Pisa b015a

PISA srlESPECIFICACION TECNICA PISA-B015

Fecha RevESTRUCTURAS DE ACERO ENE/01 0

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1. OBJETO

Esta especificación establece los requisitos mínimos de calidad para la construcción y montaje de estructuras de acero.

2. CAMPO DE APLICACION

Esta especificación es aplicable a los materiales, fabricación, montaje e inspección de estructuras de acero de primer orden, tales como pórticos de edificios industriales, puentes grúa, estructuras para tanques y equipos de proceso, torres de transmisión y similares, puentes de despacho y otros.

3. REFERENCIAS

Esta especificación constituye un complemento de las partes aplicables de las siguientes normas:

AISC Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges.

ASTM A6/A6M General Specification for Rolled Steel Plates, Sheetpiling and Bars for Structural Use

ASTM A36 Structural Steel, Spec. for

ASTM A370 Mechanical Testing of Steel Products

ASTM E8 Methods of Tension Testing of Metallic Materials.

ASTM A325 High Strength Bolt for Structural Steel Joints, Spec. for.

ASTM A307 Carbon Steel Externally Threaded Standard Fasteners, Spec. for.

AWS D1.1-79 Structural Welding Code Steel

AWS.A5.1-81 Covered Carbon Steel Arc. Welding Electrodes, Spec. for.

PISA-B004 Prueba de Soldadores

4. MATERIALES Y EQUIPOS



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4.1 Materiales

Los materiales que se empleen cumplirán como mínimo con la calidad exigida en esta especificación, excepto los que se indiquen expresamente en los planos.

Acero de perfiles: ASTM-A36

Barras de Acero redondas: DIN St 37 ó 53 Acero de Planchas: acero estructural similar al ASTM A36 Acero de Pernos:

Pernos de alta resistencia: ASTM A-325Pernos negros: ASTM A-307

Electrodos: AWS A5.1 de la serie E60XX

4.2 Equipo

a) El equipo para soldar o cortar con oxígeno debe encontrarse en buenas condiciones, de tal forma que permita a soldadores calificados seguir los procedimientos y obtener los resultados requeridos en esta especificación.

b) El equipo de maniobras será montado de acuerdo a las especificaciones del fabricante y estará en condiciones de ofrecer seguridad durante su funcionamiento.

5. REQUISITOS DE EJECUCION

5.1 Fabricación

5.1.1 Condiciones Generales

Todos los elementos estructurales, una vez fabricados, serán marcados para facilitar su armado o montaje.

Todas las piezas metálicas se almacenarán separadas del suelo y estarán debidamente protegidas del polvo, lluvia u otro agente corrosivo.

La fabricación de perfiles estructurales de acero soldados, constituidos por tres piezas planas de acero soldadas entre sí, deberá cumplir con la norma Itintec 341.154 (1894) y con los requisitos aplicables de esta especificación.

5.1.2 Preparación de Bordes de Planchas



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a) Las superficies y bordes que se vayan a soldar deberán ser lisos y uniformes, libres de rasgaduras, grietas, escamas, escoria, herrumbre, humedad, grasa y otros materiales extraños que pudieran causar una soldadura defectuosa ó produzcan humos que afecten al operador.

b) Cortes con Oxígeno:

1) Los cortes con oxígeno se deberán hacer preferentemente con máquina; la llama deberá regularse para evitar cortes fuera de las líneas prescritas.

2) Las superficies cortadas, que tengan muescas o melladuras aisladas y de profundidad menor de 5 m.m. (3/16 pulg.), se eliminarán mediante maquinado o esmerilado.

La corrección de discontinuidades se ajustará a las superficies cortadas mediante pendientes menores de 10%.

3) En bordes de piezas de hasta 100 m.m. (4 pulg.) de ancho, las muescas o melladuras de profundidades menores a 11 m.m. (7/16 pulg.) podrán ser reparadas rellenando con electrodo de bajo contenido de hidrógeno y de diámetro no mayor de 4 mm. (5/32 pulg.), bajo requisitos de esta especificación, y esmerilando la soldadura terminada, para dejarla lisa y al ras con la superficie adyacente.

c) Inspección Visual y Reparación de Bordes de Planchas Cortadas: 1

1) En la reparación y determinación de los límites de defectos internos detectados visualmente en bordes cortados con oxígeno, la cantidad de metal que se remueva será la mínima necesaria para quitar el defecto o para determinar que no se ha excedido el límite permisible. (Tabla N°.1).

