PT008 Cuidado Integral de Activos

5/20/2018 PT008 Cuidado Integral de Activos

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CUIDADO INTEGRAL DE ACTIVOS (IAC)Edwin Gutirrez, Emilio Trejo,

Robinson Medina, Pedro Siblesz

R2M. S.A Reliabili ty and Risk Management.Maracaibo Estado Zulia Venezuela.Telfonos: (58)261-7414647, (58)414-6289317, (58)414-2841715

E-mail: [email protected] , [email protected] , [email protected],

Resumen:

El siguiente documento presenta la generacin y aplicacin de una nueva Metodologa para el diseo de Planes IntegralesCuidados de Activos, denominada Cuidado Integral de Activos (IAC) , resultante de la combinacin de las metodolog

Anlisis de Criticidad, Inspeccin Basada en Riesgo, Mantenimiento Centrado e Confiabilidad (MCC) y Optimizacin CoRiesgo (OCR), las cuales se integran para el diseo de las actividades de cuidado de equipos dinmicos, estticos, elctricoinstrumentos de instalaciones industriales.

La aplicacin de esta metodologa parte de un jerarquizacin de activos a travs de un anlisis semicuantitativo de riesganlisis de criticidad para determinar los niveles de riesgo desde la perspectiva Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) y Impacto en Proceso, empleando para ello las matrices de riesgo de las empresas clientes, lo que permite obtener u

jerarquizacin de activos en funcin del riesgo asociado para todas las familias de equipos. Para la familias de equipos esttise debe realizar un jerarquizacin adicional, empleando para ello el Nivel I de la Metodologa Inspeccin Basada en Riesgo (Ide la Norma API 581, esta aplicacin se debe a las caractersticas particulares de la familia de equipos estticos, en dondehace necesario hacer una evaluacin previa de la condicin y determinar el riesgo asociado a diferentes sistemas, de estas d

jerarquizaciones se debe tomar el mayor nivel de riesgo.

Una vez obtenida la jerarquizacin de los activos se procede a disear las polticas y tareas de cuidados de activos a travs dmetodologa Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), en donde se deben evaluar las funciones primarias y secundardel activo, las fallas funcionales, los modos de fallas que han ocurrido y que pudieran ocurrir, as como las causas racasociadas, el patrn de falla, jerarquizacin de modos de fallas a travs del Indice de Riesgo (NIR), seleccin de las tareas mitigacin a travs del diagrama de decisin y criterios de factibilidad tcnica de las Normas SAE JA-1011/1012. Para la famde equipos estticos se deben disear planes genricos de inspeccin solo para los equipos de baja criticidad, para los equipde mediana y alta criticidad se deben desarrollar anlisis mas detallados, donde se evalen mecanismos de deterio

velocidades de dao y efectividad de las inspecciones, para ello se recomienda emplear la metodologa de GeneracinPlanes ptimos de Inspeccin para Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras (2), la cual integra inspeccin basadariesgo, valoracin del riesgo por corrosin e integridad mecnica.

Estas metodologas se integran en un plataforma automatizada, que permite completar el diseo de planes y polticas integrade cuidado de activos en tiempos razonablemente prcticos (40% del tiempo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidacon un 40% de los recursos), adicionalmente permite una optimizacin de los planes de mantenimiento actuales, diseaplanes de cuidados de activos en base a nivel de riesgo asociado al equipo..

Palabras Claves: Confiabilidad, Polticas, Activos, Criticidad, Riesgo, Mantenimiento.

1. INTRODUCCION

Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de losprocesos productivos, cada da se dedican enormesesfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar,implantar y ejecutar actividades para la solucin deproblemas y toma de decisiones efectivas y acertadas,que involucren un alto impacto en las reas de:seguridad, higiene, ambiente, metas de produccin,costos de operacin y mantenimiento, as comogarantizar una buena imagen de la empresa y la

satisfaccin de sus clientes y del personal que en elabora.

