de

tal transformado industrial de la patata. Se han de poder pelar fácilmente y los ojos no

deben ser profundos ya que, de lo contrario, permanecen después de la eliminación de la

piel.

Para minimizar la retención de aceite y obtener un buen rendimiento industrial, el

contenido en materia seca debe estar comprendido preferentemente entre el 21 y el 25 %

del peso de la materia fresca, es decir, un alto contenido en materia seca, siempre que las

patatas no se desintegren ni resulten demasiado harinosas.

El contenido en azúcares reductores debe ser lo menor posible, es decir, un

máximo del 0,2-0,3 % del peso de la materia fresca, ya que, cuando el contenido de estos

azúcares es alto, el producto toma un color pardo oscuro con la fritura que, en general, es

inaceptable.

Estas características se deben en parte a la variedad del tubérculo, pero también

son afectadas por la madurez de la cosecha, la estación y las condiciones de

almacenamiento. Los cultivos de patata son, por tanto, influenciados por los factores de

producción más que cualquier otro vegetal. Factores tales como la elección de la variedad,

maduración al recolectar, tipo de suelo y localidad, técnicas de cultivo y condiciones de

almacenamiento ejercen en su totalidad una profunda influencia sobre su conveniencia

para un determinado fin.

Los cultivos de patata destinados a la producción de “chips” se plantan con baja

densidad para obtener una alta producción de tubérculos de calibre medio. La cosecha no

se recolecta hasta alcanzar su maduración máxima de forma que aumenta el contenido en

materia seca y disminuye el contenido en azúcares reductores. Además, se cultivan

variedades específicas para la elaboración de tal transformado.


19

Tras un examen de las variedades de patata, y considerado especialmente su

aptitud para la fritura, su productividad y su presencia en la zona donde se ubica la planta

a proyectar, se ha elegido como materia prima de tal planta la variedad de patata Agria. A

continuación, se indican las características más sobresalientes de esta variedad:

Características agrícolas:

• Maduración semitardía, lo que significa una duración de ciclo de 120 a 150 días.

• Tubérculos grandes a muy grandes, poco sensibles al “azuleado”, con ojos

superficiales.

• Rendimiento muy bueno.

• Contenido bastante alto en materia seca.

• Calidad culinaria: harinosa, de color puro, apta para la preparación de patatas fritas.

• Follaje de desarrollo rápido, alto y erguido, de tallos robustos y fuertes, cubriendo

bien el terreno.

• Enfermedades: medianamente sensible a la Phytophthora de la hoja, poco sensible a

la del tubérculo, muy poco sensible al virus “Yn” y poco sensible al virus “A”, inmune

al virus “X”, resistente al patotipo a del nematodo dorado.

Características morfológicas:

• Planta: tallos poco numerosos, gruesos, erguidos, de color morado pálido; hojas

bastante grandes, flexibles, de color verde oscuro; foliolos primarios grandes, anchos,

con nervios superficiales; floración abundante, inflorescencias grandes, flores blancas.

• Tubérculos: de forma oval alargada; piel amarilla predominantemente lisa; carne

amarilla oscura; ojos superficiales.

• Brote: cilíndrico, de color morado azulado muy intenso, muy peloso; yema terminal

bastante grande, abierta; yemas laterales cortas, poco numerosas.

Ya elegida la variedad más idónea para esta transformación y descritas sus

características, se analizará su calendario de recolección:


20

Existen varias cosechas al año, siendo el ciclo de esta variedad semitardía de 120 a

150 días.

La siembra de la patata comienza a finales de Diciembre o principios de Enero, y

se sigue sembrando hasta Mayo aproximadamente, de forma que se comienza a obtener

patata fresca cuando se coseche la patata sembrada en Enero, lo cual ocurre hacia Abril o

Mayo y hasta Octubre o Noviembre.

4. CONSERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA PATATA

En patatas destinadas a transformación industrial, el período de conservación

puede durar 250 a 300 días. En este período, las técnicas de conservación tienen la

finalidad de limitar las pérdidas de peso, impedir la brotación y el desarrollo de

enfermedades, preservar la presentación, la calidad culinaria de los lotes comercializables

y la calidad tecnológica de los destinados a la transformación industrial. Por ello son

indispensables las naves especializadas de almacenamiento para responder al conjunto de

estas exigencias.

4.1. Evolución de los tubérculos después de la conservación

Desde la recolección hasta la utilización, los tubérculos respiran y transpiran

activamente y están expuestos a diversos ataques (daños mecánicos y desarrollo de

enfermedades) que pueden provocar rápidamente su destrucción si el medio ambiente es

favorable para ello. Asimismo, su contenido en azúcares reductores, del que depende

mucho la aptitud para la conservación en productos fritos, varía durante la conservación.

4.2. Respiración

Una parte de la energía necesaria para la vida del tubérculo durante el

almacenamiento procede de la respiración (formación de gas carbónico y agua a partir de

los glúcidos) la cual produce una importante cantidad de calor.


21

La intensidad de la respiración aumenta con la temperatura (la intensidad

respiratoria es mínima entre 4 y 8 ºC), con el grosor del tubérculo, con el número de las

manipulaciones sufridas por el tubérculo en el almacenamiento, y, por último, con el

número y la importancia de las heridas sufridas durante la recolección.

4.3. Transpiración

Se traduce en un desprendimiento de vapor de agua, que es importante después de

la recolección y que se estabiliza a continuación si las condiciones de conservación son

satisfactorias. La transpiración es responsable del 90 % de las pérdidas naturales de peso

y supone en algunos casos el arrugamiento de los tubérculos.

La intensidad de la transpiración depende de la cantidad de agua que puede tomar

el aire que rodea a los tubérculos antes de que se sature, es decir, el poder desecante del

aire ambiente (humedad relativa y temperatura), y de la permeabilidad de la epidermis al

vapor de agua; es alta cuando los tubérculos están inmaduros, ya que en este momento su

epidermis es poco espesa, o cuando están heridos, aunque después de la cicatrización la

transpiración se reduce al mínimo.

Durante el primer mes de conservación, los tubérculos inmaduros pueden perder

entre el 3 y el 5 % de su peso y los maduros entre el 1 y el 3 %. A continuación, las

pérdidas son mensualmente del orden del 0,6-0,8 % cuando las condiciones de

almacenamiento son buenas.

4.4. Azúcares solubles

Principalmente son la sacarosa y los azúcares reductores: glucosa y fructosa. Estos

últimos condicionan mucho el color de los productos transformados. En la recolección, el

contenido de azúcares reductores de los tubérculos depende sobre todo de la variedad y

del grado de madurez. A continuación, puede evolucionar fuertemente durante la

conservación. El “edulcorado” de las patatas durante la conservación depende de la


22

variedad, de la madurez del tubérculo en el momento de su colocación en almacén, de la

temperatura y de la duración de la conservación. Es controlado al menos por tres

mecanismos distintos:

• La disponibilidad de sacarosa en la recolección.

• El almacenamiento a temperaturas menores de 10 ºC: “edulcorado a bajas

temperaturas”.

• El envejecimiento fisiológico: “edulcorado de senescencia”.

Algunos estudios (Sowokinos, 1973, 1978) demuestran que cuanto más elevado es

el contenido de sacarosa al comienzo del almacenamiento, mayor es la acumulación de

azúcares reductores. Por tanto, el contenido de sacarosa en la recolección no debería

sobrepasar el 0,28 % del peso fresco para las patatas destinadas a la fabricación de

“chips”. La sacarosa presente en la recolección puede ser realmente el origen de la

formación de azúcares reductores en la conservación. La medición del contenido de

sacarosa como método de evaluación de la aptitud de almacenamiento con vistas a la

transformación parece un buen parámetro de estimación de la madurez fisiológica; pero el

efecto de la madurez sobre la evolución de los azúcares reductores es distinto según la

variedad de patata.

La formación de azúcares reductores asociada a bajas temperaturas (activación

enzimática) a partir de almidón sucede generalmente a partir de los 10 ºC, aunque es

especialmente importante por debajo de los 6-8 ºC. Las diferencias de comportamiento

varietal son importantes. Este “edulcorado a baja temperatura” es reversible parcialmente

por calentamiento de los tubérculos a 15-18 ºC, al reconvertirse una fracción de los

azúcares formados en sacarosa, o ser consumido por la respiración

(reacondicionamiento).


23

Por último, el aumento del contenido en azúcares reductores puede ser el resultado

de un envejecimiento fisiológico del tubérculo después de un largo período de

almacenamiento. Este “edulcorado de senescencia” se debe a importantes modificaciones

de las membranas que recubren los granos de almidón debido a la presión germinativa y

se caracteriza por una formación de azúcares no reacondicionables. Aparece tanto más

rápidamente cuanto mayor es la temperatura de almacén.

Algunos autores han demostrado también que una insuficiente ventilación

(acumulación de CO2) provoca una estimulación de la brotación, sobre todo durante el

período de cicatrización y una acumulación de azúcares reductores durante la

conservación.

Entre los distintos mecanismos que condicionan la formación de azúcares

reductores durante la conservación, dos ó más de ellos pueden producirse

simultáneamente según la variedad, la temperatura y la duración del almacenamiento,

haciendo más complejo el problema.

4.5. Principios de almacenamiento

Los aspectos que hay que tener en consideración al tratar el almacenamiento de la

patata son:

4.5.1. Pérdidas de agua

(Este aspecto ya ha sido considerado al hablar de la transpiración, dentro del apartado

4.1. Evolución de los tubérculos después de la recolección)

4.5.2. Endulzamiento

(Este aspecto ya ha sido considerado al hablar de los azúcares solubles, dentro del

apartado 4.1. Evolución de los tubérculos después de la recolección)


24

4.5.3. Germinación

El porcentaje de germinación es una característica de la variedad, pero está

influído también por la temperatura de almacenamiento. En la mayoría de las variedades,

esta germinación es inapreciable a 4,4ºC, pero por encima de esta temperatura se produce

en una proporción que es mayor a medida que va aumentando la temperatura hasta 21,1-

23,8 ºC. El crecimiento de los tallos germinativos, incluso si la temperatura está por

encima de los 4,4 ºC, no comienza inmediatamente después de la recolección. Hay por lo

general un tiempo de descanso, el período latente, que puede durar varias semanas. Su

duración depende de la variedad, condiciones de almacenamiento, condiciones de

crecimiento antes de la recolección, dureza del manejo durante la misma y de si los

tubérculos llevan alguna infección. Los efectos de estas variables sobre el período latente

y sobre la proporción de crecimiento hacen imposible predecir la pérdida potencial debida

a la germinación en un año.

4.5.4. Pérdidas ocasionadas por enfermedades durante el almacenamiento

Se deben fundamentalmente a la difusión de la putrefacción bacteriana. Los

organismos capaces de producir esta enfermedad se encuentran en la tierra y por

consiguiente están presentes en la superficie de las patatas almacenadas, donde causan

daños a temperaturas mayores de 1,5-4,4 ºC (dependiendo del organismo) y si hay una

película de agua sobre los tubérculos que facilite su crecimiento y difusión. En tales

condiciones, penetran en la patata a través de cualquier abertura en la piel, como las

lenticelas, las grietas hechas por golpes o rozaduras, o lesiones debidas a enfermedades.

La película de agua puede resultar de la condensación atmosférica, penetración de lluvia,

introducción de cargas húmedas durante la recolección o exudado de patata ya podrida.

4.5.5. Daños causados por las heladas y corazón negro

Son alteraciones fisiológicas resultantes de fallos de almacenamiento o transporte.


25

El punto de congelación de las patatas se halla entre –2,2 y –1,1 ºC. Si se exponen

los tubérculos a estas temperaturas o inferiores pueden congelarse, pero si las patatas

están totalmente sanas pueden no congelarse tras varias horas de exposición incluso a

temperaturas menores.

Las lesiones de la congelación se deben a la formación de hielo y ruptura de las

células. A mayor intensidad de la helada, mayor número de células afectadas y mayor

intensidad del daño, manifestándose desde pequeñas motas negro-azuladas en el anillo

vascular hasta afectar a todo el tubérculo, ocurriendo, en este caso que, al descongelarse,

la patata queda totalmente estropeada, siguiéndose una invasión bacteriana. La

putrefacción puede propagarse a los tubérculos adyacentes que no habían sido afectados

por la helada.

La alteración conocida como corazón negro se debe a una reducción de oxígeno en

el centro del tubérculo ocasionada, generalmente, por una elevada temperatura de

almacenamiento (mayor de 35 ºC) que hace que aumente la tasa de respiración. Esta

alteración puede producirse también a bajas temperaturas cuando el suministro de

oxígeno es restringido, por ejemplo, puede producirse en el campo en suelos

encharcados, aunque en tales casos el tejido muerto tiende a repartirse por todo el

tubérculo.

4.6. Condiciones de almacenamiento

Para el caso de patatas para transformación en “chips”, la temperatura de

conservación es el resultado de un compromiso entre un valor relativamente elevado (9-

10 ºC), que permite evitar el “edulcorado a baja temperatura” y un valor más bajo (5-6

ºC), que limita las pérdidas de peso, la brotación y el “edulcorado de senescencia”


26

Con la obtención de técnicas eficaces para supresión de la germinación, se ha dado

una mayor importancia a la calidad, y el fin perseguido debe ser almacenar a la más baja

temperatura posible que no produzca un contenido alto de azúcar, es decir, unos 8-10 ºC.

Se pretende con ello reducir el peligro de putrefacción y el gasto de supresión de

tubérculos germinados. Al evitarse un contenido excesivo de azúcares y la germinación se

satisfarán dos de las necesidades de almacenamiento, pero quedan sin solucionar otros

dos problemas: las pérdidas por enfermedad y el marchitamiento. Las primeras pueden

reducirse manejando con el máximo cuidado la cosecha para reducir al mínimo el daño

ocasionado; no almacenando tubérculos enfermos, ni los que estén realmente húmedos, y

evitando que las patatas se humedezcan, ya sea por la lluvia, ya por condensación. Puede

evitarse que los tubérculos se marchiten impidiendo la libre circulación del aire entre ellos

cuando están almacenados. Si se amontonan las patatas, las del interior no estarán

expuestas al aire libre del campo o del edificio, pero sí al que queda encerrado entre ellas.

Incluso en un edificio, el aire comprendido entre los tubérculos no está quieto, sino en

continuo movimiento, porque se calienta por el calor desprendido por las patatas, sube por

encima del montón y es reemplazado por el aire del montón.

Aunque existen importantes diferencias en el comportamiento varietal, las

temperaturas óptimas de conservación se indicarán en la Tabla 6

Tabla 6. Temperatura y tiempo de conservación de las patatas

Duración de la conservación (meses) Temperatura de conservación (ºC)

2-6 8-10

6-10 6.5-8

Fuente: P. Rouselle, Y. Robert, J.C. Crosnier. 1999

Para impedir la antes mencionada brotación, se usan también inhibidores químicos

de la germinación ya que las patatas germinarán naturalmente después de enero o febrero.

En general, a mayor temperatura de almacenamiento, menor será el periodo de latencia,

es decir, antes se producirá la germinación. La germinación no es conveniente ya que


27

determina cambios en la calidad de los tubérculos y se asocia con un aumento del

contenido de azúcares reductores.

La aplicación de inhibidores de la brotación es necesaria desde el momento en que

la temperatura de conservación sea mayor de 6ºC y la duración de la misma ha de ser de

dos ó más meses. En España, están autorizadas las siguientes materias activas:

N-fenilcarbamato de isopropilo ó Profam (IPC)

N-(3-clorfenilo) carbamato de isopropilo ó Clorprofam (CIPC)

Estas materias activas actúan por sus vapores, que impiden el crecimiento de los

ojos, bloqueando las divisiones celulares. Se aplican después de la recolección por

espolvoreo o durante la conservación por termonebulización.

4.7. Almacenamiento de las patatas

Será necesario el diseño de una pequeña cámara frigorífica para la conservación

de las patatas a procesar en el período de una semana. Esta cantidad será, considerando

que la planta trabajará 8h/día y 5 días/semana y requiere de 400 a 500 kg/h de patatas para

una producción de 100-125 kg/h de patatas “chips”, de 20.000 kg, añadiendo un margen

de seguridad de 4.000 kg. Por tanto, la capacidad de la cámara a proyectar será de 24.000

kg de patata.

Se ha elegido como método de conservación la refrigeración, debido a que la

ventilación por aire exterior no permite el mantenimiento de una temperatura de 8-10 ºC y

una humedad relativa del 90% a lo largo de todo el año, recurriendo por tanto al frío

artificial. Es posible la utilización de una cámara frigorífica sin ventilación, ya que se trata de

un almacenaje de corta duración en contenedores, a condición de que los tubérculos estén

secos en el momento de su colocación en cámara fría y que los pasillos, que representan

alrededor del 20% de la superficie total del local, estén situados entre las pilas de

contenedores.


28

La temperatura de los tubérculos a la entrada puede ser relativamente alta (entre

20 y 25ºC) y debe ser tenida en cuenta en el cálculo del balance frigorífico. Se necesita

generalmente un coeficiente de mezcla de aire de 60 veces por hora el volumen de la

cámara fría vacía para asegurar un enfriamiento homogéneo.

Aislamiento térmico. Cualquier local de almacenamiento ventilado debe disponer

de un aislamiento térmico suficiente para evitar los fenómenos de condensación sobre las

paredes y para mantener un control adecuado de la temperatura inferior, sobre todo

cuando está equipado con una unidad de frío artificial. Se considera correcto un valor de q

(cantidad de calor por unidad e superficie y tiempo) de 8 kcal/m2h. Las puertas y accesos

de entrada y salida del aire deben estar aislados de la misma forma y cerrarse

herméticamente.

Potencia frigorífica. Deben tenerse en cuenta las distintas fuentes de calor a evacuar,

particularmente la respiración y enfriamiento de los tubérculos; pérdidas por las paredes,

techo y suelos; enfriamiento del aire de renovación; calor de los motores; e iluminación. La

respiración de los tubérculos representa alrededor de 0,02 kw/t a 20-25ºC y 0,01 kw/t a 5-

15ºC. El calor de enfriamiento es de 3,6 kJ/kgºC para el rango de temperaturas analizado.

5. El ACEITE

La función del aceite en la fritura es doble: por un lado actúa como medio transmisor

del calor, y, por otro, llega a ser un ingrediente del producto frito, al ser absorbido por el

mismo.

Existen diferencias en cuanto al comportamiento de los aceites y grasas de fritura.

Los aceites sometidos a un calentamiento excesivo y a una baja reposición se deterioran más

rápidamente. Por el contrario, los que se calientan de forma continuada sin fluctuaciones de

temperatura duran más.


29

Al elegir el aceite, se consideran como características principales el precio, la

estabilidad, el sabor y el producto a freír. Hay que tener también en cuenta el uso permitido

de antioxidantes y antiespumantes que contribuirán a un mejor control y uso del aceite.

En la fritura, las altas temperaturas empleadas (175-185ºC) “sellan” la superficie del

producto evitando, en cierta manera, que se desprenda el vapor rápidamente, facilitando así

la cocción del interior del producto y permitiendo que quede más jugoso. Al mismo tiempo,

esta superficie sufre procesos de tostado, caramelización o pardeamiento no enzimático

(reacción de Maillard) apareciendo colores entre dorados y pardos que dan un aspecto

agradable al producto. Estas mismas reacciones desarrollan sabores deseados en los

productos fritos. La importancia del aceite en la obtención de un sabor adecuado en el

producto es muy manifiesta.

Al introducir un alimento en un aceite caliente para freírlo ocurren una serie de

procesos y reacciones que producen cambios en el alimento:

• Mejora de la textura: los productos se vuelven crujientes y más agradables por su

textura y sonido al ser mordidos.

• Mejora de la presentación: los alimentos adquieren un color dorado uniforme y

brillante.

• Potenciación y matización de los sabores y aromas: debido al propio aceite o al

desarrollo de nuevos compuestos después de someter el alimento a las altas

temperaturas. De ahí que el proceso de fritura requiera un correcto control por la

posible potenciación de determinadas características organolépticas debido a la

degradación, la cual puede resultar incluso nociva para la salud.

• Modificación del contenido de grasa del producto: en general los productos pierden

humedad y ganan grasa, con el aumento de la palatabilidad que conlleva.

• Prolongación del periodo de conservación del producto debido a la destrucción de

microorganismos y enzimas presentes en los alimentos.


30

5.1. Parámetros del proceso de fritura

Temperatura

Hay que evitar temperaturas superiores a 191ºC, ya que el deterioro del aceite en

estos rangos comienza a ser inaceptable. De igual manera, se evitarán los calentamientos

improcedentes, que oscurecen el alimento antes de que esté cocido. Si la temperatura es

demasiado baja, al no "sellarse" la superficie del alimento tan rápidamente como a altas

temperaturas, se producirá un alimento muy grasiento.

Tipo de aceite

Al elegir el tipo de aceite, consideraremos las siguientes características

fundamentales: precio, estabilidad y sabor. Se indicará más adelante el fundamento de tal

elección.

Forma y preparación del alimento

El producto a freír ha de estar seco, ya que, en caso contrario, se realiza una

evaporación rápida, que además de producir salpicaduras provoca una capa de vapor que

dificulta la acción del aceite. Además, el deterioro del aceite en presencia de humedad

complica el alcance de una temperatura estable y suficientemente alta durante todo el

proceso.

Otro inconveniente de la presencia de humedad en el alimento a freír es la formación

de espuma, que provoca un mayor deterioro del aceite, contribuye a su hidrólisis y puede ser

peligroso.


31

Relación aceite-alimento

La más idónea es "aceite-peso de las láminas crudas de patata" = 6:1. Si la

proporción de aceite es menor, el alimento será más graso, debido a que la temperatura de

fritura baja demasiado rápidamente en el momento de la inmersión. Si la proporción de

aceite es mayor, disminuye la absorción, pero el deterioro será mayor y más rápido.

Relación superficie/volumen de aceite

A mayor valor de esta relación, la velocidad de alteración de la grasa aumentará.

Esto se debe a que hay más proporción de grasa en contacto con el aire ambiente y por tanto

habrá más posibilidad de ocurrencia de reacciones oxidativas.

Adición de aceite nuevo

Algunos autores recomiendan añadir frecuentemente aceite nuevo para compensar el

absorbido por el alimento, siendo esto beneficioso por la dilución de los productos de

alteración. Sin embargo, otros autores consideran que se produce un mayor deterioro del

aceite debido al efecto catalítico de los productos de alteración que se encuentran en los

aceites usados. Además la evolución última de algunas moléculas que perviven en el aceite

puede ser peligrosa y tóxica. Por tanto, debemos realizar una sustitución completa de la

totalidad del aceite.

A medida que aumenta el número de frituras sucesivas, disminuye el valor

nutricional del aceite que penetra en el alimento, así como su valor como potenciador del

sabor, llegando no sólo a perderse totalmente, sino incluso a tener un efecto negativo al

respecto.

No hay que esperar a que las características organolépticas del aceite obliguen a la

sustitución del mismo, se sustituirán el aceite tan pronto como lo permita la relación de

calidad buscada y el coste de la sustitución.


32

La reposición parcial del aceite de forma continua puede provocar modificaciones

muy importantes en moléculas, evolucionando éstas de forma reiterada en calentamientos

sucesivos, aparte de no beneficiar las características organolépticas.

Limpieza del aceite

Son necesarias una filtración y una purga de humedad periódicas. Con las filtraciones

eliminaremos los restos de alimento carbonizados, que aportan sabor amargo y oscurecen el

aceite de fritura; y con las purgas de humedad evitaremos dificultades para alcanzar la

temperatura objetivo así como una merma de calidad del proceso ocasionada por la aparición

de humos y malos olores y la aceleración de la descomposición en presencia de humedad.

La periodicidad en la limpieza de equipos será semanal, con un vaciado total del

aceite y una limpieza a fondo de todo el sistema, incluidas tuberías, válvulas y bombas. Se

realizará el siguiente proceso:

- Limpieza mecánica de los residuos del fondo y superficies laterales.

- Llenado de la freidora con hidróxido sódico (NaOH) en solución 2N y calentar

hasta temperaturas cercanas a la ebullición.

- Circulación de tal solución caliente por todo el circuito.

- Vaciado.

- Enjuague mediante mangueras a presión, llenando la freidora y haciendo circular

agua por todo el circuito.

- Neutralización de los restos de álcali con ácido cítrico al 2 % y recirculación del

mismo.

- Enjuagues sucesivos hasta que las aguas de recogida tengan un pH neutro.

- Favorecimiento del secado por calentamiento.


33

Para una mayor calidad del aceite, cuidaremos los elementos eléctricos y la

corrosión, evitando cobre, hierro o bronce en los materiales, prefiriendo aluminio o acero

inoxidable. Las instalaciones de la planta a elaborar son de acero inoxidable

Es necesario un especial cuidado con el extractor de humos y las conducciones.

Optimizar el proceso de fritura exige un control de todos sus parámetros,

consiguiendo una mayor vida útil del aceite de fritura, menor porcentaje de aceite absorbido

por el alimento, mayor eficacia de la limpieza y tiempos empleados más cortos, ahorro

energético y, menores costes de producción.

5.2. Aditivos del aceite

Con el fin de mantener en las mejores condiciones posibles los aceites empleados

para freír, se emplean distintas sustancias normalmente clasificadas como aditivos con cuyo

uso se obtiene un producto de mejor calidad organoléptica y, al mismo tiempo, se alarga el

tiempo de utilización del aceite.

Actualmente existen muchos compuestos, naturales o sintéticos, con propiedades

antioxidantes. La mayoría de los antioxidantes contienen estructuras tipo fenol que actúan a

un doble nivel: transfiriendo un átomo de H al radical hidroperóxido y actuando a su vez

como aceptores de los radicales libres formados en la primera fase de la autooxidación,

deteniéndola a este nivel. Los antioxidantes con función radical libre son estables al ataque

por oxígeno, por lo que ellos mismos no pueden actuar como propagadores de la

autooxidación. Las estructuras fenólicas que han bloqueado un radical libre no se regeneran,

por lo que el antioxidante se va gastando a medida que actúa. Por otro lado, hay que señalar

que los antioxidantes no revierten los procesos de oxidación, sino que evitan su propagación,

por lo que es inútil utilizar antioxidantes cuando el proceso de oxidación está avanzado.


34

La Legislación Española no permite el uso de aditivos en el aceite de oliva virgen,

pero sí en el aceite de oliva refinado, aceite de oliva y aceite de orujo refinado. Se permite,

para sustituir el tocoferol natural perdido en la refinación, el uso de alfa-tocoferol (E-307),

en una cantidad inferior a 200 mg por kg de producto terminado.

Para el caso de aceites de otras semillas oleaginosas, entre los aditivos permitidos se

encuentran los siguientes antioxidantes químicos:

Butilhidroxianisol (BHA)

Butilhidroxi-tolueno (BHT)

Galato de propilo

Galato de dodecilo

Ácido cítrico

5.3. Evolución del aceite en la fritura

Las grasas y aceites pueden obtenerse de distintas fuentes, cada una con sus

características propias, pero todas con la misma estructura química. Las distintas grasas y

aceites difieren en los tipos de ácidos grasos de su estructura química, así como en los

insaponificables (tocoferoles, esteroles, colorantes, etc.)

Todos los procesos químicos y enzimáticos se aceleran al aumentar la temperatura,

de ahí que una grasa calentada tienda a degradarse con bastante rapidez, en especial si en ella

hay sustancias o residuos que actúan como catalizadores o potenciadores de la alteración.

Para conocer la cantidad de compuestos de alteración en los aceites el método más

fiable actualmente es la determinación de compuestos polares. En España, la Norma de

Calidad sobre Aceites y Grasas Calentados establece un límite en el 25% de compuestos

polares, para los compuestos de alteración (BOE núm. 26, de 31/01/1989). A partir del 20%

de compuestos polares se considera que el aceite está alterado y debe ser vigilado. Se


35

entiende por compuestos polares aquellos de polaridad mayor a la de los triglicéridos,

estando éstos en una proporción mayor del 95% en la mayoría de los aceites y grasas no

calentados. Los compuestos polares difieren en su peso molecular y en su significación

nutricional: los compuestos de hidrólisis tienen pesos moleculares inferiores a los de los

triglicéridos y son compuestos normales originados por la acción de la lipasa pancreática.

Los compuestos que se forman a través de la vía oxidativa y térmica tienen pesos

moleculares similares o superiores a los triglicéridos iniciales y contienen ácidos grasos

alterados capaces de modificar el valor nutricional de la grasa. Los productos no volátiles no

son eliminados durante la fritura y pasan al alimento siendo de mayor interés desde el punto

de vista nutricional. El origen de las alteraciones producidas durante la fritura es múltiple:

Hidrólisis

Los triglicéridos del aceite en contacto con humedad o agua (proveniente del

producto a freír o no) se descomponen en diglicéridos y monoglicéridos, liberando una o dos

cadenas de ácidos grasos. Los triglicéridos con ácidos grasos de cadenas cortas son más

sensibles que los que presentan ácidos grasos de cadena larga. Durante el proceso de fritura,

a temperaturas de 180-190 ºC, el proceso de hidrólisis tiene poca importancia puesto que la

humedad se elimina en forma de vapor, aunque algunos autores describen contenidos de

agua del 0,5-1,5 % incluso a esas temperaturas. Las mayores alteraciones ocurren si existe

humedad en el momento de calentar o enfriar el aceite (<100ºC) y durante el

almacenamiento del mismo, puesto que el agua no se evapora.

El resultado de la hidrólisis es la aparición de ácidos grasos libres, que aumentan la

acidez del aceite, y, en menor cantidad, la formación de metilcetonas y lactonas, que pueden

producir aromas desagradables. Se produce además liberación del aldehído insaturado

acroleína a partir de la deshidratación del glicerol debida al sobrecalentamiento de la grasa.

La aparición de la acroleína provoca un aumento del punto de humo de la grasa. La

sosa cáustica y otros álcalis utilizados para limpiar favorecen la hidrólisis, por lo que han de

ser bien eliminados tras su uso. Es necesario realizar purga inferior para eliminar los

residuos de humedad.


36

Autooxidación

La autooxidación es un proceso oxidativo no enzimático, el más frecuente en los

procesos de fritura, caracterizado por la oxidación de los ácidos grasos en presencia del

oxígeno del aire, dando lugar a compuestos intermedios inestables denominados

hidroperóxidos o peróxidos, que darán lugar a la formación de radicales libres. Este

proceso se ve favorecido y potenciado por la incidencia de luz, que actúa como

catalizador, y por la presencia de sustancias fotosensibles en el medio, tales como la

riboflavina y eritrosina. Los ácidos grasos insaturados son más sensibles a la oxidación

que los saturados.

Las grasas que han sufrido un proceso de oxidación tienden a oscurecerse, aumentar

la viscosidad, incrementar la formación de espuma y desarrollar gustos y olores anómalos.

Algunos metales, principalmente el hierro, son catalizadores de los procesos de

oxidación, por lo que es conveniente el uso de recipientes de acero inoxidable.

Al tratarse de una reacción en cadena, es fácil comprender que la extendida práctica

de desechar el 50 % de un aceite de fritura en punto de descarte y sustituirlo por aceite

nuevo con el fin de alargar la vida del primero, no sólo no es beneficioso, sino que acelera la

alteración del aceite nuevo incorporado.

Polimerización

Los radicales libres tienden a combinarse entre ellos o con otros ácidos grasos,

formando compuestos lineales, más o menos largos y ramificados, o compuestos cíclicos,

especialmente en el caso de que existan dobles enlaces.


37

Estos polímeros, al ser de mayor tamaño y peso molecular, tienden a aumentar la

viscosidad del aceite, lo que, por un lado, favorece la formación de espuma y por lo tanto la

oxidación y, por otro lado, producen un arrastre mayor de aceite por parte del producto frito

debido a que gotea con más dificultad. Los polímeros forman en la superficie del aceite y en

los laterales de la freidora una capa muy adherente y difícil de eliminar de consistencia

plástica.

Desde el punto de vista nutricional, parece ser que los polímeros de alto peso

molecular son indigeribles, por lo que tienen poca importancia respecto a la nutrición y

salud, pero los compuestos más cortos sí que son absorbido por la pared intestinal,

repercutiendo en la salud del consumidor.

Se resumen a continuación las degradaciones que sufre el aceite:

• Oscurecimiento del aceite y del alimento frito. El oscurecimiento del aceite se debe a los

productos formados en la oxidación del mismo y a la dilución de los productos derivados

de la caramelización del alimento. El oscurecimiento del alimento frito se debe a tal

caramelización.

• Aparición de olores y flavores debidos a los nuevos componentes surgidos de la

descomposición de la grasa (fundamentalmente en las reacciones de oxidación e

hidrólisis). Suelen ser desagradables y, al ser volátiles, acompañan al vapor formado.

• Espesamiento del aceite conforme aumenta el número de frituras. La causa es

principalmente la polimerización. El espesamiento del aceite provoca un oscurecimiento

del mismo así como la necesidad de un mayor tiempo de fritura, ya que el aceite es el

medio de transmisión de calor al alimento. Otras consecuencias son el aumento del

porcentaje de aceite adsorbido por el alimento y el aumento de la oxidación, ya que las

burbujas se hacen más estables en la superficie del aceite, estando más expuesto al aire.


38

• Formación de humos del aceite debido al incremento de ácidos grasos libres presentes. A

menor temperatura de fritura, menor cuantía de humo se formará, siendo el humo un

indicador de las condiciones en que se encuentra el aceite. Cada aceite tiene un punto de

humo diferente, es decir, una temperatura a la que el humo se hace visible.

• Tendencia a la formación de espuma, provocada por las reacciones de oxidación e

hidrólisis, y por algunas impurezas, como las materias activas usadas en la limpieza de

los recipientes. Estas reacciones provocan también una mayor penetración del aceite en

el alimento.

5.4. Elección del aceite de fritura

Se han tenido en cuenta ensayos realizados con diversos tipos de aceite (oliva,

girasol, soja, palma, cacahuete y maíz) que ofrecen las siguientes conclusiones:

• La transformación interna de los ácidos grasos es mucho mayor en los aceites

poliinsaturados que en los monoinsaturados. Por ello, en el aceite de oliva la

alteración está retardada por la mínima velocidad de desaparición del ácido

oleico.

• En los aceites estudiados, los únicos antioxidantes son los tocoferoles, excepto en

el aceite de oliva, que presenta al menos cuarenta compuestos distintos de acción

antioxidante.

• El aceite de oliva virgen presenta mayor resistencia a la oxidación que los demás

aceites en las mismas condiciones.

• El aceite de oliva, en un calentamiento prolongado, forma menos peróxidos que

los demás aceites. También es menor la concentración de los productos de

descomposición.

• La penetración de aceite en el alimento es mayor para el aceite de soja que para

el de oliva, debido al mayor porcentaje de ácidos grasos insaturados de sus

triglicéridos constituyentes. Por otro lado, en el aceite de soja se produce mayor

liberalización de ácidos grasos por hidrólisis de los triglicéridos que en el aceite

de oliva.


39

Vemos, pues, que el aceite de oliva goza de unas características que le hacen ideal

para su uso como aceite de fritura. Una de ellas es su grado de insaturación medio-bajo: con

su elevado contenido en ácido oleico es líquido a temperatura ambiente, lo que favorece

todas sus aplicaciones en frío y hace no necesario un gasto extra de energía para fundirlo a la

hora de su utilización para la fritura. El bajo contenido en ácidos grasos poliinsaturados le

proporciona gran estabilidad frente a la oxidación y escasa tendencia a la polimerización.

Sus características organolépticas, debidas a sus componentes volátiles de origen natural, son

únicas y muy apreciadas por el consumidor. Tiene una alta concentración, máxima en el

aceite de oliva virgen, de componentes menores beneficiosos entre los que destacan los

polifenoles y tocoferoles, inhibidores de la oxidación; el β-sitosterol, inhibidor de la

polimerización; y compuestos volátiles y ácidos grasos libres, que garantizan su uso a la

temperatura de fritura y pueden modificar características físicas de la grasa, como la tensión

superficial y el volumen específico, contribuyendo a un mayor rendimiento. No experimenta

cambios químicos sustanciales ni produce reacciones tóxicas cuando se le somete a fritura

en condiciones normales de temperatura, mejorando, al mismo tiempo, las cualidades

gastronómicas de los alimentos. Al freír, forma una capa más fina y consistente alrededor

del producto frito que impide que absorba más aceite y permite retener todos los jugos por

lo que el consumo de aceite de oliva es menor que el de otros aceites.

Los fenómenos de oxidación son proporcionales al grado de insaturación de las

grasas y a la eventual presencia de sustancias antioxidantes. Las grasas animales, aunque

poseen un bajo grado de insaturación, sufren rápidamente el proceso de autooxidación,

porque están privadas de agentes antioxidantes. Por contra, los aceites de semilla tienen

buena cantidad de antioxidantes (tocoferoles), pero presentan un alto grado de insaturación.

En el caso del aceite de oliva ambas circunstancias son favorables: posee un grado

intermedio de insaturación y contiene numerosas sustancias antioxidantes (alfa-tocoferoles y

polifenoles), de forma que tiene un comportamiento muy estable frente a los ataques de

oxígeno. Además se observa, durante el proceso de fritura, un descenso porcentual de los

ácidos grasos poliinsaturados, quedando sin modificar los monoinsaturados.


40

El uso del aceite de oliva en los procesos industriales está, por tanto, plenamente

justificado, por lo que se usará como aceite de fritura en la planta a proyectar aceite de

oliva virgen fino.

Tal aceite de fritura se suministrará a la planta elaboradora con periodicidad semanal

y el volumen será de 1.000 litros/semana. La forma de recepción será en bidones de acero

inoxidable de 50 litros.

6. MATERIAS PRIMAS AUXILIARES

6.1. Sal

La sal para alimentación es el producto cristalino, blanco, de grano muy fino, soluble

en agua y con sabor franco, constituido fundamentalmente por cloruro sódico en un

porcentaje no inferior al 97% de la materia seca y en condiciones que le hacen apto para usos

alimenticios.

El suministro de esta materia prima es, al igual, que el de las restantes, de

periodicidad semanal. La cantidad recibida es de 80 kg por semana y la forma de recepción

es en bolsas de plástico con capacidad para 10 kg de sal.

7. PLAN DE SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS. CONTRATOS

Para la adquisición de las materias primas, la industria agraria debe entrar en

contacto con el agricultor. Un problema especial de las industrias agrarias deriva de

determinadas características de la materia prima agraria y en especial su carácter perecedero

y la estacionalidad de la producción. Estos inconvenientes pueden minimizarse

diversificando la producción en lo que se refiere a variedades y especies, adaptando los

procesos de forma que puedan aprovecharse al máximo las instalaciones. También pueden


41

disminuirse en algunos casos utilizando sistemas de conservación de la materia prima que

permiten alargar el período de industrialización, aunque ello da lugar a un aumento de los

costes.

La falta de homogeneidad de la producción agraria, como consecuencia de la

aleatoriedad de las condiciones atmosféricas es otro inconveniente característico de las

industrias agrarias, que puede ser disminuido por medio de contratos o acuerdos con los

agricultores en donde se fijan determinadas condiciones relativas a variedades, sistemas de

cultivo, etc.

Para la distribución del producto elaborado, las industrias deben establecer relaciones

con comerciantes distribuidores (mayoristas o minoristas)

7.1. Contrato compra-venta

Los contratos de compra entre el agricultor que suministra la materia prima y la

industria han de contar con una serie de especificaciones:

Situación de la mercancía

Las distintas situaciones de la mercancía dan lugar a que los distintos costes (carga,

transporte, descarga, seguros, etc.) sean a cargo del comprador o del vendedor. El sistema

usado varía según factores tales como costumbres, disponibilidad de medios de transporte

por parte de compradores y vendedores, etc.

En el caso de la industria a proyectar, el contrato de compra-venta especificará que la

mercancía se situará sobre muelle de fábrica, de modo que la recolección (en el caso de las

patatas), el transporte y la descarga de los productos corren a cargo del suministrador.


42

Fecha de entrega de la mercancía

Es una especificación muy importante, sobre todo en el caso de productos

perecederos o que tienen grandes oscilaciones de precios, como es el caso de la patata. En el

caso que nos ocupa, la entrega será de forma escalonada en periodos posteriores a la

realización del contrato, ya que la empresa suministradora de materias primas cuenta con

almacenes, evitando así la necesidad de éstos en la planta a proyectar. La periodicidad de la

entrega será semanal.

Precio de la mercancía

Especificación muy importante, sobre todo en los contratos de entrega diferida. El

contrato de la empresa suministradora de materias primas y la planta procesadora a proyectar

establecerá un sistema de "precio fijo con aumentos progresivos". Es una variante del

sistema de "precio fijo preestablecido", el cual es independiente de que el precio del mercado

esté por encima o por debajo. El "precio fijo con aumentos progresivos" es aplicable a otros

casos de suministro continuado a lo largo de la campaña y considera los costes de

almacenamiento y otros aspectos de la estacionalidad de precios.

Forma de pago

Se establecerá en el contrato el pago "al contado", entendiéndose normalmente unos días

después de la entrega de la mercancía.

Envase a utilizar

Las patatas serán recibidas en muelle de fábrica en cajas de madera, cada una con

una capacidad de 37 kg y dimensiones: 60 x 31 x 31 cm, dispuestas en palets de dimensiones

100 x 120 cm . La capa de palet consta de 6 cajas y cada palet consta de tres capas en altura,

de manera que el palet contiene 666 kg de patatas. Dado que se reciben 24.000 kg de patatas

a la semana, el número de palets recibidos será 36 semanalmente.


43

El aceite de fritura será recibido en muelle de fábrica en bidones de acero inoxidable

de 50 litros (se reciben 1.000 litros/semana)

La sal se recibirá en muelle de fábrica en bolsas de plástico de capacidad 10 kg. Se

recibirán 8 de estas bolsas ya que el suministro es de 80 kg a la semana.

Plan de suministro y devolución de envases

El plan de suministro de la materia prima será detallado más adelante en el epígrafe

"Programa de suministro de la materia prima", quedando resumido como sigue:

La periodicidad de suministro será semanal y las cantidades suministradas cada

semana serán:

24.000 kg de patatas

1.000 litros de aceite de fritura

80 kg de sal

La devolución de envases será igualmente semanal y simultánea a la recepción de la

siguiente partida de materias primas.

Forma de presentación y calidad del producto

Dado que la forma de pago de la mercancía es "al contado", (frecuentemente, unos

días después de la entrega de la mercancía), y que hay presencia física de la misma, el

observador puede proceder a la observación directa de toda la partida, juzgando sobre su

calidad.


44

Peso

El peso bruto es el peso total de una mercancía incluyendo envase y, en su caso,

otros elementos ajenos a la naturaleza del producto, mientras que en el peso neto éstos no se

incluyen. Los tipos de contrato en cuanto al peso son:

• contrato en base al peso neto

• sistema bruto por neto, en el que el peso estipulado se refiere al peso bruto

Al igual que ocurre con la calidad, el peso puede experimentar pérdidas desde que

sale del puerto de origen hasta que llega al punto de destino, estas pérdidas pueden estimarse

y tenerse presentes en el contrato con el objeto de evitar conflictos. En el caso de la planta a

proyectar, el contrato se hará en base al peso neto y las posibles pérdidas en el transporte

serán estimadas y pasarán a cargo de la empresa suministradora, de manera que, en caso de

producirse, habrán de ser suplantadas por tal empresa.

