Universidad de La Salle Universidad de La Salle

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Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería

1-1-2012

Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales

instalaciones de una empresa procesadora de productos cárnicos instalaciones de una empresa procesadora de productos cárnicos

Miguel Dario Beltrán Rodríguez Universidad de La Salle, Bogotá

Mónica Cantor Díaz Universidad de La Salle, Bogotá

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Citación recomendada Citación recomendada Beltrán Rodríguez, M. D., & Cantor Díaz, M. (2012). Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales instalaciones de una empresa procesadora de productos cárnicos. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/10

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UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA

Programa Ingeniería de Alimentos

Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales

instalaciones de una empresa procesadora de productos cárnicos

Autores: Miguel Darío Beltrán Rodríguez

Mónica Cantor Díaz

Dirigido por: Ing. Lena Prieto Contreras Msc.

Bogotá DC

2012

2

A Dios, mis padres y esposo que con su amor, comprensión y dedicación me ayudaron a que

cumpliera con éxito esta meta.

Mónica

Doy gracias a Dios por permitirme tan anhelado logro, a mis padres y hermanos por su gran

apoyo, a mi esposa y mis hijos Juanito y Anita por su gran comprensión y motivación para

lograr este maravilloso momento.

Miguel Darío

3

AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a:

DAVID REYES, Ingeniero de Alimentos y Jefe de Producción de la Empresa

procesadora de productos cárnicos donde se realizó este trabajo de grado, por su apoyo

incondicional durante el levamiento de la información de los procesos.

CAROLINA ARIAS, Ingeniera de Alimentos y Jefe de Calidad de la Empresa

procesadora de productos cárnicos, por su asesoría en los documentos, registros y

procedimientos de calidad que se lleva a cabo en la Empresa.

LENA PRIETO CONTRERAS, Ingeniera Química MSc y directora de este trabajo de

grado, por su disposición para asesorar y guiar el trabajo realizado.

4

CONTENIDO

Pag.

RESUMEN EJECUTIVO 10

INTRODUCCIÓN 11

1. MARCO DE REFERENCIA 13

1.1. INDUSTRIA DE PRODUCTOS CARNICOS 13

1.1.1. Clasificación de los productos cárnicos. 14

1.1.2. Operaciones básicas para la elaboración de productos cárnicos. 15

1.2. INDUSTRIA CARNICA NACIONAL. 20

1.3. DISEÑO DE PLANTA. 22

1.4. INDICADORES ESTRATEGICOS 29

1.5. MARCO LEGAL PARA LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS 34

1.6. ESTADO DEL ARTE 37

2. DIAGNÓSTICO DE LAS ACTUALES INSTALACIONES 41

2.1. BREVE INFORMACION DE LA EMPRESA. 41

2.2. DISTRIBUCIÓN DE LAS ACTUALES INSTALACIONES 50

2.3. DEMANDA ACTUAL DE LOS PRODUCTOS 50

2.3.1. Datos de demanda actual. 50

2.4. CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCIÓN 56

2.5. PRODUCTOS PROCESADOS EN LA EMPRESA 65

2.5.1. Línea de producción 1: jamones 69

2.5.2. Línea de producción 2: chorizos. 75

2.5.3. Línea de producción 3: salchicha. 80

2.5.4. Línea de producción 3: salchichón. 85

2.5.5. Línea de producción 3: hamburguesa. 90

2.5.6. Línea de producción 6: tocineta. 95

2.6. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 101

2.6.1 Líneas de producción 1 y 2. 102

2.6.2 Líneas de producción 3 y 4. 102

2.6.3 Líneas de producción 5 y 6. 102

5

2.7. ACTUALES INSTALACIONES FRENTE A LA NORMATIVIDAD 107

2.7.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). 107

2.7.2. Requerimientos ambientales. 109

2.8. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS Y DE OTRAS ÁREAS DE

APOYO A PRODUCCIÓN. 111

2.9. EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA PARA EL

DIAGNÓSTICO 114

2.9.1. Diagnóstico de las instalaciones actuales. 114

2.9.2. Diagnóstico de las líneas de producción. 117

2.9.3. Diagnóstico según normatividad. 118

3. PROPUESTA DE DISEÑO DE PLANTA 120

3.1. NUEVA UBICACIÓN DE LA EMPRESA PROCESADORA DE CARNES 120

3.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PROPUESTA 122

3.2.1. Pronóstico de la demanda. 122

3.2.2. Determinación de la nueva capacidad de la planta. 127

3.3. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN 127

3.3.1 Método de eslabones. 127

3.3.2 Método de relaciones 132

3.4. PLANO PROPUESTO CON EL NUEVO DISEÑO DE PLANTA 136

3.5. ANÁLISIS DE PRINCIPIOS Y DE FACTORES DE LA PROPUESTA 142

3.5.1. Principios de diseño de planta. 142

3.5.2. Factores de diseño de planta 143

3.6. ESTRUCTURAS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 151

3.7 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA MEDIANTE INDICADORES ESTRATÉGICOS 160

3.8 IMPLEMENTACIONES PARA LA PROPUESTA 165

CONCLUSIONES 166

RECOMENDACIONES 167

FUENTES DE INFORMACION BIBLIOGRAFICA 168

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Distribución de consumo de productos cárnicos en Colombia 14

Figura 2. Operación de deshuese 15

Figura 3. Equipo para operación de pesado de aditivos 16

Figura 4. Equipo para operación de picado 16

Figura 5. Equipo para operación de cortado 17

Figura 6. Equipo para operación de Mezclado 17

Figura 7. Equipo para operación de Embutido 18

Figura 8. Equipo para operación de Porcionado 18

Figura 9. Equipo para operación de Ahumado 19

Figura 10. Equipo para operación de Escaldado 19

Figura 11. Envases para productos cárnicos 20

Figura 12. Tendencias de ingredientes en productos cárnicos 21

Figura 13. . Ejemplo de una ficha técnica para construir indicadores 34

Figura 14. Organigrama de la Empresa procesadora de carnes 42

Figura 15. Plano del primer piso de la Empresa 52

Figura 16. Plano del segundo piso de la Empresa 53

Figura 17. Plano del tercer piso de la Empresa 54

Figura 18. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 1 73

Figura 19. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 1 74

Figura 20. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 2 78

Figura 21. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 2 79

Figura 22. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 3 83

Figura 23. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 3 84

Figura 24. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 4 88

Figura 25. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 4 89

Figura 26. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 5 93

Figura 27. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 5 94

Figura 28. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 6 99

Figura 29. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 6 100

7

Figura 30. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 1 y 2 104

Figura 31. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 3 y 4 105

Figura 32. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 5 y 6 106

Figura 33. Mosquera en Cundinamarca 120

Figura 34. Datos históricos de la demanda en función de las ventas 123

Figura 35. Datos históricos de la demanda en función de las unidades producidas 123

Figura 36. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo acumulada 126

Figura 37. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo estable 126

Figura 38. Matriz origen-destino para el método de eslabones 130

Figura 39. Distribución de las áreas de producción según la matriz origen-destino 131

Figura 40. Matriz diagonal de relaciones para las áreas administrativas 133

Figura 41. Matriz diagonal de relaciones para las áreas de apoyo a la producción 134

Figura 42. Diagrama de las relaciones para las áreas administrativas 135

Figura 43. Diagrama de las relaciones para las áreas de apoyo a la producción 135

Figura 45. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso 139

Figura 46. Plano propuesto de diseño de planta del segundo piso 140

Figura 47. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso con recorridos de las líneas de

producción 141

8

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Perfil de cargo Gerencial 44

Tabla 2. Perfil de cargo Administrativo 45

Tabla 3. Perfil de cargo de Vendedores 46

Tabla 4. Perfil de cargo de Producción 47

Tabla 5. Perfil de cargo de Calidad 48

Tabla 6. Perfil de cargo Operarios 49

Tabla 7. Distribución de áreas del edificio actual 51

Tabla 8. Datos históricos de ventas de la Empresa procesadora de cárnicos 55

Tabla 9. Aprovechamiento de la capacidad actual de los equipos de la Empresa 56

Tabla 10. Hoja de vida de la caldera 57

Tabla 11. Hoja de vida del tumbler 58

Tabla 12. Hoja de vida del molino 58

Tabla 13. Hoja de vida de la mezcladora 59

Tabla 14. Hoja de vida del cuter 59

Tabla 15. Hoja de vida de la embutidora 60

Tabla 16. Hoja de vida de la inyectora 61

Tabla 17. Hoja de vida del horno 61

Tabla 18. Hoja de vida del horno de hamburguesa 62

Tabla 19. Hoja de vida de la separadora 63

Tabla 20. Hoja de vida de la tajadora 63

Tabla 21. Hoja de vida de la termoformadora 64

Tabla 22. Hoja de vida de la selladora al vacío de camara 65

Tabla 23. Características de calidad de la materia prima cárnica 66

Tabla 24. Clasificación de defectos de materias primas insumos 67

Tabla 25. Colores de los flujos de las 6 líneas de producción 102

Tabla 26. Verificación de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura 107

Tabla 27. Salidas actuales de la Empresa que pueden impactar el medio ambiente 109

Tabla 28. Recomendaciones de manejo de las salidas de la Empresa según el marco legal 110

Tabla 29. Situación actual de las áreas administrativas de la Empresa 111

9

Tabla 30 Situación actual de las áreas de apoyo a la producción de la Empresa 112

Tabla 31. Evaluación de áreas actuales de la Empresa 115

Tabla 32. Evaluación de las 6 líneas de producción 117

Tabla 33. Evaluación del marco legal en la Empresa 118

Tabla 34. Cuadro de índices de variación para la producción diaria 124

Tabla 35. Cifras de pronóstico de la demanda de la Empresa procesadora de cárnicos 124

Tabla 36. Eslabones de las 6 líneas de producción 129

Tabla 37. Áreas y Dimensiones de la Nueva Propuesta de diseño 137

Tabla 38. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de materiales 152

Tabla 39. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de energía 155

Tabla 40. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de información 158

Tabla 41. Indicador propuesto de operaciones para el nuevo diseño de planta 160

Tabla 42. Indicador propuesto de desplazamientos para el nuevo diseño de planta 161

Tabla 43. Indicador propuesto de ambientes para el nuevo diseño de planta 162

Tabla 44. Indicador propuesto de producto conforme para el nuevo diseño de planta 163

Tabla 45. Indicador propuesto de clientes para el nuevo diseño de planta 164

10

RESUMEN EJECUTIVO

Una Empresa procesadora de cárnicos ubicada en la ciudad de Bogotá DC, tiene la necesidad de

obtener un mayor crecimiento en el mercado, dando más oferta de sus productos con fines

competitivos a nivel nacional y posiblemente internacional, por lo que se presenta una propuesta

de un nuevo diseño de planta para el traslado de las instalaciones actuales. Teniendo en

consideración con el plan de ordenamiento territorial, se determinó que la ubicación de la planta

será en el Municipio de Mosquera, ubicado a 2 km de la ciudad de Bogotá DC.

En primera medida se muestra la documentación de las 6 líneas actuales de producción de la

Empresa y, luego el diagnóstico de la distribución de las instalaciones de las áreas de producción

y administrativas frente al cumplimiento de la legislación pertinente a este tipo de industrias.

Después, mediante las recomendaciones obtenidas del diagnóstico, la evaluación de la capacidad

de producción y los métodos de distribución, se propuso el nuevo diseño de planta que permite

transportes más cortos con menos cruces. Además el nuevo diseño de planta respalda producción

bajo principios de higiene, inocuidad y seguridad industrial que cumple la legislación. El nuevo

diseño se documenta con diagramas de flujo de recorridos para mostrar la nueva organización de

las 6 líneas de producción y, se complementa con análisis de principios y factores que afectan el

diseño de planta para dejar a la Empresa las ventajas de este diseñó frente al actual por medio de

indicadores para la futura implementación del diseño propuesto.

Palabras claves: diseño de planta, industria cárnica, distribución de instalaciones

11

INTRODUCCIÓN

Una Empresa procesadora de cárnicos ubicada en la ciudad de Bogotá desde hace más de 35 años

viene abastecimiento el mercado nacional por medio de 6 líneas de producción con los siguientes

productos: jamones, chorizos, salchichas, salchichones, hamburguesas y tocineta. La Empresa ha

estado procesando en sus iníciales instalaciones y con el tiempo se ha acoplado a las exigencias

de legislaciones pertinentes a este tipo de industrias.

Debido al constante crecimiento de los volúmenes de producción y por las exigencias de los entes

reguladores y vigilantes del procesamiento de alimentos en la Empresa, se limita el área

comercial para abrir nuevos mercados pues la condición sanitaria es un requisito importante para

los clientes. Por tanto, la Empresa planea su traslado a nuevas instalaciones que permitan

satisfacer la necesidad del mercado actual y futuro. Por consiguiente, la Empresa planea el

traslado a un área disponible en la zona industrial del Municipio de Mosquera con el propósito de

cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá. Para este nuevo terreno, se ha

realizado una propuesta de diseño de planta con el fin de contar con una planta procesadora de

alimentos cárnicos saludables que abastece la demanda del mercado colombiano y en el mercado

internacional hacia el futuro.

Por ende, el objetivo general de este trabajo de grado consistió en realizar una propuesta de

diseño de planta para el traslado de las actuales instalaciones de una Empresa procesadora de

productos cárnicos que se encuentra ubicada en la ciudad de Bogotá DC; el cual se desarrolló

primero con un diagnóstico de las actuales instalaciones de la Empresa teniendo en cuenta:

condiciones generales de la distribución de las áreas, volumen de la demanda, capacidad de la

producción (líneas de producción, capacidad de maquinaria, criterios de materia prima), entre

otros. Con el fin de establecer las falencias y las necesidades actuales de la Empresa, se

determinaron: áreas mal ubicadas que presentaron cruces en los procesos productivos con

posibles contaminaciones cruzadas, espacios insuficientes para manejo de los productos,

necesidad de espacios para nueva maquinaria, áreas de apoyo operacional para el personal, y

organización de la producción actual para incursionar más en el mercado.

12

Posteriormente se realizó el diagnóstico de los factores que influyen directamente en el diseño de

planta, lo cual permitió hacer la propuesta de la nueva distribución de instalaciones industriales

de la Empresa procesadora de cárnicos, con respecto a los problemas identificados previamente.

Por consiguiente, el diseño de planta propuesto está encaminado para llevarlo a cabo en el parque

Industrial del Municipio de Mosquera (Departamento de Cundinamarca), que contempla áreas

administrativas y áreas de producción, con espacios que cumplen lo exigido por los entes

reguladores y vigilantes para la elaboración de productos cárnicos. No obstante, este trabajo de

grado no cubrió la etapa de implementación del diseño planteado para el traslado de las actuales

instalaciones; aunque se dejaron etapas generales e indicadores estratégicos a la Empresa para

que sean considerados durante el traslado e implementación del diseño de planta propuesto.

13

1. MARCO DE REFERENCIA

En este capítulo se presenta brevemente la industria cárnica y las operaciones más representativas

durante la elaboración de productos cárnicos. Adicionalmente se resalta el marco legal para las

empresas dedicadas a esta actividad productiva; así como, recientes investigaciones que hacen

parte del estado de arte.

1.1 INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS

La carne es un alimento indispensable en la dieta del hombre puesto que representa una fuente

importante de proteína para el funcionamiento del cuerpo y su desarrollo. Por esto, la

importancia de disponer de diversas fuentes de proteína animal.

Por otra parte, la conservación de la carne se hace vital ante el aumento de la población y las

distancias entre los centros de producción y los centros de consumo. Por esto, se dispone no

solamente de carne fresca sino también de productos cárnicos procesados como una opción

bastante interesante (Botero et al., 2009), los cuales tiene los siguientes objetivos:

Mejorar la conservación de la carne.

Desarrollar sabores y productos diferentes con valor agregado.

Elaborar productos con cortes de carne difíciles de comercializar y de consumir en estado

fresco.

La industria de productos cárnicos procesados está compuesta en su mayoría por carnes frías no

embutidas, carnes frías embutidas, jamones, salchichón, salchichas, entre otros. En el año 2008,

la Asociación Nacional de Empresarios de Colombia (ANDI) desde la Cámara Industria de

Alimentos reportó las ventas de la producción nacional de productos cárnicos y la figura 1

presenta la distribución porcentual de dichas ventas para varios productos.

14

Figura 1. Distribución de ventas de productos cárnicos en Colombia del año 2008

Salchichas31%

Salchichón23%

Mortadela11%

Chorizos y longanizas9%

Jamón8%

Carnes frías no embutidas8% Carnes frías

embutidas6%

Tocineta2,5%

Salchichas envasadas1,3%

Carnes ahumadas1%

Carnes curadas0,31%

Morcillas0,34%

Jamoneta envasada0,05%

Embutidos dietéticos

0,03%

Paté0,02%

Otros1%

Fuente: adaptación gráfica de los datos reportados por la ANDI (2008)

El Observatorio de Agrocadenas presenta la industria de productos cárnicos como una de las más

representativas, con una participación del 1,8% de la producción bruta de la industria

manufacturera nacional y el 6,8% de la industria de alimentos; generando alrededor de 10.000

empleos directos en el año y abasteciendo con producción nacional el consumo aparente, ya que

el comercio exterior generado ha sido limitado (Alcaldía Mayor de Bogotá DC y Universidad

Militar Nueva Granada, 2013).

1.1.1 Clasificación de los productos cárnicos. En Colombia según la Norma Técnica

Colombiana NTC 1325 de 2008 expedida por el ICONTEC, clasifican en cuatro grandes grupos

los productos cárnicos procesados, los cuales se describen a continuación.

Productos cárnicos procesados crudos frescos o congelados o precocidos congelados o no.

Dentro de estos se tiene albóndiga, carne aliñada, chorizo fresco, hamburguesa, longaniza

y salchicha fresca.

15

Productos cárnicos procesados crudos madurados o fermentados o ambos como por

ejemplo chorizo y salami.

Productos cárnicos procesados cocidos. Dentro de esta clasificación se presentan

butifarra, cabano, carne de diablo, chorizo, fiambre, hamburguesa, jamón, jamonada,

mortadela, salchicha, salchichón y salchichón cervecero.

Producto cárnico procesado crudo madurado de pieza entera. Lomo crudo madurado,

jamón crudo madurado, magret y cecina.

1.1.2 Operaciones básicas para la elaboración de productos cárnicos. Los productos

cárnicos procesados se elaboran con las operaciones descritas a continuación (Botero et al.,

2009).

Deshuese y selección de materia prima. Esta operación se realiza de forma manual con el

fin de acondicionar la carne y la grasa que se requieren para los diversos productos, labora

que se realiza con la ayuda de un cuchillo. La carne alistada que no se utiliza

inmediatamente debe ser refrigerada o almacenada en congelación (figura 2).

Figura 2. Operación de deshuese

Fuente: Botero et al., 2009

Pesado. Las materias primas y los aditivos deben ser correctamente pesados según la

formulación del producto y lo que indica la norma. Las cantidades grandes (carne) pueden

ser pesadas en balanzas o en básculas y las pequeñas (aditivos) en grameras (figura 3).

16

Figura 3. Equipo para operación de pesado de aditivos

Fuente: Botero et al., 2009

Picado. Se realiza en un molino el cual consta de una tolva o embudo que conduce la carne

mediante un tornillo sinfín hacia una serie de discos y cuchillas que permiten la obtención

de carnes de granos de diferentes diámetros (figura 4).

Figura 4. Equipo para operación de picado

Fuente: Botero et al., 2009

Cortado. Operación opcional que consiste en el cortado y mezclado de las carnes y de más

ingredientes hasta obtener una pasta de diferentes texturas, la formación de la emulsión

cárnica. El cuter o cortadora está formado de un platón que gira horizontalmente y por un

brazo que hace girar un juego de cuchillas en forma vertical, los ingredientes se colocan

sobre el platón móvil el cual se pone en contacto con las cuchillas las cuales al giran

producen un efecto de picado y mezclado (figura 5).

17

Figura 5. Equipo para operación de cortado

Fuente: Botero et al., 2009

Mezclado. Esta operación permite incorporar aditivos, condimentos y demás ingredientes

hasta obtener mezclas uniformes sin necesidad de formar una emulsión estable. Las

mezcladoras constan de paletas móviles y fijas las cuales mediante un movimiento especial

distribuyen la pasta de forma uniforme (figura 6).

Figura 6. Equipo para operación de Mezclado

Fuente: Botero et al., 2009

Embutido. Consiste en introducir la pasta (mezcla de carne e ingredientes) dentro de tripas

naturales o artificiales por medio de la embutidora que puede ser de pistón o al vacio. Esta

labor se facilita mediante el acondicionamiento de boquillas de diversos calibres. Existen

embutidoras manuales, hidráulicas, eléctricas y pueden operar en forma horizontal o

vertical (figura 7).

18

Figura 7. Equipo para operación de Embutido

Fuente: Botero et al., 2009

Porcionado. El producto embutido en las tripas naturales o artificiales se divide en

presentaciones individuales, para lo cual e utiliza porcionadoras automáticas o manuales

(figura 8).

Figura 8. Equipo para operación de Porcionado

Fuente: Botero et al., 2009

Ahumado. El ahumado es un proceso que consiste en poner en contacto con el humo

generado por la combustión de madera o aserrín. Se puede efectuar en forma simultánea

con la cocción o escaldado de productos. El ahumado tradicional en la industria cárnica se

ha venido reemplazando por el humo líquido que genera en el producto las mismas

propiedades organolépticas pero sin los efectos nocivos del humo en la salud de los

consumidores (figura 9).

19

Figura 9. Equipo para operación de Ahumado

Fuente: Botero et al., 2009

Escaldado. Es la etapa del proceso que consiste en introducir los productos dentro de una

marmita u olla con agua caliente a una temperatura de 75 a 80 ºC. Esta operación permite

incrementar la temperatura interna del producto hasta alcanzar 68 a 70º C. A nivel

industrial este proceso es realizado en hornos (figura 10).

Figura 10. Equipo para operación de Escaldado

Fuente: Botero et al., 2009

Envasado. Se usan diferentes sistemas de empacado para los productos cárnicos. El vacío

es uno de los más usados y consiste en introducir dentro de bolsas plásticas especiales para

luego colocarlas en una cámara en donde se produce el vacío y se sella el extremo abierto

de la bolsa por acción de calor. Otra forma de empaque de los productos cárnicos es en

bandejas desechable cubiertas de plástico que se adhiere al mismo, en latas, en frascos de

vidrio, entre otros (figura 11).

20

Figura 11. Envases para productos cárnicos

Fuente: Botero et al., 2009

Maduración. El proceso natural de maduración consiste en realizar el desecado, el

ahumado y el almacenamiento en condiciones ambientales. Durante el proceso de

maduración natural o lenta se desarrolla las características típicas en un grado mejor que la

maduración rápida. El proceso rápido consiste en realizar la maduración en condiciones de

temperatura, humedad y ventilación artificiales. En este sistema las características se

desarrollan de manera más rápida pero con menor intensidad. Como sistema currante se

utiliza el nitrito para la maduración lenta, y sal currante con nitrito para la maduración

rápida. Durante la maduración se desarrollan varios procesos bioquímicos de los cuales los

siguientes son los más importantes:

Enrojecimiento y acidificación

Aumento de la consistencia y desarrollo del tabazón

Formación del aroma y sabor característicos

1.2 INDUSTRIA CÁRNICA NACIONAL

Colombia es el décimo país con mayor población bovina en el mundo y en la región, superan

Brasil, Argentina y México. El 61% de la población bovina en Colombia se destina a la

producción de carne, el 3% a la producción de leche y el 40% se explotan como ganadería de

doble propósito (Departamento Nacional de Planeación, 2007).

La cadena cárnica continúa siendo uno de los sectores productivos preponderantes del sector

agropecuario, pues se trata de una actividad que genera empleo a lo largo y ancho de todo el

territorio nacional. En el año 2008 Colombia se destacó como el tercer país Suramericano con el

21

mayor inventario de este ganado, después de Brasil y Argentina, de acuerdo con la Food and

Agriculture Organization de las Naciones Unidas (FAO) (Revista I Alimentos, 2010, p.30).

Por otra parte, Colombia tiene el potencial de crecimiento de inventario ganadero más alto del

mundo. De hecho, la Federación Colombiana de Ganaderos (FEDEGAN, 2011) estima

incrementar las existencias en un ritmo sostenido del 30% hasta 2019, cuando se contaría con

32,52 millones de cabezas de ganado, según los pronósticos. Actualmente en el sector cárnico la

innovación está siendo orientada por tendencias de consumo marcadas en todo el mundo como la

preferencia por alimentos funcionales que aporten un valor nutricional.

Además los productos cárnicos presentan cuatro tendencias claves (Vanegas y Álvarez, 2011, p.

46), así:

Calidad que involucre sabor y textura, y en algunos productos tiene gran importancia la

jugosidad.

Sensación de bienestar que incluye el concepto saludable.

Productos con ingredientes naturales que se resalte libre de aditivos artificiales.

Posibilidad de productos accesible al consumidor.

A nivel internacional se ha consolidado la tendencia de incursionar nuevos ingredientes en

productos cárnicos procesados para lograr un etiquetado limpio y seguridad alimentaria a la vez,

sin sacrificar la calidad y el sabor. En la figura 12 se resume las tendencias para los productos

cárnicos (Vanegas y Álvarez, 2011, p. 48).

Figura 12. Tendencias de ingredientes en productos cárnicos

Fuente: Mintel GNPD., 2011

22

1.3 DISEÑO DE PLANTA

La importancia de un diseño de planta, por medio de la distribución, es conseguir el mejor

funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la

disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. La

distribución de planta busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la

más económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los

empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo

de fabricación (Muther, 1981).

Como resultado de alcanzar los objetivos se tienen los siguientes beneficios:

Reducción del riesgo para la salud.

Aumento de la seguridad de los trabajadores.

Incremento de la producción.

Disminución de los retrasos en la producción.

Ahorro de área ocupada.

Reducción del manejo de materiales.

Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.

Reducción del material en proceso.

Reducción del tiempo de fabricación.

Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.

Logro de una supervisión más fácil y mejor.

Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Los objetivos básicos de una distribución en planta tienen en cuenta (Muther, 1981), los

siguientes elementos:

Unidad. Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la

unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

23

Circulación mínima. Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y

hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere

economía de movimientos, de equipos, de espacio.

Seguridad. Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,

consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el

ambiente de trabajo.

Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia

adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las

que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

Adicionalmente, Muther (1981) propone los siguientes principios básicos de una distribución de

planta.

Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los

hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro

factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre

mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la más

corta.

Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor

aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o

proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los

materiales.

Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo

todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones será siempre

más efectiva, la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los

productores.

Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

24

Además se tiene en cuenta los factores que afectan la distribución de planta; los cuales se

examinan para establecer las áreas requeridas en el diseño de planta (Muther, 1981). A

continuación se describen los factores requeridos en el análisis de instalaciones industriales.

Factor Material. Incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su

secuencia. El objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que

se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón

la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el

material sobre el que se trabaje. Las consideraciones que afectan el factor material son:

El proyecto y las especificaciones del producto.

Las características físicas o químicas del mismo.

La Cantidad o variedad de materiales productos.

Las materias o piezas componentes y las formas de combinarse unas con otras.

Factor Maquinaria. Abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización.

La información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación apropiada de la

misma. Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:

Proceso ó Método.

Maquinaria.

Utillaje y equipo.

Utilización de la maquinaria.

Requerimiento de la maquinaria y equipo.

Factor Hombre. Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que

cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su

trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier

distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser

tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos. Las

consideraciones sobre el factor hombre son las siguientes:

Condiciones de trabajo y seguridad.

Necesidades de mano de obra.

25

Utilización del hombre.

Otras consideraciones.

Factor Movimiento. El movimiento de al menos uno, de los tres elementos básicos de la

producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del

material (materia prima, material en proceso o productos acabados). Muchos ingenieros

creen que el material que se maneje menos, es el mejor manejado. Este es un concepto

equivocado por no decir falso. El movimiento de material es una ayuda efectiva para

conseguir rebajar los costes de producción, así como un más alto nivel de vida. El

movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las

operaciones se puedan dividir o fraccionar. La distribución y el manejo de material van

estrechamente unidos; no podemos estudiar aquella sin tomar en cuenta este.

Enfrentaremos entonces el manejo de material no como un problema en sí mismo, sino

como un factor para el logro de los objetivos de una buena distribución. Las

consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente manera (Muther,

1981):

Patrón de circulación de flujo o de ruta.

Reducción del manejo innecesario y antieconómico.

Manejo combinado.

Espacio para el movimiento.

Análisis de los métodos de trabajo.

Equipo de manejo.

Factor Espera. El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y

destinada a contener los materiales en espera; esto se llama almacenamiento. Los

materiales también pueden esperar en la misma área de producción, aguardando ser

trasladados a la operación siguiente; a esto se le llama demora o espera. Las

consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al factor espera, son:

Situación de los puntos de almacenaje o espera.

Espacio para cada punto de espera.

Método de almacenaje

Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera.

26

Factor Servicio. Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal

que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a

los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos servicios comprenden:

Servicios relativos al personal.

Servicios relativos a los materiales.

Servicios relativos a la maquinaria.

Factor Edificio. Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial

que tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas

funcionan realmente sin ningún edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras

industriales expresamente diseñadas para albergar sus operaciones específicas. El edificio

es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares,

siendo también una parte integrante de la distribución en planta. El edificio influirá en la

distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las

características del edificio llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de

distribución. Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta rigidez en la

distribución (Muther, 1981).

Factor Cambio. Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios

afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo

concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios

envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción como hombres,

materiales y maquinaria, en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de

los cambios más serios es el de la demanda del producto, puesto que requiere un reajuste

de la producción y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribución. Las plantas que

tienen en cuenta este factor, consideran los siguientes aspectos:

Flexibilidad de la distribución.

Adaptabilidad y versatilidad de la distribución.

Expansión.

Cambios externos.

Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución.

27

Por otra parte, para todo diseño de planta se revisan los tipos de distribución de planta, que se

muestran a continuación (Muther 1981).

Por producto. La línea está orientada según el flujo del producto de acuerdo a la

secuencia de las operaciones, colocando una operación inmediatamente adyacente a la

siguiente. Algunas de las ventajas son:

Reducido tiempo de producción total.

Bajo niveles de material en proceso.

Baja inversión en materiales.

Utilización más efectiva de la mano de obra.

Control de producción y personal más fácil.

Evita costos de almacenamiento.

Por proceso. Se basa en que las maquinas deben ser capaces de ejecutar una gran

variedad de operaciones productivas sobre una variedad de partes. Algunas de las ventajas

son:

La mejor utilización de las maquitas permite una inversión menor en maquinas.

Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.

Alto incentivo para el personal operativo de elevar su rendimiento.

Por grupo. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la

orientada al producto. Algunas de las ventajas son:

Reduce el tiempo de puesta en marcha.

Reduce el tiempo de traslado de materiales.

Reduce los inventarios de trabajo en proceso.

Reduce el tiempo de producción.

Por posición fija. Es una distribución donde el material o los componentes principales

permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto material se llevan a

él. Algunas de las ventajas son:

Reduce la manipulación principal de montaje y se incrementa la manipulación o

transporte de piezas al punto de montaje.

La responsabilidad de la calidad se fija sobre una persona.

28

Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad

de productos (Muther, 1981).

Suplementariamente, en el diseño de planta es importante considerar los métodos de distribución

de áreas para facilitar su organización y las alternativas posibles de dicha distribución. A

continuación se mencionan los métodos más empleados (Bello y Prieto, 2004).

Método de eslabones. Este método se puede emplear para encontrar el flujo de la

mayoría de actividades que componen varios procesos que se realizan en las mismas

instalaciones. Para aplicar el método, se ejecutan los siguientes pasos:

Definir las operaciones que componen los procesos.

Hacer una tabla donde se especifican las áreas o los equipos empleados en los

procesos.

Nombrar los eslabones con letras minúsculas. Los eslabones son las uniones de las

operaciones

Pasar los eslabones una matriz origen-destino, que se prepara con las áreas o los

equipos de la tabla del segundo paso.

Encontrar los puntos que tienen mayor número de eslabones. Para ello se suma en

sentidos vertical y horizontal los eslabones de cada equipo o área.

