Estos son los sucesos más relevantes, fundamentados en los estudios que hemos desarrollado sobre los conocimientos de muchos especialistas en la materia, los cuales nos servirán de base para aclarar la confusión que existe entre el Mantenimiento Industrial y la Conservación industrial. Es preciso aclarar que el Mantenimiento Industrial nunca tuvo su propia y exclusiva taxonomía, sino que esta nació con el desarrollo de la nueva filosofía. .

Mantenimiento

Septiembre - Octubre 2014

en LatinoaméricaVolumen 6 N° 5

MantenimientoLa revista para la gestión confiable de los activos

Contenido

Mantenimiento Ayer, Hoy y Mañana, Conociendo nuestro pasado para afrontar los retos del futuro.Mantenimiento Ayer, Hoy y Mañana, Conociendo nuestro pasado para afrontar los retos del futuro.

El Mantenimiento Industrial está basado en teorias obsoletasEl Mantenimiento Industrial está basado en teorias obsoletas

Herramienta para la determinacion del tipo de mantenimiento en los equipos de la empresa ladrillera

Herramienta para la determinacion del tipo de mantenimiento en los equipos de la empresa ladrillera

Un método de análisis de causa raízEstructurado aplicado a la norma PAS 55Un método de análisis de causa raízEstructurado

Los indicadores Brasileños de mantenimientoUn benchmarking para todo el mundoLos indicadores Brasileños de mantenimientoUn benchmarking para todo el mundo

Editorial Mantenimiento en

Latinoamérica Volumen 6 – N° 55

EDITORIAL Y COLABORADORES

Robinson J. Medina N.

Enrique Dounce Villanueva. Enrique Dounce VillanuevaSandra Johana Benítez.

Oscar Julián Pizza Mejía. Roosbelt Virgilio Méndez.

Enrique Blanco Olarte. Wilson Gamboa C.

Augusto Alberto Constantino. Lourival Augusto Tavares.

Juan Carlos Orrego Barrera.

El contenido de la revista no refleja El contenido de la revista no refleja necesariamente la posición del Editor. necesariamente la posición del Editor.El responsable de los temas, conceptos e El responsable de los temas, conceptos e imágenes emitidos en cada artículo es la persona imágenes emitidos en cada artículo es la persona quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES: y SUSCRIPCIONES:revista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.com revista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Comité Editorial

Juan Carlos Orrego. Juan Carlos OrregoBeatriz Janeth Galeano U. Tulio Hector Quintero P. Tulio Hector Quintero P.

Maria Isabel Ardila. revista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.com revista@mantenimientoenlatinoamerica.comrevista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Editorial

En esta oportunidad, me referiré a tres artículos, ustedes habrán podido inferir durante estos 6 años que la revista no limita hacia algunas temáticas especiales para cada uno de sus números, pero, existen “casualidades” y una de ellas con los artículos de mis amigos Robinson Medina, Enrique Dounce y Lourival Tavares, en ellos se plantea no solo la dinámica del mantenimiento sino también la necesidad de adaptarnos a los tiempos actuales, el mantenimiento como lo hemos trabajado desde el Correctivo, el preventivo, el predictivo y las mejoras han dado sus frutos, como lo demuestra la encuesta presentada por Lourival, que como él invita podremos por fin tener un punto de comparación para la industria latina. El recorrido que hace Robinson y que hemos visto documentado por otros expertos como él, demuestra que el contexto cambia y hay que ajustarnos a nuevas realidades. Ajustes que como plantea Enrique se derivan de los cambios no solo tecnológicos sino también del conocimiento y la forma en que afrontamos los problemas asumiendo riesgos que son diferentes a los que se tenían hace 70 años. Confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad dejaron de ser objetivos únicos, ahora hablamos de ROA, ROCE y ROI desde la gerencia de mantenimiento y no desde el taller de mantenimiento. La invitación no es a que cambiemos nombres a las cosas que hacemos, como considero que asertivamente lo plantea Brad Peterson en el prólogo del libro de Luis Amendola, “Gestión integral de activos físicos” pag. 21. Es analizar lo que consideramos como Correctivo o preventivo como lo plantea Enrique Dounce, para con ello, revisar tácticas y estrategias de mantenimiento enfocadas a fines organizacionales como lo plantea la ISO55000 e invita Robinson Medina. Así es amigos lectores que los invito a revisar bajo este planteamiento estos tres artículos y con ello abramos el debate hacia el Mantenimiento del Futuro. Ah!. Igual recomiendo que lean el Libro de Luis Amendola y en especial el prólogo mencionado pues considero que aporta a la discusión. Un abrazo Juan Carlos Orrego Barrera - PGAM Director

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Mantenimiento Ayer, Hoy y Mañana, Conociendo nuestro pasado para afrontar los retos del futuro.

1. INTRODUCCIÓN El concepto de evolución proviene del término latino evolutio y hace referencia al verbo evolucionar y sus efectos. Esta acción está vinculada con un cambio de estado o a un despliegue o desarrollo y su resultado es un nuevo aspecto o forma del elemento en cuestión. Puede entenderse la evolución como un proceso que deben atravesar seres vivos, procesos, organizaciones, entre otros y que consiste en el abandono de una etapa para pasar a otra, ya sea de manera gradual o progresiva. En este documento técnico se busca presentar en perspectiva una interrelación directa de la evolución de la tecnología y su impacto en el nacimiento y evolución de la profesión de mantenedor, asignando con el paso de los años una importancia cada vez más relevante en el quehacer diario de los procesos de producción. Entender el proceso de evolución de la profesión de mantenedor a lo largo de los últimos 100 años, nos permitirá saber de dónde venimos además de inferir el futuro de la profesión de mantenimiento y su importancia cada vez más relevante en el aporte de valor y rentabilidad a las empresas de hoy y las del futuro. Siguiendo el mismo orden de ideas, el presente documento tiene como principal objetivo despertar en los lectores interrogantes que le permitan buscar respuestas asociadas al rol que hoy está jugando el mantenedor en la competitividad de las empresas en el mercado y con ello tratar de entender el rol que deberá en el futuro jugar el mantenedor como protagonista en el proceso de mejora de la productividad de los negocios.

Por:

Robinson J Medina N. MSc. CMRP. PGAM Consultor Senior robinson.medina@iasca.net Venezuela

A partir del Año 2014 se inicia una tendencia marcada al cambio, de hecho el año se inicia con la emisión de la normativa ISO 55001, la cual establece los requerimientos para la Gestión de Activos. Este acontecimiento debe ser tomado en cuenta porque definirá el futuro y la dirección de la organización de mantenimiento en los venideros años. y la dirección de la organización de mantenimiento en los venideros años.

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2. DANDO UNA MIRADA AL AYER

Mirando al pasado nos encontramos que hace aproximadamente 100 años no existía la profesión de mantenedor, podemos decir que a finales del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones, lo que nos confirma que la historia del mantenimiento siempre ha acompañado el desarrollo técnico industrial de la humanidad.

Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operaciones.

Es decir organizacionalmente hace aproximadamente 100 años, a nivel de empresa solo existía el rol de operador como elemento fundamental del proceso de producción.

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial, también conocida como la Gran Guerra, desarrollada principalmente en Europa, entre el 28 de julio de 1914 y finalizó el 11 de noviembre de 1918, esta situación requirió la implantación de la producción en serie, con la finalidad de acelerar los procesos de producción de suministros de productos terminados para abastecer el incremento de consumo que la época de guerra requería, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y como consecuencia de éstos, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocido como “Mantenimiento Correctivo”.

La Segunda Guerra Mundial fue un conflicto militar global que se desarrolló entre 1939 y 1945. En él se vieron implicadas la mayor parte de las naciones del mundo, incluidas todas las grandes potencias, agrupadas en dos alianzas militares enfrentadas: los Aliados y las Potencias del Eje. Fue la mayor contienda bélica de la Historia, con más de cien millones de militares movilizados y un estado de «guerra total» en que los grandes contendientes destinaron toda su capacidad económica, militar y científica al servicio del esfuerzo bélico, borrando la distinción entre recursos civiles y militares.

Con la llegada de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta administración pasó a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino también de evitar que las mismas ocurriesen. Razón por la cual el personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de Prevención de averías que, en conjunto con la Corrección, completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operación.

En los años 50, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la postguerra, la evolución de la aviación comercial, la industria electrónica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo

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empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la reparación.

Entonces se conforma un órgano asesor que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones de planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averías.