Momento de realización del contrato

En cuanto al momento en que se hace el contrato de venta, es un sistema muy

extendido para los productos destinados a la industria el sistema de contratos previos a la

siembra. Al tener los productos industrializados unos precios más estables, a la industria le

interesa, en general, conocer a priori los precios de las materias primas y, al mismo tiempo,

asegurarse el abastecimiento de las mismas, para lo cual establece contratos con los

agricultores previos a la siembra, en los cuales se fijan de forma más o menos precisa los

precios y las cantidades, y, a causa de la aleatoriedad de los rendimientos, puede fijarse en el

contrato también la superficie.

El establecimiento de un precio fijo en el contrato presenta un inconveniente

importante cuando existe un mercado libre del mismo producto. Si el precio del mercado

libre es mayor que el establecido en el contrato, el agricultor tiende a entregar a la industria

la menor cantidad posible, para vender el resto en el mercado. Si, por el contrario, el precio


45

del mercado libre es más bajo que el establecido en el contrato, es el industrial el que tiende

a incumplir el contrato para comprar la mayor parte en el mercado libre. Un sistema muy

utilizado por las industrias, en este último caso, consiste en la limitación de la distribución de

los envases cuando aquéllos son los propietarios de éstos.

En el contrato se establecen otras cláusulas relativas a variedades y cuidados del

cultivo, siendo frecuentemente los industriales quienes suministran las semillas, aunque éste

no es el caso de la industria a proyectar.

7.2. Canales de comercialización

El conjunto de los agentes por los que pasa el producto desde que sale de la

explotación agraria hasta que llega al consumidor final suele recibir el nombre de canales o

circuitos de comercialización. En la mayor parte de los casos, un producto puede circular por

varios canales de importancia variable, empezando todos en el agricultor y terminando en el

consumidor y pudiendo tener una o varias fases en común.

Los canales se representan normalmente por medio de gráficos que empiezan en el

agricultor y terminan en el consumidor, en medio de los cuales se sitúan los agentes de

comercialización o los mercados u otras instituciones. La importancia relativa o absoluta de

cada canal paralelo suele indicarse con el porcentaje o el valor absoluto del producto que

pasa por cada uno de ellos.(fig. 1)


46

Figura 1.Flujos de comercialización de la patata

Fuente: Instituto de Reforma de las Estructuras comerciales. 1984

2 77

54

3

28

30

2

3

123

AGRICULTORPRODUCCIÓN COMERCIALIZABLE

(100)

MAYORISTA EN ORIGEN(82)

MAYORISTA EN DESTINO(82)

DETALLISTA(87)

CONSUMIDOR(100)

CORREDOR(30)

COOPERATIVA(3)

CANALESPARALELOS

(15)

INDUSTRIA(4)

COLECCTIVIDADES(10)


47

7.3. Funciones de la comercialización

En la comercialización de productos agrarios, se consideran tres funciones:

• Acopio. Esta función se deriva de la existencia de un gran número de

explotaciones agrarias. La producción se halla dispersa en un gran número de

pequeños lotes en poder de los agricultores individuales. Hay que reunir tales

lotes en partidas de mayor volumen para pasar a la fase siguiente con una

rentabilidad mínima.

• Preparación para el consumo. Esta función surge debido a que el producto es

obtenido en unas condiciones de forma, tiempo y lugar que no son las que pide el

consumidor.

• Distribución. Como unidad de producción considerábamos la explotación

agraria, como unidad de consumo se suele considerar la familia, aunque existen

unidades de consumo menos típicas como hoteles, restaurantes, comedores

colectivos, etc. Exceptuando algunas de estas unidades, que pueden adquirir

productos alimenticios en grandes cantidades, la mayor parte de las unidades de

consumo, es decir, las familias y algunas instituciones, adquieren pequeños lotes.

Por lo tanto, las grandes partidas que se han formado anteriormente deben ser

divididas en lotes pequeños para atender a la demanda de las unidades familiares.

Esta es la función conocida con el nombre de distribución.

En el caso de la industria suelen coincidir los conceptos de distribución y

comercialización ya que, al producir la industria en grandes cantidades, no es necesario

reagrupar en lotes mayores, como ocurría con los productos agrícolas y, por tanto, no es

necesario el acopio. Tampoco es necesaria la preparación para el consumo, ya que los

productos suelen salir dispuestos para su uso por las familias, incluida la presentación en

envases.


48

ANEJO I. MATERIAS PRIMA

ÍNDICE

1. PATATAS CHIPS: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO................................................ 1

1.1. Mercado del sector “snacks”...................................................................................... 3

1.2. Materias primas para la elaboración de patatas “chips” ............................................ 8

2. SITUACIÓN DEL SECTOR DE LA PATATA.............................................................. 9

2.1. Producción mundial de patata.................................................................................... 9

2.2. Producción de patata en la Unión Europea ................................................................ 9

2.3. Producción de patata en España............................................................................... 10

2.3.1. Tipos de producción.......................................................................................... 10

2.3.2. Datos históricos del cultivo de patata en España............................................... 12

2.3.3. Destino de la producción española de patata..................................................... 13

2.3.4. La patata en Castilla la Mancha y Albacete ...................................................... 14

3. ELECCIÓN DE LA VARIEDAD.................................................................................. 15

4. CONSERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA PATATA................................ 20

4.1. Evolución de los tubérculos después de la conservación......................................... 20

4.2. Respiración............................................................................................................... 20

4.3. Transpiración........................................................................................................... 21

4.4. Azúcares solubles..................................................................................................... 21

4.5. Principios de almacenamiento ................................................................................. 23

4.5.1. Pérdidas de agua ................................................................................................ 23

4.5.2. Endulzamiento................................................................................................... 23

4.5.3. Germinación...................................................................................................... 24

4.5.4. Pérdidas ocasionadas por enfermedades durante el almacenamiento ............... 24

4.5.5. Daños causados por las heladas y corazón negro.............................................. 24

4.6. Condiciones de almacenamiento.............................................................................. 25

4.7. Almacenamiento de las patatas................................................................................ 27


49

5. El ACEITE..................................................................................................................... 28

5.1. Parámetros del proceso de fritura............................................................................. 30

5.2. Aditivos del aceite.................................................................................................... 33

5.3. Evolución del aceite en la fritura ............................................................................. 34

5.4. Elección del aceite de fritura.................................................................................... 38

6. MATERIAS PRIMAS AUXILIARES .......................................................................... 40

6.1. Sal............................................................................................................................. 40

7. PLAN DE SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS. CONTRATOS........................ 40

7.1. Contrato compra-venta............................................................................................. 41

7.2. Canales de comercialización.................................................................................... 45

7.3. Funciones de la comercialización............................................................................ 47

ANEJO II INGENIERÍA DEL PROCESO

1

1. INTRODUCCIÓN

En el presente anejo se va a realizar una descripción de las operaciones básicas de las

líneas de proceso y de los equipos que se proyectan instalar en la industria.

La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, evidentemente, los días

de fiesta y el mes de agosto, mes en el que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y

revisión de maquinaria en profundidad. Se trabajará de lunes a viernes con jornada partida y el

siguiente horario:

Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.

Tarde: de 15:00 a 18:00 horas.

En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será

continua de 7:00 a 15:00 horas. Dicho cambio de jornada partida a jornada intensiva está

recogido en el Convenio Laboral que rige este tipo de industrias.

2. DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

La producción de la planta elaboradora de patatas “chips” a proyectar será de 125

kg/h.

Se esquematizan a continuación las operaciones unitarias en que se divide el proceso

productivo:

RECEPCIÓN

ALMACENAMIENTO

PELADO

INSPECCIÓN

CORTADO

LAVADO


2

ESCALDADO

SECADO

FRITURA

SALADO

ENFRIAMIENTO

ENVASADO Y EMBALADO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

Cuando las patatas, tras su adquisición, llegan a la planta procesadora, se descargan y

se almacenan en condiciones adecuadas, a una temperatura de 9 ºC, y una humedad relativa del

90 %.

Los métodos más extendidos de pelado utilizan el vapor, la lejía o la abrasión como

principios de pelado. En nuestro caso se trata de un pelado abrasivo, método preferido en

muchos casos debido a los menores costes energéticos.

Las pérdidas medias originadas por el pelado varían en función del tamaño, forma,

profundidad de los ojos y tiempo de almacenamiento de la patata. Algunos investigadores

apuntan que el pelado no resulta necesario en todos los casos, obteniéndose sin dicho proceso

un producto final con similar apariencia, sabor, resistencia al almacenamiento y estabilidad en el

aceite, pero con un mayor rendimiento y menor volumen de residuo. Sin embargo, hay que tener

en cuenta que la “Legislación Alimentaria Española” indica que las patatas fritas se

elaborarán a partir de patatas peladas.

Tras el pelado, y una vez enjuagadas, las patatas pasan por una cadena de inspección

para la eliminación de las porciones deterioradas.


3

A continuación se procede a realizar el corte del producto. Las máquinas cortadoras

serán de tipo rotatorio, permitiendo la obtención de rodajas de distinto espesor dependiendo de

variables tales como la edad, variedad, turgencia y contenido en azúcar de la patata,

temperatura del aceite y tiempo de fritura. A continuación, las rodajas se lavan para eliminar el

almidón de la superficie cortada y separar los trozos no deseados.

Para mejorar el color final de las patatas “chips”, evitando su pardeamiento, se realiza

un escaldado para inactivar las enzimas.

Antes de la descarga en la freidora se elimina la humedad superficial de las rodajas de

patata mediante el uso de ventiladores de aire comprimido.

El tipo de fritura empleado para la producción de patatas “chips” se conoce con el

nombre de fritura por inmersión o "Deep frying". Se realiza en una freidora que opera de forma

continua. Las rodajas son descargadas en un baño de aceite previamente calentado a la

temperatura de fritura (140-180 ºC) y donde éstas permanecen sumergidas durante dos o tres

minutos aproximadamente.

La adición de sal se produce a la salida de la freidora y, por último, las “chips” se dejan

enfriar antes de proceder al envasado. El envasado incluye pesado e introducción en envases. El

material de envase, en el caso de la planta a procesar, es flexible, aplicándose el término de

“película flexible” a materiales fibrosos de grosor inferior a 0,25 mm.

El producto final obtenido se almacena en un lugar fresco, seco y preservado del sol

hasta el momento de su expedición.

A continuación se describirán las operaciones más importantes del proceso productivo.


4

3. RECEPCIÓN

La recepción se realizará mediante camiones de gran tonelaje, generalmente entre 25 y

30 tn, por ser éste el medio de transporte más adecuado teniendo en cuenta la localización de la

planta. Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria todas las

materias primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada en la industria,

las materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.

Las cantidades de materias primas a recibir semanalmente son:

24.000 kg de patatas/semana

1.000 litros aceite/semana

80 kg sal/semana

Las patatas se recibirán y almacenarán en cajas de madera dispuestas en palets de 100

x 120 cm. El número de cajas por palet será de 18, y el peso de cada caja será de 37 kg.

El aceite se recibirá envasado en 20 bidones de acero inoxidable de 50 litros cada uno.

La sal se recibirá en bolsas de plástico de 10 kg cada una.

Antes de que el camión descargue su mercancía, se pesará en una báscula de suelo

controlada desde la sala de control de la báscula, localizada en el interior de la nave, junto a la

zona de recepción. Las características más importantes de la báscula puente son las siguientes:

• Fuerza de pesada: 60 t.

• Dimensiones de la plataforma: 16,05 x 3,05 m

• 8 puntos de apoyo

La báscula puente consta de un mecanismo de impresión digital que imprime a color el


5

peso bruto y la tara, en boletos de 34 x 170 mm, con hasta cinco copias. El control automático

en vacío garantiza pesadas invulnerables. Este aparato no requiere prácticamente

mantenimiento, ya que no presenta problemas de polvo, humedad, o cambios de temperatura.

Una vez vacíos los vehículos, se pesarán de nuevo y, por diferencia, se calculará la

cantidad de materia prima recepcionada.

4. ALMACENAMIENTO

En el Anejo de Materias Primas se trató con amplitud el almacenamiento de las patatas.

Éstas se almacenarán en una cámara frigorífica donde se conservarán las patatas a procesar en

el periodo de una semana. Las condiciones de conservación de las patatas serán de 9 ºC de

temperatura y 90 % de humedad relativa.

El almacenamiento del aceite y de la sal se llevará a cabo en el almacén previsto para

ello y contenidos en los mismos envases en los que han sido recepcionados.

El transporte de las materias primas desde la zona de recepción hasta sus respectivos

almacenes será realizado mediante una carretilla elevadora de horquilla.

5. PELADO DE LAS PATATAS

Para proceder al funcionamiento de la línea de procesado de las patatas, un operario

conductor de la carretilla, se encargará de abastecer de materias primas a la línea de

procesado, así como de reponer los materiales de envasado y embalaje en los distintos equipos.

De este modo, se inicia el procesado de las patatas.

Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, desde donde pasarán a la tolva

de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante una cinta elevadora vertical. La tolva

inicial tiene una capacidad para 500 kg de patatas y cuenta con un sensor de control de nivel


6

con señal de alarma que avisa al operario de su funcionamiento en vacío. La potencia instalada

de la cinta vertical elevadora será de 2 CV, y su longitud, 2.650 mm.

El coste de la operación de pelado se procura reducir al mínimo eliminando la menor

parte posible del producto - el dextrío del pelado supone únicamente un 6-10 %- y reduciendo

al máximo los gastos energéticos, de material y de mano de obra. Durante el pelado el tubérculo

no debe sufrir daños y, después de éste, la superficie del mismo ha de quedar limpia.

El pelado será por abrasión, consistiendo este sistema en que el producto entra en

contacto con unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono). Esta

superficie abrasiva arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente abundante

de agua. Las ventajas de este sistema de pelado son su bajo coste energético, ya que esta

operación se realiza a temperatura ambiente, los escasos gastos de inversión que requiere, y el

buen aspecto de los alimentos pelados de esta manera.

El equipo de pelado posee un sistema abrasivo con fondo giratorio, camisa recambiable

y la apertura y cierre son automáticos por pistón neumático. Las características técnicas son las

siguientes:

- Potencia instalada: 4,5 CV.

- Consumo de agua: 0,3 litros/s.

- Dimensiones: 1.500 x 1.150 x 2.780 mm.

- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico

- Material de construcción: acero inoxidable18/8.


7

Un inconveniente del pelado abrasivo es el efluente generado, por lo que el equipo de

pelado estará dotado con un tanque de recogida y filtrado del efluente, con reutilización de éste

en un 50 %, con lo que se consigue eliminar los posibles restos que quedarán adheridos a las

patatas. Tal recirculación se lleva a cabo con una bomba de 0,5 CV, tras pasar por una criba

para reducir el consumo y hacer más eficaz el tratamiento del vertido procedente del lavado. La

piel se recogerá en dos cubos colectores.

Las patatas peladas pasarán a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un

operario las inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas. La longitud de la correa de

inspección es de 1.700 mm, y la potencia instalada de la misma de 1 CV.

6. CORTADO DE LAS PATATAS

El dextrío obtenido del cortado en rodajas y lavado de las mismas depende del tamaño

de las rodajas deseado y de la consistencia y estructura de las patatas crudas. Se debe contar

con un mínimo del 6 %.

Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un transportador

vertical de dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina cortadora. Las

características técnicas de este transportador vertical son las mismas que las del anterior,

precedente al equipo de pelado, es decir, 2 CV de potencia instalada, y una longitud de 2.650

mm.

La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan el

alimento que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que proporcionará

un corte liso y de un espesor de lámina de entre 1,2 y 2,5-3 mm, ya que, a menor espesor de

las láminas, éstas se romperán con menor frecuencia y absorberán menos aceite. Junto a la

cortadora hay una plataforma de servicio para el intercambio del cabezal de cuchillas cuando

éstas se deterioren y no sean aptas para el corte del producto.


8

Después del proceso de cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser

eliminado, ya que éste afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a

un lavado suave, por inmersión en agua.

Para la reutilización de este agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser eliminado,

utilizándose para ello un equipo de filtración y recirculación de agua como el anterior incluido en

el equipo de pelado. El almidón se recogerá en un cubo colector.

Las características técnicas de la máquina cortadora son las siguientes:

- Potencia instalada: 5 CV.

- Consumo de agua: 0,2 litros/s.



- Material de construcción: acero inoxidable.

Tras el lavado suave, las rodajas de patata pasan a una mesa vibradora con criba para

la eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.

Las características técnicas de la mesa vibradora con criba son las siguientes:

- Potencia instalada: 3 CV.





9

7. ESCALDADO

La rotura celular y el incremento de superficie que se produce como consecuencia del

cortado de las patatas favorece la oxidación y la actividad microbiológica y enzimática. Para

destruir esta actividad enzimática se realiza un escaldado previo a la fritura.

El escaldado reduce el número de microorganismos contaminantes presentes en la

superficie de los alimentos y contribuye, por tanto, al efecto conservador de las operaciones

subsiguientes.

El método de escaldado que se empleará en la planta a procesar será el escaldado por

vapor, consistente en mantener durante un tiempo el alimento en una atmósfera de vapor

saturado. Se ha elegido el escaldado por vapor frente al escaldado por agua caliente, debido a

que produce una menor pérdida de componentes hidrosolubles y un menor volumen de

efluentes, y por tanto menor gasto, que los escaldadores de agua caliente, especialmente cuando

se usan sistemas de enfriamiento por aire, en lugar de por agua. Son además fáciles de limpiar y

esterilizar.

Un escaldador a vapor está constituido, esencialmente, por una cinta sinfín de malla que

transporta el producto en una atmósfera de vapor. El tiempo de permanencia del producto se

controla variando la velocidad de la cinta, siendo para este tipo de producto de 3 minutos. El

vapor necesario para esta operación procederá de una caldera instalada para tal fin en la

industria. El alimento entra y sale del escaldador a través de unas válvulas rotatorias o cierres

hidrostáticos que reducen las pérdidas de vapor.

La calidad del agua de alimentación de la caldera será crítica para el buen

funcionamiento de la misma, por lo que se instalará, en la sala de la caldera, un conjunto de

equipos para el tratamiento de tales aguas de alimentación de la caldera. Dichos equipos son un

descarbonatador, un desmineralizador, y un desgasificador, como aparece recogido en el Anejo

de Instalación de Vapor.


10





Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora donde

quedarán esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador con ventilador

de aire, ya que, si las patatas están secas, se freirán mejor y más rápido.

Tal cinta transportadora, de acero inoxidable, tiene una potencia instalada de 1 CV y

unas dimensiones de 2.000 x 1.150 mm. La disposición de la misma será ligeramente inclinada

para depositar las láminas de patata en la siguiente cinta transportadora cubierta, que está a una

altura algo inferior, y que será la que lleve las rodajas hasta la freidora. Esta última cinta

transportadora tiene, asimismo, una potencia instalada de 1 CV y unas dimensiones de 1.800 x

1.150 mm, y se encuentra a una altura superior, de 1.570 mm.

El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de patata,

haciendo así más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores, con un radio

de 300 mm cada uno. La potencia instalada del equipo secador será de 3 CV.

8. FRITURA

La fritura es una operación unitaria destinada a modificar las características

organolépticas del alimento, consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción

térmica de los microorganismos y enzimas presentes en el mismo y por la reducción de la

actividad de agua en su superficie, o en toda su masa, en el caso de los alimentos cortados en

rodajas finas, tales como las patatas “chips”.


11

La vida útil de los alimentos sometidos a fritura depende esencialmente de su contenido

en agua residual. Las patatas “chips”, sometidas a un intenso proceso de fritura, se conservan

hasta doce meses envasadas a temperatura ambiente en condiciones adecuadas.

En el proceso de fritura es muy importante la grasa a emplear, pero no menos

importante es el equipo de fritura, tanto a nivel de diseño, como de limpieza y mantenimiento.

El tiempo de fritura depende del contenido de humedad de las patatas y del agua de

lavado que no se ha conseguido eliminar en el secado de las rodajas. Normalmente este tiempo

oscila entre 2 y 3 minutos.

La temperatura de fritura oscilará entre 140-180 ºC. Se puede freír a una temperatura

inferior para evitar un oscurecimiento excesivo de las láminas de “chips” en algunas variedades.

La proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas ha de ser de 6 a 1.

Dentro de los métodos comerciales de fritura, se utilizará el de inmersión, en el que la

transmisión de calor se produce por una combinación de convección (en la masa del aceite) y

de conducción (en el interior del alimento). En este tipo de fritura, el alimento recibe en toda su

superficie el mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto uniformes.

La instalación utilizada para esta operación será una freidora continua automática con

bajo consumo de aceite, de 20-25 litros/h. Esta instalación está constituida por una cinta sinfín

de malla de acero, sumergida en un baño de aceite. El aceite es calentado por gasoil a una

temperatura determinada, controlada por un termostato, para lo cual la freidora cuenta con un

equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador para gasoil.


12

El alimento se introduce en el baño a la cadencia adecuada y es impulsado por unas

paletas que lo mueven lentamente, sumergiéndose en él y atravesándolo sobre la cinta sinfín. Ya

que la densidad del alimento le permite flotar, éste se mantiene sumergido por una segunda cinta

sinfín a poca altura sobre la anterior. El tiempo de fritura se controla mediante la velocidad de la

cinta y la temperatura del aceite. Una vez frito, el alimento es extraído del baño por una cinta

sinfín en la que escurre.

El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor externo

y a través de un filtro, para eliminar las partículas de alimento. El filtrado aumenta el tiempo de

utilización del aceite eliminando las partículas de alimento que, de otra forma, se quemarían,

afectando al aroma y al bouquet del producto.

Además, esta instalación posee un sistema para controlar la polución, que evita que el

humo y otros productos de degradación del aceite se evacuen a la atmósfera, ya que los gases

evacuados se reconducen al quemador que calienta el aceite.

La freidora cuenta con dos tanques de aceite en una estructura común: un tanque para

el almacenamiento del aceite de fritura durante el tiempo en que no hay procesado, y el otro

tanque para suministrar aceite fresco.

Las características técnicas del equipo de la freidora son:



- Capacidad de aceite máxima = 200 litros

- Capacidad de aceite mínima = 89 litros

- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico.

- Material de construcción: acero inoxidable, debido a la no conveniencia de la

presencia de trazas de metales en el aceite, que actuarían como catalizadores,

acelerando todas las reacciones de degradación.


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Se hicieron, en el Anejo Materias Primas, unas consideraciones acerca de la fritura, que

han determinado el consumo de aceite de la freidora:

• La relación alimento: aceite más adecuada es 1:6.

• La adición de aceite nuevo al aceite ya usado para reponer las pérdidas debidas a

evaporación y absorción por el producto provoca un deterioro mayor del aceite usado.

• Debido a las características del aceite, es posible utilizarlo en una jornada de fritura de 8

horas, sin que con ello se exceda el límite del 25% de polifenoles marcado en la

legislación.

Para mantener la proporción deseada alimento:aceite durante la fritura sin adicionar

aceite se irá reduciendo la producción horaria desde 175 kg/h hasta 80 kg/h de patatas “chips”

según:

Tiempo (h) Kg de patata Litros de aceiteKg de patatas

chips

0:00 - 1:00 790 200 175

1:00 - 2:00 700 175 155

2:00 - 3:00 624 156 140

3:00 - 4:00 556 139 125

4:00 - 5:00 500 125 110

5:00 - 6:00 448 112 100

6:00 - 7:00 400 100 90

7:00 - 8:00 356 89 80

De esta manera, considerando unas pérdidas por evaporación y absorción por el

producto de un 10-12%, se obtiene una producción media de 125 kg/h de patatas chips y la

renovación del aceite será total al término de cada jornada.


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Al final de la línea de producción y antes del empaquetado se lleva a cabo una

inspección visual de las patatas “chips” eliminándose a mano las de calidad inferior. La

inspección se lleva a cabo sobre una cinta transportadora de dimensiones 2.000 x 600 mm, que

va ligeramente inclinada hacia arriba hasta descargar en el tambor de salado. La potencia

instalada de tal cinta transportadora es de 1 CV.

9. SALADO

Se emplearán dos líneas en la producción de “chips”, unas con sal y otras sin sal. La

cantidad de sal, en su caso, será de 1,5-2 kg por cada 100 kg de “chips”. La sal no debe

contener humedad.

El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo una

tolva cuyo fondo está constituido por una malla y que contiene la sal. Al final de la cinta sinfín, el

producto cae al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en posición ligeramente

inclinada. Los salientes que el tambor posee en su cara interna agitan suavemente el alimento y

distribuyen la sal homogéneamente por toda su superficie. El ángulo y velocidad de rotación se

ajustan para controlar el tiempo de permanencia del producto en su interior.

Las características técnicas del equipo de salado son:



- Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 Hz. Trifásico.



15

10. ENVASADO

El envase constituye una barrera entre el alimento y el medio ambiente, que se opone a

la transmisión de calor, de humedad, de gases, y a la eventual contaminación por

microorganismos o insectos. El envasado se realizará una vez el producto procesado esté

enfriado.

El envase que se usará en la planta a proyectar será una película flexible, dadas las

siguientes ventajas: su coste es relativamente bajo, es bastante impermeable al oxígeno, al vapor

de agua y a los gases, se puede termosellar, puede emplearse en cadenas de llenado a gran

velocidad, mantiene su resistencia tanto en condiciones húmedas como secas, puede imprimirse

fácilmente, se maneja con facilidad y es un material muy ligero.

Para el envasado se dispone de una pesadora envasadora multicabezal totalmente

automatizada, que realiza las funciones de pesado de las patatas, formación de las bolsas a

partir de la película flexible termosoldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas.

Se trata de una instalación vertical donde una bobina de material es estirada

intermitentemente sobre un dispositivo de moldeo, por el movimiento vertical de unas

mandíbulas cerradoras. En el proceso se forma una costura lateral, el fondo del envase se sella

por una pinza caliente y éste se rellena. Seguidamente se cierra de forma simultánea la boca del

envase y el fondo del envase siguiente.

La dosificación se realiza mediante el ascenso a la tolva de alimentación de las patatas

mediante una noria de cangilones.


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Características:

Sistema automático de taraje para autocalibración y corrección de errores.

Armazón de acero al carbono.

Protecciones antiaccidentes y antirruido.

Dosificación mediante mecanismo de selección y pesado automático.

Dosificador doble.

Peso máximo de las bolsas: 1000 g.

Dimensiones máximas de las bolsas: 250 x 600 mm.

Diámetro del agujero del paquete: 60-70 mm.

De 100 a 210 pesadas por minuto.

Potencia instalada: 8,85 CV.

Presión aire: 6 kg/cm2.

Instalación eléctrica: 220/380 V. 50 hz. Trifásico.

Dimensiones: 3.200 x 1.600 x 3.450 mm.

Se realizará el envasado en bolsas de tres tamaños:

140 g. Dimensiones: 270 x 190 mm.



11. FORMACIÓN DE CAJAS

Se empleará un sistema de envasado combinado, ya que las patatas “chips” envasadas

en películas flexibles serán embaladas en cajas de cartón. Estas cajas se embalan a su vez, para

su transporte, en plástico retráctil.


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Antes de que las bolsas de patatas se dispongan en las cajas de cartón, hay que

preparar tales cajas, se hará con una formadora de cajas completamente automática y prevista

para trabajar con cajas de cartón ondulado. Puede ser ajustada a los distintos tamaños de

cajas. En este proyecto se usará un solo tamaño de cajas para los distintos tamaños de bolsas.

Las cajas serán de dimensiones: 530 x 360 x 310 mm. y se llenarán con :

6 bolsas de 400 g.

12 bolsas de 225 g.

14 bolsas de 140 g.

Las cajas son manipuladas con ventosas y expulsadas de la máquina para su posterior

llenado.

La formadora está equipada con un almacén que puede contener hasta 80 cajas.

Características:

Formadora de cajas en acero inoxidable.

Capacidad máxima: 10 cajas/minuto.

Potencia instalada: 1 CV.

Presión de aire comprimido: 0,6 kPa (6 bar).

Consumo de aire: 20-40 litros de aire libre por caja.




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12. PALETIZADO

Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado y enfardado de

las mismas para su transporte.

Se ha proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán Europalets,

cuyas dimensiones son: 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de cuatro cajas y serán

5 las capas, por lo que la altura de palet será de 1.550 mm.

El paletizador está controlado por una serie de transmisores que convierten las señales

en movimientos. La altura del palet está controlada por dos células fotoeléctricas.

Especificaciones técnicas del paletizador:

Altura de entrada de la bandeja: Ajustable.

Altura máxima de cajas: 500 mm.

Peso máximo por capa: 250 kg.

Capacidad: 10-15 cajas/minuto, dependiendo de las medidas y del mosaico.

Potencia: 3 CV.

El paletizador no requiere aire comprimido.

Equipamiento de seguridad: Estera eléctrica de seguridad bajo la bandeja de

transferencia. Corta la corriente si existe contacto. Estera eléctrica de seguridad

en la zona del operario. Protecciones de seguridad en los laterales libres.

Peso neto del equipo: aproximadamente 600 kg.



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13. ENFARDADO

Para el embalado del papel en el plástico retráctil se usará una enfardadora con pisón

superior automático. El pisón superior se mueve hacia arriba y hacia abajo automáticamente

sujetando el palet durante el ciclo de enfardado. El pisón superior puede ajustarse en altura de

acuerdo con la altura máxima del palet: el desplazamiento es entonces minimizado, obteniendo

una mayor producción de la máquina.

Características:

Dos programas automáticos.

Número opcional de vueltas arriba y abajo.

Fácil elección entre enfardado simple o doble (espiral).

Ajuste manual de la tensión del film y fácil colocación del mismo.

Accesorios: freno electromagnético, pre-estiraje, sistema automático de corte

del film, velocidad variable del carro portabobinas, carro para malla, arranque

suave, motor frenado de la plataforma, rampa de acceso, rodillos sobre la

plataforma, sistema de transporte de la máquina, alarma fin de film.

Dimensiones de los palets:

longitud: 1.200 mm.(máx.)

anchura: 8.00 mm. (máx.)

altura: 1.755 mm. (máx.); 570 mm. (mín.)

Dimensiones de la máquina:

anchura: 1.500 mm.

longitud: 2.615 mm.

Diámetro de la plataforma: 1.480 mm.

Número de vueltas/minuto: 10 rpm.

Altura de columna: 2.500 mm.

Capacidad de la máquina por hora: máximo 50 enfardados.

Peso máximo del palet: 1.500 kg.



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Potencia instalada: 1 CV.

Bobina de film: diámetro máximo del núcleo 400 mm.

diámetro del núcleo 76 mm.

anchura de la bobina 440-520 m.


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ANEJO II. INGENIERÍA DEL PROCESO ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

2. DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO............................... 1

3. RECEPCIÓN.................................................................................................................... 4

4. ALMACENAMIENTO .................................................................................................... 5

5. PELADO DE LAS PATATAS.......................................................................................... 5

6. CORTADO DE LAS PATATAS ...................................................................................... 7

7. ESCALDADO .................................................................................................................. 9

8. FRITURA ....................................................................................................................... 10

9. SALADO........................................................................................................................ 14

10. ENVASADO ................................................................................................................ 15

11. FORMACIÓN DE CAJAS.......................................................................................... 16

12. PALETIZADO.............................................................................................................. 18

ANEJO III CONTROL DE CALIDAD

1

1. INTRODUCCIÓN

Las empresas agroalimentarias están fuertemente influenciadas por el marketing, y

pretenden, cada vez más, satisfacer al consumidor por encima de cualquier otro objetivo, para

lo cual llevan a cabo un adecuado manejo de sus variables comerciales o de marketing. La

calidad constituye una más de estas variables comerciales, siendo cada vez más demandada,

junto con un bajo precio, a tales empresas. Esto requiere la implantación de un sistema de

calidad que pueda garantizar ambos requerimientos.

En la actualidad, por tanto, la calidad constituye el factor clave de la gran mayoría de las

empresas agroalimentarias con éxito comercial, donde se está erigiendo como el máximo

responsable de los niveles de ventas y beneficios, aunque para las pequeñas y medianas

empresas está ya dejando de ser un argumento de competitividad para convertirse en un factor

de supervivencia en el mercado

El concepto de calidad es muy intuitivo aparentemente, pero resulta en la práctica difícil

de acotar con una definición. Según las Normas Industriales Japonesas, la calidad de un

producto es “ la totalidad de las características o rendimientos propios que son objeto de

evaluación para determinar si un producto o servicio satisface o no las finalidades de su uso”.

Esta definición es básicamente la mantenida también por la Sociedad Americana para el Control

de Calidad, para quien la calidad es “la totalidad de funciones o características de un producto

o servicio dirigidas a su capacidad para satisfacer las necesidades de un cierto usuario”. Otra

definición coincidente con las anteriores es la que aparece reflejada en la Norma Internacional

ISO 8401-1986, para quien la calidad es “el conjunto de propiedades y características de un

producto o servicio que le confieren aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o

implícitas”.


2

Atendiendo a estas definiciones del concepto de calidad, se puede decir que la calidad

se orienta en la actualidad hacia el consumidor, de modo que un producto de calidad es aquel

que, a un menor coste, cubre mejor las necesidades y expectativas del consumidor. Por lo

tanto, el objetivo principal de la empresa será identificar y definir qué es lo que los

consumidores entienden por un producto de calidad. Conseguido este primer objetivo, es

necesario establecer un sistema que permita garantizar que la empresa puede proporcionar de

forma continuada productos con dicha calidad.

Según Pagola (1994), la calidad de una empresa puede conseguirse mediante diferentes

planteamientos:

• Control de calidad, basado en la inspección de los productos finales

• Aseguramiento de la calidad, basado en la prevención

• Calidad total, principio de cero defectos

Lo ideal es tender a la calidad total, pero esto requiere una evolución que pase por los

anteriores estados. Una vez implantado el sistema de aseguramiento de calidad, la empresa

puede plantearse la obtención de la certificación de empresa concedida por AENOR.

Por tanto, la calidad en una empresa es una evolución continua en busca de la mejora

desde el control de calidad hasta la certificación y, aún más, hasta la calidad total. En su

obtención son claves la implicación de la totalidad del equipo humano que compone la empresa

y una fluida comunicación con el consumidor para mantenerse en todo momento próximo a sus

preferencias.


3

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD

Las buenas prácticas higiénicas están basadas en la Directiva 93/43/CEE del Consejo,

de 14 de junio, relativa a la Higiene de los Productos Alimenticios. y se encuentran vinculadas a

los siguientes elementos:

- Hábitos higiénicos de los manipuladores.

- Requisitos y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.

- Transporte de productos alimenticios.

- Buenas prácticas de fabricación.

- Formación del personal.

2.1. Hábitos higiénicos de los manipuladores

El personal que trabaja en la industria alimentaria y que manipula materias primas y

alimentos debe tomar conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto

desempeño de su labor, así como de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del

producto final. Pueden suponer un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los

alimentos y, por tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

La contaminación debida a los manipuladores puede reducirse al mínimo con una buena

higiene personal. Algunos procedimientos son:

• Lavado cuidadoso de las manos y posterior secado con aire caliente tras la utilización

de los servicios y antes de empezar a trabajar. Durante la manipulación deberán lavarse

las manos tantas veces como sea necesario y después de todo tipo de interrupción.

• Las uñas deben llevarse limpias, sin esmaltes y cortas, puesto que debajo de ellas se

albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.


4

• Se debe comunicar de forma inmediata cualquier patología o enfermedad infecto-

contagiosa que se sufra y que pueda representar un riesgo de transmisión de agentes

patógenos a los alimentos.

• Cuando hay lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, éste deberá certificar la

adecuación del empleado y, en caso de permanencia en la cadena, la herida deberá

aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable, preferiblemente de

color vivo para facilitar su hallazgo en caso de pérdida.

• Si se permite fumar, debe limitarse a zonas especiales, nunca en las zonas de

elaboración, recepción ni expedición.

• En las zonas de elaboración, recepción y expedición estará prohibido tomar caramelos

y masticar chicle, ya que aumenta el riesgo de contaminación.

• La ropa de trabajo debe ser distinta de la de calle, limpia y preferentemente de colores

claros. No debe estar confeccionada con material absorbente, que puede acumular

microorganismos y residuos de alimentos.

• El pelo y la barba deben protegerse con mallas y redecillas, para evitar contaminación

por pelos.

• Los manipuladores y personal en contacto con los alimentos no deben usar joyas,

pendientes, relojes, gemelos, laca de uñas, etc.

• Higiene personal en las instalaciones sanitarias y en los aseos convenientemente

ubicados.

2.2. Requisitos y mantenimiento de las instalaciones, equipos y utensilios

Todas las instalaciones y equipos que entren en contacto con los productos alimenticios

han de mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo

con el programa correspondiente.


5

Los lavabos para la limpieza de las manos deberán estar debidamente localizados y en

número suficiente, así como los inodoros de cisterna, que deberán estar conectados a un

sistema de desagüe adecuado para los objetivos previstos y en cuya construcción y diseño

deberá haberse evitado cualquier riesgo de contaminación de los productos alimenticios. Los

inodoros no deberán comunicar directamente con los locales en los que se manipulen alimentos.

Las estructuras de apoyo tales como mesas, carros, etc. se conservarán en perfecto

estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies de tales estructuras se

mantendrán en todo momento limpias, cuidando especialmente aquellas que se encuentran en

contacto directo con los alimentos.

Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar y

desinfectar. Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarán diseñados,

construidos y acabados de forma que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la

condensación.

Las ventanas y demás huecos practicables deberán tener una construcción tal que

impida la acumulación de suciedad. Si al abrir las ventanas se favorece la contaminación, éstas

permanecerán cerradas durante la producción.

2.3. Transporte de los productos alimenticios

Se utilizarán vehículos que se encuentren en condiciones adecuadas de limpieza y

mantenimiento con el fin de proteger a los alimentos de la contaminación. El transporte de los

alimentos será exclusivo si, en caso contrario se puede producir contaminación de los mismos.


6

2.4. Buenas prácticas de fabricación

Los puntos en los que el control ha de ser mayor de cara a la obtención de la máxima

calidad son: las materias primas, la preparación y fabricación del producto, el producto final

obtenido y las operaciones finales tales como el envasado o la distribución.

Materias primas

Personal del Departamento de Calidad participará en la selección y valoración de los

proveedores apropiados.

Para cada lote de material a adquirir se obtendrá y analizará una muestra; de cada una

de ellas se evaluará la calidad y la idoneidad y se comprobará que el material cumple las

especificaciones y corresponde a lo esperado de él.

Donde las circunstancias lo permitan se comprobará que el proveedor posee un sistema

adecuado de control de calidad, pero, en cualquier caso, los envíos deben ser inspeccionados

y, si el tiempo lo permite, tomar una muestra y realizar un análisis antes de que el material sea

descargado o trasvasado. Cuando las materias primas estén ya descargadas o en depósito, se

realizará un muestreo más amplio y un análisis más completo.

Cada partida será claramente identificada con el fin de relacionarla con las muestras

tomadas para el análisis y con los documentos aportados por el proveedor.

El técnico de laboratorio y el encargado del almacén realizarán un examen completo de

las existencias, asegurando la calidad de las mismas y, en el caso de que las materias primas no

cuenten con la calidad exigida, se devolverán las partidas inadecuadas y se tomarán las medidas

oportunas para asegurar la continuidad de la producción del alimento con la calidad deseada.


7

Procesado

Para asegurar la elaboración satisfactoria del producto se efectuarán pruebas, y éstas se

realizarán lo más cerca posible de la línea de procesado, ya que, de esta manera, la aplicación

de la información se hará con la mayor brevedad.

El producto elaborado se someterá a comprobaciones adicionales para confirmar que

los controles durante el proceso han asegurado la obtención de un producto satisfactorio. Se

comprobarán parámetros tales como: color, aspecto, sabor, humedad, etc.

Envasado y etiquetado

Aunque los materiales de envasado tienen la consideración de materias primas, el tema

del envasado es amplio y complejo en el contexto del control de calidad.

En el caso de las patatas ”chips”, el envase, además de cumplir su función de

contenedor del producto, también sirve de información promocional, proporcionando una

apariencia atractiva que ayuda a la venta del producto. El material de envasado, además de

cumplir las anteriores funciones, debe interaccionar satisfactoriamente con el equipo de

producción, tanto mecánico como humano, de acuerdo con el coste real y sin causar una

excesiva pérdida de tiempo, dar origen a residuos o afectar a la integridad final del producto.

Es importante el establecimiento de las especificaciones del material de envasado y el

cumplimiento de las mismas en su recepción.

Ya envasado el producto también se tomarán muestras para comprobar que el pesado

se haya realizado de acuerdo con los límites permitidos y que el producto en su conjunto

cumple las normas que la industria desea. Es más difícil tomar muestras representativas del

producto ya envasado, pero estas muestras son importantes ya que representan la forma en la


8

que el consumidor lo adquirirá y utilizará. La fama del productor dependerá de la calidad que

tenga el producto en esta fase.

El envase ha de mantener el producto con la calidad deseada durante un tiempo

superior al de vida útil declarado y con un margen de exceso.

Se marcará cada envase con un código que estará relacionado con el número de lote de

producción, guardándose los oportunos registros. De esta manera, cualquier envase devuelto

tras un examen posterior, podrá ser relacionado con una partida determinada de materias

primas o con algún problema u operación defectuosa en la línea de elaboración.

Respecto al etiquetado, las Normas para el Etiquetado de Alimentos de 1984, obligan a

indicar la naturaleza del producto, una lista de ingredientes, en orden descendente, y de los

pesos declarados, y una indicación de la caducidad.

Almacenamiento y distribución

El producto final debe almacenarse en unas condiciones óptimas a una temperatura

adecuada. El encargado de almacén realizará un control de los productos que permanezcan

unos días almacenados enviando muestras periódicamente a la sección oportuna.

Los envases se controlarán inmediatamente antes de su distribución para comprobar

que están en buen estado y asegurar que su contenido se corresponde con el que figura en la

etiqueta.

Antes de la carga de los vehículos para la distribución, se comprobará que estén limpios

y en buen estado y que no hayan transportado otros artículos que hayan podido causar

contaminación.


9

Establecimiento de cambios

Si la industria alimentaria cuya planta se proyecta evoluciona prósperamente es muy

probable que se establezcan cambios en la misma, incluso varios al año. Ejemplos de cambios

en la industria alimentaria son la introducción de una nueva línea de elaboración, un nuevo

proceso o un envasado diferente. En el caso de que se produzca un cambio, habrá de ser

debidamente documentado y notificado con antelación. Se identificarán los suministros de

ingredientes y los lotes de producción correspondientes para que cualquier problema que pueda

presentarse durante la venta del producto pueda analizarse.

Cuando se produce un cambio es difícil saber todas las implicaciones que del mismo se

derivan, debido a lo cual se implantará un sistema de comprobaciones que tenga en cuenta

todos los aspectos.

Sistemas que garanticen la calidad

La comprobación de los puntos críticos de control se llevará a cabo por el

Departamento de Control de Calidad, el cual será informado de los PCC que ha de comprobar,

de los métodos analíticos a utilizar, de la frecuencia de aplicación de los mismos, de los límites

aceptables y de las acciones a tomar cuando se superan tales límites. Los datos deben ser

revisados con regularidad para comprobar que todos los PCC se hallan bajo control y que no

son necesarios puntos adicionales o distintos criterios de control.