Diagramar los eslabones en cuadriculas triangulares o rectas.

Definir la forma del flujo que contiene los mismos elementos de los procesos que se

van a distribuir (Prieto y Bello, 2013).

Método de relaciones. Este método analiza y califica las diferentes relaciones de los

objetos que componen la instalación de planta. Para aplicar el método se realizan los

siguientes pasos:

Determinar las áreas o los equipos que se van a distribuir.

Construir la matriz de relaciones.

Analizar las clases de relaciones de los elementos de estudio, así:

A: absolutamente necesaria

E: especialmente importante

29

I: importante

O: ordinaria

U: no importante

X: indeseable.

También se pueden analizar las relaciones, de la siguiente manera:

2 es esencial la proximidad 1 es deseable la proximidad

0 no es importante la proximidad X no es deseable la proximidad.

Calificar el análisis de las relaciones del punto anterior. Para este paso, el analista de

este método, prepara una lista de los motivos que califican las relaciones entre los

elementos que componen la distribución. Por ejemplo: 1 manejan el mismo flujo de

proceso, 2 contacto frecuente, 3 facilita la supervisión, 4 empelan los mismos

registros, 5 presenta contaminación, entre otros.

Diagramar una posible distribución según las relaciones que se definieron en la

matriz.

Encontrar la forma del flujo de la distribución del proceso.

Todos los métodos se pueden emplear tanto para las distribuciones en el área de

producción, como para las distribuciones del área administrativa de la empresa

(Prieto y Bello, 2013).

1.4 INDICADORES ESTRATÉGICOS

Los proyectos a nivel industrial pueden evaluarse mediante la aplicación de indicadores

estratégicos. Un indicador es la expresión cuantitativa construida a partir de variables

cuantitativas o cualitativas, que proporciona un medio sencillo y fiable para medir logros

(cumplimiento de objetivos y metas establecidas), reflejar los cambios vinculados con las

acciones del proyecto, de la implementación y de la evaluación de resultados (SHCP y

CONEVAL, 2010).

Para la construcción de indicadores se recomiendan algunos elementos mínimos, que hacen parte

de la ficha técnica diseñada para la presentación del indicador. Los siguientes elementos mínimos

para su seguimiento y evaluación son:

30

Nombre del indicador. Corresponde a la expresión que identifica al indicador y que

manifiesta lo que se desea medir con él. Se recomienda tener en cuenta para el indicador,

lo siguiente:

Debe ser claro y entendible en sí mismo, pero no presentarse como definición.

No contiene el método de cálculo, pero debe ser consistente con el mismo.

Debe ser único y corto: máximo 10 palabras (sugerido). El nombre, además de

concreto, debe definir claramente su utilidad.

El nombre del indicador no debe reflejar una acción; no incluye verbos en

infinitivo.

Dimensión a medir. Los indicadores pueden medir dimensiones de eficacia, eficiencia,

calidad y economía. Lo anterior, no significa que se esté obligado a registrar indicadores

para todas las dimensiones mencionadas (SHCP y CONEVAL, 2010).

Definición. Para la definición del indicador se recomienda lo siguiente:

Debe precisar qué se pretende medir del objetivo al que está asociado; debe ayudar

a entender la utilidad, finalidad o uso del indicador.

No debe repetir el nombre del indicador ni el método de cálculo, la definición

debe ser utilizada para explicar brevemente (máximo 240 caracteres) y en

términos sencillos, qué es lo que mide el indicador.

Método de cálculo. Determina la forma en que se relacionan las variables establecidas

para el indicador. Se establecen las siguientes recomendaciones:

En la expresión, utilizar símbolos matemáticos para las expresiones aritméticas, no

palabras.

Expresar de manera puntual las características de las variables y de ser necesario,

el año y la fuente de verificación de la información de cada una de ellas.

En el caso de que el método de cálculo del indicador contenga expresiones

matemáticas complejas, colocar un anexo que explique el método de cálculo

(SHCP y CONEVAL, 2010).

Unidad de medida. Hace referencia a la determinación concreta de la forma en que se

quiere expresar el resultado de la medición al aplicar el indicador.

La unidad de medida deberá corresponder, invariablemente, con el método de

cálculo del indicador y con los valores expresados en la línea base y las metas.

31

En el caso de los indicadores cuyo método de cálculo resulta en un porcentaje,

índice, proporción y, por ende, el valor de la meta esté expresado en términos

relativos, la unidad de medida deberá referirse a una noción estadística, pero no a

una unidad absoluta.

Frecuencia de medición. Hace referencia a la periodicidad en el tiempo con que se

realiza la medición del indicador (período entre mediciones). La frecuencia de medición

mínima a utilizar es mensual (SHCP y CONEVAL, 2010). Se recomienda que la

periodicidad con la que se reporte la meta del indicador sea la siguiente:

Indicadores de fin: periodicidad máxima sexenal.

Indicadores de propósito: periodicidad máxima de preferencia anual.

Indicadores de componente: periodicidad máxima semestral.

Indicadores de actividad: periodicidad máxima trimestral.

Línea base. Es el valor del indicador que se establece como punto de partida para

evaluarlo y darle seguimiento. El registro del valor de la línea base y del año al que

corresponde esa medición, es obligatorio para todos los indicadores. En caso de que el

indicador sea de nueva creación y no pueda establecerse la línea base, se tomará como

línea base el primer resultado alcanzado en el ejercicio fiscal en curso (anual) con el que

se cuente, mientras tanto se informará como no disponible.

Metas. Las metas permiten establecer límites o niveles máximos de logro, comunican el

nivel de desempeño esperado por la organización, y permiten enfocarla hacia la mejora.

Al establecer metas, se debe:

Asegurar que son cuantificables.

Asegurar que están directamente relacionadas con el objetivo.

La meta que se determine debe:

Estar orientada a mejorar en forma significativa los resultados e impactos del

desempeño empresarial, es decir debe ser retadora.

Ser factible de alcanzar y, por lo tanto, ser realista respecto a los plazos y a los

recursos humanos y financieros que involucran.

Recomendaciones particulares sobre metas:

32

En las diferentes metas que se definen en la ficha técnica (sexenal, intermedias del

sexenio y ciclo presupuestario en curso), debe seleccionarse solamente una opción

del tipo de valor (absoluto o relativo), y éste debe estar en términos de la unidad

de medida del indicador, guardando consistencia con el método de cálculo y el

nombre del indicador.

Debe existir consistencia en el valor registrado entre: la meta anual relativa y/o

absoluta del año en curso, la meta intermedia de sexenio correspondiente al año en

curso y la meta calendarizada al último período del año en curso; en los tres casos

la meta debe coincidir, tanto en la meta absoluta, como en la relativa en su

numerador y en su denominador (SHCP y CONEVAL, 2010).

Todos los indicadores con frecuencia de medición anual o más frecuente

(semestral, trimestral), deben tener definidas las metas intermedias del sexenio.

Respecto a la calendarización de metas se recomienda lo siguiente:

Las metas del ciclo presupuestario en curso (calendarios) deberán registrarse de

manera acumulada durante el año, con relación a los valores de la meta anual. En

caso de indicadores cuyo método de cálculo resulta en un porcentaje, el

denominador deberá tener preferentemente el mismo valor al de la meta anual, a lo

largo del calendario.

Si la meta anual tiene valor, es obligatorio el registro de un calendario para el

ciclo, incluyendo los indicadores cuya frecuencia de medición sea anual.

Sentido del indicador. Hace referencia a la dirección que debe tener el comportamiento

del indicador para identificar cuando su desempeño es positivo o negativo. Puede tener un

sentido descendente o ascendente:

Cuando el sentido es ascendente, la meta siempre será mayor que la línea base. Si

el resultado es mayor al planeado, es representativo de un buen desempeño, y

cuando es menor, significa un desempeño negativo.

Cuando el sentido es descendente, la meta siempre será menor que la línea base. Si

el resultado es menor a la meta planeada, es equivalente a un buen desempeño, y

cuando es mayor, significa un desempeño negativo.

Este concepto es distinto al de “comportamiento del indicador”.

33

Cuando la meta del indicador es constante, de todas formas se deberá indicar si el

sentido esperado del indicador es ascendente o descendente (SHCP y CONEVAL,

2010).

Parámetros de semaforización. Para poder dar seguimiento, realizar la evaluación

adecuada y contar con elementos para la toma de decisiones, deberán establecerse los

parámetros de semaforización que identifiquen si el cumplimiento del indicador fue el

adecuado o esperado. Mediante los parámetros de semaforización se indica cuando el

comportamiento del indicador es:

Aceptable (verde): el valor alcanzado del indicador se encuentra en un rango por

encima o por debajo de la meta programada, pero se mantiene dentro del rango

establecido.

Con riesgo (amarillo): el valor alcanzado del indicador es menor que la meta

programada pero se mantiene dentro del rango establecido.

Crítico (rojo): el valor alcanzado del indicador está por debajo de la meta

programada o supera tanto la meta programada que se puede considerar como una

falla de planeación (es decir la meta no fue bien establecida).

Los parámetros de semaforización se establecen de acuerdo al sentido del indicador respecto a la

meta (sentido ascendente o descendente) (SHCP y CONEVAL, 2010). El registro del valor de los

parámetros de semaforización debe ser expresado en términos del rango que se espera alcanzar

respecto de la meta programada.

Izurieta y Palomeque (2010) diseñaron varios indicadores para una empresa textil que deseaba

mejorar su gestión a través de la implementación de dichos indicadores. En la figura 13 se

observan los elementos descritos anteriormente de una de las fichas técnicas que construyeron

Izurieta y Palomeque (2010).

34

Figura 13. Ejemplo de una ficha técnica para construir indicadores

FICHA TÉCNICA INDICADOR # 1 KPI DE SALIDA

Nombre

Unidad Frecuencia

Oportunidad de medición

Fuentes / Proceso

de obtención

Responsable de cumplimiento

Responsable de datos reales

Fecha Verde Rojo Fecha Verde Rojo

Última Actualización Aplicable

Revisión Aprobado

INDICADOR DEL PROMEDIO DE TIEMPO ESTÁNDAR

Solicitar al departamento de Planificación MTM, informe acerca del total unidades remisionadas e informe sobre el total de

minutos estándar producidos en el respectivo período.

Meta corto plazo Meta Largo plazo

Mensualvalor

Cuando se haya registrado toda la información en el sistema, que debería ser al inicio del siguiente día de la fecha de corte.

El responsable por el cálculo y actualización de este indicador, es el personal del departamento de Planificación e Ingeniería

MTM.

Departamento de Planificación e IngenierÍa MTM

Fórmula / Criterio

para el estudio

El cálculo del indicador se obtendrá dividiendo el total de minutos estándar producidos para la cantidad de unidades

remisionadas o cantidad de producción remisionada en el período. El resultado del indicador será expresado como valor sin

redondeo.

Valor = (Minutos estándar producidos) / (Cantidad de producción remisionada)

El objetivo consiste en determinar normas o estándares confiables para todo el trabajo directo e indirecto que emprende

Industrial y Comercial 3B, para el manejo eficiente y eficaz de la operación. Además del establecimiento de estándares de

tiempos confiables, es iniciar el procedimiento de determinación precisa del costo antes de la producción.

Objetivo

Planificación e Ingeniería MTM , Recursos Humanos, A. Confección

Ing. Emerson Yánez Ing. José Delgado

31/12/2010 <30 >60 31/12/2011 <10 >40

SemáforosSemáforos

Fuente: Izurieta y Palomeque (2010)

Adicionalmente, la formulación de indicadores tanto en proyectos industriales como en el

seguimiento de la producción de las empresas; estos ofrecen algunas ventajas como las

siguientes:

• Sirven de guía en el análisis del comportamiento de los procesos.

• Son instrumentos que ayudan en la planificación y evaluación de las actividades.

• Representan de manera específica y concreta alguna situación abstracta o difícil de

pensar.

• Se expresan en cifras y aunque la medición se hiciera por distintos observadores, el

resultado siempre será el mismo.

• Propician la toma oportuna de decisiones.

1.5 MARCO LEGAL PARA LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS

Existen normatividades nacionales e internacionales pertinentes para este tipo de industrias que

procuran una producción segura e inocua para el consumo directo de sus variados productos. En

seguida se menciona el marco legal que se revisó para el desarrollo de este trabajo de grado.

35

La legislación internacional para la industria cárnica, como el CODEX STAN 98-1981 del CODEX

ALIMENTARIUS, se aplica a los productos denominados carne picada envasados en cualquier material

de envasado adecuado. En esta legislación se plantea el tipo de producto al cual se le aplica esta

normativa, sus tamaños de trozos, el tratamiento térmico al que se somete el producto, el curado, el

empacado, las condiciones de almacenamiento, el transporte y la venta. Así mismo, se presentan los

requisitos de calidad de la carne para el consumo humano y del producto final envasado; y los aditivos

alimentarios permitidos, tanto en contenidos máximos como su composición.

En cuanto a la higiene se recomienda la aplicación del Código Internacional Recomendado de

Prácticas de Higiene para el CODEX ALIMENTARIUS, como: el CAC/RCP 13-1976 para la

producción de productos cárnicos; el CAC/RCP 11-1976 para la higiene de la carne fresca; el

CAC/RCP 1-1969 (Rev. 2-1985) para los principios generales de higiene de los alimentos; y el

CAC/RCP 23-1979 (Rev. 1-1989) para los alimentos poco ácidos envasados.

En Colombia la normatividad vigente referente a la manipulación de alimentos está dada por el

Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA) del Ministerio de

Salud y Protección Social. En el Decreto 1500 del 4 de mayo de 2007 expedido por Ministerio de

la Protección Social, se establece el reglamento técnico a través del cual se crea el Sistema

Oficial de Inspección, Vigilancia y Control de la Carne, Productos Cárnicos Comestibles y

Derivados Cárnicos Destinados para el Consumo Humano y, los requisitos sanitarios y de

inocuidad que se deben cumplir en su producción primaria, beneficio, desposte, desprese,

procesamiento, almacenamiento, transporte, comercialización, expendio, importación o

exportación.

La Ley 9 de 1979 dicta algunas disposiciones sobre protección del medioambiente, suministro de

agua, salud ocupacional, saneamiento de edificaciones, los alimentos, drogas, medicamentos,

cosméticos y similares, control epidemiológico, desastres, defunciones, traslado de cadáveres,

inhumación y exhumación, trasplante y control de especímenes, artículos de uso doméstico,

vigilancia y control. Por consiguiente, dio origen al Decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997

del Ministerio de Salud, para reglamentar parcialmente dicha Ley en la industria de alimentos

mediante Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). En este Decreto se regulan todas las

actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos, y se aplicaran a

36

todas las fabricas y establecimientos donde se procesan alimentos; los equipos y utensilios y el

personal manipulador de alimentos con de actividades de fabricación, procesamiento,

preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en

el territorio nacional. Al igual que a los alimentos y materias primas para proceso, envasado,

expendio, exportación o importación para el consumo humano. Además, las actividades de

vigilancia y control que ejerzan las autoridades sanitarias sobre la fabricación, procesamiento,

preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución, importación, exportación y

comercialización de alimentos.

Los elementos que se inspeccionan en una empresa, bajo los Lineamientos de este Decreto, son

referentes a localizaciones, accesos, diseño y construcción, abastecimiento de agua, disposición

de residuos sólidos y líquidos. También se plantea el cumplimiento de los requisitos de diseño y

construcción en las áreas de elaboración en cuanto a pisos, paredes, techos, puertas, ventanas,

escaleras, ventilación e iluminación. Adicionalmente están las condiciones de los equipos y

utensilios; los requerimientos del personal manipulador de alimentos, las prácticas higiénicas y su

protección, las operaciones de fabricación, requisitos para la prevención de la contaminación

cruzada.

En el marco legal se consideran estos otros documentos:

Decreto 2162 del 1 de agosto de 1983 del Ministerio de Salud, por el cual se reglamenta

parcialmente el Título V de la Ley 09 de 1979, en cuanto a producción, procesamiento,

transporte y expendio de los productos cárnicos procesados.

Resolución 2905 del 22 de agosto de 2007 expedida por Ministerio de la Protección

Social, por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios y de

inocuidad de la carne y productos cárnicos comestibles de las especies bovina y bufalina

destinados para el consumo humano y las disposiciones para su beneficio, desposte,

almacenamiento, comercialización, expendio, transporte, importación o exportación.

Resolución 4282 del 21de noviembre de 2007 expedida por Ministerio de la Protección

Social, por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios y de

inocuidad de la carne y productos cárnicos comestibles de la especie porcina destinada

37

para el consumo humano y las disposiciones para su beneficio, desposte, almacenamiento,

comercialización, expendio, transporte, importación o exportación.

Decreto 2380 del 25 de junio de 2009 del Ministerio de la Protección Social, por el cual

se modifica el artículo 20 del Decreto 1500 de 2007 por el artículo 10 del Decreto 559 de

2008 del Ministerio de la Protección Social; con el fin de verificar el cumplimiento de las

condiciones sanitarias y de operación del establecimiento, así como la aprobación de la

carne y de los productos cárnicos comestibles como aptos para el consumo humano. Todo

establecimiento debe tener los soportes y registros que evidencien el funcionamiento y

eficacia del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP. El

Plan HACCP, deberá estar implementado por los establecimientos dedicados al beneficio,

desprese y desposte. Las plantas de procesamiento de derivados cárnicos deben

implementar el HACCP.

Norma técnica Colombiana NTC 1325 del 20 de agosto de 2008, titulada Industrias

cárnicas, productos cárnicos procesados no enlatados. Esta norma presenta indicaciones

para las empresas que elaboran productos cárnicos procesados no enlatados, como

requisitos microbiológicos, fisicoquímicos, aditivos permitidos e ingredientes, empaque y

rotulado, criterios de aceptación.

Decreto 1500 del 04 de mayo de 2007 del Ministerio de la Protección Social, por el cual

se establece el reglamento técnico del sistema oficial de inspección, vigilancia y control

de la carne, productos cárnicos comestibles y derivados cárnicos destinados para el

consumo humano y los requisitos sanitarios y de inocuidad que se deben cumplir en su

producción primaria, beneficio, desposte, desprese, procesamiento, almacenamiento,

transporte, comercialización, expendio, importación o exportación.

1.6 ESTADO DEL ARTE

Actualmente diversos investigadores han planteado modelos matemáticos y software

especializado como herramientas complementarias para la propuesta y análisis de diseño de

plantas. Hoy en día los sistemas de Diseño Asistido por Computador (CAD) comerciales se

emplean para el diseño de plantas e ingeniería de detalle, pero no son compatibles para la

optimización del diseño. En la Universidad de Dortmund nuevos métodos y herramientas de

38

software han sido desarrollados para el diseño conceptual de plantas, ellos son basado en reglas

heurísticas, datos estadísticos y algoritmos nuevos para la disposición espacial de los equipos, así

como de tuberías enrutamiento. Otros trabajos como de Schmidt-Traub, Kijster, Holtkiitter y

Nipper (1998), mencionan que un diseño de planta óptimo debe garantizar la operatividad,

seguridad y un diseño económico, por la cual está influenciada una serie de factores tales como el

proceso, necesidades, mantenimiento, requisitos operacionales, las consideraciones de seguridad

y el sitio disponible.

Por otra parte existe una formulación general de programación matemática para el problema de la

disposición de varios pisos en plantas de proceso, que considera una serie de factores de costo y

gestión - ingeniería. El modelo propuesto determina simultáneamente el número de pisos, la

superficie, la asignación de suelo de cada equipamiento y el diseño detallado del artículo en cada

piso. El problema general se formula como una programación líneal entera mixta (MILP) modelo

basado en una representación en el dominio continuo. (Patsiatzis y Papageorgiou, 2002).

Así mismo, se han planteado diseños de plantas para industrias relacionadas con el subsector de

alimentos. Este es el caso de un diseño para una Planta de Crema de Biomasa proteica, pero, por

sus características, la instalación diseñada reúne condiciones multipropósitos en la propagación

de inóculos para procesos fermentativos por cultivo controlado, donde la esterilidad del medio y

del proceso no es necesaria. La propagación por vía sumergida del cultivo de microorganismos

seleccionados para el proceso de enriquecimiento proteico de subproductos de la agroindustria

azucarera. La instalación tiene como propósito, a través de una tecnología sencilla y fácil de

adaptar a condiciones mínimas de recursos, ideal para zonas de economía sostenible, producir el

pie de cultivo del inóculo necesario para desarrollar la producción a escala industrial de estos

subproductos enriquecidos proteicamente por vía fermentativa (García-Rodríguez y Herrera-

Coello, 2005).

Adicionalmente, Castillo, Westerlund, Emetb y Westerlund (2005) publicaron un nuevo marco de

modelado para efectivamente la búsqueda de soluciones globales óptimas para el problema de

diseño de la disposición de zonas desiguales. Los resultados computacionales consistieron en

producir soluciones óptimas para varios problemas. Además, compararon los diferentes métodos

39

mixtos de optimización no lineal y lineal. Este estudio indicó que la estructura del modelo nuevo

junto con las restricciones simples para evitar soluciones de diseño simétrico puede ser utilizada

con éxito para encontrar soluciones óptimas de diseño, El marco de modelado nuevo fácilmente

se puede aplicar en el contexto de la disposición de la planta de proceso y los problemas de

diseño de tuberías.

Además, el problema de diseño es una cuestión estratégica y tiene un impacto significativo en la

eficiencia de un sistema de fabricación. El siguiente estudio exploró el uso de enfoques MADM

(Técnicas multicriteriales para la toma de decisiones empresariales), en la solución de un

problema de diseño. La propuesta de metodología se ilustra a través de una aplicación práctica de

una compañía de embalaje. Se proponen dos métodos en la solución del problema del estudio de

caso: técnica para la preferencia de orden por similitud a la solución ideal (TOPSIS) y TOPSIS

difuso. Los resultados empíricos mostraron que los métodos propuestos son métodos viables para

resolver un problema de diseño. TOPSIS es un enfoque viable para el estudio de caso problema y

es adecuado para la evaluación del valor de rendimiento preciso. Cuando los niveles de

rendimiento son vagos e imprecisos, el TOPSIS difuso es un método de solución preferido (Yang

y Hung, 2007).

Por otro lado, se presenta un enfoque de solución eficiente a gran escala, problemas de diseño de

plantas de procesos basados en la optimización entera mixta. Los planos de las instalaciones

finales, es decir, las coordenadas y las dimensiones de cada elemento del equipo se determinan

partir de una solución inicial factible seguido por un procedimiento iterativo mejorado. La

aplicabilidad del algoritmo de solución se demuestra a través de un número de ejemplos

ilustrativos. Los resultados computacionales indican que el enfoque propuesto logra con éxito

soluciones de buena calidad para los ejemplos con un máximo de 36 instalaciones con modestos

requerimientos computacionales, según Xu y Papageorgiou (2008).

Debido a las crecientes demandas inflexibles de los clientes y mejorar la competitividad, las

organizaciones industriales tienen que adoptar estrategias para lograr la reducción de costos,

continua mejora en la calidad, el servicio al cliente y aumentar la puntualidad de la entrega. La

selección de la planta más adecuada, y la distribución de las instalaciones o el diseño de una

40

organización es una entre las más importantes cuestiones estratégicas para cumplir con todos los

objetivos mencionados. Hoy en día, muchas organizaciones industriales se han dado cuenta de la

importancia de la selección adecuada de la planta o diseño de las instalaciones, para sobrevivir en

el competitivo mercado global. La selección del adecuado diseño es un conjunto dado de

alternativas, ya que muchos cualitativos potenciales y criterios cuantitativos necesitan ser

considerados. El cual se propone una distancia euclidiana basada en un enfoque de atributo de

decisión múltiple, método de toma para hacer frente a la planta o instalación, problemas de

diseño del entorno industrial (Venkata-Rao y Singh, 2012).

41

2. DIAGNÓSTICO DE LAS ACTUALES INSTALACIONES

En este capítulo se presentan las actuales instalaciones de la Empresa procesadora de productos

cárnicos y los análisis de la documentación de sus 6 líneas de producción frente a la normativa

pertinente a este tipo de industrias, con el fin de obtener el diagnóstico del actual diseño de planta

y así, formular las recomendaciones de los cambios que hacen parte de la propuesta del capítulo

3.

2.1 BREVE INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos se encuentra situada en el barrio Carvajal que

hace parte de la localidad número 8 del Distrito Capital de Bogotá, capital de Colombia. Ubicada

al suroccidente de la ciudad, se destaca por ser la más poblada de la ciudad con más de un millón

de habitantes, que limita al Norte: Municipio de Mosquera y la Localidad de Fontibón a través de

los ríos Bogotá y Fucha y la Avenida Centenario (Calle 13), al Sur: Localidades

de Tunjuelito y Bosa por el Río Tunjuelo y la Autopista Norte-Quito-Sur, por el Occidente:

Localidad de Bosa a través de las Calles 49 y 56 sur y Carrera 80H y el Oriente: Localidad de

Puente Aranda a través de la Avenida 68. Es una zona de importante crecimiento económico para

el desarrollo industrial de la ciudad. La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos tiene una

trayectoria de más de 35 años, sus fundadores iniciaron la producción a nivel casero, pero la

visión empresarial permitió que rápidamente se organizara la Empresa en instalaciones propias,

que cuenta con equipos que permitieron su crecimiento, satisfaciendo día a día las necesidades de

la demanda del sector cárnico en Colombia.

Hoy en día es una empresa reconocida a nivel nacional, orientada a la elaboración técnica de

carnes frías embutidas de excelente calidad en su planta, bajo la tutela de dos socios, quienes aún

conservan intacta la tradición y el secreto de las buenas recetas que los han llevado a tener gran

reconocimiento a nivel territorial. Además, la Empresa cuenta con políticas de calidad para

satisfacer las necesidades presentes y futuras de sus clientes a través del cumplimiento de los

requisitos de calidad, inocuidad y servicio de sus productos, basados en un proceso de

mejoramiento continuo que colme las expectativas del consumidor final, con una calidad

42

confiable. Para este logro se enfocan en la capacitación constante del personal y la optimización

de sus procesos.

Así mismo, la Empresa ha clasificado sus productos en seis líneas de producción: la línea 1 con

jamones de tres clases, jamón york especial, jamón york corriente y jamón pizza; la línea 2 están

los chorizos de dos clases, chorizo español-coctel y chorizo común; la línea 3 de salchichas; la

línea 4 están los salchichones de dos clases, salchichón cervecero y salami; la línea 5 de

hamburguesa; y la línea 6 de tocineta.

La Empresa está organizada en su personal administrativo y de producción mediante el

organigrama de la figura 14, con diferentes niveles para gestionar los procedimientos internos y

externos de este tipo de Empresa.

Figura 14. Organigrama de la Empresa procesadora de carnes

GERENCIAS

GERENCIA OPERATIVA

ADMON

RECURSOS HUMANOS

CASINO

OFICIOS VARIOS

CONTABILIDAD Y CARTERA

FACTURACION

JEFE DE PRODUCCION

CALIDAD

SUPERVISORA DE CALIDAD

AUXILIAR DE CALIDAD

ANALISTA DE CALIDAD

DEPARTAMENTO PRODUCCION

OPERARIO DE PROCUCCION

1.PREPARADOR

2.CORTE Y SELECCION

3. JAMONERO

4. EMBUTIDOR

5. COCINERO

5.1 AUXILIARES

6. CUARTICERO

7. ASEO

DEPARTAMENTO ACONDICIONAMIEN

TO Y DESPACHOS

OPERARIO ACONDICIONAMIE

NTO

1. SUPERVISOR DESPACHOS

2. OPERARIOS EQUIPOS

3. AUXILIARES ACONDICIONAMIENTO

Y DESPACHOS

OPERARIOS DESPACHOS

1. CONDUCTOR

2. AUXILIARES DESPACHOS

GERENCIA COMERCIAL

ASESORES COMERCIALES

PUNTO DE VENTA

OFICIOS VARIOS

Fuente: Organigrama suministrado directamente por la Empresa procesadora de productos cárnicos

43

La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos cuenta con un área administrativa y de ventas

con trece empleados, en el área de producción y acondicionamiento con dieciocho empleados y

en el área de logística con nueve empleados, además tienen tres Ingenieros de Alimentos en el

área de producción y calidad; para un total de 43 empleados activos.

Por lo tanto, la Empresa se clasifica como pequeña según la Ley 905 del 2004, por medio de la

cual se modifica la Ley 590 de 2000 sobre promoción del desarrollo de la micro, pequeña y

mediana empresa colombiana y se dictan otras disposiciones. En su artículo 2 expone que la

pequeña empresa cuenta con una planta de personal entre once (11) y cincuenta (50) trabajadores,

o con activos totales por valor entre quinientos uno (501) y menos de cinco mil (5.000) salarios

mínimos mensuales legales vigentes.

A continuación en las tablas de la 1 a la 6 se encuentran descritos los perfiles de cargo

establecidos por la Empresa para el cumplimiento del buen funcionamiento de todos los procesos.

En estos perfiles de cargo se describe cuál es la misión, las funciones que deben cumplir, el

conocimiento y la experiencia que debe tener al ingresar y por último, las habilidades y las

competencias que debe asumir en su puesto de trabajo según su área específica.

Se encuentran organizados los perfiles de cargo por áreas generales como:

Gerencia Operativa y Gerencia Comercial

Administrativa con:

Recursos Humanos

Contabilidad y Cartera

Facturación

Comercial con vendedores, y

Producción donde está el Jefe de Producción, Calidad y Operarios.

Todo lo anterior según el organigrama de la figura 14.

44

Tabla 1. Perfil de cargo Gerencial

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Gerencial

Denominación del Cargo : Gerente.

Cargo Superior Inmediato : Junta Directiva.

2. MISION DEL CARGO

Planear y dirigir los procesos administrativos y productivos de acuerdo con el plan estratégico

de la empresa, buscando optimizar el uso de los recursos humanos, económicos y materiales

que permitan mejorar la rentabilidad de la organización y generar bienestar al interior de la

misma.

3. FUNCIONES

1. Incentivar, evaluar la factibilidad y realizar el seguimiento de los proyectos de

innovación y desarrollo de todos los procesos operativos y de logística, con el objetivo

de permitir el crecimiento de la organización y adaptabilidad al cambio en el entorno

competitivo.

2. Analizar y determinar el impacto de los procesos en el estado de pérdidas y ganancias

de la organización

3. Realizar el seguimiento y servir de apoyo en cada uno de los procesos operativos y de

logística en la consecución de sus objetivos.

4. Diseñar mecanismos que permitan el retorno en bienestar para cada una de las personas

que trabajan en la organización.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Conocimientos específicos:

- En procesos productivos

- En alimentos

- Manejo de Sistemas

- Conocimientos contables y financieros

- Administración Recurso Humano

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Liderazgo basado en la visión estratégica y capacidad de negociación.

- Capacidad de relacionar y llevar a cabo tareas y proyectos en el corto y largo plazo que

se alinean en el cumplimiento de las políticas de la Empresa.

- Capacidad de analizar problemas descomponerlos e identificar las interrelaciones y

generar una visión completa de las causas y los efectos.

- Muestra conciencia de la información requerida para llegar a conclusiones e ir más allá

del análisis de datos utilizando tomando decisiones claras y desarrollando los recursos.

- Detecta las necesidades de cambio y las comunica logrando el entendimiento.

- Capacidad de delegar mostrando confianza y valorando la capacidad del personal,

logrando así que las personan desarrollen características, asignando los recursos

apropiados.

45

Tabla 2. Perfil de cargo Administrativo

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Administrativa.

Denominación del Cargo : Coordinaciones Administrativas.

Cargo Superior Inmediato : Gerencia Operativa.

2. MISION DEL CARGO

Desarrollar y Coordinar todos los procesos que intervienen en cada una de las áreas específicas,

acreencias laborales de acuerdo a las leyes laborales colombianas y las políticas y normas

internas establecidas por la Empresa, con el fin de permitir el máximo crecimiento, creatividad

y trabajo responsable, en el uso efectivo de los recursos actuales y futuros.

3. FUNCIONES

1. Desarrollar los procesos y elaborar los documentos necesarios por cada una de las áreas que

permita la empresa.

2. Desarrollar los procesos de Gestión de Desempeño con el fin de evaluar los resultados

obtenidos por cada proceso con finalidades y los retos de cada cargo.