En el año 1975, la Organización de las Naciones Unidas definía a la actividad final de cualquier entidad organizada como Producción = Operación + Mantenimiento

Por lo cual, a partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple, los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la información.

A finales del siglo XX, entre los años 1990 y 2000 con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos y con ello nace lo que hoy conocemos como mantenimiento predictivo y para ello es necesario desarrollar:

• Registro de Datos • Análisis de Resultados • Aumento de disponibilidad y Confiabilidad • Identificación de áreas de oportunidad • Aplicación de normas de Seguridad y ambiente. • Mayor Longevidad de los Equipos. • Aumento de Rentabilidad. En esta época, el mantenimiento sigue siendo una organización supeditada a producción pero ya inicia un proceso de Planificación y control de sus actividades a corto mediano y largo plazo, separando claramente estas actividades de ingeniería de mantenimiento y Ejecución.

Fuente: Administración moderna del mantenimiento. Lourival Tavares

3. ANALIZANDO EL PRESENTE

El siglo XXI comprende los años entre 2001 y 2100. Este siglo se ha caracterizado por el avance y expansión de la digitalización y el control de la información a nivel global. También a esta época se le conoce como la era de la información.

El mantenimiento de inicios del siglo está enfocado al EQUIPO al PROCESO al ENTORNO y al PERSONAL. Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser más exigidos, ya que la efectividad de su trabajo se manifiesta como impacto directo o indirecto en el producto o servicio que la empresa ofrece a sus clientes.

Como resultado de esta evolución, la empresa es vista, hoy en día, como una cadena con varios eslabones donde, evidentemente, el mantenimiento es uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa.

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Fuente: Administración moderna del mantenimiento. Lourival Tavares

Tomando en cuenta lo anteriormente expresado, el sistema de gestión más utilizado está basado en confiabilidad, el cual forma parte del sistema de gestión global de la organización, proporcionando un marco de trabajo organizativo para el establecimiento de políticas estratégicas de confiabilidad y control que permite la coordinación de todas las actividades que se lleven a cabo en este ámbito. El mantenimiento hoy se centra en los siguientes aspectos:

• Mayor Disponibilidad, Confiabilidad y mantenibilidad de los equipos. • Implementación del Monitoreo de la Condición y pruebas funcionales. • Diseños basados en Confiabilidad y Mantenibilidad de Equipos • Mayor Seguridad (SHA). • Mayor Vida Útil. • Efectividad en la Reducción de costos. • Análisis Causa Raíz de fallas • Equipos de Trabajo Mutildisciplinarios. • Mayor Calidad en Productos. • Optimización Costo-Riesgo. • Decisiones basadas en Riesgo

4. PROYECTANDO EL FUTURO

A partir del Año 2014 se inicia una tendencia marcada al cambio, de hecho el año se inicia con la emisión de la normativa ISO 55001, la cual establece los requerimientos para la Gestión de Activos. Este acontecimiento debe ser tomado en cuenta porque definirá el futuro y la dirección de la organización de mantenimiento en los venideros años.Para poder proyectar la importancia que tomará la gestión de mantenimiento en el futuro, es vital enfocarse en una gestión de mantenimiento acorde a los nuevos requerimientos de la Gestión de Activos, para ellos se deben visualizar tres grandes áreas:

Generación de Valor Evolución tecnológica Nuevo modelo de interrelación organizacional

(a) GENERACIÓN DE VALOR

Partiendo de la siguiente definición:

EMPRESA: es toda entidad, independientemente de su forma jurídica, que ejerza una actividad económica con la finalidad de generar riqueza.

En este sentido el Mantenedor del futuro enfocará las decisiones de mantenimiento basadas en riesgo, entendiendo riesgo como unos de los elementos estratégicos de una gestión de activo que permitirá identificar las mejores decisiones en cuanto a la generación de valor al negocio.

Además de, el uso de herramientas que permitan modelar el comportamiento futuro del Riesgo de nuestros equipos, a fin de direccionar los recursos a lo que realmente requiere mantenimiento, en todo momento el mantenedor del futuro no pensará en mantener el activo, buscara la estrategias para mantener solo lo que el activo necesita para cumplir los objetivos del negocio.

Entendiendo entonces que en el futuro no muy lejano se cambiará la visión tradicional de cómo se ven los equipos por parte del mantenedor, es decir la nueva visión del mantenedor será que los equipos están es para producir no para mantener.

En los próximos años, se visualiza un cambio importante en la manera como se ve a la organización de mantenimiento, la misma será la punta de lanza de la organización para la generación de valor, por lo que mantenimiento no será visto como un Gasto, visión tradicional hasta hoy día.

(b) EVOLUCIÓN TECNOLOGICA

Entender el rol fundamental que la evolución o desarrollo de la tecnología se ha encargado de dar al mantenedor a lo largo

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de la historia es fundamental para poder visualizar el rol del mantenedor en el futuro, entender que la tecnología cada vez toma más importancia en cuanto a la sustitución del hombre por la máquina.

Basado en la premisa anterior, en este momento podamos visualizar a futuro un mundo industrial sin operadores, sustituidos por la tecnología, por lo que el rol del futuro del mantenedor será de cada vez más protagónico.

Podemos visualizar que a futuro ocurrirá inevitablemente una involución, es decir habrá nuevamente como hace 100 años un solo hombre sobre las maquinas, pero ahora será el mantenedor, se visualiza que la evolución tecnológica conlleve a que el hombre de mantenimiento del futuro está llamado a liderar la lucha de una gestión de producción alineada a la productividad del negocio.

(c) NUEVO MODELO DE INTERRELACION ORGANIZACIONAL.

Cuando preguntamos abiertamente a un Mantenedor quién es su cliente en una organización de producción, en un 95% de los casos la respuesta es el Operador, este modelo de interrelación trae consigo en primera instancia la premisa de que “El cliente siempre tiene la razón” en este modelo de interrelación la organización de mantenimiento está supeditada cubrir las necesidades del operador aunque dichas necesidades tengan o no intenciones de mejorar la rentabilidad del negocio.

De forma que, el proceso de mantenimiento siempre tiene como entrada fallas, sin embargo en un modelo de interrelación cliente-servidor prevalecerá la necesidad del operador de contar con una alta Confiabilidad y disponibilidad de equipos y muy importante respuesta inmediata a las necesidades del cliente por lo que podemos decir que este modelo de asociación se caracteriza por:

• Alta disponibilidad de personal • Atención Inmediata • Altos Inventarios de repuestos /Refecciones • Planeación Corto Plazo • Producción dueña del presupuesto Lo que trae implícito altos costos de mantenimiento, ya que lo que prevalece es la necesidad del cliente y hay que satisfacerla a todo costo.

Lo anteriormente planteado nos conduce a pensar que la organización de mantenimiento del futuro debe cambiar la manera de interrelación anteriormente planteada por una que le permita tomar decisiones que aporten valor al negocio. Esa interrelación es la de socio, definiendo socio como ese individuo que se une a otro para desarrollar algo en conjunto con una visión compartida.

Este modelo de asociación se caracteriza por:

• Disponibilidad de personal acorde a las necesidades reales

• Atención en base a criterios jerarquización en base a importancia de los equipos y su impacto en el negocio (Rutina, Urgencia y Emergencia)

• Planeación Corto, Medina y Largo Plazo • Mantenimiento dueño del presupuesto

Lo que trae implícito una disminución importante de los costos de mantenimiento cuando los comparamos con la manera de asociación anteriormente señalada, ya que lo que prevalece en esta nueva visión es la visión de negocio.

Entender que a nivel de organizacional, se deben cambiar la manera de interrelación entre los diferentes actores que conforman una empresa (Operador, Mantenedor, Finanzas, Compras, Ingeniería) desechándose las relaciones de “cliente – servidor” por una nueva interrelación donde todos los sectores estén alineados, apuntando todos a construir un negocio rentable y por ende generador de riquezas para la organización.

5. CONCLUSIONES

La incorporación de la Normativa ISO 55000 traerá grandes cambios en cuanto a la forma de gestionar los activos físicos de las empresas. Estos requerimientos serán adoptados por empresas que deseen ser sostenibles y competitivas en el mercado, guardando el mejor equilibrio posible acorde al sector industrial y entorno de mercado. La adopción o no de un modelo de Gestión Integral de Activos Físicos será la diferencia entre la supervivencia de una empresa y otra que no pudo adaptarse a las exigencias actuales de un mercado cada vez más exigente de eficacia y rentabilidad.

