Presentacin de PowerPoint

OPERACIONES Y PROCESOS DE PREPARACIN Y CONCENTRACIN DE MINERALES1.- Preparacin del mineral2.- Concentracin (separacin slido slido)3.- Desaguado (separacin slido lquido)4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamientoPREPARACIN DEL MINERALConsiste en operaciones de reduccin de tamao y separacin de partculas: Trituracin Tamizado Rangos gruesos molienda clasificacin en rangos finos, para liberar los minerales valiosos de los estriles preparar en un rango de tamaos adecuados (malla 200).CONCENTRACIN DE MINERALESEs la separacin de los minerales valiosos de los estriles, para obtener un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones. La concentracin puede realizarse por cualquiera de los siguientes mtodos:a)Flotacin.-Su aplicacin se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las partculas. Es el mtodo mas importante de concentracin y tiene aplicacin en la obtencin de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, xidos, fosfatos y carbones.b)Gravimetra.-Consiste en la separacin slido slido utilizando la diferencia entre las gravedades especficas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentracin de minerales de oro, estao, tungsteno, plata, plomo y otros.c)Magnetismo.-Mtodo de concentracin que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades magnticas de los minerales,d)Electrosttica.Se aplica a casos especficos de minerales que pueden ser separados debido a sus propiedades conductoras de electricidad.e)Escogido pallaqueo.-Es el mtodo ms antiguo de concentracin y consiste como su nombre lo indica en el escogido a mano mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso aprovechando su diferenciacin en color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estriles.

FLOTACINSu aplicacin se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las partculas. Es el mtodo mas importante de concentracin y tiene aplicacin en la obtencin de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, xidos, fosfatos y carbones.

3.- DESAGUADO.-Constituye un conjunto de operaciones de separacin slido lquido (sedimentacin espesamiento, filtracin y secado) que se realizan con la finalidad de eliminar el agua de las pulpas de concentracin y relaves originados durante la concentracin.

OPERACIONES COADYUVANTESSe denomina as a: Las operaciones de almacenamiento de minerales Relaves en tolvas Canchas, Al transporte de slidos en fajas, Pulpas impulsadas por bombas A travs de tuberas. Constituyen etapas intermedias, reguladores de alimentacin.

LA MINERA

PROCESO

DE

CONMINUCINPROCESO DE CONMINUCINETAPA DE VOLADURA:

CHANCADOPROCESO DE CHANCADOImpacto.-Se refiere a un golpe instantneo de un objeto movindose contra otro; ambos pueden estar movindose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinmico.Africcin.-El trmino es aplicado para la reduccin de material, por medio de friccin entre dos superficies duras.Deslizamiento.-La reduccin de tamao por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el material.Compresin.-En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresin, como su nombre lo indica la chancadora por compresin es hecha entre dos superficies, generalmente usan este mtodo las chancadoras de quijada y las giratorias.

PROCESO DE CHANCADO1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos enviados directamente de las minas (rocas de un mximo de 60) hasta un producto de 8 a 6. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandbula. 2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3 a 2. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono. 3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4, 1/2, 3/8 y 1/4; los cuales se envan a un molino de barras o bolas segn sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

SELECCIN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA La seleccin del tipo y tamao ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia para el diseo de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de una planta. En la seleccin se tiene que tener en cuenta los siguientes factores: 1. Las caractersticas del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificacin geolgica de la roca, su estructura fsica y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente duro.2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras deben disearse considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %3. El tamao del producto; este tamao est relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio de reduccin tan grande como sea posible.4. El tipo y tamao de los equipos del tajo, tienen importancia en la seleccin del tamao de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamao de las palas y del transporte.5. Los arreglos en la alimentacin, si no hay una buena alimentacin se podran formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.

CHANCADORA DE QUIJADACARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDBULAPodemos mencionar las siguientes caractersticas:Abertura grande de recepcinLa forma de la abertura de recepcin, favorece la alimentacin de rocas de tamao grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias veces menores que las giratorias.La chancadora de quijada manipula alimentacin sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.Los mantenimientos de rutina se efecta ms fcilmente en una chancadora de quijada.Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal.