2) Para defectos o discontinuidades mayores de 25 m.m. de largo y de profundidad se seguirán los procedimientos indicados en la norma ASW D1.1 Acápite 3.2.3.3.

d) Los defectos o discontinuidades se removerán con chorro de aire y arco eléctrico con electrodo de carbono o por esmerilado, y se rellenará con soldadura depositada manualmente por el proceso de arco protegido en capas cuyo espesor no debe exceder de 3 m.m. (1/8 pulg.).

e) Las esquinas reentrantes deberán redondearse con un radio no menor de 13 m.m. (1/2 pulg.) El filete de la zona redondeada y el de las adyacentes deben encontrarse sin desviaciones o cortes después del punto de tangencia.

1 Los requisitos del acápite c) podrán no ser adecuados para el caso en que la sección transversal del material trabaje a tensión.



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f) Para la reparación de juntas, limpieza del cordón de raíz, remoción de trabajos defectuosos, puede emplearse maquinado, corte con chorro de aire y arco eléctrico con electrodos de carbono, o esmerilado.

5.1.3 Tolerancias Dimensionales en los Elementos Estructurales

a) En elementos estructurales cuyos extremos terminan en planchas de contacto, será permisible una variación de 0.8 mm. en la longitud total.

b) En elementos sin planchas de contacto en sus extremos que van a ser montados dentro de otros elementos de una estructura, será permisible una variación de 1.6 mm. en su longitud para elementos de hasta 9 m. de largo, y de 3 mm. para elementos de mayor longitud.

c) Salvo que se especifique de otra manera, los elementos estructurales deberán ser rectos en su eje longitudinal, dentro de las tolerancias para perfiles de ala ancha descritos en la Tabla N°2, a excepción de los elementos a compresión cuya desviación podrá ser de 1/1000 de la longitud axial entre dos puntos soportados lateralmente.

d) Los elementos estructurales deberán estar libres de torceduras, curvaturas y juntas abiertas.

e) En las vigas y tijerales que no se hayan especificado contraflecha, la flecha que pueda resultar del rolado o de la fabricación, se orientará hacia arriba (siempre que la sección sea simétrica).

f) Cualquier desviación permisible en el peralte de las vigas puede dar lugar a un cambio brusco del peralte en las uniones. En estos casos de diferencia de peraltes, que estén dentro de las tolerancias permitidas, podrán ser completadas con planchas de relleno. En juntas soldadas, la sección de soldadura podrá adaptarse para conformar la variación del peralte, debiendo satisfacer la mínima sección de soldadura los requisitos de esta especificación.

5.2 Conexión Soldada

5.2.1 Juntas Soldadas

a) Las soldaduras serán ejecutadas únicamente por operarios calificados que hayan aprobado las pruebas para soldadores indicadas en la Especificación PISA-B004.



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b) No deberá soldarse cuando la temperatura de ambiente sea menor de -18oC. (0oF), cuando las superficies estén mojadas o expuestas a la lluvia, nieve o viento fuerte, ni cuando los soldadores estén expuestos a condiciones ambientales que afecten la calidad de su trabajo.

c) Los tamaños y longitudes de las soldaduras no serán menores que las especificadas en los planos, ni serán apreciablemente mayores a menos que se aprueben los cambios correspondientes. Tampoco se cambiará la posición de la soldadura sin la aprobación de Ingeniero INSPECTOR.

d) Las piezas que se vayan a unir mediante soldadura de filete deberán estar en estrecho contacto, siendo la máxima separación permisible de 5 mm. (3/16 pulg.). Si la separación es de 2 mm. (1/16 pulg.) ó mayor, el tamaño del filete se incrementará en la distancia de la separación.

e) La separación de las superficies de contacto de juntas traslapadas o entre una junta a tope y la plancha de respaldo, no deberá exceder de 2 mm. (1/16 pulg.)

f) Las partes que se vayan a unir mediante soldadura a tope de penetración se alinearán cuidadosamente. Deberán corregirse los desalineamientos mayores de 3 mm. (1/8 de pulg.). En estos casos se les dará a la piezas una pendiente no mayor de 1:24

g) Los elementos que se van a soldar estarán correctamente alineados y se mantendrán en su posición mediante pernos, cuñas, prensas, puntos de soldadura u otros dispositivos, hasta terminar de soldar.

h) Las dimensiones de la sección transversal de juntas soldadas de penetración, respecto a las que aparecen en los planos de detalle, podrán tener las tolerancias de la Tabla N°3

i) En todas las soldaduras a tope, de penetración completa y sin plancha de respaldo, se eliminará la raíz del primer cordón de la cara posterior, hasta encontrar el metal sólido, para poder iniciar la soldadura de ese lado.

j) En las soldaduras a tope que se empleen planchas de respaldo del mismo material que el metal base, el metal de aportación se podrá fundir completamente con el material de respaldo. No será necesario quitar las planchas de respaldo, pero en caso de hacerlo deben removerse después de terminar la soldadura, asegurándose de no dañar el metal base ni el de aportación, dejándose la superficie a ras o ligeramente convexa con espesor completo en la garganta.