Para facilitar la interpretación de los datos por el personal del Departamento de Control

de Calidad, del Departamento de Producción y por las autoridades reguladoras, se implantará

un sistema de registro de tales datos.


10

2.5. Formación del personal

Como se ha indicado anteriormente, el personal que trabaja en la industria alimentaria y

que manipula materias primas y alimentos debe mantener la máxima higiene, tanto personal,

como la higiene de las operaciones y manipulaciones. Para conseguir este cometido, se

realizarán programas de formación en materia de higiene.

Además, todo manipulador de alimentos tiene la obligación de contar con un Carnet de

Manipulador expedido por la Administración competente y un certificado médico que acredite,

en el momento del inicio de la relación laboral, que no existe ningún impedimento sanitario para

la realización de su trabajo.

3. CONTABILIDAD DE LOS COSTES TOTALES DE CALIDAD Y

AUDITORÍAS

La Gestión de la Calidad consiste en ofrecer la calidad demandada en un mercado de

manera rentable para la empresa, lo cual implícitamente exige el menor coste posible. Los

costes que conlleva la implantación de un sistema de control de calidad se definen a

continuación. En primer lugar están los costes controlables derivados de las actividades de

prevención y de evaluación. Con la prevención, la empresa intenta reducir o evitar los fallos.

Con la evaluación, la empresa intenta comprobar el nivel de calidad de su producto. La última

componente del coste total de calidad son los costes debidos a los fallos. Se pueden clasificar

en internos (los aparecidos antes de la venta o de que lleguen al cliente) o externos, ocurridos

cuando el producto ya ha sido vendido o está en manos del cliente. En este último caso, los

costes pueden ser de tipo tangible (los ocasionados por el cambio de un producto defectuoso)


11

o intangibles (la pérdida de imagen comercial o la desmotivación de los empleados o del equipo

de vendedores).

Se muestran a continuación, con más detalle, los diferentes componentes de los costes

de cada grupo anterior:

Costes de prevención:

• Coste de la investigación de mercados inicial para analizar cuál es el concepto de Calidad (y

sus variables) que tienen los clientes de la empresa.

• Costes de formación previa implantación del plan de control de calidad.

• Costes de los grupos de control de calidad.

• Coste de edición de los manuales de calidad.

• Coste del funcionamiento de los círculos de calidad.

• Coste de las actividades de mantenimiento preventivo.

• Costes de preparación, diseño y puesta en marcha del plan de control de la calidad total.

Costes de evaluación:

• Coste de funcionamiento del Departamento de Calidad.

• Coste de formación de evaluadores.

• Coste de auditorías (internas o externas)

• Costes de los estudios de mercado para conocer la imagen de calidad de los productos

ofrecidos.

• Coste de los materiales y productos utilizados en la evaluación.

Costes de los fallos:

• Coste de productos defectuosos (productos no vendidos que no alcanzan la adecuada

calidad).

• Costes de los retrasos y aceleraciones.


12

• Costes de las ventas perdidas.

• Costes de los accidentes.

• Coste de desmotivación de empleados.

• Coste de exceso de stocks.

• Coste de incrementos del plazo de cobro de clientes.

• Coste de reclamaciones, pleitos e indemnizaciones.

• Coste de la pérdida de imagen por los fallos.

• Costes financieros.

4. LAS NORMAS DE CALIDAD ALIMENTARIA EN LA EMPRESA

AGROALIMENTARIA

La gestión de la calidad en la empresa agroalimentaria está pasando de estar centrada

en el cumplimiento de la normativa de calidad alimentaria, referida básicamente al producto, a

ser un ambicioso proyecto para alcanzar la Calidad Total.

Del concepto de calidad tal como se ha definido, es decir, como un juicio del

consumidor, se puede deducir fácilmente la existencia, en cada mercado o segmento, de unas

condiciones mínimas de venta para cada producto agroalimentario. Las Normas de Calidad

pueden entenderse como estos “requisitos mínimos”, pero en vez de ser exigencias del

consumidor, lo son de la legislación, siendo siempre independientes del mercado objetivo de la

empresa.

La Normalización, es decir, el establecimiento de normas para un producto

agroalimentario, puede resultar un término equívoco, pues parece estar relacionado

exclusivamente con las Normas Alimentarias de Calidad. Sin embargo, se utilizará el concepto

de Normalización en un sentido más amplio, como el establecimiento de especificaciones o


13

documentos (las Normas) que prescriban las exigencias a las que el producto y la propia

empresa agroalimentaria deben estar conformes. Así pues, exigencias sobre la calidad

establecidas libremente por una empresa agroalimentaria deberán entenderse también como una

Norma Alimentaria de Calidad, evidentemente diferenciada de las habituales Normas de

Calidad.

Como muchas otras actividades empresariales, la agroalimentaria no está exenta del

intervencionismo por parte de los poderes públicos nacionales y de la U.E. con la finalidad de

garantizar aspectos tan básicos como la salud y la correcta información al consumidor.

En una primera aproximación, las Normas Alimentarias de Calidad que regulan la

actividad agroalimentaria pueden clasificarse en tres grandes grupos:

• Las Normas de Derecho Alimentario

• Las Normas Comunes de Comercialización

• La Normativa Medioambiental

Las Normas de Derecho Alimentario incluyen disposiciones destinadas

fundamentalmente a proteger la salud del consumidor, por ello estas normas se basan en

variables como la composición, el etiquetado, el envasado, los aditivos, los aromas y los

materiales en contacto con los alimentos. En este apartado se pueden incluir las siguientes

Directivas de la C.E.E.:

• "Norma general de Etiquetado, Presentación y Publicidad de los productos

alimenticios" (Directivas 89/395/CEE, 89/396/CEE y 91/72/CEE).

• "Marcas de identificación de los lotes" (Directiva 91/238/CEE).

• "Regulación de cantidades nominales y de capacidades nominales para determinados

productos envasados" (Directiva 88/316/CEE y 89/676/CEE).

• "Norma general de etiquetado nutricional de los productos alimenticios" (Directiva

90/496/CEE).

• "Gama de envases" (Directiva 88/316/CEE).


14

• "Reglamentación técnico-sanitaria de aditivos autorizados en los productos

alimenticios destinados al consumo humano" (Directiva 89/107/CEE).

• "Materiales en contacto con los alimentos" (Directiva 89/109/CEE).

• "Reglamento sobre Registro General Sanitario de Alimentos" (Real Decreto 1712/1991,

BOE 4,XII, 1991)

• "Normas relativas a los manipuladores de alimentos" (R.D. 202/2000, de 11-2)

Las Normas Comunes de Comercialización tienen como objetivos principales el eliminar

del mercado los productos con calidad deficiente y el facilitar los intercambios intracomunitarios.

La Normativa Medioambiental (Directiva 83/189/CEE) incide tanto en la recuperación

de los envases y embalajes, aspecto importante en un sector que los utiliza con profusión, como

en la regulación de la materia orgánica vertida como agua residual (Directiva 91/271/CEE),

aspecto no menos importante en la actividad de ciertas empresas del sector.

5. LOS SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

La gestión de la calidad en la empresa agroalimentaria está pasando de estar centrada

en el cumplimiento de la normativa alimentaria, referida únicamente al producto, a un ambicioso

proyecto para alcanzar la Calidad Total.

El Aseguramiento de la Calidad es, según lo define la Norma ISO 8402-1986, “el

conjunto de las acciones preestablecidas y sistemáticas necesarias para dar la confianza

apropiada de que un producto o servicio satisfará las exigencias fijadas en cuanto a calidad”. El

Aseguramiento de Calidad exige en la práctica disponer de un “sistema de calidad”, es decir, de

“la estructura organizativa, los procedimientos y los recursos necesarios para la puesta en

marcha de un sistema de aseguramiento de la calidad” (Norma ISO 8402-86). Existen unas


15

normas que sirven como indicadores tanto para crear un sistema de aseguramiento de la calidad

como para evaluar dicho sistema: las normas Internacionales ISO serie 9000.


16

Por otra parte, la Certificación de “Empresa Registrada” dada por AENOR

(Asociación Española de Normalización y Certificación) es el reconocimiento por este

organismo de la conformidad del Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa a las

normas UNE 66.901, UNE 66.902 y UNE 66.903 equivalentes a las internacionales ISO

9001, ISO 9002 e ISO 9003 (nos referiremos a ellas indistintamente). En ningún caso la

certificación anterior es un reconocimiento técnico o sobre la bondad del producto. En la

actualidad existe reciprocidad en el reconocimiento a nivel europeo de esta certificación debido

a que AENOR pertenece a la red EQNet.

La empresa que desee esta certificación de “Empresa Registrada” debe demostrar que

para el conjunto de su organización, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y

los recursos satisfacen las exigencias descritas en una de las Normas UNE 901, 902, ó 903.

Estas Normas precisan además la documentación del Sistema de Aseguramiento de la Calidad

(Manual de Calidad, Plan de Calidad, etc.) Las Normas ISO serie 9000 pueden ser utilizadas

como indicadores tanto para crear un sistema de aseguramiento de la calidad como para evaluar

dicho sistema. Describen lo que un proveedor tiene que hacer para garantizar que sus productos

cumplan con los requisitos/normas contractuales y que un nivel de calidad acordado sea

alcanzado. No sustituyen a los requisitos técnicos de normas de producto o contractuales, sino

que los complementan.

Las Normas internacionales pertenecientes a la familia ISO 9000 son genéricas e

independientes de cualquier industria o sector económico. En conjunto proporcionan una guía

para la gestión de la calidad y modelos para el aseguramiento de la calidad. En general,

describen los elementos que deberían componer los sistemas de calidad, no cómo implantarlos

en una organización específica.


17

La certificación del Sistema de aseguramiento de Calidad otorgado por AENOR es un

estímulo para la puesta en marcha y, posteriormente, para el mejoramiento del Sistema de

Calidad en la empresa agroalimentaria. Además esta certificación es positiva para la imagen de

la empresa, representando una ayuda para la expansión y conquista de mercados exteriores.

Permite también suprimir las auditorías por parte de los clientes y, por tanto, sus costes

asociados. Por último, permite valorar el plan de control de la calidad en la empresa.

Se exponen, a continuación, las exigencias de cada uno de los tres Sistemas de Calidad:

ISO 9001

Establece los requisitos que debe cumplir un sistema de calidad cuando

contractualmente debe ponerse de manifiesto la capacidad de un suministrador para concebir,

desarrollar, producir, instalar y, en ocasiones, mantener un proyecto. Dos son los objetivos de

esta norma: evitar productos no conformes en todas las etapas, desde la concepción del

proyecto hasta el final de su vida útil; y en su caso, permitir detectar tales productos no

conformes y tomar las oportunas medidas correctivas.

La certificación se centra en este caso en la capacidad de la empresa y el

funcionamiento de su sistema de aseguramiento de la calidad, que es evaluado en todas las fases

del proyecto (concepción, realización, instalación y mantenimiento).

ISO 9002


contractualmente se exige que se demuestre la capacidad de un suministrador para producir e

instalar un proyecto.


18

La certificación se centra en este caso en los procesos de realización e instalación del

producto o servicio, considerando especialmente aquellos procedimientos que tienen una

incidencia directa sobre la calidad.

ISO 9003


contractualmente se exige que se demuestre la capacidad de un suministrador para poner de

manifiesto y controlar cualquier producto no conforme durante la inspección y ensayos finales.

La certificación se centra en este caso en determinar la aptitud de la empresa para

detectar cualquier no conformidad del producto.

Conviene comentar posibles malentendidos acerca de estas normas. El primero es que

las propias Normas recogen que son complementos a los requisitos técnicos especificados para

el producto o servicio. No deben entenderse como sustitutivas de otras condiciones que deben

reunir los productos. En segundo lugar, el cumplimiento de estas normas no es garantía de que

el cliente quede satisfecho, ya que pueden producirse deficiencias en las especificaciones o en el

propio sistema organizativo de la empresa.

Las Normas ISO 9001 y 9002 exigen la realización de auditorías internas totalmente

planificadas y con informes escritos. Respecto a estas auditorías existen las Normas UNE 66-

905-87/1, UNE 66-905-87/2 y UNE 66-905-87/3, que sirven de guía en la evaluación de los

sistemas de calidad de una empresa, en relación a su conformidad con los requisitos

establecidos en las Normas UNE 66.901, 66.902 y 66.903.

La Norma ISO 9004, equivalente a la UNE 66.904.89, describe el conjunto básico de

elementos con los que puede desarrollarse e implantarse un sistema de gestión de calidad,

siendo cada empresa responsable de adaptarlos y seleccionar los más apropiados.


19

Aunque un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, APPCC, y un

Sistema de Aseguramiento de la Calidad son por definición cosas diferentes y el primero es

obligatorio y el segundo voluntario, ambos tienen una relación muy estrecha y el hecho de tener

uno de ellos facilita enormemente el poder implantar el otro.

El APPCC responde a una exigencia de controles preventivos, adecuadamente

registrados, impuesta para todas las empresas de alimentación por el Real Decreto 202/2000,

de 11 de Febrero, sobre Normas relativas a los manipuladores de alimentos. Para su

implantación es necesario que la empresa identifique sus procesos, sus riesgos y las medidas de

control. Garantiza, principalmente desde la prevención, la integridad y salud de los

consumidores de alimentos, sin embargo, se para ahí, no contempla, pues no es su objetivo, la

satisfacción del cliente y del consumidor, la adecuación de las materias primas, el tratamiento de

las reclamaciones, las acciones de mejora sobre el proceso, etc., que sí son contempladas en

las normas ISO 9000. De hecho, tanto la Directiva 93/43 como el Real Decreto 202/2000

recomiendan, de manera específica, la aplicación de las normas ISO 9000.

El APPCC es un subsistema de calidad, que tiene su entronque más lógico en un

sistema de calidad y, hoy por hoy, los únicos sistemas que proporcionan una garantía son

aquellos que cumplen las normas ISO 9000 y que han sido certificados por una entidad

independiente.

Pero que el APPCC no sea la panacea no es óbice para su no consideración, ya que es

obligatorio en las industrias alimentarias y porque la experiencia demuestra que constituye un

primer paso en el desarrollo de un sistema de calidad en tales industrias.

Una vez que el sistema está documentado y funciona efectivamente, la expansión hacia

los modelos ISO 9000 es el siguiente paso lógico a dar, y, cuando el sistema de Gestión de


20

Calidad esté implantado, es importante que la empresa solicite la certificación de acuerdo con

las normas ISO 9000. Si la consigue, la confianza del mercado en la empresa y su prestigio

aumentarán, pudiendo obtener contratos de compradores importantes que insisten en que sus

suministradores estén certificados.

El Sistema de Aseguramiento de la calidad es voluntario, y es aplicado por muchas

empresas por razones de mejora, de imagen o de exigencia de los clientes. Tiene por objeto el

establecer las pautas de actuación, de forma documentada, para el control de los procesos y

productos. Dentro del Sistema de Calidad se deben contemplar todas las actividades recogidas

en la Norma de referencia UNE -EN- ISO 9001/2/3 que aplique la empresa. No es un

requisito de las normas ISO la evaluación de riesgos.

Se refiere por tanto a la Calidad en el proceso de producción, esto es, en el modo de

hacer las cosas o trabajar. No entra en la calidad del producto en sí, que puede ser superior o

inferior, dependiendo de la clientela objetivo, ni en la rentabilidad de la empresa.

Desde el punto de vista práctico, la implantación de un Sistema de Gestión de Calidad

en una empresa exige la identificación de sus procesos, los controles operacionales, el

establecimiento de registros, la elaboración de instrucciones y procedimientos, etc. y la

definición de una política de calidad recogida en un Manual de Calidad.

En definitiva, una vez implantado adecuadamente un Sistema APPCC, se ha realizado

una buena parte del trabajo que hay que hacer para implantar un Sistema de Aseguramiento de

la Calidad, en concreto todo lo relativo al control operacional


21

6. EL SISTEMA APPCC

Muchas veces, cuando se han llevado a cabo programas para el control de la calidad

microbiológica, se ha centrado tal programa en la comprobación del producto acabado, lo cual

supone un planteamiento ineficaz para el control. El sistema APPCC incluye la anticipación de

los riesgos asociados con la producción o empleo de los alimentos y la identificación de los

puntos en que pueden ser controlados tales riesgos.

El concepto de análisis de peligros y puntos de control críticos supone un planteamiento

sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Al centrar el interés en

aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad del

alimento, elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones superfluas, con lo que resultan

más favorables las relaciones coste/beneficios.

Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con

el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad microbiológica y

su calidad. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la

producción, procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los

establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.

.

6.1. Antecedentes

El sistema APPCC, conocido internacionalmente por sus siglas inglesas HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points), tiene su origen en la metodología desarrollada

por la NASA para el control de la seguridad de los alimentos empleados en los Programas

espaciales. Esto ocurría en los años 70 en EE.UU., aunque previamente existía la idea en


22

Europa, pero no llegó a ser desarrollada. En Europa se promocionó con las siglas LISA

(Garantía de Seguridad Sanitaria Integrada en la Línea).

Para generalizar la implantación de este sistema en todas las industrias ha comenzado a

incluirse como exigencia en la legislación. Así, en la Directiva 93/43/ CEE, artículo 3.3., relativa

a la Higiene de los Productos Alimentarios, cuyo cumplimiento entró en vigor el 19 de enero de

1996, se impone la obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el APPCC

no sólo a toda la industria de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a

las empresas de distribución (mayoristas y minoristas), restauración, etc.

Es aplicable de forma eficaz tanto a problemas microbiológicos como de otro tipo, tales

como físicos, químicos, etc., por lo que es un instrumento muy útil en el control de calidad en

general. El Comité del Codex Alimentarius, desde 1986, recomienda a las empresas

alimentarias la aplicación de los sistemas de autocontrol basados en la metodología APPCC.

Es fundamental en esta metodología el hecho de que concentra todos sus esfuerzos en

corregir primero los defectos más importantes, es decir, los que provocan la alteración de los

alimentos y las enfermedades del consumidor, relegando a un segundo plano los aspectos más

relacionados con lo accesorio o lo estético.

6.2. Términos y componentes del sistema APPCC

El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:

1. Identificación de los riesgos, valoración de su gravedad y valoración de la probabilidad de su

presentación (análisis de riesgos).

2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC), en los que pueden ser controlados

los peligros o riesgos identificados.


23

3. Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un

determinado PCC.

4. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada PCC a controlar

funciona correctamente.

5. Si la comprobación de resultados muestra que un determinado PCC se encuentra fuera de

control, aplicar la acción correctora conveniente.

6. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar

que funciona correctamente el sistema APPCC.

El significado de los términos usados en el ámbito del método de Análisis de Peligros y

Puntos de Control Críticos:

Peligro o riesgo (hazard): contaminación inaceptable, crecimiento inaceptable y/o producción

o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano.

Gravedad: magnitud del riesgo o peligro.

Riesgo (risk): estimación de la probabilidad de que exista un riesgo o peligro.

Punto Crítico de Control (PCC): lugar, práctica, procedimiento o proceso en los que puede

ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podría reducirse al mínimo

o prevenirse un peligro o riesgo. Se consideran dos tipos de PCC:

PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro

PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.

Criterios: límites especificados de características de naturaleza física, química o biológica.


24

Comprobación, vigilancia o monitorización: procedimiento mediante el cual se averigua si un

procedimiento de procesado o de manipulación en un PCC se lleva a cabo correctamente y se

halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores

significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia

seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera

de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

6.3. Análisis de peligros

Consiste en la valoración de todos los procedimientos relacionados con la producción,

distribución y empleo de materias primas para:

• identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan

contener sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un número elevado de

gérmenes capaces de alterar los alimentos y/o que puedan permitir la multiplicación

microbiana.

• identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación mediante

el análisis de cada etapa en la cadena alimentaria.

• determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse

durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para

el consumo.

• valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros o riesgos

identificados.

La identificación de peligros se puede producir debido a la evidencia proporcionada por

la información epidemiológica. Si se carece de tal evidencia sobre un riesgo microbiológico,

debe obtenerse información técnica sobre todos los aspectos relativos a la producción,

procesado, almacenamiento, distribución y empleo de un determinado alimento que pudieran

constituir un riesgo. Aunque pueda obtenerse información exacta acerca de la composición del


25

producto y la influencia de su procesado, suele ser difícil relacionar esto con los efectos

posteriores del almacenamiento, distribución y empleo del producto, ya que el fabricante del

alimento desconoce los detalles sobre todas las posibles incorrecciones. Por tanto, si se desea

someter a análisis de riesgos un producto, deberá ser consultado un microbiólogo de alimentos

y especialistas cualificados en el proceso y en el producto.

El análisis de peligros ha de ser cuantitativo para que sea significativo, lo que impone la

valoración de dos factores en relación con cualquier riesgo o peligro: la probabilidad de

presentación y la gravedad. A partir de la valoración de los aspectos cuantitativos del análisis de

riesgos serán identificados los PCC, en los que puede ser controlado el peligro.

Si aparecen problemas cuando los PCC han sido correctamente controlados y

comprobados o monitorizados, esto se debe a que no se ha identificado un determinado peligro

o a que la posterior manipulación del producto puede diferir de la que se supuso en el análisis

inicial de peligros. La presentación de un peligro imprevisto desencadenará una posterior

valoración de los peligros, así como cambios en materias primas, elaboración, distribución o

condiciones de empleo. El análisis de peligros será repetido siempre que se sospeche que han

cambiado ciertos peligros y/o la posibilidad de su presentación.

6.4. Puntos de Control Críticos

Los PCC1 se pueden controlar con seguridad, frecuentemente mediante la vigilancia o

monitorización continuada de parámetros tales como temperatura y tiempo. Los PCCs que

minimizan un riesgo aunque no lo controlan totalmente son denominados PCC2. Ambos tipos

de PCCs son importantes y deben ser controlados. Algunos PCCs no pueden ser vigilados o

comprobados de forma continua y el control se logra mediante determinaciones periódicas en la

cadena de elaboración o fuera de ella.


26

La identificación de PCCs requiere experiencia técnica y un planteamiento cuantitativo.

Deben ser puntos en los que puede ejercerse el control y el mismo resulta necesario. En

cualquier operación existirán otras etapas o localizaciones en las que se reconozca la necesidad

del control aunque éste no sea crítico porque la posibilidad de presentación es baja y/o escasa

la gravedad de los peligros posibles. Tales etapas serán controladas y comprobadas con menor

intensidad que aquellas identificadas como PCCs. Si un peligro puede ser controlado en varios

puntos, debe decidirse cual será probablemente el más efectivo. Si es necesario controlar más

de un peligro, el control se aplicará primero normalmente al peligro más importante.

De cara a la identificación de los PCCs, debe establecerse qué constituye

contaminación, supervivencia o multiplicación inaceptable de gérmenes patógenos transmitidos

por alimentos o capaces de alterar un producto. Aquí es importante considerar el futuro manejo

o empleo del producto.

Es importante identificar los medios que se emplearán para controlar el peligro en un

PCC. Éstos pueden ser: necesidades de tiempo y temperatura para alimentos procesados

mediante el calor, aw para alimentos con humedad intermedia, control de humedad en el

almacenamiento de los productos desecados, instrucciones en las etiquetas de los productos

acabados que describen los procedimientos adecuados para su preparación y empleo por el

consumidor, etc. Todos estos hechos deben ser documentados de forma clara o como

especificaciones en los manuales de trabajo, incluyendo, cuando sea conveniente, tolerancias.

La elección de las opciones de control dependerá de su utilidad, coste y capacidad de la

empresa alimentaria en particular para aplicar la opción de control.


27

6.5. Comprobación, vigilancia o monitorización

Consiste en determinar que el tratamiento o proceso de manipulación en un determinado

PCC se encuentra bajo control. La implantación de unos procedimientos eficaces de vigilancia o

monitorización requiere disponer de experiencia técnica. La comprobación será capaz de

detectar cualquier pérdida de control y aportar esta información a tiempo de que pueda

establecerse una acción correctora que permita volver a controlar el proceso antes de que sea

necesario rechazar el producto.

Para que los resultados de los análisis de comprobación sean significativos deben

realizarse sobre muestras tomadas u observaciones realizadas, de acuerdo con un plan de

muestreo con una base estadística. Los principales tipos de comprobación son: observación

visual, valoración sensorial, determinaciones físicas, análisis químicos y examen microbiológico.

Observación visual

Al estar la eficacia de la comprobación en relación directa con la rapidez en la

obtención de resultados, las observaciones visuales suelen ser sumamente útiles. Pueden incluir

el examen visual de las materias primas, limpieza de la planta y el equipo, higiene de los

trabajadores, procedimientos de procesado, medios para almacenamiento y transporte. No

necesita de un equipo costoso e incluso puede que no sea necesario un personal altamente

especializado, pero para que sea eficaz debe ser bien organizada y correctamente supervisada.

Hay que asegurarse de que la comprobación cumple su finalidad, es decir, una

verificación de la eficacia de las medidas de control, y no constituye una inspección repetitiva,

ya que en este caso la inspección inicial supone un esfuerzo inútil y el control sigue sin estar

asegurado. La comprobación o monitorización visual será realizada según un programa

predeterminado o lista de verificaciones con registro de los resultados.


28

Constituyen parte de la comprobación las verificaciones sobre la aplicación correcta de

otras formas de comprobación. Estas verificaciones y comprobaciones también serán

registradas.

Valoración sensorial

La comprobación de atributos del producto correspondientes a su sabor y olor

constituye una ampliación de la comprobación visual que algunas veces puede aportar una

indicación rápida de pérdida de control.

Hay que tener en cuenta ciertas consideraciones cuando se aplica una técnica simple

aunque eficaz de la valoración organoléptica o táctil. Una de ellas es que los productos agrícolas

suelen llegar en contenedores que representan varios lotes de material, de forma que el

muestreo para la inspección debe realizarse asegurándonos que el producto examinado es

representativo del “embarque” como un todo. En el caso de que el transporte se efectúe en

grandes cajones, se buscará incluir material de las partes superior, central e inferior.

Determinaciones físicas/químicas

Existen numerosas determinaciones físicas/químicas que pueden realizarse en la cadena

de producción o fuera de la misma y que aportan información útil en un período de tiempo

relativamente corto, tales como las comprobaciones de temperatura, pH, acidez total, aw, o

humedad, cuando estos factores constituyen los medios de control en un determinado PCC.

Estas pruebas físicas y químicas son métodos normalizados. Sin embargo, con frecuencia es

preciso modificar tales métodos para acomodarlos a un propósito particular.

El análisis microbiológico desempeña un papel limitado en la comprobación de los PCC

debido a la lentitud en la obtención de resultados, pero sirve de ayuda a las observaciones

visuales y sensoriales y a las determinaciones físico-químicas rápidas.


29

Los resultados de estos análisis indican si el sistema APPCC ha sido aplicado

correctamente, es decir, si se han controlado los PCCs. Si los análisis de confirmación indican la

existencia de un peligro inesperado, deberá determinarse el origen del fallo. Si esto no se

descubre a través de los resultados de la comprobación, puede haberse pasado por alto un

PCC en el análisis de peligros, o puede haber sido ineficaz la comprobación de un PCC

existente.

La comprobación suele ser realizada por personas con escasa preparación ténica. Sin

embargo, cada vez va siendo más común el empleo de microprocesadores o dispositivos

similares para comprobar o monitorizar un PCC, instrumentos que son programados para

responder antes de llegar a una situación de pérdida de control. Los métodos de vigilancia o

comprobación serán ajustados generalmente a métodos de análisis que puedan ser aprendidos

por personal no técnico.

Registro

Hay que especificar la frecuencia de la comprobación y el plan de muestreo que ha de

seguirse. Estos aspectos serán determinados en relación con la posibilidad de presentación y la

gravedad del peligro que debe ser controlado en un determinado PCC.

Mediante el empleo de listas de control para registrar las observaciones visuales, así

como tablas o gráficos para registrar parámetros tales como la temperatura, tiempo, pH y

contenido en sal, será posible contemplar los resultados de la comprobación con respecto a un

determinado PCC sobre una base histórica. Tales registros estarán disponibles para ser

revisados por el personal responsable de la garantía de la calidad, ya que es esencial un análisis

de la tendencia mediante un estudio adecuado de los datos de comprobación, ya que sin el

mismo resulta imposible saber si un proceso o una fase del mismo están dejando de ser

controlados. También son importantes los registros de comprobación para que sean revisados


30

por las autoridades reguladoras. Para que el sistema APPCC sea un instrumento eficaz para la

Administración, ésta debe tener acceso a todos los registros de los resultados de la

comprobación en los PCCs que tienen importancia directa sobre la inocuidad del alimento,

junto con los registros de la acción tomada cuando se han superado los límites.

6.6. Confirmación o verificación

La confirmación se define como el empleo de información suplementaria para

comprobar que funciona el sistema APPCC. Se usa la confirmación cuando un sistema de

control basado en el APPCC se introduce por primera vez en un proceso nuevo, o como parte

de la necesaria revisión continuada del rendimiento de un programa APPCC establecido.

Cuando ha de confirmarse un sistema establecido, pueden realizarse pruebas adicionales en un

PCC que sean más intensas o minuciosas, aunque como consecuencia de limitaciones de tiempo

no sean adecuadas para una comprobación rutinaria.

7. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD APLICADO A UNA PLANTA

PROCESADORA DE PATATAS “CHIPS”

7.1. Objetivos a cumplir por una empresa que desee implantar un sistema de

aseguramiento de calidad

• Implantar un sistema de calidad basado en el Análisis de Peligros y Puntos de

Control Críticos (APPCC) que actúe sobre cada etapa que compone el proceso de

producción desarrollado en la empresa, tratándose en este caso de la elaboración de

patatas “chips” a partir de patatas frescas enteras, sal y aceite, y permita obtener, al

menor coste, un producto de la calidad exigida por el consumidor al que va

destinado.


31

• Diseñar un sistema de aseguramiento de la calidad que permita:

⇒ Prevenir la aparición de defectos en cualquier actividad de la empresa.

⇒ Detectar los posibles defectos a pesar de las acciones, para poder mejorar

los procesos y los productos.

⇒ Poder demostrar mediante documentos y registros de las actividades que

se han cumplido todos los requisitos de calidad.

• Obtener el reconocimiento de AENOR, siempre que se demuestre su necesidad, ya

por exigencias del cliente o del consumidor, ya por suponer la obtención de una

mayor cuota de mercado. Para conseguirlo, hay que adaptar el sistema de

aseguramiento de calidad previamente implantado a los requerimientos de la

certificación de empresa que AENOR otorga.

7.2. Legislación

La "Legislación Alimentaria Española" establece la siguiente definición de patatas

fritas:

“Producto obtenido a partir de patatas sanas, sin inicios de verdeo, peladas,

debidamente lavadas, cortadas y fritas en aceite de oliva u otros aceites y grasas vegetales

comestibles”.

La "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Elaboración y Comercialización de

Patatas Fritas y Productos de Aperitivo" establecida por el Real Decreto 126/1989 (BOE

del 8 de Febrero de 1989) obliga a fabricantes, elaboradores, envasadores, comerciantes e

importadores de patatas fritas y productos de aperitivo que ejerzan su actividad en instalaciones

fijas, establecimientos de hostelería y similares e instalaciones no permanentes, que elaboren y

comercialicen este tipo de producto.


32

En esta Reglamentación se recoge: las condiciones que deben reunir las industrias, los

materiales y el personal; las manipulaciones permitidas y prohibidas; las características de las

materias primas y otros ingredientes utilizados en el proceso de elaboración; los límites

establecidos para el producto final en cuanto a humedad, contenido en cloruro sódico,

productos contaminantes, pesticidas y sustancias tóxicas, así como residuos de metales; los

requisitos microbiológicos que ha de cumplir el producto final; así como requisitos acerca de las

condiciones de envasado, etiquetado, rotulación, publicidad, transporte, almacenamiento y

venta.

Permanece pendiente de aprobación la regulación de la toma de muestra y métodos

analíticos, señalándose que en tanto no sean aprobados, podrán ser utilizados los establecidos

por los Organismos nacionales e internacionales de reconocida solvencia.

En cuanto a la reglamentación referente a las materias primas utilizadas en la elaboración

de patatas “chips”, cabe señalar el vacío legal existente para la normalización del uso de la

patata con fines industriales. Los aceites y grasas comestibles se regulan según el Real Decreto

308/1983 (BOE del 21 de Febrero de 1983, modificada posteriormente), por el que se

aprueba la "Reglamentación Técnico Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles" .

El BOE del 31 de Enero de 1989 recoge la orden del 26 de Enero de 1989 por la que

se aprueba la "Norma de Calidad para los Aceites y Grasas Calentados" . En esta Norma se

recogen las manipulaciones permitidas y prohibidas y las características higiénico-sanitarias que

deben reunir, apuntando que el contenido en componentes polares, indicativo del grado de

deterioro de los aceites empleados en la fritura, será inferior al 25% determinado según el

método analítico que se recoge en dicha Norma.


33

La sal se regula por la "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Obtención,

Circulación y Venta de la Sal y Salmueras Comestibles" , aprobada por el Real Decreto

1424/1983 (BOE del 1 de Julio de 1983), modificada posteriormente. Esta disposición obliga a

aquellas personas dedicadas a la elaboración, envasado, circulación y comercio de los

productos definidos por ella. En cuanto al uso de la sal en otros sectores de la industria

alimentaria, especifica sólo condiciones de transporte y almacenamiento.

7.3. Diseño de un sistema de control de calidad basado en el Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)

7.3.1. Etapas en la aplicación del sistema APPCC

1. Constitución del equipo de trabajo.

2. Descripción del producto.

3. Identificación de la utilización esperada.

4. Definición del proceso productivo y diagrama de flujo.

5. Verificación in situ del diagrama de flujo.

6. Identificación de los riesgos y de su gravedad.

7. Determinación de los puntos críticos.

8. Selección de los criterios para el control y establecimiento de los límites de aceptación.

9. Establecimiento de un sistema de monitorización y vigilancia para controlar que cada uno de

los puntos críticos de control funciona correctamente.

10. Aplicación de acciones correctoras.

11. Validación del sistema establecido.

12. Registro y archivo de datos.

Etapa 1. Constitución del equipo de trabajo


34

Este grupo debe incluir personas con conocimientos del proceso y del comportamiento

del producto y técnicos con experiencia en los distintos aspectos del proceso.


35

Etapa 2. Descripción del producto

Denominación: patatas fritas tipo “chips”.

Ingredientes: patata, aceite y sal.

Composición media: 30-40% de aceite; 2-5% de humedad; 1,5-2% de sal.

Modo de conservación: envasadas en película flexible y mantenidas en lugar fresco y seco,

protegido del sol.

Presentación: en bolsas de tres formatos distintos y de capacidades: 140 g; 225 g; y 400 g,

cumpliendo los requisitos especificados en la Reglamentación Técnico Sanitaria de las

patatas fritas en cuanto a normas de etiquetado y rotulación.

Etapa 3. Identificación de la utilización esperada

El grupo de consumidores al cual va dirigido este producto está constituido

fundamentalmente por personas jóvenes, aunque también se incluye un número elevado de

personas de cualquier edad. Se suelen utilizar para aperitivos o reuniones “entre horas”.

También en formatos grandes tienen amplia aplicación en hostelería.

Etapa 4. Descripción del proceso productivo y diagrama de flujo

La descripción del proceso productivo de patatas “chips” se ha hecho en el “Anejo II.

Ingeniería del proceso”.

La figura 1 refleja el diagrama de flujo del proceso:


36


37

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de patatas “chips”


38

Etapa 5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo

El equipo humano encargado de aplicar el sistema APPCC debe contrastar las

operaciones que se lleven a cabo en la planta de producción para verificar que el diagrama

corresponde a la realidad; y en caso contrario, introducir las modificaciones oportunas.

Etapas 6, 7, 8, 9 y 10

Las siguientes cinco etapas constituyen el núcleo central del sistema APPCC . Se trata

de las etapas:

• Etapa 6. Identificación de los peligros y de su gravedad.

• Etapa 7. Determinación de los puntos críticos.

• Etapa 8. Selección de los criterios para el control y establecimiento de los límites

de aceptación.

• Etapa 9. Establecimiento de un sistema de monitorización y vigilancia para

controlar que cada uno de los puntos críticos funciona correctamente.

• Etapa 10. Aplicación de acciones correctoras.

Estas etapas son, por lo tanto, claves en la implantación del sistema APPCC y han de

tenerse en cuenta a nivel de recepción de materia prima, formulación, operaciones de

procesado, ambiente de trabajo, empaquetado y almacenamiento.

Se muestra a continuación, para cada operación, la relación existente entre cada una de

estas cinco etapas:


39

Recepción de materias primas

Peligros:

• Características físicas / químicas / organolépticas inadecuadas.

• Contaminación microbiana.

• Contaminación física.

PCC: No.

Procedimiento de control:

• Control organoléptico.

• Control analítico, si procede.

• Control documental al proveedor.

• Control visual.

• Análisis microbiológicos, si procede.

Nivel objetivo / tolerancia:

• Características visuales organolépticas, físicas y químicas establecidas.

• Parámetros microbiológicos y analíticos.

Vigilancia:

• Anotaciones de controles visuales, organolépticos, físicos y químicos.

• Anotaciones de control documental al proveedor y transporte.

Acciones correctoras:

• Rechazar materia prima.

Almacenamiento

Peligros:

• Germinación de patatas.

• Endulzamiento por exceso de frío.

• Reblandecimiento y podredumbre por proliferación microbiana y fúngica.

• Enranciamiento.


40

PCC: PCC2.


• Control de las condiciones físico-químicas de la cámara de almacenamiento (temperatura,

humedad, luz).

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de la cámara.


• Valores determinados de temperatura, humedad.

• Nivel de oreación y oscuridad.

• Límites de procesos degradativos.

• Tiempo en cámara limitado.

Vigilancia:

• Anotaciones control, temperatura y humedad.

• Control microbiológico, si procede.

• Anotaciones de la entrada y salida de lotes.


• Rechazar producto.

• Revisar condiciones de almacenamiento.

• Revisar la limpieza e higienización de las cámaras.

Lavado

Peligros:

• Contaminación microbiana por agua de lavado, equipos.

• Contaminación físico-química (metales, nitratos, nitritos).

• Proliferación microbiana por humedad residual tras lavado.

PCC: No.


• Control de procedencia de aguas.

• Control del sistema de potabilización de aguas.


41

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.


• Límites microbiológicos y físico-químicos de aguas según legislación.

Vigilancia:

• Anotaciones del control microbiológico y físico-químico del agua.

• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.


• Potabilización de aguas.

• Reprocesar producto.

Pelado

Peligros:

• Contaminación microbiológica por equipos.

• Contaminación física y química.

• Modificaciones en la calidad del producto.

PCC: No.


• Control higiénico-sanitario de equipos y utensilios.

• Control de los parámetros del sistema de pelado.

• Control físico y químico.

• Control visual.


• Producto adecuado para continuar el proceso.

Vigilancia:

• Anotaciones del control microbiológico de maquinaria y utensilios.

• Anotaciones del control de los parámetros del sistema de pelado.

• Anotaciones del control físico-químico y visual.


42


• Revisar proceso.

• Reprocesar producto.


Enjuagado

Peligros:

• Contaminación por agua de enjuagado.

• Contaminación por equipo.

PCC: No.


• Control de la procedencia de las aguas.

• Control del sistema potabilizador de aguas.

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.


• Límites microbiológicos y físico-químicos del agua según legislación.

Vigilancia:

• Anotaciones del control microbiológico y físico-químico.

• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.


• Potabilización del agua.

Inspección

Peligros:

• Separación incompleta de porciones deterioradas.

• Contaminación por equipo o manipuladores.

PCC: No.


43


• Control visual.

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo y manipuladores.


• Características visuales.

• Parámetros microbiológicos establecidos para equipo, manipuladores y producto.

Vigilancia:

• Anotaciones del control visual.

• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias.


• Revisar sistemas de limpieza e higienización.

• Reprocesado.

Cortado

Peligros:

• Contaminación microbiana por equipos.

• Contaminación física y química.

• Espesor inadecuado para parámetros de tiempo y temperatura de fritura.

PCC: No.


• Control higiénico-sanitario de maquinaria y utensilios.

• Control visual y físico.

• Control de los parámetros del equipo.


• Características aparentes y físicas establecidas.

• Espesor establecido en función de parámetros de fritura y características de la patata.

• Parámetros de equipo establecidos.


44

Vigilancia:

• Anotaciones del control de funcionamiento del equipo.

• Anotaciones del control microbiológico del equipo y utensilios.

• Anotaciones características del producto.




Lavado

Los peligros, procedimientos de control, nivel objetivo/tolerancia, vigilancia y acciones

correctoras son los mismos que los considerados para la operación de lavado que sigue al

pelado de las patatas.

Escaldado

Peligros:

• Color indeseable en el producto final.

• Contaminación por equipos.

PCC: No.


• Control de los parámetros del proceso.

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.


• Parámetros establecidos del proceso.

• Producto adecuado para continuar el proceso.

Vigilancia:

• Anotaciones del control del proceso.

• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos.


45


• Reprocesar el producto.

• Revisar el proceso.

• Rechazar el producto.

Secado

Peligros:

• Secado incompleto.

• Modificación de la calidad del producto.

PCC: No.


• Control visual.

• Control de los parámetros del proceso.


• Parámetros establecidos del proceso.

Vigilancia:

• Anotaciones de las características del producto.

• Anotaciones del control del proceso.



• Reprocesar.


Fritura

Peligros:

• Aroma, color y sabor desagradables.

• Fritura no homogénea, excesiva o insuficiente.

• Excesiva absorción de grasa.


46

PCC: PCC1.


47


• Control visual organoléptico y analítico (de composición).

• Control analítico del aceite de fritura según legislación y recomendaciones experimentales.

• Control de los parámetros del proceso: temperatura y tiempo de fritura, longitud y velocidad

de la cinta transportadora, “turnover” del aceite de fritura.

• Control del sistema de filtración de partículas carbonizadas.

• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo.

• Control de la idoneidad del equipo de fritura (materiales, diseño, capacidad,etc.).


• Características organolépticas aceptables y acordes con la legislación.

• Parámetros de proceso establecidos: valores definidos de temperatura y tiempo de fritura,

longitud y velocidad de la cinta.

• Aceite en buenas condiciones según el “turnover” óptimo para el proceso; límites analíticos

por debajo del punto de descarte.

• Equipos con material de acero inoxidable y de diseño higiénico, con protección del aire y luz.

Vigilancia:

• Anotaciones del control organoléptico.

• Anotaciones de los parámetros del proceso.

• Anotaciones del control analítico rápido del aceite.

• Anotaciones del control higiénico-sanitario del equipo


Revisión de los parámetros del proceso.

Descartar el aceite.

Descartar producto.

Revisar la idoneidad del equipo: sistema de calentamiento, de filtración, materiales, diseño,

protección ambiental,etc.

Recepción y almacenamiento de sal


48

Peligros:

• Carga microbiana inicial.

• Proliferación microbiana.

PCC: No.


• Control organoléptico y microbiano, si procede.

• Control documental del suministrado.

• Control analítico, si procede.


• Parámetros analíticos requeridos.

• Tiempo y condiciones de conservación adecuados.

Vigilancia:

• Anotaciones del control analítico y documental del suministrador.

