MICROESTRUCTURAL DE LAS ALEACIONES AlTiNi,...
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ANALISIS DE LA EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL DE LAS ALEACIONES AlTiNi, AlTiSi y AlTiFe MEDIANTE MOLIENDA MECÁNICA Autor: CARLOS MARTÍNEZ MORALES Tutor: PETR URBAN TRABAJO FIN DE GRADO Escuela Técnica Superior de Ingeniería de Sevilla Departamento de Ingeniería y Ciencia de los Materiales y del Transporte Sevilla, 2015
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ANALISIS DE LA EVOLUCIÓN
MICROESTRUCTURAL DE LAS
ALEACIONES AlTiNi, AlTiSi y
AlTiFe MEDIANTE MOLIENDA
MECÁNICA
Autor: CARLOS MARTÍNEZ MORALES
Tutor: PETR URBAN
TRABAJO FIN DE GRADO
Escuela Técnica Superior de Ingeniería de Sevilla
Departamento de Ingeniería y
Ciencia de los Materiales y del Transporte
Sevilla, 2015
ÍNDICE
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN _______________________________________ 13
CAPÍTULO 2: BASE TEÓRICA ________________________________________ 17
2.1 PULVIMETALURGIA _________________________________________________ 19 2.1.1 Definición y contextualización ________________________________________________ 19 2.1.2 Aplicaciones ______________________________________________________________ 19 2.1.3 Historia de la pulvimetalurgía _________________________________________________ 20
2.2 MATERIALES CRISTALINOS _________________________________________ 20 2.2.1 Definición ________________________________________________________________ 20 2.2.2 Estructura ________________________________________________________________ 21
2.3. MATERIALES AMORFOS _____________________________________________ 21 2.3.1 Definición ________________________________________________________________ 21 2.3.2 Vidrios metálicos ___________________________________________________________ 22
2.4 CRITERIOS PARA LA AMORFIZACION EN ESTADO SOLIDO ___________ 22 2.4.1Condiciones para la formación de una fase amorfa _________________________________ 22 2.4.2 Temperatura de reacción _____________________________________________________ 23
2.5 PROCESOS DE LA PULVIMETALURGIA _______________________________ 24 2.5.1 Aleado mecánico (AM) ______________________________________________________ 24 2.5.2 Enfriamiento rápido (RSP) ___________________________________________________ 25
2.6 ALEADO MECANICO (AM) ____________________________________________ 25 2.6.1 Definición, fundamentos y mecanismos del aleado mecánico _________________________ 26 2.6.2 Ventajas del aleado mecánico _________________________________________________ 27 2.6.3 Variables del proceso ________________________________________________________ 28 2.6.3 Efecto de las variables del aleado mecánico en la formación de fase amorfa _____________ 30
2.7 ENFRIAMIENTO RAPIDO _____________________________________________ 31 2.7.1 Introducción. Descripción del proceso___________________________________________ 31
2.8 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS METALES AMORFOS ________ 32 2.8.1 Propiedades mecánicas ______________________________________________________ 32 2.8.2 Propiedades magnéticas ______________________________________________________ 33 2.8.3 Otras propiedades __________________________________________________________ 34 2.8.4 Aplicaciones ______________________________________________________________ 34
CAPÍTULO 3: MATERIALES __________________________________________ 37
3.1 TITANIO ____________________________________________________________ 39 3.1.1 Descripción _______________________________________________________________ 39 3.1.2 Composición ______________________________________________________________ 39 3.1.3 Granulometría _____________________________________________________________ 40 3.1.4 Morfología ________________________________________________________________ 40
3.2 SILICIO _____________________________________________________________ 42 3.2.1 Descripción _______________________________________________________________ 42 3.2.2 Granulometría _____________________________________________________________ 42 3.2.3 Otras propiedades pulvimetalúrgicas ____________________________________________ 43 3.2.4 Morfología ________________________________________________________________ 43
3.3 ALUMINIO __________________________________________________________ 45 3.3.1 Descripción _______________________________________________________________ 45 3.3.2 Composición ______________________________________________________________ 45
3.3.3 Granulometría _____________________________________________________________ 46 3.3.4 Otras propiedades pulvimetalúrgicas ____________________________________________ 46
3.4 NIQUEL _____________________________________________________________ 48 3.4.1 Descripción _______________________________________________________________ 48 3.4.2 Composición ______________________________________________________________ 48 3.4.3 Granulometría _____________________________________________________________ 49 3.4.4 Propiedades pulvimetalúrgicas ________________________________________________ 49
3.5 HIERRO _____________________________________________________________ 51 3.5.1 Descripción _______________________________________________________________ 51 3.5.2 Composición ______________________________________________________________ 51 3.5.3 Granulometría _____________________________________________________________ 52 3.5.4 Morfología ________________________________________________________________ 52
3.6 ACP _________________________________________________________________ 54
CAPÍTULO 4: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ______________________ 55
4.1 MEZCLADO Y PREPARACION DE LOS POLVOS ________________________ 57 4.1.1 Extracción de los polvos del contenedor _________________________________________ 57 4.1.2 Mezclado de polvos _________________________________________________________ 57
4.2 ALEADO MECÁNICO _________________________________________________ 58 4.2.1 Variables del proceso ________________________________________________________ 58 4.2.2 Etapas del proceso __________________________________________________________ 62 4.2.3 Limpieza del molino ________________________________________________________ 63
4.3 METODO DE ANALISIS DE LOS POLVOS ______________________________ 64 4.3.1 Granulometría láser _________________________________________________________ 65 4.3.2 Microscopía electrónica de barrido (SEM) _______________________________________ 66 4.3.3 Difracción de rayos X (XRD) _________________________________________________ 67
CAPÍTULO 5: RESULTADOS __________________________________________ 71
5.1 INTRODUCCION _____________________________________________________ 73
5.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO _______________________________________ 74
5.4 ANÁLISIS MORFOLÓGICO ___________________________________________ 82
5.5 DIFRACCION POR RAYOS X __________________________________________ 85
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES _______________________________________ 91
CAPÍTULO 7: BIBLIOGRAFÍA ________________________________________ 95
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Aplicaciones de la pulvimetalúrgia .............................................................................. 19
Figura 2. Estructura de un sólido cristalino ................................................................................. 21
Figura 3. Estructura de un sólido amorfo .................................................................................... 22
Figura 4. Cambio de fase (energía libre) ..................................................................................... 23
Figura 5. Molino mecánico de bolas. .......................................................................................... 25
Figura 6. Ciclo magnético de histéresis ...................................................................................... 33
Figura 7. Granulometría del titanio ............................................................................................. 40
Figura 8. Morfología de los polvos de Ti SE-JONG 4 obtenida mediante SEM ........................ 41
Figura 9. Microscopia óptica de los polvos de titanio SE-JONG 4. ............................................ 41
Figura 10. Granulometría de silicio ............................................................................................. 42
Figura 11. Morfología de polvo de Si obtenida por SEM-SE ..................................................... 43
Figura 12. Microscopia óptica de los polvos de silicio ............................................................... 44
Figura 13. Granulometría de aluminio ........................................................................................ 46
Figura 14. Micrografías SEM-SE del polvo AL ER ................................................................... 47
Figura 15. Imágenes de polvo de NI 210 realizadas mediante microscopía de barrido .............. 50
Figura 16. Análisis granulométrico del polvo de Fe WPL 200 ................................................... 52