3. Coordinar y evaluar cada proceso para mejorar el conocimiento y el aprovechamiento de los

recursos para una mayor efectividad en el desempeño del cargo.

4. Sostener y mejorar las condiciones de bienestar con el fin de satisfacer la necesidad de cada

una de las áreas.

5. Coordinar y hacer seguimiento al programa de cinco “S” con el fin de permitir un ambiente

adecuado de trabajo.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Formación básica:

- Mínimo Bachiller Según el cargo (finanzas, recurso humano, contabilidad)

- Experiencia mínima de un año según el proceso especifico.

Conocimientos específicos:

- Según el cargo.

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Cumplimiento de proyectos establecidos en cada área.

- Comunicación efectiva.

- Facilidad para aplicar y adaptar normas laborales.

- Facilidad en la solución de problemas de bienestar social ( lograr soluciones).

- Capacidad de planear y realizar de programas de acuerdo al cargo.

46

Tabla 3. Perfil de cargo Vendedores

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Comercial

Denominación del Cargo : Vendedores.

Cargo Superior Inmediato : Gerencia Comercial.

2. MISION DEL CARGO

Servir y asesorar al cliente en la compra de productos, manejo de inventarios,

aprovechamiento de servicios, solución de inquietudes, reclamos, pago de facturas y servicio

postventa de acuerdo con las políticas y normas del área comercial establecidas por la empresa

en búsqueda de satisfacer las necesidades del cliente y a la vez cumpliendo con las metas de

ventas establecidas a través de la consecución de clientes nuevos o el incremento de las ventas

con los productos actuales.

3. FUNCIONES

1. Asesorar en la compra de los productos y servicios con que cuenta la empresa en la

búsqueda de satisfacer el mayor número de necesidades de los clientes.

2. Coordinar los pedidos con los clientes a fin de suministrar los productos y servicios de

la empresa.

3. Cumplir las metas propuestas de ventas.

4. Recaudar el valor de las facturas que soportan la venta en los plazos acordados con el

cliente para permitir el retorno de la inversión, más la rentabilidad real a la empresa.

5. Recibir las quejas de los clientes con el fin de darlos a conocer a la empresa y permitir

que la misma trabaje en la búsqueda de soluciones para la satisfacción del cliente.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Formación básica:

- Bachiller y/o experiencia en el campo de las ventas por mínimo dos años.

Conocimientos específicos:

- Atención al cliente, Conocimiento de ventas y mercadeo.

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Relaciones interpersonales.

- Honestidad en el manejo de valores.

- Orientación a los objetivos y políticas de la empresa.

- Sensibilidad y enfoque al cliente.

- Establece y cumple metas retadoras y realistas.

- Capacidad de análisis costo-beneficio para el cliente.

- Organización en el manejo de tiempo, informes y documentos.

47

Tabla 4. Perfil de cargo Producción

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Producción.

Denominación del Cargo : Jefe de Producción.

Cargo Superior Inmediato : Gerente de Operaciones.

2. MISION DEL CARGO

Dirigir, programar y mejorar los procesos productivos, costos y presupuestos, seguridad

industrial, personal, mantenimiento de maquinaria - equipo y los servicios generales de acuerdo

con las políticas, las normas y requerimientos de la Secretaría de Salud, el INVIMA, Ministerio

del Medio Ambiente, los Riesgos Profesionales, con el propósito de cumplir con las

especificaciones de calidad, cantidad y tiempo de respuesta con el fin de satisfacer las

necesidades del cliente, a través del uso efectivo de los recursos.

3. FUNCIONES

1. Conocer, controlar y presupuestar los costos y gastos de los recursos de producción en

búsqueda de mejorar la efectividad de los mismos a través del conocimiento de éstos.

2. Programar y verificar los procesos de seguridad industrial con el fin de disminuir el riesgo

en la integridad física de las personas.

3. Crear y aplicar programas en cuanto a mantenimiento preventivo de la maquinaria para

disminuir los tiempos y costos en producción mejorando el rendimiento de las mismas.

4. Mejorar y controlar los tiempos y movimientos por línea de producción y facilitar la labor

del operario en su puesto de trabajo.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Formación básica:

- Ingeniero de Alimentos o carreras a fines en procesamiento de alimentos y/o experiencia

de un año en cargos similares.

Conocimientos específicos:

- Productividad y Desarrollo, Manejo del Recurso Humano, Manejo de Gastos y

presupuestos, Sistemas de control de calidad (ISO, HACCP y BPM)

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Liderazgo a través de la entrega de autoridad y responsabilidad a sus colaboradores y el

apoyo y seguimiento de resultados.

- Capacidad de planeación y control con relación a mantenimiento de maquinaria,

programación de la producción, manejo de personal, manejo del presupuesto y calidad

del producto.

- Establece y cumple las metas propuestas en cada uno de los procesos productivos

asegurando el costo/beneficio.

- Capacidad de entender que cambiar, hacía que cambiar y como generar el cambio desde

el punto de vista del entendimiento de todo el sistema productivo.

48

Tabla 5. Perfil de cargo Calidad

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Producción.

Denominación del Cargo : Coordinador de Calidad.

Cargo Superior Inmediato : Gerente de Operaciones.

2. MISION DEL CARGO

Desarrollar y hacer seguimiento permanente a los procesos y los resultados del programa de

calidad de producción, con el fin de asegurar el incremento de la satisfacción en los clientes;

con las características de nuestros productos y nuestros servicios a través de nuestra política de

calidad.

3. FUNCIONES

1. Supervisión y control de las Buenas Prácticas de Manufactura en el proceso específico,

con el fin de obtener un producto con las características de calidad e inocuidad

establecida.

2. Ingresar, Revisar, Analizar las devoluciones y las no conformidades que se presentan

interna y externamente, clasificando y determinando las acciones necesarias para

disminuirlas.

3. Elaborar, Coordinar y Desarrollar las capacitaciones necesarias para la mejora continua

de los procesos.

4. Definir, Diseñar y Realizar los procesos de mejoras correspondientes al cumplimiento

de las características de los productos con el fin de disminuir los no conformes presentes y

futuros de los productos.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Formación básica:

- Ingeniero de Alimentos o carreras a fines en procesamiento de alimentos y/o

experiencia de dos años en cargos similares.

Conocimientos específicos:

- Manipulación de alimentos, Normatividad Vigente en Alimentos, Procesos de calidad,

Manejo en plantas de producción y capacitación en Alimentos.

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Capacidad de planeación y control con relación a Plan de mejora continua, Control y

Mejora de las normas en cuanto la calidad de producto.

- Establece, realiza seguimiento y cumple las metas propuestas en cada uno de los

procesos.

- Fortalezas en mejorar cada día los procesos asegurando la mejor relación

costo/beneficio. Trabajo en equipo, Liderazgo.

49

Tabla 6. Perfil de cargo Operarios

PERFILES DE CARGO

1. IDENTIFICACION

Área : Producción

Denominación del Cargo : Operario.

Cargo Superior Inmediato : Jefe de Producción.

2. MISION DEL CARGO

Realizar y controlar los procesos productivos desde la recepción de las materias primas hasta

la entrega de producto terminado a través de la maquinaria y las herramientas existentes de

acuerdo con las ordenes de producción, los procesos y las normas establecidas por la empresa

con el fin de garantizar productos de óptima calidad y los volúmenes requeridos para la venta.

3. FUNCIONES

1. Recibir y Verificar las materias primas que le son entregadas en calidad y cantidad con

el fin de asegurar la calidad en el proceso y en el producto final.

2. Realizar los controles y procedimientos durante el transcurso del proceso con el fin de

garantizar el buen uso de los recursos, materiales y el tiempo.

3. Entregar el producto terminado en las condiciones y características establecidas por la

Empresa.

4. Cumplir con las normas de higiene, seguridad industrial, manejo de tiempos y

movimientos para desarrollar una labor en el manejo de las condiciones ambientales y de

efectividad en el uso de los recursos.

4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA

Formación básica:

- Bachiller.

- Experiencia en procesos Productivos de Alimentos en cargos similares.

Conocimientos específicos:

- Curso de manipulación de alimentos.

5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS

- Capacidad para seguir y entender instrucciones.

- Capacidad de trabajo en equipo.

- Buenos hábitos de orden, limpieza y disciplina.

- Capacidad y conciencia sobre la manipulación de los alimentos.

- Capacidad de aprendizaje y entendimiento de cada etapa de los procesos.

- Muestra y genera el sentido de pertenencia.

50

2.2 DISTRIBUCIÓN DE LAS ACTUALES INSTALACIONES

El edificio actual donde funciona la Empresa procesadora de productos cárnicos en la ciudad de

Bogotá DC, cuenta con áreas administrativas, productivas y auxiliares para el desarrollo o soporte

de otras áreas principales. La distribución de las áreas actualmente se presenta en tres pisos con

un área total de 1.069,82 m2 que se observan en las figuras 15, 16 y 17. La producción, se

organiza y se lleva a cabo en baches o lotes de tamaño definido. El tamaño mínimo de un bache

puede ir desde 100 kg hasta 500 kg. La programación de la producción se organiza dependiendo

de los inventarios de todos los productos en un día de trabajo. Además en la tabla 7 se especifican

cada una de las áreas por piso con su respectiva superficie en m2.

2.3 DEMANDA ACTUAL DE LOS PRODUCTOS

Esta demanda actual obedece a la determinación de la capacidad de la planta frente al incremento

del mercado, para que la Empresa alcance a cubrir esa demanda. Además, el logro de un

crecimiento productivo se hace al proyectar el comportamiento histórico de la Empresa hacia el

futuro, con el fin de abarcar el mercado existente.

2.3.1 Datos de demanda actual. Como primera medida se tiene la recopilación y el análisis de

los datos históricos correspondientes a 3 años y 8 meses, relativos a las ventas y a la producción

de la Empresa. La obtención, recopilación y análisis de los datos, se presenta en la tabla 8, en la

cual se contemplan todas las cifras (en millones de pesos) que corresponden a las ventas reales,

para un promedio de $ 397.064.591, las ventas perdidas las cuales están atadas a las devoluciones

y la demanda. Los datos de las ventas mensuales se tomaron de los registros contables de la

Empresa, los valores del porcentaje de ventas perdidas se vincularon a las devoluciones y la

demanda se calculó sumando las ventas reales y las ventas perdidas. El promedio anual de las

ventas perdidas corresponden a $99.296.133 según la Empresa procesadora de productos

cárnicos.

51

Tabla 7. Distribución de áreas del edificio actual

PISO No. DE

ÁREAS NOMBRES DE LAS ÁREAS

MEDIDA DE

ÁREAS (m2)

ÁREA

TOTAL(m2)

Primero

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Punto de venta

Baño punto de venta

Parqueadero

Cuarto frio de Congelación

Baños para operarios hombres

Vestieres para operarios hombres

Cuarto de Basuras

Contador a Gas

Trampa de Grasa

Recepción de materia prima

Almacenamiento de materia primas no cárnicas

Almacenamiento de Insumos

Almacenamiento de Materia prima cárnica

Área de proceso

Cocina

Almacenamiento de producto en proceso

Área de acondicionamiento y Empaque

Almacenamiento producto terminado

Distribución de producto terminado

Pasillos

Escaleras

40,8

4,5

169,02

26,9

7,1

18,99

3,9

0,9

6.0

23,45

23,07

8,12

28,17

125,1

80,47

38,5

56,87

21,75

22,44

7,35

10

723,4

Segundo

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

Recepción y facturación

Oficina de calidad

Oficina de Auxiliar de calidad

Oficina de Recurso Humanos

Oficina de Contabilidad y cartera

Oficina de Gerencia Operativa

Oficina de Gerencia Comercial

Oficina de Jefe de Producción

Baño para administrativos hombres

Baño para administrativos mujeres

Almacenamiento de Empaques Producción

Almacenamiento de Empaques

Celaduría

Salas de Ventas

Auditorio

Baño para administrativos hombres

Baño para administrativos mujeres

Escaleras

Pasillos y escaleras

32,0

6,7

4,4

10,1

11,3

14,3

15,8

7,9

3,2

2,9

12,99

12,99

12,99

10,7

43.8

1,7

1,6

10

43,8

259,17

Tercero

37

38

39

40

41

42

Escalera

Bodega de Dotación

Bodega Archivos

Vestieres para operarios mujeres

Cocina

Comedor

Alacena

4,4

7,2

7,2

4,0

4,5

52,95

7,0

87,25

Nota: los No. de las áreas se observan en las figuras 15, 16 y 17.

52

Figura 15. Plano del primer piso de la Empresa (escala 1: 200)

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

Arriba

CALDERA

4

14

12

Horno de Coccion

Horno

Mesa Selección y Clasificación M.P

Cárnicas

Molino

Selladora al vacio

Thermoformadora

Linea de tajado

CutterMezcladora

Embutidora

16

18

TOMBLER

PICADORA

Embutidora

INYECTORA

Fondos de Coccion

1

3

5

6

Entrada Parqueadero y Personal Operativo

Entrada personal

7

8

9

10

11

13

15

17

19

2

53

Figura 16. Plano del segundo piso de la Empresa (escala 1: 200)

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

24

21

20

22

23

25

26 27

28

29

30 31 32

33

34

35

36

54

Figura 17. Plano del tercer piso de la Empresa (escala 1: 200)

Arr

iba

Arr

iba

TERRAZA

393738

40

41

42

BALCON

Las devoluciones de producto por los clientes básicamente son de dos tipos, administrativo y de

calidad, entre los motivos más relevantes se tiene:

Mal estado

Abombamiento

Fecha de vencimiento

Error en la toma de pedido.

No tiene dinero

Estaba cerrado

Llegaron tarde

No hizo pedido

Mal facturado

55

Tabla 8. Datos históricos de ventas de la Empresa procesadora de cárnicos

AÑO MES VENTAS PERDIDAS

VENTAS (%) DEVOLUCIONES

DEMANDA=

VENTAS +

VENTAS

PERDIDAS

2010 Enero 247,975,373 1.96 4,858,868 252,834,241

2010 Febrero 435,830,259 0.99 4,321,538 440,151,797

2010 Marzo 427,397,708 0.60 2,556,925 429,954,633

2010 Abril 369,180,810 2.93 10,806,396 379,987,206

2010 Mayo 427,288,131 1.78 7,619,024 434,907,155

2010 Junio 345,811,461 2.18 7,543,371 353,354,832

2010 Julio 376,922,215 2.13 8,023,642 384,945,857

2010 Agosto 369,013,183 2.63 9,711,416 378,724,599

2010 Septiembre 381,614,175 2.64 10,091,964 391,706,139

2010 Octubre 373,571,113 2.40 8,976,243 382,547,356

2010 Noviembre 365,584,106 2.88 10,537,666 376,121,772

2010 Diciembre 398,912,218 1.65 6,600,157 405,512,375

2011 Enero 216,485,523 2.54 5,502,182 221,987,705

2011 Febrero 289,590,538 1.68 4,872,304 294,462,842

2011 Marzo 333,375,661 0.85 2,843,893 336,219,554

2011 Abril 416,936,471 2.74 11,415,555 428,352,026

2011 Mayo 287,313,630 3.15 9,059,166 296,372,796

2011 Junio 416,936,471 1.87 7,812,572 424,749,043

2011 Julio 353,518,174 2.07 7,328,536 360,846,710

2011 Agosto 399,377,578 2.54 10,159,701 409,537,279

2011 Septiembre 410,978,417 2.65 10,899,335 421,877,752

2011 Octubre 468,880,396 1.95 9,131,508 478,011,904

2011 Noviembre 453,773,010 2.45 11,126,346 464,899,356

2011 Diciembre 543,552,628 1.64 8,903,742 552,456,370

2012 Enero 397,953,630 1.46 5,809,636 403,763,266

2012 Febrero 420,998,974 1.29 5,445,134 426,444,108

2012 Marzo 474,331,201 0.67 3,165,815 477,497,016

2012 Abril 459,465,035 2.84 13,034,667 472,499,702

2012 Mayo 448,485,860 2.09 9,357,033 457,842,893

2012 Junio 407,861,639 2.39 9,741,680 417,603,319

2012 Julio 403,862,961 2.54 10,275,637 414,138,598

2012 Agosto 370,256,349 3.34 12,362,088 382,618,437

2012 Septiembre 468,197,348 2.63 12,300,255 480,497,603

2012 Octubre 463,920,265 2.82 13,083,263 477,003,528

2012 Noviembre 365,960,299 3.64 13,328,099 379,288,398

2012 Diciembre 443,631,268 2.40 10,636,827 454,268,095

2013 Enero 306,858,027 3.94 12,098,418 318,956,445

2013 Febrero 365,334,640 2.52 9,220,526 374,555,166

2013 Marzo 381,060,697 3.82 14,567,469 395,628,166

2013 Abril 383,962,536 3.21 12,342,532 396,305,068

2013 Mayo 374,583,611 3.43 12,865,907 387,449,518

2013 Junio 481,547,071 1.60 7,694,709 489,241,780

2013 Julio 475,271,808 1.91 9,070,909 484,342,717

2013 Agosto 467,479,545 2.16 10,081,875 477,561,420

Fuente: Departamento de Contabilidad de la Empresa procesadora de productos cárnicos.

56

2.4 CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCIÓN

La Empresa produce actualmente al mes 47.000kg promedio de productos, y para estimar el

aprovechamiento de la capacidad instalada de los equipos, se analiza su operatividad actual (tabla

9).

Tabla 9. Aprovechamiento de la capacidad actual de los equipos de la Empresa

EQUIPOS

LINEA

CAPACIDAD

MÁXIMA (kg)

HORAS/TURNO

DE TRABAJO

OPERARIOS

EQUIPO

CAPACIDAD

EMPLEADA (%)

Tumbler N/A* 8000 8 1 19,12

Molino N/A 8000 8 1 19,12

Mezcladora

1

2

1000

4000

6

2

1 86,00

17,41

Cutter

3

4

5

1250

1000

1100

2,5

2,5

3

1

1

1

27,80

32,00

35,00

Embutidora1

1

4

6000

4000

4

4

3

3

14,40

8,00

Embutidora 2

2

3

5

1291

1000

792

2

3

3

3

3

53,00

34,70

48,61

Inyectora 6 2666 8 2 1,78

Cocción Fondos 1 2800 8 2 30,92

Cocción Horno

2

3

4

6

1285

1153

321

300

2,5

2,5

2

1

1

1

1

54,16

30,43

100,0

15,00

Cocción Horno

Hamburguesa

5 586 8 2 65,69

Picadora

2

3

3000

2400

2

2

3

3

23,20

14,58

Tajadora

1

4

6

2250

1000

300

3

4

1

3

3

3

38,48

35,00

15,00

Empacado

2

3

3000

2400

2

2

3

3

23,20

14,60

Selladora de

Camara

2

3

2400

1700

4

4

1

1

29,00

20,60

Termoformadora

1

4

5

6

N/A

N/A

N/A

N/A

2

2

2,5

1,5

3

3

3

3

72,10

44,50

81,30

12,20

*N/A: no aplica.

De acuerdo a los porcentajes de la capacidad empleada de los equipos que intervienen en los

procesos de las 6 líneas de producción, se deduce que todavía la Empresa cuenta con suficiente

capacidad disponible para trasladarse con los mismos equipos y aumentar su aprovechamiento

con el incremento de la producción que se defina.

57

A continuación se describe las fichas técnicas de los equipos más importantes dentro de los

procesos productivos de las líneas de producción en las tablas 10 a la 22. En cada una de ellas se

tiene la información general, las características, instrucciones de uso, funciones y controles

especiales durante el manejo de cada uno de los equipos; como: la caldera, el tumbler, el molino,

la mezcladora, el cuter, la embutidora, la inyectora, el horno de hamburguesa, la separadora, la

tajadora, la termoformadora, y la selladora al vacío. Esta información fue adquirida de los archivo

del área de producción.

Tabla 10. Hoja de vida de la caldera

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO CALDERA

CODIGO EQ.PR-01

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo en acero inoxidable

PROVEEDOR TECNIK

MODELO CE 010

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Parqueadero al fondo de la bodega

CRITICIDAD

La falla del equipo genera un impacto relevante frente

a la producción, no existen equipos similares o el

tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico y gas.

DIMENSIONES LARGO 3 ANCHO 3 ALTO 5

CAPACIDAD 40 hp

ACCESORIOS Bomba de agua

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar el suministro de gas y energía eléctrica.

2. Capacitación al personal para el manejo del equipo.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Producción de vapor para el suministro de los tanques de cocción y el horno.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Control de temperatura, presión de la bomba.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

58

Tabla 11. Hoja de vida del Tumbler

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO TUMBLER

CODIGO EQ.PR-02

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Estructura en acero inoxidable, herméticamente sellado, facilitando el

proceso de mezclado

PROVEEDOR Wanvig – Nacional

MARCA Wanvig

MODELO 2005

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, costado izquierdo desde el ingreso del área, al lado

derecho del cuter

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Cronograma preventivo

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 2,18 m ANCHO 1,34 m ALTO 1,90 m

CAPACIDAD 500 kg

ACCESORIOS Tapa

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Poner en marcha el equipo

3. Funcionamiento con vacío.

FUNCIONES Y USO

1. Realizar el presalado de la carne.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 12. Hoja de vida del Molino.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO MOLINO

CODIGO EQ.PR-03

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Estructura en acero inoxidable, hermético. Equipo dotado con discos y un

sinfín que permite realizar una molienda de materias primas

PROVEEDOR NACIONAL

MARCA NACIONAL

MODELO REF- 205

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda de la

mezcladora

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 1,26 m ANCHO 96 cm ALTO 1,29 m

CAPACIDAD 750 kg / hora

ACCESORIOS Sinfín, cuchillas, discos, tapa, tolva

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Verificar que las piezas (Sinfín, Cuchillas, Discos, Tapa, Tolva) estén puestos de la manera correcta

3. Disponer de las materias primas e insumos, al igual que los elementos para depositar la carne molida

4. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

59

1. Moler trozos de carne y especias.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Evite el contacto de las manos con el Sinfín

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 13. Hoja de vida de la Mezcladora.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO MEZCLADORA

CODIGO EQ.PR-04

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Estructura en acero inoxidable. Equipo dotado con paletas que facilitan el

mezclado y homogenizan la emulsión cárnica.

PROVEEDOR NACIONAL

MARCA NACIONAL

MODELO M-500

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda de la

embutidora

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS METROLOGICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 1,58 m ANCHO 1,06 m ALTO 1,02 m

CAPACIDAD 500 kg

ACCESORIOS Paletas

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Disponer de los elementos para depositar la emulsión cárnica

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Mezclar los ingredientes de los diferentes productos

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Evite introducir las manos mientras el equipo está en marcha

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 14. Hoja de vida del Cuter

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO CUTTER

CODIGO EQ.PR-05

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Estructura en acero inoxidable, dotado con cuchillas para realizar el corte

de materias primas y la mezcla de insumos

PROVEEDOR JORGE TAUSSING

MARCA LASKA

MODELO 11728

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda del molino

60

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 2,28 m ANCHO 97 cm ALTO 1,29 m

CAPACIDAD 250 lb

ACCESORIOS Placa de pulsadores, Cuchillas

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Verificar que las piezas (Cuchillas) este puestas de la manera correcta

3. Disponer de las materias primas e insumos, al igual que los elementos para depositar la emulsión obtenida

4. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Triturado de carne y mezcla de insumos para la obtención de emulsiones cárnicas

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con mas de 220 voltios, o menos de estos

2. Evite el contacto de las manos con las cuchillas

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 15. Hoja de vida de la Embutidora

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO EMBUTIDORA

CODIGO EQ.PR-06

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO

Estructura en acero inoxidable, dotada por un brazo mecánico que facilita

el cargue del producto al embudo. El embudo dotado de una paleta

giratoria, lo que permite mayor desprendimiento del producto.

PROVEEDOR JORGE TAUSSIG

MARCA ALBERT HANDTMANN MASCHINENFABRIK

MODELO VF 100/240

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, lado derecho al ingreso de la planta, a la derecha de

la mezcladora

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho.

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 1,42 m ANCHO 64 cm ALTO 1,22 m

CAPACIDAD 1000 kg / hora

ACCESORIOS Boquillas, sistema de retorcido.

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Disponer de los carros cargadores, disponer con el embarillado suficiente para la cantidad de producto

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Realizar el relleno de la emulsión en cada empaque

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. No ubicarse debajo del brazo cargador

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

61

Tabla 16. Hoja de vida de la Inyectora

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO INYECTORA DE SALMUERA

CODIGO EQ.PR-07

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO

Su estructura es de acero inoxidable, la parte mecánica está cubierta

totalmente, permitiendo de esta manera que no se acceda con facilidad al

interior del equipo

PROVEEDOR CI TALSA

MARCA RUHLE PR-20

MODELO PR 20

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de producción, costado izquierdo desde el ingreso del área

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo con cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrica

DIMENSIONES LARGO 1,22 m ANCHO 43 cm ALTO 1,60 m

CAPACIDAD 500 KG /HORA

ACCESORIOS Agitador,

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Verificar que las piezas estén en perfectas condiciones agujas, montaje completo, según manual de

funcionamiento.

3. Disponer de los utensilios para el manejo del equipo.

4. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Inyecta salmuera, pulverizando y a presión constante, a cualquier tipo de carne con o sin hueso.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Evite el contacto de las manos con la agujas de inyección

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 17. Hoja de vida del Horno

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO HORNO A VAPOR

CODIGO EQ.PR-08

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo con estructura en acero inoxidable

PROVEEDOR C.I. TALSA

MODELO HV 02

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área Cocción, costado derecho al ingreso del área

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA ELECTRICA Y VAPOR

DIMENSIONES LARGO 2,54 m ANCHO 1,50 m ALTO 2,91 m

62

CAPACIDAD 40 HP

ACCESORIOS Tuberías aisladas. Carros varilleros

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Capacitación para el manejo de los programas de cocción.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Cocción de Productos

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Inspección constante de los controles de temperatura.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 18. Hoja de vida de Horno de Hamburguesa.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO HORNO DE LA HAMBURGUESA

CODIGO EQ.PR-09

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo con estructura en acero inoxidable

PROVEEDOR NACIONAL

MODELO HH-006

FECHA DE COMPRA XXX

UBICACIÓN Área Cocción, costado izquierdo del al ingreso del área

CRITICIDAD La falla del equipo no genera un impacto relevante frente a la producción,

existen equipos similares o el tiempo de reparación no es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico

DIMENSIONES LARGO 1,70 m ANCHO 1,22 m ALTO 2,12 m

CAPACIDAD 1 carro

ACCESORIOS Carros

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2 Capacitación de manejo del equipo.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Cocción de hamburguesas

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2, Control con los termómetros y tiempos de cocción.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

63

Tabla 19. Hoja de vida Maquinaria. Separadora.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO SEPARADORA

CODIGO EQ.PR-10

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO

Equipo en acero inoxidable, dotado de unas correas que permiten que el

producto pase por debajo de una cuchilla que realiza una división por

unidades de producto.

PROVEEDOR INOTEC

MODELO WT99-STD-S

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de acondicionamiento, frontal izquierdo al ingreso al área desde

producción

CRITICIDAD La falla del equipo no genera un impacto relevante frente a la producción,

existen equipos similares o el tiempo de reparación no es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico

DIMENSIONES LARGO 81 cm ANCHO 61 cm ALTO 1,51 m

CAPACIDAD 600 a 800 cortes por minuto

ACCESORIOS Cuchilla, correas

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Capacitación para el manejo del equipo

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Dividir una tira de productos como salchicha, chorizo, morcilla etc, en unidades o pares

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2, Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 20. Hoja de vida de la Tajadora.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO TAJADORA AUTOMATICA

CODIGO EQ.PR-11

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO

Equipo en acero inoxidable, dotado por un brazo mecánico que ajusta el

producto contra las cuchillas para realizar el corte pertinente, el cual es

llevado en la banda transportadora.

PROVEEDOR JORGE TAUSSIG

MODELO WEBER CCS402UB

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de acondicionamiento, lateral derecho al ingreso al área desde

producción

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS METROLOGICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico

DIMENSIONES LARGO 4,37 m ANCHO 84 cm ALTO 2,24 m

CAPACIDAD 600 Cortes/ min * producto

64

ACCESORIOS Cuchilla, Banda Transportadora

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2. Capacitación para el manejo del equipo.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Equipo que realiza cortes en los productos como jamón, salchichón, salami etc, en diferentes gramajes.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Temperatura interna del producto a procesar.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

Tabla 21. Hoja de vida de la Termoformadora.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO TERMOFORMADORA

CODIGO EQ.PR-12

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo en acero inoxidable

PROVEEDOR MULTIVAC

MODELO R126

FECHA DE COMPRA XXXX

UBICACIÓN Área de acondicionamiento, lateral derecho frente a la tajadora

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico

DIMENSIONES LARGO 5,96 m ANCHO 1,00 m ALTO 2,15 m

CAPACIDAD 4 ciclos por minuto.

ACCESORIOS Planchas

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2, Capacitación al personal para el manejo del equipo.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Empaque y sellado de productos en línea

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Control de temperatura, presión de agua y aire.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

65

Tabla 22. Hoja de vida de la Selladora al vacío de Camara.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRE DEL EQUIPO SELLADORA AL VACIO DE CAMARA

CODIGO EQ.PR-13

DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo en acero inoxidable

PROVEEDOR MULTIVAC

MODELO C-500

FECHA DE COMPRA S.F.

UBICACIÓN Área de acondicionamiento, lateral derecho frente a la termoformadora.

CRITICIDAD La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no

existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho

MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.

CARACTERÍSTICAS

FUENTE DE ENERGIA Eléctrico

DIMENSIONES LARGO 5,96 m ANCHO 1,00 m ALTO 2,15 m

CAPACIDAD 2 ciclos por minuto

ACCESORIOS Placas, cinta de sellado.

INSTRUCCIONES DE USO

1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.

2, Capacitación al personal para el manejo del equipo.

3. Poner en marcha el equipo

FUNCIONES Y USO

1. Empaque y sellado de productos en línea

CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO

1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos

2. Control de temperatura, presión de la bomba.

3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.

2.5 PRODUCTOS PROCESADOS EN LA EMPRESA

Actualmente la Empresa produce 10 productos por medio de 6 líneas de producción, las cuales

manejan primero un proceso básico con variaciones de materias primas y cantidades para

obtener diversos sabores, colores y texturas especiales en cada producto. En la elaboración de

los productos cárnicos tienen criterios específicos para el manejo de las materias primas cárnicas

descritas a continuación.

Almacenadas en canastillas plásticas limpias y empaques plásticos que cubran

completamente el producto cárnico.

66

Traslado inmediato después de su revisión a cuartos fríos.

En caso de duda en su calidad por mínima que sea deben se rechaza.

Verificación de la temperatura adecuada de congelación - 18 ° C y refrigeración de

3.0° C – 4.0 ° C.

Verificación de los vehículos en buen estado, con ambiente refrigerado, cerrado y

limpio.

Verificación de los cortes y clasificaciones cárnicas solicitadas.

Verificación de los congelados que no contengan trozos de hielo grandes ó áreas de hielo.

Rechazo de cualquier producto cárnico que parezca ser congelado o re congelado.

Registro de alimentos rechazados en formato de producto no conforme.

Las características de calidad se encuentran referidas en la tabla 23. Estas son las características

que se tienen para la recepción de la materia prima cárnica.

Tabla 23. Características de calidad de la materia prima cárnica

MATERIA

PRIMA

CARNICA

CARACTERÍSTICAS

TÉCNICAS

CALIDAD

NO ACEPTACIÓN

FORMA DE

EMPAQUE

Carne de Cerdo

Color: Rosada y limpia

Textura: Firme y se retracta al

tacto

Olor: Característico

pH: 5.3 – 6.9

Tº: 0 – 4ºC

Color: Verdoso, amarillo

Textura: Foja, exudativa.

Olor: rancio, químicos.

pH: Superior a 7.0

Tº: Superior a 5ºC

Cajas de Cartón o

canastilla plástica,

limpias con bolsa tina

Carne de Res

Color: Rojo Brillante

Textura: Firme y se retracta al

tacto

Olor: característico

pH: 5.5 – 6.1

Tº: 0 – 4 ºc

Color: Vino tinto oscuro, verdoso

Textura Foja, exudativa.