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k) Las soldaduras a tope se terminarán en los extremos de manera de asegurar su solidez.

l) Antes de depositar soldadura, sobre el metal base, este se precalentará de acuerdo a lo indicado en la Tabla N° 4. Cuando el metal base que no requiera precalentamiento se encuentre a una temperatura menor de 0oC. (32oF.), se precalentará por lo menos a 21oC (70oF) antes de colocar puntos de soldadura o soldar. El precalentamiento será tal, que la superficie del metal base situada hasta 7.5 cm (3 pulg.) del lugar donde se está depositando la soldadura se encuentre a la temperatura especificada, la cual deberá mantenerse como temperatura mínima mientras se esté soldando. Las temperatura mínimas de precalentamiento y para los cordones intermedios serán las que se indican en la Tabla N°4.

m) Cuando se requiera, los cordones intermedios de soldaduras de varios pases, pueden martillarse con golpes ligeros de martillo mecánico, con punta redondeada. El martilleo debe realizarse cuando la soldadura este tibia al tacto. Se tendrá cuidado en evitar que la soldadura ó el metal base se dañen por exceso de martilleo.

n) En soldaduras de varios pases, antes de depositarse un nuevo cordón, deberá eliminarse toda la escoria, limpiándose con escobilla para metal la soldadura y el metal base. Al terminar de soldar la junta, igualmente se eliminará la escoria de la soldadura y del metal base adyacente.

o) El trabajo de soldadura se hará en posición plana, siempre que sea practicable.

p) Electrodos y fundentes: El electrodo para el proceso de arco eléctrico con electrodo recubierto deberá cumplir los requisitos de la norma AWS A 5.1. Para soldar metal base ASTM A36 se usarán electrodos tipo 60XX. En juntas que involucran metales base de distinta resistencia a la fluencia, pueden emplearse metales de aportación de la menor resistencia a la fluencia.

1) El máximo diámetro de electrodos deberá ser como sigue:

8 mm (5/16 pulg) para todas las soldaduras hechas en posición plana a excepción del pase de raíz.

6.4 mm (1/4 pulg.) para soldadura de filete de posición horizontal

6.4 mm (1/4 pulg.) para pases de raíz de soldadura de filete hecha en posición plana, y para soldadura a tope hecha en posición plana con plancha de respaldo y con abertura de raíz de 6.4 mm. o más.



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4.8 mm (3/16 pulg.) para pases de raíz de soldaduras a tope y para todas las otras soldaduras no consideradas en los párrafos anteriores.

2) La mínima sección de un pase de raíz deberá ser la necesaria para prevenir el agrietamiento.

3) El máximo espesor de los pases de raíz en soldaduras a tope deberá ser de 6 mm. (1/4 pulg).

4) La máxima sección de un pase de soldadura de filete y pases de raíz de soldaduras de filete de varios pases, deberá ser como sigue:

9.5 mm ( 3/8 plg.) en posición plana.

8.0 mm ( 5/16 pulg.) en posición horizontal y sobre cabeza

12.7 mm (1/2 de pulg.) en posición vertical

5) El máximo espesor de los pases subsiguientes al pase de raíz para soldaduras a tope y de filete, deberá ser como sigue:

3 mm (1/8 pulg.) para los pases hechos en posición plana.

4 mm (3/16 pulg.) para los pases hechos en posición vertical, sobrecabeza u horizontal.

6) La progresión de todos los pases de soldadura en posición vertical deberá ser de abajo hacia arriba, a excepción de la reparación de socavaciones que podrá hacerse de arriba hacia abajo, siempre que su precalentamiento esté de acuerdo con la Tabla N°. 4.

5.2.2 Juntas Soldadas Precalificadas

Las juntas soldadas que satisfacen los requisitos de esta especificación y que se suelden con electrodos adecuados se llamarán "Juntas Precalificadas", podrán realizarse sin ninguna prueba previa.