Debemos entonces entender que predecir el comportamiento futuro de nuestros equipos, será la base para la toma de decisiones con alto valor para el negocio, con ellos se resalta la importancia como mantenedores de analizar y predecir la fallas, utilización de la Ingenieria de Confiabilidad en Mantenimiento lo cual nos llevará a la implementación exitosa de herramientas de confiabilidad acompañadas de la implementación de normativas como ISO 31000 e ISO 55000, todos estos elementos permitirán mejorar considerablemente la rentabilidad del negocio disminuyendo eficientemente los costos de de mantenimiento y producción.

6. REFERENCIAS

(1) Lourival Tabares; “Administración Moderna de Mantenimiento. Venezuela. Año 2013.

(2) International standard ISO 55000. Asset management. Principles•and•terminology

(3) International standard ISO 55001. Asset management — Management systems —.

Requirements. Año 2014

(4) International standard ISO 55002. Guidelines. Año 2014.

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Gestión de Planes de Inspección para Integridad

de Activos, Según API RP 580 / 581 – “Risk-Based Inspection Technology” Ediciones 2009/2008

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta de análisis que estima

el riesgo asociado a la operación de equipos estáticos y evalúa la efectividad del plan de

inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo.

Contenido Programático:

Introducción

Metodologías de IBR

Procesos Típicos de Degradación

Visión General sobre los Ensayos No Destructivos

Determinación de la Probabilidad de Falla en una Evaluación de IBR

Modelado de Consecuencias según IBR

Planes de Inspección Usando la Tecnología de IBR

Implementación del Programa de Inspección

Dirigido a: Profesionales con responsabilidades técnicas, gerenciales, financieras, operativas y de producción de empresas públicas y privadas, con conocimientos básicos en mantenimiento, inspección de equipos estáticos, valoración de integridad mecánica, programación y planeación de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.

Para solicitar información acerca de los cursos y eventos de la empresa:

capacitacion@iasca.net

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EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ESTÁ BASADO EN TEORIAS OBSOLETAS”

(Final)

Si esto pasó sólo al analizar nuestros conocimiento sobre mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, ¿qué resultados podemos esperar al hablar de predictivo, progresivo, analítico o rutinario o de la preservación y la conservación?

Es indiscutible que si las 10 preguntas que componen nuestro ejercicio hubieran sido respondidas con seguridad y sin diferencias, dichas respuestas serían producto de un pensamiento adecuado, pero al haber discrepancias, estamos comprobando que aunque tenemos un conocimiento científico al respecto, este no es suficiente y por tanto, nuestra filosofía actual relativa al mantenimiento, al estar cimentada en bases equivocadas no es racional, ya que no organiza ni orienta nuestros conocimientos ni obras. Solo nos procura una técnica que aunque útil, debe ser mejorada. Por ello, si el lector se detiene a observar, razonar y experimentar sobre lo que hemos tratado, seguramente se convencerá de que las bases que a continuación se propondrán, resuelven muchos de los problemas que actualmente padecemos los que nos dedicamos al mantenimiento industrial. Es decir, tendremos una gran oportunidad para mejorar nuestra función tanto en forma teórica como práctica, sólo necesitamos comportarnos como verdaderos investigadores, dispuestos a un cambio racional de pensamiento y a formar una Nueva Filosofía, que realmente tenga no solo bases científicas, sino también ecológicas y sistémicas como las que posee nuestro sistema terrestre, que es el que nos impone sus principios, para que de ellos derivemos nuestros valores y de ahí podamos definir todos los elementos que integren la Nueva Filosofía, con lo cual estableceremos la necesaria Taxonomía para evitar confusiones futuras.

Al Universo se le considera desde su inicio como un sistema cíclico, cuyo trabajo principal se enfoca en hacer y desarrollar otros sistemas subordinados que cooperan simbióticamente con la existencia del todo

Por:

Enrique Dounce Villanueva. Ing. Consultor. Monterrey, N.L. México. edv1929@prodigy.net.mx México

Jorge Fernando Dounce Pérez Ing. Consultor jfdounce@hotmail.com México

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Del Big Bang hacia la Conservación Industrial.

Tomemos para el desarrollo de este tema, la teoría del Big Bang cuya autoría se le atribuye al astrofísico belga Georges Henri Joseph Édouard Lemaitre (1984-1986), quien en 1931 publicó la teoría relativa a que el universo se originó con la explosión de un átomo primigenio, ésta a nuestro juicio es la base más adecuada para explicar nuestra filosofía de la Conservación Industrial.

Esta teoría está basada en que existió un momento, cuando la materia en el universo estuvo reunida en un punto de densidad infinita, lo cual ocasionó la gran explosión (Big Bang) que la proyectó al espacio. Con respecto a esto, analicemos la evolución que está teniendo el mantenimiento industrial, a partir del Big Bang y hasta nuestros días.

Principales sucesos:

• El nacimiento del universo, sucedió hace 13,700 millones de años (Big Bang).

• El Universo se comporta como un sistema simbiótico, en el cual los billones a la enésima potencia de subsistemas que lo integran, tienen el mismo comportamiento cíclico y de mejora continua, (evolución constante) durante su tiempo de vida útil.

• La simbiosis en el Universo, es originada en base a productos y desechos de cada sistema que lo forma.

• La vida vegetal (Protofitas) en la Tierra, empezó hace 3,800 millones de años por lo que el Sistema Tierra creó subsistemas de conservación, para asegurar su ciclo de vida útil.

• La vida animal (Protozoos) en la Tierra, empezó hace 3,500 millones de años por lo que también el Sistema Tierra creó subsistemas de conservación, para asegurar su ciclo de vida útil.

• Hace 250,000 años aparece el Homo Sapiens en la Tierra. • Hace 200,000 años aparecen el Homo Sapiens Sapiens y

también el Sapiens Neanderthalensis y con ellos, los primeros trabajos de Mantenimiento Correctivo en sus armas y utensilios que consideraban de mayor valor.

• En 1914 aparecen en la industria militar mundial las primeras labores de Mantenimiento Preventivo.

• En 1989 en la primera edición del libro “La Productividad en el Mantenimiento Industrial” de Editorial CECSA y de los autores Enrique Dounce Villanueva y Jorge Fernando Dounce Pérez-Tagle, ambos Consultores de Mantenimiento Industrial, se publican los primeros estudios (Sinopsis de la Conservación Industrial) enfocados a obtener una nueva filosofía en esta materia.

• En 1998 en la segunda edición de la mencionada obra se dan a conocer nuevos avances de los autores y con ellos, el desarrollo de “La Taxonomía de la Conservación Industrial”

• En la tercera edición corregida y aumentada ya existe una aceptación mundial de esta filosofía según lo muestra la red.

• En el 2014 se publica la 4ª edición con actualizaciones importantes que aseguran la versión inicial de la obra sobre la Conservación Industrial.

Estos son los sucesos más relevantes, fundamentados en los estudios que hemos desarrollado sobre los conocimientos de muchos especialistas en la materia, los cuales nos servirán de base para aclarar la confusión que existe entre el Mantenimiento Industrial y la Conservación industrial. Es preciso aclarar que el Mantenimiento Industrial nunca tuvo su propia y exclusiva taxonomía, sino que esta nació con el desarrollo de la nueva filosofía.

Profundizando más en el tema, veremos que al Universo se le considera desde su inicio como un sistema cíclico, cuyo trabajo principal se enfoca en hacer y desarrollar otros sistemas subordinados que cooperan simbióticamente con la existencia del todo, bajo el objetivo común de los principios que lo integran, de tal forma que si estos no son respetados, los sistemas infractores no continuarán evolucionando y por tanto desaparecerán. Por lo que respecta a la tierra en la cual existen sistemas de vida vegetal y animal, éstos están supeditados a los principios del sistema solar los cuales nos están mostrando, que para que la vida continúe evolucionando en la tierra, es necesario formar sistemas dedicados a la conservación que se basan en la ciencia, en la ecología y en el conocimiento de los sistemas.

Los sistemas naturales o ecosistemas, están formados por organismos inmersos en un ambiente simbiótico, lo cual les permite Preservar la materia que integra el hábitat y Mantener un rendimiento continuo de plantas, animales y materiales útiles, estableciendo un ciclo equilibrado de cosecha y renovación, durante todo su tiempo de vida útil. La figura 2 (obtenida de internet), nos ayuda a comprender esta idea.