Figura 17. Morfología del hierro ................................................................................................. 53
Figura 18. Mezclador mecánico .................................................................................................. 58
Figura 19. Variables de la Molienda mecánica ........................................................................... 59
Figura 20. (a) Molino attritor y (b) el esquema de una vasija acoplada al molino ...................... 59
Figura 21. Condición de reflexión de Bragg ............................................................................... 67
Figura 22. Difractómetro D81-90. ............................................................................................... 68
Figura 23. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Fe20 .................................................................... 76
Figura 24. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Fe20 ................................................................ 76
Figura 25. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Fe20. .... 77
Figura 26. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Fe20. .... 77
Figura 27. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Ni20 .................................................................... 78
Figura 28. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Ni20 ................................................................ 78
Figura 29. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Ni20 ..... 79
Figura 30. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Ni20 ..... 79
Figura 31. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Si20 .................................................................... 80
Figura 32. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Si20 ................................................................ 80
Figura 33. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Si20 ...... 81
Figura 34. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Si20 ...... 81
Figura 35. SEM-SE de Ti50Al30Fe20 molido hasta 60 horas ........................................................ 85
Figura 36. Difractograma de titanio puro .................................................................................... 86
Figura 37. Difractograma del aluminio puro ............................................................................... 86
Figura 38. Difractograma del hierro puro ................................................................................... 87
Figura 39. Difractograma de níquel puro .................................................................................... 87
Figura 40. Difractograma de silicio puro .................................................................................... 87
Figura 41. XRD para la aleación Ti50Al30Fe20 ............................................................................. 88
Figura 42. XRD para la aleación Ti50Al30Ni20 ............................................................................. 89
Figura 43. XRD para la aleación Ti50Al30Si20 ............................................................................. 90
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición del titanio ................................................................................................ 39
Tabla 2. Otras propiedades del Silicio ........................................................................................ 43
Tabla 3. Composición del Aluminio ........................................................................................... 45
Tabla 4. Propiedades pulvimetalúrgicas del Aluminio ............................................................... 46
Tabla 5. Composición del Níquel ................................................................................................ 48
Tabla 6. Propiedades pulvimetalúrgicas del Níquel .................................................................... 49
Tabla 7. Composición del hierro ................................................................................................. 51
Tabla 8. Propiedades pulvimetalúrgicas ...................................................................................... 52
Tabla 9. Propiedades metalúrgicas del ACP ............................................................................... 54
Tabla 10. Carga del molino ......................................................................................................... 60
Tabla 11. Tamaño de partícula frente a tiempo de molienda. ..................................................... 75
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo se lo dedico a mi familia, por su inestimable apoyo en los momentos de duda e
indecisión, por los valores inculcados que me han servido para afrontar la vida con fuerza y
confianza y por enseñarme a elegir con la mitad de corazón y la otra mitad de cabeza.
Doy las gracias también a la Escuela Técnica Superior de Ingeniería, al departamento de
Ingeniería Mecánica y de los Materiales y en particular a mi tutor Petr Urban, por haberme dado
la posibilidad de realizar el proyecto con él, y por su voluntad para el seguimiento continuado del
trabajo.
No puede faltar tampoco el reconocimiento de los técnicos del laboratorio, a Mercedes y a Jesús
en particular, que me han brindado su ayuda siempre y concretamente tras algunos de los
contratiempos sucedidos.
Este proyecto es la meta de una etapa importante en vida, y este agradecimiento también va
dirigido a todas aquellas personas que han formado parte de ella, a los compañeros y a los
profesores que han mostrado vocación docente.
Para finalizar darle las gracias a Macarena por haberme aguantado todo este tiempo.
Muchas gracias a todos.
RESUMEN Y OBJETIVOS
El objetivo fundamental de este proyecto es el estudio de la formación de fase amorfa en
aleaciones de aluminio y titanio junto a otros tres elementos (en aleaciones separadas): el silicio,
el níquel o el hierro, utilizando molienda de alta energía. En este proyecto, en primer lugar, usando
como guía estudios y trabajos anteriores, se han elegido los parámetros fundamentales del aleado
mecánico. En concreto, los tiempos de molienda, el tipo de atmósfera, la cantidad de cera, la
intensidad de molienda y la relación en masa entre polvo y bolas han quedado determinados tras
este análisis previo.
Para analizar la evolución de la aleación durante el aleado mecánico se han realizado paradas del
molino cada cierto tiempo y se han extraído muestras de polvo en cada una de ellas hasta
completar los tiempos de las moliendas.
Para caracterizar el estado y morfología de los polvos antes, durante y posteriormente al aleado
mecánico, se han utilizado, por un lado, difractogramas de todas las muestras, obtenidos a través
de técnicas de análisis por rayos X (XRD), y por otro lado, imágenes de microscopía electrónica
de barrido (SEM). Mediante el análisis y comparación de los distintos difractogramas se ha
comprobado la amorfización que han ido adquiriendo los polvos a medida que se han aumentado
los tiempos de molienda y se ha ido modificando la composición de la mezcla. Las imágenes de
SEM caracterizan la morfología del polvo en todos los estados que atraviesan las diferentes
muestras.
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CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
14
15
El aleado mecánico permite, mediante el mecanismo de amorfización en estado sólido, obtener
aleaciones metálicas caracterizadas principalmente por una alta relación resistencia/peso, un buen
comportamiento frente a la corrosión, buena ductilidad, alta resistencia a la fractura y unas
deseables propiedades magnéticas. La ausencia de defectos tales como las dislocaciones o los
bordes de grano, que están presentes en los sólidos policristalinos y no en los materiales amorfos,
confiere a estos últimos una resistencia a la rotura y al desgaste muy acusada. Las mismas causas
son el origen de la importante resistencia a la corrosión de este tipo de estructuras desordenadas.
Por esta y otras razones, la investigación de las moliendas de alta energía ya no se trata de una
simple curiosidad científica. El éxito alcanzado con esta técnica ha dado lugar a una amplia
investigación, que actualmente sigue en auge y que ha abierto el abanico de sus aplicaciones. Se
ha convertido en un proceso potencial para el desarrollo de materiales avanzados, los cuales
esperan a ser usados a escala industrial. La posibilidad de obtener materiales ya convencionales
con propiedades muy superiores, así como superar las limitaciones presentes en métodos de
fabricación perfectamente establecidos, permite atisbar un futuro prometedor a medio y largo
plazo para esta técnica. La aleación mecánica no sólo se utiliza para la dispersión de una segunda
fase sino también para producir extensión de los límites de solubilidad, refinamiento de los
tamaños de grano cristalino hasta el rango nanométrico, transformaciones de fase, síntesis de
nuevas fases cristalinas y cuasicristalinas, desarrollo de fases amorfas, inducción de reacciones
químicas a bajas temperaturas, etc.
