Nafta L. / Solvente 1

Kerosene / Turbo A1

UCCFUnidad

Craqueo Catalítico

Fondos

A. Cíclico P.

Ac. Clarificado

Nafta P.

Diesel

CrudoTalara

oForáneo

ResidualPrimaria

Nafta FCCGOL

GOP

SlopWax

Fondos

Gasolinas

GLP

Diesel 2

PetróleosIndustriales

Nafta P./ Solvente 3

A. Cíclico L.

GOP

Asfaltos

Solvente N° 1 / 3

Kerosene / Turbo A1

GOL

PlantaTratam.Cáustico

UDV IIUnidadVacío II

UDPUnidad

Destilac.Primaria

UnidadMerox

URGU. Rec.Gases

UDV IUnidadVacío I

C3+

• La destilación es el proceso que separa los diversos componentes de una mezcla líquida, basándose en las diferencias de sus puntos de ebullición.

• La Destilación es una operación de separación física. La separación se efectúa llevando el crudo a la Temperatura de Ebullición de los Hidrocarburos (655 ºF).

• Para calentar el crudo se aprovecha al máximo el calor de los flujos de productos empleando intercambiadores de calor y finalmente un horno, para llegar a la temperatura requerida.

• Luego se produce la separación del crudo en diferentes fracciones dentro de la torre de fraccionamiento.

Nafta L. / Solvente 1

Kerosene / Turbo A1

Diesel

CrudoTalara

oForáneo

Nafta P./ Solvente 3

Residual Primaria

La capacidad actual de procesamiento

de la Unidad de Destilación Primaria

(UDP) es de 65.0 MBPD.

UDPUnidad

Destilac.Primaria

Las fracciones del crudo obtenidas son:

Dentro de los equipos importantes a mencionar en la UDP tenemos:

Desaladora D-103 (CAP. 90 000 BLS/Día )

Horno HS-101 (CAP. 90 000 BLS/Día )

Torre T-101

Actualmente la UDP de refinería Talara, ha sido automatizada en su totalidad con el proyecto de Modernización de UDP-UDV del 2003-2004. Por lo que cuenta con:

DCS, para el control del proceso y con

ESD, para efectuar las paradas seguras en caso de contingencia.

En este equipo se produce la remoción de sal contenida en crudo, la cual de no ser removida causaría un efecto corrosivo en el sistema, además de ser perjudicial en los procesos subsiguientes como Craqueo Catalítico.

Para efectuarse el desalado, este equipo cuenta con tres transformadores, los cuales suministran tensión a tres juegos de parrillas aislados unos de otros, generándose entre ellos un campo eléctrico.

Este campo eléctrico direcciona las gotas de agua con sal previamente atomizadas (mezcladas) al ingreso de la desaladora con agua de desalado; para que estas se unan formando una gota de mayor tamaño y esta se precipite al fondo de la desaladora por su densidad (COALESER).

Marca: Petreco

Modelo: DESALADOR

BILECTRIC PETRECO

Velocidad del Flujo

Máxima: 90,000 BPD

Nivel de Interface: 50%

Temperatura de

Operación 200-300ºF

Presión: 110-145 PSI

Agua de Proceso: Tasa de

inclusión 6% mín. -10% máx.

de agua dulce de lavado.

El nuevo horno de RFTL cuenta con una capacidad de procesamiento de hasta 90000 BPD.

Entró en servicio en Enero del 2004; y es el horno mas grande del país.Cuenta con un sistema de seguridad ESD para arranque y parada segura.También cuenta con sistemas de decoquificado y sopladores de hollín.

Cuenta con detectores de llama UV para cada uno de sus 24 quemadores-pilotos.

Marca: TULSA HEATER Cap: 90000 BPD Combustible: Gas Natural Gas Ácido, y en capacidad

para adaptarse a Fuel Oil. Eficiencia: 86% Duty: 218 MMBTU/HR N° de Pasos: 8 Tiro: Natural

Temperatura de entrada: 430-460°F

Temperatura de salida: 650 - 670°F

Carga mínimo: 45 000 BPD Exceso de O2: 3-5% Temperatura Max. de Salida:

700°F

CONDICIONES DE OPERACIÓNCARACTERÍSTICAS

La torre de fraccionamiento T-101 esta constituida por 35 platos perforados y con copas de burbujeo (casquetes de burbujeo).

Condiciones de operación:

Presión del tope 3-5 psig Perfil Temperatura:

Tope: 210-225 °F Fondo: 550- 640 °F Fracciones Laterales: 3 Reflujos:3

Son Sistemas de Control automático y de Seguridad constituidos por dispositivos distribuidos en el campo y centralizados en un solo Sistema de Monitoreo.

A través de un concentrador integran la información proveniente de la instrumentación inteligente de campo. Estructuralmente están constituidos de unidades modulares conectados de modo serial. Permiten aplicar soluciones de tipo integral incluyendo el control y la supervisión de planta así como también la gestión y planificación de la planta.

Es sistema DCS de RFTL cuenta con redundancia a nivel controlador y permite realizar un control eficaz en el proceso.

APACS+ QUADLOG

RIS RIS

Ethernet TCP/IP fibra óptica

Work Station

DCS ESD

La Unidad de Destilación al Vacío es una Planta que destila el residual primaria (producido en UDP) a presiones mucho más bajas que la atmosférica, usualmente entre 28 y 29 pulgadas de Hg de vacío y a temperaturas en que las fracciones no sufrirán descomposición térmica, el principal producto de esta Planta es el gasóleo pesado (GOP) que es utilizado como carga a la Unidad de Craqueo Catalítico.