SELECCIN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS El trmino chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o mltiple, que sigue inmediatamente despus de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentacin. El trmino de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario. En la seleccin de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores: 1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separacin de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.2. Tamao de Alimentacin.- La abertura radial de recepcin de la chancadora giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posicin abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria, debera tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas. 3. Tamao de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario, debe haber una sola mquina, dos o ms mquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepcin necesaria de una mquina secundaria, requiere la seleccin de una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El nmero y tamao de las chancadoras secundarias, depender del tamao de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar

CHANCADORA GIRATORIALa chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se coloca el Mantle (mvil) que es como una campana y se mueve excntricamente en el interior de una cmara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituracin del mineral se efecta en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).La abertura anular de descarga, da lugar a la obtencin de un producto ms cbico y homogneo.La forma de la abertura de recepcin es favorable, para la alimentacin de trozos delgados, lisos y llanos.La longitud de la abertura de recepcin combinada con el rea grande, minimiza los campaneos o atoros.La alimentacin es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.El servicio de las gras puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una giratoria se puede manipular mediante una sola gra, mientras que una de quijada necesita una gra con movimiento en dos direcciones.La velocidad mayor del eje del pin, permite el uso de motores de velocidades mayores.El sistema de lubricacin es forma continua, mediante una bomba.La lubricacin es continua y es mas simple y econmica que en la chancadora de quijada.La proteccin de seguridad es mucho mas fcil.

FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:A la velocidad de alimentacinAl tamao del mineral que se alimentaA la dureza del mineralA la humedad del mineralAl tamao del mineral que se reduceAl desgaste de los forrosA la potencia de trabajo requeridoAl control de operacinInsuficiente zona de descarga del trituradorFalta de control en la alimentacinControles de automatizacinTAMIZADO INDUSTRIAL Llamado tambin cedazo o zaranda se define como la clasificacin del material en grupos de tamao; es decir separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante el zarandeo. El material que pasa a travs de la abertura del cedazo, se le llama undersize; mientras que el material remanente sobre la malla se le denomina oversize.

FAJAS TRANSPORTADORAS Las fajas sirven para transportar el mineral y estn compuestos por:a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebeb) Poleas. - Son las que sostienen a la faja, estn compuestos por: b.1) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la que la mueve a la faja. b.2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de tornillo, sirve para templar la faja.c) Polines.- Sostienen a la faja la faja y estn espaciados a una determina distancia, dan la forma de un canal a la faja para impedir que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja en su retorno en su parte inferior. Los polines de gua controlan que la faja no se salga hacia los lados.

CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN CHANCADOCLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE CHANCADO CONSUMO ENERGTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO Los costos de energa representan el gasto principal en trituracin y molienda, por eso las variables que controlan estos costos son importantes. Para el clculo del consumo de energa se emplean las siguientes relaciones: P = (Volts. x Amps. x 3 x cos ) / 1000 (1) W = P / (2) Donde: P = Energa realmente suministrada W = Consumo de energa (KW hr / TC Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores y obteniendo un promedio. 3 = Factor de correccin en estrella del motor trifsico Cos = Factor de potencia1000 = Factor de conversin de Watts a KW = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)

EJEMPLO

EJEMPLOCalcular el consumo de energa de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes: Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (prctico) Cos = 0,8 Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)Solucin:Calculamos la energa total suministrada empleando la relacin (1) P = (440 volt. x 96,8 Amp. x 3 x 0,8) / 1000 = 59,02 KwCon la relacin (2) se calcula el consumo de energa: W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) =1,967 Kw-hr / TCTambin podemos calcular, el tonelaje mximo que puede tratar la chancadora: = (0,746 Kw/HP) x 120 HP/(1,967 Kw-hr) / TC =45, 51 TC / hr

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVASLa capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geomtrica de sta, la granulometra y densidad aparente del mineral. Debemos tener presente que el material que se almacena en tolvas, no est compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y stos sern mayores cuanto mayor sea la granulometra del mismo. Adems, las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte superior; por estas consideraciones se debe estimar en cada caso especfico, la proporcin de espacios libres, que debe descontarse del volumen total de la tolva para obtener resultados mas realesCLCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS

De la fig. Adjunta, si la densidad aparente del mineral es 2,9 y su porcentaje de humedad de 5%.