Para emplear juntas cuyos detalles difieran de los especificados abajo, será necesario que antes de iniciar la construcción de la estructura se sometan a aprobación sus características y los procedimientos que se deseen emplear para soldarlas, y se demuestre que son adecuadas para el tipo de trabajo que deberán desempeñar en la estructura de la que formen parte.

a) Juntas a Tope de Penetración Completa: son las juntas en las que el metal de aportación penetra en todo el espesor de las piezas por unir y en las



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que se logra la fusión de soldadura y metal base en todo el espesor, mediante la aplicación del metal de aportación por los dos lados de la junta o por uno de ellos, utilizando en este caso una plancha de respaldo, serán hechas manualmente y con electrodo recubierto.

Las características de las juntas de penetración completa, indicadas en los planos de fabricación pueden diferir de las que aparecen en las normas, únicamente en los siguientes aspectos:

1) El espesor del material especificado en cada caso es el espesor nominal máximo que puede emplearse.

2) Las aberturas mostradas de la raíz de las juntas hechas manualmente, son mínimas; pueden detallarse excediendo la dimensión especificada en no más de 1.5 m.m.

3) Los ángulos mostrados de los biseles son mínimos; pueden detallarse excediendo el valor especificado en no más de 10 grados.

4) Los radios mostrados de las preparaciones en U y en J son mínimos; pueden detallarse excediendo la dimensión mostrada en no más de 3 m.m.

5) Las preparaciones dobles empleadas en soldaduras manuales hechas por los dos lados, pueden ser de profundidades diferentes, pero la menor de las dos será como mínimo, igual a una cuarta parte del grueso de la plancha más delgada de las que se estén uniendo.

b) Soldadura de Filete: se considerarán precalificadas las soldaduras de filete hechas manualmente, con electrodo recubierto, que satisfagan los requisitos que se dan a continuación:

1) El tamaño mínimo de los filetes, exceptuando las utilizadas para reforzar soldaduras de penetración, será el indicado en la Tabla N°5.

2) El tamaño máximo de los filetes que pueden colocarse a lo largo del borde recto de una plancha, o del redondeado de un perfil será el siguiente: igual al espesor del material cuando éste es menor que 6 m.m.(1/4 pulg.) y 2 m.m.(1/16 pulg.) menor que el espesor del material, cuando este es de 6 m.m.(1/4 pulg.) ó mayor.

3) Podrán usarse soldaduras de filete, para soldar planchas que no sean perpendiculares entre sí, pero únicamente cuando el ángulo menor que formen las dos planchas esté comprendido entre 60o y 90o (Fig.N°.5).

4) En juntas traslapadas, el traslape mínimo será igual a cinco veces el espesor de la plancha más delgada, pero no menor de 25 m.m.(1 pulg.) (Fig.N°.5).



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5) Podrán usarse soldaduras de filete en los bordes de agujeros circulares o ranuras para trasmitir fuerza cortante o para evitar pandeo o separación de planchas traslapadas. Estas soldaduras no deben confundirse con las de tapón ó de ranura.

6) Las soldaduras de filete depositadas en los lados opuestos de un plano de contacto común a dos planchas, deben interrumpirse en la esquina común a ambas soldaduras (Fig.N°5).

7) Las soldaduras de filete que terminen en esquina voltearán esta, en una longitud no menor de dos veces el tamaño nominal del filete.

c) Soldadura de Tapón o de Ranura: hechas manualmente con electrodo recubierto, pueden emplearse para transmitir las fuerzas cortantes en juntas traslapada o para evitar pandeo o la separación de las partes que las forman.

1) El diámetro de los agujeros para una soldadura de tapón no será menor que el espesor de la plancha que la contiene más 8 m.m.(5/16 pulg.) ni mayor de 2 1/4 veces el espesor del metal de aportación.

2) La separación mínima entre centros de soldaduras de tapón será cuatro veces el diámetro del agujero.

3) En soldaduras de ranura la longitud de la ranura no excederá diez veces el espesor de la soldadura, el ancho de la ranura no será menor que el espesor de la plancha que la contiene más 8 m.m.(5/16 pulg.), ni mayor de 2 1/4 veces el espesor de la soldadura.

4) Los extremos de las ranuras serán semicirculares ó tendrán sus esquinas redondeadas con un radio no menor que el espesor de la plancha que los contiene.

5) La separación transversal mínima entre dos soldaduras de ranura será cuatro veces el ancho de la ranura. La separación longitudinal mínima, medida entre centros será el doble de la longitud de la ranura.