• Anotaciones tiempo/temperatura de almacenamiento.


• Revisar las condiciones de almacenamiento.

• Rechazar ingrediente.

Adición de sal

Peligros:

• Proporción inadecuada en la adición.

• Introducción de contaminantes.

PCC: No.


• Control analítico de la pureza/contaminantes.

• Control del sistema de adición.

• Control analítico del producto, si procede.


49


• Parámetros de pureza establecidos por el suministrador.

• Proporción adecuada de adición.

Vigilancia:

• Anotaciones de los controles de pureza/contaminantes.

• Anotaciones de los controles del sistema de adición.

• Anotaciones de los controles analíticos.


• Revisar sistemas de adición.

• Reprocesado.

• Rechazar productos.

Enfriamiento

Peligros:

• Contaminación por equipo o manipuladores.

PCC: PCC2.


• Control de las condiciones higiénico-sanitarias del equipo y manipuladores.

• Control microbiológico del producto, si procede.


• Parámetros microbiológicos establecidos para equipo, manipuladores y producto.

Vigilancia:

• Anotaciones del control de las condiciones higiénico-sanitarias.

• Anotaciones del control del producto.


• Revisar sistemas de limpieza e higienización.



50

Recepción y almacenamiento de embalajes

Peligros:

• Etiquetado y rotulación incorrectos.

• Calidad no higiénica de los envases.

• Manipulación inadecuada.

PCC: No


• Control visual del etiquetado y rotulación.

• Control de la calidad física de los envases y embalajes.

• Control de la calidad higiénica de los envases y embalajes

• Control documental de los proveedores.

• Control de la protección de los envases y embalajes en recepción y almacenamiento.


• Etiquetado y rotulación según legislación vigente.

• Buenas condiciones de almacenamiento.

• Buenas condiciones higiénico-sanitarias en la nave de almacenamiento.

Vigilancia:

• Anotaciones de los controles de recepción y almacenamiento de envases y embalajes.

• Anotaciones del control de las condiciones higiénicas de los envases y embalajes.

• Anotaciones del control de la calidad física de los envases y embalajes.


• Rechazo de envases y embalajes.

• Rectificar condiciones de recepción y almacenamiento.

• Rectificación de las condiciones de la nave de almacenamiento.


51

Envasado y embalado

Peligros:

• Contaminación microbiana y físico-química por equipos.

• Modificaciones en la calidad del producto final (roturas).

• Llenado excesivo o insuficiente de los envases y embalajes.

• Cierre incorrecto.

PCC: PCC2.


• Control de posibles contaminaciones.

• Control visual del producto.

• Control del peso.

• Control regular del cierre.


• Tiempo de llenado adecuado.

• Sistema de envasado adecuado por las características físicas del producto.

• Declaración legal de peso.

• Cierre total sin defectos.

Vigilancia:

• Anotaciones de control del envasado y embalaje.

• Anotaciones del estado físico del producto.

• Anotaciones del peso.

• Anotaciones del estado de los cierres.



• Reenvasar / reembalar producto.

• Revisar tiempo de llenado.

• Revisar máquinas de envasado y embalaje.


52

Almacenamiento y expedición

Peligros:

• Modificación de la calidad por condiciones inadecuadas.

• Daños mecánicos originados por manipulación inadecuada.

• Recontaminación microbiana por defecto de cierres.

PCC: No.


• Control de la manipulación de los envases y embalajes.

• Control de los cierres.

• Control de las condiciones ambientales e higiénico-sanitarias en la nave de almacenamiento.

• Control de la entrada y salida de lotes de fabricación en la nave de almacenamiento.


• Perfecta localización de lotes.

• Distribución rápida.

• Temperatura, humedad, oreación y protección de la luz adecuada en las naves de

almacenamiento.

• Aspecto correcto de los envases y embalajes.

Vigilancia:

• Anotaciones del control de cierres.

• Anotaciones del control de las condiciones ambientales en la nave.

• Anotaciones del control de la entrada y salida de lotes de fabricación.



• Reenvasar producto.

• Rectificar las condiciones de almacenamiento.

• Rectificar las pautas de manipulación.


53

Etapa 11. Validación del sistema establecido

Para comprobar la validez y operatividad del sistema APPCC establecido, es

conveniente el establecimiento de una serie de pruebas, tales como:

• Análisis físico-químico y microbiológico de materias primas y aditivos en recepción.

• Análisis microbiológicos de superficies, tanto de equipos como de utensilios, para

establecer la eficacia de los sistemas de limpieza y desinfección.

• Análisis microbiológicos y de composición centesimal del producto final para establecer

que están dentro de los límites fijados por la legislación.

• Análisis microbiológicos de los envases en recepción.

Etapa 12. Registro y archivo de datos

Se clasificará y archivará toda la documentación, datos y observaciones referidas a los

controles efectuados, correspondientes a un período de tiempo establecido por los Organismos

oficiales.

8. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

La planta a proyectar contará con un laboratorio de calidad adecuadamente equipado y

dispondrá de personal cualificado para realizar los ensayos necesarios y proporcionar los

servicios con precisión y rapidez. En caso necesario, se podrá recurrir a análisis fuera del

laboratorio propio o al servicio de otros expertos.


54

Se realizará revisión del laboratorio con una periodicidad semestral, en la que se

controlará:

• Que se siguen los procedimientos establecidos de recepción de muestras, manipulación, y

los sistemas de información.

• Que la selección cuidadosa de las muestras y los puntos de muestreo, y el análisis de la

información disponible proporcionan la obtención de unos resultados detallados.

• Que los métodos designados se siguen fielmente sin la supresión de pagos y

modificaciones no autorizadas.

• Cómo se seleccionan los métodos analíticos, comprobando así que los métodos

utilizados son adecuados, que han sido controlados adecuadamente y que el

equipamiento de que se dispone es idóneo.

• Los ensayos de nuevos métodos para conseguir un laboratorio puesto al día, con un

coste adecuado, y que no introduzca modificaciones de los métodos estándar.

8.1. Ensayos que se deben realizar

Entre los ensayos y determinaciones que se deben realizar en el laboratorio, se

encuentran las siguientes pruebas:

Determinación del contenido de humedad.

Determinación del contenido de Cloruro Sódico sobre sustancia seca.

Determinación del contenido de productos contaminantes, pesticidas y sustancias tóxicas; para

lo cual se llevará a cabo un análisis microbiológico.

Determinación del contenido de residuos de metales.

Determinación de compuestos polares en aceites y grasas calentados.


55

Los límites e intervalos permitidos para tales parámetros a determinar están establecidos

en la "Reglamentación Técnico Sanitaria para la Elaboración y Comercialización de

Patatas Fritas y Productos de Aperitivo", incluida al final del presente Anejo.

8.2. Equipos y materiales de laboratorio

Los materiales y equipos con los que cuenta el laboratorio de calidad se relacionan a

continuación:

Probetas

Embudos y matraces

Pipetas

Buretas

Erlenmeyer

Balanza analítica con precisión de 0,1 mg

pH-metros

Tubos de ensayo

Vasos de precipitado

Estufa isotérmica de calefacción eléctrica

Desecador provisto de un deshidratante eficaz

Varillas de vidrio con una extremidad aplanada

Crisoles con dimensiones de 40 mm de altura y 45 mm de diámetro superior

Reactivos necesarios

Centrífuga

Butirómetros

Otros equipos y materiales


56

9. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA

Es posible que se produzca la detección de lotes de alimentos que presenten peligro

sanitario inmediato, debido a defectos en la línea de elaboración, en el envasado, a alteraciones

provocadas, etc.

Ante situaciones de emergencia como las anteriores, los fabricantes de alimentos han de

contar con un sistema de retirada de alimentos del mercado que sea rápido y eficaz. Se retirará

el producto inmediatamente de la venta o distribución y se pondrán en práctica medidas que

solucionen el problema.

Para que la cantidad de producto a retirar sea lo menor posible en una situación de

emergencia, se llevará a cabo un control, por medio de los códigos de las etiquetas de los

envases, para poder identificar a qué proceso de fabricación pertenece el lote de alimentos que

presenta el problema. Se intentará también relacionar los lotes de producción con los

suministros individualizados de los distintos ingredientes y material de envasado, y así retirar del

mercado una cantidad relativamente pequeña del total distribuido.

10. UBICACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y DISEÑO DE LA INDUSTRIA

Estos tres aspectos de la industria han de ser cuidados con el fin de prevenir una

contaminación cruzada entre materias primas, producto elaborado y semi-elaborado y residuos.

Los alrededores de la fábrica se mantendrán bien cuidados, sin basuras ni trastos viejos

que puedan acumular suciedades y cobijar plagas. Las entradas a la fábrica, puertas, ventanas,

sumideros y tuberías deben estar diseñados de tal manera que impidan la entrada de pájaros,


57

roedores u otros mamíferos. Cerca de estas entradas, pero no a la vista, deben colocarse

venenos contra insectos. Son adecuadas las telas metálicas renovables.

Los edificios de industrias alimentarias han de ser luminosos, limpios, sólidos y bien

conservados. Con esto se consigue, entre otras cosas, que los empleados se mentalicen de que

allí se espera que salgan unos productos alimenticios con unos valores elevados de calidad.

En el interior de la industria, la distribución de los locales y áreas de procesado ha de

ser adecuada, siendo de gran importancia la separación de zonas limpias y sucias.

Las paredes han de ser de acabado liso con superficie altamente resistente a impactos y

formación de grietas. Se evitarán, al constituir un cobijo para insectos, las cavidades y agujeros

en las paredes así como cualquier colgado en ellas. Los suelos serán de material impermeable,

no absorbente, sin fisuras ni grietas y fácilmente lavables. Contarán con una leve pendiente hacia

los drenajes, para facilitar la limpieza húmeda, siendo favorable para ésta la uniformidad de los

suelos, aunque no total, ya que se podrían producir resbalos en el caso de derrame de agua o

de grasa.

Las tuberías y los cables de la instalación eléctrica deben situarse circundando la zona

de producción. En los casos en que sea inevitable que la atraviesen, nunca se instalarán en

zonas donde los alimentos estén al descubierto o por encima de equipos en proceso de

elaboración.

Se diseñará un programa de limpieza que especifique los siguientes aspectos: el método

de limpieza a utilizar, la necesidad o no de desmontar las máquinas en sus piezas individuales,

los materiales y productos de limpieza a emplear en las zonas más sensibles de la sala de

elaboración y el modo de montar las máquinas en el caso de ser necesario su desmontaje para

la limpieza.


58

ANEJO III. CONTROL DE CALIDAD

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................1

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD..............................................................3

2.1. Hábitos higiénicos de los manipuladores.....................................................................3

2.2. Requisitos y mantenimiento de las instalaciones, equipos y utensilios ...........................4

2.3. Transporte de los productos alimenticios....................................................................5

2.4. Buenas prácticas de fabricación.................................................................................6

2.5. Formación del personal...........................................................................................10

3. CONTABILIDAD DE LOS COSTES TOTALES DE CALIDAD Y AUDITORÍAS......10

4. LAS NORMAS DE CALIDAD ALIMENTARIA EN LA EMPRESA

AGROALIMENTARIA......................................................................................................12

5. LOS SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD......................................14

6. EL SISTEMA APPCC....................................................................................................21

6.1. Antecedentes ..........................................................................................................21

6.2. Términos y componentes del sistema APPCC..........................................................22

6.3. Análisis de peligros..................................................................................................24

6.4. Puntos de Control Críticos ......................................................................................25

6.5. Comprobación, vigilancia o monitorización...............................................................27

6.6. Confirmación o verificación.....................................................................................30

7. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD APLICADO A UNA PLANTA

PROCESADORA DE PATATAS “CHIPS”.......................................................................30

7.1. Objetivos a cumplir por una empresa que desee implantar un sistema de aseguramiento

de calidad......................................................................................................................30

7.2. Legislación..............................................................................................................31


59

7.3. Diseño de un sistema de control de calidad basado en el Análisis de Peligros y Puntos

de Control Críticos (APPCC)........................................................................................33

7.3.1. Etapas en la aplicación del sistema APPCC....................................................33

8. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD..........................................................53

8.1. Ensayos que se deben realizar .................................................................................54

8.2. Equipos y materiales de laboratorio .........................................................................55

9. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA.....................................................................56

10. UBICACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y DISEÑO DE LA INDUSTRIA.............................56

ANEJO IV ESTUDIO GEOTÉCNICO

1

1. ANTECEDENTES

El presente estudio tiene como objetivo determinar los siguientes parámetros:

• Características geológicas geotécnicas del terreno.

• Tipo de cimentación a emplear.

• Profundidad de apoyo.

• Tensiones admisibles del terreno en la cota de cimentación.

2. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS

La zona donde se encuentra la planta de elaboración es de altitud media (690 m) y

totalmente llana. Está constituida por terrenos modernos que, conforme a su estratigrafía,

van desde el Mioceno al Cuaternario.

El Mioceno se sitúa en la región de los Llanos y es de facies lacustre-continental,

con variaciones locales a facies de borde y sedimentación química. La datación miocénica

exacta no ha sido posible, pero los escasos datos faunísticos existentes permiten atribuirle

una edad entre el Vindoboniense y Plioceno. En conjunto está formado por un tramo

inferior de arcilla arenosa roja, con intercalaciones de yeso y conglomerado de caliza y

cuarcita en la base, y sobre él las calizas y margas del Pontiense.

El Cuaternario está constituido por material indiferenciado. Estos depósitos

cuaternarios antiguos indican una sedimentación continental bajo condiciones de aridez,

marcada tanto por las series rojas de facies raña como por las costras que aparecen en los

coluviones y cuaternario de los Llanos.


2

3. TIPO DE CIMENTACIÓN

En base a la información recopilada en bibliografía, se recomienda una

cimentación consistente en zapatas empotradas a nivel de arcillas.

La profundidad que se deberá alcanzar se estima en 1-1,50 m, por lo que se

deberán ejecutar zapatas, rellenando con hormigón armado.

Además se deberá fijar los asientos.

4. TENSIÓN ADMISIBLE

Dado que el tipo de suelo corresponde a una litología de arcillas de bastante

espesor, se tomará para el cálculo de las cimentaciones una tensión admisible de 1-1,5

kg/cm2.

Es importante constatar que el valor de esta presión admisible se ha fijado por

métodos meramente empíricos, por lo que sirve sólo como indicador en cálculos y

predimensionados de la cimentación.

5. OBSERVACIONES Y PRECAUCIONES DURANTE LA EJECUCIÓN

Las dimensiones de los elementos de cimentación no deben ser menores de 0,50

m, a fin de evitar que singularidades puntuales puedan afectar al correcto funcionamiento.

La terminación de la excavación de los elementos de cimentación, tanto en el

fondo como en paredes, debe tener lugar inmediatamente antes de la ejecución de la capa

de regulación de hormigón de limpieza de 5-10 cm de espesor.


3

Además la excavación se debe hacer evitando en lo máximo que se modifiquen las

características del suelo.

Se inspeccionará el terreno durante la ejecución de las obras, con la intención de

verificar que las características aparentes del terreno que existe realmente corresponden a

los datos en que se basa este informe.

En el caso de que se encontraran discordancias en los resultados reales, deberán

ser objeto de un estudio más detallado y completar la prospección si fuese necesario.


4

ANEJO IV. ESTUDIO GEOTÉCNICO

ÍNDICE

1. ANTECEDENTES........................................................................................................... 1

2. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS........................................................................... 1

3. TIPO DE CIMENTACIÓN ............................................................................................. 2

4. TENSIÓN ADMISIBLE.................................................................................................. 2

5. OBSERVACIONES Y PRECAUCIONES DURANTE LA EJECUCIÓN.................... 2

ANEJO V CÁLCULOS CONSTRUCTIVOS

1

1. INTRODUCCIÓN

El presente anejo tiene como objeto recoger el dimensionamiento y diseño de los

elementos constructivos de las edificaciones de que consta el proyecto, calculando la estructura

resistente, cimentaciones, placas de anclaje de los pilares y cerramientos.

La industria a proyectar se emplazará en el Polígono Industrial “Campollano”, dentro

del término municipal de Albacete. Se trata de suelo industrial de categoría compatible con el

tipo de instalación a que se refiere este proyecto.

Para el cálculo de la estructura del edificio de la instalación industrial se utilizará el

programa informático “CYPECAD”, sin olvidar las comprobaciones que dicta la norma y

atendiendo a los siguientes criterios:

• La tensión deducida a partir de los esfuerzos máximos mayorados deberá ser inferior a la

tensión máxima admisible para el material de que se trate.

• La flecha que se produzca deberá ser menor que la admisible para el elemento, según su

longitud y función dentro del esquema de la estructura.

Las acciones consideradas en los cálculos se obtendrán de acuerdo con la NBE-AE-

88, “Acciones en la edificación”.

2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LA NAVE

Se proyecta la construcción de una nave a dos aguas con cerchas sobre pilares

metálicos. Tendrá 30 m de luz, 50 m de longitud y una altura de pilares de 7m. La nave tendrá

dos plantas en una zona de la misma, de dimensiones 50 x 6,5 m2.


2

Situación: Polígono industrial “Campollano”, en Albacete.

Altitud topográfica: 690 m.

Situación topográfica del emplazamiento del edificio: Normal.

Zona eólica: W.

Longitud de la nave: 50 m.

Luz de la nave: 30 m.

Altura de pilares: 7 m.

Altura de coronación: 10,64 m.

Ángulo de vertiente: α = 10º.

Separación entre cerchas: 5 m.

Número de correas por vertiente: 9

Separación entre correas: 187,5 cm en proyección vertical

190,39 cm en vertiente

Nave con menos del 33 % de huecos


3

2.1. Materiales de construcción

Se empleará acero y hormigón en la construcción de la estructura resistente de la

edificación.

Acero

Para la estructura metálica se emplearán aceros laminados del A-42b, de acuerdo con

la NBE-EA-95, “Estructuras de acero en edificación”. Sus características son:

Límite elástico: σe = 2.600 kp/cm2

Módulo de elasticidad: E = 2,1 x 106 kp/cm2

Módulo de rigidez: G = 8,1 x 105 kp/cm2

Hormigón

El hormigón será empleado en la ejecución de las cimentaciones, soleras y forjado. Se

utilizarán los siguientes hormigones, de acuerdo con la Instrucción de Hormigón Estructural,

EHE:

• Base zapatas cimentación: HM-20/P/40/I

Resistencia característica a compresión: fck = 20 N/mm2

Peso específico = 2.500 kg/cm3

• Zapatas-vigas; Forjado: HA-25/P/20/I



• Soleras: HM-20/B/20/I


4



Para las armaduras del hormigón armado se utilizarán barras corrugadas de acero

B400S, según la norma EHE. El límite elástico de la armadura utilizada es:

fYk = 400 N/mm2

2.2. Cubierta

El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas de

acero perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad y 30 mm

de espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15 m y su

longitud puede llegar hasta 18 m.

Se instala el panel sandwich sobre las correas metálicas, teniendo en cuenta que la zona

de apoyo debe tener como mínimo 60 mm de anchura.

Las correas se sujetarán a la chapa mediante ganchos de acero galvanizados que la

perforen en la cresta de la greca.

Se considerarán en los cálculos un peso del material de cubierta de 16 kp/m2, en el que

se incluyen todos los elementos auxiliares de fijación.

Se ha elegido este material de cubierta por las ventajas que presenta: gran aislamiento

térmico, buen aspecto estético y alta rigidez.


5

2.3. Correas

Las correas se diseñarán como vigas continuas de dos tramos de acero de perfil

laminado, del tipo IPE, teniendo en cuenta que la flexión en el plano de la cubierta se limitará

mediante el arriostramiento con tirantillas en el caso de las correas de cubierta.

2.4. Cerchas

La estructura metálica de la nave estará formada por cerchas metálicas de 30 m de luz y

separadas 5 m sobre las que se sitúan las correas. Las cerchas transmitirán los esfuerzos a los

pilares a través de sus apoyos, ambos fijos.

Las cerchas estarán formadas por perfiles cuadrados huecos normalizados regulados

por la NBE-EA 95.

2.5. Pilares

Para el dimensionamiento de los pilares se usarán perfiles laminados tipo HEB. Se

dispondrán los pilares distanciados 5 m en el sentido longitudinal de la nave.

Se consideran empotrados en la cimentación y unidos a las cerchas mediante uniones

articuladas.

2.6. Muros hastiales

Los cerramientos de los extremos de la nave se harán por medio de muros hastiales que

soportarán la acción del viento.


6

Estos muros hastiales, también denominados muros “piñón”, se conformarán mediante

dos pilares extremos diseñados con perfiles del tipo 2 UPN soldados a tope y siete pilares

intermedios del tipo HEB, equidistantes, que dividen el muro en paños de menor dimensión,

unidos todos mediante un dintel en cabeza.


7

2.7. Cimentación

La cimentación se realizará con hormigón HA-25/P/20/I, y estará formada por:

- Zapatas en la base de los pilares, unidas a ellos por medio de placas de asiento y

pernos de anclaje.

- Zunchos de cimentación, que formarán una retícula que unirá entre sí las zapatas de la

nave.

2.8. Arriostramientos

Se dispondrán arriostramientos en cubierta con objeto de mantener la estabilidad

longitudinal de la nave.

Los arriostramientos en cubierta evitarán el vuelco de los pórticos por una posible

acción del viento sobre los muros hastiales.

2.9. Soleras

El revestimiento del suelo en el interior de la nave se realizará de acuerdo con la NTE-

RSS (1.973) “Revestimientos de Suelos. Soleras”. Se propone para ello una solera

semipesada, que se compone de:

- Grava, con tamaño de árido inferior a 2 cm, formando capa compacta de 20 cm de

espesor, extendida sobre suelo limpio y compactado.

- Arena de río, con tamaño máximo de grano de 0,5 cm, formando una capa de

nivelación de 2 cm de espesor, extendida sobre la capa de grava.


8

- Losa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor con malla electrosoldada.

- Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un pavimento

continuo por tratamiento de resinas epoxi.

- En la zona de oficinas, laboratorio y servicios se colocarán baldosas de terrazo

sobre capa de mortero.

- El suelo de la cámara frigorífica se describe en el anejo correspondiente al diseño

de la misma.

2.10. Cerramientos

Los cerramientos exteriores estarán formados a base de placas prefabricadas de

hormigón armado de 15 cm de espesor, con acabado liso en su interior y rugoso en el exterior.

Dichas placas discurrirán entre las almas de los pilares a modo de corredera. Para corregir el

exceso de anchura de los pilares respecto a la placa, en éstos se dispondrán pletinas 30 x 10

mm soldadas a las almas de dichos pilares.

El arranque desde el suelo se resuelve apoyando las placas sobre la superficie superior

de la cimentación, debidamente nivelada, y macizando los pies de las placas dentro de la zanja,

una vez aplomadas, para fijar su posición y darles un cierto grado de empotramiento.

Los extremos de las placas quedarán enlazados a los pilares de la estructura, de modo

que puedan transmitirle los esfuerzos.

En las dependencias interiores se dispondrá de fábrica de ladrillo de 7 cm de espesor,

más 1,5 cm de enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación 1:6.

Las paredes, después de enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a excepción de las

correspondientes a la cámara frigorífica, cuya composición se expone en el anejo


9

correspondiente a la instalación frigorífica. En la sala de la caldera la fábrica de ladrillo lleva un

guarnecido por la parte interior.

Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de espesor.

La zona de servicios y el laboratorio estarán alicatados hasta el techo con azulejo blanco

de 15 x 15 cm.

2.11. Falsos techos

En toda la superficie de la nave se dispondrá un falso techo a 7 m de altura. En la sala

de máquinas, en el almacén de aceite y sal, en el almacén de envases y embalajes y en el

almacén del producto final se dispondrá un falso techo a 4 m de altura. En la sala de control de

la báscula, a 3,5 m de altura.

Consta de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecidas,

con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola ignífuga, decorativo, aislante y de

gran absorción acústica.

El falso techo de la cámara frigorífica se dispondrá también a 4 m de altura y su

descripción se encuentra en el Anejo Instalación Frigorífica.

2.12. Forjado

Se indicó anteriormente la existencia de una doble planta en una zona de la nave de

superficie 50 x 6,5 m2. Para soportar el peso de la planta superior se diseña un forjado de

viguetas de acero formado por chapas galvanizadas grecadas, como encofrado perdido, y losa


10

de hormigón HA-25/P/20/I, levemente armado, de 5 cm de espesor. Las viguetas de forjado,

separadas 80 cm, serán de perfil IPN 160.

La solería que se dispondrá estará constituida de baldosas recibidas con mortero sobre

2 cm de arena y su espesor total será de 5 cm.

Para el acceso a la planta superior de esta zona de la nave se diseñará una escalera de

dos tramos con meseta intermedia cuyas características se incluyen en el apartado de cálculo

del primer piso.

3. CÁLCULO DE LA CUBIERTA

3.1. Cálculo de las correas de cubierta

Las correas deben cubrir 10 vanos de 5 m, debiendo quedar interrumpidas en la junta

de dilatación. Se colocarán por tanto 5 vigas continuas de 2 tramos de 5 m cada uno de perfil

IPN. Se dispondrán 9 correas por vertiente siendo la separación entre ellas de 190,39 cm.

Llevarán tirantillas en el centro de cada vano.

Se establecerá una junta de dilatación a una distancia de 30 m en el eje longitudinal de la

nave. En este punto se duplicará la cercha. La junta de dilatación se extiende desde la cubierta

hasta la cimentación. Las correas quedan interrumpidas en la junta.

Se efectúa un predimensionamiento para un perfil IPE-120.

Las cargas que soportarán estas correas son:


11

Cargas gravitatorias

• Peso de la correa: 10,4 kp/m

• Sobrecarga de nieve: 80 kp/m2 x 1,87 m = 150 kp/m

• Peso de la cubierta: 16 kp/m2 x 1,87 m = 30 kp/m

Cargas de viento

Para la zona eólica W, exposición normal, edificación con menos del 33 % de huecos y

una altura H = 10,64 m, se tendrá:

Hipótesis A:

m = 0 kp/m2

n = -14 kp/m2

Hipótesis B:

m = -39,5 kp/m2

n = -53 kp/m2

Como en ningún caso se ve la estructura cargada por causa del viento, resulta como

hipótesis más desfavorable la siguiente:

q* = 1,33 x qac. constantes + 1,5 x qnieve

qac. constantes = 10 kp/m + 30 kp/m = 40,4 kp/m

qnieve = 150 kp/m


12

Aplicando los coeficientes de ponderación indicados y descomponiendo las cargas

según los ejes principales del perfil propuesto:

qx* = ( 1,33 x 40,4 kp/m + 1,5 x 150 kp/m) x sen 10º = 48,4 kp/m

qy* = ( 1,33 x 40,4 kp/m + 1,5 x 150 kp/m) x cos 10º = 274,5 kp/m

El momento flector máximo en una viga continua de 2 tramos de longitud l, con una

carga uniforme q, viene dado por:

siendo l la separación entre pórticos, que es de 5 m. Por tanto, los momentos flectores

generados por estas cargas son:

En el plano perpendicular a la cubierta:

En el plano de la cubierta:

Comprobación de resistencia

Se debe cumplir que la tensión ponderada, σ*, no supere la resistencia de cálculo del

acero: σe = 2.600 kp/cm2.

Para un perfil IPE-120, la tensión producida será:

8

lqM

2

=

cmkp85.781,25mkp857,818

5x274,58

lqM

22*y*

x ====

cmkp3.781,25mkp37,88

2,5x48,48(l/2)q

M22*

x*y ====

2

y

*y

x

*x* kp/cm2.055,65

8,653.781,25

5385.781,25

W

M

WM

,ó =+=+=


13

σ* = 2.055,65 kp/cm2 < σe = 2.600 kp/cm2


14

Comprobación de flecha

Para las correas se debe cumplir que la relación flecha/luz bajo la acción de la carga

característica sea inferior a l/250, es decir:

fadm < l/250 = 500/250 = 2 cm

En este caso, la flecha máxima se produce en el plano perpendicular a la cubierta, y en

una viga continua de 2 tramos uniformemente cargada, la flecha máxima viene definida por:

siendo:

f: flecha máxima (cm).

q: carga característica (sin mayorar) que actúa sobre la viga (kp/cm).

l: luz del tramo de la viga (cm).

E: módulo de elasticidad del acero (kp/cm2).

Ix: momento de inercia respecto al eje x (cm4).

Debemos pues calcular la carga que actúa sobre la correa sin mayorar:

q = qac. constantes + qnieve

q = 40,4 + 150 = 190,4 kp/m

Descomponiendo la carga según los ejes principales del perfil propuesto:

qx = (40,4 kp/m + 150 kp/m) x sen 10º = 33,06 kp/m

qy = (40,4 kp/m + 150 kp/m) x cos 10º = 187,5 kp/m

x

4

IEx384x5

lqx5x2f =


15

La flecha que se produce:

f = 0,91 cm < 2 cm

El perfil elegido cumple las dos condiciones impuestas, por lo que será considerado

como válido.

3.2. Cálculo de las correas laterales

La fijación del panel sandwich de la cubierta requiere el apoyo de unas correas laterales.

Se dispondrán dos correas en cada lateral de la cubierta, separadas 1 m, es decir, cada

correa se colocará en los extremos superior e inferior del montante extremo de cada lateral de

la cercha.

Las correas deben cubrir 10 vanos de 5 m, debiendo quedar interrumpidas en la junta

de dilatación. Se colocarán, por tanto, 5 vigas continuas de 2 tramos de 5 m cada uno de perfil

IPE.

Se predimensionará con un perfil IPE-100.

Las cargas que soportará la correa son:

cm0,91318x10x2,1x384

500x1,875x2IE384

lq2f

6

4

x

4y ===


16

Cargas gravitatorias:

Peso de la correa: 8,10 kp/m

Peso del cerramiento (panel sandwich): 16 kp/m2 x 0,5 m = 8 kp/m

Cargas de viento:

q = 69 kp/m2

Presión a barlovento: p = 46 kp/m2

Succión a sotavento: s = 23 kp/m2

Aplicando los coeficientes de ponderación y descomponiendo las cargas según los ejes

generales X e Y:

qx* = 1,5 x 46 kp/m x 0,5 m = 34,5 kp/m

qy* = 1,33 x 8,10 kp/m + 1,33 x 8 kp/m = 21,41 kp/m

Los momentos flectores generados por estas cargas son:

Comprobación de resistencia

Se debe cumplir que la tensión ponderada, σ*, no supere la resistencia de cálculo del

acero: σe = 2.600 kp/cm2.

cmkp10.781,25mkp107,818

5x34,58

lqM

cmkp6.691,56mkp66,918

5x21,418

lqM

22*x*

y

22*y*

x

====

====


17

Para un perfil IPE-100, la tensión producida será:

σ* = 2.057,7 kp/cm2 < σe = 2.600 kp/cm2

Comprobación de flecha

Para las correas se debe cumplir que la relación flecha/luz bajo la acción de la carga

característica sea inferior a l/250, es decir:

fadm < l/250 = 500/250 = 2 cm

La flecha que se produce:

f = 0,14 cm < 2 cm

El perfil elegido cumple las dos condiciones impuestas, por lo que será considerado

como válido.

2

y

*y

x

*x* kp/cm2.057,7

5,7910.781,25

34,26.691,56

W

M

WM

ó =+=+=

x

4

IEx384x5

lqx5x2f =

cm0,14171x10x2,1x384

500x0,161x2IE384

lq2f

6

4

x

4y ===


18

4. DISEÑO Y CÁLCULO DEL PRIMER PISO

Antes de calcular el pórtico se ha de calcular el primer piso, es decir, cada una de las

vigas que van colocadas en dicho piso, así como el cálculo de la escalera que unirá la planta

baja con el citado primer piso.

4.1. Escalera

Diseño de la escalera

La escalera se va a diseñar según la Norma NTE-EAZ dentro de las normas NTE-

Estructuras.

Se diseñará una zanca tipo I, definida como “zanca para escalera de dos tramos con

meseta intermedia”.

La zanca viene definida por los siguientes parámetros:

• Altura entre los solados de dos plantas consecutivas (cm): A = 350 cm.

• Pendiente de los tramos inclinados: β = β2 = 0,625.

• Longitud de la prolongación horizontal de la zanca, medida entre la línea de quiebro de la

zanca y la cara interna a la escalera del elemento de apoyo: D = 0 cm.

• Anchura de tramo, igual a la longitud del descanso intermedio, medida de igual forma que

el parámetro D: I = 120 cm.

• Anchura del ojo de la escalera, en los dos tramos: J = 0 cm.

• Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados: T = 280 cm.


19

• Dimensión longitudinal total de la escalera, medida entre apoyos: L = T + I + D = 280

+120 + 0 = 400 cm.

• Canto de los perfiles: H. Se obtendrán posteriormente en el cálculo.

Consideraremos ambos tramos de la escalera como zancas biapoyadas.

Se comprueba que las zancas cumplen las exigencias de resistencia al fuego establecidas

en la NTE-IPF “Instalaciones de Protección contra el Fuego”:

Se cumplen las siguientes restricciones:

CPI-96:

60 cm < 2c + h < 70 cm

13 cm < c < 18,5 cm

Seguridad y Salud en los lugares de trabajo:

13 cm < c < 20 cm

23 cm < c < 36 cm

siendo:

c: contrahuella = 17,5 cm

h: huella = 28 cm

2c + h = 63cm

Especificación de la escalera:

EAZ-2. Zanca de 2 tramos con meseta intermedia.


20

EAZ-5. Apoyo en viga de acero (2º tramo).

EAZ-7. Apoyo en soporte de acero (1º tramo).

Cálculo de la escalera

La zanca será analizada como elemento lineal y en cuanto a condiciones de apoyo, se

considerará la siguiente hipótesis:

Hipótesis III: zanca biarticulada.

Cargas permanentes:

• Peso propio del tablero: 0,2 t/m2

• Peso del material de formación de peldaños, cuya densidad es 2,2 t/m3

• Peso propio del solado: 0,1 t/m2

• Peso propio de los perfiles

Sobrecargas:

• Sobrecarga de uso: 300 kg/m2

Características del material

Acero A42b, de características:

Límite elástico: σe = 2.600 kg/cm2

Módulo de elasticidad: E = 2,1 x 106 kg/cm2

Coeficientes de seguridad

En el método de cálculo desarrollado, la seguridad se introduce a través de tres

coeficientes, correspondientes al estado límite último, y que toman los siguientes valores:


21

Coeficiente de minoración del material: γa = 1.

Coeficiente de mayoración de la carga permanente: γq = 1,33.

Coeficiente de mayoración de la sobrecarga: γs = 1,50.

Flecha máxima admisible

L = 4 m (< 5 m) Para esta dimensión longitudinal total de la escalera, la flecha máxima

admisible es:

f < L/300

f < 1,33

Dimensionamiento de la zanca

Según la norma y consultando las tablas correspondientes, obtenemos el canto de los

perfiles y las acciones, dependiendo de las características geométricas de la zanca.

Obtención del canto del perfil de la zanca:

Altura

Especificación Tipo de perfil (IPE) Sobrecarga Pendiente Perfil

El perfil que se obtiene es: IPE-160.

Obtención de las acciones:

Altura


22

Especificación Sobrecarga Pendiente Acciones

Las acciones que se obtienen en los extremos de las zancas son dos acciones verticales

en sentido descendente. Las acciones recaerán en el primer tramo sobre el suelo y sobre dos

soportes de acero, y en el segundo tramo, sobre los dos soportes de acero y una viga horizontal

ya en el primer piso.

Se representa a continuación un esquema de estas acciones sobre las zancas

Las escaleras, los soportes y la última viga en la que se apoya el 2º tramo se

esquematizan de la siguiente manera:

Cálculo de los soportes:

VI

VI

VD

VD

VI = 0,9 tVD = 1,1 t


23

Como se ha indicado, entre los dos tramos de escaleras hay un pequeño descansillo que

se apoyará en cuatro soportes. Estos soportes también van a recibir las acciones de los dos

tramos de escaleras.

De los cuatro soportes, los dos más desfavorables son los que reciben las acciones de

ambos tramos de la escalera.

Vamos a analizar un soporte de los más desfavorables con las siguientes cargas:

• Acción del primer tramo de escalera: 0,9 t = 900 kg.

• Acción del segundo tramo de escalera: 0,9 t = 900 kg.

• Sobrecarga de uso: 300 kg/m2 x (1,2 x 2,4) m2 = 864 kg. 864 kg/4 soportes = 216

kg/soporte.

• Total: 2.016 kg sobre cada uno de los soportes más desfavorables.

Se procederá al cálculo del perfil para el soporte. Se hará un predimensionamiento con

un perfil HEB 100.

Longitud de pandeo (lk) = â x l = 2 x 1,75 = 3,5 m.

Esbeltez (ë) = lk/iy = 350/2,53 = 138,34

2.016 kg

1,75 m


24

ù139 = 3,45

ó* = (N x ù)/A = 2.016 x 3,450/26 = 267,5 kg/cm2 < 2.600 kg/cm2

Por tanto, el predimensionamiento es correcto y el perfil adoptado para los soportes de

las escaleras es HEB 100.

4.2. Diseño del primer piso

El diseño del primer piso de la nave se representa en un esquema en la figura 1

Fig.1. Esquema del forjado que soporta el peso del primer piso.

Se diseña un forjado formado por chapas galvanizadas grecadas, como encofrado

perdido, y losa de hormigón levemente armado, de 5 cm de espesor. Las chapas apoyan en

viguetas, que a su vez apoyan en vigas de carga, las cuales irán sobre los pilares de la nave y

sobre otros, que se dimensionan a continuación. Con esta solución se consigue una separación

entre viguetas de 80 cm.

La solería que se dispondrá estará constituida de baldosas recibidas con mortero sobre

2 cm de arena y su espesor total será de 5 cm.

Las viguetas de forjado, separadas 80 cm, serán de dos tipos:


25

• Vigas tipo 1: vigas continuas de dos tramos de 5 m de longitud cada uno.

• Vigas tipo 2: vigas continuas de tres tramos de 5 m de longitud cada uno.

Cálculo de las vigas tipo 1

Se utilizará un perfil IPN-160 para el cálculo.

Las cargas que deben soportar tales vigas se consideran uniformemente repartidas y son

las siguientes:


26

Acciones constantes:

Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 0,8 m = 136 kp/m

Peso de la solería: 90 kp/m2 x 0,8 m = 72 kp/m

Sobrecarga:

Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 0,8 m = 160 kp/m

Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 0,8 m = 80 kp/m

La combinación de hipótesis más desfavorable en este caso es:

q* = 1,5 x Sobrecarga + 1,33 x Acciones constantes

q* = 1,5 x (160 + 80) + 1,33 x (136 + 72) = 636,64 kp/m

Para una viga de dos tramos tenemos que:

σ* = 1.700,42 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2

La flecha máxima admisible será:

f < l/500 = 500/500 = 1 cm

cmkp198.950mkp1.989,58

5x636,648lq

M22*

* ====

2

x

** kp/cm1.700,42

117198.950

WM

ó ===

cm0,74935x10x2,1x384

500x4,48x2IEx384x5

lqx5x2f

6

4

x

4

===


27

q = 136 + 72 + 160 + 80 = 448 kp/m = 4,48 kp/cm

f = 0,74 cm < 1cm

Hechas las comprobaciones podemos decir que este perfil es adecuado para las vigas

tipo 1.

Cálculo de las vigas tipo 2

Se utilizará un perfil IPN-160 para el cálculo.

Las cargas que deben soportar tales vigas se consideran uniformemente repartidas y son

las siguientes:

Acciones constantes:

Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 0,8 m = 136 kp/m

Peso de la solería: 90 kp/m2 x 0,8 m = 72 kp/m

Sobrecarga:

Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 0,8 m = 160 kp/m

Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 0,8 m = 80 kp/m

La combinación de hipótesis más desfavorable en este caso es:

q* = 1,5 x Sobrecarga + 1,33 x Acciones constantes


28

q* = 1,5 x (160 + 80) + 1,33 x (136 + 72) = 636,64 kp/m

Para una viga de tres tramos tenemos que:

σ* = 1.360,34 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2

La flecha máxima admisible será:

f < l/500 = 500/500 = 1 cm

q = 136 + 72 + 160 + 80 = 448 kp/m = 4,48 kp/cm

f = 0,96 cm < 1 cm

Hechas las comprobaciones podemos decir que este perfil es adecuado para las vigas

tipo 2.

El perfil adecuado para ambas vigas del forjado es el IPN-160.

cmkp159.160mkp1.591,610

5x636,6410

lqM

22** ====

2

x

** kp/cm1.360,34

117159.160

WM

ó ===

cm0,96935x10x2,1x384x25

500x4,48x5x13IEx384x25

lqx5x13f

6

4

x

4

===


29

5. CÁLCULO DE PILARES, CERCHA Y VIGA QUE SOPORTA EL FORJADO

Para soportar el peso de la cubierta y del primer piso, se dispondrán doce cerchas con

sus correspondientes pilares que las sustentan, tales como los que se esquematizan en figura 2,

que muestra una vista frontal de la nave que se proyecta.

Figura 2. Esquema de la vista frontal de la nave.

Los nudos 1, 16 y 20, que son la base de los pilares, se considerarán como nudos

empotrados en la cimentación. El nudo 17 será un nudo rígido y en el caso del nudo 21 se

considerará la barra 17-21 articulada a la barra 20-22. Los restantes nudos se considerarán

articulados.

La separación entre cerchas será de 5 m.

La nave consta de doce pórticos. Se calculará el más desfavorable de ellos, siendo éste

el pórtico que tiene adjudicado 5 m de anchura de forjado.


30

5.1. Acciones

Cargas gravitatorias:

• Peso de la cubierta = 16 kp/m2 x 5 m (separación entre cerchas) = 80 kp/m

• Peso de las correas

Multiplicando por la separación entre cerchas, 5 m, se obtiene un valor por metro lineal

de 30,72 kp/m.

• Peso de las correas laterales = 2 correas x 5 m x 8,10 kp/m = 81 kp. El peso de las

correas laterales se considerará como una carga puntual en la parte superior de cada uno de

los montantes exteriores.

• Peso de la chapa lateral =16 kp/m2 x 5 m x 1 m = 80 kp. El peso de la chapa lateral se

considerará como una carga puntual aplicada de igual manera que el peso de las correas

laterales.

• Peso propio de la estructura: Es generado por el programa mediante la opción “Generar

peso propio”, y considera al mismo como un peso uniformemente repartido en la barra

(kp/m lineal) y con sentido negativo con respecto al eje vertical.

• Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 5 m = 850 kp/m.

• Peso de la solería: 90 kp/m2 x 5 m = 450 kp/m.

• Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 5 m = 1.000 kp/m.

2kp/m6,14m15,23xm5

kp/m10,4xm5xrtientecorreas/ve9correasPeso ==


31

• Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 5 m = 500 kp/m.

• Sobrecarga de nieve: 80 kp/m2 x 5 m = 400 kp/m.

Todos estos pesos se consideran uniformemente repartidos y con sentido negativo del

eje vertical a excepción del peso de las correas laterales y el peso de la chapa lateral que son

considerados como cargas puntuales.