Considerar que la proporcin de espacios libres es de 30% del volumen total de la tolva.Calculamos el volumen total de laTolvaV tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf. / 2V tolva = (4 x 6 x1, 5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3V til tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3Capacidad tolva = 54,6 m3x 2,9 TMH /m3= 158,34 TMHCapacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMSCapacidad tolva =150,42 TMSCLCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVASEjemplo N2Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libresSolucin:V total tolva = V paraleleppedo + V tronco pirmide V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + A1 x A2) / 3 V paraleleppedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3 A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2 A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2 h1 = 2,1 m V tronco pirmide = 2,1(27,73 + 0,25 + 27,73 x 0,25) / 3V troco. Pirmide = 21,43 m3V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3 Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMHCapacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMSCapacidad tolva = 594,29 TMS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORASCLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS Clculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandbula Utilizando las relaciones empricas de Taggart, podemos calcular la capacidad terica aproximada. T = 0,6LS (3) T = Capacidad de la chancadora en TC/hrL = Longitud de la chancadora en pulgada S = Abertura de set de descarga en pulgadas Pero podemos obtener las siguientes Relaciones: A = L x a de donde L = A / a Reemplazando en (3) se obtiene: Dnde: R = Grado de reduccin A = rea de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.2 a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgadaConsiderando condiciones de operacin como: dureza, humedad, rugosidad. La frmula se convierte en:

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS TR = Kc x Km x Kf x T (5) Dnde: TR = Capacidad en TC / hrKc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65 Ejemplo: Dolomita = 1,0 cuarcita = 0,80 Andesita = 0,9 riolita = 0,80 Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc. Para una operacin normal de dureza media, Kc = 0,90

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORASKm = Factor de humedad :Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y Km = 1,0Para chancadora secundaria, para una operacin normal Km = 0,75 Kf = Factor de arreglo de la alimentacin :Para una operacin eficiente, un sistema de alimentacin mecnica supervisado por un operador, Kf = 0,75 a 0,85

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORASEjemplo:Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10 x 24, la abertura de descarga es de 3/4, el recorrido de la mandbula mvil 1/2, la velocidad de la mandbula es de 300 rpm y el peso especfico del mineral es de 2,8.Solucin:Podemos aplicar la relacin T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hrConsiderando condiciones de operacin como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80La capacidad de la chancadora resulta:TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 =7,78 TC / hr

TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC =7,06 TM / hr

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS Clculo Capacidad de las chancadoras giratorias Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la circunferencia; es decir axL. Mayormente la denominacin de estas chancadoras, es simplemente mencionando L, para calcular su capacidad puede emplearse la frmula (2) Ejemplo: Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4x36 o simplemente de 3', si el set de descarga es de 1/2. Solucin: a = 4,0 pulg L = 36,0 pulg. S = 1/2 = 0,5 pulg.

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORASDeterminamos el grado de reduccin: R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8Calculamos el rea de alimentacin (A)Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 r r2 =L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.r1 =r2 a = 5,73 4,0 = 1,73 pulg. A1= 3,1416 x r12= 3,1416 (1,73)2= 9,40 pulg.2 A2= 3,1416 x r22= 3,1416 (5,73)2= 103,15 pulg.2 A = A2 - A1 = 103,15 9,40 = 93,75 pulg.2 T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hrConsiderando las condiciones de operacin y utilizando la frmula (3), tenemos: TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 =3,80 TC / hrTR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC =3, 45 TM / hr

CLCULO DE LA RAZN DE REDUCCIN Y LA RAZN LMITE DE REDUCCINLa Razn de Reduccin (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamao del mineral alimentado con el del triturado. Si el tamao del mineral alimentado es de 12(tamao mximo) y el del mineral triturado es de 2,5 (dimensin del set de descarga), la Razn de Reduccin se calcula de la siguiente manera :R =Tamao de mineral alimentado/ tamao de mineral triturado = 12,0/ 2,5 =4,8 La Razn Lmite de Reduccin es el 85% de la Razn de Reduccin, por lo tanto:Rl = 0,85 x 4,8 =4,08

CLCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORAEjemplo:Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una revolucin es de 55 segundos. El peso promedio corte de la correa del mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %

Solucin:Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ftAncho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %Tiempo de Rev. = 55 seg.Calculamos la velocidad de la correaVeloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / minCap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95 =55,01TMS / hr

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZODeduccin de la Frmula para el Clculo de la Eficiencia del CedazoEs importante realizar el clculo de eficiencia, para saber en qu medida se est efectuando la clasificacin granulomtrica del mineral, con qu eficiencia y cules son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de mineral tratado. Aplicando el balance de materia: F = R + T (a) Ff = Rr + Tt (b) Por definicin, la eficiencia es : E = Tt / Ff x 100 (c)De (a) obtenemos: R = F T Reemplazando en (b): Ff = (F T)r + Tt Ff = Fr Tr + Tt F (f r) = T ( t r ) T / F = (f r ) / ( t r ) Reemplazando en (c) E = ( f r )t / (t r )f x 100 Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta: E = ( f r ) 100/f( 100 r) x 100 (6)