El principio básico sobre el cual opera una Unidad de Vacío es que el punto de ebullición de cualquier material desciende a medida que se reduce la presión.

Por ejemplo, si la presión barométrica es 14.7 PSIA, el agua hervirá a 212ºF. Si la presión fuese reducida a 11.6 PSIA, el punto de ebullición sería 200ºF y si fuera reducido aún mas a 1.0 PSIA (que es el margen de presión efectiva en una columna al vacío típica) el agua hervirá a 102ºF.

El crudo reducido procesado en la Unidad de Destilación al Vacío (UDV) puede proceder del tanque a una temperatura de 200ºF, directamente de los fondos de la Unidad de Destilación Primaria (UDP) a una temperatura de 320-360°F ó en mezcla de ambos puntos.

El Crudo reducido ingresa a la Unidad a través una bomba y atraviesa el tren de intercambiadores de calor GOP vs Crudo Reducido y Fondos vs Crudo Reducido, ingresando al horno de UDV a una temperatura de 490 – 510ºF a través de 4 circuitos controlados por las válvulas de control. La temperatura de salida del horno es controlada por una TRC,que se fija en función del control del DUTY (calor absorbido) máximo establecido en 75.0 MMBTU/Hora

Actualmente la temperatura a la cual el crudo reducido sale del horno esta entre 700°F y 720°F.

Del horno, el crudo reducido pasa a la columna de destilación vacío entrando a la zona flash ocurriendo un flasheo, en este punto se separa inmediatamente los materiales asfálticos del material liviano de punto de ebullición más bajo. La bomba de fondos de la unidad succiona desde el fondo de la torre y lo descarga hacia el tren de intercambiadores de calor, el calor de esta corriente es aprovechado para precalentar la carga a esta unidad y para precalentar el agua que se alimenta a las calderetas para producir vapor.

Los fondos son enviados a los tanques de residuales; para preparación de los diversos tipos de combustibles industriales (P.I.-6, P.I.-500, MF-80, Residual Asfáltico, etc.).

En esta unidad se producen los cementos asfálticos que se comercializan en la zona. Como son los: C.A. 60/70, C.A. 85/100.

A medida que el vapor sube en la columna y es condensado, el slop wax es el próximo producto colectado, el cual también es un componente de los combustibles industriales.

Para lograr el vacío en la torre se utilizan equipos especiales llamados eyectores.

El vacío en los eyectores es producido por la alta velocidad del flujo de vapor a través del tubo venturi, este a su vez succiona los gases de hidrocarburo de la torre, luego el vapor (que contiene los gases de hidrocarburo); es condensado por un flujo de agua salada para permitir el paso continuo de vapor; produciendo así el vacío al retirar los gases no condensables de la torre.

El horno es tipo caja y opera con tiro natural. Consta de 2 zonas radiantes y 1 zona conveccional en la parte central. Cada zona radiante tiene 36 tubos y 14 quemadores. La superficie de área de calentamiento es de 5,090 ft2 en la zona de radiación y 3,840 ft2 en la zona conveccional. El horno cuenta con líneas de vapor de purga (o de contraincendio) hacia las cámaras de combustión.

La columna tiene tres diámetros. La sección superior es la del GOL y contiene 6 platos de lado y un manto de malla de alambre monel en el tope. La sección principal de la columna tiene 6 bandejas, contiene la bandeja acumuladora de GOP y un manto de malla de alambre inoxidable. La sección del fondo se reduce a una “bota” de diámetro y longitud más pequeños que el resto de la columna tal que puede mantener un nivel mínimo en el fondo de la columna, reduciéndose el tiempo de residencia y retardo del craqueo que pudiera ocurrir en el asfalto pesado y caliente extraído del fondo.

C4 (BUTANOS)

GASOLINA

C3 (PROPANOS)

GASES DE COMBUSTIÓN

GASES DE

LCO

GLP

SECCION DE FRACCIONAMIENTO

GAS SECO

CO

CO2

NOX

SOX

O2

N2

REACCIÓN

ACEITE CALRIFICADA

HCO

GASOLINA NO ESTABILIZADA

SECCIÓN DE COMPRESORES

DE GASES

SECCION DE RECUPERACION

(ABSORCION / AGOTAMIENTO)

UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES

UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO

UNIDAD DE CONVERSIÓN

RxRg

El Reactor es el equipo utilizado en FCC, para poner en contacto la carga y el catalizador, En su estructura contiene principalmente: El Riser

Boquillas de atomización.

El despojador

Ciclones

Al entrar en contacto carga-catalizador, comienza la ruptura catalítica, generando los productos de reacción:

El Regenerador es el equipo utilizado en FCC, para eliminar el coke depositado en el catalizador, proveniente del reactor mediante combustión, con la finalidad de recuperar la actividad del catalizador.

Esta conformado por: Calentador de aire.

Distribuidor de Aire.

Ciclones.

El fraccionamiento de los gases del Reactor, se realiza por la condensación y destilación de los productos no convertidos, Utilizando reflujos en los niveles de tope e intermedio.

Este fraccionamiento se lleva a cabo en una columna de destilación, llamado fraccionador principal, donde los productos más livianos (gasolina y GLP) salen por el tope como vapor.

También se obtienen productos más pesados como el LCO, HCO (de carácter aromático) y el Aceite Clarificado, que se utilizan para la preparación de Residuales.

Luego de ser condensados los vapores del tope de la fraccionadora (FE-8 A/B, FE-11 A/B/C/D); pasan al acumulador de tope (FV-11) donde la gasolina no estabilizada es separada de los productos livianos.

GRACIAS POR LA ATENCIÓN PRESTADA……..