Los planes de mantenimiento o cuidado de activos sparte de estos esfuerzos, debido al alto costo qimplican, tanto en su diseo y elaboracin como enimplantacin, por lo que la ejecucin de un prograde elaboracin de planes de cuidado de activos deobedecer al convencimiento de que por medio de esse obtendrn mejores niveles de rendimientorentabilidad a travs de toda la cadena de valor.


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La seleccin adecuada del mtodo y las herramientas autilizar para la elaboracin de los planes, afectansignificativamente el tiempo de elaboracin y el costode los mismos.

Desde el punto de vista gerencial, los planes deben

tener asociados los ndices de medicin de efectividadde los planes que permiten verificar el grado deagregacin de valor que dichos planes tienen en lacadena de valor.

Durante muchos aos las empresas se delimitaron aldiseado sus planes de mantenimiento pensado en lasrecomendaciones de los fabricantes, en base a lasfallas ocurridas, la experiencia operacional interna yexterna y adicionalmente se divorciaba al operador delas actividades de mantenimiento de los equipos. Estaprctica ha generado una visin truncada de losrequerimientos reales de mantenimientos de los activosy sin considerar los niveles de riesgo asociados a SHA(Seguridad, Higiene y Ambiente) y su impacto enProcesos, as como tambin la condicin de losEquipos Estticos para la seleccin de las estrategiasde inspeccin y frecuencias.

El reconocimiento de estas limitaciones de los diseostradicionales de planes de mantenimiento, hanpermitido el nacimiento de nuevas Metodologas comoMantenimiento Centrado en Confiabilidad, InspeccinBasada en Riesgo, Anlisis de Criticidad paraPropsitos de Mantenimiento y Cuidado Integral de

Activos, entre otras

Figura 1.- Evoluci n del Mantenimiento.

2. MARCO CONCEPTUAL

Definicin de Riesgo:El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, quedefine como egresos o prdidas probables consecuenciala probable ocurrencia de un evento no deseado o falla.

este simple pero poderoso concepto coexiste la posibilidadque un evento o aseveracin se haga realidad o se satisfacon las consecuencias de que ello ocurra.

Matemticamente el riesgo asociado a una decisin o eveviene dado por la expresin universal:

R(t)= p(t) x c(t)Donde:R(t): RiesgoP(t): ProbabilidadC(t): Consecuencias

Al momento de evaluar el riesgo asociado a un particevento o aseveracin en particular, es necesario cuantif

las probabilidades de ocurrencia y consecuencias de cauno de los escenarios que conllevan al evento bajo estudio

El riesgo se comporta como una balanza que permponderar la influencia de varias alternativas en trminos deimpacto y probabilidad, orientando al analista en el procde toma de decisin.

En ese proceso de toma de decisiones se empleariesgo como una herramienta para la optimizacin los planes de cuidado de activos, dirigiendo mayorecursos y esfuerzos para aquellos equipos qpresente un riesgo elevado y una reduccin esfuerzo y recursos para los equipos de bajo riesgo

cual permite en forma general un gasto justificado los recursos dirigidos a las partidas de mantenimient

Figura 2.- Determinacin del Riesgo.


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Tcnicas de Anlisis de Riesgo:Existen diferentes tcnicas para dimensionar el riesgo,todas ellas enmarcadas en tres modalidades, tcnicasSemi-Cualitativas, Cuantitativas, y tcnicas Semi-Cuantitativas.

Tcnicas Semi- Cualitativas:Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicasblandas, de fcil manejo y comprensin, cuya mayorvirtud es la de proveer un valor de criticidad,proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opcionespara tomar una decisin, componentes dentro de unsistema, equipos o subsistemas en una instalacin,etc., pero que por su carcter semicuantitativo, nopermiten obtener valores absolutos de riesgo y porende no son las ms adecuadas para establecer latolerabilidad del riesgo.

En las tcnicas semi cuantitativas, se establecen

rangos relativos para representar las probabilidades deocurrencia y las consecuencias correspondientes,llegndose a establecer una matriz de criticidad o de

jerarquizacin del riesgo, que si bien no corresponde avalores absolutos, si representan rangos numricos deriesgo.