Superficie: pegajosa

Olor: rancio, químicos.

pH: Superior a 6.5

Tº: Superior a 5ºC

Canastilla plástica,

limpias con bolsa tina

Carne de Pollo

Color: rosa pálido

Textura: Firme y se retracta al

tacto

Olor: característico

pH: 6.2 -6.4

Tº: 0 – 4ºC

Color: Verdoso, amarillo

Textura Foja, exudativa

Superficie: pegajosa

Olor: rancio, químicos

pH: Superior a 6.5

Tº: Superior a 5ºC

Canastilla plástica,

limpias con bolsa tina

Pasta de Pollo

Color: Rosa

Textura: firme sin cristales de

hielo

Tº: -16ºC

Color: Verdoso Textura:

cristales de hielo

Tº: Superior a -5ºC

Cajas de Cartón limpias,

con bolsa tina

67

A continuación en la Tabla 24, se nombra la clasificación de los defectos a nivel físico, químico,

microbiológico, sensoriales, y otros, de las materias primas cárnicas e insumos.

Tabla 24. Clasificación de defectos de materias primas insumos

TIPOS DE

DEFECTOS CRITICOS MAYORES MENORES

FÍSICOS.

Cambios en

características

finales.

Trozos de huesos,

verdura mal picada.

Cartílagos, venas, piel

de pollo.

QUIMICOS.

Adición inadecuada

de sustancias. A/B,

hormonas.

Cloro residual en

los vegetales. N.A

MICROBIOLÓGICOS

Recuento de

Coliformes por fuera

de normatividad.

Salmonella, otros.

Recuento de

mesófilos,

Coliformes, S.

Áureos, M y L por

fuera de la norma

legal.

Recuento de Mesófilos

por fuera de la

normatividad.

SENSORIALES Sabores extraños.

Quemadura

Exceso de

bicarbonato, de

condimentos.

Ligero exceso de

condimentos.

OTROS

Peso neto por fuera

de especificaciones.

Empaque no

hermético.

Productos sin fecha

de vencimiento. Mal

fechado o loteado,

ºT inadecuadas por

más de 24 horas.

Exposición del

producto a ºT

superiores a las

permitidas por 4 -

24 Horas.

Exposición del

producto a ºT

superiores a las

permitidas por 4

Horas.

El proceso básico mencionado posteriormente, corresponde al conjunto de operaciones comunes

para las líneas de producción 1 a la 5, puesto que la línea 6 no requiere de todas estas

operaciones. A continuación se describe el proceso básico de la Empresa.

Recepción de materia prima cárnica, grasa e insumos. Estas materias se reciben en la

entrada principal de la planta que corresponde al No.10 del plano de la figura 15.

68

Pesaje. Se comprueba que coincidan las cantidades del producto físico con respecto a las

descritas en la factura del proveedor.

Verificación de parámetros. Los requisitos sanitarios, físicos y químicos establecidos

por la Empresa se revisan para la aceptación o rechazo de las materias primas cárnicas,

grasa e insumos.

Selección y corte. Para las materias primas cárnicas se hace un troceado de las postas

eliminando toda clase de partículas extrañas a la materia prima.

Presalado. A las materias primas cárnicas se le adicionan sal, nitrito de sodio,

condimentos y hielo, dando cumplimiento con la Norma Técnica Colombiana NTC 1325

con el fin de garantizar un curado y salazón uniforme.

Almacenamiento de materia prima cárnica y grasa. Se hace en cuartos fríos entre 0 a

4 ºC por un periodo máximo de 8 días, que corresponde al No.13 del plano 1 de la figura

15. En los casos de temporadas altas y escases, se recibe una mayor cantidad de carnes

para cubrir la demanda y estas son almacenadas en cuarto de congelación (-15 ºC).

Almacenamiento de insumos. El inventario de estos insumos es suficiente para cubrir la

demanda de 8 días de producción; se mantienen a temperatura ambiente por un período

máximo de un mes.

Pesaje. Nuevamente se realiza otro pesaje para los insumos según el producto y

formulación específica a elaborar.

Molido. Las materias primas cárnicas y grasa se pasan por un molino para disminuir su

tamaño de partícula.

Pesaje. La materia prima cárnica y la grasa se pesan según el producto y formulación

específica a elaborar.

69

Es significativo mencionar que hasta esta etapa del proceso básico, las actividades que se realizan

son para todas las materias primas cárnicas, grasa e insumos que ingresan a la Empresa; luego

cada línea de producción continúa con sus actividades características.

Para el reconocimiento completo de cada línea de producción, se realizaron varias visitas a la

Empresa y se recopilaron datos de los tiempos empleados en cada actividad que se lleva a cabo

en las líneas, y los movimientos de los materiales en las áreas o espacios involucrados para

obtener cada producto. La información recopilada se consolidó en diagramas de flujo que

permitieron tener la documentación de cada línea de producción para proceder a su análisis.

Enseguida se describe cada línea de producción con sus actividades específicas, productos,

componentes y características. Después se presentan los métodos actuales de producción y el

recorrido de los materiales con el fin de establecer condiciones específicas de la Empresa,

tiempos y distancias involucradas en la producción para identificar deficiencias que se presentan

y ventajas actuales.

2.5.1 Línea de producción 1: jamones. Está conformada por tres clases de jamón, los cuales

tienen el mismo proceso; se modifican en las materias primas cárnicas y sus cantidades según su

formulación. El jamón york especial es a base de carne de cerdo, el jamón york corriente es a

base de carne de res y cerdo, el jamón pizza es a base de carne de res.

En general el jamón es un producto cárnico procesado, cocido, embutido, moldeado o prensado,

elaborado con músculo sea éste entero o troceado, con la adición de sustancias de uso permitido.

El producto elaborado hace referencia a la especie animal empleada de acuerdo con la Norma

Técnica Colombiana NTC 1325.

La Empresa después de realizar el proceso básico, continúa con las siguientes actividades

específicas para la línea de producción 1.

Mezclado. Todos los ingredientes pesados previamente se integran en una mezcladora

hasta obtener una masa cárnica homogénea.

70

Embutido. La masa homogénea se embute en bolsa de polietileno de alta densidad dentro

de moldes de acero inoxidable.

Cocción. Se realiza en fondos de cocción, durante tres horas y media hasta alcanzar una

temperatura interna de producto de 74 ºC que corresponde al No.15 del plano 1 de la

figura 15.

Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante un período de 12

horas. Luego de estar frio el producto se desmolda y se empaca en canastillas.

Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos a temperatura de

0 – 4 ºC durante 24 horas.

Tajado. El producto se acondiciona en gramajes según los requerimientos de los clientes;

además, se realiza una inspección de calidad.

Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en una termoformadora con películas

flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno, garantizando así un buen sellado

al vacío. El empaque al vació realizado consigue presentaciones de 500, 1.000 y 2.500 g.

Almacenamiento de producto terminado. El producto terminado ingresa al cuarto frio

que se encuentra entre 0 – 4 ºC por 2 horas para su posterior distribución que corresponde

al No.19 del plano 1 de la figura 14.

Alistamiento de pedidos. Se alistan los productos según ordenes de pedido de los

clientes.

Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan a los furgones y se despachan

a los clientes.

71

El procedimiento descrito que sigue la Empresa para la línea de producción 1 de jamones se

observa en el diagrama de flujo de bloques de la figura 18, en el cual se incluye el proceso básico

y las actividades específicas de la línea.

Los tiempos y movimientos que emplea actualmente la Empresa en esta línea de producción se

encuentran en la figura 19 mediante el diagrama de flujo de proceso. Los materiales recorren 110

m durante 144 min que equivalen al 3,76% del tiempo empleado, durante la producción. En

cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las operaciones se maneja el

35,95% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración (59,62%) debido

a que el producto debe durar 24 horas en almacenamiento de producto en proceso para que

cumpla con las condiciones favorables para pasar a la siguiente operación de tajado.

En el diagrama de proceso se marcaron en la columna Requiere Cambio, las actividades que

actualmente no presenta un flujo organizado para la producción de la línea 1 y por tanto, exigen

mayor número de movimientos tanto de materiales como de operarios. Por consiguiente, algunas

recomendaciones para esta línea se listan a continuación.

En la línea de producción de los jamones se debe revisar las distancias que recorren los

materiales para reducir las distancias recorridas dentro del proceso pues en la actualidad la

línea no cuenta con un flujo Lineal sino de demasiados cruces.

Para la trampa grasa que está ubicada cerca a la recepción se recomienda que se ubique en

otro sitio aparte de la planta de producción ya que podría influir en la calidad de las

materias primas recibidas, es decir, contaminándolas.

En el primer almacenamiento se observó que el cuarto frío no tiene una capacidad

suficiente de almacenamiento para organizar mejor los materiales, que permita la

circulación de estos y de personas, con el fin de contar con un sistema de primeras

entradas y primeras salidas (PEPS) de materiales.

Dentro de las operaciones de cocción y de enfriamiento se presenta cruces. Por esto, se

requiere que el producto en proceso crudo y el producto en proceso cocinado tengan una

secuencia Lineal y se intercambien las zonas de enfriamiento y la zona del horno.

72

En el cuarto de almacenamiento de producto terminado se encontraron problemas con el

control de inventarios que afectan el flujo y la rotación del producto. Se recomienda

mayor espacio que facilite la circulación entre los espacios de almacenamiento tanto de

materiales como de personas.

En el alistamiento de los pedidos se requiere cambio ya que esta área no debe interrumpir

la cadena de frío; por tanto, esta área debe contar con las condiciones necesarias para

garantizar la inocuidad de los productos y adicionalmente, proteger los pedidos del

ambiente exterior a la Empresa.

73

Figura 18. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 1

Selección y Corte

Presalado

Molido

Mezclado

Embutido

Cocción

Enfriamiento

Almacenamiento

Tajado

Empacado

Almacenamiento

Pesaje

Almacenamiento

Recepción de

Materia Prima

Carne

Carne

Carne

Sales

Carne y grasa

Masa homogenea

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Recepción de

Materia Prima

Grasa de Cerdo

Recepción de

Materia Prima

Aditivos

Aditivos

Almacenamiento

AditivosCarne

Pesaje

Producto terminado

Pesaje

Grasa de Cerdo

Alistamiento de

pedidos

Producto terminado

Almacenamiento

Grasa de Cerdo

Carne y grasa

Residuos

Bolsa de

polietileno

Pelicula de alta

barrera

Jamones

Distribucion

Producto terminado

Merma

Merma

Merma

Recortes

74

Figura 19. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Producción 1

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION JAMONES

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 17 SEPTIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING. DAVID

REYES

Fecha: 23 SEPTIEMBRE DE 2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 1/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min) Distancia

(m)

16 1375

2 25

4 2280

16 144 110

0 0

Total 38 3824 110

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 1: JAMONES

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

1 RECEPCION

10

ENTRADA

1 TRANSPORTE

5 6

x A LA BASCULA

2 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA E

INSUMOS

1 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL

PESAJE

2 TRANSPORTE

2 4

A LA MESA

3 CORTE Y SELECCIÓN

20

MESAS

2 INSPECCION

20

DURANTE EL CORTE

3 TRANSPORTE

5 6

AL TOMBLER

4 PRESALADO

15

EN EL TOMBLER

4 TRANSPORTE

10 12

AL CUARTO FRIO DE

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS

1 ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS Y

GRASA, A

TEMPERATURA DE 0

– 4 °C

5 TRANSPORTE

5 7

AL MOLINO

5 MOLIDO

20

EN EL MOLINO

6 PESAJE

2

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA

6 TRANSPORTE

20 5

A LA MEZCLADORA

2 ALMACENAMIENTO

INSUMOS, A

TEMPERATURA

AMBIENTE

7 PESAJE

10

INSUMOS

7 TRANSPORTE

20 5

A LA MEZCLADORA

8 MEZCLADO

180

ADICION DE

INSUMOS

8 TRANSPORTE

10 8

A LA EMBUTIDORA

75

9 EMBUTIDO

20

EN BOLSAS

POLIETILENO

COLACADAS EN

MOLDES

9 TRANSPORTE

10 10

A LA COCINA EN

LOS FONDOS DE

COCCION

10 COCCION

210

EN LOS FONDOS DE

COCCION HASTA

TEMPERATURA

INTERNA DE 74 °C

10 TRANSPORTE

20 5

AREA DESTINADA

PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

11

ENFRIAMIENTO

720

TEMPERATURA

AMBIENTE

12 DESMOLDADO

35

COLOCAR EL

PRODUCTO EN

CANASTILLAS

11 TRANSPORTE 5 8 AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO EN PROCESO

3 ALMACENAMIENTO

1440

PRODUCTO EN

PROCESO A

TEMPERATURA DE

0-4 ºC

12 TRANSPORTE 7 10 A LA TAJADORA

13 TAJADO 40 SEGÚN SOLICITUD

CLIENTE

13 TRANSPORTE 5 2 A LA THERMOFORMADORA

14 EMPACADO

10

EN PELICULA DE

ALTA BARRERA EN

LA THERMOFORMADORA

14 TRANSPORTE

10 14

AL CUARTO

PRODUCTO

TERMINADO

4 ALMACENAMIENTO

120

PRODUCTO

TERMINADO A

TEMPERATURA DE 0

-4 º C

15 TRANSPORTE

5 6 A LAS MESAS

15

ALISTAMIENTO DE

PEDIDOS

20

SEGÚN ORDENES DE

PEDIDO

16 TRANSPORTE 5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

16 DISTRIBUCION 60 DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 16 2 4 16 0 3824 110

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.5.2 Línea de producción 2: chorizos. Está conformada por dos clases de chorizos: chorizo

español-coctel que es a base de carne de cerdo y pollo; y chorizo común a base de carne de res y

pollo. Estos dos productos tienen el mismo proceso, se modifican las materias primas cárnicas y

sus cantidades, según su formulación. El chorizo es un producto cárnico procesado, crudo fresco,

obtenido por molido o picado, cocido o madurado, embutido, elaborado a base de carne y grasa,

adición de sustancias de uso permitido, de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.

76

Para esta línea de producción se inicia con el proceso básico mencionado anteriormente en la

introducción del numeral 2.3 y luego, se siguen las siguientes operaciones específicas.

Mezclado. Todos los ingredientes pesados para la formulación de cada clase de chorizo

se mezclan hasta obtener una masa cárnica homogénea.

Embutido. La masa homogénea se embute en tripa natural de colágeno en gramaje

específico según presentación comercial. Simultáneamente se van colgando los chorizos

en los carros varilleros o carros de horno que se trasladan a la cocción.

Cocción. Se realiza en un horno durante 75 minutos hasta alcanzar una temperatura

interna de producto de 76 ºC, que se representa en el No.13 del plano 1 de la figura 15.

Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 30 minutos.

Luego de estar frio el producto, que continúan en los carros varilleros, se pasa a la

siguiente operación.

Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que están entre

0 – 4 ºC durante 12 horas, que pertenece al No.16 del plano 1 de la figura 15.

Separado. Los chorizos se separan y a la vez, se les realiza una inspección de calidad.

Esta operación se lleva a cabo en una maquina separadora de las unidades del producto.

Empacado. Se empaca al vacío en bolsa a base de nylon de alta barrera multicapa por

500, 1.000 y 2.500 g, que pertenece al No.17 del plano 1 de la figura 15.

Sellado. El producto se sella al vacío en una selladora al vacío de doble cámara.

Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio (0 – 4 ºC), por 2 horas

para su posterior distribución.

77

Alistamiento de pedidos. Se alistan las cantidades de los productos según ordenes de

pedido de los clientes, que corresponde al No.19 del plano 1 de la figura 15.

Distribución. Los pedidos alistados se cargan a los furgones y se despachan.

La figura 20 presenta el diagrama de flujo de bloques del procedimiento descrito que sigue la

Empresa para la línea de producción 2 de chorizos, con el proceso básico y las actividades

específicas. Además, la figura 21 presenta los tiempos y los movimientos en el diagrama de flujo

de proceso con el fin de establecer el método actual que realiza la Empresa para la producción de

la línea 2 de producción. Durante la producción, los materiales recorren 108 m durante 70 min

que equivalen al 3,48% del tiempo total empleado. En cuanto a las transformaciones de los

materiales o las operaciones, se maneja el 17,66% del tiempo de producción. Los

almacenamientos tienen mayor duración (77,61%), porque el producto dura 12 horas en cuartos

fríos para que cumpla las especificaciones para su posterior operación y cumplimiento de la

cadena de frio.

En el diagrama de proceso se marcaron en la columna Requiere Cambio, las actividades que

actualmente no presenta un flujo organizado para la producción de la línea 2, así:

En todos los transportes se requiere cambio, ya que se debe contar con mínimas distancias

recorridas dentro del proceso productivo desde su recepción de materias primas hasta la

distribución del producto terminado.

Para esta línea 2 requiere cambio el almacenamiento de materia primas cárnicas para

lograr un mejor flujo de material, aumentando su capacidad de almacenamiento y

garantizando la rotación de todos los materiales.

La zona de cocción y la zona de enfriamiento requieren cambio pues se presentan cruces

de producto crudo con producto en proceso.

En el almacenamiento de producto terminado se requiere cambio para tener una mejor

distribución dentro del cuarto frío y así, garantizar los PEPS.

Para el alistamiento de los productos se requiere un área con las condiciones de

temperatura requeridas de 0 a 4ºC para garantizar la inocuidad del producto y en un sitio

donde no esté en contacto con el exterior, y así se mantiene la cadena de frío.

78

Figura 20. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 2

Selección y Corte

Presalado

Molido

Mezclado

Embutido

Cocción

Enfriamiento

Almacenamiento

Separado

Empacado

Almacenamiento

Pesaje

Sellado

Recepción de

Materia Prima

Carne

Carne

Carne

Carne

Carne

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Recepción de

Materia Prima

Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Recepción de

Materia Prima

Aditivos

Aditivos

Aditivos

Almacenamiento

Almacenamiento

Pesaje

Grasa de Cerdo

Carne y Grasa de Cerdo

Producto en proceso

Almacemaniento

Pesaje

Producto terminado

Carne y Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Sales

Residuos

Masa homogenea

Tripa natural

colágeno

Bolsa de

nylon

Alistamiento de

pedidos

Distribucion

Producto terminado

Producto terminado

Chorizos

Aditivos

Merma

Merma

Merma

Recortes

79

Figura 21. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 2

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION CHORIZO

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 19 SEPTIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING. DAVID

REYES

Fecha: 25 SEPTIEM|BRE-2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 2/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

16 355

2 25

4 1560

16 70 108

0 0

Total 38 2010 108

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 2: CHORIZOS

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

17 RECEPCION

10

ENTRADA

17 TRASPORTE

5 6

A LA BASCULA

18 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA E

INSUMOS

3 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL PESAJE

18 TRANSPORTE

2 4

A LA MESA

19 CORTE Y SELECCION

20

MESAS

4 INSPECCION

20

DURANTE EL CORTE

19 TRANSPORTE

5 6

AL TOMBLER

20 PRESALADO

15

EN EL TOMBLER

20 TRASPORTE

10 12

AL CUARTO FRIO DE

MATERIAS PRIMAS

5 ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS Y GRASA,

A 0 – 4 ° C

21 TRANSPORTE

5 7

AL MOLINO

21 MOLIDO

20

EN EL MOLINO

22 PESAJE

2 MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA

22 TRANSPORTE

5 3

A LA MEZCLADORA

6 ALMACENAMIENTO

INSUMOS A

TEMPERATURA

AMBIENTE

23 PESAJE

5

INSUMOS

23 TRANSPORTE

2 15

A LA MEZCLADORA

24 MEZCLADO

15

ADICION DE

INGREDIENTES

24 TRANSPORTE

5 2

A LA EMBUTIDORA

|

80

25 EMBUTIDO

30

EN TRIPA DE

COLAGENO Y

COLGAR EN LOS

ESCABILADEROS

25 TRANSPORTE

5 6

A LA COCINA AL

HORNO

26 COCCION

75

EN EL HORNO

HASTA

TEMPERATURA

INTERNA DE 76 Cº

26 TRANSPORTE

5 5

AREA DESTINADA

PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

27

ENFRIAMIENTO

30

TEMPERATURA

AMBIENTE

27 TRANSPORTE

5 8

AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO EN

PROCESO

7 ALMACENAMIENTO

720

PRODUCTO EN

PROCESO A

TEMPERATURA DE

0-4 °C

28 TRANSPORTE 5 10 A LA MESA

28 SEPARADO

20

SEPARAR CADA

UNO DE LOS

CHORIZOS

29 EMPACADO 20 EN BOLSA DE

NYLON

29 TRANSPORTE

2 2 A LA SELLADORA

DE CAMARA

30 SELLADO 10 EN LA SELLADORA

DE CAMARA

30 TRANSPORTE

2 14

AL CUARTO

PRODUCTO

TERMINADO

8 ALMACENAMIENTO

120

PRODUCTO

TERMINADO

TEMPERATURA DE 0

A 4° C

31 TRANSPORTE

2 6 A LAS MESAS

31

ALISTAMIENTO DE

PEDIDOS

20

SEGÚN ORDEN DE

PEDIDOS

32 TRANSPORTE 5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

32 DISTRIBUCION 60 DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 16 2 4 16 0 2010 108

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.5.3 Línea de producción 3: salchicha. Es un producto cárnico procesado, cocido, embutido,

elaborado a base de carne, con la adición de sustancias de uso permitido, introducido en tripas

naturales o artificiales aprobadas, de diámetro máximo de 45 mm, de acuerdo con la Norma

Técnica Colombiana NTC 1325. Para este producto se requieren las operaciones comunes del

proceso básico que se menciona en la introducción del numeral 2.3 y después se sigue con las

siguientes actividades específicas de este tipo de producto.

81

Cuteado. Los ingredientes de la formulación de la salchicha que requiere la Empresa, se

cutean hasta obtener una emulsión cárnica homogénea.

Embutido. La emulsión homogénea se embute en tripa de celulosa, según gramajes

específicos, y simultáneamente se van colgando en los carros varilleros.

Cocción. Los carros varilleros se ingresan al horno para la cocción durante 65 minutos

hasta alcanzar una temperatura interna de producto de 75 ºC.

Enfriamiento. El producto se mantiene en los carros a temperatura ambiente durante 25

minutos.

Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que permanecen

entre 0 a 4 ºC, durante 12 horas.

Separado. Las salchichas se separan por unidad y se les revisa su calidad.

Empacado. Se empaca al vacío en bolsa a base de nylon de alta barrera multicapa para

los gramajes requeridos de 25, 40 y 70g, que corresponde al No.17 del plano 1 de la

figura 15.

Sellado. El producto se sella en una selladora al vacío de doble cámara.

Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio por 12 horas para su

posterior distribución. El cuarto se encuentra entre 0 a 4 ºC.

Alistamiento de pedidos. Los productos se alistan según ordenes de pedido de los

clientes.

Distribución. Los pedidos alistados se llevan a los furgones y se despachan a los clientes.

82

El proceso productivo que sigue la Empresa para la línea de producción 3 de salchicha y descrito

anteriormente, se observa en la figura 22 con el diagrama de flujo de bloques que comprende el

proceso básico más las actividades propias de esta línea. En la figura 23, el diagrama de flujo de

proceso de esta línea de producción 3, se muestran los tiempos y movimientos que lleva a cabo la

Empresa durante la producción. Los materiales recorren 126 m durante 63 min que equivalen al

2,37% del tiempo utilizado. En cuanto a las transformaciones de los materiales u operaciones se

emplea el 15,36% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración

(81,32%) pues el producto debe durar 12 horas en refrigeración hasta que cumpla las

especificaciones para su posterior manipulación en la cadena de frio.

En el diagrama de proceso se marcaron en la columna Requiere Cambio, las actividades que

actualmente no presenta un flujo organizado u otras situaciones que podrían mejorarse; entre

estas se tiene:

Todos los transportes requieren revisarse porque es preferible contar con mínimas

distancias recorridas dentro del proceso productivo desde su recepción de materias primas

hasta la distribución del producto terminado.

Para esta línea de producción 3 se requiere cambio en el almacenamiento de materia

primas cárnicas para lograr un mejor flujo de material. Así mismo, es importante

aumentar su capacidad de almacenamiento para mejorar la rotación de todos los

materiales que se emplean en la producción.

La zona de cocción y la zona de enfriamiento requieren que se inviertan las áreas porque

actualmente se presentan cruces de producto crudo con producto en proceso cocinado.

En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución de los

productos dentro del cuarto frío para cumplir PEPS.

El alistamiento de los productos se requiere un área con temperaturas de 0 a 4ºC para

garantizar la inocuidad del producto y la cadena de frío sin contacto con el exterior.

83

Figura 22. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 3

Selección y Corte

Presalado

Molido

Cuteado

Embutido

Cocción

Enfriamiento

Almacenamiento

Separado

Empacado

Almacenamiento

Pesaje

Almacenamiento

Recepción de

Materia Prima

Carne

Carne

Carne

Carne

Carne

Emulsión cárnica

Producto en proceso

Recepción de

Materia PrimaRecepción de

Materia Prima

Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Aditivos

Aditivos

Aditivos

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Almacenamiento

Pesaje

Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Almacenamiento

Carne y Grasa de Cerdo

Pesaje

Carne y Grasa de Cerdo

Producto terminado

Distribucion

Residuos

Sales

Tripa de

celulosa

Bolsa de

nylon

Sellado

Alistamiento de

pedidos

Producto terminado

Producto terminado

Salchichas

Aditivos

Merma

Merma

Merma

Recortes

84

Figura 23. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 3

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION

SALCHICHAS

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 20 SEPTIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING. DAVID

REYES

Fecha: 27 SEPTIEMBRE-2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 3/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min) Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

16 408

2 25

4 2160

17 63 126

0 0

Total 39 2656 126

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 3: SALCHICHAS

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

33 RECEPCION

10

ENTRADA

33 TRANSPORTE

5 6

A LA BASCULA

34 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA E

INSUMOS

5 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL PESAJE

34 TRANSPORTE

2 4

A LA MESA

35 CORTE Y SELECCION

20

MESAS

6 INSPECCION

20

DURANTE EL CORTE

35 TRANSPORTE

5 6

AL TOMBLER

36 PRESALADO

15

EN EL TOMBLER

36 TRANSPORTE

10 12

AL CUARTO FRIO DE

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS

9 ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS Y GRASA,

A TEMPERATURA DE

0 – 4 C

37 TRANSPORTE

5 7

AL MOLINO

37 MOLIDO

20

EN EL MOLINO

38 TRANSPORTE

2 6

A LA BASCULA

38 PESAJE

20

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA

39 TRANSPORTE

10 5

AL CUTTER

10 ALMACENAMIENTO

INSUMOS A

TEMPERATURA

AMBIENTE

39 PESAJE

5

INSUMOS

40 TRANSPORTE

2 13

AL CUTTER

85

40 CUTEADO

15

ADICION DE

INGREDIENTES

41 TRANSPORTE

1 8

A LA EMBUTIDORA

41 EMBUTIDO

35

EN TRIPA DE

CELULOSA Y

COLGAR EN LOS

ESCABILADEROS

42 TRANSPORTE

2 6

A LA COCINA AL

HORNO

42 COCCION

65

EN EL HORNO A

TEMPERATURA

INTERNA DE 75 °C

43 TRANSPORTE

1 5

AREA DESTINADA

PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

43

ENFRIAMIENTO

25

TEMPERATURA

AMBIENTE

44 TRANSPORTE

2 8

AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO EN

PROCESO

11 ALMACENAMIENTO

720

PRODUCTO EN

PROCESO A

TEMPERATURA DE

0-4 °C

45 TRANSPORTE

2 6 A LA MESA

44 SEPARADO

25

SEPARAR CADA

UNA DE LAS

SALCHICHAS

45 EMPACADO 30

EN BOLSAS DE

NYLON

46 TRANSPORTE

2 12 A LA SELLADORA

DE CAMARA

46 SELLADO 40 EN LA SELLADORA

DE CAMARA

47 TRANSPORTE

2 14

AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO

TERMINADO

12 ALMACENAMIENTO

720

PRODUCTO

TERMINADO A

TEMPERATURA DE 0

-4 º C

48 TRANSPORTE 5 6 A LAS MESAS

47

ALISTAMIENTO DE

PEDIDOS

20

SEGÚN ORDENES DE

PEDIDO

49 TRANSPORTE 5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

48 DISTRIBUCION 60 DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 16 2 4 17 2656 126

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.5.4 Línea de producción 4: salchichones. Está conformado por dos clases de salchichones:

salchichón cervecero y salami, que se elaboran a base de carne de res y de cerdo con diferentes

cantidades según cada formulación. El salchichón es un producto cárnico procesado, cocido,

embutido, cocido y ahumado; que en su superficie de tajado muestra trozos de carne y grasa

visibles, con la adición de sustancias de uso permitido y cuyo diámetro es mayor o igual a 40 mm

de acuerdo con la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.

86

Este tipo de producto, la Empresa lo elabora con las operaciones comunes del proceso básico

explicado en el numeral 2.3 y enseguida se realizan las siguientes actividades específicas para

esta línea.

Cuteado. De acuerdo a la formulación, los ingredientes pesados previamente se llevan al

cuter hasta obtener una emulsión cárnica homogénea.

Embutido. La emulsión homogénea se embute en tripa de celulosa con papel fibroso,

según gramajes especificados, y luego se cuelgan los salchichones en los carros varilleros.

Cocción. Los carros con los salchichones se llevan al horno durante tres horas hasta

alcanzar una temperatura interna de producto de 74 °C que pertenece al No.15 del plano 1

de la figura 15.

Ahumado. Se realiza en el mismo horno de cocción a la temperatura de 68 °C durante 60

minutos para lograr las características organolépticas de sabor, color y apariencia. Así

mismo, se obtiene una maduración específica para este tipo de producto.

Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 48 horas para

lograra la maduración.

Tajado. El producto se acondiciona según requerimientos del cliente del gramaje por

tajado, y a la vez, se verifica la calidad del producto.

Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en una termoformadora con películas

flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno, garantizando así un buen sellado

al vacío. Las presentaciones finales son de 500, 1.000 y 2.500 g de producto.

87

Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio que está entre 0 – 4 ºC

por 12 horas para su posterior distribución., que corresponde al No.18 del plano 1 de la

figura 15.

Alistamiento de pedidos. Los productos se alistan según ordenes de pedido de los

clientes.

Distribución. Los pedidos alistados se llevan a los furgones y se despachan a los clientes.

La Empresa realiza el proceso descrito de la línea de producción 4 de salchichones en el orden

que se observa en la figura 24 por medio del diagrama de flujo de bloques que muestra el proceso

básico y las actividades específicas de la producción de este producto. En la figura 25, el

diagrama de flujo de proceso establece los tiempos y movimientos que emplea actualmente la

Empresa en esta línea de producción. Los materiales recorren 116 m durante 79 min que

equivalen al 1,58% del tiempo empleado. En las transformaciones de los materiales se maneja el

69,12% del tiempo de la producción, siendo el de mayor duración con respecto a las otras

actividades. El producto debe durar 48 horas en enfriamiento para que logre las condiciones

favorables para la operación de tajado, y por esto, los almacenamientos manejan el 28,8% del

tiempo de la producción. Adicionalmente, en el diagrama de proceso se marcaron en la columna

Requiere Cambio, las actividades que actualmente presentan posibilidades de cambio, así:

Los transportes requieren mínimas distancias desde la recepción de materias primas hasta

la distribución del producto terminado.

El almacenamiento de materia primas cárnicas debe tener mayor capacidad para

garantizar la rotación de todos los materiales

Las zonas de cocción y de enfriamiento deben ubicarse diferente para evitar cruces de

producto crudo con producto en proceso.

El almacenamiento No. 15del plano 1 (figura 15) no cuenta con condiciones óptimas de

temperatura y humedad para realizar la maduración. Además se debe evitar cruces con

otros productos.

En el almacenamiento de producto terminado requiere más espacio.

El alistamiento de los productos requiere un área que garantice la inocuidad del producto.