Si la investigación en el área de la molienda mecánica va a ser desarrollada más allá o,
sin embargo, termina por desaparecer, dependerá en gran medida de si el proceso será usado en
la producción de materiales avanzados para la industria (ya sea mediante moliendas de varias
toneladas, o por medio de un proceso continuo).
Los materiales amorfos no son algo nuevo de nuestra vida diaria. La misión del Apolo
recuperó uno de estos materiales desde la superficie lunar, que data de millones de años, por lo
cual no nos debe extrañar que los hombres hayan podido crear materiales vítreos (principalmente
de silicio) por cientos de años.
¿Por qué hoy se habla tanto de estos materiales? Su respuesta radica en el estudio
científico de los mismos, en las nuevas formas de obtención y en las considerables características
y promesas tecnológicas, que en el futuro, prometen quizás un rol más protagónico en el desarrollo
de materiales.
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CAPÍTULO 2: BASE TEÓRICA
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2.1 PULVIMETALURGIA
2.1.1 Definición y contextualización
Dentro de las variadas tecnologías para trabajar el metal, la pulvimetalurgía es la más extendida
entre ellas. Su mayor atractivo es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas con
excelentes tolerancias y alta calidad de una manera relativamente barata. La pulvimetalurgía
consiste en el procesado de polvos metálicos con ciertas características respecto al tamaño y la
forma, para luego crear una figura de alta dureza y precisión. Los pasos claves incluyen la
compactación del polvo y la subsiguiente unión termal de las partículas por medio de la
sinterización. El proceso utiliza operaciones automatizadas con un consumo relativamente bajo
de energía, alto uso de materiales y bajos costos capitales. Por dichos motivos se está notando un
fuerte incremento de esta técnica de fabricación, remplazando y en otros casos complementando
a otras formas de procesamiento de metales. Es un proceso de manufactura flexible capaz de
entregar un rango amplio de nuevos materiales, micro estructuras y propiedades. Todo esto crea
un nicho único de aplicaciones para la pulvimetalurgía, como por ejemplo compuestos resistentes
al desgaste.
2.1.2 Aplicaciones
Las aplicaciones de la pulvimetalurgía son bastante extensivas. Muestro en la siguiente tabla
algunos ejemplos en los que prima esta técnica de fabricación.
Figura 1. Aplicaciones de la pulvimetalúrgia
20
2.1.3 Historia de la pulvimetalurgía
Los primeros usos de polvos metálicos han sido rastreados en varios lugares. Por ejemplo, polvos
de oro que fueron fusionados sobre joyas por los Incas, o polvos de acero utilizados por Los
Egipcios en el año 3000 AC. Otro ejemplo de uso temprano es la Columna de Delhi en la India la
que data al año 300 DC, hecha con 6.5 toneladas de acero polvo. Aunque no fue hasta el siglo
IXX cuando el uso de técnicas de Pulvimetalurgía comenzó en serio. La necesidad de aparatos de
platino para laboratorios llevó al desarrollo de la precipitación química de polvos y nuevas rutas
de consolidación sin el uso de altas temperaturas. Al mismo tiempo, las monedas eran fabricadas
de polvos de cobre, plata y plomo mediante la acuñación y la sinterización. Uno de los saltos
cualitativos de la pulvimetalurgía lo realiza el Físico estadounidense William David Coolidge
quien utilizó polvos de tungsteno para desarrollar un filamento de lámpara de alta duración para
la bombilla de Edison.
El interés inicial de la Pulvimetalurgía creció alrededor de una serie de materiales, como el cobre
y el hierro, permitiendo así reducir su costo de fabricación. Desde los años cuarenta, varios
materiales menos comunes han sido procesados como polvos, incluyendo metales refractarios y
sus aleaciones (Nb, W, Mo, Zr, Ti y Re). Simultáneamente se notó un importante crecimiento en
el campo de los metales estructurales. La mayoría de las piezas estructurales producidas a partir
de polvo de metal basan su composición en el hierro.
Inicialmente esta tecnología fue usada con el fin de reducir el coste de fabricación, y aunque en
la actualidad dicho costo sigue siendo un aliciente, lo que se ha conseguido con esta técnica es
una mejora en la calidad, la homogeneidad y las propiedades en su conjunto. Las superaleaciones
de altas temperaturas de níquel, la dureza específica de aleaciones de aluminio para aeronaves y
compuestos de aluminio con expansión termal controlado son algunos buenos ejemplos de esta
evolución. No solo podrán ser fabricados con mejor economía de material por medio de polvos,
sino también por nuevas y mejores composiciones que están siendo desarrollados así
aprovechando el control químico y de la microestructura. La expansión de los procesos de
pulvimetalurgía en las áreas que requieren materiales de alta calidad y propiedades únicas crearán
más oportunidades para el futuro.
2.2 MATERIALES CRISTALINOS
2.2.1 Definición
La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos,
moléculas o iones. Estos son empaquetados de manera ordenada y con patrones de repetición que
se extienden en las tres dimensiones del espacio.
El estado cristalino de la materia es el de mayor orden, es decir, donde las correlaciones internas
son mayores. No obstante, su morfología externa no es suficiente para evaluar la denominada
cristalinidad de un material.
21
2.2.2 Estructura
Si nos fijamos con detenimiento en la estructura interna de un material cristalino, existe siempre
una fracción de la misma que se repite. Asimismo, los cristales, átomos, iones o moléculas se
empaquetan y dan lugar a motivos que se repiten del orden de 1 Ángstrom = 10-10 m; a esta
repetitividad, en tres dimensiones, la denominamos red cristalina. El conjunto que se repite, por
translación ordenada, genera toda la red (todo el cristal) y la denominamos unidad elemental o
celda unidad.
Así, la mayoría de los metales más corrientes cristaliza en una de las tres estructuras cristalinas
siguientes [1]: cúbica centrada en las caras (FCC), cúbica centrada en el cuerpo (BCC) y hexagonal
compacta (HCP). Algunos metales tiene la capacidad de cristalizar en más de una estructura
cristalina. Este hecho recibe el nombre de polimorfismo. Cuando esta propiedad se da en
compuestos formados por un único elemento se denomina también alotropía.
Sin embargo, la microestructura de la mayor parte de los metales es un agregado de pequeños
cristales o granos, es decir, es un material policristalino. Un monocristal es un material en el que
la red cristalina es continua y no está interrumpida por bordes de grano hasta los bordes de la
muestra.