Tcnicas Cuantitativas:Para realizar un dimensionamiento ms objetivo delRiesgo, que permita juzgar sobre bases ms slidas sutolerabilidad, existe tcnicas cuantitativas, mucho mscomplejas que las tcnicas cualitativas y semicuantitativas, y que por ende requieren mayor tiempopara su implementacin.

Las tcnicas cuantitativas permiten determinar valoresabsolutos de riesgo, que pueden tratarse como egresosprobables y por ende incluirse en evaluacionesfinancieras a ser tomados en consideracin encualquier proceso de toma de decisiones.

Tcnicas Semi- Cuantitativas:Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicasblandas, de fcil manejo y comprensin, cuya mayorvirtud es la de proveer un valor de criticidad,proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opcionespara tomar una decisin.

Esta tcnica establece rangos relativos pararepresentar las probabilidades de ocurrencia y lasconsecuencias correspondientes, llegndose aestablecer una matriz de criticidad o de jerarquizacindel riesgo.

En trmino probabilidad se relaciona a la estimacincualitativa de probabilidad de un evento o escenarioespecfico. Normalmente, y con el objetivo de

simplificar el procedimiento de valoracin de riesgoprobabilidad es clasificada en rangos.

Usualmente y por simplicidad, en evaluacin y anlde riesgo las consecuencias se clasifican categoras. Por ejemplo; daos, fatalidades, prdidasistemas, deterioro o degradacin, prdida de

funcin son algunas de las categoras que puedconsiderarse para calificar la severidad.

Posteriormente, una vez cuantificadas (al mencomparativamente) las probabilidades de ocurrencilas respectivas consecuencias, se procede a estimarforma relativa el riesgo, utilizando una matriz cualitatcomo la mostrada en la tabla N1.

Tabla N 1 Matriz de Prioriti zacin del Riesgo.

Equipment Group:Nivel jerrquico de caracterizacin de equipprincipales y todos sus equipos soportes que permiel cumplimiento de la funcin o grupo de funciones pla cual han sido seleccionados. (Ver figura 3).

Figura 3.- Equipment Group.

Anlisis de Criticidad (Tcnica Semi-Cuanti tat ivaEl Anlisis de Criticidad para el diseo de los PlanesCuidado de Activos, es una evolucin de metodologas diseadas para determinar la criticidde los activos en un sistema; ste permite establece

jerarqua o prioridades de instalaciones, sistem


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equipos y dispositivos, mediante la cuantificacin delimpacto global de su comportamiento en el negocio,creando una estructura que facilita la toma dedecisiones y el direccionamiento del esfuerzo y losrecursos en las reas y situaciones donde ms serequiere. El anlisis de criticidad es una tcnica de fcilmanejo y comprensin, cuya mayor virtud es proveer

una figura de merito cuyo valor es proporcional alriesgo.

En el anlisis de criticidad se establecen rangosrelativos para representar las probabilidades deocurrencia y sus consecuencias, llegndose aestablecer una matriz de criticidad que tiene un cdigode colores que denotan la menor o mayor intensidaddel riesgo relacionado al equipo o sistema bajo anlisis.

Inspeccin Basada en Riesgo:Un estudio IBR esta basado en la aplicacin de las

Normas API-580 y API-581, y permite establecerfrecuencias y el alcance de las inspecciones con baseen el comportamiento histrico, modos de degradacino deterioro, caractersticas de diseo, condicionesoperacionales, mantenimiento e inspeccin y polticasgerenciales, tomando en cuenta al mismo tiempo lacalidad y la efectividad de la inspeccin, as como lasconsecuencias asociadas a la ocurrencia depotenciales fallas.

Grficamente esta metodologa permite ladeterminacin o ubicacin del nivel de riesgo de losequipos bajo anlisis, en una matriz de 5x5 (Verfigura 4) que presenta cuatro niveles de clasificacindel riesgo: riesgo bajo (blanco o verde), riesgo medio(amarillo), riesgo medio alto (naranja) y riesgo alto(rojo).

Figura 4.- Matriz de Riesgo IBR.