6) El espesor de las soldaduras de tapón ó de ranura hechas en material de espesor igual o menor de 16 m.m. (5/8 pulg.), será igual al espesor del material. En material de más de 16 m.m. (5/8 pulg.) el espesor de las soldaduras será, por lo menos, de la mitad del grueso del material con un mínimo de 16 m.m. (5/8 pulg.).

5.2.3 Control de Distorsión y Contracción



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a) Al ensamblar partes de una estructura y al soldar piezas de refuerzo, el procedimiento y la secuencia de colocación de la soldadura se hará en forma tal de reducir a un mínimo las distorsiones y contracciones.

b) Siempre que sea posible, las soldaduras se depositarán en una secuencia tal de que se equilibre el calor suministrado por ellas durante su colocación.

c) La dirección del avance general de la soldadura de un miembro será desde los puntos donde las piezas están relativamente fijas, unas respecto a otras, hacia los puntos donde tienen mayor libertad relativa de movimiento.

d) Las juntas en que se espera una contracción importante se soldarán generalmente antes que aquellas que se contraigan menos y con la menor restricción como sea posible.

e) Todas las juntas de cada elemento componente de una viga con platabandas ó miembro compuesto, se hará antes de que ese elemento se suelde a otras partes componentes del miembro.

5.2.4 Tolerancias Dimensionales en los Cordones de Soldadura

a) Las soldaduras de filete pueden ser de caras planas o ligeramente concavas o convexas.

La convexidad C debe cumplir la fórmula: C 0.1S

b) Las soldaduras de penetración se harán de preferencia con refuerzo pequeño ó mínimo, salvo que se prevea de otra forma. Para juntas a tope y en esquina el refuerzo no excederá de una altura de 3 m.m.(1/8 pulg.) y tendrá una transición gradual hacia la superficie del metal base.

c) Las superficies de juntas a tope que se requieran lisas, se terminarán de manera que no se reduzca el espesor del metal base o del metal de aportación en más de 0.8 m.m. (1/32pulg.) ó 5% del espesor, el que sea menor, y que no se deje refuerzo que exceda de 0.8 m.m. (1/32 pulg.). Sin embargo se quitará todo refuerzo cuando las soldaduras formen parte de una superficie de contacto. El refuerzo debe disminuir suavemente hacia las superficies de las planchas con áreas de transición libres de socavaciones desde el borde de la soldadura.

d) En edificios y estructuras tubulares, las socavaciones no tendrán una profundidad mayor de 0.25 mm. (0.01pulg.), cuando estén ubicadas transversalmente a los esfuerzos de tensión, ni más de 0.8 mm. (1/32pulg.) de profundidad en cualquier otro caso.



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e) Las soldaduras no deben tener traslape.

5.2.5 Reparaciones

a) La remoción del metal de aportación o porciones del metal base puede hacerse mediante maquinado, esmerilado, cincelado, corte con oxígeno ó arco con electrodo de carbón y chorro de aire, de tal forma que el metal base o el de aportación restante no se socave ni maltrate. El corte con oxígeno no se utilizará en aceros templados. Las porciones defectuosas de la soldadura se quitarán sin remover partes importantes de metal base. Las cantidades adicionales de metal de aportación necesarias para compensar la deficiencia de tamaño, se depositarán empleando, preferiblemente, electrodos de tamaño menor que el utilizado para hacer la soldadura original, de preferencia con diámetro no mayor de 4.0 m.m.(5/32 pulg.). La superficie se limpiará cuidadosamente antes de soldar.

b) Las soldaduras y el metal base que estén defectuosos, se corregirán removiendo y reemplazando la soldadura completa como sigue:

1) Traslape ó convexidad excesiva: redúzcase quitando el exceso de metal de aportación.

2) Concavidad excesiva de soldaduras ó cráteres, tamaño menor que el admisible, socavación: límpiese y deposítese metal de aportación adicional.

3) Porosidad excesiva de la soldadura, inclusiones excesivas de escoria, fusión incompleta: quítese las porciones defectuosas y vuélvase a soldar.

4) Grietas en la soldadura ó en el metal base: determínese la extensión de la grieta mediante inspección, remuévase la grieta y el metal sin defecto hasta 5 cm.(2 pulg.), más allá del extremo de la grieta, y vuélvase a soldar.

c) Los miembros deformados por la soldadura se enderezarán mecánicamente ó por la aplicación, cuidadosamente supervisada, de cantidades limitadas de calor en zonas localizadas. La temperatura de las

áreas calentadas, no excederá de 593oC (1,100oF) para aceros

templados, ni 649oC (1,200oF) color rojo apagado para otros aceros. Las piezas que se vayan a calentar estarán libres de esfuerzos y de fuerzas externas, salvo los esfuerzos debidos a los medios mecánicos empleados al aplicar el calor.