Figura 2. Estructura de un sólido cristalino
2.3. MATERIALES AMORFOS
2.3.1 Definición
En ocasiones la repetitividad se rompe o no es exacta, y esto diferencia los vidrios y los cristales,
los vidrios generalmente se denominan materiales amorfos (desordenados o poco ordenados). Un
metal amorfo es un material metálico con una estructura desordenada a escala atómica.
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No obstante, la materia no es totalmente ordenada o desordenada (cristalina o no cristalina) y nos
encontramos una gradación continua del orden en que está organizada esta materia (grados de
cristalinidad), en donde los extremos serían materiales con estructura atómica perfectamente
ordenada (cristalinos) y completamente desordenada (amorfos).
2.3.2 Vidrios metálicos
Los materiales en los cuales se produce una estructura así de desordenada en forma directa desde
el estado líquido o gaseoso durante la solidificación por subenfriamiento se llaman "vidrios", por
lo que los metales amorfos son comúnmente referidos como "vidrios metálicos" o "metales
vítreos". Este proceso permite mantener la estructura de orden de corto alcance procedente del
líquido, cosa que no ocurre en los metales amorfos, ya que estos se forman en estado sólido dando
lugar a metales sin ningún tipo de orden.
Figura 3. Estructura de un sólido amorfo
2.4 CRITERIOS PARA LA AMORFIZACION
EN ESTADO SOLIDO
La capacidad de generar un metal amorfo desde el estado sólido está relacionada con la capacidad
para generar una alta densidad de dislocaciones. Si esta densidad es alta, la difusión a través de
las zonas próximas a la línea de la dislocación se hace bastante grande [2] favoreciendo la
formación de fase amorfa junto con la alta energía del sistema.
2.4.1Condiciones para la formación de una fase amorfa
Schwarz y Johnson[3] propusieron que hay dos condiciones que deben satisfacerse para la
formación de una fase amorfa a partir de una mezcla de polvos elementales.
- La primera consiste en que los dos metales deben tener un calor de mezcla (ΔHm)
negativo elevado en el estado amorfo (estado líquido). Esto va a proporcionar que la
termodinámica fuerce la reacción e indica fuertes interacciones entre los átomos
constituyentes.
23
- La segunda condición es que ambos metales deben tener tasas diferentes de difusión el
uno dentro del otro, y dentro de la fase amorfa de la aleación, debiendo ser bajas.
2.4.2 Temperatura de reacción
La temperatura de reacción es otro parámetro importante. Generalmente, si la temperatura a la
cual se produce la molienda es alta, entonces no es de esperar la formación de la fase amorfa. Esto
se debe a que el aumento de temperatura durante la molienda puede resultar en una situación
semejante a estar por encima de la temperatura de cristalización de la fase amorfa.
Consecuentemente, debido a esto, la fase amorfa se cristalizaría. De cualquier forma, la difusión
de un elemento en el otro es lenta a bajas temperaturas y, consecuentemente, la nucleación y el
crecimiento de los intermetálicos no tendrían lugar. En general, cabe pensar que temperaturas más
bajas durante la molienda favorecen la amorfización.
Las escalas de tiempo de reacción también son importantes, ya que, no sólo deben permitir la
formación de la fase amorfa, sino que, también, deben evitar la formación de fases en equilibrio.
Tal y como se aprecia en la figura 4, la energía libre [4,5] de una mezcla de fases cristalinas en
equilibrio o intermetálico (Gi) es la más baja posible encontrándose por debajo de la energía libre
correspondiente a la fase amorfa (Ga). Si la fase amorfa se encuentra por debajo de la temperatura
de fusión será una fase metaestable, es decir, no se puede pasar del estado cristalino en equilibrio
al estado metaestable amorfo de forma espontánea. Para crear un metal amorfo en estado sólido
es necesario llevar la fase cristalina de equilibrio a una fase de mayor energía libre donde la fase
cristalina no se encuentra en equilibrio (Gc). Correspondería con la energía libre de la mezcla de
polvos elementales.
Figura 4. Cambio de fase (energía libre)
Entonces, se parte de un estado inicial Gc. Para prevenir la formación de intermetálicos, es decir,
de una fase cristalina en equilibrio, el tiempo necesario para la formación de la fase amorfa a
partir de la mezcla elemental (tc→a) debe ser mucho más corto que tc→i. Es más, ya que la fase
amorfa es metaestable, ta→i, debería ser mucho mayor que tc→a, a fin de que la estabilidad de
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la fase amorfa aumente. Así, las condiciones cinéticas para la formación de una fase amorfa
mediante reacciones en estado sólido se resumen como:
(1 )tc→a << tc→i y (2 )ta→i >> tc→a
La primera condición asegura que el estado cristalino de no equilibrio no se transformará
directamente al estado cristalino de equilibrio y la segunda que el estado amorfo no cristalizará al
estado de equilibrio.
La desestabilización de la fase cristalina ocurre por acumulación de defectos estructurales tales
como vacantes, dislocaciones, límites de grano y límites de antifase. La continua disminución en
el tamaño del grano (y el consiguiente incremento del área de límite de grano), y la expansión de
la red, también contribuyen al incremento en la energía libre del sistema. Estos defectos elevan la
energía libre del sistema hasta un nivel superior al correspondiente a la fase amorfa, y
consecuentemente, se hace posible la formación de dicha fase amorfa. Por último, otros factores
que dificultan el crecimiento de fases cristalinas y ayudan a aumentar la capacidad de formación
amorfa y a estabilizarla son: una gran diferencia en los tamaños de átomos de los elementos
constituyentes y una gran afinidad química entre los elementos principales.
2.5 PROCESOS DE LA PULVIMETALURGIA
Existen varias formas para producir metales amorfos. Cada uno de ellos utiliza una técnica distinta
para amorfizar el material. La elección de uno u otro dependerá de muchos factores (económicos,
prestaciones, cantidades…) y de las nuevas propiedades que quieran obtenerse en el producto
final. A continuación se presentan dos de ellos.
2.5.1 Aleado mecánico (AM)
El aleado mecánico es un proceso de no equilibrio, versátil y sencillo para obtener nuevos
materiales. El proceso consiste en un molino de bolas de alta energía donde el polvo metálico que
quiere amorfizarse es depositado en su interior. Durante el AM las partículas de polvos son
repetidamente aplanadas, soldadas en frío, fracturadas, produciendo una fuerte deformación
plástica gracias al impacto de las bolas y obteniendo una microestructura fina y controlada de
polvos metálicos, compuestos y cerámicos.
25
Figura 5. Molino mecánico de bolas.
2.5.2 Enfriamiento rápido (RSP)
Cuando la solidificación a partir del estado líquido es más rápida que la cristalización de los
metales, en algunos sistemas metálicos se produce la formación de una estructura parcial o
totalmente vítrea. La velocidad de vitrificación es muy rápida (105-106 K/s). Si se logra controlar
la temperatura y alcanzar una T tal que T < Tg < Tf (donde Tg es la temperatura de formación de
vidrio), antes de la cristalización la cual toma más tiempo para ocurrir, el líquido sobreenfriado
se solidifica como el vidrio, con una estructura desordenada.