88

Figura 24. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 4

Selección y Corte

Presalado

Molido

Cuteado

Embutido

Cocción

Ahumado

Tajado

Almacenamiento

Pesaje

Empacado

Pesaje

Recepción de

Materia Prima

Recepción de

Materia Prima

Recepción de

Materia Prima

Carne

Carne

Carne

Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Carne

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Almacenamiento

Almacenamiento

Pesaje

Grasa de Cerdo

Grasa de Cerdo

Carne

Almacenamiento

Producto en proceso

Carne y Grasa de Cerdo

Carne y Grasa de Cerdo

Distribucion

Producto terminado

Residuos

Sales

Emulsión cárnica

Tripa de

celulosa

Pelicula de alta

barrera

Enfriamiento

Alistamiento de

pedidos

Producto terminado

Producto terminado

Salchichones

Merma

Merma

Merma

Recorte

89

Figura 25. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 4

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION

SALCHICHONES

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 24 SEPTIIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING. DAVID

REYES

Fecha: 30 SEPTIEMBRE-2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 4/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

16 3456

2 25

3 1440

16 79 116

0 0

Total 37 5000 116

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 4: SALCHICHONES

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

49 RECEPCION

10

ENTRADA

50 TRANSPORTE

5 6

A LA BASCULA

50 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS,

GRASA E INSUMOS

7 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL PESAJE

51 TRANSPORTE

2 4

A LA MESA

51 CORTE Y SELECCION

20

MESAS

8 INSPECCION

20

DURANTE EL CORTE

52 TRANSPORTE

5 6

AL TOMBLER

52 PRESALADO

15

EN EL TOMBLER

53 TRANSPORTE

10 12

AL CUARTO FRIO DE

MATERIAS PRIMAS

13 ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS Y GRASA,

A 0 – 4 °C

54 TRANSPORTE

5 7

AL MOLINO

53 MOLIDO

20

EN EL MOLINO

55 TRANSPORTE

20 5

A LA BASCULA

54 PESAJE

5

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA

56 TRANSPORTE

1 7

AL CUTTER

14 ALMACENAMIENTO

INSUMOS A

TEMPERATURA

AMBIENTE

55 PESAJE

5

INSUMOS

57 TRANSPORTE

2 13

AL CUTTER

56 CUTEADO

18

ADICION DE

INSUMOS

90

58 TRANSPORTE

1 8

A LA EMBUTIDORA

57

EMBUTIDO

15

EN TRIPA DE

CELULOSA CON

PAPLE FRIBROSO Y

COLGAR EN LOS

ESCABILADEROS

59 TRANSPORTE

2 6

A LA COCINA AL

HORNO

58 COCCION

180

EN EL HORNO A

TEMPERATURA DE

74 °C

59 AHUMADO

60

TEMPERATURA 68

°C

60 TRANSPORTE

2 5

AREA DESTINADA

PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

60 ENFRIAMIENTO

2880

TEMPERATURA

AMBIENTE

61 TRANSPORTE 2 12 A LA TAJADORA

61 TAJADORA

120

SEGÚN

REQUERIMIENTOS

DEL CLIENTE

62 TRANSPORTE 10 3 A LA

TERMOFORMADORA

62 EMPACADO 25 EN LA

TERMOFORMADORA

63 TRANSPORTE

2 14

AL CUARTO FRIO

PRODUCTO

TERMINADO

15 ALMACENAMIENTO

720

PRODUCTO

TERMINADO A

TEMPERATURA DE 0

– 4 C

64 TRANSPORTE 5 6 A LAS MESAS

63

ALISTAMIENTO DE

PEDIDOS

20

SEGÚN ORDENES DE

PEDIDO

65 TRANSPORTE 5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

64 DISTRIBUCION 60 DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 16 2 3 16 5000 116

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.5.5 Línea de producción 5: hamburguesa. Producto cárnico elaborado a base de carne y con

la adición de sustancias de uso permitido de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.

La hamburguesa se forma a partir de la mezcla de sus ingredientes, homogenizada o picada, que

luego se somete a tratamiento térmico. Para la Empresa, la producción de hamburguesa parte del

proceso básico con las operaciones comunes de otras líneas de producción; que se describen al

comienzo del numeral 2.3. Luego el proceso finaliza con las siguientes actividades específicas.

Cuteado. Se cutean todos los ingredientes pesados de acuerdo a la formulación hasta

obtener una emulsión cárnica homogénea.

91

Porcionado. La emulsión cárnica se lleva a una embutidora que porciona el gramaje

requerido sobre bandejas.

Moldeado. La emulsión cárnica porcionada se forma con moldes en forma de anillo para

obtener la forma característica de la hamburguesa.

Cocción. Luego la hamburguesa se introduce en un horno específico para este producto,

durante 10 minutos.

Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 40 minutos.

Almacenamiento en proceso. El producto se almacena temporalmente en cuartos fríos a

que se encuentran en un rango de temperatura de 0 – 4 ºC durante 12 horas, que se realiza

en el No.16 del plano 1 de la figura 15.

Empacado. El producto se empaca al vacío en la termoformadora con películas flexibles

de alta barrera contra la humedad y el oxígeno para garantizar un buen sellado al vacío.

El producto se empaca en presentaciones de 500g.

Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio nuevamente por 12 horas

para su posterior distribución. que se realiza en el No.16 del plano 1 de la figura 15.

Alistamiento de pedidos. De acuerdo a las solicitudes de los clientes, se alistan las

cantidades de este producto.

Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan en furgones y se despachan a

los clientes.

El procedimiento descrito de la línea de producción 5 de hamburguesa se observa en el diagrama

de flujo de bloques de la figura 26 con las actividades del proceso básico y las específicas.

92

Por otra parte, la figura 27 presenta el diagrama de flujo de proceso de esta línea de producción

con el fin de establecer los tiempos y movimientos que emplea actualmente la Empresa. En la

producción, los materiales recorren 117 m durante 57 min que equivalen al 2,17% del tiempo

empleado. En cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las operaciones

se maneja el 14,36% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración

(82,5%) debido a que el producto debe durar 12 horas en almacenamiento para que cumpla las

especificaciones de la cadena de frío.

En el diagrama de proceso de la línea de producción 5 se muestra en la columna Requiere

Cambio, las actividades marcadas que actualmente se podrían manejar con mejores condiciones

que se enuncian a continuación.

Los transportes muy largos entre áreas que no siguen un flujo organizado de producción,

requieren que se minimicen a distancias cortas desde su recepción de materias primas

hasta la distribución del producto terminado.

Para esta línea de producción se requiere cambio en el almacenamiento de materia primas

cárnicas para lograr un mejor flujo de material al aumentar su capacidad de

almacenamiento con el fin de garantizar la rotación de todos los materiales.

Otro cambio en el flujo de proceso estaría en la zona de cocción y en la zona de

enfriamiento, porque presentan cruces de producto crudo con producto en proceso.

En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución dentro

del cuarto frío para obtener PEPS y además una mejor circulación de los operarios.

Para el alistamiento de los productos se requiere un área con condiciones de temperatura

entre 0 a 4ºC para garantizar la cadena de frío y que se ubique en otro sitio que no esté en

contacto con el exterior con el propósito de asegurar la inocuidad del producto.

93

Figura 26. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 5

Selección y Corte

Presalado

Molido

Cuteado

Porcionado

Cocción

Enfriamiento

Almacenamiento

Empacado

Almacenamiento

Pesaje

Almacenamiento

Seleccion

Limpieza y

Desinfeccion

Recepción de

Materia Prima

Recepción de

Materia PrimaRecepción de

Materia PrimaRecepción de

Materia Prima

Carne Grasa de Cerdo AditivosEspecias

Carne

Carne

Carne

Carne

Aditivos

Aditivos

Grasa de CerdoEspecias

Especias

Especias

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Almacenamiento

Pesaje

Grasa de Cerdo

Almacenamiento

Pesaje

Grasa de Cerdo

Carne y Grasa de Cerdo

Producto terminado

Producto terminado

Alistamiento de

pedidos

Carne y Grasa de Cerdo

Residuos

Sales

Emulsión cárnica

Emulsión cárnica

Pelicula de alta

barrera

Distribucion

Producto terminado

Moldeado

Producto en proceso

Hamburguesa

AditivosMerma

Merma

Merma

94

Figura 27. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 5

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION

HAMBURGUESA

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 26 SEPTIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING DAVID

REYES

Fecha: 01 OCTUBRE-2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 5/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

15 376

2 25

4 2160

17 57 117

0 0

Total 38 2618 117

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 5: HAMBURGUESA

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

65 RECEPCION

10

ENTRADA

66 TRANSPORTE

5 6 A LA BASCULA

66 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA E

INSUMOS

9 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL PESAJE

67 TRANSPORTE

2 4 A LA MESA

67 CORTE Y SELECCION

20

MESAS

10 INSPECCION

20 DURANTE EL CORTE

68 TRANSPORTE

5 6 AL TOMBLER

68 PRESALADO

15

EN EL TOMBLER

69 TRANSPORTE

10 12

AL CUARTO FRIO DE

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS

16

ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS Y GRASA, A

TEMPERATURA DE 0 – 4

°C

70 TRANSPORTE

5 7 AL MOLINO

69 MOLIDO

20 EN EL MOLINO

71 TRANSPORTE

2 5 A LA BASCULA

70 PESAJE

5 MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, GRASA

72 TRANSPORTE

2 5 AL CUTTER

17 ALMACENAMIENTO

INSUMOS A

TEMPERATURA

AMBIENTE

71 PESAJE

5 INSUMOS

95

73 TRANSPORTE

2 13 AL CUTTER

72 CUTEADO

18

ADICION DE

INGREDIENTES

74 TRANSPORTE

1 8 A LA EMBUTIDORA

73 PORCIONADO

25 SE DOSIFICA SEGÚN

REQUERIMIENTOS

75 TRANSPORTE

2 8 AL SITIO PARA

APLASTAR

74 MOLDEADO

90

SE DA FORMA

CILINDRICA EN LOS

MOLDES

76 TRANSPORTE

2 4

AL HORNO

75 COCCION

10

EN EL HORNO DE

HAMBURGUESA

77 TRANSPORTE

2 5

AREA DESTINADA PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

76 ENFRIAMIENTO

40 TEMPERATURA

AMBIENTE

78 TRANSPORTE

2 8 AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO EN PROCESO

18 ALMACENAMIENTO

720 PRODUCTO EN PROCESO

A TEMPERATURA DE 0-4

°C

79 TRANSPORTE

5 12 A LA

THERMOFORMADORA

77 EMPACADO

35 EN PELICULA DE ALTA

BARRERA

80 TRANSPORTE

2 14 AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO TERMINADO

19 ALMACENAMIENTO

720 PRODUCTO TERMINADO

A TEMPERATURA DE 0 -4

º C

81 TRANSPORTE

5 6 A LAS MESAS

78 ALISTAMIENTO DE PEDIDOS

20

SEGÚN ORDENES DE

PEDIDO

82 TRANSPORTE

5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

79 DISTRIBUCION

60

DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 15 2 4 17

2618 117

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.5.6 Línea de producción 6: tocineta. Producto cárnico procesado curado, crudo o cocido,

ahumado o no, no embutido, elaborado con la carne del costillar deshuesado de cerdo, con la

adición de sustancias de uso permitido según la Norma Técnica Colombiana NTC 1325. La

Empresa lleva a cabo las siguientes actividades para elaborar el producto de esta línea de

producción.

Recepción de materia prima cárnica e insumos. Estas materias se reciben en la entrada

principal de la planta que corresponde al No. 10 del plano1 de la figura 15.

96

Pesaje. Se comprueba que coincidan las cantidades del producto físico con respecto a las

descritas en la factura del proveedor.

Verificación de parámetros. Se revisan los requisitos sanitarios, físicos y químicos

establecidos por la Empresa, para la aceptación o rechazo de las materias primas cárnicas.

Almacenamiento de materia prima cárnica. Se realiza en cuartos fríos entre 0 a 4 ºC

de temperatura por un período máximo de 8 días. En los casos de temporadas altas y de

escases, se recibe una mayor cantidad de carnes para cubrir la demanda y se almacenan en

un cuarto de congelación (-15 ºC).

Almacenamiento de Insumos. Se tiene un inventario suficiente para cubrir la demanda

de 8 días de producción. Estos se mantienen a temperatura ambiente por un período

máximo de un mes.

Pesaje. De acuerdo a la formulación específica se pesan los insumos para la salmuera y

para la operación de tumbleado.

Mezclado. En un tanque con un agitador industrial se mezclan los ingredientes de la

salmuera.

Inyección. A la carne del costillar deshuesado de cerdo (tocineta) se le inyecta la

salmuera preparada durante la mezcla.

Tumbleado. La tocineta inyectada se lleva al tumbler para cerrar los poros y así retenga

la salmuera adicionada. Además esta operación ayuda a mantener el color homogéneo en

el producto.

Cocción. Se realiza en hornos durante tres horas hasta alcanzar una temperatura interna

de producto de 74 ºC.

97

Ahumado. Se realiza en el horno a la temperatura de 68 °C durante 60 minutos.

Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 12 horas.

Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que están en un

rango de temperatura 0 a 4 ºC, durante 24 horas.

Tajado. El producto se acondiciona según el gramaje y tamaño requerido. Al mismo

tiempo se inspecciona la calidad, que se realiza en el No.17 del plano 1 de la figura 15.

Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en la termoformadora con películas

flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno para obtener presentaciones de

250, 500 y 1.000 g.

Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio de nuevo por 12 horas

para su posterior distribución.

Alistamiento de pedidos. Se alistan los productos según ordenes de pedido de los

clientes.

Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan a los furgones y se despachan

a los clientes.

El proceso de la línea de producción 6 descrito se observa en el diagrama de flujo de bloques de

la figura 28.

La figura 29 presenta el diagrama de flujo de proceso con el fin de establecer los tiempos y

movimientos que emplea actualmente la Empresa en esta línea de producción de tocineta.

Durante la producción los materiales recorren 113 m en 62 min que equivalen al 2,34% del

tiempo empleado. En cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las

98

operaciones se maneja el 15,96% del tiempo de producción. Los almacenamientos del producto

tienen mayor duración (81,51%) pues se lleva a cabo en 12 horas para que se cumplan las

especificaciones de la cadena de frio.

En el diagrama de proceso de la línea de producción 6 se anotaron en la columna Requiere

Cambio, las actividades que actualmente no presenta un flujo organizado o emplean condiciones

que no favorecen el actual diseño de planta. Entre las recomendaciones de cambio se expone lo

siguiente:

Los transportes entre las operaciones y almacenamientos de este proceso productivo,

deben ajustarse a mínimas distancias para disminuir los actuales recorridos desde la

recepción de materias primas hasta la distribución del producto terminado.

El recorrido del material desde la recepción hasta el almacenamiento en proceso y luego

hasta la inyectora son muy largos y hace que se tengan mayores cruces indeseables con

las otras líneas de producción.

Para esta línea de producción 6 se requiere cambio en la ubicación del almacenamiento

de materia primas cárnicas para lograr un mejor flujo de material. Por otra parte, es mejor

aumentar la capacidad de almacenamiento para poder realizar las rotaciones necesarias de

todos los materiales sin entorpecer la circulación de los operarios.

Para evitar los cruces de producto crudo con producto en proceso, se recomienda cambiar

la ubicación de la zona de cocción y de la zona de enfriamiento.

En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución dentro

del cuarto frío para rotar mejor los productos.

Para el alistamiento de los productos se requiere un área con temperaturas entre 0 a 4ºC y

que se encuentre alejada de algún foco de contaminación para garantizar la inocuidad del

producto.

99

Figura 28. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 6.

Inyeccion

Tumbleado

Cocción

Enfriamiento

Almacenamiento

Tajado

Almacenamiento

Pesaje

Empacado

Recepción de

Materia PrimaAgua Recepción de

Materia Prima

Carne

CarneAditivos

Aditivos

Aditivos

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Producto en proceso

Carne, Salmuera

Almacenamiento

Carne

Carne

Producto en proceso

Almacenamiento

Agua

Distribucion

Producto terminado

Agua

Pelicula de alta

barrera

Pesaje

MezcladoSales

Ahumado

Producto termiando

Tocineta

Recorte

100

Figura 29. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Producción 6

DIAGRAMA DE FLUJO DE

PROCESO

Proceso: PRODUCCION

TOCINETA

Desde: RECEPCION

Hasta: DISTRIBUCION

Diagramó: MONICA CANTOR-

MIGUEL BELTRAN

Fecha: 30 SEPTIEMBRE DE 2013

Revisó y aprobó: ING DAVID

REYES

Fecha: 02 OCTUBRE 2013

Método: actual X_ propuesto ___

hombre ____ material _X_

Hoja 6/6

RESUMEN

SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

No. Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m) No.

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

14 423

1 5

4 2160

15 62 113

0 0

Total 34 2650 113

OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 6: TOCINETA

No. Actividad

Tiempo

(min)

Distancia

(m)

Requiere

cambio Observaciones

80 RECEPCION

10

ENTRADA

83 TRANSPORTE

15 6

A LA BASCULA

81 PESAJE

3

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, E

INSUMOS

11 CONTROL CALIDAD

5

DURANTE EL PESAJE

84 TRANSPORTE

2 4

AL CUARTO FRIO

20 ALMACENAMIENTO

720

MATERIAS PRIMAS

CARNICAS, A 0 – 4

°C

85 TRANSPORTE

10 15

A LA BASCULA

82 PESAJE

5

MATERIA PRIMA

CARNICA

86 TRANSPORTE

2 5

AL TANQUE DE

INYECCION

21 ALMACENAMIENTO

INSUMOS A

TEMPERATURA

AMBIENTE

83 PESAJE

5

INSUMOS

87 TRANSPORTE

2 5

AL TANQUE DE

INYECCION

84

MEZCLADO

10

EN UN TANQUE CON

BATIDORA, ADICION

DE INGREDIENTES

PARA LA

SALMUERA

88 TRANSPORTE

1 2

A LA INYECTORA

85 INYECCION

50

PROCESO DE

INYECCION

89 TRANSPORTE

2 8

AL TUMBLER

86 TUMBLEADO

40

HOMOGENIZAR

ASPECTOS

ORGANOLEPTICOS

COLOR, SE

CUELGAN EN LOS

ESCABILADEROS

101

90 TRASPORTE

5 12

A LA COCINA

87 COCCION

60

EN EL HORNO A

TEMPERATURA DE

76 °C

88 AHUMADO

30

EN EL HORNO

91 TRASPORTE

5 12

AREA DESTINADA

PARA

ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTO

89

ENFRIAMIENTO

60

TEMPERATURA

AMBIENTE

92 TRASPORTE

2 10

AL CUARTO FRIO DE

PRODUCTO EN

PROCESO

22 ALMACENAMIENTO

720 CUARTO FRIO

PRODUCTO EN PROCESO

A TEMPERATURA DE 0-4

°C

93 TRASPORTE

2 10 A LA TAJADORA

90 TAJADO

60

SEGÚN

REQUERIMIENTOS

94 TRASPORTE 2 2 A LA THERMOFORMADORA

91 EMPACADO

10

EN PELICULA DE

ALTA BARRERA EN

LA THERMOFORMADORA

95 TRASPORTE

2 14

AL CUARTO

PRODUCTO

TERMINADO

23 ALMACENAMIENTO

720

PRODUCTO

TERMINADO A

TEMPERATURA DE 0

-4 º C

96 TRASPORTE

5 6 A LAS MESAS

92

ALISTAMIENTO DE

PEDIDOS

20

SEGÚN ORDENES DE

PEDIDO

97 TRANSPORTE 5 2 CARGUE A LOS

FURGONES

93 DISTRIBUCION

60 DESPACHO EN LOS

FURGONES

TOTAL 14 1 4 15 2650 113

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos

antes de su mezcla con la carne.

2.6 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Para mirar la organización de los flujos de los procesos de las 6 líneas de producción explicadas

en el numeral anterior, se pasaron los movimientos de los materiales en planos de vista de planta

del primer piso actual de la Empresa para su posterior análisis. Para apreciar mejor los

movimientos de los materiales, se presentan dos líneas de producción por plano, la línea 1 y 2, la

línea 3 y 4 y por último la 5 y 6, se organizó de esta manera porque tienen similitud en las

operaciones del flujo de su proceso, además se encuentran referenciadas por color como se indica

en la tabla 25.

102

Tabla 25. Colores de los flujos de las 6 líneas de producción

LÍNEA DE

PRODUCCIÓN PRODUCTOS COLORES

1 Jamones

2 Chorizos

3 Salchicha

4 Salchichones

5 Hamburguesa

6 Tocineta

2.6.1 Líneas de producción 1 y 2. La figura 30 muestra el flujo de las líneas 1 y 2, las cuales no presentan

un flujo ordenado debido a los desplazamientos y cruces requeridos entre las áreas que intervienen en el

proceso de los jamones y chorizos. Por lo tanto, es necesario que estas líneas tengan un flujo más Lineal

entre sus actividades en la nueva propuesta de diseño de planta para disminuir movimientos o

desplazamientos innecesarios de los materiales y de los operarios que intervienen en la producción.

2.6.2 Líneas de producción 3 y 4. La distribución de estas líneas se muestra en la figura 31 con un flujo

desordenado ya que los cruces y desplazamientos solicitados de las áreas que intervienen en el flujo de

proceso de la salchicha y de los salchichones. Por lo cual, es obligatorio que las dos líneas tengan un flujo

más Lineal entre sus operaciones para la nueva propuesta de diseño de planta, reduciendo los movimientos

indeseables de los operarios y de los materiales que hacen parte de la producción.

2.6.3 Líneas de producción 5 y 6. Los flujos de las líneas 5 y 6 se observan en la figura 32, con bastante

desorden en la secuencia debido a los cruces y a los desplazamientos exigidos de las áreas requeridas por

parte de los procesos de hamburguesa y de tocineta. De acuerdo con esto, es inevitable que estas dos

líneas sean de un flujo más Lineal entre sus actividades y se debe tener en cuenta para la nueva propuesta

de diseño de planta, que se obtenga como resultado, los menores desplazamientos de los materiales y de

los operarios que se encuentran en la producción.

En conclusión, se resalta que para las 6 líneas de producción se recomienda independizar más las

actividades específicas de cada una de estas líneas de producción con el fin de que los movimientos de los

materiales sean cortos y a la vez, no requieran tanta manipulación debido a los desplazamientos. A nivel

general el análisis de los diagramas de recorrido de materiales, donde se plantean problemas por área así:

Área de Recepción de Materias Primas. En esta área la ubicación no es la correcta ya que se

encuentra en contacto directo con el exterior, además al lado se encuentra la entrada y salida del

103

cuarto de basuras, el cual pueden generar contaminación cruzada, por lo que se sugiere para la

nueva propuesta, se cuente con una bahía de descargue que la separe con el exterior.

Área de Almacenamiento de Materia prima cárnica. La ubicación no es adecuada, ya que no

permite un desplazamiento eficaz es demasiado largo y desgastante para el operario. Además el

espacio es insuficiente, en el cual no se puede lograr un buen flujo del material.

Área de proceso: El espacio es insuficiente, no se mantiene un flujo organizado en el

desplazamiento de los flujos de proceso de en cada una de las líneas de producción, obteniendo

como resultado cruces y posibles contaminaciones cruzadas.

Área de cocina. En esta área se ejecutan varias operaciones como, horneo, enfriamiento,

desmolde, ahumado, por lo que resultan ser contrarias en el caso de horneo-enfriamiento, el calor

debido al horneo aumenta el tiempo de enfriamiento significativamente. El espacio no es el

adecuado para todas las operaciones que se realizan allí, por lo que es claro que se requiere de un

área independizada para el enfriamiento de producto.

Área de acondicionamiento y Empaque. Es inadecuada la ubicación ya que se encuentra en

contacto directo con el exterior lo cual obedece a posible contaminación cruzada.

Área de Almacenamiento de producto terminado. Es insuficiente el espacio, ya que no permite

organizar de una forma eficaz el producto, para su posterior rotación.

Área de despacho. Esta área la ubicación no es la adecuada ya que se encuentra en acceso directo

al exterior lo que conlleva a una contaminación cruzada; la cual requiere de una bahía de cargue

que la separe con el exterior.

104

Figura 30. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 1 y 2

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

Arriba

Entrada personal

Entrada Parqueadero

2,18

3,19

1,17

4, 20

1,5

5,6,21,22

8,24

25

9

26

10

13

28,29

14

30

15,31

13

16,32

7,222,6

11,12, 27

3,7

4,8

4

105

Figura 31. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 3 y 4

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

Arriba

Entrada personal

Entrada Parqueadero

34,50

35,51

33,49

10,1439,55

36,52

9,13

37,5340,56

41

57

42,58,59

43

60

44,45

61

46

47,62

62

38,54

11

12,16

48,63

60

106

Figura 32. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 5 y 6

Arr

iba

Arr

iba

Arr

iba

Arriba

Entrada personal

Entrada Parqueadero

1010

.00

76,

74,75,

69,72,

70,

68,

67

66,71,

65,

79,

77, 78,

70

17,

74

18,

73,

19,

20,

107

2.7 ACTUALES INSTALACIONES FRENTE A LA NORMATIVIDAD

En todo diseño de planta de empresas dedicadas a la producción de alimentos es necesario

verificar el cumplimiento de la normatividad vigente que exige producción segura e inocua. Por

consiguiente, en los numerales siguientes se analizan dichos cumplimientos en las instalaciones

actuales de la Empresa.

2.7.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Según lo estipulado por el Decreto 3075 del

Ministerio de Salud de 1997, en el cual se exigen BPM a este tipo de empresas, se revisan sus

aspectos para la evaluación del cumplimiento de este marco legal; y así, formular

recomendaciones necesarias que se implementarían en la nueva propuesta de diseño de planta

(tabla 26).

Tabla 26. Verificación de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura

EXIGENCIAS* CUMPLIMIENTO DE LA EMPRESA RECOMENDACIONES

Cap

ítulo

I

Localización y

accesos

La planta se encuentra ubicada en un lugar

aislado de focos de contaminación, que pueda

poner en riesgo la salud o bienestar de la

comunidad; no hay crecimiento de malezas a

los alrededores. El área de tajado no está

aislado de áreas de acumulación de polvo y

cuenta con canales de desagüe que carecen de

canalización; el área de proceso no está

completamente aislada de la sección de

unidades de refrigeración de los cuartos fríos; el

área de despachos no garantiza la protección del

producto terminado ya que se encuentra con

acceso directo a la calle. Los techos y las

puertas no cuentan con protección completa del

exterior; no existe separación física entre áreas

empaque-despachos y recepción de materia

prima-proceso; la tubería del agua de la caldera

no cuenta con identificación. La unidad

sanitaria y vestidero de las mujeres no se

encuentra bien ubicado (recorrido por la parte

administrativa y maquinaria para el ingreso a la

planta). El lavado de manos del área de tajado

se encuentra ubicado justo al lado de la tajadora

sin protección.

Se recomienda que el área de

tajado y proceso se encuentre

ubicadas en un lugar aislado

de cualquier foco de

contaminación que exista una

protección completa en

puertas y techos para evitar la

entrada de polvo lluvia y

plagas del exterior. Se

recomienda cambiar el área de

despachos con acceso directo

a la calle para protección del

producto terminado. Además

se sugiere que haya una

separación entre las áreas

productivas para evitar una

contaminación cruzada. Se

debe mejorar el acceso de los

sanitarios y vestideros de las

mujeres para el ingreso a la

planta. La ubicación del

lavamanos debe asegurar la

protección del producto.

108

Pisos y drenajes

Los techos del área productiva son elevados y

presenta difícil acceso para su limpieza, algunas

uniones entre las paredes y el techo en el área

de tajado no se encuentran selladas.

Se debe mejorar los techos del

área productiva para que sean

de fácil acceso para la

limpieza y evitar la

acumulación de polvos.

Iluminación

No se garantiza la calidad del aire que se

ventila en las áreas de tajado y de proceso, se

observan flujos de aire de áreas grises, los

sistemas de ventilación del área de tajado y de

proceso no cuentan con filtros.

Se recomienda garantizar la

calidad del aire que ventila en

todas las áreas productivas

para evitar la contaminación.

Cap

ítu

lo I

I

Equipos y

utensilios

El área circundante entre el horno de

hamburguesas no es de fácil limpieza y

desinfección; se observan tuberías elevadas de

aguas lluvias sobre los tanques de cocción. El

equipo cutter no se encuentra ubicado en

secuencia lógica del proceso.

Se debe mejorar los espacios

entre equipo y personal para

adquirir una fácil limpieza y

desinfección. Las tuberías

deben estar protegidas para

evitar la contaminación del

producto. Todos los equipos

deben estar ubicados en una

secuencia lógica para un

mejor funcionamiento.

Cap

ítulo

IV

Requisitos

higiénicos de

fabricación

Se encontró producto terminado almacenado en

el área de cocción y en el área de tránsito hacia

el área de empaque. El área de envasado cuenta

con una puerta lateral abierta que comunica con

el área de despachos que a su vez comunica con

una puerta abierta que da a la calle.

Se recomienda garantizar la

calidad del producto

conservándolo en el área

apropiada para evitar

cualquier tipo de

contaminación. El producto se

debe envasar en un área que

se excluya de cualquier tipo

de contaminación.

Cap

ítulo

VII

Almacenamiento,

distribución,

transporte y

comercialización

El área de despacho no cuenta con condiciones

controladas de temperatura de refrigeración

para el producto terminado. Las puertas de los

cuartos fríos no garantizan la hermeticidad.

Se recomienda que todas las

áreas cuenten con las

condiciones apropiadas para

evitar la posible

contaminación al producto.

*Según el Decreto 3075 del Ministerio de Salud de 1997.

Para la verificación del cumplimiento según lo estipulado por el Decreto 3075 del Ministerio de

Salud de 1997, correspondiente a la anterior tabla 5, esta se efectuó bajo el acta de inspección

sanitaria a fábricas de alimentos realizada a la Empresa procesadora de productos cárnicos en el

año 2013 obteniendo como resultado un concepto favorable con observaciones.

A nivel general los inconvenientes presentados en la tabla 5., son estructurales por inadecuada

ubicación debido al flujo de los procesos productivos y/o por espacios insuficientes por manejo

de los inventarios, la Empresa actualmente no puede cumplir con estos requisitos en su

109

ubicación actual, por lo que tomo la decisión de plantear una propuesta de nuevo diseño de

planta que cumpla con todas los requisitos legales y normativos para este tipo de Empresa.

2.7.2. Requerimientos ambientales. La Empresa maneja salidas de vertimientos, emisiones y

basuras de las 6 líneas de producción principalmente y de algunas áreas administrativas que

pueden impactar el medio ambiente. Debido a la propuesta de manejar producción limpia con

cero o mínimas salidas hacía el ambiente, es importante analizar estas salidas frente a normativa

ambiental vigente que se aplica a este tipo de industrias que procesan productos cárnicos. En las

tablas 27 y 28 se presentan los manejos actuales de las salidas por parte de la Empresa y las

recomendaciones de sus futuros manejos para la nueva propuesta de diseño de planta que cumpla

la normativa ambiental pertinente.

Tabla 27. Salidas actuales de la Empresa que pueden impactar el medio ambiente

SALIDAS PROCEDENCIA OBSERVACIONES

Vertimientos

Lavado de equipos

Lavado de mesones y

utensilios

Lavado de desperdicios en

los pisos

Aseo e higiene de

operarios

Lavado y limpieza en

general

La Empresa encausa las salidas de agua

hacía el alcantarillado realizando un

tratamiento previo de estos desechos, con la

implementación de trampas de grasa con

filtros purificadores donde en conjunto con

agentes biológicos desnaturalizan los

desperdicios reduciéndolos

significativamente que llegan a este sistema

de vertimientos.

La Empresa periódicamente toma muestra

de la caracterización de los residuos líquidos

en una caja externa a la empresa.

En la empresa se cuenta con un cronograma

para realizar la limpieza de la trampa grasa

resaltando día y hora para realizar el

procedimiento, para que esta labor no afecte

con la recepción de las materias primas. Se

recomienda para el diseño de planta que este

sistema este alejado de la planta de

producción.

Emisiones

Vapor de agua

Humos generados por la

combustión de la caldera.

Las emisiones generadas por el vapor de

agua no necesitan algún tipo de tratamiento

en especial.

Los humos generados son de la combustión

del gas natural, la empresa no cuenta con

sistemas de control de emisiones,

únicamente con las inspecciones

reglamentarias de la Empresa de Gas

Natural.

110

Basuras Residuos orgánicos.