Figura 2 Sistema terrestre de conservación con bases científicas ecológicas y sistémicas.

Desde que el hombre empezó a tener uso de razón, hace 250,000 años y hasta 1950 solo ha estado aplicando el conocimiento científico, primero para el cuidado de sus

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herramientas y utensilios, posteriormente en su industria; a esta labor le ha llamado Mantenimiento, enclaustrando en una sola palabra el significado de la conservación; sin embargo, a medida que el hombre avanza en su industrialización y debido a la imperiosa necesidad de atender los requerimientos demandantes de la híper población mundial (siete mil doscientos millones a enero de 2014), ha tratado de paliar sin éxito los malos resultados al aplicar estos criterios de mantenimiento, sin embargo la naturaleza continúa tratando de orientar al pensamiento humano y esto lo observamos en los cambios que dicho pensamiento está teniendo. Estos cambios se empezaron a notar a raíz de la primera y segunda guerras mundiales, habiendo continuado con el trabajo de los ecologistas, dentro de los cuales se distingue el biólogo norteamericano Eugene P. Odum, promotor de la ecología contemporánea, quien difundió la importancia que tiene la conservación, para el cuidado del hábitat terrestre. Seguramente Odum tomo conciencia de que el pensamiento del Homo Sapiens Sapiens había enclaustrado en la palabra mantenimiento, dos tipos de labores muy diferentes, por lo que éstas exigen habilidades también muy diferentes, por parte de quienes las realizan. Veamos lo que el biólogo norteamericano en 1972 escribió en su libro ECOLOGÍA. “Erróneamente, el concepto actual de mantenimiento no toma en cuenta la ecología, por lo que la industria cuida solo de las máquinas en aras de la productividad, destruyendo el ecosistema con la creación de gases de efecto invernadero, el verdadero objeto de la Conservación es: Preservar un medio ambiente de calidad que cultive tanto las necesidades estéticas y de recreo, como las de productos. Mantener un rendimiento continuo de plantas, animales y materiales útiles, estableciendo un ciclo equilibrado de cosecha y renovación.”

Otros cambios importantes a observar, son aquéllos que están generando las normas ambientales internacionales, cuya iniciación en 1906 fue en el campo electrónico, por la Comisión Electrónica Internacional (IEC por sus siglas en inglés), le siguió en 1926 la ISA (International Federation of the National Standarizing Associations) y en 1947 con el acuerdo de 25 países, con el objeto de facilitar la coordinación y unificación internacional de estándares se creó en Inglaterra, la actual organización ISO con muy buenos resultados en el ámbito mundial.

Es nuestra opinión, que todos estos cambios están siendo guiados por los principios que emanan del sistema terrestre, los cuales nos están mostrando constantemente el camino que debemos seguir, por lo que estas bases nos aclaran el panorama y ahora podemos asegurar que el verdadero problema que tiene nuestra industria, es que la vida inteligente del planeta, aún no ha podido crear un adecuado sistema ecológico de Conservación, dedicado a la Preservación y Mantenimiento de los recursos industriales como lo sugiere Eugene P. Odum (ver figura 3).

Figura 3 Sistema Ecológico de Conservación de Eugene P. Odum.

Empecemos a ordenar nuestros pensamientos en forma gráfica para facilitar la fluidez de nuestras ideas llevando lo mostrado en la figura 2 hacia una figura más sencilla que es la 4.

Figura 4 La Conservación en el sistema terrestre.

La vida inteligente del Planeta, debe estructurar en el ámbito mundial, un adecuado Sistema Ecológico de Conservación, haciendo que nuestra industria lo adopte, es decir, que el nuevo sistema industrial, además de Preservar la materia que utiliza para elaborar sus productos, Mantenga un rendimiento continuo de plantas, animales y recursos industriales, estableciendo con esto un ciclo equilibrado de cosecha y renovación, durante todo su tiempo de vida útil del Planeta.

Tomemos la figura 4 como el patrón, para estructurar lo que debe ser nuestro “Sistema de Conservación Industrial”. Tenemos como resultado lo mostrado en la figura 5.

Figura 5 Sistema de Conservación Industrial.

En la actualidad, existen muchos estudios sobre este tema en las principales universidades del mundo, con los cuales aunque lentamente, estamos obteniendo nuevos valores que corresponden a los principios, que para éste objeto dicta el sistema terrestre. También se han construido variados sistemas industriales, que con su eficacia están comprobando que éste es el camino que debemos seguir y en un futuro próximo, empleando esta filosofía de la Conservación Industrial, podremos establecer verdaderos sistemas industriales como el que se muestra en la figura 6, cada empresa quedará constituida como un subsistema que recibe y proporciona ayuda dentro de un ambiente simbiótico, con el intercambio de sus productos y desechos con otras empresas afines, ya no estaremos “manteniendo fierros” nada más.

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Figura 6 Sistemas Industriales establecidos en la industria mundial.

El aceptar esta filosofía de la Conservación industrial, nos proporcionará un “efecto Dominó” en todo tipo de empresas, tanto las de servicio, como las dedicadas a transformar las materias primas en productos elaborados, pero esto nos obliga a pensar que por el hecho de estar inmersos en los actuales criterios del mantenimiento industrial, es indispensable que de inmediato docentes plenamente preparados, escojan a los mejores ingenieros de mantenimiento y los preparen como Profesores en Conservación Industrial, que en un futuro próximo llegaran a ser los “Gurús” que harán posible el establecimiento de “Sistemas Industriales” en el ámbito mundial, permitiendo a los humanos evolucionar hacia el nivel esperado.

Los estudios de nuestros actuales astrónomos consideran que salvo algún evento sideral que destruya nuestro planeta, el sistema solar tiene aún un tiempo de vida útil de ocho mil millones de años, durante los cuales se mantendrá apto para seguir sosteniendo la vida vegetal y animal en la forma como actualmente la conocemos, pero cada vez más evolucionada y diversa, apareciendo nuevas especies, otras transmutándose, desapareciendo, etcétera, todo esto de acuerdo a su capacidad de adaptación al sistema.

Conclusión

Por lo hasta aquí expuesto, la industria mundial se encuentra ante una disyuntiva: 1) Continuar aplicando sus ancestrales criterios de mantenimiento industrial, desarrollados desde la edad de piedra. 2) Empezar a implantar la naciente filosofía de la Conservación Industrial, con criterios desarrollados a través de la observación del funcionamiento del sistema de conservación terrestre. En ambos casos podemos pronosticar lo que sucederá dentro de algunas centurias.

1. Si continuamos aplicando los actuales criterios de mantenimiento industrial, seguiremos en nuestra posición de ir en contra de los principios que rigen al sistema terrestre, cada industria tendrá la tendencia de aumentar aún sin necesidad sus recursos, destruyendo el hábitat y arrojando al ambiente productos, desechos y basura.

Las leyes humanas que se seguirán aplicando serán las de los países con las herramientas destructivas más poderosas y gobiernos menos inteligentes y cultos, esto nos asegura la destrucción de la vida inteligente en nuestro planeta. Desapareceremos como especie cuando mucho en unas cuantas centurias y la tierra continuará evolucionando con la vida no inteligente, otros ocho mil millones de años, a no ser que aparezcan otras generaciones de vida inteligente.

Figura 7 La industria mundial ingiriendo aceleradamente los recursos del planeta

2. Si empezamos a implantar la naciente filosofía de la Conservación Industrial, con criterios desarrollados a través de la observación del funcionamiento del sistema de conservación terrestre, conseguiremos comprender más profundamente los principios que rigen a nuestro sistema terrestre, obteniendo también un mayor apego a nuestros valores y promoviendo con esto, el interés de la mayoría de la población mundial, para evolucionar inteligentemente. Daremos pie a que existan más naciones con muy fuertes valores morales y la mayor parte estarán regidas por la búsqueda de la sustentabilidad, es decir, disfrutaran de su vida en la tierra con el conocimiento de estar en ella para evolucionar en forma agradable. Heredaran un mundo con suficientes recursos para continuar indefinidamente, quizá durante millones de años, con vida inteligente poblando la Tierra.

Seguramente existirán, a raíz de nuevos descubrimientos, soluciones adecuadas para resolver gigantescos problemas, tales como la actual sobrepoblación mundial. Existe una diversidad de información en torno a lo aquí comentado, quien este más interesado en profundizar en estos temas, puede ingresar a nuestra página de internet en la siguiente liga.

http://www.conservacionindustrial.net/#!proposito-del-siti

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HERRAMIENTA PARA LA DETERMINACION DEL TIPO DE MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA

LADRILLERA VERSALLES DE RAMÍREZ

HERMANOS LTDA.