Cargas de viento

Para la zona eólica W, exposición normal, edificación con menos del 33 % de huecos,

con un ángulo de cubierta de 10º y una altura H = 10,64 m, se tiene:

Sobre la cubierta:

Hipótesis A (viento A) m = 0 kp/m2

n = -14 kp/m2

Hipótesis B (viento B) m = -39,5 kp/m2

n = -53 kp/m2

Estas acciones se consideran uniformemente repartidas en los pares de la cercha y con

sentido perpendicular a tales barras.

Sobre los cerramientos:

q = 69 kp/m2 p = 46 kp/m2

s = 23 kp/m2


32

Este valor se ha obtenido en función de la zona y de la altura de pilares. Esta acción se

considera uniformemente repartida en el pilar y con un sentido perpendicular al mismo.

Acciones térmicas

Según la NTE-ECT, “Estructuras, cargas térmicas”, en la estructura metálica se puede

prescindir de la acción térmica creando juntas de dilatación a una distancia máxima de 40 m.

Acciones sísmicas

Según la Norma Sismorresistente, por obra perteneciente al grupo 2, ubicada en la zona

de intensidad VI y del tipo C, no resulta necesaria la consideración de la acción sísmica en el

cálculo de la estructura.

Se muestra a continuación el esquema de cada una de las acciones que afectan a la

estructura:

113,09 kp/m163,2 kp 113,09 kp/m 163,2 kp

1.450 kp/m

PESO PROPIO


33

1.500 kp/m

SOBRECARGA

VIENTO 1

70kp/m

23

0k

p/

m

11

5

kp

/m


34

VIENTO 2

23

0k

p/

m

11

5

kp

/m

197,5 kp/m 265 kp/m

NIEVE

400 kp/m 400 kp/m

5.2. Resolución de la cercha, pilares y viga de forjado

Se definen en el programa los siguientes elementos:

• Cotas de las barras.


35

• Descripción de los nudos.

• Número de hipótesis de carga y valor de dichas cargas dentro de cada una de las

hipótesis. Dentro de esta opción se han propuesto 1 hipótesis de peso propio, 1 hipótesis de

sobrecarga, 1 hipótesis de nieve, y dos hipótesis de viento (viento 1 y viento 2).

• Perfil de las barras. Se ha escogido:

- perfiles cuadrados huecos para todas las barras de la cerchas

- perfil HEB para los pilares y la viga que soporta el peso del forjado.

• Pandeos en las barras. Se definen los coeficientes de pandeo, β , de cada barra en la

tabla 1.

Tabla 1. Coeficientes de pandeo (1)

Plano de la cercha Plano perpendicular a la cercha

Barra 1-2 2 0,7

Barra 21-22 2 0,7

Barra 20-21 0 0

Barra 23-20 0,5 0,7

Barra 19-20 2 0,7

Montantes 1 1

Diagonales 1 1

Pares 1 1

Tirantes 1 2


36

Obtención de los coeficientes β:

• Coeficiente de pandeo de la barra 23-20 en el plano de la cercha.

K1 = 1 (empotramiento en la base del pilar)

K2 = 1 (se considera empotramiento debido al efecto del forjado)

Para un soporte empotrado en sus dos extremos, el coeficiente de pandeo es β = 0,5.

• Coeficiente de pandeo de la barra 19-20 en el plano de la cercha.

K1 = 1 (se considera empotramiento debido al efecto del forjado)

K2 = 0 (unión articulada con la cercha).

Para un soporte empotrado en un extremo y articulado en el otro, el coeficiente de

pandeo es β = 2.

• Coeficiente de pandeo en el tirante de la cercha

Para el tirante de la cercha, si no se somete a ningún tipo de arriostramiento, la longitud

de pandeo en el plano perpendicular a la cercha es igual a la longitud del tirante, en cuyo caso,

el coeficiente de pandeo sería β = 8. Para evitar un coeficiente de pandeo tan alto, se

arriostrarán los puntos 6, 10 y 14 mediante cables paralelos al suelo entre cerchas y entre

cerchas y muros piñón. De este modo, la longitud de pandeo en el plano de la cercha se reduce

a 7,5 m y, con ella, el coeficiente de pandeo se reduce a β = 2, como queda reflejado en la

Tabla 1, que muestra los coeficientes de pandeo.


37

5.3. Listados

Se muestran a continuación una serie de listados procedentes del programa utilizado.

Se expone a continuación un resumen de los nudos que componen la estructura formada

por la cercha, pilares, y viga que soporta el forjado.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOS COORDENADAS(m) COACCIONESVINCULOS______ _________________________ _________________ ____________________________ ______________________________________________ X Y Z DX DY DZ GX GY GZ V0 EPDX/DY/DZ Dep.__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 -15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 2 -15.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 3 -15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -Articulado 4 -11.250 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 5 -11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 6 -7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 7 -7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 8 -3.750 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 9 -3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado 10 0.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 11 0.000 0.000 5.894 - - - - - - - - --(9,13) -(10) 12 3.750 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 13 3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado 14 7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado


38

15 7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 16 8.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 17 8.500 0.000 -1.251 - - - - - - - - -Empotrado 18 11.250 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 19 11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 20 15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 21 15.000 0.000 -1.251 - - - - - - - - -Articulado 22 15.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 23 15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - -Articulado

El siguiente listado es un resumen de las características mecánicas de las barras.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ CARACTERISTICAS MECANICAS DELAS BARRAS__________________________________________________________________________________________________________________________________ Inerc.Tor. Inerc.y Inerc.z Sección cm4 cm4 cm4 cm2__________________________________________________________________________________________________________________________________ 49.100 5700.000 2000.000 78.100 Acero, HEB200,Perfil simple (HEB) 65.400 8090.000 2840.000 91.000 Acero, HEB220,Perfil simple (HEB) 140.338 85.924 85.924 8.897 Acero, #80x3,Perfil simple (Huecos cuadrados) 260.971 158.536 158.536 13.198 Acero, #90x4,Perfil simple (Huecos cuadrados) 912.739 548.474 548.474 26.095 Acero, #120x6,Perfil simple (Huecos cuadrados) 1480.242 902.058 902.058 30.895 Acero, #140x6,Perfil simple (Huecos cuadrados)

Los materiales que han sido empleados y sus características se resumen a continuación:


39

__________________________________________________________________________________________________________________________________ MATERIALES UTILIZADOS__________________________________________________________________________________________________________________________________ Mód.Elást. Mód.El.Trans. Lím.Elás.\Fck Co.Dilat. Peso Espec.Lamb.Lím. Material (Kp/cm2) (Kp/cm2) (Kp/cm2) (m/m°C) (Kg/dm3)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 2100000.00 807692.31 2600.00 1.2e-005 7.85200 Acero (A42)

Se muestra en el siguiente listado un resumen de la medición de acero:

__________________________________________________________________________________________________________________________________ RESUMENMEDICION(Acero)__________________________________________________________________________________________________________________________________ Peso(Kp)Longitud(m)______________________________________________________________________________________________________________________________ Perfil SerieAcero Perfil Serie Acero__________________________________________________________________________________________________________________________________ HEB200, Perfil simple 1072.9017.50 HEB220, Perfil simple 464.336.50 HEB 1537.2324.001537.23 24.00 #80x3, Perfil simple 66.949.58 #90x4, Perfil simple 459.6444.34 #120x6, Perfil simple 614.5630.00 #140x6, Perfil simple 738.8030.48 Huecos cuadrados 1879.94114.40 (A42) 1879.94114.40 --------------- ---------------


40

3417.17 Kp 138.40 m

Se incluye a continuación la descripción de las barras de la estructura.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ BARRAS DESCRIPCION________________________________________________________________________________________________________________________________ Peso Volumen Longitud Co.Pand.xyCo.Pand.xz Esb.Máx. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf. (Kp) (m3) (m)(m) (m)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1/2 Acero (A42), HEB200 (HEB) 429.16 0.055 7.00 0.702.00 163.88 - - 2/3 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 10.36 0.001 1.00 1.001.00 28.85 - - 2/4 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 4/3 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 40.21 0.005 3.88 1.001.00 111.98 - - 3/5 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 4/5 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 17.21 0.002 1.66 1.001.00 47.93 - - 4/6 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 6/5 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 42.49 0.005 4.10 1.001.00 118.34 - - 5/7 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 6/7 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 24.06 0.003 2.32 1.001.00 67.01 - - 6/8 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados)


41

76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 8/7 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 45.70 0.006 4.41 1.001.00 127.27 - - 7/9 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 8/9 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 30.91 0.004 2.98 1.001.00 86.08 - - 8/10 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 10/9 Acero (A42), #80x3 (Huecos cuadrados) 33.47 0.004 4.79 1.001.00 154.21 - - 9/11 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 10/11 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 37.76 0.005 3.64 1.001.00 105.16 - - 10/12 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 10/13 Acero (A42), #80x3 (Huecos cuadrados) 33.47 0.004 4.79 1.001.00 154.21 - - 13/11 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 12/13 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 30.91 0.004 2.98 1.001.00 86.08 - - 12/14 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 12/15 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 45.70 0.006 4.41 1.001.00 127.27 - - 15/13 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 14/15 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 24.06 0.003 2.32 1.001.00 67.01 - - 14/18 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 14/19 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 42.49 0.005 4.10 1.001.00 118.34 - -


42

19/15 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 16/17 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 0.702.00 81.94 - - 17/21 Acero (A42), HEB220 (HEB) 464.33 0.059 6.50 0.000.00 0.00 - - 18/19 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 17.21 0.002 1.66 1.001.00 47.93 - - 18/22 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 18/23 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 40.21 0.005 3.88 1.001.00 111.98 - - 23/19 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 20/21 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 0.700.50 48.41 - - 21/22 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 0.702.00 81.94 - - 22/23 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 10.36 0.001 1.00 1.001.00 28.85 - -

Se expone a continuación un resumen de las cargas introducidas en el programa queactúan sobre la estructura.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOS CARGAS________________________________________________________________________________________________________________________________ Hipót. Tipo P1 P2L1(m) L2(m) Dirección__________________________________________________________________________________________________________________________________ 3 1 (PP 1) Puntual 0.163 Tn -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23 1 (PP 1) Puntual 0.163 Tn -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


43

__________________________________________________________________________________________________________________________________ BARRAS CARGAS________________________________________________________________________________________________________________________________ Hipót. Tipo P1 P2L1(m) L2(m) Dirección__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1/2 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.230 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 4 (V 2) Uniforme 0.230 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 2/3 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.230 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000)

4 (V 2) Uniforme 0.230 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 2/4 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4/3 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3/5 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (V 2) Uniforme 0.198 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4/5 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4/6 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 6/5 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 5/7 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


44

1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (V 2) Uniforme 0.198 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 6/7 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 6/8 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/7 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 7/9 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (V 2) Uniforme 0.198 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/9 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/10

1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 10/9 1 (PP 1) Uniforme 0.007 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 9/11 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (V 2) Uniforme 0.198 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 10/11 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 10/12 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 10/13 1 (PP 1) Uniforme 0.007 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


45

13/11 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.070 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 4 (V 2) Uniforme 0.265 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 12/13 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 12/14 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 12/15 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 15/13 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.070 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 4 (V 2) Uniforme 0.265 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 14/15 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)

14/18 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 14/19 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 19/15 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.070 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 4 (V 2) Uniforme 0.265 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


46

16/17 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 1.450 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 2 (SC 1) Uniforme 1.500 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/19 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/22 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/23 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23/19 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.113 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.070 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 4 (V 2) Uniforme 0.265 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 5 (N 1) Uniforme 0.400 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 20/21 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 4 (V 2) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 21/22 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000)

4 (V 2) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 22/23 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 4 (V 2) Uniforme 0.115 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000)


47

El siguiente listado es un resumen de las coacciones en los nudos de la estructura.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOSREACCIONES (EJES GENERALES)______________________________________________________________________________________________________________________________ RX(Tn)RY(Tn) RZ(Tn) MX(Tn·m) MY(Tn·m) MZ(Tn·m)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.11860.0000 2.9281 0.0000 -0.8301 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.21080.0000 5.2055 0.0000 -1.4758 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.35410.0000 2.9281 0.0000 -2.4786 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.44630.0000 5.2055 0.0000 -3.1242 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.05430.0000 12.6762 0.0000 -0.3801 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.14650.0000 14.9536 0.0000 -1.0258 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.28980.0000 12.6762 0.0000 -2.0285 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.38200.0000 14.9536 0.0000 -2.6742 0.0000 COMBINACION 9 (Cim.Equil.) -2.22090.0000 2.6025 0.0000 -7.4322 0.0000 COMBINACION 10 (Cim.Equil.) -2.28880.0000 4.2781 0.0000 -7.9072 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Equil.) -2.43290.0000 2.6025 0.0000 -8.9158 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Equil.) -2.50070.0000 4.2781 0.0000 -9.3908 0.0000 COMBINACION 13 (Cim.Equil.) -2.16310.0000 11.3758 0.0000 -7.0272 0.0000 COMBINACION 14 (Cim.Equil.) -2.23090.0000 13.0513 0.0000 -7.5022 0.0000 COMBINACION 15 (Cim.Equil.) -2.37500.0000 11.3758 0.0000 -8.5107 0.0000 COMBINACION 16 (Cim.Equil.) -2.44290.0000 13.0513 0.0000 -8.9858 0.0000

COMBINACION 17 (Cim.Equil.) -2.24550.0000 -1.6492 0.0000 -7.6043 0.0000 COMBINACION 18 (Cim.Equil.) -2.31340.0000 0.0263 0.0000 -8.0793 0.0000


48

COMBINACION 19 (Cim.Equil.) -2.45750.0000 -1.6492 0.0000 -9.0879 0.0000 COMBINACION 20 (Cim.Equil.) -2.52530.0000 0.0263 0.0000 -9.5629 0.0000 COMBINACION 21 (Cim.Equil.) -2.18770.0000 7.1240 0.0000 -7.1993 0.0000 COMBINACION 22 (Cim.Equil.) -2.25550.0000 8.7996 0.0000 -7.6743 0.0000 COMBINACION 23 (Cim.Equil.) -2.39960.0000 7.1240 0.0000 -8.6829 0.0000 COMBINACION 24 (Cim.Equil.) -2.46750.0000 8.7996 0.0000 -9.1579 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.13180.0000 3.2535 0.0000 -0.9224 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.27890.0000 3.2535 0.0000 -1.9526 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.09160.0000 9.3460 0.0000 -0.6411 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.23880.0000 9.3460 0.0000 -1.6714 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -1.58940.0000 2.9709 0.0000 -5.4911 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Tens.Terr.) -1.73660.0000 2.9709 0.0000 -6.5214 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Tens.Terr.) -1.54930.0000 9.0634 0.0000 -5.2099 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Tens.Terr.) -1.69640.0000 9.0634 0.0000 -6.2401 0.0000 COMBINACION 9 (Cim.Tens.Terr.) -1.60650.0000 0.0183 0.0000 -5.6107 0.0000 COMBINACION 10 (Cim.Tens.Terr.) -1.75370.0000 0.0183 0.0000 -6.6409 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Tens.Terr.) -1.56630.0000 6.1108 0.0000 -5.3294 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Tens.Terr.) -1.71350.0000 6.1108 0.0000 -6.3597 0.0000 16 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.83630.0000 5.1382 0.0000 -0.2895 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) 1.48680.0000 9.1346 0.0000 -0.5147 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) 2.34780.0000 13.8135 0.0000 -0.6892 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) 2.99830.0000 17.8099 0.0000 -0.9144 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) 0.73000.0000 5.1194 0.0000 -0.5398 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) 1.38050.0000 9.1158 0.0000 -0.7649 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) 2.24150.0000 13.7948 0.0000 -0.9395 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) 2.89190.0000 17.7912 0.0000 -1.1646 0.0000


49

COMBINACION 9 (Cim.Equil.) -1.63160.0000 4.8139 0.0000 -5.9811 0.0000 COMBINACION 10 (Cim.Equil.) -1.15310.0000 7.7541 0.0000 -6.1467 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Equil.) -0.27130.0000 12.6217 0.0000 -6.3408 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Equil.) 0.20720.0000 15.5619 0.0000 -6.5065 0.0000 COMBINACION 13 (Cim.Equil.) -1.72730.0000 4.7970 0.0000 -6.2063 0.0000 COMBINACION 14 (Cim.Equil.) -1.24880.0000 7.7372 0.0000 -6.3720 0.0000 COMBINACION 15 (Cim.Equil.) -0.36700.0000 12.6048 0.0000 -6.5660 0.0000 COMBINACION 16 (Cim.Equil.) 0.11150.0000 15.5450 0.0000 -6.7317 0.0000 COMBINACION 17 (Cim.Equil.) -1.57500.0000 4.8240 0.0000 -5.8485 0.0000 COMBINACION 18 (Cim.Equil.) -1.09640.0000 7.7642 0.0000 -6.0142 0.0000 COMBINACION 19 (Cim.Equil.) -0.21470.0000 12.6318 0.0000 -6.2083 0.0000 COMBINACION 20 (Cim.Equil.) 0.26390.0000 15.5720 0.0000 -6.3739 0.0000 COMBINACION 21 (Cim.Equil.) -1.67070.0000 4.8071 0.0000 -6.0738 0.0000 COMBINACION 22 (Cim.Equil.) -1.19210.0000 7.7473 0.0000 -6.2394 0.0000 COMBINACION 23 (Cim.Equil.) -0.31040.0000 12.6149 0.0000 -6.4335 0.0000 COMBINACION 24 (Cim.Equil.) 0.16820.0000 15.5551 0.0000 -6.5992 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.92930.0000 5.7091 0.0000 -0.3217 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 1.87390.0000 11.1312 0.0000 -0.5715 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) 0.86280.0000 5.6974 0.0000 -0.4781 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) 1.80750.0000 11.1195 0.0000 -0.7279 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -0.80070.0000 5.3848 0.0000 -4.2686 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Tens.Terr.) 0.14390.0000 10.8069 0.0000 -4.5184 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Tens.Terr.) -0.86720.0000 5.3731 0.0000 -4.4250 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Tens.Terr.) 0.07740.0000 10.7951 0.0000 -4.6748 0.0000 COMBINACION 9 (Cim.Tens.Terr.) -0.76140.0000 5.3918 0.0000 -4.1765 0.0000


50

COMBINACION 10 (Cim.Tens.Terr.) 0.18320.0000 10.8139 0.0000 -4.4264 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Tens.Terr.) -0.82790.0000 5.3801 0.0000 -4.3329 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Tens.Terr.) 0.11680.0000 10.8022 0.0000 -4.5828 0.0000 20

COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.71770.0000 6.8834 0.0000 -2.0971 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -1.27600.0000 12.2372 0.0000 -3.7281 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -1.99370.0000 13.8081 0.0000 -5.7387 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -2.55200.0000 19.1619 0.0000 -7.3697 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.67570.0000 16.6503 0.0000 -2.1749 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -1.23400.0000 22.0041 0.0000 -3.8059 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -1.95170.0000 23.5749 0.0000 -5.8165 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -2.50990.0000 28.9287 0.0000 -7.4476 0.0000 COMBINACION 9 (Cim.Equil.) -0.38840.0000 6.4366 0.0000 -4.3724 0.0000 COMBINACION 10 (Cim.Equil.) -0.79910.0000 10.3755 0.0000 -5.5724 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Equil.) -1.53680.0000 12.6688 0.0000 -7.6499 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Equil.) -1.94750.0000 16.6076 0.0000 -8.8499 0.0000 COMBINACION 13 (Cim.Equil.) -0.35060.0000 15.2268 0.0000 -4.4425 0.0000 COMBINACION 14 (Cim.Equil.) -0.76130.0000 19.1656 0.0000 -5.6425 0.0000 COMBINACION 15 (Cim.Equil.) -1.49890.0000 21.4589 0.0000 -7.7200 0.0000 COMBINACION 16 (Cim.Equil.) -1.90960.0000 25.3978 0.0000 -8.9199 0.0000 COMBINACION 17 (Cim.Equil.) -0.41090.0000 2.2003 0.0000 -4.3319 0.0000 COMBINACION 18 (Cim.Equil.) -0.82160.0000 6.1391 0.0000 -5.5319 0.0000 COMBINACION 19 (Cim.Equil.) -1.55930.0000 8.4324 0.0000 -7.6093 0.0000 COMBINACION 20 (Cim.Equil.) -1.97000.0000 12.3713 0.0000 -8.8093 0.0000 COMBINACION 21 (Cim.Equil.) -0.37310.0000 10.9904 0.0000 -4.4019 0.0000 COMBINACION 22 (Cim.Equil.) -0.78380.0000 14.9293 0.0000 -5.6019 0.0000


51

COMBINACION 23 (Cim.Equil.) -1.52150.0000 17.2226 0.0000 -7.6794 0.0000 COMBINACION 24 (Cim.Equil.) -1.93220.0000 21.1615 0.0000 -8.8794 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.79750.0000 7.6483 0.0000 -2.3301 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -1.59500.0000 11.9762 0.0000 -4.6061 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.77120.0000 13.7525 0.0000 -2.3787 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -1.56870.0000 18.0804 0.0000 -4.6547 0.0000

COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -0.55490.0000 7.2052 0.0000 -3.8697 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Tens.Terr.) -1.35240.0000 11.5331 0.0000 -6.1457 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Tens.Terr.) -0.52870.0000 13.3095 0.0000 -3.9184 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Tens.Terr.) -1.32610.0000 17.6374 0.0000 -6.1944 0.0000 COMBINACION 9 (Cim.Tens.Terr.) -0.57060.0000 4.2633 0.0000 -3.8416 0.0000 COMBINACION 10 (Cim.Tens.Terr.) -1.36810.0000 8.5912 0.0000 -6.1176 0.0000 COMBINACION 11 (Cim.Tens.Terr.) -0.54430.0000 10.3675 0.0000 -3.8902 0.0000 COMBINACION 12 (Cim.Tens.Terr.) -1.34180.0000 14.6955 0.0000 -6.1662 0.0000

Con todos los datos facilitados al programa, obtenemos el cuadro de tensiones en cadabarra, indicando en cada caso a qué combinación de acciones corresponde tal tensión:


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53


54

Se ofrece a continuación un cuadro resumen de las combinaciones de accionesconsideradas en el programa de cálculo:

COMBINACIÓN 1 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1)COMBINACIÓN 2 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1)COMBINACIÓN 3 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x SC1)COMBINACIÓN 4 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1)COMBINACIÓN 5 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 6 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 7 Sobrecarga + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,5 X N1)COMBINACIÓN 8 Sobrecarga + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 9 Sobrecarga + Viento1 (1 x PP1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 10 Sobrecarga + Viento1 (1,33 x PP1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 11 Sobrecarga + Viento1 (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 12 Sobrecarga + Viento1 (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 13 Sobrecarga + Viento2 (1 x PP1 + 1,33 x V2)COMBINACIÓN 14 Sobrecarga + Viento2 (1,33 x PP1 + 1,33 x V2)COMBINACIÓN 15 Sobrecarga + Viento2 (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V2)COMBINACIÓN 16 Sobrecarga + Viento2 (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V2)COMBINACIÓN 17 Viento1 + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 18 Viento1 + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 19 Viento1 + Sobrecarga (1 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 20 Viento1 + Sobrecarga (1,33 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 21 Viento2 + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V2)COMBINACIÓN 22 Viento2 + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V2)COMBINACIÓN 23 Viento2 + Sobrecarga (1 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V2)COMBINACIÓN 24 Viento2 + Sobrecarga (1,33 x PP1 +1,33 x SC1 + 1,5 x V2)COMBINACIÓN 25 Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x V1 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 26 Viento1 + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x V1 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 27 Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1,5 x V2 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 28 Viento2 + Nieve (1,33 x PP1 + 1,5 x V2 + 1,5 x N1)COMBINACIÓN 29 Sobrecarga + Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 30 Sobrecarga + Viento1 + Nieve

(1,33 x PP1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 31 Sobrecarga + Viento1 + Nieve

(1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 32 Sobrecarga + Viento1 + Nieve

(1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V1 + 1,33 x N1)


55

COMBINACIÓN 33 Sobrecarga + Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 34 Sobrecarga + Viento2 + Nieve

(1,33 x PP1 +1,33 x V2 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 35 Sobrecarga + Viento2 + Nieve

(1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 36 Sobrecarga + Viento2 + Nieve

(1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,33 x V2 + 1,33 x N1)

Se muestran en el siguiente listado las dimensiones de las zapatas dispuestas en losnudos de la base de los pilares:__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOS ZAPATAS________________________________________________________________________________________________________________________________ X1(cm) X2(cm) Y1(cm) Y2(cm) Z(cm)Z1(cm) XxYxZ(cm) Armado X(mm) Armado Y(mm)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 120.00 120.00 120.00 120.00 90.00 -240.00x240.00x90.00 12Ø20 12Ø20 16 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16 20 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16

Las características de las placas de anclaje:__________________________________________________________________________________________________________________________________ PLACAS DEANCLAJE(mm)__________________________________________________________________________________________________________________________________NUDOS Placa PernosRigid.Paral.X Rigid.Paral.Y Rigidizador Rigid.de Borde______ ________________________ ____________________________________________ ___________________ ________________ _______________ X Y Z Alt. n Long. Ø Gancho nEsp. n Esp. Alt.1 Alt.2 Alt. Esp.__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 500 500 25 30 4 650 32 X 0- 1 14 100 200 - -


56

16 400 500 35 30 4 350 32 X 0- 0 - - - - - 20 400 500 35 30 4 350 32 X 0- 0 - - - - -

__________________________________________________________________________________________________________________________________

6. MUROS HASTIALES

Los muros hastiales estarán divididos mediante 7 pilares que partirán la luz del mismo en

8 partes iguales. Se considerarán empotrados en la base y articulados en la cabeza (dintel del

pórtico que constituye el muro piñón).

En la figura 3 se muestra una vista frontal esquemática del muro piñón, y en la página

siguiente se muestra un figura más detallada, en la que se puede observar la numeración de los

nudos de la estructura que componen el muro piñón con la cercha contigua y los

arriostramientos correspondientes.

Figura 3. Vista frontal del muro piñón.


57


58

6.1. Acciones

Cargas gravitatorias

Peso del forjado de viguetas de acero: 170 kp/m2 x 2,5 m = 425 kp/m.

• Peso de la solería: 90 kp/m2 x 2,5 m = 225 kp/m.

• Sobrecarga de uso: 200 kp/m2 x 2,5 m = 500 kp/m.

• Sobrecarga de tabiquería: 100 kp/m2 x 2,5 m = 250 kp/m.

Todas estas cargas se consideran uniformemente repartidas y con sentido negativo del

eje vertical. En el caso de las cargas gravitatorias, se aplican todas sobre la viga horizontal que

soporta el peso del forjado.

Cargas de viento

Se considera únicamente una acción del viento, perpendicular al muro piñón, de valor:

46 kp/m2 x 3,75 m = 172,5 kp/m (para los pilares centrales del muro hastial).

46 kp/m2 x 1,875 m = 86,25 kp/m (para los pilares extremos del muro hastial).

6.2. Resolución del muro hastial

Se definen en el programa los siguientes elementos:

• Cotas de las barras.

• Descripción de los nudos.


59

• Número de hipótesis de carga y valor de dichas cargas dentro de cada una de las

hipótesis. Dentro de esta opción se han propuesto 1 hipótesis de peso propio, 1 hipótesis de

sobrecarga, que actúan sobre la viga horizontal que soporta el forjado, y una hipótesis de

viento perpendicular al muro piñón.

• Perfil de las barras. Se describen los perfiles de las barras que constituyen el muro

piñón, así como los de las barras de arriostramiento. Los perfiles elegidos son:

§ Para las correas y zunchos de atado de cabeza de pilares: IPN.

§ Para las barras de arriostramiento (los arriostramientos establecidos consisten en

cruces de San Andrés en la cubierta, y el arriostramiento citado anteriormente que

evita el pandeo del tirante entero): ∅ 12.

§ Para los dinteles del pórtico que constituye el muro piñón: IPE.

§ Para los pilares centrales: HEB.

§ Para los pilares extremos: 2UPN soldados a tope.

§ Para la barra que soporta el forjado: HEB.

• Pandeos en las barras. Se definen los coeficientes de pandeo, β , de cada barra en la

tabla 2.


60

Tabla 2. Coeficientes de pandeo (2).

Plano del muro hastial Plano perpendicular al muro

hastial

Barras de arriostramiento 0 0

Correas de arriostramiento 0 0

Pilares centrales 1 1

Pilares extremos 1 0,7

Viga que soporta el forjado 0 0

6.3. Listados

Se muestran a continuación los listados procedentes del programa utilizado.

En primer lugar, se expone un resumen de los nudos que componen la estructura

formada por el muro hastial, incluyendo los arriostramientos de la misma.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOS COORDENADAS(m) COACCIONESVINCULOS______ _________________________ _________________ ____________________________ ______________________________________________ X Y Z DX DY DZ GX GY GZ V0 EPDX/DY/DZ Dep.__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 -15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 2 -15.000 0.000 -4.701 - - - - - - - - -Articulado


61

3 -15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - --(2,8) -(6) -(10) 4 -15.000 5.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 5 -15.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 6 -15.000 5.000 3.249 - - - - - - - - -Articulado 7 -11.250 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 8 -11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 9 -11.250 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 10 -11.250 5.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 11 -7.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 12 -7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 13 -7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 14 -7.500 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 15 -7.500 5.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 16 -3.750 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 17 -3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado 18 -3.750 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 19 -3.750 5.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado 20 0.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 21 0.000 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 22 0.000 0.000 5.894 - - - - - - - - --(17,26) -(21) -(24) 23 0.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 24 0.000 5.000 5.894 - - - - - - - - -Articulado 25 3.750 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 26 3.750 0.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado 27 3.750 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 28 3.750 5.000 5.232 - - - - - - - - -Articulado


62

29 7.500 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 30 7.500 0.000 -1.251 - - - - - - - - -Empotrado 31 7.500 0.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 32 7.500 0.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 33 7.500 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 34 7.500 5.000 4.571 - - - - - - - - -Articulado 35 8.500 5.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 36 8.500 5.000 -1.251 - - - - - - - - -Empotrado 37 11.250 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 38 11.250 0.000 -1.251 - - - - - - - - -Empotrado 39 11.250 0.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 40 11.250 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 41 11.250 5.000 3.910 - - - - - - - - -Articulado 42 15.000 0.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 43 15.000 0.000 -4.651 - - - - - - - - -Articulado 44 15.000 0.000 -1.251 - - - - - - - - -Empotrado 45 15.000 0.000 3.249 - - - - - - - - --(44,39) -(49) -(41) 46 15.000 5.000 -4.751 X X X X X X X - -Empotrado 47 15.000 5.000 -1.251 - - - - - - - - -Articulado 48 15.000 5.000 2.249 - - - - - - - - -Articulado 49 15.000 5.000 3.249 - - - - - - - - -Articulado

El siguiente listado es un resumen de las características mecánicas de las barras.

__________________________________________________________________________________________________________________________________ CARACTERISTICAS MECANICAS DELAS BARRAS


63

__________________________________________________________________________________________________________________________________ Inerc.Tor. Inerc.y Inerc.z Sección cm4 cm4 cm4 cm2__________________________________________________________________________________________________________________________________ 3.920 1320.000 101.000 23.900 Acero, IPE180,Perfil simple (IPE) 2.230 328.000 21.500 14.200 Acero, IPN120,Perfil simple (IPN) 7.678 728.000 577.846 34.000 Acero, UPN120,Doble en cajón soldado (2UPN) 17.500 1510.000 550.000 43.000 Acero, HEB140,Perfil simple (HEB) 49.100 5700.000 2000.000 78.100 Acero, HEB200,Perfil simple (HEB) 65.400 8090.000 2840.000 91.000 Acero, HEB220,Perfil simple (HEB) 140.338 85.924 85.924 8.897 Acero, #80x3,Perfil simple (Huecos cuadrados) 260.971 158.536 158.536 13.198 Acero, #90x4,Perfil simple (Huecos cuadrados) 912.739 548.474 548.474 26.095 Acero, #120x6,Perfil simple (Huecos cuadrados) 1480.242 902.058 902.058 30.895 Acero, #140x6,Perfil simple (Huecos cuadrados) 0.204 0.102 0.102 1.131 Acero, Ø12,Perfil simple (Redondos)

Los materiales que han sido empleados y sus características son los mismos que los

mostrados en el listado correspondiente de la resolución de la estructura formada por la cercha,

pilares, y viga que soporta el forjado. La medición de acero correspondiente a la estructura que

nos ocupa, aparece en el siguiente listado:

___________________________________________________________________________________________________________________________ RESUMENMEDICION(Acero)__________________________________________________________________________________________________________________________________ Peso(Kp)Longitud(m)______________________________________________________________________________________________________________________________ Perfil SerieAcero Perfil Serie Acero


64

__________________________________________________________________________________________________________________________________ IPE180, Perfil simple 571.5230.48 IPE 571.5230.48 IPN120, Perfil simple 501.6645.00 IPN 501.6645.00 UPN120, Doble en cajó... 427.0416.00 2UPN 427.0416.00 HEB140, Perfil simple 253.167.50 HEB200, Perfil simple 5154.7884.06 HEB220, Perfil simple 464.336.50 HEB 5872.2798.06 Ø12, Perfil simple 74.6083.98 Redondos 74.6083.98Acero (A42)7447.09 273.52 #80x3, Perfil simple 66.949.58 #90x4, Perfil simple 459.6444.34 #120x6, Perfil simple 614.5630.00 #140x6, Perfil simple 738.8030.48 Huecos cuadrados 1879.94114.40Acero (A42)1879.94 114.40 --------------- ---------------

9327.03 Kp 387.92 m

Se muestra a continuación la descripción de las barras de la estructura.__________________________________________________________________________________________________________________________________ BARRAS DESCRIPCION


65

________________________________________________________________________________________________________________________________ Peso Volumen Longitud Co.Pand.xyCo.Pand.xz Esb.Máx. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf. (Kp) (m3) (m)(m) (m)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1/2 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN) 1.33 0.000 0.05 0.701.00 1.08 - - 2/3 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN) 212.19 0.027 7.95 0.701.00 171.81 - - 2/6 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 8.34 0.001 9.39 0.000.00 0.00 - - 3/6 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 3/8 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 3/10 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 4/5 Acero (A42), HEB200 (HEB) 429.16 0.055 7.00 0.702.00 163.88 - - 5/6 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 10.36 0.001 1.00 1.001.00 28.85 - - 5/9 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 9/6 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 40.21 0.005 3.88 1.001.00 111.98 - - 6/10 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 7/8 Acero (A42), HEB200 (HEB) 531.01 0.068 8.66 1.001.00 171.15 - - 8/10 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 8/13 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 8/15 Acero (A42), Ø12 (Redondos)


66

5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 9/10 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 17.21 0.002 1.66 1.001.00 47.93 - - 9/14 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 14/10 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 42.49 0.005 4.10 1.001.00 118.34 - - 10/15 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 11/12 Acero (A42), HEB200 (HEB) 429.16 0.055 7.00 1.001.00 138.33 - - 12/13 Acero (A42), HEB200 (HEB) 142.38 0.018 2.32 1.001.00 45.89 - - 12/14 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 4.44 0.001 5.00 0.000.00 0.00 - - 13/15 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 13/17 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 13/19 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 14/15 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 24.06 0.003 2.32 1.001.00 67.01 - - 14/18 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 18/15 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 45.70 0.006 4.41 1.001.00 127.27 - - 15/19 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 16/17 Acero (A42), HEB200 (HEB) 612.08 0.078 9.98 1.001.00 197.29 - - 17/19 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 17/22 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - -


67

17/24 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 18/19 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 30.91 0.004 2.98 1.001.00 86.08 - - 18/23 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 23/19 Acero (A42), #80x3 (Huecos cuadrados) 33.47 0.004 4.79 1.001.00 154.21 - - 19/24 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 20/21 Acero (A42), HEB200 (HEB) 429.16 0.055 7.00 1.001.00 138.33 - - 21/22 Acero (A42), HEB200 (HEB) 223.46 0.028 3.64 1.001.00 72.03 - - 21/23 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 4.44 0.001 5.00 0.000.00 0.00 - - 22/24 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 26/22 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 23/24 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 37.76 0.005 3.64 1.001.00 105.16 - - 23/27 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 23/28 Acero (A42), #80x3 (Huecos cuadrados) 33.47 0.004 4.79 1.001.00 154.21 - - 26/24 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 28/24 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 25/26 Acero (A42), HEB200 (HEB) 612.08 0.078 9.98 1.001.00 197.29 - - 26/28 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 32/26 Acero (A42), IPE180 (IPE)


68

71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 27/28 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 30.91 0.004 2.98 1.001.00 86.08 - - 27/33 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 27/34 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 45.70 0.006 4.41 1.001.00 127.27 - - 32/28 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 34/28 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 29/30 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 1.001.00 69.16 - - 30/31 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 1.001.00 69.16 - - 30/38 Acero (A42), HEB140 (HEB) 126.58 0.016 3.75 0.000.00 0.00 - - 31/32 Acero (A42), HEB200 (HEB) 142.38 0.018 2.32 1.001.00 45.89 - - 31/33 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 4.44 0.001 5.00 0.000.00 0.00 - - 32/34 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 39/32 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 33/34 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 24.06 0.003 2.32 1.001.00 67.01 - - 33/40 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 33/41 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 42.49 0.005 4.10 1.001.00 118.34 - - 39/34 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 41/34 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - -


69

35/36 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 0.702.00 81.94 - - 36/47 Acero (A42), HEB220 (HEB) 464.33 0.059 6.50 0.000.00 0.00 - - 37/38 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 1.001.00 69.16 - - 38/39 Acero (A42), HEB200 (HEB) 316.43 0.040 5.16 1.001.00 101.99 - - 38/44 Acero (A42), HEB140 (HEB) 126.58 0.016 3.75 0.000.00 0.00 - - 39/41 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 45/39 Acero (A42), IPE180 (IPE) 71.44 0.009 3.81 1.001.00 185.23 - - 40/41 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 17.21 0.002 1.66 1.001.00 47.93 - - 40/48 Acero (A42), #120x6 (Huecos cuadrados) 76.82 0.010 3.75 2.001.00 163.59 - - 40/49 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 40.21 0.005 3.88 1.001.00 111.98 - - 45/41 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 5.58 0.001 6.28 0.000.00 0.00 - - 49/41 Acero (A42), #140x6 (Huecos cuadrados) 92.35 0.012 3.81 1.001.00 70.47 - - 42/43 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN) 2.67 0.000 0.10 0.700.50 1.70 - - 43/44 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN) 90.75 0.012 3.40 0.700.50 57.73 - - 43/49 Acero (A42), Ø12 (Redondos) 8.30 0.001 9.35 0.000.00 0.00 - - 44/45 Acero (A42), 2xUPN120([]) (2UPN) 120.10 0.015 4.50 0.700.70 76.41 - - 45/49 Acero (A42), IPN120 (IPN) 55.74 0.007 5.00 0.000.00 0.00 - - 46/47 Acero (A42), HEB200 (HEB)


70

214.58 0.027 3.50 0.700.50 48.41 - - 47/48 Acero (A42), HEB200 (HEB) 214.58 0.027 3.50 0.702.00 81.94 - - 48/49 Acero (A42), #90x4 (Huecos cuadrados) 10.36 0.001 1.00 1.001.00 28.85 - -

Se expone a continuación un resumen de las cargas que actúan sobre la estructura.__________________________________________________________________________________________________________________________ BARRAS CARGAS________________________________________________________________________________________________________________________________ Hipót. Tipo P1 P2L1(m) L2(m) Dirección__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1/2 1 (PP 1) Uniforme 0.027 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.000 0.003 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.003 0.050 ( 0.000,-1.000, 0.000) 2/3 1 (PP 1) Uniforme 0.027 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.000 7.950 ( 0.000,-1.000, 0.000) 2/6 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3/6 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3/8 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3/10 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4/5 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.210 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 5/6


71

1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.210 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 5/9 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 9/6 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 6/10 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.195 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 7/8 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.000 0.003 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.003 0.050 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.050 8.661 ( 0.000,-1.000, 0.000) 8/10 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/13 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 8/15 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 9/10 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 9/14 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 14/10 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 10/15 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.195 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 11/12 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 12/13


72

1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 12/14 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 13/15 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 13/17 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 13/19 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 14/15 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 14/18 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/15 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)

15/19 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.195 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 16/17 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 17/19 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 17/22 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 17/24 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/19 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 18/23 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23/19


73

1 (PP 1) Uniforme 0.007 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 19/24 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.195 Tn/m -- - (-0.174, 0.000, 0.985) 20/21 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 21/22 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 21/23 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 22/24 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 26/22 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23/24 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23/27 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 23/28 1 (PP 1) Uniforme 0.007 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 26/24 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 28/24 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.260 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 25/26 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 26/28 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 32/26


74

1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 27/28 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 27/33 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 27/34 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 32/28 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 34/28 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.260 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 29/30 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 30/31 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 30/38 1 (PP 1) Uniforme 0.034 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.775 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 2 (SC 1) Uniforme 0.750 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 31/32 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 31/33 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 32/34 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 39/32 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 33/34 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


75

33/40 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 33/41 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 39/34 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 41/34 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.260 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 35/36 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 36/47 1 (PP 1) Uniforme 0.071 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 37/38 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.000 0.077 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.077 0.100 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.172 Tn/m -0.100 3.500 ( 0.000,-1.000, 0.000) 38/39 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.172 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 38/44 1 (PP 1) Uniforme 0.034 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Uniforme 0.775 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 2 (SC 1) Uniforme 0.750 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 39/41 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 45/39 1 (PP 1) Uniforme 0.019 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 40/41 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 40/48 1 (PP 1) Uniforme 0.020 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000)


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40/49 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 45/41 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 49/41 1 (PP 1) Uniforme 0.024 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.260 Tn/m -- - ( 0.174, 0.000, 0.985) 42/43 1 (PP 1) Uniforme 0.027 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.000 0.077 ( 0.000,-1.000, 0.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.077 0.100 ( 0.000,-1.000, 0.000) 43/44 1 (PP 1) Uniforme 0.027 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Faja 0.086 Tn/m -0.000 3.400 ( 0.000,-1.000, 0.000) 43/49 1 (PP 1) Uniforme 0.001 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 44/45 1 (PP 1) Uniforme 0.027 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.086 Tn/m -- - ( 0.000,-1.000, 0.000) 45/49 1 (PP 1) Uniforme 0.011 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 46/47 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.105 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 47/48 1 (PP 1) Uniforme 0.061 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.105 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000) 48/49 1 (PP 1) Uniforme 0.010 Tn/m -- - ( 0.000, 0.000,-1.000) 3 (V 1) Uniforme 0.105 Tn/m -- - ( 1.000, 0.000, 0.000)