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZO Dnde: F = Tonelaje de mineral fresco alimentado T = Tonelaje de mineral tamizado R = Tonelaje de mineral rechazado d = Abertura de malla de la criba o zaranda f = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en la alimentacin r = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo t = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el pasanteDEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZOEjemplo Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4. El anlisis granulomtrico de la alimentacin, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:De la fila correspondiente a la malla 3/4, ya que es la abertura de la malla del cedazo, extraemos los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en cada caso: f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100, 0 Aplicando la frmula (6) tenemos: E = (67,51 39,29) 100 / 67,51 (100 39,29) x 100 = 68,85 % E = 68,85 %

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZOMALLAALIMENTACIN (F) RECHAZO (R)TAMIZADO (T)Pulg.Kg.% P% Ac(-)Kg.% P% Ac(-)Kg.% P% Ac(-)+ 1 4,416,2783,734,2537,6162,39-.--.--.-+3/4 4,316,2267,512,6123,1039,29-.--.-100,0+1/2 3,814,4453,073,0026,5512,741,7611,0188,99+3/8 5,119,2433,831,08 9,56 3,183,1820,0468,95+ 4 1,7 6,5627,370,36 3,18 0,004,2727,5341,42- 4 7,227,27 0,00-.-0,000,006,5941,420,00Total26,5100,011,3100,015,80100,0CIRCUITO MOLIENDA Y CLASIFICACIN Conminucin F80, P80 Work Index Carga circulante Velocidad Crtica Tipos de molienda Medios de molienda Mecanismos de molienda Revestimientos de los molinosCONMINUCINCONMINUCIN: Proceso por el cual se produce una reduccin detamao de las partculas de mineral mediante trituracin y/omolienda, con el fin de: Liberar las especies diseminadas Facilitar el manejo de los slidos Obtener un material de tamao apropiado y controladoEl resultado de la conminucin es medido a travs de la razn dereduccin: F80, P80 F80: Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin P80. Tamao del 80% acumulado pasante en el producto

WORK INDEX Es la relacin entre la facilidad con que una partcula es reducidade tamao y la resistencia de la partcula misma Su concepto es clave para la determinacin de la energa demolienda (Kw-h/ton)

CARGA CIRCULANTE: Se define como la razn entre el flujo dematerial que recircula y la alimentacin fresca que llega al circuito

VELOCIDAD CRTICAVELOCIDAD CRTICA: Es aquella que hace que la fuerzacentrfuga que acta sobre los elementos moledores (bolas)equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores se pegan a las paredes y no ejercen ninguna accin moledora

TIPOS DE MOLIENDA La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca) o a suspensiones de slidos en lquido (agua) llamada molienda hmeda. La molienda seca es comn en la industria del cemento, mientras que la hmeda se emplea en la preparacin de minerales para concentracin.

MXIMO NIVEL DE CARGA

VELOCIDAD DE ROTACIN DEL MOLINO

INCREMENTO DE LA FINEZA EN LA ALIMENTACIN FRESCA DEL MOLINO

REDUCIR LA FINEZA DEL PRODUCTO AL MNIMO PERMITIDO

TAMAO PTIMO DE BOLAS A RECARGAR

MXIMO CONTENIDO DE SLIDOS EN EL RETORNO DE HIDROCICLONES

LA MOLIENDA La molienda es la operacin final de reduccin de tamao o la liberacin de las partculas valiosas del mineral, para proceder a su concentracin. En sta etapa es necesario reducir su tamao de 1, 3/4, 1/2, 3/8, 1/4, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas. La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autgena) y medios metlicos(barra o bolas de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre s, en esto se diferencia stas mquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta.

MEDIOS DE MOLIENDA Llamado tambin elementos de molienda, el molino cilndrico emplea como medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme rea superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con las partculas minerales, son recogidos y elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga luego efecta cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partculas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, as como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las caractersticas de molienda de un molino en dos maneras:a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podra ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda.b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de molienda. Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las lneas del pin y catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA Para que la molienda sea racional y econmica hay considerar las siguientes variables o factores :1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamadopulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida. Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua , saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa. Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del da anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que stas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra adecuada.4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso. La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin o indirectamente por la disminucin de la capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas sealan la cantidad de carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el molino est sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse constante.3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su misin es sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor. El ampermetro de marcar entre determinados lmites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de carga, una bajada seala la falta de carga. Para cada molino est instalado su respectivo ampermetro, los ampermetros de los molinos de bolas no tienen mucha variacin