Es la técnica más usada para la fabricación de materiales vítreos [6,7] y existen varias variantes del
proceso. Por esta razón, más adelante se explicará con más detalle este proceso.
2.6 ALEADO MECANICO (AM)
Existen ciertas aleaciones, resultado de la combinación de determinados metales y otros
elementos o compuestos, que son difíciles de obtener por los procedimientos tradicionales de
fusión y solidificación. Este es el caso de las formadas con metales de muy diferente punto de
fusión, las cuales no forman, en general, soluciones solidas homogéneas. En los últimos años se
ha desarrollado una nueva técnica de combinación de metales que evita muchas de las
limitaciones del aleado convencional. El aleado mecánico crea unas verdaderas aleaciones de
metales y partículas de segunda fase (óxidos, carburos, nitruros, etc.) que son muy difíciles, o
imposibles, de obtener por otros medios.
26
2.6.1 Definición, fundamentos y mecanismos del aleado
mecánico
El aleado mecánico es un medio de producción de polvos compuestos con microestructuras
controladas extremadamente finas.
Fue desarrollado como un medio para superar los dos inconvenientes en la obtención de
aleaciones por la pulvimetalurgía tradicional, conociendo las desventajas del mezclado de polvos
y las dificultades de los polvos ultrafinos.
Se descubrió que cuando ciertas combinaciones de metales eran molidas juntas, en ausencia de
un lubricante, tendían a formar compuestos metálicos. Por otra parte, polvos duros como el
carburo de volframio, que normalmente no forman compuestos, pueden alearse para formar una
solución solida con un polvo blando como el cobalto mediante molienda en un molino de bolas.
En un molino de alta energía las partículas de polvo metálico son repetidamente aplanadas,
fracturadas y soldadas de nuevo. Cada vez que dos bolas de acero colisionan, hay partículas de
polvo que se quedan atrapadas entre ellas. La fuerza del impacto deforma las partículas y crea
nuevas superficies de átomos. Como tales superficies se oxidan pronto, la operación de molienda,
en la mayoría de los casos, se realiza en atmosfera de nitrógeno o de gas inerte.
En las primeras etapas del proceso, el polvo metálico es todavía bastante blando, y su tendencia
es a soldarse para formar grandes partículas. Como consecuencia se genera una distribución
amplia de tamaños de partículas, algunas 2 y 3 veces mayores en diámetro (10 veces en volumen)
que las partículas originales. Conforme el proceso de molienda continua, las partículas se
endurecen, y su capacidad para oponerse a la deformación sin fracturarse disminuye.
Las partículas compuestas que se forman por soldadura de partículas más pequeñas tienen una
estructura en capas. Aunque hay pocos cambios en tamaños de partículas después de alcanzado
el equilibrio entre la soldadura y la fractura, la estructura de las partículas se refina
constantemente.
Hay una ligera tendencia a la disminución de la velocidad de afinamiento de la estructura interna
después de un periodo grande de procesado debido al endurecimiento progresivo de las partículas.
La dureza es el resultado de la acumulación de energía de deformación. Finalmente se alcanza un
valor de dureza constante, denominado dureza de saturación.
Sorprendentemente, hay poca contaminación en la molienda por el hierro de las bolas de acero.
En el transcurso de la molienda las bolas llegan a recubrirse de una capa de los metales molidos,
de forma que esta capa y el polvo libre que es atrapado en cada colisión absorben la mayor parte
de la energía que se pone en juego en la colisión, impidiendo la abrasión de la superficie de las
bolas.
En cuanto a sus posibilidades, el aleado mecánico puede producir partículas compuestas con
estructura interna homogénea. El valor de este proceso es evidente cuando se pretende hacer una
aleación que no puede ser realizada por ninguna otra técnica.
27
El aleado mecánico se desarrolló primero para añadir a las aleaciones ciertas fases (óxidos) que
son, por lo general, insolubles en líquidos. Puede ser considerado como un modo de formar una
dispersión de cualquier fase insoluble en líquido dentro de un metal o una aleación estipulada de
un polvo metálico bastante más dúctil.
Otras propiedades del aleado mecánico son, además de mejorar la homogeneidad, posibilitar que
la distribución de fases y el tamaño de grano sean reducidos al orden de los nanómetros
(nanocristalinidad). Esto da lugar a una destacada densidad de intercaras que pueden ser
sintetizadas por otros métodos. Las propiedades de estos materiales pueden ser utilizadas
directamente o bien ser empleadas como precursores para formar fases de equilibrio con una
singular microestructura.
Se han preparado aleaciones reforzadas por dispersión de alúmina para lograr una distribución
más uniforme de las dispersiones con respecto a las mismas aleaciones preparadas con simple
mezcla de Al más oxido de aluminio. Sin embargo, debido a la tendencia pronunciada del
aluminio a la soldadura en frio, se ha debido emplear en la molienda un agente controlador del
proceso (ACP), cuya composición, da lugar a la formación de dispersoides de alúmina y de
carburo de aluminio, que también contribuyen a la mejora de las propiedades de los materiales
aleados mecánicamente, las cuales son superiores a las obtenidas por otros métodos.
Existen ya un gran número de aplicaciones potenciales para el proceso de aleado mecánico. Sin
embargo, con respecto a una mayor comercialización, es importante bajar los costes de
producción, que parece ser el principal inconveniente para la ampliación tecnológica de las
aplicaciones. La solución de estos problemas requerirá, por otro lado, una profunda comprensión
de los mecanismos que determinan la formación de la aleación.
2.6.2 Ventajas del aleado mecánico
Una pequeña cantidad de la energía contribuida por el molino se utiliza para crear defectos
cristalinos, el resto se pierde principalmente en forma de calor. La energía transferida a los polvos
depende de varios factores, tales como: tamaño y velocidad de las bolas, eficiencia de choque
entre las bolas y las partículas de polvos. Cuando las bolas se cubren de una capa del material de
los polvos, la eficiencia de transferencia de energía y choque disminuye, debido a que el
coeficiente de restitución de las bolas cambia.
El AM permite obtener nuevos materiales [8,10]. Algunas de sus ventajas son:
- Obtención de fases amorfas.
- Extender el rango de solubilidad sólida.
- Formación de fases intermetálicas.
- Composición química homogénea.
- Formación de fases nanoestructuradas.
28
2.6.3 Variables del proceso
Las variables que influyen en el proceso de molienda mecánica de alta energía son muy diversas
y condicionan la evolución de la molienda y las características del polvo obtenido. Es necesario
optimizar dichas variables en función de la fase amorfa que se desee obtener y no todas son
independientes entre sí. Algunas de ellas son:
- El contenedor y las bolas de molienda
Siempre que se pueda, es deseable que el contenedor y las bolas sean del mismo material que el
polvo. Esto permite evitar la contaminación, ya que ésta puede disminuir la formación de fase
amorfa e incluso evitar que se forme. Otra solución consiste en utilizar un contenedor y unas bolas
más duras que el polvo a moler.