77

El siguiente listado es un resumen de las reacciones en los nudos de la estructura.__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOSREACCIONES (EJES GENERALES)______________________________________________________________________________________________________________________________ RX(Tn)RY(Tn) RZ(Tn) MX(Tn·m) MY(Tn·m) MZ(Tn·m)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.00030.0070 0.2610 -0.0002 0.0001 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) 0.00060.0125 0.4641 -0.0003 0.0001 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) 0.00050.0068 0.2609 -0.0001 0.0007 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) 0.00080.0123 0.4639 -0.0003 0.0007 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.08243.0838 4.0145 -1.3158 -0.3543 0.0003 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.08223.0879 4.1639 -1.3159 -0.3543 0.0003 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.08223.0837 4.0144 -1.3157 -0.3538 0.0003 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.08203.0877 4.1637 -1.3159 -0.3537 0.0003 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.00040.0078 0.2900 -0.0002 0.0001 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 0.00050.0077 0.2900 -0.0002 0.0004 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.05712.1444 2.8916 -0.9138 -0.2460 0.0002 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.05702.1442 2.8915 -0.9138 -0.2456 0.0002 4 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.00260.0000 1.3486 0.0000 0.0183 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) 0.00470.0000 2.3976 0.0000 0.0326 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) 0.00310.0000 1.3491 0.0000 0.0217 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) 0.00510.0000 2.3981 0.0000 0.0360 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -1.66910.0000 -7.6730 0.0000 -4.2752 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -1.66770.0000 -6.9013 0.0000 -4.2648 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -1.66870.0000 -7.6726 0.0000 -4.2722 0.0000


78

COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -1.66720.0000 -6.9009 0.0000 -4.2617 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.00290.0000 1.4985 0.0000 0.0204 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 0.00320.0000 1.4988 0.0000 0.0225 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -1.15810.0000 -4.7926 0.0000 -2.9616 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -1.15780.0000 -4.7923 0.0000 -2.9595 0.0000 7 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0011 0.5772 0.0096 -0.0030 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0006 -0.0020 1.0261 0.0171 -0.0054 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0003 -0.0011 0.5770 0.0098 -0.0022 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0005 -0.0020 1.0259 0.0173 -0.0046 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.05491.6076 0.7154 -4.6068 -0.4757 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.05511.6070 1.0457 -4.6013 -0.4774 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.05481.6076 0.7152 -4.6066 -0.4750 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.05501.6070 1.0455 -4.6011 -0.4767 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0004 -0.0012 0.6413 0.0107 -0.0034 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0003 -0.0012 0.6412 0.0108 -0.0029 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.03831.1160 0.7262 -3.1953 -0.3316 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.03821.1159 0.7260 -3.1952 -0.3311 0.0000 11 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0003 -0.0021 0.6062 0.0198 -0.0026 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0005 -0.0038 1.0777 0.0353 -0.0047 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0021 0.6063 0.0200 -0.0019 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0038 1.0778 0.0354 -0.0040 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.04441.7032 0.5786 -5.0841 -0.4138 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.04461.7020 0.9255 -5.0728 -0.4154 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.04431.7032 0.5786 -5.0840 -0.4132 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.04451.7020 0.9255 -5.0726 -0.4147 0.0000


79

COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0003 -0.0024 0.6736 0.0220 -0.0029 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0003 -0.0024 0.6736 0.0221 -0.0025 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.03091.1819 0.6427 -3.5227 -0.2884 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.03091.1819 0.6427 -3.5227 -0.2880 0.0000 16 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0032 0.6433 0.0315 -0.0023 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0056 1.1437 0.0560 -0.0041 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0032 0.6433 0.0316 -0.0017 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0056 1.1437 0.0561 -0.0035 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.03651.7861 0.6688 -5.4526 -0.3644 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.03661.7843 1.0369 -5.4346 -0.3657 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.03641.7861 0.6687 -5.4525 -0.3639 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.03661.7843 1.0369 -5.4345 -0.3652 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0003 -0.0035 0.7148 0.0350 -0.0026 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0002 -0.0035 0.7148 0.0351 -0.0022 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.02541.2391 0.7201 -3.7740 -0.2540 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.02541.2391 0.7201 -3.7740 -0.2536 0.0000 20 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0041 0.6833 0.0434 -0.0021 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0003 -0.0073 1.2147 0.0772 -0.0037 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0001 -0.0041 0.6831 0.0435 -0.0015 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0003 -0.0073 1.2145 0.0773 -0.0031 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.03041.8623 2.0460 -5.7505 -0.3241 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.03061.8600 2.4369 -5.7257 -0.3252 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.03041.8623 2.0458 -5.7505 -0.3236 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.03051.8600 2.4367 -5.7256 -0.3248 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0002 -0.0045 0.7592 0.0482 -0.0023 0.0000


80

COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0002 -0.0045 0.7591 0.0483 -0.0020 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.02121.2916 1.6923 -3.9762 -0.2259 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.02121.2916 1.6922 -3.9761 -0.2255 0.0000 25 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0031 0.6420 0.0313 -0.0024 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0056 1.1414 0.0556 -0.0042 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0002 -0.0031 0.6401 0.0314 -0.0018 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0004 -0.0056 1.1394 0.0557 -0.0036 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.03731.7891 0.6533 -5.4823 -0.3724 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.03741.7873 1.0207 -5.4644 -0.3738 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.03721.7891 0.6515 -5.4822 -0.3719 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.03741.7873 1.0189 -5.4643 -0.3732 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0003 -0.0035 0.7134 0.0347 -0.0026 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0002 -0.0035 0.7122 0.0348 -0.0022 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.02601.2412 0.7088 -3.7948 -0.2596 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.02601.2412 0.7076 -3.7947 -0.2592 0.0000 29 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.1342 -0.0020 1.8402 0.0193 0.1288 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) 0.2386 -0.0036 3.2715 0.0343 0.2290 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) 0.3593 -0.0021 3.8778 0.0194 0.3504 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) 0.4637 -0.0037 5.3091 0.0344 0.4506 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.06861.6749 1.6089 -5.0739 -0.4244 -0.0013 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) 0.00821.6737 2.6619 -5.0629 -0.3507 -0.0013 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) 0.13401.6748 3.4426 -5.0738 -0.2249 -0.0013 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) 0.21081.6737 4.4957 -5.0627 -0.1512 -0.0013 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.1491 -0.0023 2.0447 0.0214 0.1431 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 0.2898 -0.0023 3.3182 0.0215 0.2816 0.0000


81

COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) 0.00571.1623 1.8485 -3.5159 -0.2435 -0.0009 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) 0.14641.1623 3.1220 -3.5158 -0.1050 -0.0009 35 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) 0.03960.0000 0.4255 0.0000 -0.0137 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) 0.07030.0000 0.7564 0.0000 -0.0244 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) 0.04130.0000 0.4258 0.0000 -0.0098 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) 0.07210.0000 0.7567 0.0000 -0.0204 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -1.18730.0000 0.2059 0.0000 -2.8080 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -1.16470.0000 0.4494 0.0000 -2.8159 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -1.18580.0000 0.2062 0.0000 -2.8045 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -1.16310.0000 0.4497 0.0000 -2.8123 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 0.04400.0000 0.4728 0.0000 -0.0152 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 0.04500.0000 0.4730 0.0000 -0.0128 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.80880.0000 0.3121 0.0000 -1.9555 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.80770.0000 0.3123 0.0000 -1.9530 0.0000 37 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.0249 -0.0010 3.5770 0.0087 -0.0566 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.0443 -0.0018 6.3592 0.0155 -0.1006 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.0605 -0.0010 8.5293 0.0087 -0.1386 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.0798 -0.0018 11.3115 0.0155 -0.1826 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.33611.6909 3.4143 -4.8757 -0.7365 0.0016 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.35041.6903 5.4611 -4.8707 -0.7689 0.0017 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.36811.6909 7.8714 -4.8757 -0.8103 0.0016 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.38241.6903 9.9182 -4.8707 -0.8427 0.0017 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.0277 -0.0012 3.9745 0.0097 -0.0629 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.0499 -0.0012 7.0697 0.0097 -0.1141 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.24331.1738 3.7925 -3.3824 -0.5340 0.0012


82

COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.26551.1738 6.8876 -3.3824 -0.5852 0.0012 42 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.11660.0097 1.4929 -0.0010 -0.1460 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.20730.0172 2.6541 -0.0018 -0.2595 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.30810.0099 3.5057 -0.0011 -0.3840 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.39880.0175 4.6668 -0.0019 -0.4976 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.18783.3275 6.4665 -1.4134 -0.3446 0.0007 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.25453.3330 7.3207 -1.4140 -0.4282 0.0007 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.36013.3278 8.2779 -1.4135 -0.5589 0.0007 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.42693.3333 9.1322 -1.4140 -0.6424 0.0007 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.12960.0107 1.6588 -0.0011 -0.1622 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.24920.0109 2.9168 -0.0012 -0.3110 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.17672.3146 5.0838 -0.9819 -0.2973 0.0005 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.29642.3148 6.3418 -0.9820 -0.4461 0.0005 46 COMBINACION 1 (Cim.Equil.) -0.03400.0000 1.5281 0.0000 -0.0992 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Equil.) -0.06040.0000 2.7166 0.0000 -0.1764 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Equil.) -0.03470.0000 1.5272 0.0000 -0.0981 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Equil.) -0.06110.0000 2.7157 0.0000 -0.1753 0.0000 COMBINACION 5 (Cim.Equil.) -0.14140.0000 -8.5230 0.0000 -1.4414 0.0000 COMBINACION 6 (Cim.Equil.) -0.16090.0000 -7.6486 0.0000 -1.4981 0.0000 COMBINACION 7 (Cim.Equil.) -0.14210.0000 -8.5238 0.0000 -1.4404 0.0000 COMBINACION 8 (Cim.Equil.) -0.16150.0000 -7.6494 0.0000 -1.4971 0.0000 COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -0.03770.0000 1.6979 0.0000 -0.1103 0.0000 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -0.03820.0000 1.6973 0.0000 -0.1096 0.0000 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -0.11170.0000 -5.3115 0.0000 -1.0404 0.0000 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -0.11220.0000 -5.3121 0.0000 -1.0397 0.0000


83

Con todos los datos facilitados al programa, obtenemos el siguiente cuadro de tensionesen cada barra, indicando en cada caso a qué combinación de acciones corresponde tal tensión:


84


85


86


87

Se ofrece a continuación un cuadro resumen de las combinaciones de accionesconsideradas en el programa de cálculo:

COMBINACIÓN 1 Sobrecarga (1 x PP1)COMBINACIÓN 2 Sobrecarga (1,33 x PP1)COMBINACIÓN 3 Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x SC1)COMBINACIÓN 4 Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1)COMBINACIÓN 5 Sobrecarga + Viento (1 x PP1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 6 Sobrecarga + Viento (1,33 x PP1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 7 Sobrecarga + Viento (1 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x N1)COMBINACIÓN 8 Sobrecarga + Viento (1,33 x PP1 + 1,5 x SC1 + 1,33 x V1)COMBINACIÓN 9 Viento + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 10 Viento + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 11 Viento + Sobrecarga (1 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,5 x V1)COMBINACIÓN 12 Viento + Sobrecarga (1,33 x PP1 + 1,33 x SC1 + 1,5 x V1)

Se muestran en el siguiente listado las dimensiones de las zapatas dispuestas en losnudos de la base de los pilares.__________________________________________________________________________________________________________________________________ NUDOS ZAPATAS________________________________________________________________________________________________________________________________ X1(cm) X2(cm) Y1(cm) Y2(cm) Z(cm)Z1(cm) XxYxZ(cm) Armado X(mm) Armado Y(mm)__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 60.00 60.00 60.00 60.00 60.00 -120.00x120.00x60.00 6Ø16 6Ø16 4 110.00 110.00 110.00 110.00 130.00 -220.00x220.00x130.00 10Ø25 10Ø25 7 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16 11 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16 16 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16 20 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16 25 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16


88

29 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 10Ø16 10Ø16 35 110.00 110.00 110.00 110.00 60.00 -220.00x220.00x60.00 8Ø16 8Ø16 37 85.00 85.00 85.00 85.00 60.00 -170.00x170.00x60.00 8Ø16 8Ø16 42 60.00 60.00 60.00 60.00 60.00 -120.00x120.00x60.00 6Ø16 6Ø16 46 110.00 110.00 110.00 110.00 130.00 -220.00x220.00x130.00 10Ø25 10Ø25

Las características de las placas de anclaje:__________________________________________________________________________________________________________________________________ PLACAS DEANCLAJE(mm)__________________________________________________________________________________________________________________________________NUDOS Placa PernosRigid.Paral.X Rigid.Paral.Y Rigidizador Rigid.de Borde______ ________________________ ____________________________________________ ___________________ ________________ _______________ X Y Z Alt. n Long. Ø Gancho nEsp. n Esp. Alt.1 Alt.2 Alt. Esp.__________________________________________________________________________________________________________________________________ 1 300 300 18 30 4 400 16 X 0- 0 - - - - - 4 350 500 35 30 4 400 20 X 0- 0 - - - - - 7 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 11 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 16 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 20 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 25 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 29 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 35 500 500 30 30 4 300 32 X 0- 0 - - - - - 37 400 500 35 30 4 350 32 X 0- 0 - - - - - 42 300 300 18 30 4 400 16 X 0- 0 - - - - - 46 350 500 35 30 4 400 20 X 0- 0 - - - - -


89

7. ZUNCHOS DE CIMENTACIÓN

Las zapatas se unirán entre sí mediante vigas de hormigón armado que impedirán los

desplazamientos horizontales de las mismas.

Se construirán cinco tipos de zapatas diferentes, de las siguientes dimensiones:

ZAPATA DIMENSIONES

(cm)

Nº

TIPO 1 120 x 120 x 60 4

TIPO 2 170 x 170 x 60 16

TIPO 3 220 x 220 x 130 4

TIPO 4 220 x 220 x 60 18

TIPO 5 240 x 240 x 90 7

Se puede observar la distribución de las distintas zapatas en el plano de cimientos.

Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de sismicidad media, la norma

PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas las zapatas del edificio.

Se dimensionarán los zunchos de manera que sean capaces de soportar el peso del

cerramiento completo y que transmitan ese peso al terreno. Se dimensionará su sección y sus

armaduras longitudinales y transversales.

7.1. Cálculo de la sección del zuncho (Ac)

Se deberán cumplir dos restricciones:


90

• La sección de hormigón deberá ser tal que no se tenga que comprobar a pandeo.

Según la Norma EHE, esto sucederá cuando la esbeltez geométrica de la viga sea

menor que 10. Teniendo en cuenta que la longitud de pandeo es (0,5 x l), al considerar

que se comporta como una viga doblemente empotrada, se tiene que cumplir:

λ = (0,5 x l)/b ≤ 10

b ≥ (0,5 x l)/10 = l/20

donde:

b = lado menor del zuncho (cm)

l = longitud del zuncho (cm)

b ≥ 500/20 = 25 cm

Se tomará:

Ac = 35 x 35 cm

• Los zunchos deberán soportar el peso de los cerramientos exteriores de las placas de

hormigón y transmitirlo al terreno.

El peso que deberá soportar el terreno será:

q = a x b x γh + h x e x γh

donde:

γh = peso específico del hormigón = 2.500 kp/m3

h = altura máxima del cerramiento = 10,64 m

e = espesor del cerramiento = 0,15 m

q = 0,35 x 0,35 x 2.500 + 10,64 x 0,15 x 2.500 = 4.296,25 kp/m


91

La tensión que transmita el zuncho al terreno ha de ser inferior a la tensión admisible del

terreno, que a 0,5 m de profundidad se considera de 1,5 kp/cm2.

(42,96 kp/cm)/(35 cm) = 1,22 < 1,5

Por tanto, la sección predimensionada se acepta como válida.

7.2. Cálculo de la armadura longitudinal (As)

Se deben cumplir las siguientes restricciones:

• Limitación impuesta por el Art. 42.3.2. de la EHE (Flexión simple o compuesta)

yd

cdcs f

fA0,04A ××≥

siendo:

As = Área de la armadura longitudinal

Ac = Área de la sección total de hormigón (35 x 35 cm2)

fcd = Resistencia de cálculo del hormigónc

ckcd ã

ff =

fck = Resistencia de proyecto del hormigón = 25 N/mm2

ãc = Coeficiente parcial de seguridad del hormigón = 1,5

fcd = 16,67 N/mm2

fyd = Resistencia de cálculo del acero s

yk

yd ã

ff =

fyk = Resistencia característica o límite elástico del acero = 400 N/mm2


92

ãs = Coeficiente parcial de seguridad del acero = 1,15

fyd = 347,83 N/mm2

2s cm2,34

347,8316,67

35350,04A =×××≥

• Limitación impuesta por el Art. 42.3.3. de la EHE (Compresión simple o compuesta)

ddyc,

'

s N0,1fA ×≥×

ccddyc,

'

s AffA ×≤×

Siendo:

As’ = Sección total de las armaduras longitudinales comprimidas.

fyc,d = Resistencia de cálculo del acero a compresión. fyc,d = fyd = 347,83 N/mm2

Nd = Esfuerzo actuante normal mayorado de compresión.

Nd = ãf x N = 1,6 x 263 = 420,8 N

fcd = Resistencia de cálculo del hormigón = 16,67 N/mm2

Ac = Área de la sección total de hormigón.

2s cm0,0012'A ≥

2s cm58,7'A ≤

• Limitación impuesta por el Art. 42.3.4. de la EHE (Tracción simple o compuesta)

cyd

cds A

ff

0,20A ××≥

siendo:

As = Área de la armadura longitudinal

fcd = Resistencia de cálculo del hormigón = 16,67 N/mm2


93

fyd = Resistencia de cálculo del acero a compresión = 347,83 N/mm2

Ac = Área de la sección total de hormigón.

2s cm11,75A ≥

• La armadura longitudinal, deberá cumplir también la condición de cuantía geométrica

mínima impuesta por la EHE en el Art. 42.3.5.

Para vigas de hormigón armado con barras de acero del tipo B400S, la cuantía

geométrica mínmima correspondiente a la cara de tracción es del 3,3 por 1.000,

referida a la sección total de hormigón. Se recomienda disponer en la cara opuesta un

armadura mínima igual al 30 % de la consignada.

Por tanto: 2s cm4,04A ≥

En vista de las diferentes condiciones y quedándonos con la más restrictiva, la

armadura longitudinal del zuncho deberá ser mayor a 11,75 cm2.

Por lo tanto, se selecciona una armadura formada por 6 redondos de 16 mm de

diámetro:

6 ∅ 16 mm: As = 12,06 cm2

7.3. Cálculo de la armadura transversal

Se consideran para el cálculo de dicha armadura las siguientes restricciones en cuanto a

diámetro de los cercos o estribos y separación entre ellos:


94

• S < 0,80 x d

donde:

d = canto útil, altura disminuida en el recubrimiento.

Para un recubrimiento de 4 cm, d = 27 cm.

S < 0,80 x 27 = 21,6 cm

• S < 30 cm

• S < 15 x ∅min

donde:

∅min = diámetro mínimo de la barra longitudinal más delgada.

En este caso, ∅min = 16 mm

S < 15 x 1,6 = 24 cm

• El diámetro de las barras que forman estos cercos debe cumplir:

∅t ≥ ∅máx/4

donde:

∅máx = diámetro de la barra longitudinal más gruesa.

En este caso, ∅máx = 16 mm

∅t ≥ 16/4 = 4 mm

En vista de las distintas condiciones, la armadura transversal del zuncho deberá tener

una separación de 20 cm con unos cercos de 6 mm de diámetro.


95

ANEJO V. CÁLCULOS CONSTRUCTIVOS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LA NAVE.................... 1

2.1. Materiales de construcción........................................................................................3

2.2. Cubierta....................................................................................................................4

2.3. Correas ....................................................................................................................5

2.4. Cerchas ....................................................................................................................5

2.5. Pilares.......................................................................................................................5

2.6. Muros hastiales .........................................................................................................5

2.7. Cimentación..............................................................................................................7

2.8. Arriostramientos........................................................................................................7

2.9. Soleras .....................................................................................................................7

2.10. Cerramientos ..........................................................................................................8

2.11. Falsos techos ..........................................................................................................9

2.12. Forjado ..................................................................................................................9

3. CÁLCULO DE LA CUBIERTA..................................................................................... 10

3.1. Cálculo de las correas de cubierta ...........................................................................10

3.2. Cálculo de las correas laterales................................................................................15

4. DISEÑO Y CÁLCULO DEL PRIMER PISO ................................................................ 18

4.1. Escalera..................................................................................................................18

4.2. Diseño del primer piso ............................................................................................24

5. CÁLCULO DE PILARES, CERCHA Y VIGA QUE SOPORTA EL FORJADO .......... 29

5.1. Acciones.................................................................................................................30

5.3. Listados..................................................................................................................37


96

6. MUROS HASTIALES.................................................................................................... 56

6.1. Acciones.................................................................................................................58

6.2. Resolución del muro hastial......................................................................................58

6.3. Listados..................................................................................................................60

7. ZUNCHOS DE CIMENTACIÓN.................................................................................. 89

7.1. Cálculo de la sección del zuncho (Ac) ......................................................................89

7.2. Cálculo de la armadura longitudinal (As)...................................................................91

7.3. Cálculo de la armadura transversal...........................................................................93

ANEJO VI INSTALACIÓN FRIGORÍFICA

1

1. INTRODUCCIÓN

Se precisa en la planta a proyectar una cámara frigorífica para la conservación de las

patatas que se recibirán semanalmente para ser procesadas.

La conservación se realizará a una temperatura de 9 ºC y 90 % de humedad relativa.

Dado que es difícil conseguir esta temperatura de forma continua a lo largo del año mediante

ventilación por aire exterior, se ha recurrido para tal conservación al frío artificial.

En este Anejo se estudia por tanto la maquinaria frigorífica requerida por tal cámara, la

cual ha de mantener su temperatura de régimen de forma continuada, por lo que su horario de

funcionamiento será de 0:00 a 24:00 horas. No obstante, el tiempo de funcionamiento efectivo

de la maquinara frigorífica será inferior, debido a los paros intermitentes que se realizarán para

no sobrecargar los compresores.

2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA DE

CONSERVACIÓN DE PATATAS

2.1. Capacidad de la cámara frigorífica

La necesidad horaria de patatas para la planta elaboradora de patatas “chips” a

proyectar es de 500 kg. Considerando que la planta trabajará 8 h/día y 5 días/semana, la

necesidad semanal de tubérculos asciende a 20.000 kg. Pero la cantidad de patatas que se

recibirá con periodicidad semanal de la empresa suministradora será algo superior a la anterior

cifra, resultado de la adición de 3.976 kg como margen de seguridad. Se recibirán, por tanto,

23.976 kg/semana de patatas.


2

La conservación se realizará a 9 ºC y 90 % de humedad relativa. Las patatas se

conservarán en cajas de madera de dimensiones 60 x 31 x 31 cm, pudiendo albergar cada caja

37 kg de materia prima. Para facilitar el manejo de tales cajas, éstas se recibirán paletizadas en

palets de medidas normalizadas 100 x 120 cm, con una altura de 15 cm. En cada palet se

dispondrán 18 cajas, 6 cajas en planta y 3 capas en altura.

Nº cajas/palet = 18 cajas.

Peso del palet = 18 x 37 = 666 kg.

Altura del palet = (31 x 3) + 15 = 108 cm.

De este modo, la producción semanal de patatas se recibirá en 649 cajas dispuestas en

36 palets.

El transporte de las cajas en los palets por el interior de la cámara de conservación se

hará por medio de carretillas elevadoras.

Debido a la naturaleza del producto, el número de palets en altura no será superior a 3

y la altura total de la columna de palets no será superior a 4,8 m. Atendiendo a estas

restricciones, se dispondrán columnas de 3 palets, siendo la altura de las mismas de 3,24 m.

Se proyecta una cámara frigorífica para 12 columnas de 3 palets cada una, es decir,

para almacenar los 36 palets que se reciben semanalmente. La cámara frigorífica queda algo

sobredimensionada, pues tiene capacidad para más de 5 días, debido al margen de seguridad

con que se contó:

Se reciben 36 palets.


3

La necesidad diaria es de 4000 kg y la capacidad de un palet es de 666 kg, con lo que

la necesidad diaria es de 6 palets.

36 palets/(6 palets/día) = 6 días.

La disposición de los palets en la cámara se indica en la figura 1.

Figura 1. Disposición de los palets en la cámara frigorífica de

conservación

2.2. Dimensiones de la cámara frigorífica

ANCHURA

Separación entre palets y pared: 0,55 m.

Separación entre palets: 0,1 m.

Pasillo central: 2,60 m.

Anchura ocupada por los palets: 1,2 x 4 = 4,8 m.

ANCHURA TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 m.

LONGITUD

Separación entre palets y pared: 0,55 m.

Separación entre palets: 0,1 m.

Longitud ocupada por los palets: 1 x 3 = 3 m.

LONGITUD TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 4,3 m.


4

ALTURA

Altura de la columna de 3 palets: 3,24 m.

Altura libre hasta el techo: 0,76 m.

ALTURA TOTAL DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 4 m.

SUPERFICIE DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 x 4,3 = 37,41 m2

VOLUMEN DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA: 8,7 x 4,3 x 4 = 149,64 m3

Se dispone de una puerta corredera de dimensiones 2,6 x 2,2 m para facilitar el acceso

de las carretillas elevadoras. Presenta la puerta una sobrecortina de PVC y va acompañada de

mando eléctrico y apertura manual en el interior.

3. AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA

3.1. Introducción

El aislamiento térmico de la cámara de conservación de patatas protegerá a tal

instalación contra las disipaciones de energía.

Los cerramientos exteriores de la cámara se realizarán con losas de hormigón de 15 cm

de espesor, y los interiores se realizarán de fábrica de ladrillo de 10 cm de espesor.


5

En las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la nave, al cerramiento

citado de losa de hormigón se le incorporará el aislante, realizado con panel de espuma de

poliuretano.

En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo panel

“sándwich”, con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre 2 chapas de acero galvanizado y

lacado. Las chapas metálicas proporcionan una buena resistencia mecánica, actuando, a su vez,

como barrera antivapor. El espesor de tales chapas será de 0,6 mm. Al ser este espesor muy

pequeño, en los cálculos se tiene únicamente en cuenta el aislante.

La espuma de poliuretano proporciona un excelente coeficiente de conductividad

térmica; para la densidad elegida de 38 kg/m3:

Conductividad térmica (a 0 ºC): λ = 0,018 kcal/mhºC

En el aislamiento de los suelos se empleará también espuma de poliuretano.

Como criterio de cálculo del espesor de los aislamientos se considera un flujo máximo

de calor a través del material de aislamiento de 8 kcal/m2h. Este valor equilibra el coste de

inversión del aislante con el coste de la potencia eléctrica absorbida por el compresor.

q = UG x ∆t = 8 kcal/m2h

siendo:

q: Flujo de calor a través de la superficie de transmisión (kcal/m2h)

∆t: Salto térmico entre ambos lados de la superficie de transmisión de calor (ºC).

UG: Coeficiente global de transmisión de calor ( kcal/m2hºC).

Teniendo en cuenta:

ii

i

eG

11U1

α+

λδ

∑+α

=


6

αe = Coeficiente de transmisión de calor por convección aire-superficie exterior (kcal/m2hºC).

α i = Coeficiente de transmisión de calor por convección aire-superficie interior (kcal/m2hºC).

δ i = Espesor de cada una de las capas del cerramiento (m).

λi = Conductividad térmica de cada uno de los materiales del cerramiento (kcal/mhºC).

Los coeficientes de transmisión de calor por convección dependen de la velocidad del

aire, de la posición de la superficie y del sentido del flujo térmico. En el cálculo del aislamiento

térmico de la cámara frigorífica de conservación de patatas, los valores tomados para tales

coeficientes son:

• En el exterior de la nave, la velocidad del aire oscila entre 20 y 25 km/h. Se

considerará un coeficiente αe de 20 kcal/m2hºC.

• En el interior de la cámara frigorífica, el aire está en movimiento a una velocidad de

5 km/h. Se considerará un coeficiente α i de 8 kcal/m2hºC.

• En el interior de la nave, el aire está en calma. Se considerará un coeficiente αe de

8 kcal/m2hºC.

3.2. Definición de las temperaturas de proyecto

El salto térmico a considerar en cualquier superficie es:

∆t = te – ti

siendo:

te: Temperatura exterior (ºC)

ti: Temperatura interior (ºC)


7

La temperatura interior es la temperatura de régimen del recinto enfriado, es decir, la

temperatura de conservación del producto (9 ºC).

La temperatura exterior es función del tipo de cerramiento y de la orientación de la

superficie de intercambio de calor. Se calculará a partir de la temperatura exterior de cálculo,

tec (ºC):

tec = (0,4 x tmed) + (0,6 x tmáx)

El aislamiento se dimensiona respecto a las temperaturas ambientales más elevadas,

ponderando los valores medios de las temperaturas del mes más cálido durante el período de

funcionamiento de la instalación. Por lo tanto:

tmed: Temperatura media del mes más cálido (ºC)

tmáx: Temperatura máxima del mes más cálido (ºC)

Los datos metereológicos de la zona se han tomado del Observatorio Meteorológico de

los Llanos, que se encuentra a 3 km de Albacete en dirección Madrid. Estos datos indican que

la temperatura media máxima del mes más cálido es de 32,87 ºC, y que la temperatura media

media del mes más cálido es de 24,7 ºC. Por lo tanto:

tec = (0,4 x 24,7) + (0,6 x 32,87) = 29,6 ºC

A partir de este dato se definen a continuación las temperaturas que afectan al diseño de

las cámaras:


8

El interior de la cámara estará a 9ºC y 90 % de humedad relativa. La cámara se situará

con dos de sus paredes limitando con el exterior de la nave, una orientada al Norte y otra al

Oeste, y las restantes paredes limitarán con la sala de máquinas y con la sala de elaboración.

Las temperaturas que se considerarán en el cálculo del aislamiento serán:

Temperatura de la pared Norte (pared exterior):

tpN = 0,6 x tec = 0,6 x 29,6 = 17,76 ºC

Temperatura de la pared Este (pared exterior):

tpO = 0,8 x tec = 0,8 x 29,6 = 23,68 ºC

Temperatura de la sala de elaboración:

tel = 20 ºC

Temperatura de la sala de máquinas:

tsm =35 ºC

Temperatura del suelo:

ts = 18 ºC

Temperatura del techo:

tt = 30 ºC

3.3. Cálculo del espesor de aislante en la cámara frigorífica de conservación de

patatas

La cámara tiene dos paredes que limitan con el exterior, una orientada al Norte y otra al

Este. El cerramiento exterior está constituido por losas de hormigón de 15 cm de espesor. En

estos cerramientos se incorporará el aislante, realizado con panel de espuma de poliuretano. La

estructura de las paredes exteriores será por tanto:

LOSA DE HORMIGÓN


9

AISLANTE (POLIURETANO)

RASILLA

ENLUCIDO

Se muestra en la tabla 1 las características del cerramiento de la pared exterior:

Tabla 1. Características de los materiales del cerramiento de las paredes

exteriores.

MATERIAL CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

λλ (kcal/mhºC)

ESPESOR

δδ (mm)

Losa de hormigón 1,3 150

Aislante (poliuretano) 0,018 δa

Rasilla 0,94 45

Enlucido de yeso 0,26 20

El cerramiento de las paredes de la cámara que limitan con el interior de la nave está

constituido por fábrica de ladrillo macizo de 11,5 cm de espesor. El aislante empleado es del

tipo panel “sándwich” con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero

galvanizado y lacado. Debido al pequeño espesor de tales chapas, en el cálculo del aislamiento

se tendrá en cuenta únicamente el aislante.

Se muestran en la tabla 2 las características de los materiales que constituyen el

cerramiento de las paredes interiores.

Tabla 2. Características de los materiales del cerramiento de las paredes

interiores.


10

MATERIAL CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

λλ (kcal/mhºC)

ESPESOR

δδ (mm)

Fábrica de ladrillo

macizo

0,75 115

Aislante (Poliuretano) 0,018 δa

3.3.1. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Norte

El salto térmico entre ambas caras del cerramiento:

∆t = 17,76 - 9 = 8,76 ºC

Se calcula el coeficiente global de transmisión de calor:


UG x 8,76 = 8 ; UG = 0,913 kcal/m2hºC

Se calcula el espesor de aislante:

δa = 0,01224 m = 12,24 mm

Se elige el espesor comercial de 35 mm.

3.3.2. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Este

ienlucido

enlucido

rasilla

rasilla

a

a

hormigón

hormigón

eG

11U1

α+

λδ+

λδ+

λδ+

λδ

+α

=

81

26,002,0

94,0045,0

018,03,115,0

201

913,01 a +++

δ++=


11


∆t = 23,68 - 9 = 14,68 ºC



UG x 14,68 = 8 ; UG = 0,545 kcal/m2hºC


δa = 0,02555 m = 25,55 mm


3.3.3. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de

elaboración


∆t = 20 - 9 = 11 ºC



UG x 11 = 8 ; UG = 0,72 kcal/m2hºC

ienlucido

enlucido

rasilla

rasilla

a

a

hormigón

hormigón

eG

11U1

α+

λδ+

λδ+

λδ+

λδ

+α

=

81

26,002,0

94,0045,0

018,03,115,0

201

545,01 a +++

δ++=


12


δa = 0,01774 mm = 17,74 mm


3.3.4. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de

máquinas


∆t = 35 - 9 = 26 ºC



UG x 26 = 8 ; UG = 0,307 kcal/m2hºC

Se obtiene el espesor de aislante:

ia

a

ladrillo

ladrillo

eG

11U1

α+

λδ

+λδ

+α

=

81

018,075,0115,0

81

72,01 a +δ++=

ia

a

ladrillo

ladrillo

eG

11U1

α+

λδ

+λδ

+α

=

81

018,075,0115,0

81

307,01 a +

δ++=


13

δa = 0,05137 m = 51,37 mm


3.3.5. Cálculo del espesor de aislante del techo

El techo de la cámara frigorífica será un falso techo constituido por un panel “sandwich”

realizado con núcleo de espuma rígida de poliuretano.

El salto térmico entre ambas caras del techo:

∆t = 30 - 9 = 21 ºC



UG x 21 = 8 ; UG = 0,38 kcal/m2hºC


δa = 0,04286 m = 42,86 mm


ia

a

eG

11U1

α+

λδ+

α=

81

018,081

38,01 a +δ+=


14

3.3.6. Cálculo del espesor de aislante del suelo

Para que el suelo de la cámara frigorífica sea capaz de soportar cargas pesadas, éste

será construido de forma tradicional, incluyendo el aislante de poliuretano.

Se dispondrán las siguientes capas tras la compactación del terreno:

• Capa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor, con malla electrosoldada

formada por redondos ∅ = 3 mm AE 42 cada 10 cm. Con esta capa de hormigón daremos

al suelo la inclinación necesaria para favorecer la limpieza y el drenaje del agua de limpieza.

• Barrera antivapor de polietileno para evitar que el vapor de agua pase a través del

material de aislamiento o quede retenido en él.

• Material de aislamiento, tratándose de panel de espuma de poliuretano de espesor a

calcular.

• Barrera de vapor de polietileno.

• Capa de hormigón HA-20/B/20/I de 15 cm de espesor, con malla electrosoldada

formada por redondos ∅ = 3 mm AE 42 cada 10 cm.

• Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un pavimento

continuo por tratamiento de resinas epoxi.

En la tabla 3 se recogen los valores de conductividad térmica y espesores

correspondientes a cada una de las capas que componen la solera. (No serán consideradas en

el cálculo del aislamiento las barreras de vapor)

Tabla 3. Características de los materiales que componen la solera.

CAPA ESPESOR

(cm)

CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

λλ (kcal/mhºC)


15

Losa de hormigón (1ª) 10 1,3

Poliuretano δa 0,018

Losa de hormigón (2ª) 15 1,3

Resina epoxi 1 0,15

El salto térmico a través del suelo es:

∆t = 18 - 9 = 9 ºC



UG x 9 = 8 ; UG = 0,88 kcal/m2hºC


δa = 0,01354 m = 13,54 mm


iepoxi.R

epoxi.R

hormigón

hormigón

a

a

hormigón

hormigón

G

1U1

α+

λδ

+λδ

+λδ

+λδ

=

81

15,001,0

3,115,0

018,03,110,0

88,01 a +++

δ+=


16

3.3.7. Cálculo de los flujos térmicos reales por paredes, techo y suelo

Ya determinados los espesores de aislante, se calcula a continuación el flujo real de

calor en cada uno de los elementos del cerramiento de la cámara.

Aplicando las siguientes fórmulas, se obtienen tales flujos de calor, los cuales quedan

reflejados en la tabla 4.

q = UG x ∆t

Tabla 4. Flujos térmicos a través de los elementos del cerramiento de la

cámara frigorífica.

ELEMENTO DEL

CERRAMIENTO

δδ

(mm)

UG

(kcal/m2hºC)

∆∆ t

(ºC)

q

(kcal/m2h)

Pared exterior Norte 35 0,423 8,76 3,71Pared exterior Este 35 0,423 14,68 6,22Pared limita salaelaboración

35 0,425 11 4,68

Pared limita sala máquinas 60 0,267 26 6,95Techo 50 0,330 21 6,93Suelo 35 0,429 9 3,86

4. BALANCE TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA

Se calculan las cantidades de calor que hay que evacuar diariamente de la cámara por

distintos conceptos.

ii

i

eG

11U1

α+

λδ∑+

α=


17

4.1. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de calor por infiltración

a través de paredes, techo y suelo.

El calor de infiltración a través de los cerramientos se determina mediante la expresión:

Q1 = UG x A x ∆t = q x A

siendo:

UG: Coeficiente global de transmisión de calor (kcal/m2hºC).

A: Superficie del cerramiento (m2).

∆t: Salto térmico entre ambos lados de la superficie de infiltración (ºC).

q: Flujo de calor a través de la superficie de infiltración (kcal/m2h).

El calor de infiltración a través de cada uno de los cerramientos de la cámara queda

reflejado en la tabla 5.

Tabla 5. Pérdidas de calor por infiltración a través de los cerramientos.

ELEMENTO DEL

CERRAMIENTO

q

(kcal/m2h)

A

(m2)

Qi

(kcal/h)

Pared exterior Norte 3,71 17,2 63,81

Pared exterior Este 6,22 34,8 216,45

Pared limita sala

elaboración

4,68 34,8 162,86

Pared limita sala máquinas 6,95 17,2 119,54

Techo 6,93 37,41 259,25

Suelo 3,86 37,41 144,4


18

La carga térmica debida a la pérdida por infiltración se obtiene sumando las pérdidas

por infiltración a través paredes, techo y suelo:

Q1 = Σ Qi = 966,31 kcal/h x 24 h/día = 23.191,44 kcal/día

4.2. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades por renovación de

aire

Esta carga térmica se denominará Q2 y tiene dos componentes. Por una parte, es

necesaria la ventilación de la cámara debido a la naturaleza del producto, ya que éste desprende

CO2. Este componente de Q2 se denominará carga térmica debida a las renovaciones técnicas

de aire, Q2,1. Además, existe una renovación diaria del aire por apertura de puertas para las

condiciones normales de explotación. Este componente de Q2 se denominará carga térmica

debida a las renovaciones equivalentes de aire, Q2,2.

Se calculan las renovaciones técnicas de aire, impuestas por la naturaleza del producto:

Q2,1 = ma x (hae - hai)

siendo:

ma: Caudal de aire de renovación (kg/día).

hae: Entalpía del aire exterior (kcal/kg).

hai: Entalpía del aire interior (kcal/kg).

Se calcula el caudal de aire de renovación:

ma = Vrecinto x ρm x n

siendo:

Vrecinto: Volumen de la cámara frigorífica (m3)

ρm: Densidad media (kg/m3)

2ie

m

ρ+ρ=ρ


19

ρe: Densidad exterior (kg/m3).

ρi: Densidad interior (kg/m3).

n: tasa diaria de renovación del aire

La entalpía y la densidad del aire exterior se obtienen del diagrama psicrométrico a

partir de los datos de la temperatura y la humedad relativa de tal aire exterior (20 ºC ; 70 %

HR).

La entalpía y la densidad del aire interior se obtienen igualmente del diagrama

psicrométrico a partir de los datos de la temperatura y la humedad relativa de tal aire interior ( 9

ºC ; 90 % HR).

Vrecinto= 149,64 m3

ρe = 1/ve,e = 1/0,84 = 1,18 kg/m3

siendo ve,e el volumen específico del aire exterior (m3/kg).

ρi = 1/ve,i = 1/0,80 = 1,24 kg/m3

siendo ve,i el volumen específico del aire interior (m3/kg).

ρm = ( 1,18 + 1,24)/2 = 1,21 kg/m3

n = 1 renovación / día

ma = 149,64 x 1,21 x 1 = 181,06 kg/día

hae = 11 kcal/kg

hai = 6 kcal/kg

Q2,1 = 181,06 x (11 - 6) = 905,3 kcal/día

Se calculan las renovaciones equivalentes de aire, impuestas por la apertura de puertas:

Q2,2 = ma x (hae - hai)

siendo:


20

ma: Caudal de aire de renovación (kg/día).

hae: Entalpía del aire exterior (kcal/kg).

hai: Entalpía del aire interior (kcal/kg).


21

Se calcula el caudal de aire de renovación:

ma = Vrecinto x ρm x d

siendo :

Vrecinto: Volumen de la cámara frigorífica (m3) = 149,64 m3

ρm: Densidad media (kg/m3)

ρe: Densidad exterior (kg/m3).

ρi: Densidad interior (kg/m3).

d: tasa diaria de renovación del aire

Vrecinto = 149,64 m3

ρm = 1,21 kg/m3

d = 7 renovaciones/día (para el volumen y nivel de temperatura de la cámara

frigorífica).

hae = 11 kcal/kg

hai = 6 kcal/kg

Q2,2 = 1.267,45 x (11 - 6) = 6337,25 kg/día

Q2 = Q2,1 + Q2,2 = 905,3 + 6337,25 = 7.242,55 kg/día

4.3. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de refrigeración

Se compone esta carga térmica de las pérdidas de refrigeración del producto, Q3,1, y de

las pérdidas de refrigeración del envase, Q3,2.

Q3,1 = mp x cp x (te - tc)

2ie

m

ρ+ρ=ρ


22

siendo:

mp : masa diaria de producto a enfriar (kg/día).

cp : calor específico del producto (kcal/kgºC).

te : temperatura del producto a la entrada en la cámara (ºC).

tc : temperatura del producto en la cámara (ºC).

mp = 23.976 kg/día

cp = 0,82 kcal/kgºC

te = 25 ºC

tc = 9 ºC

Q3,1 = 23.976 x 0,82 x ( 25 -9) = 314.565,12 kcal/día

Para calcular las pérdidas de refrigeración del envase, se considera que la masa de los

mismos que entran diariamente en la cámara es un 15 % de la masa del producto que entra:

Q3,2 = 0,15 x mp x ce x ( te - tc)

siendo:

mp : masa diaria de producto a enfriar (kg/día).

ce : calor específico de envases (kcal/kgºC).

te : temperatura de los envases a la entrada en la cámara (ºC). Se considera la

temperatura del interior de la nave.

tc : temperatura del interior de la cámara (ºC).

mp = 23.976 kg/día

cp = 0,5 kcal/kgºC

te = 20 ºC

tc = 9 ºC

Q3,2 = 0,15 x 23.976 x 0,5 x ( 20 - 9) = 19.780,2 kcal/día


23

Q3 = Q3,1 + Q3,2 ; Q3 = 314.565,12 + 19.780,2 = 334.345,32 kcal/día

4.4. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades de conservación del

producto

Una parte de la energía necesaria para la vida del tubérculo durante el almacenamiento

procede de la respiración (formación de gas carbónico y agua a partir de los glúcidos) la cual

produce una gran cantidad de calor que ha de ser evacuada diariamente de la cámara frigorífica.