Residuos inorgánicos

En la compañía tanto los residuos orgánicos

como los inorgánicos son separados y

clasificados, por ejemplo dentro de los

inorgánicos que se pueden reciclar se tiene

recorte de plástico generado de la selladora

de vacío, papel generado de las etiquetas,

residuos de oficina y cartón, para su

disposición final está encargada la Empresa

Distrital de recolección de basuras.

Los residuos orgánicos como los huesos son

recogidos por una empresa para producir

abonos.

Tabla 28. Recomendaciones de manejo de las salidas de la Empresa según el marco legal

SALIDAS MARCO LEGAL RECOMENDACIONES

Vertimientos

Resolución 3957 del 2009 expedida por la

Secretaria Distrital de Ambiente establece

el control y manejo de los vertimientos

realizados a la red de alcantarillado

público en el distrito capital.

La Empresa cuenta con permiso y registro

de vertimientos con la Resolución 1622

del 2011 expedida por el Ministerio de

Ambiente y Desarrollo Sostenible.

La Empresa debe seguir

reforzando los

procedimientos de la trampa

de grasa y mejorar los

niveles de residuales al

alcantarillado.

Se recomienda realizar

charlas al personal de la

manera de utilizar los

desperdicios.

Emisiones La empresa por los niveles bajos de sus

emisiones no está obligada a presentar

algún tipo de control.

Establecer cronogramas de

control de mantenimiento

preventivos a la caldera

Basuras Empresa encargada de realizar las labores

de recolección de basuras

Continuar promoviendo en

la Empresa el programa de

reciclaje.

El nuevo diseño de planta debe incluir áreas que permitan el manejo adecuado de los residuos

líquidos como las trampas de grasa con sus respectivos procedimientos y cronogramas de

limpieza; y para los sólidos con un depósito de disposiciones finales. Estas áreas deben estar en

sitios aislados donde no presenten algún tipo de foco de contaminación para los procesos

productivos de la planta. El personal de toda la planta debe estar capacitado para conocer los

procedimientos y operaciones para hacer un buen uso de las áreas y los materiales.

111

2.8 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS Y DE OTRAS ÁREAS DE

APOYO A PRODUCCIÓN

Además de la gran área de producción que involucra los procesos de elaboración de los productos

de las 6 líneas de producción, la Empresa requiere contar con personal administrativo distribuido

en varios espacios o áreas para llevar a cabo los procesos administrativos que comunican la

Empresa tanto internamente como externamente. Por consiguiente, estos espacios se analizaron

mediante la información consignada en la tabla 29.

Tabla 29. Situación actual de las áreas administrativas de la Empresa

ÁREAS TAMAÑO (m²) PERSONAS OBSERVACIONES

Recepción y facturación 4,0 2 Trabajan con espacio

limitado actualmente.

Oficina de calidad 6,7 1 Espacios suficientes para

las actividades que se

realizan. Oficina de auxiliar de calidad 4,4 1

Oficina de Recurso Humanos 10,1 1 Estas oficinas presentan

buen espacio para el

trabajo de la única

persona. Oficina de Contabilidad y cartera 11,3 1

Oficina de Gerencia Operativa 14,3 2 En el momento las

personas laboran en un

espacio común que no

permite independizar

actividades.

Oficina de Gerencia Comercial 15,8 2

Oficina de Jefe de Producción 7,9 1

Maneja buen espacio pero

no está tan cerca de la

producción.

1 Baño para administrativos

hombres 2,2 6

Está bien ubicado y es

suficiente en el momento. 1 Baño para administrativos

mujeres 3,1 6

Salas de Ventas 10,7 6

Manejan un buen espacio

pero está justo en el

momento.

Auditorio 41,0 40 Esta justo en el momento.

Bodega de dotación 7,2 1 En el momento estos

espacios son suficientes

pero justos. En el caso de

ampliar se podría tener

más personas.

Bodega archivos 7,2 1

Cocina 4,5 1

Comedor 40,95 40

112

En las observaciones se resalta que actualmente la Empresa cuenta con espacios justos, que en el

caso que se desee crecer con personal, no se puede tener más espacio para esas nuevas

actividades. Otros espacios son suficientes pero se requiere que algunas oficinas independicen

más su personal para hacer más eficiente las actividades de cada cargo administrativo.

Adicionalmente, se requiere una sala de juntas como para10 personas porque en la actualidad las

reuniones se improvisan en cualquier espacio que se disponga en el momento. En cuanto a las

áreas de apoyo a la producción para que la operatividad de las 6 líneas de producción se lleve a

cabo, se analizaron y su actual estado se observa en la tabla 30.

Tabla 30. Situación actual de las áreas de apoyo a la producción de la Empresa

ÁREAS TAMAÑO (m²) PERSONAS OBSERVACIONES

Punto de venta y su baño 45,3 1 Trabaja con espacio limitado

actualmente.

Parqueadero 169,02 7 camionetas El espacio está limitado no se cuenta con

patio de maniobras lo cual sería lo ideal

para la propuesta.

Vestier para operarios mujeres

4 3

El espacio esta reducido siendo

insuficiente para contratar más operarias;

se recomienda tener esta área lo más

cercana posible al sitio de trabajo.

Baño para operarios mujeres

1

El baño destinado para las operarias no

está cerca de los vestieres.

Cuarto de basuras 3,9 1

El área es insuficiente para la recolección

de las basuras. Se recomienda un mayor

espacio y en otro sitio de la Empresa

diferente al actual.

Trampa de grasa 6 1

El área es acorde para la realización de la

operación; se recomienda que este en

otro lugar de la Empresa porque igual al

cuarto de basuras están cerca del lugar

donde se realiza la operación de

recepción de materias primas.

Almacenamiento de

Empaques

12,99 1

Los espacios para este fin son los

acordes, sin embargo se recomienda que

se encuentren más cerca a los sitios de

utilización de cada uno, producción y

acondicionamiento. Almacenamiento de Envases 12,99 1

Celaduría 12,99 1

El espacio para esta persona es el

apropiado, se recomienda ubicarlo fuera

del área de las oficinas o reemplazarlo

por una empresa prestadora de servicio

de vigilancia monitoreada.

Vestieres de operarios

hombres y mujeres 26,09 30

El espacio es el justo y las unidades

sanitarias, si se contratara más personal

se requiere aumentar el área y las

unidades sanitarias para la nueva

propuesta.

113

Las áreas mencionadas en la tabla 30 se conservarán en la propuesta del nuevo diseño de planta

con las observaciones o modificaciones mencionadas para operar satisfactoriamente.

Adicionalmente se incluirán otras áreas que se requieren en la medida del crecimiento de la

Empresa, como: patio de maniobras para el cargue y descargue de vehículos que mueven las

materias primas o los productos elaborados; laboratorio de análisis de calidad para asegurar la

inocuidad durante la elaboración de los productos; área de panel sensorial para la evaluación de la

aceptación de los productos elaborados; enfermería para tomar muestras de exámenes requeridos

al personal y para atender pequeñas emergencias; cuarto frío adicional de materias primas

cárnicas con el fin de contar con espacio suficiente de almacenamiento; y área exclusiva de

enfriamiento del salchichón para evitar contaminación cruzada que se presenta en el momento.

Algunas ventajas de las nuevas áreas propuestas, son:

Patio de maniobras o bahías de cargue-descargue. Importante al inicio de la planta

donde se tenga la conexión directa la recepción con el pesaje de materias primas y una

bahía de cargue al final de la operación con la distribución de producto terminado. Estas

áreas minimizaran los riesgos de contaminación de las materias primas y de producto

terminado.

Laboratorio de Análisis Sensorial. Este espacio dentro de la Empresa buscará el control

de la calidad y de la estandarización de los productos elaborados en las 6 líneas de

producción.

Enfermería. Espacio para garantizar la integridad y la seguridad de los empleados de la

Empresa.

Cuarto frio adicional de materias primas. ya que el actual tiene su capacidad limitada,

con respecto al pronóstico no cumplirá su función.

114

Cuarto frío para devoluciones de producto. Espacio que permitirá manejar los

productos con un trato especial ya que no pueden ser un factor de contaminación para los

productos en proceso y para el producto terminado.

Área de enfriamiento. Lugar que garantizará la inocuidad de los productos, controlando

factores como temperatura y humedad.

Área de maduración para el salchichón. Espacio de almacenamiento de este producto

que requiere un proceso de maduración durante un tiempo, el cual no requiere otros

productos.

2.9 EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA PARA EL

DIAGNÓSTICO

Después de levantar información de la Empresa procesadora de productos cárnicos ubicada en

Bogotá DC y documentarla, como se presenta en los numerales anteriores de este capítulo, arrojó

observaciones, análisis y recomendaciones que se evalúan enseguida para determinar el

diagnóstico de las actuales instalaciones y así continuar con el diseño de planta propuesto para el

traslado de las instalaciones industriales de la Empresa.

2.9.1. Diagnóstico de las instalaciones actuales. La tabla 31 recopila las fortalezas y las

deficiencias que presentan las áreas de producción y de administración de la Empresa y algunas

recomendaciones para implementarlas en los cambios propuestos en el diseño de planta de las

nuevas instalaciones.

115

Tabla 31. Evaluación de áreas actuales de la Empresa

AREAS PISOS FORTALEZAS DEFICIENCIAS RECOMENDACIONES B

AÑ

OS

Y V

ES

TIE

RE

S 1

El tamaño es suficiente para el

personal operativo que en este

actualmente ocupa este lugar.

Tiene la deficiencia de no contar

con baños y vestieres para mujeres

operarias.

Se debe mantener el tamaño de

los baños y vestieres y se

deben ubicar los baños y

vestieres para operarias.

2

La ubicación, tamaño y número

de baños administrativos para

hombres y mujeres para el

personal administrativo es

apropiada y suficiente.

No existe un sistema de extracción

de olores.

Se debe mantener el número,

tamaño y ubicación de los

baños administrativos, con un

sistema de extracción de

olores.

3 El tamaño es suficiente para el

personal operativo que en este

actualmente ocupa este lugar.

La ubicación de los baños y

vestieres para mujeres operarias,

no es el adecuado ya que el

desplazamiento es demasiado largo

para llegar al área de producción.

Se deben ubicar los baños y

vestieres para mujeres

operarias cerca al área de

producción pero aislados.

RE

CE

PC

ION

DE

MA

TE

RIA

S P

RIM

AS

CA

RN

ICA

S E

INS

UM

OS

1

El tamaño es suficiente para la

materia que ingresa actualmente

a este lugar. Se tienen controles

que garantizan un buen

movimiento de las áreas que

tienen comunicación con esta

evitando contaminación cruzada.

Está ubicada la trampa de grasas,

se realiza el lavado de canastillas.

No debe tener acceso la salida del

cuarto de basuras, el personal

operativo para entrar al área de

proceso. Tiene acceso directo a la

calle.

Se recomienda que la

ubicación de esta área este

aislada de las trampas de grasa,

lavado de canastillas; que el

personal operativo no circule

por esta antes de entrar al área

de proceso, que no tenga

acceso directo con la calle para

evitar cualquier tipo de

contaminación.

AR

EA

DE

PR

OC

ES

O

1

Se cuenta con los equipos

necesarios para la producción de

todos los productos de las 6

líneas de producción.

En la entrada no se garantiza

lavado de manos y botas del

personal que ingresa; los techos no

aseguran limpieza y desinfección

adecuada, demasiado altos hasta el

tercer nivel de la planta; se

almacenan materias primas

cárnicas perdiendo su cadena de

frio debido que el cuarto frío de

almacenamiento está lleno. Existen

cruces de material en los procesos.

El espacio para que el operario

opere el equipo (embutidora) es

insuficiente, el operario se siente

incomodo. Se almacena producto

en proceso en la etapa de

enfriamiento a temperatura

ambiente por tiempos largos.

Se debe tener un sistema en la

entrada que garantice la

limpieza y desinfección de

manos y botas al personal que

ingresa; el techo debe ser el

adecuado para la fácil limpieza

y desinfección; no se deben

almacenar materias primas

cárnicas fuera de su área

respectiva. Se recomienda que

no haya cruces entre los

procesos productivos. El

espacio para la operación de

los equipos por el operario

debe dar cumplimiento a la

norma. No se debe almacenar

producto en la etapa de

enfriamiento sino en su área

independiente.

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O D

E

MA

TE

RIA

PR

IMA

CA

RN

ICA

1

Su funcionamiento es correcto

con respecto a las características

que se deben mantener, así como

la temperatura.

El tamaño es insuficiente para la

cantidad de materia prima que se

requiere almacenar. La ubicación

no es la adecuada ya que en la

entrada y la salida existen cruces

con los procesos productivos.

Se recomienda que la

ubicación sea la adecuada para

que en el flujo del proceso no

existan cruces. Se recomienda

que exista otro cuarto frío de

almacenamiento de materia

prima cárnica pre-corte.

CO

CC

IÓN

DE

PR

OD

UC

TO

S

1 Los equipos son los suficientes

para la producción diaria de los

productos.

Existen cruces entre los procesos;

se almacena producto en proceso

en la etapa de enfriamiento por

tiempos largos. El espacio es

insuficiente para todo el producto

que circula en esta área.

El espacio de esta área debe ser

el suficiente para todo el

producto que se elabora en un

día de trabajo. No deben existir

cruces.

116

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O D

E P

RO

DU

CT

O

EN

PR

OC

ES

O

1

El tamaño es suficiente para

el producto en proceso que

actualmente se almacena. La

ubicación es apropiada para

el manejo del producto que

entra y sale.

No presenta deficiencias

actualmente.

Se recomienda que la

ubicación se mantenga ya

que garantiza un buen flujo

de proceso.

AC

ON

DIC

ION

AM

IEN

TO

Y E

MP

AQ

UE

1

Se cuenta con los equipos

necesarios para la

producción de todos los

productos.

Cruce entre los procesos de las

áreas de los almacena-mientos

en proceso y de producto

terminado. La circulación del

personal operativo para operar

el equipo es incómodo entre la

termoformadora y la cámara de

sellado.

Se debe tener en cuenta que

no existan cruces entre los

procesos. La circulación

debe ser la apropiada para

la manipulación y

operación de los equipos

dando cumplimiento con la

legislación.

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

DE

EM

PA

QU

ES

2

El espacio es el adecuado los

empaques se mantienen

organizados en estanterías.

La ubicación no es la adecuada,

el operario se tiene que

desplazar de un piso a otro.

Se recomienda que la

ubicación sea cercana al

área de empaque.

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

DE

PR

OD

UC

TO

TE

RM

INA

DO

1

Su funcionamiento es

correcto con respecto a las

características que se deben

mantener, así como la

temperatura.

El tamaño de esta área es

insuficiente para el

almacenamiento de todos los

productos terminados.

El tamaño debe ser el

suficiente para el

almacenamiento de los

productos terminados, que

se puedan organizar

correctamente cumpliendo

PEPS.

DE

SP

AC

HO

1

Se cuenta con los equipos

necesarios para el

alistamiento de los

productos.

Tiene acceso directo con la

calle. Es insuficiente el espacio

para el producto que se va

alistar para el cargue para su

posterior distribución.

Esta área no debe tener

acceso directo con la calle.

El espacio debe ser más

amplio para el alistamiento

de los productos para los

cargues.

Con respecto a los problemas asociados con la distribución actual y que no tienen solución con

una redistribución de planta, la Empresa ha solicitado una propuesta de diseño de planta que

cumpla los requerimientos normativos para este tipo de industria. A continuación, se presentan

los problemas evidenciados.

La planta física no permite una reubicación de las áreas. Los procesos de producción no

se pueden dar sin cruces; la mayor dificultad consiste en la ubicación del área de

117

almacenamiento de materias primas cárnicas que está al fondo del primer piso lo que

origina cruces.

Áreas físicas insuficientes para el tamaño del producto. El área física resulta insuficiente

para el enfriamiento de los productos, que no se pueden ubicar organizadamente. Además

no existe espacio para posibles ampliaciones que la empresa necesita.

Áreas físicas insuficientes para el almacenamiento de materia prima cárnica y producto.

El área física resulta insuficiente para el almacenamiento de materias primas cárnicas y

producto terminado de los productos, no se pueden ubicar organizadamente, riesgos en

mantener todas sus características. Además no existe espacio para posibles ampliaciones.

Las áreas administrativas como oficinas, se recomienda que continúen las mismas con sus

tamaños actuales, pero se sugiere ampliar las que requieran más personal para poderlo

ubicar en el futuro porque en la actualidad no se pueden ampliar estas áreas.

2.9.2 Diagnóstico de las líneas de producción. Las actividades de las líneas de producción que

se documentaron en los numerales 2.7 y 2.6, se analizaron sus fortalezas y deficiencias para

formular recomendaciones que se tengan en cuenta en la propuesta de diseño de planta (tabla 32).

Tabla 32. Evaluación de las 6 líneas de producción

LÍN

EA

S D

E P

RO

DU

CC

IÓN

1 A

LA

6

FORTALEZAS DEFICIENCIAS RECOMENDACIONES

Se cuenta con los espacios

necesaria para la producción

de los productos cárnicos.

Se cuenta con los espacios de

disposiciones finales de los

residuos con su debido

procedimiento y cronograma

de aplicación para evitar

algún tipo de contaminación.

Adicionalmente se cumple

con todas las operaciones

El tiempo requerido para cada

uno de los procesos es

demasiado, debido a los

desplazamientos largos que se

tienen para dar continuidad con

cada una de las operaciones.

Las áreas de procesamientos no

están delimitadas, planta de

proceso con la zona de

acondicionamiento.

Se presentan cruces de

Se sugiera para la nueva

propuesta de diseño de

planta que los

desplazamientos sean

cortos y que estos no

afecten con la calidad de los

materiales.

La planta deberá estar

delimitada en planta de

proceso y área de

acondicionamiento para

evitar algún tipo de

118

necesarias para la

elaboración de todos los

productos.

El proceso es flexible con

esta distribución, lo cual

permitiría incluir una nueva

línea.

El personal operativo está

capacitado y su labor es

específica para cada una de las

operaciones, lo que permite un

mejor manejo de los materiales y

de producto terminado.

producto en proceso crudo con

producto en proceso cocinado

y en algunos casos se cruzan

con producto en

almacenamiento especialmente

con la línea 4.

Los espacios de los

almacenamientos en los cuartos

fríos de materias primas

cárnicas y el cuarto de

producto terminado son

insuficientes se puede presentar

mala rotación de los materiales.

contaminación cruzada por

los operarios.

Las líneas deben ser

lineales y evitar en todo

momento algún tipo de

cruce de materiales en

proceso.

Los espacios de los cuartos

fríos tengan la capacidad

adecuada para mantener en

todo momento los

materiales en las

condiciones de

conservación sean siempre

las mismas.

Actualmente la Empresa realiza las actividades de las 6 líneas de producción con flujos largos y

no lineales; por tanto, el nuevo diseño de planta presentará líneas de producción más lineales con

menos transportes y menos contaminación cruzada.

2.9.3 Diagnóstico según normatividad. Para las observaciones del numeral 2.7 se analizaron

para formular las recomendaciones que la Empresa debe tener en cuenta en el nuevo diseño de

planta que cumpla el marco legal obligatorio tanto en la producción de alimentos como en el

control de impactos ambientales (tabla 33).

Tabla 33. Evaluación del marco legal en la Empresa

EXIGENCIAS RECOMENDACIONES

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

(Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de

Salud)

Evitar contaminación cruzada en el área de

acondicionamiento con la planta de procesamiento

y con el medio exterior a la Empresa.

Revisar las unidades sanitarias pues deben ser

suficientes para el número de operarios.

Independizar el área de alistamiento de productos

para que no tenga contacto con el ambiente exterior

de la Empresa.

Continuar manteniendo la implementación de los

manuales de BPM.

Conservar los procedimientos de las áreas que

cumplen con las exigencias del Decreto.

Delimitar las áreas de circulación de materiales y

de operarios para que no se presenten

contaminaciones cruzadas.

119

Continuar implementando más procedimiento de

gestión de calidad para su mejora continua.

Capacitar permanentemente a los operarios para

incluirlos al nuevo diseño de planta.

Control de vertimientos, emisiones y

basuras

(Resolución 3957 del 2009 de la

Secretaria Distrital de Ambiente y

Resolución 1622 del 2011 del Ministerio

de Ambiente y Desarrollo Sostenible)

Aislar el cuarto basuras y la trampa de grasa de

cualquier área de procesamiento.

Continuar con el tratamiento de vertimientos.

Mantener periódicamente el mantenimiento de los

hornos y de la caldera para seguir con las

emisiones de combustiones completas sin afectar

el aire.

En conclusión la Empresa presenta actualmente un diseño de planta con deficiencias de

organización en el área de producción lo que ha obligado a la misma Empresa a incluir

actividades innecesarias y que gastan parte del tiempo de producción. Adicionalmente el

implemento de nuevas áreas a nivel administrativo o de apoyo a la producción no se puede lograr

pues en la Empresa donde está ubicada, no se puede contar con más espacio, lo que ha inducido

a las áreas que requieren mayor movimiento o procedimientos a utilizar al máximo el espacio

disponible, creando incomodidades para los empleados, operarios y materiales.

120

3. PROPUESTA DE DISEÑO DE PLANTA

En este capítulo se adjunta la nueva propuesta de diseño de planta para trasladar las instalaciones

de la Empresa procesadora de productos cárnicos en una nueva localización y con más ventajas

para su funcionamiento de las áreas de producción y administrativa para continuar su crecimiento

e impactar más el mercado nacional; y en el futuro, el mercado internacional puesto que es una

meta propuesta por parte de los directivos de la Empresa.

3.1 NUEVA UBICACIÓN DE LA EMPRESA PROCESADORA DE CARNES

La Empresa ha tomado la decisión de hacer el traslado de sus instalaciones a la zona industrial de

Mosquera con el propósito de cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá DC.

Esta zona industrial se localiza en la Provincia de la Sabana Occidente, en el Departamento de

Cundinamarca (figura 33), a 4° 42’ 28’’ de latitud norte y 74° 13’ 58’’ de latitud oeste del

Meridiano de Greenwich, a una altura de 2.546 m.s.n.d.m. con una temperatura entre 12 y 14ºC

(Alcaldía de Mosquera Cundinamarca, 2011).

Dada su localización estratégica, su cercanía a Bogotá, su relieve, su clima; estos factores han

contribuido a que se instalen en el Municipio varias industrias nacionales, que le ha permitido

financieramente al Municipio ser suficiente para su propia dinámica económica.

Figura 33. Mosquera en Cundinamarca

Fuente: Alcaldía de Mosquera Cundinamarca

121

Con el propósito de cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá DC, la zona

industrial de Mosquera posee grandes beneficios para la Empresa, como:

El precio del terreno es relativamente barato frente al precio del terreno industrial en la

ciudad de Bogotá.

Las tasas contributivas locales son favorables (exención de impuesto de industria y

comercio).

Poca congestión vehicular, fácil accesibilidad desde la capital, y acceso a las otras

regiones del país.

No hay limitaciones en la disponibilidad de mano de obra, bien sea local o regional dado

su fácil disponibilidad.

Débil y flexible regulación urbanística, las normas locales sobre usos del suelo ha

favorecido el desarrollo industrial.

Bajas tarifas de los servicios públicos que benefician a la industria.

Cercanía a Bogotá siendo éste el mayor mercado del país con buena capacidad de compra.

El desarrollo de parques industriales y de zona franca es también un factor que facilita la

atracción empresarial, pues brinda servicios complementarios importantes como:

logística, comunicaciones, carga, entre otros.

Mosquera es determinada estructura productiva, mercado de trabajo, capacidad

empresarial, recursos naturales, estructura social, cultural y política, sobre la cual puede

articularse su crecimiento económico y mejora del nivel de vida de la población.

122

Es la tercera ciudad en tamaño industrial, aportando el 6,2% del producto industrial.

Cuenta con un “corredor tecnológico” que se constituye en un apoyo fuerte al desarrollo

agropecuario. En particular el SENA puede no solo brindar la capacitación a la medida,

sino brindar la oportunidad de prácticas laborales.

3.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PROPUESTA

Las Empresas siempre buscan un sistema productivo para lograr un crecimiento en el futuro, esto

con el fin de planear un crecimiento basados en la demanda y poder abarcar con el mercado que

le pertenece, contando con todos los recursos necesarios de administración y de producción,

generando un constante desarrollo, en la mejora de sus productos y buscando nuevas estrategias

para aumentar la participación de la empresa en el mercado actual.

Por esto se hace necesario este trabajo de grado para la creación de una nueva propuesta de

diseño de planta para las nuevas instalaciones de la Empresa procesadora de cárnicos, utilizando

el concepto de administración de la demanda, el cual ayuda a establecer un pronóstico de la

demanda confiable, y con el resultado de esta se toman las decisiones pertinentes para realizar la

nueva propuesta de diseño de planta.

3.2.1 Pronóstico de la demanda. La valoración y la evaluación para la obtención del pronóstico

de la demanda consisten en determinar el comportamiento y tipo de esta a través del tiempo, con

el fin de poder establecer los métodos estadísticos y matemáticos a utilizar para realizar la

proyección. El primer paso consistió en graficar los datos históricos que se obtuvieron del

Departamento de Contabilidad y de Producción de la Empresa, para las ventas mensuales y las

unidades diarias de producto elaboradas, respectivamente. En las figuras 34 y 35 se observa el

comportamiento de la demanda correspondiente a un comportamiento de tipo atípico estacional.

123

Figura 34. Datos históricos de la demanda en función de las ventas

Figura 35. Datos históricos de la demanda en función de las unidades producidas

El comportamiento de la demanda en función de las ventas, como en función de las unidades

producidas, se observa que es demasiado variable mes a mes tiene picos muy marcados, sin

embargo se mantiene en tendencia a crecimiento, los picos más altos se demuestran generalmente

en los meses de diciembre y los picos más bajos en los meses de enero.

124

Una vez identificado el comportamiento y el tipo de demanda, se estableció el método

matemático estadístico de tendencia por Excel de Microsoft® versión 2010 para realizar la

proyección. En la tabla 34 se presentan los índices de variación anuales y promedio, obtenidos

como lo indica la metodología descrita por Bello (2000).

Tabla 34. Cuadro de índices de variación para la producción diaria

Mes Media anual de

la producción

diaria año 2010

Índice de

variación para

la producción

diaria año 2010

Media anual de

la producción

diaria año 2011

Índice de

variación para

la producción

diaria año 2011

Media anual de

la producción

diaria año 2012

Índice de

variación para

la producción

diaria año 2012

Media anual de

la producción

diaria año 2013

Índice de

variación para

la producción

diaria año 2013

Enero 72,205 0.635 57,413 0,524 111,050 0,972 74,953 0,723

Febrero 132,155 1.163 80,310 0,733 116,068 1,016 95,039 0,917

Marzo 127,170 1.119 91,858 0,838 130,441 1,142 99,028 0,956

Abril 111,550 0.982 122,894 1,121 131,786 1,153 96,606 0,932

Mayo 126,790 1.116 73,909 0,674 124,098 1,086 94,130 0,908

Junio 102,377 0.901 122,894 1,121 107,116 0,938 110,515 1,066

Julio 107,726 0.948 114,036 1,04 103,229 0,904 140,578 1,357

Agosto 107,336 0.945 114,439 1,044 96,914 0,848 118,146 1,141

Septiembre 114,212 1.005 117,419 1,071 131,677 1,153 * *

Octubre 106,874 0.94 135,989 1,241 104,356 0,913 * *

Noviembre 107,701 0.948 130,524 1,191 97,643 0,855 * *

Diciembre 147,594 1.299 153,694 1,402 116,644 1,021 * *

En la tabla 35 se presentan los resultados obtenidos para el pronóstico realizado, según la

metodología de la linealización descrita por Bello (2000).

Tabla 35. Cifras de pronóstico de la demanda de la Empresa procesadora de cárnicos

Año Mes

Tiempos de

periodos

acumulados

Tendencia

Índice de variación

promedio para la

producción diaria

Pronóstico de la producción

diaria requerida, en función

de unidades de producto

2013 Septiembre 45 111,112 1,076 119,584

2013 Octubre 46 109,251 1,031 112,690

2013 Noviembre 47 110,013 0,998 109,760

2013 Diciembre 48 110,674 1,24 137,304

2014 Enero 49 110,691 0,714 78,990

2014 Febrero 50 111,452 0,957 106,677

2014 Marzo 51 111,147 1,014 112,659

2014 Abril 52 111,046 1,047 116,278

2014 Mayo 53 110,905 0,946 104,931

2014 Junio 54 111,074 1,007 111,798

2014 Julio 55 110,913 1,062 117,801

2014 Agosto 56 110,763 0,994 110,124

125

2014 Septiembre 57 112,530 1.076 121,110

2014 Octubre 58 110,189 1.031 113,658

2014 Noviembre 59 108,573 0.998 108,324

2014 Diciembre 60 107,278 1.241 133,090

2015 Enero 61 107,321 0.714 74,799

2015 Febrero 62 105,035 0.957 99,741

2015 Marzo 63 104,818 1.014 104,997

2015 Abril 64 104,206 1.047 107,949

2015 Mayo 65 103,588 0.946 97,921

2015 Junio 66 103,091 1.007 104,453

2015 Julio 67 103,496 1.062 111,834

2015 Agosto 68 103,776 0.994 104,429

2015 Septiembre 69 105,294 1.076 113,022

2015 Octubre 70 105,035 1.031 109,054

2015 Noviembre 71 105,015 0.998 106,403

2015 Diciembre 72 105,726 1.241 133,196

2016 Enero 73 106,648 0.714 76,126

2016 Febrero 74 107,363 0.957 103,154

2016 Marzo 75 107,372 1.014 109,181

2016 Abril 76 107,193 1.047 112,376

2016 Mayo 77 106,677 0.946 101,972

2016 Junio 78 107,771 1.007 106,973

2016 Julio 79 107,716 1.062 112,073

2016 Agosto 80 107,319 0.994 104,243

2016 Septiembre 81 107,778 1.076 111,905

2016 Octubre 82 106,280 1.031 106,119

2016 Noviembre 83 105,520 0.998 102,214

2016 Diciembre 84 104,848 1.241 128,359

2017 Enero 85 103,977 0.714 74,199

2017 Febrero 86 102,880 0.957 98,472

2017 Marzo 87 102,449 1.014 103,842

2017 Abril 88 103,465 1.047 108,340

2017 Mayo 89 103,603 0.946 98,022

2017 Junio 90 103,458 1.007 104,133

2017 Julio 91 103,234 1.062 109,645

2017 Agosto 92 103,045 0.994 102,450

2017 Septiembre 93 102,892 1.076 110,737

2017 Octubre 94 102,750 1.031 105,984

2017 Noviembre 95 102,657 0.998 102,421

2017 Diciembre 96 102,568 1.241 127,247

En la figura 36 se muestra el pronóstico de la producción diaria de unidades de producto, para los

años 2010 a 2017, que corresponden a los datos que se presentaron previamente en el tabla 35.

126

Figura 36. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo acumulada

Se observa que el comportamiento es más restable sin tanta variabilidad, con picos de

crecimiento en los meses de diciembre y con picos de decrecimiento para los meses de enero, el

resto de meses se mantiene estable dentro del rango de 100.000 a 120.000 unidades de producto.

En la figura 37 se muestran los datos históricos de la demanda desde el año 2010 hasta el año

2013, y el pronóstico de la misma desde el año 2014 hasta el año 2017, con base de tiempo

estable, estos datos corresponden a los datos presentados en la tabla 35.

Figura 37. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo estable

un

idad

es d

e p

rod

uct

o

127

Se observa un comportamiento estable con tendencia al crecimiento en el último mes de

diciembre, a medida que va pasando año tras año.

En las figuras anteriores se observa la demanda, datos históricos y el pronóstico correspondiente.

Esta tiene una tendencia ascendente con variaciones irregulares fuertemente marcadas durante

algunos meses del año, y año tras año se repiten las variaciones siguiendo el mismo patrón, lo

cual genera la estacionalidad.

3.2.2 Determinación de la nueva capacidad de la planta. Teniendo en cuenta el pronóstico

anteriormente presentado, se decidió la capacidad máxima de producción de la planta de

producción de la Empresa procesadora de cárnicos, los parámetros que se tuvieron en cuenta para

esta determinación fueron:

El período de mayor producción mensual, según pronóstico es de 133.196 unidades de

producto.