Algunos materiales empleados son: acero de cromo endurecido[11], acero endurecido[12], acero de
herramientas endurecido[13], acero inoxidable[15], acero de bajo contenido en carbono[16] y acero
para rodamientos[16].
También afecta al proceso el tamaño del recipiente y de las bolas. El tamaño de las bolas utilizadas
debe ser el adecuado para el molino empleado, ya que la energía cinética que se crea depende de
la masa y velocidad que se marcan. El tamaño de las bolas esta por tanto directamente relacionada
con la energía de la molienda a través de parámetro RBP (relación de carga bolas-polvo). Al
aumentar el tamaño de las bolas, se incrementa la cantidad de polvo implicado en los choques
durante el aleado mecánico. Se disminuye, por tanto, el tiempo necesario para completar la
molienda. Por otro lado, la densidad de las bolas afecta en gran medida a su energía de impacto,
pudiendo favorecer la aparición de reacciones durante la molienda. La utilización de bolas de
materiales densos como el acero es óptimo, aunque se debe tener en cuenta que una densidad
elevada puede reducir la frecuencia de los choques e impedir un continuo movimiento.
- Relación de la carga
Es la razón entre las masas de las bolas y el polvo introducidos en la vasija. Influye,
fundamentalmente, en el tiempo para completar la molienda. Al aumentar la proporción de bolas
respecto al polvo, se aumenta el número de colisiones, luego el proceso de molienda se desarrolla
con más energía reduciéndose el tiempo de molienda. Además, permite controlar el tamaño medio
de las partículas de polvo.
- Temperatura
Es un factor importante en el aleado. La temperatura puede determinar la naturaleza del producto
final. Los incrementos de temperatura se producen por la energía cinética del medio de molienda.
En los casos donde dentro del molino tenga lugar reacciones exotérmicas los incrementos de
temperaturas se disparan. Estas temperaturas afectan de manera crítica a la microestructura final
y a la cinética de formación de fases por difusión. Las altas temperaturas ayudan a la formación
de fases amorfas, pero también puede dar lugar a la formación de fases cristalinas a partir de la
fase amorfa. Por otro lado, si fuera baja, lo defectos en la estructura serían menores por lo que
conseguir un estado amorfo del polvo conllevaría más tiempo.
- Frecuencia e intensidad ( velocidad) de la molienda
29
Cuanto mayor sea la velocidad de giro del eje del molino, mayor será la energía transmitida a las
partículas y menor el tiempo de molienda. No obstante, existe una limitación en la velocidad, ya
que si ésta es demasiado elevada puede provocar que las bolas se fijen a las paredes del contenedor
por el efecto de la fuerza centrífuga y en consecuencia no ejerzan impactos entre ellas y las
paredes del recipiente. Por tanto, la velocidad máxima debe encontrarse por debajo de esta
velocidad crítica para que las bolas ejerzan el mayor impacto posible al caer desde la máxima
altura. Por otro lado, si la velocidad es muy elevada, podría originar un aumento de la temperatura.
Este aumento de temperatura puede ser favorable para la creación de fases amorfas pero también
puede provocar la formación de fases cristalinas no deseables e incluso evitar la formación de
fase amorfa si se supera la temperatura de cristalización (Tx).
- Atmosfera
Suele ser la principal causa de contaminación. Cuando se trabaja con atmósfera controlada se
consigue una reducción de la contaminación del polvo. Esto se consigue mediante la colocación
del molino dentro de un recinto, donde se controle la atmósfera o bien vaciando y sellando el
contenedor. Las atmósferas controladas suelen ser de gases nobles como el argón (Ar) o el helio
(He). En cambio, los procesos sin control de la atmósfera producen mayores contaminaciones por
la formación de compuestos volátiles o no volátiles y por la absorción de gases por los polvos sin
procesar. Con este proceso se sintetizan nitruros o hidruros de metal debido a las reacciones
sólido-gas. En otros casos se puede emplear atmosferas de reacción como el Nitrógeno o el
Amoniaco, las cuales buscan reaccionar con los polvos presentes para bien incorporarse a ellos o
formar reacciones novedosas. Sin embargo, no es recomendable en moliendas que utilicen Titanio
ya que reaccionan produciendo óxidos y contaminando aún más el polvo.
La formación de fase amorfa puede verse afectada por el tipo de atmósfera protectora sobre todo
si se usan metales reactivos como titanio o circonio. El gas más usado para evitar la contaminación
y oxidación del polvo es el argón de alta pureza.
- Agente controlador del proceso ( ACP)
La base principal del AM es la soldadura en frío. Las partículas de polvo se sueldan entre ellas y
a las bolas del molino y la vasija. El objetivo de la utilización de agentes controladores es la de
disminuir la superficie de contacto natural reduciendo la soldadura en frío. Esto permite evitar la
aglomeración de las partículas de polvo. Es añadido a la molienda y se adhiere a las partículas del
polvo, pero pueden producir cambios en composición, tamaño, forma, propiedades,
contaminación y originar materiales con nuevas propiedades tecnológicas [17].
Los diferentes tipos de agentes que se utilizan son: polvos cerámicos (actúan como elemento
abrasivo), polvos metálicos (previenen la formación de conglomerados) y compuestos orgánicos
(ceras y estearatos) que crean problemas de volatilidad en algunos casos y en otros dificultades
para eliminarlos, que se solucionan con desgasificaciones. Puede ser sólido, líquido o gaseoso.
- Tiempo
Afecta a la energía de la molienda y, por tanto, a la deformación introducida en el polvo. El
proceso del AM se basa en la relación que existe entre el tiempo de molienda y la reducción del
30
tamaño de la partícula, donde a medida que se aumenta el tiempo de molienda el tamaño de la
partícula se reduce. Por esta razón, el tiempo de la molienda es el parámetro más importante. El
tiempo es seleccionado para alcanzar un equilibrio entre la fracturación y la soldadura de las
partículas. El tiempo depende del tipo de molino, de la velocidad de molienda, del tamaño de
bolas y de la temperatura. Para tiempos superiores a los necesarios, la contaminación se acrecienta
y se forman fases no deseadas.
- Carga total del molino
Sobre todo afecta a la velocidad de engrosamiento de las partículas durante la molienda, de modo
que aumenta al hacerlo la carga total de polvo y bolas en el molino. Si el llenado de la vasija es
excesivo, disminuye el camino medio que pueden recorrer las bolas sin chocar, y, en
consecuencia, se reduce la energía de impacto. Para tener una molienda óptima no se debe llenar
en su totalidad la vasija. Si la vasija estuviese completamente llena las bolas no podrían chocar
correctamente para moler el polvo. Se conoce que la tasa óptima es cerca del 50 %. Se puede
también moler con una tasa de llenado inferior, pero la productividad será en ese caso menor.