Esta carga térmica se denominará Q4 y se calcula a continuación:

Q4 = mp x Cr

siendo:

mp : masa diaria de producto a enfriar (tn).

Cr : calor de respiración del producto a enfriar (kcal/tn día)

mp = 23,976 tn

Cr = 339 kcal/tn día (a 18 ºC de temperatura)

Q4 = 23,976 x 339 = 8.127,86 kcal/día

4.5. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por los

ventiladores

En el cálculo de esta carga térmica se incluye el equivalente calorífico del trabajo

realizado por los motores instalados en el evaporador (ventiladores y bombas de circulación de

líquido) y otros que, eventualmente, pudieran utilizarse (motores de carretilla, etc.)

Se denomina esta carga térmica Q5 y se calcula a continuación:


24

Q5 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3)

Q5 = 0,05 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 18.238,96 kcal/día

4.6. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por la circulación

de operarios en la cámara frigorífica, Q 6, de la carga térmica debida a las

necesidades de iluminación, Q 7.

Se calculan como un 3 % de la suma de los valores de la carga térmica debida a las

pérdidas por infiltración por paredes, techo y suelo, de la debida a las necesidades por

renovación de aire, y de la debida a las pérdidas de refrigeración por el producto y el envase;

valores calculados anteriormente.

Así : Q6 + Q7 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3)

Q6 + Q7 = 0,03 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 10.943,37 kcal/día

4.7. Cálculo de la carga térmica debida a necesidades por pérdidas diversas

Esta carga térmica, que se denominará Q8 es un porcentaje de seguridad. Incluye la

carga térmica debida a la condensación procedente del exterior o del producto sobre las

baterías refrigerantes, etc.

Q8 = 0,1 x (Q1 + Q2 + Q3)

Q8 = 0,1 x (23.191,44 + 7.242,55 + 334.345,32) = 36.477,93 kcal/día

4.8. Estimación de la potencia frigorífica


25

La carga térmica total que debe ser eliminada de la cámara frigorífica es la suma de las

demandas determinadas anteriormente. La potencia frigorífica total se ve incrementada en un 10

% como factor de seguridad (Tabla 6).

Tabla 6. Balance térmico de la cámara frigorífica de conservación de

patatas.

CARGA TÉRMICA Q (Kcal/día)

Infiltración a través de cerramientos 23.191,44

Renovación de aire 7.242,55

Pérdidas de refrigeración 334.345,32

Conservación del producto 8.127,86

Calor desprendido por ventiladores 18.238,96

Circulación operarios y necesidades

iluminación

10.943,37

Pérdidas diversas 36.477,93

Factor de seguridad (10 %) 43.856,74

TOTAL 482.424,17

Teniendo en cuenta que el tiempo de funcionamiento del equipo es de 18 h/día, se

obtiene la potencia frigorífica:

Q0 = QT/18 = 482.424,17/18 = 26.801,34 kcal/h

Este valor se redondea, obteniendo como potencia frigorífica:

Q0 = 27.000 kcal/h


26

5. MAQUINARIA FRIGORÍFICA

En la industria que se proyecta, existe solamente un sistema desde el punto de vista

frigorífico, la cámara frigorífica de conservación de patatas. La temperatura de conservación de

las patatas dentro de este sistema será de 9 ºC, la potencia requerida será de 27.000 kcal/h y el

horario de funcionamiento será de 0:00 a 24:00.

Se proyecta una instalación de producción de frío por compresión mecánica y se

empleará el refrigerante tetrafluoretano (R-134a). Se trata de un producto

hidrogenofluorcarbonado (HFC), de la nueva generación de refrigerantes, que se presenta

como sustituto del R-12, y cuyo potencial de ataque a la capa de ozono (ODP) es nulo. Para la

conducción del fluido refrigerante se emplearán tuberías de cobre que facilitan el montaje, sin

que haya riesgos de corrosión por parte de los derivados halogenados.

El evaporador se calculará de acuerdo con las características del sistema frigorífico y la

condensación de los vapores se realizará mediante agua que será recirculada y enfriada de

nuevo a través de una torre de recuperación.

5.1. Ciclo frigorífico de la cámara de conservación de patatas

Las patatas se conservarán en la cámara frigorífica a una temperatura de 9 ºC y una

humedad relativa del 90 %. Como se ha mencionado anteriormente, el refrigerante a emplear es

el R-134a, siendo las características del ciclo frigorífico las siguientes:

Temperatura de evaporación = 2 ºC

Presión de evaporación = 3,18 bar

Temperatura de condensación = 35 ºC

Presión de condensación = 9 bar


27

Para determinar si se adoptará un sistema de compresión escalonada en dos etapas, se

calcula a continuación la relación entre la presión de condensación y la de evaporación:

Pc/Pe = 9/3,18 = 2,83 < 8


28

Dado que el valor de la relación obtenido es menor que 8, no se adoptará el sistema de

compresión escalonada en dos etapas, sino un sistema de compresión simple. Se produce en el

evaporador un recalentamiento del vapor de valor 8 ºC y en el condensador un subenfriamiento

del líquido condensado de valor 6 ºC.

En la figura 2 se muestra el ciclo frigorífico representado en el diagrama de Mollier para

el R-134a.

P

5 4 3

6 1 2

h

Figura 2. Diagrama de Mollier (R-134a)

En la tabla 7 se muestran la temperatura, presión, entalpía y volumen específico de los

puntos 1 al 6 que aparecen en el diagrama de Mollier representado anteriormente.

Tabla 7. Ciclo frigorífico (R-134a)

PUNTO t (ºC) p (bar) h (kcal/kg) v (m3/kg)

1 2 3,18 72 -

2 10 3,18 73,68 0,067

3 48 9 79,66 -

4 35 9 35,88 -

5 29 9 33,97 -

6 2 3,18 33,97 -


29

5.2. Cálculo del compresor

Potencia frigorífica: Q0 = 27.000 kcal/h

Producción frigorífica específica:

q0 = h2 - h6 = 73,68 – 33,97 = 39,71 kcal/kg

Caudal másico:

El caudal que circula por el evaporador es :

G = Q0/q0 = 27.000/39,71 = 679,92 kg/h

Caudal en volumen:

V = G x v2 = 679,92 x 0,067 = 45,55 m3/h

Equivalente térmico del trabajo de compresión:

Aτ = h3 - h2 = 79,66 – 73,68 = 5,98 kcal/kg

Coeficiente frigorífico:

ε = q0/Aτ = 39,71/5,98 = 6,64

Potencia indicada teórica:

Ni,t = Q0/Ki,t

siendo:

Ki,t = ε x 860 kcal/kw h = 6,64 x 860 = 5710,8 kcal/kw h

Ni,t = 27.000/5710,8 = 4,72 kw


30

Potencia indicada real:

Ni,r = Ni,t/ηi


31

siendo ηi el rendimiento indicado, de valor 0,8

Ni,r = 4,72/0,8 = 5,9 kw

Potencia efectiva:

Nef = Ni,r/ηm

siendo ηm el rendimiento mecánico, de valor 0,85

Nef = 5,9/0,85 = 6,94 kw

Potencia al freno:

Nfr = Nef/ηT

siendo ηT el rendimiento de transmisión, de valor 0,9

Nfr = 6,94/0,9 = 7,71 kw

Potencia eléctrica:

Nel = Nfr/ηe

siendo ηe el rendimiento del motor eléctrico, de valor 0,9

Nel = 7,71/0,9 = 8,56 kw (11,65 C.V.)

Rendimiento de Carnot:

Eficiencia del sistema:

µ = ε/εc = 6,64/8,33 = 0,79 > 0,7

Por tanto, el rendimiento del sistema es aceptable.

33,8)2273()35273(

2273TT

T

ec

ec =

+−++=

−=ε


32

Dimensionamiento del compresor

El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor es:

V = 45,55 m3/h

Considerando un rendimiento volumétrico ηv = 0,8 :

Vr = V/ηv = 45,55/0,8 = 56,93 m3/h

Se trata de un compresor alternativo, con lo que:

Vr = (πD2/4) x N x L x n x 60 (m3/h)

siendo:

πD2/4: superficie del cilindro (m2)

N: número de cilindros

L: carrera o longitud total que recorre el pistón (m)

n: velocidad de giro (r.p.m)

El compresor será cuadrado, es decir, D = L , con 4 cilindros y con una velocidad de

giro de 2.000 r.p.m. A partir de estos datos se calcula el diámetro de cilindro:

56,93 = (πD2/4) x 4 x D x 2.000 x 60

D = 0,053 m = L

La velocidad lineal del vástago o pistón, C (m/s), se calcula mediante la expresión:

C = (n x L)/30

C = (2.000 x 0,053)/30 = 3,53 m/s


33

Se elige un compresor industrial semihermético refrigerado por gas de aspiración cuyas

características se recogen en la tabla 8.

Tabla 8. Características del compresor

POTENCI

A

(C.V.)

Desplazamient

o (m3/h)

N(cilindros)

n

(rpm)

D

(cm)

L

(cm)

C

(m/s)

12,5 60,28 4 2.000 5,3 5,3 3,53

5.3. Cálculo del evaporador

Se dispondrá un evaporador de convección forzada que permite la circulación del aire

por medio de un ventilador. Estará construido mediante tubos con aletas exteriores y la entrada

del refrigerante estará regulada por una válvula de expansión electrónica.

La entrada del aire al evaporador se produce a la temperatura de conservación del

producto en la cámara frigorífica, y la impulsión se hace a una temperatura ligeramente superior

a la de evaporación.

te : Temperatura de evaporación = 2 ºC

ta,e : Temperatura del aire a la entrada del evaporador = 9 ºC

ta,s : Temperatura del aire a la salida del evaporador = 6 ºC

El calor absorbido por el evaporador es:

Q0 = UG x A x ∆tml

siendo:


34

UG : coeficiente global de transmisión de calor (kcal/hm2ºC)

A : superficie del evaporador (m2)

∆tml : salto térmico medio logarítmico (ºC)

Para el tipo de evaporador elegido, se supone el siguiente valor del coeficiente global de

transmisión de calor:

UG = 30 kcal/hm2ºC

El salto térmico logarítmico se calcula

∆tml = 5,36 ºC

Se calcula ahora la superficie del evaporador:

27.000 kcal/h = 30 kcal/hm2ºC x A x 5,36 ºC

A= 167,91 m2

Esta superficie debe repartirse entre los dos evaporadores de la cámara frigorífica. Se

instalarán 2 evaporadores industriales con una superficie de 103 m2 y una capacidad

calorimétrica de 14.100 kcal/h cada uno. El caudal de aire en estos evaporadores será de

5.280 m3/h. Cada evaporador dispondrá de 2 ventiladores con hélice de 400 mm de diámetro y

360 vatios de potencia.

5.4. Cálculo del condensador

es,a

ee,a

es,aee,am l

tt

ttln

)tt()tt(t

−−

−−−=∆


35

El medio condensante del líquido refrigerante será el agua. Se trabajará con un circuito

cerrado de agua en el que se incluye una torre de recuperación, la cual es básicamente un

diseño para el enfriamiento y la conservación o recuperación del agua empleada en los

condensadores.

Para el cálculo de los equipos de condensación se parte de unas condiciones del aire

exterior:


36

Temperatura del termómetro seco: t = 29,6 ºC

Humedad relativa: HR = 45 %

Para estas condiciones del aire exterior se obtienen los siguientes datos:

Temperatura del termómetro de bulbo húmedo: tBH = 21 ºC

Temperatura de entrada del agua en el condensador: tage = 25 ºC

Temperatura de salida del agua del condensador: tags = 30 ºC

Temperatura de condensación: tc = 35 ºC

La cantidad de calor a eliminar en el condensador será la suma de la carga térmica

evacuada en el evaporador más la potencia del compresor:

Qc = Q0 + 860 x Ni,r

estando expresada la potencia indicada real en kw.

Qc = 27.000 + 860 x 5,9 = 32.074 kcal/h

El caudal de fluido refrigerante que circula por el condensador es el mismo que circula

por el evaporador, es decir:

Gr = 679,92 kg/h

Se diseña un condensador multitubular horizontal enfriado por agua, de tubos rectos

lisos.

Puesto que el fluido refrigerante es R-134a, su circulación se hará por el interior de los

tubos del condensador, mientras que el agua circulará por el exterior de los tubos, es decir, por


37

el espacio existente entre carcasa y tubos. Se elige un condensador industrial con tales

características de potencia 33.110 kcal/h.

Qc = UG x A x ∆tml

El salto de temperatura medio logarítmico se calcula:

∆tml = 7,21 ºC

Para este tipo de condensador se supone un coeficiente global de transmisión de calor :

UG = 650 kcal/m2hºC

Se calcula la superficie de intercambio de calor:

A = 32.074/(650 x 7,21) = 6,84 m2

Se calcula a continuación el consumo de agua del condensador, Ga. Debido que el calor

a evacuar del refrigerante es el que se comunica al agua, se cumple:

Qc = Ga x Cp,a x (tags - tage)

siendo:

Cp,a : calor específico del agua = 1 kcal/kgºC

32.074 = Ga x 1 x (30 - 25)

Ga = 6.414,8 kg/h = 6,41 m3/h

agsc

agec

agscagec

m l

tt

ttln

)tt()tt(t

−−

−−−=∆


38

6. TORRE DE RECUPERACIÓN

Para la recuperación del caudal de agua consumido por el condensador, o parte del

mismo, se emplea una torre de recuperación donde el agua caliente procedente del

condensador es impulsada hasta la parte superior de la torre y desde allí es pulverizada hacia la

parte inferior de la misma. El agua, en este movimiento de caída, se vaporiza en parte y este

vapor es arrastrado por el aire, de manera que el agua reduce su temperatura, cediendo calor al

aire que circula a través de la torre.

La efectividad de la torre de recuperación depende en gran parte de las condiciones del

aire exterior que entra en la torre, ya que éste arrastrará el vapor formado en la misma a partir

del agua procedente del condensador, por tanto, nos interesa un aire con baja temperatura del

termómetro de bulbo húmedo, porque esto indica que su humedad relativa es baja y por tanto,

que puede admitir mucho vapor hasta llegar a saturación.

Las condiciones más desfavorables del aire exterior son:

Temperatura: 29,6 ºC

Humedad relativa: 45 %

Temperatura del termómetro de bulbo húmedo: 21 ºC

La temperatura del aire a la salida de la torre es unos 3 ºC superior a la temperatura del

termómetro de bulbo húmedo y además el aire saliente siempre estará un poco por debajo de

las condiciones de saturación. Según ésto, se consideran unas condiciones del aire saliente de la

torre de 24 ºC de temperatura y 100 % de humedad relativa.

En la tabla 9 se muestran las características del aire a la entrada y a la salida de la torre

de recuperación:


39

Tabla 9. Condiciones del aire en la torre de recuperación.

CONDICIONES DEL

AIRE

t

(ºC)

H.R.

(%)

na

(g/kg a.s.)

h

(kcal/kg a.s.)

A la entrada a la torre (1) 29,6 45 11,8 14,5

A la salida de la torre (2) 24 100 19 17,3

Siendo:

na : cantidad de humedad del aire(g/kg de aire seco)

h: entalpía (kcal/kg de aire seco)

En la figura 3 se esquematiza una instalación con el condensador enfriado por agua y

una torre de recuperación.

Ga

Gc , tc

ts te Ga

Gc + G0 Gc + G0

G0 , t0

Figura 3. Esquema del circuito de agua con la torre de recuperación.

Siendo:

G0 : Caudal de agua de reposición (kg/h)

t0 : Temperatura del agua de reposición (ºC)

CONDENSADOR

TORRE DERECUPERACIÓN


40

Gc : Caudal del agua a la salida de la torre (kg/h)

tc : Temperatura del agua a la salida de la torre (ºC)

Ga : Caudal de aire que circula por la torre (kg/h)

te : Temperatura del agua a la entrada al condensador (ºC)

ts : Temperatura del agua a la salida del condensador (ºC)

La cantidad de calor a eliminar en el condensador será:

Qc = G0 x Cp x ( ts – to) + Gc x Cp x ( ts – tc)

En la torre de recuperación se cumple:

(G0 + Gc) x Cp x ts - Gc x Cp x tc = Ga x (h2 – h1)

siendo:

Cp : Calor específico del agua (kcal/kgºC)

h2, h1: Entalpías del aire a la salida y entrada del aire a la torre ( kcal/kg)

Suponiendo que el calor específico del agua, Cp, se mantiene constante e igual a 1

kcal/kgºC, y operando con las dos ecuaciones anteriores:

Qc = G0 x ( ts – to) + Gc x ( ts – tc) = (G0 + Gc) x ts - Gc x tc – G0 x t0

(G0 + Gc) x ts - Gc x tc = Ga x (h2 – h1)

Al realizar un balance de material se obtiene:

G0 = Ga x (na2 – na1)

El enfriamiento del agua es del orden de 5-10 ºC por encima de la temperatura del

bulbo húmedo del aire entrante a la torre de recuperación, siendo tal temperatura:


41

tBHa,e = 21 ºC

Por tanto, la temperatura de salida del agua a la salida de la torre de enfriamiento será:

tc = tBHa,e + 5 ºC = 26 ºC

Se tienen las ecuaciones:

Qc = Ga x (h2 – h1) – G0 x t0

Considerando la temperatura del agua de reposición, t0, de 19 ºC:

32.074 = Ga x ( 17,3 – 14,5) – G0 x 19

32.074 = 2,8 x Ga – 19 x G0

32.074 = 2,8 Ga – 19 x 0,0072 Ga

Ga = 12.043,4 kg aire/h

G0 = 86,71 kg agua/h

Por otro lado:

Qc = G0 x ( ts – to) + Gc x ( ts – tc)

La temperatura del agua a la salida del condensador, ts, es de 30 ºC

32.074 = 86,71 x (30 – 19) + Gc x (30 – 26)

Gc = 7.780 kg agua/h

000.1)nn(G

G 1a2aa0

−=

aa

0 G0072,0000.1

)8,1119(GG =

−=


42

Ya diseñada la torre de recuperación, hay que seleccionar una. Para tal selección se

utilizan los siguientes parámetros:


43

• Rango de torre. Es la diferencia entre la temperatura del agua a la entrada a la torre de

recuperación y la temperatura del agua a la salida de la misma.

R = ts - tc = 30 - 26 = 4 ºC

• Aproximación de torre. Es la diferencia entre la temperatura del agua a la salida de la

torre y la temperatura del bulbo húmedo del aire a la entrada a la misma.

A = tc - tBH = 28 - 21 = 7 ºC

• Caudal de agua necesario.

(Gc + G0)/ρ = 7866,75/994 = 7,91 m3/h

siendo ρ: 994 kg/m3

Se elige un modelo con un caudal nominal de 9,5 m3/h , cuyas características se

muestran en la tabla 9.

Tabla 9. Características de la torre de recuperación.

MOTOR PESOENTRADA

DE AGUA

CALIENTE

∅∅

ENTRADA

DE AGUA

FRÍA

∅∅

Cantidad kw Vacío Función

2’’ 2’’ 1 0,37 253 445

7. TUBERÍAS DE REFRIGERANTE

Se diseñan las tuberías de refrigerante de la cámara frigorífica, que serán de cobre, por

ser éste un material compatible con el fluido refrigerante utilizado, el R-l34a.

Se adoptan dos criterios de diseño de las tuberías de refrigerante:


44

• No superar la pérdida de carga admisible

• Mantenimiento de una velocidad de flujo adecuada en el interior de la tubería.

El valor de las pérdidas de carga toleradas depende de las condiciones de

funcionamiento de la instalación y del estado físico en que se encuentra el fluido. Por tanto, esta

valoración de las pérdidas de carga toleradas se hará de forma independiente en cada tramo de

tubería.

Tubería de aspiración

La pérdida de carga en la tubería de aspiración es función de la temperatura de

evaporación. En el caso de la cámara frigorífica de conservación de patatas, tal temperatura es

de 2 ºC, con lo que la pérdida de carga admitida será de 0,140 bares. Además, la velocidad

del refrigerante es crítica para facilitar el arrastre del aceite hacia el cárter del compresor. Se

tomará una velocidad de vapor de 5-20 m/s.

Tubería de descarga

El dimensionado de esta tubería es similar al de la tubería de aspiración y la pérdida de

carga permitida será asimismo de 0,140 bares. La velocidad del refrigerante es importante, pero

no llega a ser crítica: ha de ser superior a 5 m/s en tramos verticales y a 2,5 m/s en tramos

horizontales, siendo admisible hasta los 20 m/s.

Tubería de líquido

El diseño de las tuberías de líquido es menos crítico que el de las demás tuberías del

sistema porque el aceite es fácilmente arrastrado por el refrigerante. Una pérdida importante de

carga en esta tubería facilitaría la vaporización del refrigerante en la tubería y no en el

evaporador, por lo que la pérdida de carga ha de ser inferior a 0,35 bares. La velocidad del

líquido debe estar entre 0,5 y 1,25 m/s.


45

Para incluir las pérdidas de carga debidas a las válvulas, codos y elementos accesorios,

la longitud de cada tramo se incrementará en un 30 %.


46

La longitud de cada tramo es:

Tubería de aspiración = 9,5 m

Tubería de descarga = 1,5 m

Tubería de líquido = 11 m

Incrementando estas longitudes en un 30 % debido al motivo anteriormente expuesto:

Tubería de aspiración = 9,5 x 1,3 = 12,35 m

Tubería de descarga = 1,5 x 1,3 = 1,95 m

Tubería de líquido = 11 x 1,3 = 14,3 m

7.1. Diseño de la tubería de aspiración

Para la temperatura de evaporación de 2 ºC, se diseña la tubería de aspiración

considerando una pérdida de carga admisible de 0,140 bares. Esta caída de presión es la

admisible en nuestra tubería de 12,35 m, para el cálculo del diámetro de la tubería hay que

considerar la caída de presión admisible en una tubería de 30 m:

Se selecciona una tubería de cobre de 1’’5/8 (4,12 cm) de diámetro nominal, para la

cual, con una longitud de 30 m, la caída de presión es de 0,34 bar. Para la longitud de 12,35 m,

la caída de presión es la máxima admisible, de 0,140 bar.

7.2. Diseño de la tubería de descarga

bar34,0m35,12

m30*bar140,0P m30 ==∆


47

Se diseña la tubería de descarga considerando que la caída de presión ha de ser inferior

a 0,14 bar. Al igual que antes, esta caída de presión es la máxima permitida en el caso de la

tubería de 1,95 m. Para una tubería de 30 m:

Se selecciona una tubería de cobre de 1’’1/8 (2,85 cm) de diámetro nominal y la caída

de presión que tendrá lugar a lo largo de una tubería de 30 m de longitud y ese diámetro será de

1,2 bar. En la tubería de 1,95 m de longitud, y para el diámetro 1’’1/8, la caída de presión es

de :

7.3. Diseño de la tubería de líquido

Se diseña la tubería de líquido considerando que la caída de presión máxima admisible

para su longitud de 14,3 m es de 0,35 bar. Para una tubería de 30 m:

Se selecciona una tubería de cobre de 3/4’’ (1,905 cm) de diámetro nominal y la caída

de presión que tendrá lugar a lo largo de una tubería de 30 m de longitud y ese diámetro será de

0,2 bar. En la tubería de 14,3 m de longitud, y para el diámetro 3/4’’, la caída de presión es de

:

bar15,2m95,1

m30*bar140,0P m30 ==∆

bar14,0bar078,0m30

m95,1*bar2,1P m95,1 <==∆

bar73,0m3,14

m30*bar35,0P m30 ==∆


48

bar35,0bar095,0m30

m3,14*bar2,0P m3,14 <==∆


49

8. ELEMENTOS ACCESORIOS Y SISTEMAS DE CONTROL DE LA

INSTALACIÓN FRIGORÍFICA

8.1. Elementos accesorios

Separador de aceite

Se instala este elemento accesorio en la tubería de descarga del compresor, para

minimizar la concentración de aceite en el fluido refrigerante. El aceite retenido por el separador

circula hacia un depósito de aceite general del que se alimentan los cárteres de los compresores.

Recipiente de líquido

Se instala tal elemento accesorio en la línea de líquido, tras el condensador, y su misión

es recoger el refrigerante condensado para después alimentar al evaporador. Permite amortiguar

las fluctuaciones en la carga del refrigerante y mantener el condensador purgado de líquido.

La capacidad del recipiente de líquido será tal que pueda almacenar todo el fluido

refrigerante del sistema a la presión correspondiente a la temperatura de condensación. Estará

provisto de dos válvulas manuales que los aislarán del resto de la instalación una vez acumulado

el refrigerante; también contará con un visor del nivel de líquido.

Purgadores de gases incondensables

Se instalarán purgadores de gases incondensables a la entrada del condensador y a la

entrada del recipiente de líquido.


50

Estos purgadores eliminan automáticamente el aire y otros gases no condensables

presentes en el circuito del fluido refrigerante y que, de no ser eliminados, provocan un aumento

de la presión de descarga en el compresor y una disminución de la transmisión de calor en el

condensador.

Deshidratador

Este elemento retiene la humedad que pueda aparecer en el circuito frigorífico, la cual

perjudica el funcionamiento de la válvula de expansión y puede provocar la descomposición del

aceite lubricante. La humedad que acompaña al refrigerante puede producir partículas de hielo

que se acumulan en la válvula de expansión cerrando el paso de líquido al evaporador.

El deshidratador será de tipo de adsorción o físico, formado por un cartucho con

relleno de gel de sílice. Su montaje se hará entre dos válvulas de paso recto manuales.

Visores de líquido

Se instalará un visor de líquido tras el deshidratador y otro en la tubería de retorno del

aceite a los compresores.

El visor de líquido tras el deshidratador detectará el nivel de humedad del fluido

refrigerante, para lo cual llevará un indicador que cambie de color cuando el contenido de

humedad rebase el valor crítico. Permite además este elemento determinar visualmente si el

sistema tiene suficiente carga de refrigerante y si se produce una pérdida de carga excesiva con

formación de burbujas en la tubería de líquido.

El visor de líquido en la tubería de retorno de aceite a los compresores permite verificar

el funcionamiento adecuado del retorno de aceite del separador.


51

Filtro de partículas

Retiene las impurezas de distinto origen presentes en la instalación y que perjudican el

buen funcionamiento general y, especialmente, de las piezas con pequeña sección de paso.

Se instalarán filtros en el compresor, en la válvula de expansión, y en la tubería de

líquido a continuación del deshidratador y del visor de líquido.

8.2. Sistemas de regulación de la instalación frigorífica

Válvula de expansión electrónica

Constituye un sistema electrónico para el control de los evaporadores, que agrupa las

funciones de válvula de expansión, válvula solenoide y termostato de ambiente. Está formada

por un regulador electrónico, una válvula de expansión accionada eléctricamente y tres sensores

de platino.

Controla el suministro de líquido al evaporador, que trabaja en régimen de expansión

seca. La inyección de refrigerante se regula por medio de dos señales precedentes de 2

sensores que registran la diferencia de temperatura a la salida y a la entrada del evaporador,

manteniendo el mejor recalentamiento según las condiciones de funcionamiento. Un tercer

sensor actúa como sistema de alarma en caso de temperatura demasiado elevada o baja.

Regulador de presión de evaporación

Instalado en la tubería de aspiración, a la salida del evaporador, será la función del

regulador de presión mantener la presión de evaporación por encima de un valor prefijado,

independientemente de la menor presión en la línea de aspiración, con lo que se evita el

descenso de la temperatura de evaporación por debajo de un mínimo.


52

Regulador de presión de aspiración

Limita la presión de aspiración a un máximo determinado aunque aumente la carga del

sistema y, por tanto, la presión en los evaporadores. Se situará a la entrada del compresor para

proteger el motor contra sobrecargas en el momento de arranque y, en general ante

fluctuaciones en la presión de aspiración.

Regulador de presión de condensación

Asegura una presión suficiente en el condensador. Se instalará a la salida del mismo.

Presostato combinado de alta y baja presión

Se instala en el compresor, y cumple las funciones de regulación y protección.

El presostato de baja, conectado a la tubería de aspiración, asegura la marcha

automática de la instalación en función de la presión de evaporación y, además, detiene el

compresor cuando la presión de aspiración está por debajo de un cierto límite.

El presostato de alta, conectado a la tubería de descarga, desconecta el compresor en

caso de aumento anormal de la presión de descarga.

En ambos casos, vuelve a ponerse en marcha el compresor cuando se han restablecido

las condiciones normales de funcionamiento.

Presostato diferencial de aceite

El compresor se protegerá, además, con un presostato diferencial de aceite que lo

detiene en caso de reducción de la presión de aceite debido a una lubricación defectuosa.


53

Válvula de agua presostática

Se instala en la tubería que conecta la torre de recuperación con el condensador.

Asegura la alimentación automática de agua al condensador en función de la presión de

condensación, ajustando el caudal de agua a la carga calorífica del sistema. La válvula se abre

cuando la presión de condensación aumenta.

Válvula de flotación

Se dispone a la entrada de la torre de recuperación, en la tubería de agua procedente

de la red. Permite la alimentación automática de agua de reposición para compensar las

pérdidas producidas en la torre.

Equipos de medida

• Manómetro conectado a la válvula de cierre del compresor

• Termómetro e higrómetro para el control de la temperatura y humedad en la

cámara frigorífica.


54

1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1

2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA DE CONSERVACIÓN DE

PATATAS.......................................................................................................................... 1

2.1. Capacidad de la cámara frigorífica.............................................................................1

2.2. Dimensiones de la cámara frigorífica..........................................................................3

3. AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA........................... 4

3.1. Introducción..............................................................................................................4

3.2. Definición de las temperaturas de proyecto................................................................6

3.3. Cálculo del espesor de aislante en la cámara frigorífica de conservación de patatas.....8

3.3.1. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Norte ............10

3.3.2. Cálculo del espesor de aislante en la pared exterior orientada al Este...............10

3.3.3. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de elaboración

................................................................................................................................11

3.3.4. Cálculo del espesor de aislante de la pared que limita con la sala de máquinas .12

3.3.5. Cálculo del espesor de aislante del techo ........................................................13

3.3.6. Cálculo del espesor de aislante del suelo.........................................................14

3.3.7. Cálculo de los flujos térmicos reales por paredes, techo y suelo.......................16

4. BALANCE TÉRMICO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA.................................. 16

4.1. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de calor por infiltración a través de

paredes, techo y suelo....................................................................................................17

4.2. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades por renovación de aire ............18

4.3. Cálculo de la carga térmica debida a las pérdidas de refrigeración............................21


55

4.4. Cálculo de la carga térmica debida a las necesidades de conservación del producto..23

4.5. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por los ventiladores ............23

4.6. Cálculo de la carga térmica debida al calor desprendido por la circulación de operarios

en la cámara frigorífica, Q6, de la carga térmica debida a las necesidades de iluminación,

Q7. ................................................................................................................................24

4.7. Cálculo de la carga térmica debida a necesidades por pérdidas diversas...................24

4.8. Estimación de la potencia frigorífica.........................................................................24

5. MAQUINARIA FRIGORÍFICA..................................................................................... 26

5.1. Ciclo frigorífico de la cámara de conservación de patatas.........................................26

5.2. Cálculo del compresor ............................................................................................29

5.3. Cálculo del evaporador ...........................................................................................33

5.4. Cálculo del condensador .........................................................................................34

6. TORRE DE RECUPERACIÓN...................................................................................... 38

7. TUBERÍAS DE REFRIGERANTE.................................................................................. 43

7.1. Diseño de la tubería de aspiración...........................................................................46

7.2. Diseño de la tubería de descarga .............................................................................46

7.3. Diseño de la tubería de líquido................................................................................47

8. ELEMENTOS ACCESORIOS Y SISTEMAS DE CONTROL DE LA INSTALACIÓN

FRIGORÍFICA................................................................................................................ 49

8.1. Elementos accesorios ..............................................................................................49

8.2. Sistemas de regulación de la instalación frigorífica ....................................................51

ANEJO VII INSTALACIÓN DE VAPOR

1

1. NECESIDADES DE VAPOR

Las necesidades de vapor de la instalación industrial que se proyecta proceden del

proceso de escaldado.

1.1. Escaldado

Tras el cortado de las patatas en láminas y un lavado suave, pasan éstas al escaldador.

En él se someten a un escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el

alimento en una atmósfera de vapor saturado, consiguiendo la reducción del número de

microorganismos contaminantes en la superficie del mismo, y contribuyendo, por tanto, al efecto

conservador de las siguientes operaciones del proceso.

El escaldador cuenta con un equipo auxiliar, una caldera de vapor, para calentar el agua

de escaldado.

El consumo de vapor en el proceso de escaldado es de 150 kg/h.

2. ELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA CALDERA

El consumo de la caldera será el resultado de la suma del consumo de vapor en el

proceso de escaldado más un 15 % de tal cantidad en concepto de imprevistos, por lo que la

capacidad del generador de vapor debe ser:

Consumo de vapor en el escaldado 150 kg/h

Imprevistos (15 %) 22,5 kg/h


2

TOTAL 172,5 kg/h

Para cubrir tales necesidades de vapor se instala una caldera comercial de 200 kg/h,

que según el Reglamento de Recipientes a Presión del Ministerio de Industria, pertenece a la

categoría C, por lo que puede ser ubicada en cualquier dependencia del edificio industrial.

Las características técnicas de la caldera son:

Producción de vapor: 200 kg/h

Producción calorífica: 122,77 Mcal/h

Superficie de calefacción: 7,40 m2

Volumen de agua a nivel medio: 0,32 m3

Volumen de la cámara de vapor: 0,09 m3

Consumo de combustible (gas oil): 16 litros/h

∅ Alimentación agua: 20 DN

∅ Salida vapor: 25 DN

∅ Válvulas de seguridad: 1 x 20

∅ Chimenea: 150 mm

Categoría: C

Presión de servicio: 8 kg/cm2

Las dimensiones generales del modelo seleccionado son:

Longitud: 1.900 mm

Anchura: 1.300 mm

Altura: 1.700 mm

Volumen: 0,41 m3

Peso: 1 tn


3

Los accesorios con los que cuenta la caldera se enumeran a continuación:

- Regulador automático de nivel por boya.

- Dos indicadores de nivel ópticos.

- Presostato de trabajo.

- Presostato de seguridad de rearme manual.

- Dos válvulas de seguridad.

- Válvula de interrupción para la salida del vapor con una válvula de retención, para la

entrada de agua.

- Dos válvulas de purga y vaciado de la caldera, una de asiento y una de esfera.

- Tapón fusible.

- Termómetro.

- Válvula de desaire.

- Mirilla de inspección de llama.

La caldera contará, asimismo, con un quemador automático de gasóleo C, de

pulverización mecánica, provisto de un presostato de paro y marcha, y otro de seguridad.

La alimentación de agua a la caldera se realizará mediante un grupo motobomba

autoaspirante, con un nivel automático de tipo flotador, dos microinterruptores, uno para el

mando de la bomba de alimentación de agua, y otro de seguridad que bloquea la caldera y da

aviso en caso de tener el nivel de agua por debajo de lo normal.

La caldera se manipulará de forma automática, mediante un cuadro eléctrico, con sus

interruptores, contactores y luces piloto correspondientes, un temporizador horario de dos

horas, y un relé de rearme por falta de tensión en cumplimiento de las normativas reglamentarias

vigentes.


4

La caldera de vapor se aislará con fibra de vidrio de 50 mm de espesor y se recubrirá

con chapa de aluminio.

3. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

El vapor producido por la caldera únicamente se distribuirá hasta el equipo de

escaldado, ya que es el único que consume vapor dentro de la planta industrial a proyectar,

como se muestra en el apartado anterior.

La línea de distribución de vapor se encuentra enterrada a una profundidad de 110 cm y

tiene una pendiente del 4 ‰ en el sentido de avance del vapor, de manera que se facilita la

circulación del mismo en el tramo horizontal de la línea.

Al comienzo de la línea de vapor se dispondrá un purgador. Asimismo, a la entrada al

equipo escaldador, se colocará otro purgador, para eliminar el posible condensado producido

durante el trayecto y una válvula reductora de presión de manera que ésta sea la adecuada para

el funcionamiento del equipo.

En el codo en el que se produce el ascenso de la tubería desde el suelo se colocará un

purgador para eliminar los condensados que se produzcan en el recorrido vertical del vapor.

A la salida del equipo escaldador se dispondrá un purgador para evitar que pase vapor

a la red de retorno de condensado, y para reducir la presión de condensado hasta 2 kg/cm2,

que es la presión prevista.


5

Todas las tuberías serán de acero e irán aisladas térmicamente mediante coquillas,

compuestas de fibras concéntricas impregnadas con sustancias aislantes.

4. CÁLCULO DE LA INSTALACIÓN DE VAPOR

El cálculo de la red de vapor se realiza utilizando los ábacos del boletín Más Nieto,

“Información Técnica Sarco”.

Las velocidades de vapor recalentado y vapor saturado no han de sobrepasar,

respectivamente, 60 m/s y 50 m/s, conforme al Reglamento de Aparatos a Presión en la ITC

correspondiente a “Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas”.

Teniendo en cuenta lo enunciado anteriormente y evitando, además, que se produzcan

pérdidas de carga muy grandes, se dimensionará la tubería de vapor considerando idónea una

velocidad de vapor comprendida entre 20 y 30 m/s.

Se obtiene el diámetro nominal de la tubería y la velocidad del vapor en la misma. Los

datos de partida necesarios son:

Caudal de vapor que circula por la tubería.

Presión manométrica del vapor.

El caudal de vapor que circula por el único tramo de la línea de vapor es de 172,5 kg/h,

y la presión manométrica del vapor es de 7 kg/cm2 (Presión manométrica = Presión absoluta –

Presión atmosférica). Para estos valores se requiere un tamaño nominal de tubería de 1

pulgada, y una velocidad del vapor en ella de 24 m/s.


6

La pérdida de carga que el vapor sufre en el único tramo de tubería se calculará con los

gráficos correspondientes, teniendo en cuenta que los valores obtenidos se refieren a un tramo

de 100 m y a una presión manométrica de 7 kg/cm2. Dado que la presión manométrica de la

caldera es de 7 kg/cm2, la adaptación de los datos tendrá que hacerse únicamente a la longitud

equivalente en cada tramo.

La longitud equivalente será el resultado de incrementar la longitud real de la tubería en

un 10 %, de manera que queden incluidas las pérdidas de carga originadas por válvulas, codos,

etc.

Lequiv = 1,1 x L

siendo:

Lequiv = Longitud equivalente de la tubería.

L = Longitud de la tubería.

Lequiv = 1,1 x 18,7 = 20,57 m

Para el diámetro de tubería anteriormente calculado y para el caudal de vapor que

circula por ella, la pérdida de carga a 7 kg/cm2 de presión manométrica y para 100 m de

tubería es de 0,95 kg/cm2.

La pérdida de carga real, es decir, referida a la longitud real de la tubería:

22 kg/cm0,195100

20,57kg/cm0,95Äp =×=

Las pérdidas de presión se consideran aceptables.

5. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE LA LÍNEA DE CONDENSADO


7

Al objeto de economizar agua y energía, se dispondrá un sistema de retorno de

condensado desde el punto de consumo de vapor hasta un depósito colector de condensado

situado junto a la caldera y junto al depósito alimentador de la misma. Desde el depósito

colector, el condensado es transportado, por medio de una bomba controlada por una sonda

de nivel al depósito de agua de alimentación. De este modo, se distinguirá entre la línea de

producción de vapor, y la de retorno de condensado.

La línea de retorno de condensado se colocará paralela a la línea de distribución de

vapor, ambas enterradas, para facilitar así las posibles reparaciones.

El cálculo de la tubería de retorno de condensado se realizará, al igual que el de la

tubería de vapor, utilizando los ábacos del citado boletín Más Nieto.

Para el dimensionamiento de la tubería de retorno del condensado ha de considerarse

que se produce una cierta cantidad de vapor en expansión que ocupa un volumen importante en

la sección de paso total.

Para el cálculo de esta tubería se considera el caudal de puesta en marcha de la

instalación, que es el doble del consumo de vapor en condiciones de régimen. La tubería se

elegirá de manera que la pérdida de carga en la misma, por cada 100 m, esté comprendida

entre 0,05 y 0,1 kg/cm2.

Las condiciones en que se recogerá el condensado son 2 kg/cm2 de presión absoluta y

una temperatura de 120º C.

Según las consideraciones anteriores, el caudal de condensado en el único tramo de la

línea de retorno será de 345 kg/h. A partir de tal caudal se obtiene un diámetro de la tubería de

condensado de ¾, siendo la pérdida de carga correspondiente a estos valores de 0,1 kg/cm2


8

para 100 m de tubería. Se calcula la pérdida de carga real, es decir, para la longitud equivalente

de tubería.

La longitud equivalente será el resultado de incrementar la longitud real de la tubería en

un 10 %, de manera que queden incluidas las pérdidas de carga originadas por válvulas, codos,

etc.

Lequiv = 1,1 x L

siendo:

Lequiv = Longitud equivalente de la tubería.

L = Longitud de la tubería.

Lequiv = 1,1 x 21,98 = 24,17 m

22 kg/cm0,024100

24,17kg/cm0,1Äp =×=

Las pérdidas de presión que se producen se pueden considerar aceptables.

6. CÁLCULO DEL AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN

El aislamiento de las tuberías de la instalación de vapor de la industria tiene varias

justificaciones:

• Prevención de accidentes de los operarios, ya que las tuberías se encuentran a

temperaturas superiores a 100 ºC. Esta es una exigencia legal contenida en la “Ley de

Prevención de Riesgos Laborales”.


9

• Ahorro de calor y del consumo de vapor. Este ahorro de energía se promueve en el RD

1.490/1.975 sobre “Medidas a adoptar en edificaciones para reducir el consumo

de energía”.

• Al ser mucho mayores las pérdidas caloríficas en las tuberías no aisladas, la

condensación será asimismo más elevada, con lo cual, al final se acumulará condensado

con el consiguiente peligro de golpes de ariete y humidificación por arrastre de

partículas de vapor circulante.

Para el aislamiento de las tuberías se utilizarán las denominadas “coquillas”: elementos

rígidos de fibras concéntricas impregnadas con resinas sintéticas a base de melanina.

6.1. Aislamiento de la línea de distribución de vapor

Se calculará el espesor de coquilla adecuado para la tubería que distribuye el vapor, de

longitud 18,7 m y diámetro nominal 1.

La temperatura del vapor a 8 kg/cm2 se puede considerar que es de 170 ºC, y la

temperatura del ambiente se va a fijar en 20 ºC.

Según los datos para las dimensiones de las tuberías de acero normalizadas, los

diámetros interior y exterior para la tubería de 1 de diámetro nominal son los siguientes:

φint = 2,66 cm.

φext = 3,34 cm.


10

Las pérdidas de calor que se producen en una tubería vienen dadas por la expresión:

ecoquilla

ext

acero

intext

iint Kr1

ê

)/r(rln

ê

)/r(rln

Kr1

ÄtLð2

dèdQ

×+++

×

×××=

siendo:

dQ/dθ = Flujo de calor (Kcal/h).

L = Longitud del tramo (m).

∆t = Diferencia de temperatura entre el interior y el ambiente (ºC).

rext = Radio exterior de la tubería (m).

rint = Radio interior de la tubería (m).

r = Radio exterior de la tubería + espesor de coquilla (m).

Ki = Coeficiente de película vapor de agua-tubo (Kcal/m2hºC).