3. SELECCIÓN TIPO DE MANTENIMIENTO

Teniendo en cuenta diversos factores en el análisis de información para la toma de decisiones y aplicando una estructura ordenada y adecuada se puede establecer un proceso pertinente para decidir qué tipo de mantenimiento se debe aplicar en la empresa dependiendo del equipo o máquina que se analice. De esta manera, se diseña un aplicativo en Microsoft Excel que ayuda a este proceso y concluye con la respuesta a implementar (ver figura 2)..

Disponibilidad. Medida del tiempo que una máquina está disponible con respecto a la duración total del tiempo que se desea disponible, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento, tiempo administrativo y tiempo logístico se define como disponibilidad. La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un equipo.

Por:

Sandra Johana Benítez Ingeniera de Mantenimiento Coordinación de Investigación Unisangil sbenitez@unisangil.edu.co Colombia Oscar Julián Pizza Mejía Ingeniero de Mantenimiento Director de Mantenimiento Unisangil Roosbelt Virgilio Méndez Ingeniero de Mantenimiento Docente Investigador Unisangil Enrique Blanco Olarte Ingeniero Mecánico Director Programa Unisangil Wilson Gamboa C. Ingeniero Electrónico Especialista en Alta Gerencia. Director Grupo de Investigación IDENTUS Unisangil

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Figura 2. Flujo de información aplicativo de mantenimiento diseñado

Con la herramienta diseñada en Microsoft Excel se puede identificar el tipo de mantenimiento que se debe aplicar bajo unas condiciones particulares de cada empresa, cada equipo y máquina, se tienen determinados unos ítems de importancia para su resultado:

Consecuencia. Es la cuantificación de parámetros subjetivos analizados de acuerdo a criterios de la empresa, como son el impacto operacional (IO), flexibilidad operacional (FO), costos de mantenimiento (CM), impacto ambiental (IA), impacto en seguridad y salud de la persona (ISSP) e impacto en la satisfacción del cliente (ISC). Consecuencia = (IO x (Dr + Tppr)) + CM + IA + ISSP + ISC.

Frecuencia de fallas. Representa la cantidad de fallas que presenta una maquina o equipo en un intervalo de tiempo definido, el cual debe ser cuantificado de acuerdo a los criterios establecidos. Para este fin se elaboran una tabla en la cual se determina un conjunto de criterios, a los que se les asigna un valor.

Criticidad. Permite cuantificar o definir la mayor prioridad que estará determinada por el resultado de multiplicar la consecuencia por la frecuencia de fallas; permite jerarquizar aquellas que su nivel de criticidad sea mayor. Nivel de criticidad = Frecuencia de fallas x Consecuencia.

Severidad. La severidad es un rateo que indica la seriedad del efecto del posible modo de fallo sobre el sistema. La severidad siempre se aplica sobre los efectos de los modos de falla. En realidad hay una correlación directa entre efecto y

severidad. El cálculo de la severidad consta de los factores de evaluación y de factores probabilísticos asociados a cada uno de ellos. Severidad = (FO x 0,05) + (SF x 0,20) + (IC x 0,30) + (MA x 0,10) + (CR x 0,30) + (EC x 0,05)

Ocurrencia. Es el valor tasado correspondiente al número estimado (algunas veces un numero acumulativo) de fallas que podrían ocurrir por una causa determinada, en el periodo de vida del sistema diseñado. La ocurrencia es obligatorio calcularla para cada causa única de fallo. Esta debe ser también el resultado del consenso total del equipo que está a cargo del sistema.

Detección. Es la valoración de la probabilidad que los sistemas de control propuestos detecten la causa de una falla raíz específica, antes de que la parte sea instalada en el

diseño. Para identificar el valor de detección, se debe estimar la habilidad de cada uno de los controles para detectar la falla antes de que esta llegue al cliente.

Número de riesgo prioritario (RPN). El número de riesgo prioritario RPN para los distintos componentes en las máquinas, equipos, procesos o diseños, permiten tomar acciones pertinentes para el buen funcionamiento de todo el sistema. Se calcula teniendo en cuenta el producto matemático de la seriedad de los efectos (severidad), de la probabilidad que una causa creará el incidente asociado a esos efectos (ocurrencia), y de una capacidad de detectar el incidente antes de que llegue al cliente (detección). Numero de riesgo prioritario (RPN) = Severidad x Ocurrencia x Detección.

Disponibilidad. Medida del tiempo que una máquina está disponible con respecto a la duración total del tiempo que se desea disponible, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento, tiempo administrativo y tiempo logístico se define como disponibilidad. La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un equipo.

Tipo de mantenimiento aplicar. Aplicando las herramientas adecuadas, se puede diseñar una estructura que permita sugerir que tipo de mantenimiento requiere una maquina o equipo en particular, teniendo como base los valores de criticidad, disponibilidad y el número de prioridad del riesgo (RPN) obtenidos en los análisis del sistema de manteniendo. Para cada uno de los equipos y maquinas analizadas, se elabora un matriz que combine los valores del número de prioridad del riego en el eje “Y” y el valor de criticidad del equipo en el eje “X”; de esta manera se puede apreciar la importancia del equipo o maquina analizado en el proceso productivo.

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Con respecto a la disponibilidad, el criterio depende del equipo o máquina y de la empresa, cada uno debe tener en cuenta su impacto particular, por lo tanto no hay un valor óptimo cuantitativo para este ítem. Aun así, la disponibilidad particular de cada equipo o máquina, puede tener unos valores adiciones que permitan moverse entre dos límites, uno superior que sería mejor que el óptimo y uno inferir que refleja problemas y mejoras para poder alcanzar el nivel óptimo. La disponibilidad jugará un papel en la determinación del tipo de mantenimiento dependiendo del criterio del encargado de mantenimiento que permita darle peso al hecho de decidir sobre qué tipo de mantenimiento aplicar al equipo o maquina analizada.

Figura 3. Hoja aplicativo Microsoft Excel, tipo de mantenimiento aplicar

4. CONCLUSIONES

Ladrillera Versalles de Ramírez Hermanos Ltda. tiene implementado un sistema de mantenimiento preventivo y correctivo maduro, desde el año 2005. A la fecha, no ha tenido grandes modificaciones y se ha mantenido en su estructura inicial de implementación.

La dinámica adecuada en la gestión de repuestos permite disminuir los tiempos de intervención en los mantenimientos, identificar el repuesto y tenerlo en el inventario en la cantidad requerida hace ágil el proceso de mantenimiento. Pero se debe tener cuidado con la acumulación de una gran cantidad de inventario pues los costos de lucro cesante y de administración del inventario hacen encarecer la gestión de los repuesto afectando directamente los costos de mantenimiento. Encontrar el equilibrio en estas dos condiciones permite la efectividad de la gestión de repuestos.

La ejecución del diseño propuesto, estableció directivas básicas como lo es el programa 5’S, su correcta implementación trae consigo beneficios dentro de los

procesos productivos, de mantenimiento, gestión de repuestos, áreas de trabajo y administración planta.

La correcta determinación de la criticidad de los equipos, el análisis estadístico real de fallas por equipo, la implementación del valor total de riesgo y la disponibilidad de los equipos, son herramientas que mejoran, complementan y aumentan los criterios de evaluación para determinar el tipo de mantenimiento aplicar teniendo como base la herramienta diseñada en Excel para tal fin.

El nuevo diseño de criticidad de los equipos, el análisis estadístico real de fallas por equipo, la implementación del valor total de riesgo y la disponibilidad de los equipos, como criterios fundamentales del programa de mantenimiento predictivo, permiten la administración objetiva y racional de recursos físicos y del talento humano de la empresa, disminuyendo los despilfarros de los mismos, adicionalmente sirve como instrumento de medición y control del desempeño individua de cada equipo y del proceso al cual pertenece.

Al existir varias herramientas para diferentes aspectos según los diagnósticos iniciales de los equipo o máquinas, permite una baraja de posibilidades en pro de conseguir el resultado esperado (antes que falle la maquina identificar la acción a desarrolla siendo eficaz y efectiva), así los costos juegan un poder de decisión al momento de seleccionar la prueba ideal aplicar. Tener los equipos

o identificar proveedores adecuados de estos servicios será la estrategia a implementar que más favorezca la empresa.