El producto de esta metodologa es una listajerarquizada de equipos basados en riesgo, calculadapara determinar los tipos de inspeccin, su alcance ylas frecuencias apropiadas de ejecucin de las mismas.

Esta metodologa cuenta con tres etapas: Etapa I: Anlisis Cualitativo de Riesgo. Etapa II: Anlisis Semi-Cuantitativo de Riesgo. Etapa III: Anlisis Cuantitativo de Riesgo.

Para nuestro caso de aplicacin se detallara enexplicacin de la metodologa, solo la Etapa I del IBR

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC):

Es un proceso analtico y sistemtico basado enentendimiento de la funcin de los sistemas (anlfuncional), las fallas funcionales y las fallas de componentes, cuya finalidad es identificar las polticde una empresa para manejar los modos que puedcausar fallas funcionales a cualquier activo fsico encontexto operacional.

El objetivo de un anlisis de MCC es generar las tare

de mantenimiento adecuadas para minimizar recurrencia de los modos de fallas y/o mitigar consecuencias de su ocurrencia.

El corazn de este proceso es una metodologa anlisis sistemtico de los Modos y Efectos de Fa(AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo especfievaluados en su contexto operacional. De este anlse desprenden las posibles causas y mecanismos fallas, y en consecuencia pueden inferirse actividades preventivas, predictivas, detectivas correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitisus consecuencias, empleando para ello el diagrade seleccin de tareas de mantenimiento.(Ver figura

Figura 5.- Metodologa del Mantenimiento Centrado enConfiabilidad.


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Modelo de Optimizacin Costo Riesgo:Modelo que permite determinar el nivel ptimo deriesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, paraobtener el mximo beneficio o mnimo impacto en elnegocio. En la figura 6 se muestra grficamente elmodelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse

tres curvas que varan en el tiempo:

Curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidadde falla x consecuencia).

Curva de los costos de la accin de mitigacin delriesgo, en la cual se simulan los costos dediferentes frecuencias para la accin propuesta.

Curva de impacto total, que resulta de la sumapunto a punto de la curva de riesgos y la curva delos costos. El mnimo de esta curva, representael mnimo impacto posible en el negocio y esta

ubicado sobre el valor que puede traducirse comoel perodo o frecuencia ptima para la realizacinde la actividad de mitigacin; un desplazamientohacia la derecha de este punto implicara asumirmucho riesgo y un desplazamiento hacia laizquierda del mismo implicara gastar demasiadodinero. Es importante resaltar que cada una dedichas curvas representas distribucionesprobabilsticas ya que se parte del hecho de quese ha considerado el nivel de incertidumbre de lasvariables de entradas.

Figura 6.- Metodologa Optimizacin Costo-Riesgo .

Metodologa Cuidado Integral de Activos :Actualmente las metodologas que se encuentrandesarrolladas para el diseo de las polticas de cuidadode activos, solo estn centrados en aspectos muyespecficos y no cubren todos los requerimientos delcuidado integral que necesitan los activos, por ejemplo

el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es idpara equipos dinmicos, pero para equipos estticoses adecuado, ya que para disear sus polticas cuidado es necesario conocer las condiciones equipo.

Adicionalmente estas metodologas solo contemplan

desarrollo de polticas de cuidado para equipprincipales y no para los equipos secundarios, cuales soportan las funciones del equipo principal. Potra parte estas metodologas divorcian al operadorlas tareas de cuidado de los activos, ya que solopersonal de mantenimiento es el nico que tieinherencia en los planes de cuidado de activos.

Debido a estas necesidades surge la metodoloCuidado Integral de Activos (Ver figura 7), la cualuna combinacin de las metodologas de Anlisis Criticidad, Nivel I de Inspeccin Basada en RiesMantenimiento Centrado en Confiabilidad

Optimizacin Costo Riesgo, con el objetivo de diseplanes de cuidado integral de activos.

Figura 7.- Metodologa Cuidado Integral de Activos .

La aplicacin de esta metodologa se desarrolla en siguientes pasos:

1. Delimitacin del sistema al cual se le disearan

Cuidado Integral de Activos.