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d) Se deberá contar con la aprobación de la supervisión para correcciones tales como reparaciones del metal base, grietas grandes, elementos mal unidos ó mal soldados.

e) Martilleo: Se puede usar el martilleo de cordones intermedios de soldadura para controlar los esfuerzos por contracción en soldaduras gruesas, y así evitar el agrietamiento. No se martillará la raíz ni la capa superficial de soldadura, ni el metal base en los bordes de la soldadura. Se tendrá cuidado en evitar el traslape ó agrietamiento de la soldadura ó metal base.

f) Se evitarán el encendido del arco sobre el metal base, fuera del área soldada.

5.3 Conexión con Pernos

a) Las piezas empernadas se colocarán en estrecho contacto durante la colocación y fijación de los pernos. Cualquier desviación que ocurra durante el ensamble no deberá distorsionar el metal ni agrandar los agujeros. La mala coincidencia de los agujeros será motivo de rechazo de la pieza.

b) Los agujeros se harán con taladro y su diámetro no será más de 1.6 mm (1/16 pulg.) mayor que el diámetro nominal del perno, a excepción de lo indicado expresamente en los planos.

c) Las superficies de contacto a ensamblarse deberán estar libres de suciedad, escamas sueltas, rebabas y otros defectos que pudieran evitar un contacto firme de las partes, excepto las escamas de laminado firmemente adheridas. Las superficies de contacto para las juntas tipo fricción, estarán libres de aceite, pintura, barniz u otro recubrimiento, pero podrán estar galvanizadas por inmersión en caliente, siempre que se cepillen o se traten con chorro de arena antes de colocar los pernos de alta resistencia.

d) Las superficies de piezas unidas con pernos de alta resistencia, que estén en contacto con la cabeza o la tuerca, no tendrán una pendiente mayor que 1:20 con respecto a un plano normal al eje del perno; cuando la pendiente sea mayor se usará una arandela biselada para compensar la falta de paralelismo. Las partes unidas con pernos de alta resistencia deben estar firmemente ajustadas entre sí durante la colocación de los pernos, y no deben quedar separadas por empaques ó cualquier otro material compresible.

e) Todos los pernos de alta resistencia se ajustarán hasta obtener una tensión inicial no menor que la dada en la Tabla N°6. Esto se logrará por



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medio de llaves calibradas adecuadamente. Para el ajuste con llaves calibradas se instalará una arandela endurecida bajo la tuerca o la cabeza, según sea el elemento que gira al ajustar.

5.4 Montaje

La estructura de las edificaciones de acero se construirán verificándose la verticalidad, la horizontalidad y los alineamientos debiendo estar estas mediciones dentro de las tolerancias que se indican en esta especificación. Se utilizarán vientos, soportes, pernos o soldadura, temporalmente, para soportar las cargas a las que estará sometida la estructura durante el montaje, excluyendo equipos de construcción y su operación.

5.4.1 Tolerancias en las instalaciones de pernos de anclaje

Los pernos de anclaje estarán instalados en sus bases de acuerdo a las medidas en los planos. Las medidas de la obra terminada podrán diferir de las anteriormente mencionadas, en magnitudes no mayores que las que se indican a continuación:

a) Hasta 3 m.m. para la distancia entre los centros de dos pernos de anclaje pertenecientes a un grupo de pernos que sujetan un elemento

b) Hasta 6 m.m. para la distancia entre centros de grupos adyacentes de pernos de anclaje.

c) Hasta un acumulado de 6 m.m. en una longitud de 30 m. a lo largo del eje de columnas que une los centros de varios grupos de pernos de anclaje, pero no se excederá de 1" en la longitud total del eje de columnas.

d) Hasta 6 m.m. para la distancia entre el centro de un grupo de pernos de anclaje y el eje de columnas.Salvo que se indique de otra manera, los pernos de anclaje se colocarán perpendicularmente a la plancha de base.

5.4.2 Tolerancias en el Montaje de Pórticos

a) Columnas: Una columna aislada será considerada verticalmente aceptable, si la desviación entre el eje de la columna y la línea vertical de una plomada no excede una pendiente de 1/500 y estará sujeta a las siguientes limitaciones.