Estos resultados hacen aportes a la gestión de Ladrillera Versalles de Ramírez Hermanos Ltda. al ser una herramienta de mejora a la luz de la Norma Técnica Colombiana NTC ISO 9001 versión 2008, con la cual la empresa se encuentra certificada.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] J. Pistarelli, Manual de Mantenimiento Ingeniería, Gestión y Organización, ISBN 978-987-05-8420-9, 2010.

[2] L. A. Miles H., J. R. Pérez L., M. A. Rosa P., “Manual de aplicaciones de herramientas y técnicas del mantenimiento predictivo”, Tesis ingeniero mecánico, Universidad de El Salvador, 2009.

[3] Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM, Glosario básico de términos de mantenimiento en Colombia, Comisión de mantenimiento y mecánica, 2012, disponible en http://www.aciem.org/inicio/Pdfs/Consulta_Comisiones/ 2013/GBT_de_Mtto_ en_Colombia_1ra_Edicion_2012.pdf

[4] Cabrera, Mantenimiento productivo total T.P.M., 2011.

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[5] R. Duffuaa, Sistemas de mantenimiento, planeación y control, California, Limusawiley, 2000.

[6] R. Duarte D., “Diseño e implementación del sistema de mantenimiento para Ladrillera Versalles de Ramirez Hnos. Ltda.”, Tesis ingeniero mecánico, Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga, Colombia, 2005.

[7] A. González D., “Plan de mantenimiento predictivo para MYPIMES de producción que subcontratan mantenimiento”, Tesis especialización en gerencia de mantenimiento, Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga, Colombia, 2010.

[8] L. A. Mora G., Mantenimiento Industrial Efectivo, Primera edición, Editorial COLDI Ltda., Medellín, Colombia, ISBN 978-598-98902-02, 2009.

[9] L. A. Mora G., “Mantenimiento industrial efectivo. Selección y jerarquización de las variables importantes para la gestión de mantenimiento en empresas usuarias o generadoras de tecnologías avanzadas: aplicación a las empresas del área de Medellín-Colombia”, Tesis doctoral, Universidad Politécnica de Valencia, Departamento de Organización de Empresas, economía financiera y Contabilidad, 1999.

[10] L. A. Tavares, Administración moderna de mantenimiento, 2000, disponible en http://www.mantenimientomundial.com/ sites/Libro/lourival.asp.

INSCREVA-SE : http://www.eventos.abraman.org.br/opcao_inscr.php Local: Mendes Convention Center Endereço: Av. Francisco Glicério, 206 - Santos - São Paulo - Brasil - Cep: 11.065-400 Tel.: +55 (13) 3228 - 7500

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UN MÉTODO DE ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ESTRUCTURADO APLICADO A LA NORMA PAS 55

Método de ACR

Es posible aplicar un método de ACR que no solo pueda analizar los fallos y desvíos producidos por los activos, sino también desvíos producidos en la planificación de estrategias y objetivos generales de la organización que dan lugar al proceso integrado de mejora continua del sistema de gestión.

Con este concepto podemos aplicar un solo método para toda la organización que analice desvíos producidos en todos los ámbitos, incluidos los puntualmente definidos para los fallos, incidentes y no conformidades.

El Método de ACR puede aplicarse para la investigación de cualquier tipo de desvíos producidos en todos los sectores de la organización, incluidos los referidos al planeamiento general. Es un método estructurado que se compone de una serie de pasos que deben cumplirse y no saltearse, pues el proceso es único.

Un Programa de ACR dentro de la organización constituye un proceso integral de análisis de las desviaciones y sus resultados, utilizando únicamente un método de ACR para aplicarlo a todos los sectores de la organización

Por:

Augusto Alberto Constantino Ingeniero Mecánico Esp. Ingeniería en Calidad Representante Sologic para Latinoamérica augusto.constantino@sologic.comArgentina

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Primeramente un procedimiento de trabajo estructurado en la organización conlleva a que todos los integrantes entiendan, acepten y compartan las prácticas para un resultado en común. El objetivo primordial es buscar soluciones eficaces para que los problemas no vuelvan a ocurrir.

Es necesario que todos los integrantes hablen el ¨mismo idioma¨, de esta forma las conclusiones de una investigación pueden ser aplicadas en otros casos, pues el proceso será similar, con esto se llevan las acciones correctivas propuestas a la aplicarlas como acciones preventivas en otros procesos similares.

Al integrar a todas las personas a esta práctica logramos uniformar las perspectivas, no cambiarlas, pues cada uno tiene las suyas, pero alinearlas de tal forma que potencie el resultado final del conjunto. También ayuda a la comunicación y a la anulación de las suposiciones.

La meta del método de ACR es comprender el motivo por el que ocurrió un problema, a fin de descubrir e implementar soluciones que eviten su recurrencia.

Los beneficios del método se pueden describir como:

Permite comprender integralmente lo que sucedió. Incorpora varias perspectivas y garantiza que todos

tengan una visión unificada del problema. Lograr un importante retorno de su inversión al

incluir el impacto del evento y compararlo con las soluciones propuestas.

Comunica de manera visual las causas del problema y la manera en que estas se interrelacionan.

Mitiga el efecto de las políticas o de las segundas intenciones.

Ayuda a separar los hechos de las suposiciones, al incluir las evidencias de las causas.

Es estructurada, tiene pasos en una secuencia definida.

No categoriza las causas, estudia todo el evento en conjunto.

Está basada en eventos y no en reglas. Se puede utilizar en forma activa y proactiva. Genera informes con una estructura específica,

permitiendo comparar distintas investigaciones. Permite detectar causas comunes entre

investigaciones y sistémicas de la organización.

El método contiene los pasos mostrados en la Figura 1:

Figura 1: Método de Análisis de Causa Raíz

Paso 1 – Recopilar y administrar la información. En este paso se buscan las evidencias del evento, es un paso muy importante pues es el inicio de la investigación donde se encuentran las evidencias de mejor calidad. Las fotografías, videos, registros, documentos, parte dañadas, etc., constituyen elementos esenciales para el análisis posterior.

Paso 2 – Crear el enunciado del problema. Definir claramente cuál es el problema es fundamental para que todos los integrantes del equipo de investigación, puedan alinearse en el objetivo de estudio. En esta etapa es necesario definir cuál es el problema y se realiza estudiando donde ocurrió, cuando ocurrió, cual fue el impacto en los diferentes aspectos como seguridad, medio ambiente, producción, ventas, etc., valorizando cada situación en lo real como lo potencial. También la frecuencia del problema es un elemento potenciador del impacto y por lo tanto puede justificar con más firmeza la necesidad de una investigación.

Paso 3 – Llevar a cabo un análisis de causa y efecto. La investigación se realiza generando un diagrama de causa y efecto formando las relaciones causales necesarias, descriptas abajo, de tal forma de elaborar una secuencia encadenada de causas que llegaron a hacer que el evento se produzca. De esta forma se estudiarán todas las situaciones relacionadas con el evento, derivando a la formación de caminos causales que partirán desde el presente, o sea del problema, e irán encaminándose hacia el pasado, llegando a considerar causas que estuvieron presentes aún mucho antes de que el evento ocurra.

Paso 4 – Generar soluciones. El proceso de búsqueda de soluciones es un trabajo de brainstorming que realiza el equipo, desafiando a todas las causas del diagrama de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo, de tal forma de poder controlar, cambiar o eliminar cada causa. Así se obtendrán un conjunto de soluciones relacionadas con cada causa y colocados en una lista. Esa lista de soluciones posibles se aplicarán cuatro criterios preestablecidos, siendo una solución eficaz la que supera a los cuatros.

Paso 5 – Redactar el informe final. Un buen informe final es fundamental para cualquier presentación, un elemento clave en la comparación con otras investigaciones y la uniformidad para todos los trabajos de ACR en la organización.

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Pensamiento Causal

Un aspecto fundamental del Método de ACR es el Pensamiento Causal, pensar en eventos y lo que aconteció permite investigar lo sucedido y tratar de enlazar todas esas situaciones en un diagrama de causa y efecto. La visualización del evento se hará en función del tiempo, desplazándose desde el presente hacia el pasado y logrando llegar a eventos que han sucedido aún mucho antes del momento en que sucedió el problema.

Pensar en causa y no en categorías lleva a no encasillar las situaciones y buscar una solución anticipada o definida previamente, impidiendo el estudio particular de situaciones que no se han tenido en cuenta al momento de establecer estas categorías.