Ke = Coeficiente de película aire-aislante (Kcal/m2hºC).

κacero = Conductividad térmica del acero (Kcal/mhºC).

κcoquilla = Conductividad térmica del aislante (Kcal/mhºC).

Para poder aplicar la ecuación anterior es necesario calcular los coeficientes de película.

6.1.1. Coeficiente de película vapor de agua-tubo, Ki

Este coeficiente engloba el comportamiento a la transmisión de calor de un fluido, vapor

de agua, en circulación por el interior de un tubo. El régimen en que dicho fluido circula se

determinará mediante el cálculo del número adimensional de Reynold.

ív

Re intφ×=

siendo:


11

v = Velocidad del fluido (m/s).

φint = Diámetro interior de la tubería (m).

ν = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s).

Para el cálculo del número de Reynold se utilizará la velocidad menor del vapor, para

estar del lado de la seguridad.

16.420/s)(m103,24(m)0,0266(m/s)20

Re25

=×

×=−

Al ser el número de Reynold mayor que 2.000, el régimen es turbulento. En el caso de

enfriamiento de un fluido animado de un movimiento turbulento en el interior de un tubo, siempre

que la longitud del tubo sea mayor que 60 veces su diámetro (L > 60 x φint), se emplea la

siguiente expresión para calcular el número de Nusselt:

0,30,8 PrRe0,023Nu ××=

siendo:

vapor

inti

êK

Nuφ×

=vapor

p

ê

CñíPr

××=

siendo:

Ki = Coeficiente de película vapor-tubo (kcal/m2hºC).

φint = Diámetro interior del tubo (m).

κvapor = Conductividad térmica del vapor (kcal/mhºC).

ν = Viscosidad cinemática del vapor (m2/s).

ρ = Densidad del vapor (kg/m3).

Cp = Calor específico del vapor (kcal/kgºC).


12

Sustituyendo se obtiene:

C)(kcal/mhº0,0259(m)0,0266C)hº(kcal/mK

Nu2

i ×=

09,9(h/s)1/3.600C)(kcal/mhº0,0259

C)(kcal/kgº0,49)(kg/m4,12/s)(m103,24Pr

325

=×

×××=−

105,09(9,09)(16.420)0,023Nu 0,30,8 =××=

Ki = 102,32 kcal/m2hºC

6.1.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke

El coeficiente de película aire-aislante hace referencia a una transmisión de calor por

convección natural y, puesto que se trata de la circulación de un fluido, aire a 20 ºC, por el

exterior de un cilindro horizontal, la relación que se empleará es:

0,250,25 PrGr0,53Nu ××=

Si se cumple que 103 < Gr x Pr < 109.

y siendo:

aire

e

êK

Nuφ×

=222

233

/s)(míC)(l/ºâC)(ºÄt)(m/sg)(mr

Gr×××=

aire

p

ê

CñíPr

××=


13

donde:

Ke = Coeficiente de película vapor-tubo (kcal/m2hºC).

φ = Diámetro tubo + aislante (m).

r = Radio exterior + espesor de aislante (m).

g = Aceleración de la gravedad (m/s2).

∆t = Diferencia de temperatura entre el aislante y el aire (ºC).

β = Coeficiente de dilatación cúbica del aire (l/ºC).

ν = Viscosidad cinemática del aire (m2/s).

ρ = Densidad del aire (kg/m3).

Cp = Calor específico del aire (kcal/kgºC).

κaire = Conductividad térmica del aire (kcal/mhºC).

Considerando un espesor de coquilla de 4 cm, se tiene lo siguiente :

3.773.660)10(1,55

103,3820)(1709,810,0567Gr

25

33

=×

××−××=−

−

718,0(h/s)1/3.600C)(kcal/mhº0,02208


325

=×

×××=−

103 < Gr x Pr = 2.709.488 < 109

Es válida, por tanto, la expresión vista para el número de Nusselt.

5,21PrGr0,53ê

KNu 0,250,25

aire

e =××=×

=φ

21,50,02208

0,065K e =×


14

Ke = 7,3 kcal/m2hºC

Las pérdidas de calor que se producirán para un espesor de aislante de 4 cm son las

siguientes:

ecoqilla

ext

acero

intext

iint Kr1

ê

)/r(rln

ê

)/r(rln

Kr1

ÄtLð2

dèdQ

×+++

×

×××=

7,30,05671

0,034

)0,01670,0567

(ln

46

)0,013320,0167

(ln

102,320,013321

20-17018,7ð2

dèdQ

×+++

×

×××=

kcal/h450,67dèdQ =

Son unas pérdidas aceptables según el R.D. 1.490/75, ya que son inferiores a las que se

obtendrían con un aislante de 40 mm de espesor y 0,04 kcal/mhºC de conductividad térmica.

Este calor debe ser cedido al exterior a expensas del calor sensible del vapor, para

evitar la condensación del mismo en las tuberías. Es, por tanto, necesario definir el

recalentamiento que deberá sufrir en el generador para asegurar el suministro de vapor saturado

seco al equipo de escaldado.

Se cumple que:

Q = mv x Cpv x ∆t

siendo:


15

mv = Caudal de vapor (172,5 kg/h).

Cpv = Calor específico del vapor (0,49 kcal/kgºC).

Cº5,33172,50,49

450,67Ät =

×=

Es decir, es necesario recalentar el vapor 5,33 ºC en la caldera para que, a su paso por

la tubería de distribución, conserve la temperatura de 170 ºC y acceda a los equipos como

vapor saturado seco.

6.2. Aislamiento de la línea de retorno de condensado

Al igual que para las tuberías de vapor, se utilizarán coquillas como aislantes térmicos en

las tuberías de la línea de retorno de condensado.

Se calculará el aislante adecuado para una tubería de 21,98 m de longitud y ¾ de

diámetro nominal. Los diámetros interior y exterior de una tubería de acero normalizada de ¾

son los siguientes:

φint = 2,093 cm φext = 2,667 cm

6.2.1. Coeficiente de película agua-tubo, Ki

Se comprobará el régimen de circulación del condensado, a 2 kg/cm2 de presión

absoluta y 120 ºC, mediante el cálculo del número de Reynold.


16

/s)(m100,236(m)0,02093(m/s)v

ív

Re26

int

−××=

×=

φ

siendo:

v = Velocidad del fluido (m/s).

φint = Diámetro interior de la tubería (m).

ν = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s).

La velocidad del condensado se calculará a partir del caudal y de la sección de la

tubería que se considera.

m/s0,148)(m)(0,02093/2ð

/kg)(m101,062(h/s)1/3.600(kg/h)172,5)(mSección

/s)(mGastoVelocidad

22

33

2

3

=×

×××==−

13.126/s)(m100,236

(m)0,02093(m/s)0,148Re

26=

××=

−

Dado que el régimen de circulación es turbulento, que se cumple que L > 60 x φint , y

que se trata de un vapor que se enfría, la ecuación adimensional que se utilizará será la siguiente:

Nu = 0,023 x Re0,8 x Pr0,3

siendo:

agua

inti

êK

Nuφ×

=agua

p

ê

CñíPr

××=

Sustituyendo:


17

C)(kcal/mhº0,5901(m)0,02093C)hº(kcal/mK

Nu2

i ×=

1,45(h/s)1/3.600C)(kcal/mhº0,5901


326

=×

×××=−

Nu = 0,023 x (13.126)0,8 x (1,45)0,3 = 50,65

Ki = 1.428,23 kcal/m2hºC


18

6.2.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke

Para el cálculo de este coeficiente, se supone que el fluido, aire a 20 ºC, circula por

convección natural. Por tanto, se aplicará la siguiente ecuación adimensional:

Nu = 0,53 x Gr0,25 x Pr0,25

Si se cumple que 103 < Gr x Pr < 109

Para un espesor de coquilla de 4 cm:

222

233

/s)(míC)(l/ºâC)(ºÄt)(m/sg)(mr

Gr×××=

782.093.915,)10(1,55

103,3820)(1209,810,053335Gr

25

33

=×

××−××=−

−

0,718(h/s)1/3.600C)(kcal/mhº0,02208

C)(kcal/kgº0,238)(kg/m1,195/s)(m101,55ê

CñíPr

325

aire

p =×

×××=××

=−

103 < Gr x Pr = 1.503.431,53 < 109

18,55PrGr0,53ê

KNu 0,250,25

aire

e =××=×

=φ


19

18,550,02208

0,05875K e =×

Ke = 6,97 kcal / m2 h ºC

Las pérdidas de calor que se producirán para un espesor de aislante de 4 cm son las

siguientes:

ecoqilla

ext

acero

intext

iint Kr1

ê

)/r(rln

ê

)/r(rln

Kr1

ÄtLð2

dèdQ

×+++

×

×××=

6,970,0533351

0,034

)0,0133350,053335

(ln

46

)0,0104650,013335

(ln

1.428,230,0104651

20-12021,98ð2

dèdQ

×+++

×

×××=

kcal/h317,24dèdQ =

Estas pérdidas son admisibles porque son menores que las que habría si se colocara un

aislante con una conductividad térmica de 0,040 kcal / m h ºC y un espesor de 40 mm, tal

como exige el R.D. 1.490/1.975.

Este calor debe ser cedido al exterior a expensas del calor sensible del agua. Se cumple

que:

Q = mc x Cpc x ∆t


20

siendo:

mc = Caudal de condensado (172,5 kg/h).

Cpc = Calor específico del condensado (1,014 kcal/kgºC).

Cº1,81172,51,014

317,24Ät =

×=

Es decir, el condensado pierde 1,81 ºC cuando recorre la línea de retorno del mismo.

7. COMBUSTIBLE Y COMBUSTIÓN

El calor necesario para calentar el agua desde una temperatura de 25ºC hasta 170ºC

en la caldera, lo suministra el combustible que reacciona con el comburente.

Se utiliza gasóleo C como combustible, cuya composición centesimal es la siguiente:

C = 86 %

H = 12,7 %

O = 0,3 %

S = 1 %

7.1. Necesidad de aire para la combustión.

Teniendo en cuenta que:

1 kg de C consume 2,76 kg de O2.

1 kg de H consume 8 kg de O2.

1 kg de S consume 1 kg de O2.


21

El peso teórico de oxígeno necesario vendrá dado por la diferencia entre lo que necesita

para la combustión y el % de oxígeno que el gasóleo aporta. Para un kg de combustible, será:

Peso de O2 = 2,76 x % C + 8 x % H + 1 x % S - % O = 3,397 kg O2/kg gasóleo

Pero, en la práctica, el oxígeno necesario es superior al oxígeno teórico, por lo que se

aplicará un coeficiente de valor 1,3.

Peso real de O2 = 1,3 x 3,397 = 4,416 kg O2/kg gasóleo

Para determinar la cantidad de aire necesaria para la combustión, hay que tener en

cuenta que el aire tiene un 23 % de oxígeno en peso.

gasóleo/kgairekg19,2Okg0,23

airekg1gasóleokg

Okg4,416airedePeso

2

2 =×=

7.2. Necesidades de combustible

Según la casa comercial suministradora, la caldera tiene un consumo de gasoleo de 16

litros/h. Como el tiempo de funcionamiento será de 8 h/día, el consumo medio diario será:

litros/día128díah

8h

litros16diariomedioConsumo =×=


22

Puesto que se considera un rendimiento del combustible del 90 %, las necesidades de

combustible son:

Consumo medio diario = 143 litros/día

Dado que la caldera funciona 24 días al mes, el consumo será:

Consumo medio mensual = 3.432 litros/mes

7.3. Almacenamiento del combustible

Según el R.D. 3.691/72 de 23 de diciembre, la capacidad mínima de almacenamiento

de gasóleo en instalaciones industriales ha de ser la necesaria para el consumo de un mes.

Se dispondrá en la industria a proyectar un depósito de combustible que almacenará el

gasóleo necesario para el quemador de la caldera y el necesario para el quemador de la

freidora, que también consume este mismo combustible.

Por esta razón, se dispondrá en la industria un tanque enterrado para una capacidad de

12.000 litros, que sobrepasa el consumo mensual de la instalación. Las condiciones de

almacenamiento, así como las características del tanque, se estudian en el Anejo

correspondiente de este Proyecto.

8. TRATAMIENTO DEL AGUA QUE ALIMENTA LA CALDERA


23

Dadas las agresivas condiciones de trabajo en la caldera, ésta corre ciertos riesgos,

como son la formación de incrustaciones y la corrosión. De ahí que sea necesario proteger tal

elemento de la instalación industrial.

La formación de incrustaciones induce una disminución de la conductividad térmica a

través de los tubos por los que se conduce el agua, lo que incrementa la necesidad de calor.

Asimismo, disminuye la sección libre al paso del vapor. Esto forzará las condiciones de trabajo.

La corrosión repercute en la vida útil de los tubos por donde circula el vapor,

provocando una mayor frecuencia en el reemplazo de los mismos y, por tanto, un aumento del

gasto.

Se recomienda, dados los posibles problemas anteriormente expuestos, las disposición

en la industria de un equipo completo para el tratamiento del agua que alimenta la caldera.

En la instalación que se dimensiona se elegirá un equipo para el tratamiento del agua que

alimenta la caldera de una capacidad aproximada de 500 kg/h, ya que el resto del agua que

pasa a la caldera procede de la red de condensado, que ha sido tratada con anterioridad.

La norma UNE 9075, “Características del agua de la caldera”, establece las

limitaciones del agua de alimentación en cuanto a los siguientes parámetros: salinidad total,

alcalinidad total, contenido en sílice, índice de permanganato, sólidos en suspensión, cloruros,

fosfatos, oxígeno y aceite; todo esto en función del tipo de caldera y de la presión de trabajo.

En general, se persigue que la dureza del agua sea lo menor posible, que haya una ligera

alcalinidad, que esté exenta de CO2 libre y oxígeno, y que el contenido en sílice sea bajo.


24

La alcalinidad evita la formación de incrustaciones y la corrosión, pero puede favorecer

el agrietamiento de las chapas en las juntas y puntos de soldadura y aumenta la viscosidad del

vapor, haciendo que éste pueda arrastrar gotas de líquido. Es recomendable, por tanto, una

alcalinidad ligera (pH = 9).

El tratamiento del agua que alimenta a la caldera de la planta a proyectar consiste en:

• Desendurecimiento del agua con cal en frío en un descarbonatador, con lo que se evitan

las incrustaciones.

• Se eliminará la salinidad residual del agua en un desmineralizador a base de resinas

iónicas.

• Finalmente, para evitar corrosiones, se circulará el agua por un desgasificador para

eliminar el CO2 libre y el oxígeno.

El agua resultante del tratamiento descrito es ya perfectamente apta para alimentar la

caldera y se aportará al tanque de abastecimiento de agua de la caldera.


25

ANEJO VII. INSTALACIÓN DE VAPOR ÍNDICE

1. NECESIDADES DE VAPOR........................................................................................... 1

1.1. Escaldado .................................................................................................................... 1

2. ELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA CALDERA ................................................... 1

3. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR................................ 4

4. CÁLCULO DE LA INSTALACIÓN DE VAPOR........................................................... 5

5. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE LA LÍNEA DE CONDENSADO ............................. 6

6. CÁLCULO DEL AISLAMIENTO DE LAS TUBERÍAS DE LA INSTALACIÓN.......... 8

6.1. Aislamiento de la línea de distribución de vapor............................................................. 9

6.1.1. Coeficiente de película vapor de agua-tubo, Ki ..................................................... 10

6.1.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke................................................................. 12

6.2. Aislamiento de la línea de retorno de condensado ....................................................... 15

6.2.1. Coeficiente de película agua-tubo, Ki.................................................................... 15

6.2.2. Coeficiente de película aire-aislante, Ke................................................................. 18

7. COMBUSTIBLE Y COMBUSTIÓN ............................................................................. 20

7.1. Necesidad de aire para la combustión. ........................................................................ 20

7.2. Necesidades de combustible....................................................................................... 21

7.3. Almacenamiento del combustible ................................................................................ 22

8. TRATAMIENTO DEL AGUA QUE ALIMENTA LA CALDERA................................. 22

ANEJO VIII ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE

1

1. INTRODUCCIÓN

Es necesaria, en la industria a proyectar, la disposición de un elemento que sirva

para almacenar el gasoil, combustible utilizado tanto por el quemador de la caldera, como

por el quemador de la freidora.

Al ser el gasoil un combustible, su almacenamiento está sujeto a la Instrucción

Técnica Complementaria MI-IP03, “Instalaciones petrolíferas para uso propio”

(aprobada por el R. D. 1.427/1.997, de 15 de septiembre, y modificada por el R.D.

1.523/1.999, de 1 de octubre) del Reglamento de Instalaciones Petrolíferas.

2. ALMACENAMIENTO DEL GASOIL

El gasoil es un hidrocarburo procedente de la destilación del petróleo mineral

crudo o del alquitrán.

El área de las instalaciones sometida a la normativa que se maneja es la fosa donde

se instalará el tanque de almacenamiento, ya que el tanque será enterrado.

2.1. Capacidad de almacenamiento

Las necesidades de combustible del quemador de la caldera indican un consumo

medio mensual de gasoil de la misma de 3.432 litros/mes, obtenidos en el punto 7.2. del

Anejo de Instalación de vapor.

El consumo de gasoil del quemador de la freidora es de 34 kg/h. Dado que la

densidad del gasóleo C es de 0,85 kg/l, y el funcionamiento de la freidora, al igual que el

de la caldera, de 8 h/día y 24 días/mes, el consumo medio mensual será:


2

litros/mes7.680mesdías

24díah

8kgl

0,851

hkg

34mensualmedioConsumo =×××=

La capacidad, por tanto, del tanque de almacenamiento de gas oil será de 12.000

litros, superando así el consumo mensual total de la instalación industrial, tal como lo

exige el R.D. 3691/72 de 23 de diciembre.

2.2. Tipo de almacenamiento

El gasoil se almacenará en un recipiente fijo enterrado, del tipo de baja presión,

diseñado para soportar una presión manométrica interior superior a 0,15 kg/cm2, e inferior

a 1 kg/cm2.

El tanque estará realizado con chapa de acero laminado, y llevará en su interior un

recubrimiento adecuado no atacable por los derivados del petróleo. Para evitar la

corrosión en la parte exterior del depósito, se le dará una capa de minio y otra de pintura

alquitranada o asfáltica.

Las chapas no tendrán en ningún caso mayor proporción del 6 % de azufre o

fósforo en su composición y estarán libres de impurezas, segregaciones de colada, escama

y picados de laminación. No serán alisadas a mano o parcheadas por soldadura, y no

presentarán defectos de fabricación que disminuyan sus características mecánicas.

Se ha elegido un recipiente fijo del tipo “CAMPSA”, ya que son diseñados y

construidos con garantías reconocidas. Deberá cumplir con las exigencias de la norma

UNE-36011.

El tanque será cilíndrico y con los bordes abombados. Las chapas que lo

constituyen se unirán mediante soldadura eléctrica de las tapas, tanto interior como

exteriormente. No deberán coincidir en ningún punto más de dos cordones de soldadura.


3

El recipiente de almacenamiento carecerá de aberturas en el fondo y laterales.

Únicamente se dispondrá una abertura en la generatriz superior, que tendrá diámetro

suficiente para el paso de un hombre, ya que se utilizará para la inspección y limpieza del

tanque.

La boca de hombre permanecerá cerrada por medio de una tapa metálica que

contará con los pasos necesarios para las tuberías que han de penetrar en el depósito. Esta

tapa estará provista de juntas y quedará firmemente atornillada.

El tanque de almacenamiento contará con un sistema de venteo para prevenir el

exceso de presión interna o vacío sobre los de diseño, como consecuencia del llenado,

vaciado, o cambios de temperatura o de presión del ambiente.

El sistema de tuberías (tuberías, bridas, juntas, válvulas, tornillos de sujeción y

accesorios) estará en consonancia con las características del líquido que conducen. La red

de tuberías establecida para el depósito que se proyecta es como se indica a continuación:

Canalización de llenado: Tubería de acero al carbono de 100 mm.

Canalización de ventilación: Tubería de acero al carbono de 40 mm.

Canalización de aspiración: Tubería de cobre de 12 mm.

Canalización de retorno: Tubería de cobre de 12 mm.

Las tuberías tendrán un recubrimiento interior y exterior como el aplicado al

tanque de almacenamiento. Las uniones entre tuberías serán soldadas y estancas al

líquido.

Las tuberías de llenado y descarga entrarán únicamente por la parte superior del

recipiente. Las líneas de llenado, al hacerse éste por gravedad, no serán verticales, sino

que tendrán pendiente hacia el tanque de, al menos, el 1 %. La tubería de carga entrará en

el tanque hasta 15 cm del fondo y terminará cortada en pico de flauta.


4

Las aberturas para medida manual del nivel llevarán un tapón o cierre estanco al

líquido, que sólo se abrirá en el momento de realizar la medida de nivel.

Las dimensiones del tanque elegido para la capacidad mencionada son:

Diámetro exterior = 1,2 m

Generatriz = 3 m

Flecha en los casquetes = 0,50 m

Longitud total = 4m

2.3. Instalación del tanque

El depósito de combustible se instalará fuera de la nave industrial, en el lugar

señalado en el Plano general de la parcela. Se alojará en un foso preparado al efecto.

Las dimensiones de la fosa será tal que excedan en 0,5 m, por todos sus lados, a

las del depósito.

El hueco que se produce una vez colocado el tanque se rellenará con arena lavada

e inerte, completándose el llenado de la fosa con 0,6 m de tierra bien apisonada, de tal

forma que resulte, entre la arena y la tierra, 1 m sobre la generatriz superior del depósito.

Para permitir la circulación de vehículos por encima del tanque, se colocará una

losa de hormigón armado de 15 cm, según la Norma NTE-EHL, que sobrepase en 50 cm

el perímetro del foso.

El tanque se instalará con sistema de detección de fugas.


5

2.4. Arqueta de registro

Alrededor de la boca de hombre del depósito, se construirá una arqueta de obra de

fábrica de ladrillo de medio pie, con forma de pirámide truncada, de base inferior 1,20 x

1,20 m, apoyada sobre una losa de hormigón en masa de 1,80 x 1,80 x 0,20 m, y de base

superior 0,70 x 0,70 m. Sobre esta base se dispondrá una tapa metálica de registro.

A través de esta arqueta se realizará la descarga del combustible desde los

camiones. Desde aquí partirá una tubería hasta la sala de la caldera, donde se instalará un

depósito nodriza de combustible con una capacidad de 150 litros, que conectará con el

quemador. Asimismo, otra tubería partirá hasta la sala de elaboración, donde se instalará

otro depósito nodriza de combustible con capacidad de 350 litros, que conectará con el

quemador de la freidora.

La capacidad de los depósitos nodriza será la necesaria para abastecer de gasoil a

los quemadores de sendos equipos de manera que funcionen durante 8 horas. Estarán

realizados de chapa de acero clase negro y será necesario además un grupo motobomba

para transportar el combustible desde el tanque hasta los depósitos nodriza.

2.5. Carga del tanque

La carga o llenado se realizará por conexiones formadas por dos acoplamientos

rápidos abiertos, uno macho y otro hembra, para que por medio de éstos se pueda realizar

la transferencia del combustible de forma estanca y segura. Serán compatibles entre el

medio de transporte del combustible y la boca de carga. Las conexiones rápidas serán de

materiales que no puedan producir chispas en el choque con otros materiales.

Se instalará un dispositivo para evitar un rebose por llenado excesivo y se evitará

en todo momento la presurización del tanque.


6

El caudal mínimo de llenado será de 20 m3/h.

2.6. Ventilación del tanque

El tanque dispondrá de una tubería de ventilación de un diámetro interior de 40

mm, que accederá al aire libre hasta el lugar en el que los vapores expulsados no puedan

penetrar en los locales y viviendas vecinos ni entrar en contacto con fuente que pueda

provocar su inflamación, protegiendo su salida contra la introducción de cuerpos

extraños.

La conducción de aireación desembocará 50 cm sobre el orificio de llenado o

entrada al tanque de la tubería de carga y 60 cm sobre el nivel del suelo.

La tubería tendrá una pendiente hacia el tanque del 1 %, que permitirá la

evacuación de los posibles condensados.

2.7. Extracción del producto del tanque

La extracción del producto se realizará por aspiración. Justo a la salida del tanque

de almacenamiento se instalará en la tubería una válvula de cierre rápido que durante el

funcionamiento normal de la instalación permanecerá abierta.

La tubería se situará al fondo del tanque, por lo que se dejará una altura libre que

evite el estrangulamiento de la aspiración. Para evitar el vaciado de la tubería hasta el

equipo, dispondrá de válvula antirretorno.

Se dispondrá una tubería de retorno, dimensionada de forma análoga a la de

extracción.


7

2.8. Protecciones

Las tuberías de acero enterradas serán protegidas contra la corrosión por la

agresividad y humedad del terreno mediante una capa de imprimación antioxidante y

revestimientos inalterables a los hidrocarburos que aseguren una tensión de perforación

mínima de 15 kV.

Las tuberías aéreas y fácilmente inspeccionables se protegerán con pinturas

antioxidantes con características apropiadas al ambiente donde se ubiquen.

Las tuberías enterradas de cobre se aislarán eléctricamente del tanque, al ser éste

de acero y enterrado. Es esencial evitar el contacto entre el tanque y las tuberías de acero

enterradas y la red general de tierra de cobre.

Los tubos de venteo y de descarga no tendrán juntas aislantes y no se unirán a la

red general.

Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta,

los tubos de acero enterrados no se unirán a un sistema de tierra en el que existan metales

galvánicamente desfavorables para el acero, como el cobre, en contacto directo con el

terreno.

La conexión eléctrica de la puesta a tierra será a través de un interruptor manual.

El cierre del interruptor se realizará siempre después de la conexión de la pinza al camión

cisterna. Para la puesta a tierra se tendrá en cuenta lo especificado en el informe UNE 109

100. La pinza y la borna de puesta a tierra para el control de la electricidad estática

cumplirán la norma UNE 109 108, partes 1 y 2.


8

2.9. Pruebas iniciales e inspecciones periódicas

Antes de enterrar el tanque deberá ser probada su estanqueidad y su resistencia, de

acuerdo con las exigencias del Reglamento de Aparatos a Presión.

Se realizará una prueba hidráulica a 2 kg/cm2 de presión durante un mínimo de 15

minutos. De esta prueba quedará constancia mediante un certificado expedido por la

Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía. A continuación, se dispondrá

una chapa homologada y contrastada por este Centro junto a la boca de hombre.

Antes de poner el tanque en servicio, se corregirán todas las fugas y

deformaciones de manera aceptable para el código o normas de diseño. No se permite la

corrección de fugas por recatado mecánico, en recipientes soldados, excepto en poros de

techo.

Las tuberías, válvulas y accesorios se probarán antes de ser cubiertas, enterradas o

puestas en servicio, sometiéndolas a una prueba hidrostática a 1,5 veces la máxima

presión prevista para el sistema, o bien a una prueba neumática a 1,10 veces la máxima

presión prevista, pero no inferior a 0,35 kg/cm2, en el punto más alto del sistema. La

presión de prueba será mantenida hasta completar la inspección visual de todos los puntos

y conexiones, pero nunca menos de diez minutos.

Se realizarán pruebas de estanqueidad de acuerdo con lo establecido en la norma

UNE 100 151, “Pruebas de estanqueidad en tuberías”. Antes de enterrar las tuberías se

controlará también, al menos visualmente, la protección contra la corrosión y la

formación de bolsas o puntos bajos.


9

2.10. Varios

Al tratarse de un tanque enterrado, la ITC-MIE-APQ-001 no indica que deban

cumplirse distancias mínimas a otro tipo de instalaciones. Además, tampoco menciona la

citada Instrucción que sean necesarias medidas específicas de protección contra incendios

para este tipo de almacenamientos.


10

ANEJO VIII. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

2. ALMACENAMIENTO DEL GASOIL........................................................................... 1

2.1. Capacidad de almacenamiento.................................................................................. 1

2.2. Tipo de almacenamiento ........................................................................................... 2

2.3. Instalación del tanque ................................................................................................ 4

2.4. Arqueta de registro.................................................................................................... 5

2.5. Carga del tanque ........................................................................................................ 5

2.6. Ventilación del tanque............................................................................................... 6

2.7. Extracción del producto del tanque ........................................................................... 6

2.8. Protecciones .............................................................................................................. 7

2.9. Pruebas iniciales e inspecciones periódicas.............................................................. 8

2.10. Varios...................................................................................................................... 9

ANEJO X INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

1

1. INTRODUCCIÓN

El sistema proyectado para la evacuación de aguas pluviales y residuales será un

sistema unitario, es decir, se utilizarán varias líneas de conductos pero llevarán cada una

de ellas todo tipo de aguas hasta la red de alcantarillado público existente en el Polígono

Industrial en el que se ubica la parcela.

Las ventajas de este sistema unitario de evacuación son, por un lado, la reducción

de costes frente al sistema separativo, y, por otro lado, que cada vez que llueva con cierta

intensidad, se produce la limpieza de todas las conducciones.

La recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se hará por medio

de canalones y bajantes. El resto de las aguas pluviales se eliminarán a través de las

distintas arquetas sumidero dispuestas en la planta industrial, las cuales recogerán las

aguas de las zonas no edificadas, ya que las soleras de las mismas se construirán de forma

que conduzcan el agua hacia ellas.



sifónicos.

Las aguas residuales procedentes de los diferentes equipos empleados en el

proceso, así como las aguas de limpieza de los distintos recintos, serán vertidas a la Red

Pública de Alcantarillado, sin sobrepasar los niveles de contaminación autorizados. Para

ello, se dispondrá, antes de la salida de la línea de conductos, un separador de grasas y

fangos (ISS-54, según NTE), para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables

que puedan arrastrar las aguas de limpieza de las instalaciones.


2

La red horizontal estará constituida por colectores enterrados de PVC rígido, que

irán siempre por debajo de la red de distribución de agua fría y tendrán una pendiente no

menor del 1 %. Igualmente, los tramos que discurren por el interior de las instalaciones

serán de PVC rígido.


colectores, en los cambios de dirección o pendiente, y en los tramos rectos con un

intervalo máximo de 20 metros. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y

pendiente uniforme.

La acometida a la red de alcantarillado se realizará según la NTE-ISA (1.973):

“Instalaciones de Salubridad. Alcantarillado”, y de acuerdo con las Ordenanzas

Municipales locales.

Los elementos que forman la red de saneamiento cumplirán las especificaciones

recogidas por la NTE-ISS (1.973): “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.

2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA

Las aguas pluviales acumuladas sobre la cubierta se recogerán por medio de

canalones que las conducirán hasta los bajantes para su evacuación a la red horizontal de

saneamiento. Las aguas pluviales que llegan a los viales y a las zonas verdes son

evacuadas mediante arquetas sumidero, distribuidas convenientemente en el exterior de

la industria.

El dimensionamiento de los canalones y las bajantes se realizará a partir de las

tablas contenidas en la NTE-ISS, en función de la zona pluviométrica, la superficie de

cubierta evacuada por cada conducto y la pendiente de cada tramo.


3

2.1. Canalones

Para la recogida de aguas pluviales de cubierta se dispondrán canalones de chapa

de sección rectangular con una pendiente del 1 %.

El desarrollo del canalón, expresado en cm, se determina en función de la

superficie de cubierta, expresada en m2, que vierte a un mismo tramo de canalón

comprendido entre su bajante y el punto de cambio de pendiente, y considerando la zona

pluviométrica.

Para el proyecto que nos ocupa, la zona pluviométrica correspondiente a la zona

geográfica donde se ubica la industria es la zona X, según la NTE-ISS (1.973).

Se dispondrán bajantes cada 15 m, asociados a los pilares de la nave, y como

queda reflejado en los planos correspondientes. Las bajantes laterales tienen asociada una

superficie mayor que las centrales, pero para diseñarlas todos de forma homogénea se

considera el caso más desfavorable, es decir, el de las bajantes laterales. Por tanto, la

superficie que vierte a un mismo tramo de canalón es:

S = 17,5 x 15,23 = 266,52 m2

Según la superficie de cubierta asociada, la zona pluviométrica (X) y la pendiente del

canalón (pte. = 1 %), el desarrollo del canalón es de 36 cm. Las dimensiones de su

sección son:

14 cm

11 cm


4

2.2. Bajantes

Para la conducción vertical de las aguas pluviales se emplearán bajantes de PVC

(especificación ISS-43, según NTE), protegidas mediante un cajón de chapa de espesor 2

mm.

Se dispondrán 3 bajantes en cada faldón, con una separación de 15 m.

Para la bajante con una superficie asociada de 266,52 m2, se obtiene un diámetro:

D = 110 mm

Los bajantes tendrán en su tramo final un codo de 45º para conducirlos a la

arqueta.

3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO

Como se mencionó anteriormente, la recogida de aguas pluviales y residuales se

realizará sobre una red de saneamiento unitaria, que no distingue entre unas y otras.

La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará constituida

por colectores de PVC rígido (ISS-6), formando tramos rectos con una pendiente mínima

del 1 %, interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de dirección

y en tramos de más de 20 m.

Para el cálculo de la red de saneamiento, se admitirán los diámetros expuestos en

la Tabla 1, para desagües de PVC.


5

Tabla 1. Diámetros de los distintos aparatos sanitarios.

TIPO DE DESAGÜE DIÁMETRO (mm)

ISS-22. Desagüe de lavabo a bote sifónico. 40

ISS-28. Desagüe de ducha a bote sifónico. 40

ISS-34. Desagüe de inodoros con cisterna. 110

ISS-25. Desagüe de fregadero de dos senos. 40

ISS-31. Desagüe de urinarios de pared. 40

ISS-36. Sumidero sifónico para locales húmedos. 40

4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES

El cálculo de las secciones de los diferentes colectores que constituyen la red de

saneamiento proyectada se realizará según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS-

1.973: “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.

El diámetro de cada colector se elegirá en función de la zona pluviométrica de la

instalación, de los m2 de cubierta asociados, del número de aparatos que vierten a él y de

la pendiente del tramo, que debe ser mayor del 1 % en todos los casos.

En el caso de los desagües de equipos de procesado, se tomará un número

equivalente de aparatos sanitarios, no inodoros, de modo que la suma de estos sea

aproximadamente el caudal de desagüe de aquellos.


6

Tabla 2. Dimensionamiento de los colectoresTramo Zona

pluviométrica

Superficie

cubierta (m2)

Nº aparatos Nº inodoros Diámetro

(mm)

PR1-S1 X 96 0 0 125

S1-1 X 192 0 0 160

1-6 X 192 6 0 160

S6-6 X 82,78 0 0 125

S6’-6 X 98,7 0 0 125

6-10 X 373,48 6 0 160

S10-10 X 117,49 0 0 160

S10’-10 X 83,4 0 0 125

10-12 X 574,37 6 0 160

S12-12 X 51,43 0 0 90

S12’-12 X 82,15 0 0 125

12-16 X 707,95 7 0 160

S16-16 X 68,22 0 0 90

S16’-16 X 108,97 0 0 160

T3-3 X 266,52 0 0 160

3-PR3 X 266,52 0 0 160

PR3-S8 X 446,04 0 0 160

T8-8 X 228,47 0 0 160

8-S8 X 228,47 0 0 160

S8-S13 X 818,56 0 0 160

T13-13 X 266,52 0 0 160

13-S13 X 266,52 0 0 160

S13-16 X 1.269,51 0 0 200

T4-4 X 266,52 0 0 160

4-PR4 X 266,52 0 0 160

PR4-S9 X 365,52 0 0 160


7

T9-9 X 228,47 0 0 160

9-S9 X 228,47 0 0 160

S9-S14 X 693,02 0 0 160

T14-14 X 266,52 0 0 160

14-S14 X 266,52 0 0 160

S14-S17’ X 1.067,09 0 0 200

S17’-PR17 X 1.426,65 0 0 200

S17-PR17 X 313,17 0 0 160

S2-S7 X 52,2 0 0 90

F4-B5 X 0 1 0 40

B5-5 X 0 1 0 40

5-S7 X 0 1 0 40

S7-11 X 106,1 2 0 160

S11-11 X 53,1 0 0 90

F1-A X 0 1 0 40

F2-A X 0 1 0 40

F3-A X 0 1 0 40

A-B X 0 3 0 90

B-L X 0 3 0 40

I12-11 X 0 0 1 125

D1-B11 X 0 1 0 40

D2-B11 X 0 1 0 40

D3-B11 X 0 1 0 40

L6-B11 X 0 1 0 40

L7-B11 X 0 1 0 40

L8-B11 X 0 1 0 40

R1-B11 X 73,17 0 0 90

B11-11 X 73,17 6 0 160

I10-K X 0 0 1 110

I9-J X 0 0 1 110


8

I8-I X 0 0 1 110

I7-H X 0 0 1 110

I6-G X 0 0 1 110

K-J X 0 0 1 125

J-I X 0 0 2 125

I-H X 0 0 3 160

H-G X 0 0 4 160

G-L X 0 0 5 160

L-11 X 0 3 5 160

11-15 X 232,37 11 6 200

S15-15 X 70,44 0 0 90

I1-C X 0 0 1 125

I2-C X 0 0 1 125

L1-C X 0 1 0 40

L2-C X 0 1 0 40

C-D X 0 2 2 110

D-15 X 0 2 2 125

L3-B15 X 0 1 0 40

L4-B15 X 0 1 0 40

L5-B15 X 0 1 0 40

U1-B15 X 0 1 0 40

U2-B15 X 0 1 0 40

U3-B15 X 0 1 0 40

D4-B15 X 0 1 0 40

D5-B15 X 0 1 0 40

D6-B15 X 0 1 0 40

R2-B15 X 73,08 0 0 90

B15-15 X 73,08 9 0 160

I11-15 X 0 0 1 125

I3-E X 0 0 1 125


9

I4-E X 0 0 1 125

I5-E X 0 0 1 125

E-F X 0 0 3 160

F-15 X 0 0 3 160

15-16 X 375,89 22 12 200

16-PR17 X 2.530,54 30 12 250

PR17-PR18 X 4.270,36 30 12 315

PR19-S20 X 192 0 0 160

S20-PR21 X 391,68 0 0 160

PR21-22 X 714,38 0 0 160

22-S23 X 714,38 0 0 160

S23-PR24 X 1.149,38 0 0 200

PR24-S25 X 1.149,38 0 0 200

S25-PR18 X 1.458,47 0 0 200

PR26-27 X 303,6 0 0 160

27-S28 X 303,6 0 0 160

S28-29 X 680,5 0 0 160

29-PR30 X 680,5 0 0 160

PR30-PR18 X 1.035,78 0 0 200

PR18- X 6.764,61 30 12 315


10

5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS

Se dispondrán arquetas a pie de bajante (ISS-50), para el registro al pie de los

bajantes pluviales, arquetas de paso (ISS-51) para el registro de la red enterrada en los

cambios de dirección y encuentro de varios colectores. Las arquetas sumidero (ISS-53),

recogerán las aguas en el interior de la nave y en los viales exteriores.

En algunos puntos las arquetas serán sustituidas por pozos de registro (ISS-55) de

0,8 m de ancho, que permitirán examinar la instalación cada cierta longitud para

establecer puntos de rotura o avería. En las arquetas, la distancia entre el fondo y la

entrada del colector será de 30 cm, y en los pozos de registro, tal distancia será de 40 cm.

Se dispondrá otro pozo de registro en el punto de acometida a la red de alcantarillado.

El dimensionamiento de las arquetas sumidero, arquetas de paso, arquetas

sifónicas y arquetas a pie de bajantes se realizará teniendo en cuenta el diámetro del

colector de salida de las mismas, según las indicaciones recogidas en la NTE-ISS (1973).

Tabla 3. Arquetas a pie de bajantes (ISS-50)

ARQUETA

DIÁMETRO DEL

COLECTOR DE SALIDA

(mm)

DIMENSIONES

A x B (cm)

3 160 51 x 51

8 160 51 x 51

13 160 51 x 51

4 160 51 x 51

9 160 51 x 51

14 160 51 x 51


11

Tabla 4. Arquetas sumidero (ISS-53)

ARQUETA

DIÁMETRO DEL

COLECTOR DE SALIDA

(mm)

DIMENSIONES

A x B (cm)

S1 160 51 x 51

S2 90 38 x 26

S6 125 38 x 38

S6’ 125 38 x 38

S7 160 51 x 51

S8 160 51 x 51

S9 160 51 x 51

S10 160 51 x 51

S10’ 125 38 x 38

S11 90 38 x 26

S12 90 38 x 26

S12’ 125 38 x 38

S13 200 51 x 51

S14 200 51 x 51

S15 90 38 x 26

S16 90 38 x 26

S16’ 160 51 x 51

S17 160 51 x 51

S17’ 200 51 x 51

S20 160 51 x 51

S23 200 51 x 51

S25 200 51 x 51

S28 160 51 x 51


12

Tabla 5. Arquetas sifónicas (ISS-52)

ARQUETAS

DIÁMETRO DEL

COLECTOR DE SALIDA

(mm)

DIMENSIÓN

A x B (cm)

5 40 38 x 26

11 200 51 x 51

15 200 51 x 51

Tabla 6. Arquetas de paso (ISS-51)

ARQUETAS

DIÁMETRO DEL

COLECTOR DE SALIDA

(mm)

DIMENSIÓN

A x B (cm)

1 160 51 x 51

6 160 51 x 51

10 160 51 x 51

12 160 51 x 51

16 250 63 x 51

22 160 51 x 51

27 160 51 x 51

29 160 51 x 51

Los pozos de registro de la red de saneamientos son los denominados: PR1, PR3,

PR4, PR17, PR18, PR19, PR21, PR24, PR26 y PR30.


13

ANEJO X. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

2. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES DE CUBIERTA............... 2

2.1. Canalones.................................................................................................................. 3

2.2. Bajantes ..................................................................................................................... 4

3. DESCRIPCIÓN DE LA RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO........................... 4

4. CÁLCULO DE LAS SECCIONES DE LOS COLECTORES........................................ 5

5. DIMENSIONAMIENTO DE ARQUETAS .................................................................. 10


1

1. INTRODUCCIÓN

El sistema proyectado para la evacuación de aguas pluviales y residuales será un

sistema unitario, es decir, se utilizarán varias líneas de conductos pero llevarán cada una

de ellas todo tipo de aguas hasta la red de alcantarillado público existente en el Polígono

Industrial en el que se ubica la parcela.

Las ventajas de este sistema unitario de evacuación son, por un lado, la reducción

de costes frente al sistema separativo, y, por otro lado, que cada vez que llueva con cierta

intensidad, se produce la limpieza de todas las conducciones.

La recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se hará por medio

de canalones y bajantes. El resto de las aguas pluviales se eliminarán a través de las

distintas arquetas sumidero dispuestas en la planta industrial, las cuales recogerán las

aguas de las zonas no edificadas, ya que las soleras de las mismas se construirán de forma

que conduzcan el agua hacia ellas.



sifónicos.

Las aguas residuales procedentes de los diferentes equipos empleados en el

proceso, así como las aguas de limpieza de los distintos recintos, serán vertidas a la Red

Pública de Alcantarillado, sin sobrepasar los niveles de contaminación autorizados. Para

ello, se dispondrá, antes de la salida de la línea de conductos, un separador de grasas y

fangos (ISS-54, según NTE), para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables

que puedan arrastrar las aguas de limpieza de las instalaciones.