Sobreestimación de capacidad de planta extra, en un 40% para posibles ampliaciones.

La nueva capacidad de producción máxima de la planta será de 1.530 kg de carne fresca para

procesados de un día.

La producción de la capacidad propuesta se realizará en un solo turno de 8 horas/día y en 26 días

laborales/mes.

3.3 MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN

Para la organización de las áreas de producción y administración de la nueva propuesta de diseño

de planta se seleccionaron dos métodos que se explica a continuación su aplicación.

3.3.1 Método de eslabones. Este método se aplicó al área de producción ya que permite

encontrar el flujo organizado entre las actividades de varios procesos que se realizan con las

mismas maquinas o la mayoría de ellas y en la misma zona de producción (Prieto y Bello, 2013).

128

En primer lugar se procedió a mostrar gráficamente las operaciones de las líneas de producción

de jamones, chorizos, salchicha, salchichón, hamburguesa y tocineta, con los eslabones en cada

una que se indican por medio de letras minúsculas (tabla 36).

Después se cuantificaron los eslabones en una matriz de origen-destino, como se observa en la

figura 38, se obtuvo que las actividades de mayor número de eslabones fueron: pesaje,

almacenamientos de materias primas y en proceso, cocción, enfriamiento y empaque. Cuyas áreas

fueron las principales para iniciar la distribución de la propuesta y luego que se hicieron varios

ensayos con estas áreas se concluyó que la mejor distribución de las líneas de producción debe

tener forma en U.

129

Tabla 36. Eslabones de las 6 líneas de producción

EQUIPO LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6

RECEPCION DE

MATERIA PRIMA

CARNICA

PESAJE 1 a p ag aw bn cc

SELECCIÓN Y

CORTE

b q ah ax bñ

cd

PRESALADO c r ai ay bo

ALMACENAMIENTO

DE MATERIAS

PRIMAS CARNICAS

d s aj az bp

MOLIDO e t ak ba bq

ce

PESAJE 2 f u al bb br

ALMACENAMIENTO

DE INSUMOS

g v am bc bs

PESAJE 3 h w an bd bt cf

MEZCLADO i x

cg

INYECCION añ bf bu

TUMBLEADO j y ch

CUTEADO

EMBUTIDO/

PORCIONADO

ao bg bv ci

MOLDEADO k z

bh bw

COCCION ap bx

AHUMADO l aa aq bi

by cj

ENFRIAMIENTO

bj ck

ALMACENAMIENTO

DE PRODUCTO EN

PROCESO

m ab ar bk

bz cl

TAJADO n

ac as ca

cm

SEPARADO ñ bl cn

EMPACADO ad at

SELLADO o ae au

bm cb cñ

ALMACENAMIENTO

DE PRODUCTO

TERMINADO

af av

1

2

3

4

5

6

7

10

11

12

16

14

15

13

15

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8 8 8

7 7

6 6

5 5

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

1

2

3

4

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

10

1

2

3

4

9

11

12

13

14

15

16

17

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

15

16

17

10

11

12

14

1

2

3

4

5

6

7

8

9

13

14

130

Figura 38. Matriz origen-destino para el método de eslabones

DESDE QUE

ÁREA HASTRA

QUE ÁREA

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

DE

PR

OD

UC

TO

TE

RM

INA

DO

SE

LL

AD

O

EM

PA

CA

-DO

SE

PA

RA

-DO

TA

JAD

O

AL

MA

CE

NA

-MIE

NT

O

DE

PR

OD

UC

TO

EN

PR

OC

ES

O

EN

FR

IA-

MIE

NT

O

AH

UM

A-D

O

CO

CC

ION

MO

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-

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MB

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LA

-DO

PE

SA

JE 3

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

DE

IN

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MO

S

PE

SA

JE 2

MO

LID

O

AL

MA

CE

NA

MIE

NT

O

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MA

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RIA

S

PR

IMA

S C

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NIC

AS

PR

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A-L

AD

O

SE

LE

CC

I-Ó

N /

CO

RT

E

PE

SA

JE 1

RE

CE

PC

ION

DE

MA

TE

RIA

PR

IMA

CA

RN

ICA

RECEPCION DE

MATERIA

PRIMA

CARNICA

a, p, ag,

aw, bn,

cc

PESAJE 1 cdb, q, ah,

ax, bñ12

SELECCIÓN Y

CORTE

c, r, ai,

ay, bo11

PRESALADOd, s, aj,

az, bp10

ALMACENAMI

ENTO DE

MATERIAS

PRIMAS

cee, t, ak,

ba, bq12

MOLIDOf, u,al,

bb, br10

PESAJE 2g, v, am,

bc, bs10

ALMACENAM.

INSUMOS

h, w, an,

bd, bt,

cf

12

PESAJE 3añ, bf,

bucg i,x 12

MEZCLADO j, y 4

INYECCION ch 2

TUMBLEADO ci 1

CUTEADOao, bg,

bv6

EMBUTIDO/

PORCIONADO

k, z, ap,

bhbw 10

MOLDEADO bx 2

COCCIONl, aa, aq,

bybi, cj 12

AHUMADO bj, ck 4

ENFRIAMIENTO bkm, ab,

ar, bz, cl12

ALMACENAM.

PRODUCTO EN

PROCESO

ca ac n, cm 9

TAJADO ñ, bl, cn 7

SEPARADO ad, at, 3

EMPACADOo, bm, cb,

cñae, au, 12

SELLADO af, av, 4

ALMACENAM.

PRODUCTO

TERMINADO

131

Figura 39. Distribución de las áreas de producción según la matriz origen-destino

MEZCLADO

EMPACADO

SEPARADO

MOLDEADO

CUTEADO

PESAJE 3

PESAJE 2

PESAJE 1

ALMACENAMIENTO

DE PRODUCTO

TERMINADO

ALMACENAMIENTO DE

MATERIAS PRIMAS

ALMACENAMIENTO DE

PRODUCTO EN PROCESO

SELECCIÓN Y

CORTE

PRESALADO

SELLADO

ENFRIAMIENTO

AHUMADO

TUMBLEADO

EMBUTIDO /

PORCIONADO

MOLIDO

INYECCION

COCCION

TAJADO

ALMACENAMIENTO DE

INSUMOS

RECEPCION DE

MATERIAS PRIMAS

132

3.3.2 Método de relaciones. Este método de distribución analiza y califica las diferentes

relaciones entre las áreas administrativa que estarán en el nuevo diseño de planta (Prieto y Bello,

2013). La matriz diagonal se especifica las áreas, las relaciones de proximidad entre áreas y las

justificaciones de las relaciones. Para calificar las relaciones se tiene en cuenta las siguientes

valoraciones de proximidad:

A: absolutamente necesario

E: especialmente importante

I: importante

O: ordinario

U: sin importancia

X: indeseable

Las figuras 40 y 41 corresponden a las dos matrices diagonales de las áreas administrativas y de

las áreas de apoyo a la producción, respectivamente. Después se visualizaron las relaciones de las

áreas para su organización final, mediante el trazado de los siguientes colores:

A: _____________ (rojo)

E: _____________ (azul)

I: _____________ (verde)

O: _____________ (naranja)

U: (sin color)

X: _____________ (negro)

Las figuras 42 y 43 presentan las relaciones definidas entre las áreas, en las cuales se observan

que varias áreas se prefieren separadas para evitar cruces que contaminen a los productos que se

procesan.

133

Figura 40. Matriz diagonal de relaciones para las áreas administrativas

BAÑO S

ADMISTRITATIVO S

HO MBRES

BAÑO S

ADMISTRITATIVO S

MUJERES

RECEPCIO N

FACTURACIO N

O FICINA GERENCIA

GENERAL

O FICINA GERENCIA DE

O PERACIO NES

O FICINA GERENCIA

CO MERCIAL

O FICINA RECURSO

HUMANO

O FICINA CO NTABILIDAD

O FICINA DE CARTERA

O FICINA DE TESO RERIA

ENFERMERIA

SALA DE VENTAS

SALA DE JUNTAS

BO DEGA DO TACIO N

BO DEGA DE ARCHIVO S

AUDITO RIO

CASINO

U

1

E

U

2

1

U

2 U

2

A

U

U

XX

I

2

1

2

2X

2

2 X

2

2

2

2

3

1

2

2

2

2

2

O

U

U

U

U

U

U

X

U

O

U

U

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

2

1

1

X

X

U

U

O

I

U

O

X

U

I

E

U

1

1

1

1 U

U

U

U

1 U

U

O

U

U

U

U

U

U

U

2

1

1

1

2

1

1

2

2

2

2

2

2

1

U

E

I

U

I

1

U

U

U

I1

1

2

2

O

2 I

2

U

U

U

A

U1

1

1

1

A

1 E

O

O

O

U

U

2

O

U

U

U

U

1

U

2

2

1

2

2

2

2

2

2

1

2

2

U

2

U

U

U

U

2

2

2

2

2

O1

A

U

U

2

2 U

U

A

2 U

1

2

2 U

A

1U

U

U

U

2

2

2

2

U

U2

2

2 U

U

2U

2

2

U

U

2O

2 U

2U

2

E

1E

U1

2 U

2 U

2 U

2 I

1 U

2 U

2U

2

U

2

2

U

1

I2

U

I

1

U

2

U

2

2

U

2

U

2

2

U

U

2

U

U

2

U

2

U

2

U

2

U

2

U

2U

2

2

U

2

U

2

2

U

U

2

U

2U

2

U

2

U

2

U 2

2

U

U2

U 2

1 U

E

1 Tienen relación frecuentemente

2 No tienen relación

3 Existe contaminación cruzada

134

Figura 41. Matriz diagonal de relaciones para las áreas de apoyo a la producción

BAHIA DE CARGUE

BAHIA DE DESCARGUE

BAÑO S O PERARIO S HO MBRES

BAÑO S O PERARIO S MUJERES

VESTIERES O PERARIO S

HO MBRES

VESTIERES O PERARIO S

MUJERES

CUARTO DE BASURAS

TRAMPA DE GRASA

ALMACEN DE PRO DUCTO EN

DEVO LUCIO N

BO DEGA DE ENVASES,

EMPAQ UES

CUARTO DE IMPLEMENTO S DE

ASEO

LABO RATO RIO SENSO RIAL

O FICINA DE CALIDAD

O FICINA DE PRO DUCCIO N

X

3

X

X

3

A

X

A

X

X

3

X

1

A

A

X

A

A

A

X

X

X

X

X

X

X

U

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

3

E

3

3

3

3X

X

X

3

2

3

1

3

3

3

3

3

3

X

3

1

1

3

1

3

X

3

3

3

X

X

3 X

1

3

3

3

3

3

3

3

3

3

X

X

3

3

X

3

3

1

X

X

3

X

3

X

3

X

3

A

E

1

I

3

X

1

1

E

3

X

1

X

2

3

X

3

O 3

2

3

X

X

3

X

3

X

X

3

3

X

X

3

X

3

X

3

X

3

3 X

3

3

X

3

X

3

3

X

O

O

2 X

3 O

2 O

2

O2

X 1 X

3 X3

3X

X

3

X

X 3

3X

3

X

3

X

3

X

3

X

3

2 Tienen relación frecuentemente

2 No tienen relación

3 Existe contaminación cruzada

135

Figura 42. Diagrama de las relaciones para las áreas administrativas

Figura 43. Diagrama de las relaciones para las áreas de apoyo a la producción

CASINO

AUDITORIO

BODEGA DE

ARCHIVO

BODEGA

DE

DOTACION

SALA DE

VENTAS

SALA DE

JUNTAS

BAÑOS

ADMINSITRATI

VOS MUJERES

BAÑOS

ADMINISTRAT

IVOS

HOMBRES

OFICINA

RECURSO

HUMANO

OFICINA

GERENCIA

GENERAL

RECPECION

FACTURACI

ON

OFICINA

GERENCIA DE

OPERACIONES

OFICINA

COMERCIAL

OFICINA

CONTABILID

AD

OFICINA

CARTERA

OFICINA

TESORERIA

ENFERMERI

A

BAÑOS

OPERARIOS

HOMBRES

BAÑOS

OPERARIOS

MUJERES

BAHIA DE

CARGUE

BAHIA DE

DESCARGUE

VESTIERES

OPERARIOS

MUJERES

VESTIERES

OPERARIOS

HOMBRES

ALMACEN DE

PRODUCTO EN

DEVOLUCION

TRAMPA DE

GRASA

CUARTO DE

BASURAS

BODEGA DE

ENVASES Y

EMPAQUES

LABORATORIO

SENSORIAL

CUARTO DE

IMPLEMENTOS

DE ASEO

OFICINA DE

PRODUCCION

OFICINA DE

CALIDAD

136

La relación entre las áreas muestra demasiados cruces al realizar los procesos productivos, esto

conlleva a contaminaciones cruzadas del producto, por lo tanto es un parámetro importante que se

tiene en cuenta en la nueva propuesta de diseño de planta con el fin de cumplir las exigencias de

los entes reguladores y vigilantes de las empresas productoras de alimentos para obtener un

producto de óptima calidad.

3.4 PLANO PROPUESTO CON EL NUEVO DISEÑO DE PLANTA

A partir de los dos métodos de distribución aplicados para las áreas del nuevo diseño de planta,

que arrojaron organizaciones entre los espacios (figuras 39, 42 y 43), se propusieron nuevas

instalaciones para la Empresa con: primer piso para producción (plano de la figura 44) y segundo

piso para administración (plano de la figura 45).

El nuevo diseño de planta presenta las líneas de producción organizadas en forma de U (figura

46), menos cruces de los flujos de producción por consiguiente más seguridad e inocuidad para

los productos, almacenamientos con áreas más amplias para rotar mejor el producto, cuarto de

basuras y trampa de grasa independientes del área de producción, cuarto de caldera con

posibilidades de ventilación, nuevas áreas administrativas, cerca baños y vestieres para operarios

hombres y mujeres, patio de maniobras para cargue y descargue de materiales, independencia de

la zona administrativa, mejor circulación de personal y materiales, cumple el marco legal

pertinente a esta Empresa, y espacio flexible para posibles ampliaciones del futuro.

A la nueva zona industrial del Municipio de Mosquera que se trasladaría la Empresa, cuenta con

servicios de celaduría y parqueaderos de personal, visitantes y proveedores; lo cual beneficia a la

Empresa en el ahorro de áreas que destinaría para la ampliación de los almacenamientos.

Además en la tabla 37 se especifican cada una de las áreas por piso con su respectiva superficie

en metro cuadrado.

137

Tabla 37. Áreas y Dimensiones de la Nueva Propuesta de diseño

PISO NOMBRES DE LAS ÁREAS ANCHO

m

LARGO

m AREA m2

Primero

1 Cuarto frio de Congelación 3,35 7,4 24,8

2 Baños para operarios hombres 4,35 2,45 10,7

3 Vestieres para operarios hombres 4,35 5,94 25,8

4 Baños para operarios mujeres 3,24 2,45 7,9

5 Vestieres para operarias mujeres 3,24 5,94 19,2

6 Cuarto de Basuras 1,93 3,6 6,9

7 Contador a Gas 0,81 0,9 0,7

8 Bahía de descargue camiones plataforma 5,2 6,85 35,6

9 Trampa de Grasa 1,93 3,05 5,9

10 Recepción de materia prima 6,05 1,55 9,4

11 Almacenamiento de materia primas no cárnicas e

insumos 2,94 5,84 56,2

12 Almacenamiento cuarto frio pre corte 5,2 4,81 25,0

13 Almacenamiento de Materia prima cárnica 4,08 12,2 49,8

14 Área de proceso 13,8 12,2 168,4

15 Cocina y enfriamiento 13,75 12,2 151,09

16 Almacenamiento de producto en proceso 4,25 8,9 37,8

17 Área de acondicionamiento y Empaque 14,1 5,1 90,0

18 4,3 4,2 18,1

19 Almacenamiento producto terminado 4,8 9,5 45,6

20 Distribución de producto terminado 4,8 7,3 42,8

21 5,2 1,5 7,8

22 Bahía de cargue distribución 5,1 5,5 28,1

23 Almacen de Empaques producción y

Acondicionamiento 6,85 6,3 43,2

24 Cuarto mantenimiento y caldera 4,8 2,1 9,351

25 Pasillo 13,23 2 120,9

26 Escaleras 2 4 8

1049,0

Segundo

27 Recepción y facturación 3,4 7,1 31,835

28 Oficina de calidad 2,65 3,2 8,5

29 Laboratorio de Análisis sensorial 3,69 3,2 11,8

30 Oficina de Recurso Humanos 3,1 3,22 10,0

31 Oficina de Contabilidad y cartera 6,2 3,29 20,4

32 Oficina de Gerencia Operativa 3,84 3,22 12,4

33 Oficina de Gerencia Comercial 2,85 3,4 9,7

34 Oficina de Jefe de Producción 2,68 3,35 9,0

35 Baño Administración Hombre y mujeres 2,82 3 8,5

138

36 Sala de Juntas 4,25 3,3 14,0

37 Salas de Ventas 3,5 8,1 28,4

38 Auditorio 5,84 7 40,9

39 Bodega de Dotación 4,1 4,2 17,2

40 Bodega Archivos 2,5 3,29 8,2

41 Cocina y Alacena 5,9 2,7 15,9

42 Comedor 8,96 5,7 51,1

43 Baños comedor 2,82 3 8,5

44 Enfermería 2,68 3,35 9,0

45 Deposito Bodega Material POP 3,76 2,39 9,0

46 Cuarto de Maquinas 13,28 3,64 48,3

372,4614

TOTAL 1421,5

.

139

Figura 44. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso (escala1:200)

Arrib

a

33110,88

TRAMPA DE GRASA

CUARTO DE BASURAS

GAS

600MM Elevación: 7200MM Recorrido

ENERGIA

PESAJE

RECEPCION MATERIA PRIMA

CUARTO DECONGELACION

CUARTO FRIO PRECORTE

ALMACEN DE EMPAQUES DE PRODUCCION Y

ACONDICIONAMIENTOALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA NO CARNICA E INSUMOS

SELECCIÓN Y CLASIFICACION TOMBLER

CUTTER

MOLINO

ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA

CARNICA

MEZCLADORA

EMBUTIDORA

EMBUTIDORA

INYECTORA

HORNO

FONDO DE COCCIONFONDO DECOCCION

FONDO DE COCCION

FONDO DE COCCION

HORNO HAMBURGUESA

PICA

DO

RA

TAJADORA AUTOMATICA

SELLADORA THERMOFORMADORA

TAJA

DO

MAN

UAL

SELLADORA AL VACIO

425MM Elevación: 5100MM Recorrido

DISTRIBUCION PRODUCTO TERMINADO

CALDERA

TANQUE DE AGUA SUBTERRANEO

Arriba

MANTENIMIENTO

ALISTAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAMIENTO PRODUCTO EN PROCESO

VESTIERES OPERARIOS HOMBRES

VESTIERES OPERARIOS MUJERES

RECEPCION

ENTRADA OPERARIOS Y ADMINISTRATIVOS

BAÑO MUJERESBAÑO HOMBRES

AREA DE MADURACION LINEA 4

PESAJE

CUARTO PRODUCTO

ENDEVOLUCION

CUARTO DEDE IMPLEMENTOS

DE ASEO

AHUMADOR

ZONA DE ENFRIAMIENTOOficina

36039,71

9800,00

8100

,32

21049,00

9499

,69

4800,00

9499

,69

2802

0,00

4300,00

1330

0,00

2932,41

2544

9,98

14900,00

1942,17

8409

,09

7598,93

8409

,08

7390

,92

5020,00

6300

,31

21940,00

1220

0,02

2100

,00

8300

,00

5938

,94

900,

00

810,00

4810

,00

4900

,00

140

Figura 45. Plano propuesto de diseño de planta del segundo piso (escala1:200)

Arriba

GERENCIA DE OPERACIONES

OFICINA DE RECURSOS HUMANOS

SALA DE JUNTAS

OFICINA DE TESORERIA

OFICINA DE CARTERAOFICINA DE CONTABILIDADARCHIVO

GERENCIA GENERAL

BAÑO GERENCIA

CUARTO MAQUINAS DE REFRIGERACION

OFICINA JEFE DE PRODUCCION

AUDITORIO

OFICINA CALIDAD

LABORATORIO DE ANALISIS SENSORIAL

GERENCIA COMERCIAL

FACTURACION

SALA DE VENTAS

MATERIAL POP

ENFERMERIA

CUARTO DE MAQUINAS REFRIGERACION

COCINA CASINO

COMEDOR

BODEGA DOTACION

36039,71

4300,05

10006,54

21730,01

13280,01

13280,00

32

96

,80

4878,12

2850,09

63

17

,09

3200,00

80

80

,00

26

80

,00

11109,99

42

00

,01

8956,06

28

20

,00

5840,00

32

20

,00

81

00

,32

8959,99

10

71

9,9

8

141

Figura 46. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso con recorridos de las líneas de producción (escala1:200)

Arr

iba

TRAMPA DE GRASA

CUARTO DE BASURAS

GAS

600MM Elevación: 7200MM Recorrido

ENERGIA

PESAJE

RECEPCION MATERIA PRIMA

CUARTO DECONGELACION

CUARTO FRIO PRECORTE

ALMACEN DE EMPAQUES DE PRODUCCION Y

ACONDICIONAMIENTOALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA NO CARNICA E INSUMOS

SELECCIÓN Y CLASIFICACION TOMBLER

CUTTER

MOLINO

ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA

CARNICA

EMBUTIDORA

EMBUTIDORA

INYECTORA

HORNO

FONDO DE COCCIONFONDO DECOCCION

FONDO DE COCCION

FONDO DE COCCION

HORNO HAMBURGUESA

PIC

AD

OR

A

TAJADORA AUTOMATICA

SELLADORA THERMOFORMADORA

TAJA

DO

MA

NU

AL

SELLADORA AL VACIO

425MM Elevación: 5100MM Recorrido

DISTRIBUCION PRODUCTO TERMINADO

CALDERA

TANQUE DE AGUA SUBTERRANEO

Arriba

MANTENIMIENTO

ALISTAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAMIENTO PRODUCTO EN PROCESO

VESTIERES OPERARIOS HOMBRES

VESTIERES OPERARIOS MUJERES

RECEPCION

ENTRADA OPERARIOS Y ADMINISTRATIVOS

BAÑO MUJERESBAÑO HOMBRES

AREA DE MADURACION LINEA 4

MEZCLADORAPESAJE

PESAJE

CUARTO PRODUCTO

ENDEVOLUCION

CUARTO DEDE IMPLEMENTOS

DE ASEO

AHUMADOR

142

3.5 ANÁLISIS DE PRINCIPIOS Y DE FACTORES DE LA PROPUESTA

Los principios y los factores que afectan cualquier diseño de planta se analizaron para el diseño

propuesto, con el objetivo de verificar su cumplimiento y su pertinencia entre las áreas

distribuidas en los dos pisos de la nueva edificación de la Empresa procesadora de productos

cárnicos

3.5.1. Principios de diseño de planta. Los principios que se tuvieron en cuenta fueron:

Principio de la integración de conjunto. La integración de cada una de las actividades

deben ser trabajadas en conjunto. En el caso que se agregue una nueva actividad al flujo

de proceso, debe incluirse en la integración existente de la producción de la Empresa.

Principio de la mínima distancia recorrida. La distancia que debe recorrer el material

para cumplimiento de sus operaciones deben ser las mínimas. Actualmente la distancia

que existe entre la recepción de materia prima y el pesaje 1 es demasiado largo de 6 m, al

igual de la operación de presalado hacia el almacenamiento de materas primas cárnicas es

de 12 m, y por último la distancia recorrida del producto empacado hacia el

almacenamiento del producto terminado que es de 14 m. En la propuesta las distancias

entre una operación a la otra se acortan por este principio.

Principio de la circulación o flujo de materiales. Actualmente en todas las 6 líneas de

producción existen cruces de material. No existe un orden o secuencia de las operaciones

del flujo de cada uno de los procesos productivos. Para la nueva distribución de planta se

presenta todas las operaciones de los flujos de proceso en forma organizada y secuencial.

Principio del espacio cúbico. Se tiene que distribuir en la nueva propuesta los espacios

de todas las áreas de la Empresa, de forma óptima para que se ocupe y utilicen todos de

forma efectiva. La nueva propuesta cuenta con un terreno base de 36 m x m.

143

Principio de la satisfacción y de la seguridad. La distribución de la nueva propuesta

debe darle cumplimiento a la seguridad y satisfacción del personal que labore cada una de

las operaciones de los flujos de los procesos productivos. La satisfacción de comodidad al

operar un equipo por parte del personal (por ejemplo en la embutidora).

Principio de la flexibilidad. La Empresa debe considerar el posible crecimiento de la

demanda abarcando como tal los cambios que se generan a partir de la misma, adquisición

de nuevos equipos, redistribución de los mismos debido a una mayor cantidad de

producto a elaborar.

3.5.2. Factores de diseño de planta. Los factores de Distribución de Planta se dividen en ocho

clases: materiales, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio. Al

examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para ser

estudiados, sin dejar detalles significativos que afecten el proceso de distribución en planta. A

continuación se describe el diagnóstico de cada una de los factores.

Factor Material. Los materiales que intervienen en esta distribución de planta son: las

materias primas (cárnicas, insumos, empaques), productos terminados, producto

rechazado, materiales para mantenimiento, material de limpieza y desinfección, material

de desecho (basuras), material de dotación. Se deben tener las siguientes consideraciones

en cuanto al factor material:

Las especificaciones del producto. El producto debe estar diseñado para que sea

fácil su elaboración y las especificaciones propias de cada uno siempre deben estar

disponibles y actualizadas.

Características físicas y químicas de los materiales. Cada producto, material,

tiene características que pueden afectar la distribución en planta se debe considerar

el volumen, tamaño, peso y forma y su estado ya sea solidó, liquido, duro, blando,

flexible o rígido, las características específicas cómo (materiales delicados y

frágiles, volátiles, inflamables), al igual que (calor, frío, cambios de temperatura,

luz solar, humedad, vapores y humos, polvo y vibraciones). Estos requisitos

144

afectan directamente en la manipulación, transporte, almacenamiento, materiales

de construcción y diseño.

Los Materiales componentes y secuencia de operaciones. El orden en que se

llevan a cabo las actividades es de gran importancia, debido al cambio de un

proceso o la transformación de alguna actividad en un trabajo puede llegar a variar

la distribución.

Los problemas más frecuentes en este factor son:

La puerta de salida de los desechos (las basuras) hacia la recepción de materias

primas siendo así un posible foco de contaminación.

La puerta de salida que da en el alistamiento de los productos terminados para el

cargue tiene acceso directo con la calle, además no hay control de temperatura, se

rompe la cadena de frio, esto con lleva a una posible contaminación.

Las recomendaciones que se deben tener en cuenta son:

Los desechos (basuras) deben estar aislados del material entrante que son las

materias primas para asegurar la inocuidad de la misma.

El alistamiento del producto debe cumplir con la cadena de frio, y debe cerca pero

aislado con el cargue de los furgones.

Factor Maquinaria. La Empresa cuenta con diversos equipos para cada uno de sus

procesos los cuales son: inyectora, sierra, tumbler, molino, cuter, mezcladora, 2

embutidoras, 2 hornos, 4 fondos de cocción, tajadora, separadora, termoformadora,

empacadora de cámara, fechadora. Es por esto, que el área de producción juega un papel

fundamental a la hora de contribuir al buen funcionamiento de estos equipos, ya que de

ello dependerá que el proceso productivo sea excelente. Las consideraciones que se deben

tener para este factor son:

Proceso o método. El proceso de producción es el centro de la distribución física,

ya que se decide cual es el equipo a ser utilizado, y su disposición para ser

organizado. La mejora del proceso y la distribución de la planta van de la mano.

145

Maquinaria. Los equipos que se eligen según el proceso son los que mejor se

adaptan al producto. Se debe definir cuál es su capacidad, cómo se acopla con las

condiciones ya existentes. Al escoger el equipo adecuado se debe asegurar el

poder disponer de la cantidad de equipos necesarios.

Utillaje y equipo. El tipo de utillaje y equipo que se escogen deben ser de la

forma que requiera la distribución de planta más adecuada y práctica. Van

directamente unidas las características de las actividades como la cantidad de

utillaje y equipo requerido para las mismas.

Utilización de la maquinaria. Los equipos utilizados en su capacidad completa

dependen de una buena distribución de planta.

Relación hombre - máquina. La relación de hombre maquinaria se centra en

cuantos equipos pueda utilizar un operario.

Requerimientos de maquinaria. La forma, la altura y el espacio se tienen en

cuenta para conseguir el empleo óptimo del área que se tiene disponible. Es

importante conocer las dimensiones de los equipos, su forma la cual puedan

afectar el orden y la relación con otro equipo. El material de fabricación y peso se

deberá tener en cuenta, ya que algunos procesos requieren pisos con características

especiales.

Teniendo en cuenta las consideraciones de la maquinaria se determina los siguientes

problemas y recomendaciones. Los problemas más frecuentes en este factor son:

Se presentan equipos ubicados de manera inadecuada al flujo del proceso.

Las herramientas están ocupando espacios que no le corresponden a su utilización.

No existe una delimitación clara de cada una de las áreas de trabajo.

Las recomendaciones que se deben tener en cuenta son:

Siempre se deben mantener los equipos en muy buen estado con un buen

programa de mantenimiento preventivo.

Ubicar los equipos de forma organizada acorde con el flujo de proceso.

Delimitar cada una de las áreas de trabajo teniendo en cuenta cada uno de los

procesos que se desarrollan dentro de la planta.

146

Factor Hombre. Este factor es preponderante para el trabajo efectivo, el personal

constituye un activo de la empresa ya que es él directamente responsable de ejecutar los

procesos productivos, de él depende la eficiencia de la producción que sea más rápida, de

muy buena calidad y a menor costo. Es indispensable tener en cuenta las condiciones

básicas de seguridad y trabajo. En cuanto a seguridad ya que la Empresa cuenta con un

edificio de tres plantas, los pisos no deben ser resbaladizos, libres de obstrucciones, el

personal siempre debe portar sus elementos de seguridad según la actividad que realiza.

El edificio debe tener salidas de emergencia señalizadas con extintores de fuego bien

distribuidos según el riesgo y elementos de primeros auxilios, ningún trabajador debe

estar situado debajo o encima de alguna zona que le genere peligro. En cuanto al trabajo

la Empresa le corresponde contar con personal altamente calificado en cada uno de los

procesos que se lleva a cabo ya que es indispensable escoger las habilidades apropiadas

para la selección de la mano de obra requerida. La distribución debe ser confortable para

todo el personal que labora en la Empresa teniendo las condiciones de bienestar como la

luz, calor, ventilación, ruido y demás condiciones especiales que puedan generar los

procesos. Otras consideraciones son:

Las necesidades de mano de obra. Se definen según el tipo de distribución. Para

el caso particular la distribución por eslabones, que permite una distribución

eficientemente de las operaciones.

Utilización del hombre. El puesto de trabajo debe tener una buena distribución

para que el personal tenga un buen manejo en sus actividades realizadas.

Consideraciones psicológicas o personales. El personal debe estar cómodo en su

puesto de trabajo para evitar posibles accidentes.

Los problemas presentados por este factor son:

Carencia de una señalización y marcación adecuada de las diferentes áreas, lo cual

complica la ejecución de las actividades del personal de servicios de

mantenimiento y de personal externo.

La posición de los operarios de las embutidoras en el área de procesos son

incomodas para el desempeño de su trabajo.

147

Las recomendaciones son:

Señalizar y demarcar cada una de las áreas de trabajo, clasificando las de mayor y

menor riesgo para el proceso productivo y administrativo.

Implementación de un programa de las 5 eses en todas las áreas de trabajo, como

mecanismo de optimización de los procesos.

Concientizar sobre el uso de todos los elementos de protección personal a los

operarios sobre (cascos, tapabocas, protectores auditivos, guantes, gafas

industriales).

Factor Movimiento. El movimiento de al menos uno de los tres elementos básicos de la

producción el material, hombre y maquinaria es fundamental. Normalmente es el material

(materia prima, productos terminados). El movimiento de material permite que los

operarios sé particularicen con las operaciones. Los elementos físicos del factor

movimiento pueden ser: tuberías, rampas, conductos, transportadores, ascensores,

montacargas, equipo de estibado, vehículos de carga. Unas de las consideraciones sobre el

factor movimiento son:

Patrón de circulación de flujo o de ruta. Se debe establecer un patrón de

circulación en el flujo de los procesos que sigue el material de entrada y salida, el

movimiento de los equipos y movimiento del hombre.