1) La desviación de los ejes de columnas adyacentes a la caja de un ascensor, respecto de su eje teórico, no deberá exceder de 25 mm.



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2) La desviación de los ejes de columnas exteriores respecto de su eje teórico, no deberá exceder de 25 mm. hacia afuera, ni 50 mm. hacia adentro del plano de fachada de la edificación.

b) Elementos Conectados a Columnas:

1) El alineamiento horizontal se considerará aceptable si cualquier desviación es causada por la variación de las columnas dentro de sus límites permisibles.

2) La cota de los elementos se considerará aceptable si cualquier variación de la misma se encuentre dentro de los límites +5 m.m. ó -8 m.m. de la cota especificada en los planos.

c) Otros Elementos : Otros elementos no incluidos en los requisitos anteriores, se considerarán aceptables en cuanto a su verticalidad, nivelación y alineamiento si la tangente del ángulo que forma la recta que une sus extremos con el eje indicado en los planos, no excede de 1/500

5.4.3 Soportes Temporales

Soportes temporales como obra falsa, vientos, puntales, entramados o cualquier otro elemento requerido durante los trabajos de montaje, serán definidos, suministrados e instalados por el CONTRATISTA. Estos soportes temporales deberán asegurar cualquier parte de la estructura para que pueda soportar todas las cargas que se puedan presentar durante las operaciones de montaje.

5.4.4 Precauciones de Seguridad

Adicionalmente a lo indicado en las Normas de Seguridad propias de la instalación se observarán los siguientes requisitos:

Deberá prohibirse la circulación del personal bajo el área donde se realizan operaciones de montaje y en las zonas de desplazamiento de los elementos estructurales.

No se permitirá el desplazamiento con grúa de los elementos estructurales por encima del sitio de trabajo del personal de montaje o por encima de la cabina del vehículo que trajo dichos elementos.

Los trabajos de montaje al aire libre, en caso de viento fuertes (de 10 a 12 m/s ó lluvias).

Para la circulación del personal entre los reticulados, se colocarán pasarelas metálicas provistas de pasamanos.

También se colocarán pasarelas longitudinales con pasamanos, para la circulación del personal encima de la cobertura.



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Se soltarán los ganchos de la grúa solamente después de asegurada la posición final y garantizada la estabilidad del elemento montado.

5.5 Control de Calidad

a) El INSPECTOR podrá exigir al CONTRATISTA certificados de calidad y/o pruebas mecánicas para verificar que la calidad de los materiales corresponde con la exigida en esta especificación; las pruebas se realizarán de acuerdo a las normas ASTM A370, E8.

b) El CONTRATISTA será responsable de la inspección visual y de las correcciones necesarias de todas las deficiencias en materiales y mano de obra, las que se realizarán de acuerdo a los requisitos de esta especificación.

c) El INSPECTOR exigirá que las soldaduras sean efectuadas sólo por soldadores calificados y que los equipos, los procedimientos de soldadura y las juntas, cumplan con los requisitos especificados.

d) El INSPECTOR exigirá que los electrodos se usen, sólo en la posición, tipo de corriente, polaridad y amperaje para los cuales han sido clasificados.



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TABLA Nº 1

DESCRIPCION DE LADISCONTINUIDAD

REPARACIONREQUERIDA

Cualquier discontinuidad longitud hasta de 25 m.m. (1 pulg.)

Ninguna: No es necesario explorarla

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 m.m. (1 pulg.) y profundidad máxima de 3 m.m. (1/8 pulg.)

Ninguna: Debe explorarse la profundidad (*)

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 m.m. (1 pulg.) y con profundidad de más de 3 m.m. (1/8 pulg.) pero no mayor de 6 m.m. (1 pulg.)

Remuévase: No es necesario soldar

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 m.m. (1 pulg.) y con profundidad de más de 6 m.m. (1/4 pulg.) pero no mayor de 25 m.m. (1 pulg.)

Remuévase completamente y suéldese. La longitud total de soldadura no debe exceder del 20% de la longitud del borde de la plancha que se está reparando.

Cualquier discontinuidad con longitud y profundidad mayores de 25 m.m. (1 pulg.)

Ver acápite 3.2.3.3 del “Structural Welding Code Steel”.

(*) El 10% de las discontinuidades del borde en cuestión, cortado con oxígeno, debe explorarse esmerilándolas hasta una profundidad determinada. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades exploradas excede de 3 m.m. (1/8”), deben explorarse todas las restantes, esmerilándose a una profundidad determinada. Si alguna de las discontinuidades exploradas en el muestreo del 10% tiene profundidad mayor de 3 m.m., no es necesario explorar las restantes.