PARTES DEL MOLINO Mencionamos las partes principales del molino: Mun de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentacin.Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje al que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la carga y descarga contina. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al munForros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto de las barras y bolas, as como de la misma carga.Mun de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan barras y bolas.Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometra gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de bolas.Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes

MOLIENDA AUTGENA En los aos recientes se ha centrado la atencin en la molienda autgena o automolienda. La molienda autgena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material que est siendo molido. La atraccin de la molienda autgena es que reduce los costos de operacin que proviene principalmente del rebajado consumo de acero, eliminacin de la contaminacin qumica por el hierro desgastado, disminucin en el uso de reactivos qumicos. As mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autgena, comparada con la molienda clsica.

Se denomina clasificacin, a la separacin de un conjunto de partculas de tamaos heterogneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificacin se realiza por diferencias de tamao y de gravedad especfica, que originan diferentes velocidades de sedimentacin entre las partculas en un fluido (agua). Las operaciones de clasificacin se efectan en diferentes tipos de aparatos, tales como los clasificadores mecnicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones. Comnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos con expresin inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).CONTROL DE OPERACIN EN LA MOLIENDA Entre los principales controles que se realiza en la seccin de molienda son .los siguientes:Se controla la carga de alimentacin al molino.Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y underflow del hidrocicln o clasificador.El nmero de barras y bolas que se cargan a los molinos.Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada molino.

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE MOLIENDA Clculo del peso total de bolas y la carga diaria Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresin: W = 80 x D2 x L (7) Dnde: W = Peso total de bolas en libras (lb) D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft) L = Longitud del molino en pies (ft)

EjemploCalcular el peso total de bolas de un molino 7 x 6Solucin:Los molinos se designan mencionando el dimetro y la longitud (Dx L) D = 7 ft L = 6 ftRemplazando en (6) W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs Para la carga inicial de bolas:Suponiendo que empleamos bolas de 3 de dimetro () 1 bola de 3 = 1,817 Kg 23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas

Aproximando N de bolas iniciales = 5884 bolas Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes datos: Mineral tratado en planta = 500 TMS / da Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS Peso promedio de 1 bola de 3 = 1,817 Kg (500TMS/da) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3 / 1,817 Kg) = 231,15 bolas/da Aproximando la carga diaria de bolas de 3 = 231 bolas / daDeterminacin de la velocidad crtica (Vc) En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la velocidad de rotacin a partir de una velocidad llamada crtica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrfuga se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con l sin realizar ningn trabajo de molienda. La velocidad crtica se calcula con la siguiente expresin: Vc = 76,8 / D (8) Donde : Vc = Velocidad crtica en RPM D = Dimetro entre revestimientos en ft

Ejemplo Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7 x 6Solucin:Reemplazando en la relacin (8) Vc = 76,8 / 7 = 76,8 / 2,646 =29,02 RPMDeterminacin de la velocidad de operacin (Vo)La velocidad de operacin se determina en funcin de la velocidad crticaPara molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la VcPara molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la VcPara molino autgena: Vo = 75 - 95 % de la Vc

Ejemplo Calcular la velocidad de operacin del molino de bolas 7 x 6Solucin: Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPMLa velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPMLa velocidad de operacin es de22 RPMDeterminacin de la carga circulante del molino En el circuito de molienda es de particular importancia la determinacin de la carga circulante (cc), porque sirve para la seleccin del equipo y el clculo de eficiencia de la molienda. La carga circulante, es el tonelaje de arena que regresa al molino de bolas. La relacin o razn de carga circulante (Rcc), es aquella relacin entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentacin. El clculo se har para un slo molino y se basa en el anlisis granulomtrico, dilucin, porcentaje de slidos, y densidad de pulpa.Reduccin de la carga circulante: F = Alimentacin al molino U = Underflow o Arenas o Carga circulante D = Descarga del molino O = Overflow o Rebose clasificador Balance en el molino

U + F = D (a) Para una malla determinada Uu + Ff = Dd (b)(a) en (b)Uu + Ff = (U + F) dUu + Ff = Ud + FdU(u - d) = F(d f)U / F = (d f) / (u d) (c) Balance global del circuito F = O

Para una malla determinada Ff = Oo, f = o Reemplazando en (c) U / F = (d o) / (u d) (9) Relacin de carga circulante (Rcc) Por definicin: Rcc = U / F (d) U = Rcc x F (10) Remplazando (d) en (9) Rcc = (d o) / (u d) (11)