Figura 2: Formación de la relación causal

Así el equipo de trabajo investigará cada situación y la pondrá como causa adjuntando la evidencia necesaria que le dan un sustento necesario como un hecho real antes que uno hipotético. Este aspecto es fundamental pues evita considerar situaciones inexistentes, hipotéticas, supuestos o tendenciosas surgentes de beneficios particulares.

Es formado así un gran mapa de la situación en estudio relacionada con causa que se derivan de sus efectos propios y que luego pasará a ser efectos para la próxima relación causal, típico de un diagrama de causa y efecto. Pero cada una de estas relaciones tendrán un aspecto particular y propio de la metodología, como que cada efecto es formado por dos o más causa: una relacionada con la verdadera acción o cambio de estado y la otra con aspecto existentes al momento del evento, estas pueden ser más de una.

Al efecto o problema en estudio se lo llama Punto Focal y cada Causa será Transitoria, relacionada con la acción, y No Transitoria, relacionada con el estado. Así es posible conformar una relación causal como muestra la Figura 2.

La formación de un diagrama de causa y efecto con estas características permite analizar los diferentes caminos que se derivan de un evento, analizando situaciones relacionadas con diversos aspectos que conforman un evento. Se evita así la narración como paradigma de una visualización lineal de un evento.

Es formado así un diagrama con todas las causas posibles y de esta forma podremos estudiar todo el evento en su conjunto. Integrando además las evidencias necesarias para finalizar su construcción. Se observa que en el ejemplo anterior que esta relación causal tiene dos causas relacionadas con el entorno y que luego cada una de ellas se transformará en el siguiente efecto, para dar así una nueva relación causal.

Un diagrama completo puede verse en la Figura 3.

Figura 3: Gráfico de causa y efecto

Una vez en esta instancia a cada causa se le establecen las posibles soluciones, en un proceso de brainstorming que efectúa el grupo de trabajo. De esta forma para cada causa se establecen propuestas de soluciones que puedan controlar, cambiar o eliminar la causa. Luego se filtran las posibles soluciones para determinar cuáles de ellas son soluciones eficaces. Este análisis se realiza con la aplicación de un filtro constituido por cuatro criterios: la solución propuesta evita la recurrencia del problema, genera un retorno de la inversión, es posible su implementación y no afecta a otros procesos de la organización. Si una solución cumple los cuatros, es una solución eficaz y será prioridad su implementación. Si cumple con tres de los cuatro criterios será una buena solución y puede aplicarse pero no será posible evitar la recurrencia del problema. Las soluciones que cumplen con dos o uno de los criterios serán descartadas.

La definición de soluciones y su aplicación tendrá como resultado un plan de acción con responsables, fechas y su respectivo seguimiento en el futuro. Formará parte del informe final utilizado para la presentación a la gerencia y para integrar los casos de estudio que servirán, en el futuro, como casos de consulta para la aplicación de acciones preventivas.

Cuando más estudios realicen los diferentes equipos e incluidos dentro del programa de aplicación del ACR en la organización, podrán, también, analizarse las causas comunes y sistémicas, que suelen dar origen a la recurrencia de problemas en otras situaciones similares o a ser parte de errores que se presentan en los procesos.

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Conclusiones

Un sistema de gestión de activos como cualquier otro sistema de gestión debe incluir actividades que permitan el análisis y la investigación de fallos, incidentes y no conformidades, incluyendo las relacionadas con la propia actividad y las que se presentan a nivel de gestión.

La diversidad de prácticas que incluyen método, técnicas y herramientas y su utilización no ordenada hacen que la organización no pueda analizar, en su conjunto, los orígenes de las casusas y mantener un plan de acción integral.

Es posible hablar de un sistema de gestión de soluciones como una forma de aplicar un proceso que incluya el análisis de los objetivos generales, particulares y sectoriales de la organización y aquellas prácticas propias de la actividad para analizar desviaciones y establecer planes de acción en forma integrada. Incluidas las prácticas de investigación y con esto establecer claramente cuáles serán las prácticas utilizadas.

También un Programa de ACR dentro de la organización constituye un proceso integral de análisis de las desviaciones y sus resultados, utilizando únicamente un método de ACR para aplicarlo a todos los sectores de la organización.

El hecho de no agrandar el espectro de utilización de diversos métodos, técnicas y herramientas, utilizando solo las necesarias y adecuadas a los procesos, dará como resultado un enfoque más preciso y un eficaz resultado.

Bibliografía

Norma PAS 55:2008 de Gestión de Activos

Norma ISO 55000:2014 FDIS Versión en portugués del ABNT.

Método de ACR de Sologic. www.sologic.com

Software Causelink de ACR de Sologic. www.sologic.com/rca-products-services/charting-software

Wikipedia. www.es.wikipedia.org

Diccionario de la Real Academia Española www.rae.es

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Los indicadores Brasileños de mantenimiento

Un benchmarking para todo el mundo

1ª PARTE – INTRODUCCIÓN E INDICES DE COSTOS En el año de 1973, durante la realización de 15ava Mesa Redonda de Mantenimiento promovida por el IBP - Instituto Brasileño de Petróleo, se presentó un trabajo muy amplio sobre los Indicadores de Mantenimiento. En el inicio de los 80 en el Congreso del mismo Instituto Brasileño de Petróleo se decide crear ABRAMAN – Asociación Brasileña de Mantenimiento. Que, en el 1985 realiza su primer Congreso Brasileño de Mantenimiento donde se presentó, por primera vez, el llamado “Documento Nacional” que tuvo como base los índices desarrollados por IBP. A partir de entonces, en los años impares, ABRAMAN desarrolla una encuesta a nivel nacional, abarcando más de 40 indicadores e involucrando una gran cantidad de sectores de proceso y servicio

Por:

Lourival Augusto Tavares Ingeniero Electricista. Coordinador General de Postgrado Ingeniería de Mantenimiento Universidad Federal de Rio de Janeiro Consultor Internacional l.tavares@mandic.com.br Brasil

Trabajo presentado en el XI Congreso Costarricense de Mantenimiento - 18 y 19 Jun 2014

En el análisis de los indicadores el autor contó con la colaboración de su alumno de Postgrado Ing. Franklin da Silva Nonato con la colaboración de su alumno de Postgrado

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En el 1988, ABRAMAN presentó su “Documento Nacional” en la Convención Panamericana de Mantenimiento promovida por UPADI (Unión Panamericana de Asociaciones de ingenieros) en La Habana – Cuba. Este trabajo presentado en forma de video tuvo el apoyo de la Central Globo de Producciones una importante empresa de comunicación brasileña.

A lo largo de estos casi 30 años se procesaron más de 4000 cuestionarios en 16 encuestas, involucrando más de 30 sectores de los cuales 24 participan con sus respuestas con mayor frecuencia.

Hasta donde se sepa, no existe un trabajo tan completo y constante sobre índices de mantenimiento lo que justifica que esta presentación sea un verdadero Benchmarking para la función mantenimiento.

Los sectores que responden eventualmente las encuestas están agrupados en “Otros” donde existe preponderancia de “Prestación de Servicios”.

De los más de 40 índices, 28 hacen parte de la gran mayoría de las encuestas y son respondidos por casi todas las empresas que participan de la investigación.

Estos 28 índices fueron agrupados en 7 conjuntos (Costos, Equipos y Materiales, Actividades, Recursos Humanos,

Calificación del Personal, Organización y Seguridad y para el proceso de análisis se produjeron planillas de las cuales se obtuvieron valores promedio de cada sector en las 16 encuestas y de las últimas cinco abarcando el periodo del 2005 al 2013.

Además se generaron gráficas para cada sector que, a su vez, pintaron las líneas de tendencia que fueron comparadas con el promedio del país.

También fueron generadas las gráficas de radar y espiral para los promedios de las últimas cinco encuestas y gráficas de barras comparativas dentro de cada agrupamiento.

El análisis de todo el material asociado tomó más de 1000 horas de forma a que se constituya un buen referencial para quienes lo irán utilizar.

Los valores promedios encontrados para cada indicador están conformes con aquellos presentados en las pocas encuestas hechas por otras instituciones o empresas privadas.