2. Bsqueda y Analisis de la siguiente informacibases de datos de equipos principales secundarios, planes y polticas de mantenimienactuales, indicadores de mantenimiento, filosofoperacionales, P&ID, PFDs, diagramas unifilarlistado de lazos SIS, condicin actual de equipcaractersticas tcnicas de equipos, tecnologempleadas, etc.


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3. Anlisis de Criticidad para cada uno de los Activosdel sistema bajo anlisis, este estudio sefundamenta en los siguientes aspectos:

3.1. Parte de un anlisis exhaustivo los activospresentes en el sistema, a travs de la revisin

de las bases de datos, P&ID, el cual esrealizado con la finalidad de obtener una listajerarquizada de equipos y sistemas de laempresa CLIENTE.

3.2. Se basa en la matriz de criticidad de lasempresas.

3.3. El Anlisis Funcional, parte del concepto deEquipment Group claramente establecido enla Norma ISO 14224, que facilita la divisin deun sistema en funciones.

3.4. El anlisis se realiza con la estructura ycodificacin de la Taxonoma Estndar; locual estandariza las nomenclaturas y permiteel manejo de bases de datos de las diferentesfamilias de equipos y por especialidad.

3.5. Se apoya en la Norma NFPA 704, paraevaluar los riesgo asociados a los diferentestipos de fluidos.

3.6. El tiempo promedio entre falla y tiempopromedio para reparar, se extrae de lainformacin suministrada por la empresa

cliente y se puede combinar con otras fuentes.

3.7. Es el insumo necesario para la Generacin delos Planes y Programas de Cuidados de

Activos.

3.8. La criticidad para los equipos principales oequipos padres se determina en dos corrientesSHA e Impacto en Procesos (Ver Figura 8),analizando las consecuencias y probabilidadesde ocurrencia, tomando en cuenta lossiguientes aspectos:

3.8.1. Riesgos en Seguridad, Higiene yAmbiente (SHA), asociados con lascondiciones operacionales y laprobabilidad de ocurrencia de un eventono deseado del equipo. Para este caso, elanlisis ser cualitativo y requerir delconocimiento y la opinin de expertos queconozcan sobre los riesgos asociadoscon el equipo en anlisis.

3.8.2. Para el caso de Impacto en el Procese analiza la prdida total de la funcque desempea el activo. Para este cael anlisis ser cuantitativo basado enTiempo Promedio entre Fallas (TPEF)Tiempo Promedio Para Reparar (TPPel Porcentaje de Prdida de Producc(% Prd. Prod.) y Costos AsociadOperacionales y No Operacionales.

3.8.3. La existencia de equipo de reemplapuede disminuir en el grado de riesgo equipo solo para el riesgo asociadoimpacto en proceso.

Figura 8.- Metodolo ga de Anlisis de Criticidad (EquiposPrincipales).

3.9. La determinacin de los niveles de criticidde los equipos secundarios o hijos, depend

de las funciones que cada equipo componentes cumpla para soportar funciones primarias y secundarias del equprincipal. Para determinar estos niveles criticidad de los equipos secundarios establecieron criterios funcionales para diferentes familias de equipos o dispositivcomo se muestra en la siguiente figura 9.

Figura 9.- Metodolo ga de Anlisis de Criticidad (EquiposSecundarios).


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3.10. Los resultados que se obtienen del anlisis decriticidad, es una lista jerarquizada de equiposen funcin de nivel de riesgo, como semuestra en la siguiente figura 10.

Figura 10.- Resultado del Anlisi s de Critici dad.

4. Etapa I IBR: Este anlisis cualitativo es un estudioque permite optimizar el tiempo de ejecucin de unanlisis de inspeccin basada en riesgo. A pesar dela exactitud de los resultados, proporciona una basepara dar prioridad a un IBR, es importante destacarque esta metodologa esta apoyada por las normas

API-580/581. Esta etapa se describe en la siguientefigura 11.

Figura 11.- Etapa I: Analisis Cualitativo de Riesgo.