- Tipo de molino
La selección del molino es un factor importante en los resultados que se obtendrán y para ello se
necesita comprobar su capacidad, el coste, el tiempo de ciclo al que se someterá, la velocidad de
operación, el tipo de polvo y la distribución de tamaño de partícula. Habrá que tener también en
cuenta la facilidad de éste para controlar el proceso de molienda a través de la temperatura y la
contaminación. Básicamente, el tipo de molino establece la energía mecánica transferida al polvo
en cada impacto, determinando el tiempo de procesado requerido para finalizar la molienda.
2.6.3 Efecto de las variables del aleado mecánico en la
formación de fase amorfa
Parece que cualquier aleación puede amorfizarse mediante el aleado mecánico bajo las
condiciones apropiadas, pero esto no es del todo cierto, y se debe a que el número de variables
que controla el proceso es demasiado grande, siendo las más importantes: la energía de molienda,
la temperatura de molienda y la contaminación por impurezas.
- Energía de molienda
El incremento de la energía de molienda (conseguida por un coeficiente de peso bolas-polvo alto,
incrementando la velocidad de rotación, etc.) normalmente introduce mayor tensión e incrementa
la concentración de defectos en el polvo, y esto conduce a una amorfización más rápida. De
cualquier forma, energías de molienda mayores también producen mayor calor (mayores
temperaturas), y de ahí puede resultar una posible recristalización de la fase amorfa. Por ello, un
balance entre ambos efectos determinará la naturaleza de la fase final obtenida.
Por ello, parece que el rango máximo de energía para que se produzca la amorfización se observa
para valores intermedios de intensidad de molienda. Una intensidad demasiado baja no
proporciona la energía suficiente para llegar a la amorfización, mientras que para intensidades
demasiado elevadas la fase amorfa obtenida podría cristalizar.
31
- Temperatura de molienda
El aumento de la temperatura de los polvos durante la molienda se debe fundamentalmente a dos
razones: a la alta energía cinética de los medios de molienda y a los procesos exotérmicos que
pueden producirse durante el proceso de molienda.
Si la temperatura generada es elevada, la alta difusividad asociada a la misma (mayor movilidad
atómica) puede conducir a procesos de recuperación e incluso de recristalización de la fase
amorfa. En tales casos, se puede llegar a formar una fase estable (por ejemplo, un intermetálico).
Por otro lado, si la temperatura es baja, entonces la recuperación de defectos es menor, y
normalmente la fase amorfa persigue.
Generalmente, una temperatura de molienda baja acelera el proceso de amorfización, ya que
resulta más fácil producir un material nanoestructurado a temperaturas inferiores de molienda
debido a la disminución del tamaño de grano (y el consiguiente incremento del área de límite de
grano) necesario para la transformación de cristal a fase amorfa [18].
Mientras que la mayoría de estudios está de acuerdo con lo citado anteriormente [19,20], hay un
ejemplo en el que aparece un comportamiento distinto. Lee [21] obtuvo en sus estudios que la
cinética de amorfización era más rápida a temperaturas superiores de molienda. La experiencia
fue justificada afirmando que la interdifusión aumentaba con la temperatura.
- Contaminación por impurezas
Un problema importante durante el procesado de polvos metálicos mediante AM es la naturaleza
y la cantidad de impurezas que pueden contaminar el polvo.
La intensidad de la contaminación depende del tiempo de molienda, la intensidad de molienda, la
atmósfera en la cual el polvo es molido, y la diferencia de resistencia entre los polvos y los medios
de molienda.
El AM introduce contaminación en el polvo molido, y esto puede alterar la constitución y la
estabilidad del polvo producido. Normalmente, la presencia de elementos adicionales favorece la
amorfización.
También se ha demostrado que la contaminación afecta a la estabilidad de las fases amorfas
obtenidas [22,23].
2.7 ENFRIAMIENTO RAPIDO
2.7.1 Introducción. Descripción del proceso
La técnica de enfriado rápido es la más usada para la fabricación de metales vítreos [6,7]. Los
materiales cristalinos presentan orden de largo alcance. Sin embargo, en un líquido no hay orden
de largo alcance. No obstante, normalmente sí hay un cierto orden de corto alcance. Se puede
obtener un material amorfo al enfriar un líquido de forma suficientemente rápida, de modo que
los átomos no alcancen a ordenarse al pasar al estado sólido. De esta manera, los sólidos amorfos
tienen una estructura interna, en términos del grado de ordenamiento atómico, similar a la de un
líquido (un cierto orden de corto alcance pero no de largo alcance). La mayoría de los metales
amorfos son producidos a velocidades de enfriamiento (o de vitrificación) relativamente altas
32
(105-106 K/s). Estas altas velocidades se consiguen haciendo caer el metal fundido sobre un
sustrato frío de alta conductividad térmica. La temperatura a la cual se da la transición amorfa se
denomina temperatura de transición vítrea (Tg).
Los factores que favorecen la formación de un sólido amorfo en el lugar de uno cristalino son:
- Alta velocidad de enfriamiento desde el estado líquido al sólido.
- Alta direccionalidad del enlace.
- Varios elementos aleantes.
En este tipo de técnica se logra mayor amorficidad en aquellas composiciones próximas al
eutéctico profundo. Por otro lado, cuanto más próximas sean la temperatura de fusión (Tf) y la
temperatura de transición vítrea (Tg), mayor será la tendencia de la aleación a formar fase amorfa
[24-26]. Esta tendencia también mejora cuanto mayor sea la diferencia entre la temperatura de
cristalización (Tx) y la temperatura de transición vítrea (Tg), es decir, el rango de líquido
subenfriado, ya que significa que la estabilidad térmica de la fase amorfa frente a la cristalina
aumenta. Es lo que se conoce como GFA (glass formation ability), o en español “capacidad de
formación de vidrio”. Es una magnitud que demuestra la facilidad de una sustancia a ser vítrea.
2.8 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS
METALES AMORFOS
Las aleaciones metálicas amorfas exhiben propiedades muy diferentes a las de las aleaciones
cristalinas convencionales. Dichas propiedades dependen del sistema de la aleación amorfa.
Muchos de ellos son mecánicamente resistentes, duros y extraordinariamente resistentes a la
acción de agentes químicos y físicos, poseen propiedades elásticas valiosas y las propiedades
eléctricas y magnéticas mejoradas. Por tanto, las aleaciones amorfas tienen propiedades
potencialmente útiles y de ahí su aplicación en diversos ámbitos como el aeronáutico, el
deportivo, el industrial, en medicina…
2.8.1 Propiedades mecánicas
La resistencia de un metal cristalino está limitada por la presencia de defectos en su estructura
llamados dislocaciones. Los vidrios metálicos no poseen estos defectos y alcanzan valores de
resistencia y límite elástico que llegan al teórico, asociado con los enlaces atómicos. Tienden a
ser más fuertes que las aleaciones cristalinas químicamente similares, y pueden soportar una
mayor deformación elástica reversible.