Por ejemplo: En la presentación del Documento Nacional del 2007 se mostró el resultado del índice “Costo de Mantenimiento por Facturación”, divulgado por la empresa Profitability Engineers donde participaron 404 empresas siendo 45 de Portugal, 197 de UK; 66 de Alemania, 42 de

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Francia e 54 de USA, involucrando los sectores; Aeroespacial, Alimentos, Automotor, Bebidas, Caucho, Construcción Civil, Electrónica, Embalajes, Farmacéutico, Ingeniería, Minería y Metales, Nuclear, Petróleo, Papel y Celulosa, Químico, Servicios, Textil, Transporte y Vidrio. El resultado promedio fue de 4,1% el cual está muy cercano del valor promedio brasileño de las cinco últimas encuestas que es de 4,2%

Por lo tanto, teniendo en cuenta la cantidad de información y la exención e idoneidad de ABRAMAN se puede decir que el análisis sobre 16 encuestas es muy significativo pudiendo ser encarada como un excelente benchmarking para las empresas en todos los países.

INDICE CMFT – Costo de Mantenimiento por la Facturación.

Índice medido por la fórmula CMFT = (CTMN (Costo Total de Mantenimiento) / FTEP (Facturación Total de la Empresa en el Período)) x 100.

Indica cuánto se gasta en el mantenimiento durante un periodo determinado (por lo general un año) en relación con lo que la Empresa facturó

Si la tendencia de sus valores es decreciente, es bueno porque indica que los costos de mantenimiento bajan y/o el volumen de ventas de la empresa aumentó.

El valor promedio para el periodo del 2005 al 2013 es 4,1% que es mucho menor que los diez primeros años de las encuestas donde el valor promedio fue de 6,8%. Una de las justificativas para esta reducción es la apertura del mercado brasileño en 1990 así como la privatización de empresas estatales deficitarias en los sectores de Minería, Siderúrgico y Transporte.

Se observa una constante reducción en los valores promedio del índice con excepción de los años de 1990, 1997, 2001, 2009 y 2013, siendo más significativas las variaciones en los años de 1990, 2001 y 2013

La gráfica de tendencia obtenida decrece con el tiempo debido a una gran influencia del sector Transporte.

Se mantuvieron aproximadamente constantes los sectores: Alimentos, Máquinas y Equipos, Auto motores, Cemento y Químico.

Presentaron aumento los sectores: Farmacéutico, Metalúrgico, Papel/Celulosa, Petróleo y Textil.

Además del decrecimiento en el sector de Transporte, este se presentó en el Eléctrico, el de Fertilizantes, el Hospitalario, el Petroquímico, el de Plástico y Caucho, el de Mantenimiento de Edificios, el de Saneamiento, el Siderúrgico y el de Minería, siendo este el segundo con menor reducción.

Los costos de las mineras han perdido valor, presentando el promedio de 4% en los últimos 10 años, con una reducción de aproximadamente 70%. Una explicación para esto es que la inspección y el mantenimiento predictivo de máquinas de minería móviles se abaratado con la difusión en el mercado de productos Wirelees y wi-fi. Supervisar estos dispositivos es más factible con el aumento de la tecnología, donde hoy existen sensores de vibración inalámbricos que pueden monitorear las máquinas con los sistemas en línea, y esto era imposible en el pasado cuando para hacer el mantenimiento de la máquina al igual que una inspección, se tenía que la detener esta. También puede ser esta la justificación para disminución que se observó en otros sectores.

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El mayor valor del índice CFMT está dado en el sector Transporte que se justifica por los reducidos costos operacionales versus los altos costos de mantenimiento, particularmente en los sectores de metro y de ferrocarril que preponderan en las respuestas de las encuestas, una vez que además del mantenimiento de los equipos rodantes también hay que mantener las estaciones, los rieles, la red eléctrica y el sistema de comunicación, medición y control. Otra justificación para el alto valor es que el sector normalmente tiene su facturación reducida por ser prestador de servicio, cuando comparado con los sectores de proceso.

Como mejor valor está el sector Petroquímico justificado por el hecho de que los equipos (compresores, tanques, válvulas y tuberías) no estén sujetos a muchos esfuerzos, además de ser un sector de alta rentabilidad.

INDICE CMIM – Costo de Mantenimiento por el inmovilizado

El Índice se mide por la fórmula CMIM = (CTMN (Costo Total de Mantenimiento) / CPIM (Capital Inmovilizado en las instalaciones)) x 100.

Indica el cuánto se gasta en el mantenimiento en un periodo determinado (por lo general un año) entre el costo histórico de adquisición de los equipos.

Si presenta tendencia negativa es bueno porque indica que los costos de mantenimiento bajaran y/o los equipos han sido renovados.

Se observa en este caso que en dos encuestas no se hizo la consulta a las empresas sobre este indicador.

Destacase en este indicador mayor homogeneidad de los valores a lo largo de los años (particularmente a partir de 1993) en comparación con el índice anterior. Esto se puede justificar a que el denominador no estar sujeto a agentes externos, siendo afectado por la edad de los equipos de forma inversa, o sea, cuanto mas viejos los equipos mayor el costo de mantenimiento y menor es el costo del inmovilizado (cuando se considera la depreciación de los activos).

El análisis de los sectores muestra mucha irregularidad entre ellos y en algunos de ellos con grandes variaciones a los largo de los años como, por ejemplo el de Papel/Celulosa.

Una vez que, como vamos mostrar adelante la edad promedio de los equipos es aproximadamente constante a lo largo de los años, las variaciones presentadas por los valores promedios de este indicador están influenciadas por las variaciones de los costos de mantenimiento.

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El sector de Construcción Pesada (básicamente carreteras, embalses y obras similares) presentó el mayor valor, que puede justificarse por el hecho de que son equipos que normalmente están lejos de sus sedes y, por lo tanto, cuando se dañan necesitan ser transportados para los talleres haciendo crecer el costo de mantenimiento.

Además se nota que existe alguna relación inversa de este indicador con relación al Trabajo en Mantenimiento Correctivo, particularmente en los sectores Eléctrico, Alimentos, Cemento y Fertilizantes (para mejor) versus los sectores Mantenimiento Edilicio, Electro-Electrónico y Plástico/Caucho (para peor). Mientras esta no sea una regla general se puede considerar que; el mantenimiento correctivo, cuando no es desarrollado según decisiones

estratégicas que tienen en cuenta la criticidad de los equipos, puede ser un factor de aumento de costos con el sector.

INDICE CRPP – Costo Relativo con Personal Propio.

Índice medido por la fórmula CRPP = (CMOP (Costo Total de la Mano de Obra Propia) / CTMN (costo Total de Mantenimiento)) x 100

Indica la parte del gasto en mano de obra del costo total de mantenimiento.

Se espera que se presenten en una forma estable pudiendo aumentar en el mes del incremento salarial.

Si presenta valor ascendente puede indicar que se está ahorrando en otros índices, por ejemplo, la reducción del gasto en contratación o material.

Si los costos de la material es constante, muestra la tasa de tendencia opuesta de los gastos en contratación, es decir, si la contratación se reduce aumenta y si aumenta la contratación, disminuye, lo que indica cambios en la estrategia de la empresa

Se observa que los valores de este indicador son los que más contribuyen con la reducción del indicador CMFT (Costo de Mantenimiento por la Facturación), tanto a lo largo de los años como en su distribución por sectores.

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Tanto la gráfica de valores medidos como la curva de tendencia presentan una significativa reducción en los años 80 referida a los años actuales, indicando que la disminución de costos (medida a través del índice CMFT – Costo de Mantenimiento por la Facturación) fue practicada principalmente sobre los valores pagados al personal propio.

El sector minero presenta un alto valor agregado del equipo debido a que sus máquinas son más robustas y de gran tamaño, lo que justifica el menor valor relativo con personal y el mayor valor relativo con material. La inspección y el mantenimiento predictivo de estos equipos también se hace con un menor número de personas debido a la gran cantidad de monitoreo en línea que se emplea.

Algo similar ocurre en los sector de Alimentos y Metalúrgico.

Por otro lado el sector del Petróleo tiene este costo reducido influenciado por el alto valor de contrataciones.

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Convocatoria de Artículos

Mantenimiento en Latinoamérica La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

Responsables con el compromiso de convertirse en un espacio vital para que la comunidad de mantenedores de Latinoamérica, que reflexionen y generen nuevo conocimiento en la disciplina, se permite comunicar que su proceso de convocatoria de artículos para su número ordinario bimensual se encuentra abierto.

La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración del mantenimiento y la aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos. Así mismo, son bienvenidos aquellos textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana. Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero

siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Volumen 6, Número 6 de la revista, aquellos que lleguen hasta el 15 de Diciembre de 2014. Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados. Pautas editoriales:

1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo, hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.

2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios), títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.

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