El primer paso de esta metodologia consiste en eltratamiento de la informacin tcnica, histrica y de

condicin con la cual se genera el primer produdel anlisis, que es la sistematizacin de instalacin, basadas en grupos de inventarioslazos de corrosin, los cuales definen los limitesbatera y la cantidad de equipos a ser analizadComo segundo paso se aplica una herramienta sistema de gestin de integridad mecnica a fin

determinar la influencia del facto gerencial enprobabilidad de falla de los equipSimultneamente es desarrollado el mapeo riesgo cualitativo de las Unidades de Instalaciones, con el objetivo de:

Jerarquizar las unidades dentro de instalaciones bajo anlisis, con el fin seleccionar el nivel de anlisis necesario

Clasificar el nivel de riesgo dentro de unidades y asignarlas en una posicdentro de la matriz.

Identificar reas de atencin especial enplanta, que puedan merecer programespeciales de atencin.

Los resultados de este anlisis son presentadosuna matriz de riesgo, la cual es til para localireas potenciales de riesgo y decidir que porcionde la unidad de proceso necesitan la maatencin, desde el punto de vista de la inspecciotros mtodos de reduccin del riesgo, y puetambin ser utilizado para decidir si se debdesarrollar anlisis mas profundos, donde evalen mecanismos de deterioro, velocidades dao y efectividad de las inspecciones, para ellorecomienda emplear la metodologa Generacin de Planes ptimos de Inspeccin pEquipos Estticos en Instalaciones Petroleras la cual integra inspeccin basada en riesvaloracin del riesgo por corrosin e integridmecnica.

En general en esta fase se clasifican en priminstancia los equipos que requieren un anlisis mdetallado y se desarrollan planes genricos inspeccin para los equipos de bajo riesgo, cuales contemplan los requerimientos mnim

establecidos en la norma internacional vigenpara las familias de equipos: recipientes, tanquesistemas de lneas, las cuales etradicionalmente excluidas en estos estudios.

5. Desarrollo de los AMEF o Plantillas Genricas: AMEF o Platillas Genricas, son un conjunto acciones de cuidado para familias de activos, cuales se desarrollan para equipos que funcionbajo condiciones de operacin, caracterstic


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tcnicas y polticas de cuidado similares (Ver Figura12).

Figura 12.- AMEF Genricos .

Las plantillas genricas se desarrollan para:

Reducir el esfuerzo in establecer los planes yprogramas de cuidado de activos, tanto paraequipos nuevos, como equipos en operacinnormal.

Asegurar la uniformidad y consistencia en lasactividades de los planes y programas de cuidadode activos para familias de equipos.

Permite desarrollar planes y programas de

cuidado genricos para los diferentes niveles deriesgo para una misma familia de equipos.

Requiere de la intervencin mnima deespecialistas para la adaptacin y aprobacinpara nuevos palanes y programas de cuidado deactivos.

Se emplean en un sistema automatizado, quepermite la generacin masiva de planes yprogramas de cuidado de activos.

Para disear AMEF Genricos se deben llevar acabo los siguientes pasos:

Determinar las funciones (primarias ysecundarias).

Identificacin de la fallas funcionales (total oparcialmente).

Modos de Fallas (Que han ocurrido y pudieocurrir).

Identificacin de las causas races respectiva

Patrn de Falla.

Determinacin del NIR (nmero de ndice riesgo).

Seleccin de las tareas de mitigacin de modos de falla.

Uno de los pasos importantes en el desarrollolos AMEF, es la determinacin del Nmero Indice de Riesgo, el cual es un mtodo

jerarquizacin, que nos permite determinar forma caulitatitativa el nivel de riesgo asociadocada uno de los modos de fallas analizados y ende las tareas de mitigacin respectivas, a trav

de la ponderacin de los factores de ocurrencseveridad y deteccin. (Ver tabla 2).

Donde:O: Ocurrencia.S: Severidad.D: Deteccin.

Tabla N 2.- Componentes delNumero de Indice de Riesgo.