Reducción del manejo innecesario y antieconómico. Todo transporte y manejo

del material debe ser factible el movimiento que ejecute, la distancia que sea la

más corta con toda la seguridad necesaria y de forma organizada con la

producción y el personal.

Espacio para el movimiento. Los espacios para el movimiento son aquellos

donde se desplaza el hombre como son los pasillos, espacios subterráneos o a un

nivel elevado, espacios exteriores al edificio.

Análisis de los métodos de manejo. El análisis de manejo de los materiales se

debe determinar cuáles son las especificaciones especiales de cada uno y la

cantidad de la misma.

Rutas o puntos extremos de movimiento. Requisitos de las rutas, si existen rutas

alternas con qué frecuencia se usan.

148

Equipo de manejo. Cuáles son los manejos específicos del material su

funcionamiento y mantenimiento. Al igual debemos tener en cuenta la capacidad

con la que trabaja el equipo, su uso y su eficiencia.

Los problemas que acarrean a este factor son:

No existe un sistema de descargue de materia prima que me garantice un efectivo

movimiento de la misma.

No se encuentran claramente demarcadas las zonas de tránsito de personas.

Congestión de movimiento por el personal en las áreas de trabajo especialmente

en el área de acondicionamiento- empaque y el área de alistamiento de los

productos para ser distribuidos al igual que las zonas delimitadas para cada tipo

de operación.

Las recomendaciones pertinentes a este factor son:

Un sistema de descargue de material (materia prima), optimo que me asegure la

inocuidad.

Realizar la demarcación de las zonas asignadas a de tránsito de personas.

Que las áreas de acondicionamiento- empaque y el área de alistamiento de los

productos tengan los espacios necesarios para que el movimiento de los materiales

– hombre sea de forma adecuada que no interrumpa su actividad.

Factor Espera. Existe un área determinada para el material puede esperar, esto se llama

almacenamiento. También se pueden esperar los materiales en la misma área de

producción, para luego ser trasladados a la operación siguiente. Los elementos del factor

espera son los siguientes: área de recepción del material entrante, almacenaje de materia

prima u otro material comprado, almacenajes dentro del proceso, demoras entre dos

operaciones, áreas de almacenaje de productos terminados, producto devuelto, material de

embalaje, desechos. Algunas de las consideraciones para el factor espera son:

149

Espacio para cada punto de espera. La cantidad y especificaciones del tipo de

material (materia prima, insumos, producto terminado etc.) que se vaya almacenar

requieren áreas y condiciones de almacenamiento.

Método de almacenaje. Para optimizar el uso del espacio que se tiene para el

almacenamiento se deben contemplar algunos aspectos importantes, colocar la

dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, clasificar los

materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos e igualmente ser

almacenarlos en efecto, almacenar hasta el límite de cantidad.

Precauciones y equipo para el material en espera. Se deben tener las

precauciones que son reglamentarias por los códigos legales establecidos, pero sin

embargo se tienen algunos requerimientos mínimos los cuales son: protección

contra daños o averías, protección contra la humedad y corrosión, protección

contra el fuego, protección contra polvo y suciedad, protección contra frío o calor,

protección contra el deterioro o desuso.

Los problemas encontrados son:

El área de almacenamiento para materia prima cárnica y producto terminado no

tiene el suficiente tamaño para almacenar la totalidad del material que requiere ser

almacenado.

No se tiene un almacenaje óptimo para el producto terminado, para tener un buen

manejo y movimiento de producto dentro de él.

El factor Espera tiene las siguientes recomendaciones:

En la nueva propuesta de distribución el tamaño de las áreas de los

almacenamientos de materia prima cárnica y de producto terminado debe ser

acorde con la cantidad que se produce, siendo flexible a un crecimiento por la

demanda o por las temporadas.

Crear un buen método de almacenamiento para el área de producto terminado

donde se puedan clasificar los productos, obtener un fácil movimiento y

desplazamiento en las entradas y salidas de producto.

150

Factor Servicio. Los operarios deben trabajar seguros y cómodos para que el proceso

productivo se desarrolle en las mejores condiciones. Estos servicios comprenden:

Instalaciones para uso del personal. La ubicación y disposición de los elementos

de uso del personal podemos encontrar como el parqueadero, cafetería, los

vestuarios, los servicios sanitarios, etc.

Protección contra el fuego. Cumplimiento con la normatividad que existe para

una construcción de una planta que sea contra incendios.

Iluminación. La iluminación es un aspecto importante para ejecutar las

actividades de los procesos en las áreas correspondientes se tienen diferentes tipos

de iluminación (Fluorescente, Incandescente) el cual se escogen dependiendo de la

exigencia de la planta, del área y/o de los procesos específicos que vayan a

desarrollar.

Calefacción y ventilación. La ventilación es considerada importante ya que al ser

instalados los equipos se deben tomar en cuenta que sean instalados sin alterar la

seguridad y el ambiente de trabajo.

Oficinas. En la nueva propuesta de distribución se deben establecer las oficinas

acordes con el tamaño de las áreas dependiendo del número de personal que

laboro allí.

Los problemas son:

Se pueden mantener las áreas de uso del personal como lo son el parqueadero, el

comedor, los servicios sanitarios.

Mantener el tamaño de las áreas de oficinas administrativas aptas para el número

de personal que labora en cada una de ellas.

Se debe cambiar el área de los vestieres y servicio sanitario de las mujeres

operarias ya que se encuentran ubicadas en el tercer piso.

Las recomendaciones son:

Los vestieres y servicio sanitario de las mujeres operarias debe ser ubicados en el

primer piso para evitar una posible contaminación cruzada.

151

Factor Edificio. Se requiere de un edificio con estructuras industriales expresamente

diseñadas para abarcar las necesidades de sus operaciones específicas. Las

particularidades que se deben tomar en cuenta para este factor son:

Edificio especial o de uso general. Lo que se tiene que tomar en cuenta primero

es decidir si se desea un edificio "Hecho a medida" o "Fabricado en serie".

Edificio de uno o varios pisos. En las plantas donde se requieran más de un piso,

se adopta un sistema de pisos superiores esto es con el fin de utilizar el terreno de

forma económica.

Forma del edificio. Las construcciones hoy en día son relativamente cuadradas,

que no se encuentren divididas por paredes y construidas a base de secciones

rectangulares y que su expansionan sea a los extremos laterales. Las operaciones

que tengan peligro, que sean sucias, y ruidosas o productoras de vibración se

deben separar en un edificio aparte. Las áreas que no son directas al flujo de

producción, como administración, también pueden ser construidas aparte del

edificio de producción.

Sótanos o altillos. Cuando una planta desea tener sótanos, estos deben tener la

altura suficiente, ventilación, de cimientos muy sólidos, buena iluminación, suelos

libres de filtraciones o inundaciones de agua.

Factor Cambio. Este factor reconoce las modificaciones del diseño de planta existente

debido a cambios del mercado, del producto o de la Empresa para rediseñar las

distribuciones de las instalaciones industriales. En el caso que la Empresa requiera

modificar el diseño de planta propuesto en el futuro, se cuenta con espacios flexibles para

incluir cambios a los procedimientos actuales que se implementarán en el traslado.

3.6 ESTRUCTURAS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Otro análisis importante para la nueva propuesta de diseño de planta de la Empresa procesadora

de productos cárnicos, corresponde al análisis de los recursos que se manejarán desde los flujos

de: materiales (tabla 38), energía (tabla 39), e información (tabla 40).

152

Tabla 38. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de materiales

ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE MATERIA

Empresa Empresa Procesadora de Productos Cárnicos.

Proceso de De las 6 líneas de producción.

Objetivo del proceso De jamones, chorizos, salchicha, salchichones, hamburguesa, tocineta.

Clase de proceso Convergente Unidad de producción por día un turno de 8 horas.

Nombres Mónica Cantor - Miguel Beltrán

FASE OPERACIONES

MATERIALES CARACTERISTICAS

DE MATERIALES

EQUIPO O

MAQUINARIA

HERRAMIENTA

O

INSTRUMENTO

PERSONAS UBICACION OBSERVACIONES ENTRA CANT-IDAD SALE

CANTI-

DAD

I

Recepción de

Materia Prima

Carne (res, pollo cerdo)

1530kg

Carne (res, pollo cerdo)

1530kg

Características organolépticas

propias de una carne

fresca

N/A

medidor de pH, termómetros

3 Entrada de la empresa

Se verifican las condiciones

de transporte de los materiales por parte de los

proveedores Temperatura

máx., 4 ºC,

Grasa Grasa medidor de pH,

termómetros

Insumos 1087 kg Insumos 1087kg

Fechas de

vencimiento mínimo de 1 mes, con los

empaques tapados y

sellados

Pesaje 1

Carne (res,

pollo cerdo) 1530 kg

Carne (res,

pollo cerdo) 1530kg

Características organolépticas

propias de una carne

fresca

N/A

Bascula

1 Seguido a la recepción Se verifica todo el lote para

que cumpla con estas

características mencionadas Grasa Grasa

Insumos 1087Kg Insumos 1087kg

fechas de vencimiento mínimo

de 1 mes, con los

empaques tapados y sellados

Bascula y/o gramera

Corte y Selección

Posta de Carne

(res, pollo, cerdo)

1530 kg

Trozos de

Carne (res, pollo, cerdo)

1530

kg

que toda la carne de

la posta esta troceada Sierra Cuchillos 2

En las mesas luego de

la recepción

se realiza una inspección de

calidad interna a la carne

Presalado

Trozos de

Carne (res, pollo, cerdo)

1530 kg

121 kg

Trozos de

Carne (res,

pollo, cerdo) saladas y

curadas

1530

kg 121 kg

Mezcla Carne-

salmuera Tumbler N/A 1

Luego del corte y

selección

Revisar que la mezcla este

homogénea

153

Molido

Trozos de

Carne (res, pollo cerdo)

saladas y

curadas

1651 kg

Carne con

grasa molidas

y Residuos

1651 kg

dependiendo del

producto a elaborar, se caracteriza el

tamaño de partícula

Molino

Troceador y

cuchillas del

molino

1 Luego del presalado

De acuerdo al producto se

cambian las cuchillas del molino para el tamaño del

grano

Grasa

Pesaje 2 Carne con

grasa molida 1651 kg

Cantidad específica

según el

producto a elaborar de

Carne con

grasa molida

1651

kg

Verificación rotación

de los materiales N/A Bascula 1

Luego del Molino Se revisa las cantidades de acuerdo a la formulación.

Pesaje 3 Insumos 1087 kg

Cantidad

específica

según el producto a

elaborar de

Carne con grasa molida

1087

kg

verificación de fechas

de vencimiento N/A Bascula / gramera 1

Mezclado y

Cuteado

Carnes previamente

molidas y los

Insumos

2738 kg

Masa o

emulsión homogénea

2738

kg

La masa final de la operación de acuerdo

al producto a

elaborar.

Mezcladora

Cúter cargadores 2

luego de haber

realizado los pesajes de las carnes y los insumos

Los productos mezclados son los jamones, chorizos, y los

cuteados son la salchicha,

salchichones y hamburguesa

Embutido

Masa o

emulsion homogenea

2738 kg

Masa o Emulsión

homogénea

embutida y/o porcionada

según

requerimientos

2738

kg

Porciones uniformes

de acuerdo al tipo de producto a elaborar

Embutidora carros varilleros,

basculas 3

luego de la mezcladora

o del cúter

Los productos embutidos son

los chorizos, salchicha,

salchichones y jamones, el porcionado es la

hamburguesas

II Cocción

Producto

crudo

embutido y/o porcionado

según

requerimientos

2738 kg

Producto en

proceso cocido

embutido y/o

porcionado según

requerimientos

2617 kg

Producto totalmente

cocido verificando temperaturas de

proceso

Hornos y fondos de cocción

termómetros 2 Luego de la embutidora

Estandarización propiedades

organolépticas de los

productos elaborados.

154

III

Enfriamiento

Producto en proceso

cocido

embutido y/o porcionado

según

requerimientos

2617 kg Producto

cocido frio

2617

kg

Producto listo en

condiciones para ser acondicionado

N/A termómetros 1 Luego de la Cocción

Almacenamiento de

jamones, chorizos,

salchichas, hamburguesa y tocineta a temperaturas de 0

a 4 ºC

Acondicionamiento Producto

cocido frio 2617 kg

Producto

tajado y/o

separado por unidades

2617

kg

Productos tajados

según solicitudes de

los clientes.

Tajadora,

separadora basculas 3 Luego del enfriamiento.

Los productos tajados son los

jamones, salchichones,

tocineta y los productos

separados los chorizos y la

salchicha

Empacado

Producto

tajado y/o separado por

unidades

2617 kg Producto terminado

2617 kg

Producto terminado, rotulado

Termoformadora,

selladora de doble camara,

fechadora

canastillas 3 Luego del

acondicionamiento.

Los productos empacados en

la termoformadora son los

jamones, salchichones, hamburguesa y tocineta y en

la camara de sellado los

chorizos y la salchicha

Distribución Producto

terminado 2617 kg

Producto

terminado

embalado en canastillas o

cajas

2617

kg

revisión de

cantidades solicitadas N/A* canastillas 1 Luego del empacado

Producto alistado según

órdenes de compra de los clientes

*N/A: no aplica.

En esta estructura se establecen los nuevos balances de materia para la capacidad de producción propuesta en el nuevo diseño de planta

con los mismos equipos de la actualidad, el número de operarios y las ubicaciones organizadas de las actividades de las líneas de

producción.

155

Tabla 39. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de energía

ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE ENERGIA

Empresa Empresa Procesadora de Productos Cárnicos.

Proceso de De las 6 líneas de producción.

Objetivo del proceso De jamones, chorizos, salchicha, salchichones, hamburguesa, tocineta.

Clase de proceso Convergente Unidad de producción por día un turno de 8 horas.

Nombres Mónica Cantor - Miguel Beltrán

FASES OPERACIÓN TIPO DE

ENERGIA APLICACIÓN FUENTE

MEDIO DE

TRANSFERENCIA

MECANISMO DE

TRANSFERENCI

A

SERVICIO

INDUSTRIA

L

CONSUM

O

ACTIVIDADES

ANTERIORES

QUE

CONSUMEN

ENERGIA

OBSERVACIONES

I

Recepción de

Materia Prima Humana

Traslado de los

materiales al sitio

de pesaje

Humana Movimiento del

Operario Cuerpo humano N/A N/A

Tr5ansporte

de los

materiales

por el

Proveedor

Pesaje 1

Humana

Verificación de

cantidades

recibidas

Humana Movimiento del

Operario Cuerpo humano N/A N/A

Transporte

de los

materiales

por

operarios.

Eléctrica Dato suministrado

dispositivo Eléctrica Display Fotoceldas

Energía

Eléctrica 220 W

Corte y Selección Humana Troceado de la

carne Humana

Movimiento del

Operario Cuerpo Humano N/A N/A

Pesaje de

materias

primas

Presalado

Mecánica Mezcla de Carne

con la salmuera Eléctrica Motor

Campo

electromagnético

Energía

Eléctrica kWh

Manejo de

Energía

Humana

Humana

Adiciona

materiales al

tumbler

Humana Movimiento del

Operario Cuerpo humano N/A N/A

Molido

Mecánica Reducción de

tamaño de la carne Eléctrica Motor

Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Adiciona

materiales al

molino

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

156

Pesaje 2

Humana

Verificación de

cantidades a

procesar

Humana Movimiento del

Operario Cuerpo humano N/A N/A

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Pesaje de las

materias primas

cárnicas Eléctrica

Dato suministrado

dispositivo Eléctrica Display Fotoceldas

Energía

Eléctrica 220 W

Pesaje 3

Humana

Verificación de

cantidades a

procesar

Humana Movimiento del

Operario Cuerpo humano N/A N/A

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Pesaje de los insumos

Eléctrica Dato suministrado

dispositivo Eléctrica Display Fotoceldas

Energía

Eléctrica 220 W

Mezclado

Mecánica Mezclar la carne

con los insumos Eléctrica Motor

Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Adiciona

materiales a la

mezcladora

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

Cuteado

Mecánica

Picar los

ingredientes para

formar una

emulsión

Eléctrica Motor Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Adiciona

materiales al

molino

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

II Embutido

Mecánica e

Hidráulica

Embutición y

porcionado de

masas cárnicas,

Eléctrica Motor Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Recogida de los

productos crudos

porcionados.

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

III Cocción

Térmica

Temperaturas de

cocción para los

productos

Eléctrica y

Combustión Caldera

Tuberías - Vapor

de agua

Energía

eléctrica y

gas

kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Traslado de los

materiales al sitio

de cocción

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

157

Enfriamiento Humana

Traslado de los

materiales al sitio

de reposo

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

Acondicionamient

o Tajadora

Mecánica Cortado Eléctrica Motor Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Colocar productos

en el equipo para

tajar

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

Acondicionamient

o Separadora

Mecánica Separación

unidades de otras Eléctrica Motor

Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Colocar productos

en el equipo para

separar

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

Empacado

termofomadora

Mecánica y

térmico

Formar, envasar y

sellar Eléctrica

Motor, bomba de

succión aire

Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte

de materiales

por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana

Colocar productos

en el equipo para

envasar

Humana Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A N/A

Empacado

Selladora al vacío

de doble camara

Mecánica y

térmico

Formar, envasar y

sellar Eléctrica

Motor, bomba de

succión aire

Campo

electromagnético

Energía

eléctrica kWh

Transporte de

materiales por

operarios.

Manejo de

energía

humana.

Humana Colocar productos en

el equipo para sellar Humana

Movimientos del

operario Cuerpo humano N/A* N/A

*N/A: no aplica.

La estructura del flujo de energía para la nueva propuesta ratifica que los servicios industriales de esta Empresa son energía eléctrica,

vapor, gas natural y agua. Para los consumos se basó en los actuales de la Empresa puesto que se continúa con los mismos equipos.

158

Tabla 40. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de información

ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE LA INFORMACION

Empresa Empresa Procesadora de Productos Cárnicos.

Proceso de De las 6 líneas de producción.

Objetivo del proceso De jamones, chorizos, salchicha, salchichones, hamburguesa, tocineta.

Clase de proceso Convergente Unidad de producción por día un turno de 8 horas.

Nombres Mónica Cantor - Miguel Beltrán

FASE ACTIVIDADES INFORMACIÓN MEDIO PARA

RECOGER

INFORMACION

MOMENTO DE

RECOGER LA

INFORMACION

INFORMACIÓN

PARA CONTROL

PERIODICIDAD

DEL CONTROL

MEDIOS

PARA EL

CONTROL

INSTALACIONES

PARA EL

CONTROL

RESPONSABLE

DEL

CONTROL

PUNTOS DE

FALLA OBSERACIONES

I

Recepción de

Materia Prima

Factura de

compra

Factura de

compra

llegada de la

materia prima

Datos de la

factura Cada pedido

Conteo de

unidades N/A*

Jefe de

producción No hay

Pendiente

queda el

pedido

Pesaje 1 Factura de

compra

Factura de

compra

llegada de la

materia prima

Datos de la

factura Cada pedido

Conteo de

unidades N/A

Jefe de

producción No hay

Corte y Selección

Procedimiento

de proceso

productivo

Experiencia

del operario

llegada de la

materia prima Procedimiento

Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo

Dos

Operarios No hay

Presalado

Formulación

de proceso

productivo

Experiencia

del operario

llegada de la

materia prima Procedimiento

Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario No hay

Molido

Cantidades de

materiales Experiencia

del operario

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento

Procedimiento

Cada vez que

se realiza

Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo

Mismo puesto

de trabajo

Un operario

Cantidades

de

materiales

Tiempo de

molido.

Pesaje 2 Orden de

producción

Planillas de

producción

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

Pesaje 3 Orden de

producción

Planillas de

producción

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

Mezclado

Procedimiento

de proceso

productivo

Procedimientos

productivos

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

Cuteado

Procedimiento

de proceso

productivo

Procedimientos

productivos

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

Embutido

Procedimiento

de proceso

productivo

Procedimientos

productivos

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo

Tres

operarios

No hay

159

II Cocción

Tiempos de

cocción por

producto,

temperaturas

internas de

producto

Planillas de

producción

Cada vez que

realiza

producto

Tiempos de

cocción por

producto,

temperaturas

internas de

producto

Cada vez que

realiza

producto

Termómetro

y

temporizador

en el horno

Se realiza el

control en el

equipo

Un operario

Tiempos de

cocción por

producto,

temperaturas

internas de

producto

III

Enfriamiento

Procedimiento

de proceso

productivo

Procedimientos

productivos

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

Acondicionamiento

Procedimiento

de proceso

productivo

Planillas de

calidad

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo

Tres

operarios

No hay

Empacado requisitos del

cliente

Planillas de

calidad

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo

Tres

operarios

No hay

distribución Ordenes de

pedido

factura de

venta

Cada vez que

realiza

producto

Procedimiento Cada vez que

se realiza

Experiencia

del operario

Mismo puesto

de trabajo Un operario

No hay

*N/A: no aplica.

La estructura de las líneas de producción desde la información demuestra que la Empresa puede continuar basándose en la experiencia

del operario a medida que realiza las actividades de producción. No obstante, al considerar un laboratorio de pruebas fisicoquímicas

como parte de la gestión de calidad y el laboratorio de análisis sensorial en el nuevo diseño de planta, se ajustaría la experiencia de los

operarios al estandarizar parámetros de cumplimiento con normas pertinentes por producto para que todos se rijan por valores

cuantificables. Adicionalmente, se presenta como variables criticas: el cuidado en la formulación de los productos, los tiempos de

cocción y las temperaturas internas de producto para que la Empresa gestione su control en las nuevas instalaciones.

160

3.7 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA MEDIANTE INDICADORES ESTRATÉGICOS

Las siguientes fichas técnicas diseñadas para los indicadores estratégicos propuestos permiten

evaluar la propuesta de diseño de planta a la Empresa (tablas 41 a la 45).

Tabla 41. Indicador propuesto de operaciones para el nuevo diseño de planta

INDICADOR INICIO OPERACIONES

OBJETIVO Determinar si las instalaciones actuales de la empresa contribuyen para

que los operarios inicien sus labores puntualmente sin afectar los

procesos de la compañía.

UNIDAD DE

MEDIDA

Minutos FRECUENCIA Diario

OPORTUNIDAD DE

MEDICION

Los datos obtenidos de los tiempos utilizados por los operarios a cada

una de las áreas a trabajar.

FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando los minutos promedio

gastados por los operarios para llegar a su sitio de trabajo sobre los

minutos destinados por la empresa para que los operarios lleguen al sitio

de trabajo

FUENTE DE

INFORMACION

Departamento de recursos humanos

RESPONSABLE DEL

CUMPLIMIENTO

Jefe de Producción

Jefe de Acondicionamiento y/o Analista de Calidad

RESPONSABLE DE

LOS DATOS REALES

Gerencia Operativa

META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO

FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016

SEMAFORO SEMAFORO

ROJO VERDE ROJO VERDE

≥ 20 min ≤ 10 min ≥ 10 min ≤ 5 min

ULTIMA

ACTUALIZACION

APLICABLE Todo el personal de

la compañía

REVISION Jefe de producción APROBO Gerencia

161

Tabla 42. Indicador propuesto de desplazamientos para el nuevo diseño de planta

INDICADOR DESPLAZAMIENTOS DE LOS MATERIALES EN LA PLANTA DE

PROCESAMIENTO

OBJETIVO Determinar si las distancias recorridas por los materiales dentro del

proceso productivo son las necesarias para cumplir con la producción.

UNIDAD DE

MEDIDA

Metros FRECUENCIA Diario líneas de

producción

OPORTUNIDAD DE

MEDICION

Los datos obtenidos de las distancias utilizadas por los operarios para el

transporte de los materiales dentro de la planta de producción.

FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando las distancias recorridas de

todos los materiales para cumplir con las líneas de producción contra las

distancias propuestas para las líneas de producción del nuevo diseño de

planta.

FUENTE DE

INFORMACION

Gerencia Operativa

RESPONSABLE DEL

CUMPLIMIENTO

Jefe de Producción

Jefe de Acondicionamiento y/o Analista de Calidad

RESPONSABLE DE

LOS DATOS REALES

Gerencia General

META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO

FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016

SEMAFORO SEMAFORO

ROJO VERDE ROJO VERDE

≥ 120 m ≤100 m ≥ 80 m ≤ 60 m

ULTIMA

ACTUALIZACION

APLICABLE Para todas las líneas

de producción.

REVISION Jefe de producción APROBO Gerencia

162

Tabla 43. Indicador propuesto de ambientes para el nuevo diseño de planta

INDICADOR DE AMBIENTES DE AREA

OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye con los análisis

microbiológicos de ambientes en comparación con las instalaciones

actuales.

UNIDAD DE

MEDIDA

Análisis de laboratorio FRECUENCIA Diario

OPORTUNIDAD DE

MEDICION

Los resultados obtenidos de todos los análisis de laboratorio, indicando

los aprobados de un número total de análisis.

FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando los análisis rechazados por un

número total de análisis y que en la propuesta tendrá que ser inferior este

resultado.

FUENTE DE

INFORMACION

Departamento Calidad

RESPONSABLE DEL

CUMPLIMIENTO

Jefe de calidad

Jefe de producción

RESPONSABLE DE

LOS DATOS REALES

Gerencia Operativa

META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO

FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016

SEMAFORO SEMAFORO

ROJO VERDE ROJO VERDE

≥ 20 % ≤ 10 % ≥ 10 % ≤ 5 %

ULTIMA

ACTUALIZACION

APLICABLE Todo las áreas de la

compañía

REVISION Jefe de Calidad APROBO Gerencia

163

Tabla 44. Indicador propuesto de producto conforme para el nuevo diseño de planta

INDICADOR DE PRODUCTO CONFORME

OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye a mejorar la

gestión de calidad.

UNIDAD DE

MEDIDA

% FRECUENCIA Diario

OPORTUNIDAD DE

MEDICION

Los resultados obtenidos por devoluciones de productos no conformes.

FORMULA El cálculo del indicador se sacara( productos suministrados menos

productos devueltos)/(productos suministrados) x 100

FUENTE DE

INFORMACION

Departamento de Calidad

RESPONSABLE DEL

CUMPLIMIENTO

Jefe de calidad

Jefe de producción

RESPONSABLE DE

LOS DATOS REALES

Gerencia Operativa

META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO

FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016

SEMAFORO SEMAFORO

ROJO VERDE ROJO VERDE

<70 % >80 % Mínimo 90 % > 95%

ULTIMA

ACTUALIZACION

APLICABLE Todo las áreas de la

compañía

REVISION Jefe de Calidad APROBO Gerencia

164

Tabla 45. Indicador propuesto de clientes para el nuevo diseño de planta

INDICADOR DE SATISFACCIÓN DEL CLIENTE

OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye con la

percepción de servicio al cliente por el servicio recibido.

UNIDAD DE

MEDIDA

Valor en número

entero

FRECUENCIA Bimensual

OPORTUNIDAD DE

MEDICION

Los resultados se obtienen por aplicación de encuestas diseñadas para los

clientes de la Empresa.

FORMULA El cálculo del indicador se hará por medio de tabulación de la percepción

del cliente sobre el servicio recibido.

FUENTE DE

INFORMACION

Gerencia Comercial

RESPONSABLE DEL

CUMPLIMIENTO

Gerente Comercial

RESPONSABLE DE

LOS DATOS REALES

Gerencia General

META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO

FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016

SEMAFORO SEMAFORO

ROJO VERDE ROJO VERDE

3 4 4 5

ULTIMA

ACTUALIZACION

APLICABLE Todo las áreas de la

compañía

REVISION Gerente General APROBO Gerencia

Estos indicadores demuestran en el momento que la propuesta de diseño de planta para el traslado

de las instalaciones de la Empresa productora de productos cárnicos, mejora los procedimientos

operativos al organizar las áreas internamente para que la Empresa se relacione externamente con

el mercado de una manera más amplia. Además con la implementación del diseño de planta,

165

ayudarían los indicadores a considerar que valió la pena hacer el cambio de instalaciones porque

permitiría mayor reconocimiento de la marca y cubriría mejor las expectativas de los clientes.

3.8 IMPLEMENTACIONES PARA LA PROPUESTA

El diseño de planta propuesto a la Empresa requiere de las siguientes etapas para implementarla

en la Zona Industrial del Municipio de Mosquera:

Adecuación del terreno adquirido mediante obra civil para la construcción de los dos pisos

propuestos con las divisiones de cada área.

Acondicionamiento de los detalles interiores como enchapado de paredes, bordes

redondeados entre paredes y pisos, puertas ventanas, techos y pisos.

Traslado de los equipos de producción y elementos administrativos a las nuevas

instalaciones.

Adquisición de los elementos administrativos o de las áreas nuevas propuestas por parte de

la Empresa para instalarlos en la nueva sede.

Capacitación a los empleados de producción y administrativos sobre las nuevas

instalaciones y los ajustes de procedimientos.

Puesta en marcha de las 6 líneas de producción con los servicios industriales habilitados

para ese fin.

Implementación operativa del personal administrativo en la organización de las nuevas

oficinas.

Seguimientos y ajustes sobre el nuevo diseño de planta para medición de los indicadores

estratégicos.

166

CONCLUSIONES

El diagnóstico del actual diseño de planta arrojó que el espacio de 1.069,82 m2 no permite

adecuar las áreas que necesitan más espacio para mejorar la circulación de materiales y de

personas. Así mismo, se determinó con el diagnóstico que se debe organizar más el flujo

de las líneas de producción para cumplir con el marco legal pertinente a este tipo de

empresas.

El nuevo diseño de planta de 1.421,5 m2 propuesto a la Empresa procesadora de

productos cárnicos es una oportunidad para incluir nuevas áreas que no existían, como:

enfermería, independencia de oficinas administrativas y circulaciones más amplias; las

cuales ofrecerán bienestar al personal que labora y organización en los procesos

administrativos para facilitar la comunicación entre áreas y generar nuevos puestos de

trabajo.

La propuesta del nuevo diseño de planta incluye laboratorios de calidad y análisis

sensorial, cuarto de productos en devolución, almacenamientos de mayor área, menos

cruces para los flujos de procesos, bienestar y seguridad de los operarios en los puestos de

trabajo; lo anterior permite incrementar el 25 % en su capacidad de planta con el fin de

aumentar las ventas de la Empresa en un 25 % más para nuevos mercados.

La capacidad de producción proyectada para el año 2017 en el nuevo diseño de planta, es

de 66.598 kg/mes, y actualmente se cuenta con una capacidad de producción de 47.000

kg/mes y con más capacidad disponible, lo que indica que los equipos aumentarán en un

30 % de su producción por mes.

Los indicadores estratégicos propuestos permiten a la Empresa evaluar el nuevo diseño de

planta por mediciones cuantitativas semaforizadas y a la vez, soportarán la gestión de

calidad total en todos los niveles de procedimientos de la Empresa.

167

RECOMENDACIONES

Para la implementación del nuevo diseño de planta se recomienda capacitar al personal de

la Empresa con el fin de hacer el traslado más eficiente y así mismo, mejorar los tiempos

de proceso con sus respectivos movimientos organizados.

A la Empresa se le recomienda integrar todos los elementos documentados en el trabajo

de grado, como: principios, factores, indicadores, documentación de procesos, planos,

análisis y recomendaciones, para que los tengan en cuenta en la medida que van

implementado esta propuesta en las nuevas instalaciones.

La evaluación económica de la implementación del diseño de planta se recomienda a la

Empresa para que proyecte los financiamientos respectivos.

El diseño de planta propuesto se considera flexible y por esto se le recomienda a la

Empresa que dinamice sus cambios permanentemente para que los implemente en las

nuevas instalaciones.

En el momento de la implementación del nuevo diseño de planta, se recomienda a la

Empresa buscar las certificaciones de calidad para: BPM, HACCP, ISO 9001, ISO 14000;

y así llegar a una empresa más competitiva y líder en el mercado nacional.

168

FUENTES DE INFORMACION BIBLIOGRAFICA

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