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TABLA Nº 2

Desviaciones Permisibles del EjeLongitudinal de Vigas de Ala Ancha W y HP

Flecha y Curvatura Lateral Variación Permisible

1 mm x (long.total en m) (1)

Para las secciones indicada en (2) de ancho de ala aproximadamente igual a la altura y que se especifiquen para columnas:- Para longitudes de hasta 14 m. Inclusive

1 mm x (long.total en m) pero no mayor de 10 mm.

- Para longitudes mayores de 14 mm 10 mm + 1 mm x longitud total en m - 14)

(1) Para secciones con ancho de ala menores de 150 mm (6 pulg.) la tolerancia para la curvatura lateral será de: 2 mm x (long.total en m.)

(2) Aplicable solo a los siguientes perfiles:200 mm de altura, 46.1 g/m de peso y mayores250 mm de altura, 73 Kg/m de peso y mayores310 mm de altura, 97 Kg/m de peso y mayores360 mm de altura, 116 Kg/m de peso y mayores

Nota: Tabla Nº 2 se obtuvo de la norma ASTM A6 (A1-24 Pag. 59)



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TABLA Nº 3

SOLDADO DE JUNTA SIN ELIMINAR LA RAIZ DEL

PRIMER CORDON

SOLDADO DE JUNTA ELIMINANDO LA RAIZ DEL

PRIMER CORDON

1) Abertura de la raíz en juntas sin plancha de respaldo*

2 m.m. (1/16 pulg.) + 2 m.m. (1 /16 pulg.)- 3 m.m. (1/8 pulg)

2) Abertura de la raíz en juntas con plancha de respaldo

+ 6 m.m. (1/4 pulg.)- 2 m.m. (1/16 pulg.)

No aplicable

3) Angulo del bisel de la junta

5 grados + 10 grados- 5 grados

* Si se tiene aberturas de raíz mayores que las tolerancias dadas, pero no mayores que el doble del espesor de la parte unida mas delgada o de 19 m.m. (3/4 pulg.), los extremos de las partes pueden prolongarse con soldadura hasta obtener aberturas aceptables.

TABLA Nº 4

TEMPERATURA MINIMA DE PRECALENTAMIENTO Y DE CORDONES INTERMEDIOS

Espesor de la parte más gruesa en el punto que se suelda. (m.m.)

PROCESO DE SOLDADURA

Soldadura de arco con electrodos recubiertos que no son de bajo contenido de hidrógeno.

Soldadura de arco con electrodos recubiertos de bajo contenido de hidrógeno.

Acero ASTM A36 Acero ASTM A36Hasta 19.1 incl. 21°C 21°C

Sobre 19.1Hasta 38.1 incl. 65°C 21°C



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TABLA Nº 5

ESPESOR MAXIMO DE LAS PARTES UNIDAS EN LA JUNTA

TAMAÑO MINIMO DE LOS FILETES

* ”S”Hasta 6 mm (1/4 pulg) inclusive 3 mm (1/8 pulg)Más de 6 mm hasta 13 mm (1/2 pulg) 5 mm (3/16 pulg)Más de 13 mm hasta 19 mm (3/4 pulg) 6 mm (1/4 pulg)Más de 19 mm hasta 38 mm (1 ½ pulg) 8 mm (5/16 pulg)Más de 38 mm hasta 57 mm (2 ¼ pulg) 10 mm (3/8 pulg)Más de 57 mm hasta 152 mm (6 pulg) 13 mm (1/2 pulg)Más de 12 mm 16 mm (5/8 pulg)

* Tamaño del lado del cordón (Fig. Nº 5 y Nº 6)

TABLA Nº 6

DIAMETRO DEL PERNO TENSION MINIMAEN EL PERNO A325

TORQUE MINIMO ENEL PERNO A325

(m.m.) (pulg.) (Kg.) (lbs) (Kg.m.) (lbs-pie)12.7 1/2 5,400 12,000 13.5 10015.9 5/8 8,600 19,000 27.0 19819.1 3/4 12,700 28,000 48.5 35022.2 7/8 17,700 39,000 78.5 56925.4 1 23,100 51,000 117.0 85028.6 1 1/8 25,400 56,000 145.0 1,05031.8 1 1/4 32,200 71,000 205.0 1,48034.9 1 3/8 38,600 85,000 269.0 1,94838.1 1 1/2 46,700 103,000 356.0 2,575

Pisa b015a

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