Adicionalmente uno de los requisitos finales y mimportantes para completar el desarrollo de

AMEF, es la seleccin de las tareas de mitigacde cada modo de falla, empleando el diagramadecisin y seleccin de tareas de la NorSAEJA1012 Gua para la Elaboracin Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ediagrama permite la identificacin de las faocultas, la determinacin de las consecuencia


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posee unos criterios de factibilidad tcnica quefacilitan la asertividad en la seleccin de las tareasde mitigacin. (Ver Figura 13).

Figura 13.- Diagrama de Seleccin de Tareas de la NormaSAE-JA1012.

Como resultado se obtienen los AMEF o PlantillasGenricas para cada una de las familias deequipos y niveles de criticidad respectivos.

6. Una vez determinado los niveles de riesgo de losequipos estticos, segn el anlisis de criticidad y atravs del Nivel I del IBR, se debe tomar el mayornivel de criticidad resultante de ambos estudios,para determinar el plan de inspeccin segn su nivel

de criticidad. Se debe generar planes de inspeccingenricos solo para los equipos de baja criticidad,para aquellos equipos de mediana y alta criticidadse debe aplicar se deben emplear los niveles de

Anlisis Semi-Cuantitativo y Cuantitativo de lasNormas API RP 580 y Pub 581", para generar susrespectivos planes de inspeccin.

7. Para las familias restantes de equipos como:Dinmicos, Elctricos e Instrumentos asociados segeneran planes de cuidado de activos, segn las losniveles de criticidad y las caractersticas tcnicas dede los equipos respectivamente.

8. Una vez determinadas las tareas y planes decuidado de los activos, se debe efectuar una

jerarquizacin de las tareas, para determinar cualesson las crticas y de esta manera realizar un AnlisisCosto-Riesgo para optimizar las frecuencias deejecucin.

9. Como ultimo paso se deben almacenar las tareas yplanes de cuidado de activos en una Base de Datos

Dinmica que permite la Migracin de todainformacin a los sistemas de AdministracinGestin de Mantenimiento, como SAP, MAXIMetc.

Softwares Utilizados:

Para la generacin de los planes de cuidado de activos se deben emplear diferentes software endesarrollo de cada una de las etapas de la metodolo(Cuidado Integral de Activos).

Los softwares utilizados se listan a continuacin:

Software de Anlisis de Criticidad: Este software permite determinar de forsemicuantitativa el nivel de criticidad de equipos principales y equipos hijos, para impactos en SHA (seguridad, higiene ambiente) y el impacto en el proce

productivo, tomando el mayor nivel criticidadambos aspectos. Este software se basa normas internacionales como ISO-142NFPA-704, OSHA-29 CFR 1920 y una de principales caractersticas es que se adaptalas diferentes matrices de riesgo de empresas. (Ver figura 14).

Figura 14.- Software para Analisi s de Criti cidad.

IBR Nivel I (Anlisis Cualitativo):Este software permite determinar de forcualitativa el nivel de riesgo de los equipestticos, en base la informacin tcnihistrica y de condicin de los equipobteniendo como resultado la ubicacin de equipos en una matriz de riesgo, la cual es para localizar reas potenciales de riesgodecidir que porciones de la unidad de proce


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necesitan la mayor atencin, desde el punto devista de la inspeccin u otros mtodos dereduccin del riesgo, y puede tambin serutilizado para decidir si se necesita realizar otronivel de la norma. (Ver Figura 15).

Figura 15.- Software para Analisis Nivel I de IBR.

Software de Generacin de AMEF:Este software facilita la generacin de AMEF oPlantillas Genricas, basados en el Analisis deModos y Efectos de Fallas, en el Calculo delNmero de Indice de Riesgo y la Norma SAEJA1011 y SAE JA1012. Adicionalmente cuentacon un banco de alrededor de 200 AMEF. (VerFigura 16).

Figura 16.- Software para Generacin de AMEF.

Software de Generacin de Planes de Cuidadode Activos:

Este herramienta permite la generacinautomatizada de las tareas y planes de cuidadode activos, tomando como insumo el resultado

del anlisis de criticidad, el anlisis Nivel I IBR, y las Plantillas o AMEF Genricos para diferentes niveles de criticidad. (Ver Figura 1

Figura 17.- Software para Generacin de Planes deCuidado de Activos.

Software de Migracin de Planes de Cuidade Activos:

Este software almacenar las tareas y planescuidado de activos en una Base de DaDinmica que permite la Consulta y Migracilos sistemas de Administracin y Gestin Mantenimiento, como SAP, MAXIMO, etc. (VFigura 18).

Figura 18.- Software para Migracin de Planes de

Cuidado de Activos.

Conclusiones:

La combinacin de las Anlisis de CriticidInspeccin Basada en Riesgo, Mantenimiento Basen Confiabilidad (MCC) y Optimizacin Costo Riepermiten el desarrollo de polticas integrales de cuidapara los activos.


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La aplicacin del Nivel I de IBR, permite laubicacin de los equipos en una matriz de riesgo,la cual es til para localizar reas potenciales deriesgo y decidir que porciones de la unidad deproceso necesitan la mayor atencin, desde elpunto de vista de la inspeccin u otros mtodosde reduccin del riesgo, y puede tambin ser

utilizado para decidir si se necesita realizaranlisis de Riesgo ms profundos. Los AMEF Genricos reducen el esfuerzo y el uso

de los recursos para establecer los planes yprogramas de cuidado de activos, tanto paraequipos nuevos, como equipos en operacinnormal.

El NIR, es una herramienta importante en lajerarquizacin de tareas de cuidados de activos, ycontribuye a la justificacin de estrategias como elmonitoreo de la condicin.

El operador es un actor principal en lasactividades de cuidado de los activos.

El anlisis Costo-Riesgo permite determinar elperodo o frecuencia optima para la realizacin delas actividades de mitigacin con mnimo impactoen el negocio.

La migracin de los planes de cuidado de activosgarantiza, el xito en la ejecucin de losmencionados planes.

Recomendaciones:

La metodologa de anlisis de modos y efectos defallas no es recomendada para equipos estticos,ya que no incluyen la evaluacin de la condicinde los equipos como un insumo en la generacinde planes de inspeccin.

Las polticas de mantenimientos de la familia deequipos estticos debe desarrollarse soloapoyado en la Metodologa Inspeccin Basada enRiesgo.

Pueden desarrollarse planes genricos deinspeccin para los equipos estticos de bajacriticidad. Para los equipos de mediana y altacriticidad, se debe realizar un anlisis de nivel I yII de IBR.

El anlisis Costo-Riesgo debe ser aplicado solo alas tareas criticas resultantes del anlisis del NIR..

Cuando se modifica el contexto operacional de unactivo, debe evaluarse de nuevo el anlisis decriticidad, el AMEF y las polticas de cuidado deactivos.

Los planes de cuidado de activos deben serevaluados a travs de los indicadores demantenimiento.

Referencias:

1.- Yaez, M; Gomez de la Vega, H; Valbuena, Ingeniera de Confiabilidad y Analisis Probabilstico

Riesgo. Reliability and Risk Management S.A, 2004

2.- Materan, E; Aranguren, J; Bravo, J; Medina, Generacin de Planes Optimos de Inspeccin pEquipos Estticos en Instalaciones Petroleras, 2006

3.- Draft international standard ISO/DIS 142Petroleum and natural gas industries Collection aExchange of reliability and maintenance data equipment.

4.- Risk-based Inspection. API Recommended Pract580 First Edition, May 2002.

5.- Risk-Based Inspection Base Resource DocumeAPI Publication 581 Second Edition, October 2001.

6.- Normas SAE-JA1011/SAE-JA1012. Gua paraNorma de Mantenimiento Centrado en Confiabilid(MCC). 2002.

7.- IEC 60300, "Part 3-11: Application guide Reliability Centered Maintenance".

8.- Criticality-Based Maintenance. Metodo de Anlde Criticidad.January 14, 200.

9.- Criticality Based Maintenance. BerwanIncorporated Houston, Texas.

10.- OSHA 29 CFR 1910(Oregon Occupational SafAnd Health Standards). Hazardous MateriAO 4-2004.

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