Un metal amorfo moderno, conocido como Vitreloy [27], tiene una resistencia a la tracción de al
menos el doble que la del titanio de alto grado. Los metales amorfos contienen átomos de tamaños
significativamente diferentes, esto provoca que los volúmenes libres sean bastante menores a los
de los metales puros, y esto a su vez provoca que estas aleaciones en estado fundido tengan
viscosidades varios órdenes de magnitud mayores que las de las aleaciones normales y metales
33
en estado fundido. No obstante, los metales vítreos a temperatura ambiente no son dúctiles, y
tienden a fallar bruscamente cuando se traccionan, lo que limita su utilidad en aplicaciones de
confiabilidad crítica, donde la falla inminente no suele ser evidente. Una manera de mejorar la
ductilidad de estas aleaciones es obteniendo un tamaño de grano fino del orden de nanómetros.
Una manera de obtener éstas microestructuras es obtener polvos muy finos de estos materiales
mediante molienda mecánica, formando una mezcla homogénea de polvo.
Una propiedad que si comparten los materiales cristalinos y los amorfos es la resistencia a la
fluencia que es la transición desde la deformación elástica a la plástica.
2.8.2 Propiedades magnéticas
Las aleaciones amorfas basadas en Fe, Ni y Co, combinadas con C, B, P o Si, tienen especial
importancia debido al comportamiento magnético. Se clasifican como materiales magnéticamente
blandos.
La definición de material magnético blando o duro es en función de su curva de histéresis. Esta
curva se obtiene aplicando un campo magnético H y midiendo la magnetización del material B.
Al ir subiendo H, B también sube hasta un valor máximo. Si a continuación se disminuye H, B no
baja por donde ha subido sino que lo hace más lentamente de modo que cuando H es 0 el material
se queda con una cierta magnetización diferente de 0. Hay que aplicar un campo H en sentido
contrario (coercitividad) para conseguir que B vuelva a ser 0. Y si se aplica H en el sentido opuesto
se obtiene una curva similar a la anterior hasta que se cierra el ciclo.
Figura 6. Ciclo magnético de histéresis
Si el área encerrada por la curva (la cual está relacionada con la energía necesaria para magnetizar)
es pequeña, es decir, hay poco B remanente cuando H vale 0, el material se llama blando.
Los materiales ferromagnéticos amorfos, tienden a tener una curva de histéresis estrecha, lo que
los hace muy buenos materiales magnéticos blandos. Presentan baja coercividad y alta resistencia
eléctrica. La alta resistencia permite que presenten menores pérdidas por corrientes parásitas o de
34
Foucault cuando se someten a campos magnéticos alternados, una propiedad que resulta muy
deseable, por ejemplo, en los núcleos de transformadores [28].
Un material amorfo es más fácil de magnetizar ya que al no tener cristales ni bordes de grano, las
denominadas paredes de los dominios (región del material con la misma orientación del campo
magnético intrínseco, de los spines) se pueden mover más fácilmente, y con ello variar más
fácilmente su estado magnético.
2.8.3 Otras propiedades
La ausencia de bordes de grano, que son los puntos débiles de los materiales cristalinos, conduce
a una mayor resistencia al desgaste y a la corrosión [29].
Al igual que los metales cristalinos, las aleaciones amorfas tienen electrones libres para conducir
la electricidad, lo cual los hace a ambos conductores eléctricos y térmicos. Sin embargo,
comparados con las aleaciones cristalinas no son especialmente buenos conductores, debido a su
desordenada estructura atómica y altos niveles de elementos aleados. Estos dos hechos limitan el
libre camino de los electrones, lo que resulta en resistividad eléctrica de dos a tres veces mayor
que en las aleaciones cristalinas.
2.8.4 Aplicaciones
Como se ha mencionado antes, gracias a las mejores y/o únicas propiedades de los metales
amorfos que no pueden obtenerse con otro tipo de materiales, sus aplicaciones en muchos ámbitos
son cada vez mayores y más investigadas.
Un tipo de metal amorfo usado en la industria aeronáutica son los BMG (vidrios metálicos
masivos o bulk metallic glasses en inglés). Por ejemplo, el Fe59Cr6Mo14C15B6 [30] tiene un límite
elástico mayor al doble del acero de alta resistencia y con densidades iguales. Por eso, los BMG
a base de hierro es un buen candidato para su sustitución en aeronaves.
Tal vez la propiedad más útil de los metales amorfos masivos es que son vidrios auténticos, lo
que implica que se ablandan y fluyen con el calor. Esto permite que sean procesados por técnicas
muy sencillas, tales como el moldeo por inyección, en formas similares a los polímeros. Como
resultado, las aleaciones amorfas se han comercializado para uso en equipamiento deportivo,
dispositivos médicos y gabinetes para equipamiento electrónico.
Una de las principales aplicaciones de los materiales amorfos blandos la constituyen los sensores,
los motores eléctricos y los transformadores [28]. La ausencia de fronteras de grano en este material
responde a la facilidad de movimiento de las paredes de los dominios. Esto esta acoplado con una
resistividad relativamente alta, lo que hace que estos materiales sean atractivos en aplicaciones
como los núcleos de transformador. Además el material magnético blando proporciona una fuente
mínima de pérdida de energía, debida a su pequeña área del ciclo de histéresis. Usando materiales
blandos el motor o el transformador operan más eficientemente debido a que disminuye el desfase
entre el campo magnético y la magnetización del material. Las pérdidas de energía se reducen
con el reemplazo de los núcleos del transformador por imanes amorfos.
35
El sistema Al-Fe-Nb [28,31] con base Aluminio obtenido por enfriamiento rápido desde el líquido
presenta una alta relación resistencia/peso y un buen comportamiento frente a la corrosión. Estas
aleaciones, podrían utilizarse como superficies resistentes a la corrosión y al desgaste mecánico,
siendo las industrias automotriz y aeronáutica las principales beneficiadas.
Existen semiconductores amorfos que se emplean en las memorias de ordenador y en células
solares [31] gracias a sus propiedades ópticas fotovoltaicas y en la facilidad para crear películas
delgadas de gran superficie.
El Mg60Zn35Ca5 [31,32], enfriado rápidamente para lograr una estructura amorfa, está siendo
investigado como un biomaterial para implantación en huesos como material de base para la
fabricación de tornillos, clavos, o placas para ser utilizado en fracturas. A diferencia de los
materiales tradicionales como el titanio o acero, éste material se disuelve a razón de 1 mm por
mes, y es reemplazado por tejido óseo.
Estas son algunas de las muchas aplicaciones de los materiales amorfos, pero estos no ofrecen
solo ventajas, también tienen sus inconvenientes. Los más destacables son: las piezas amorfas de
grandes dimensiones no son sencillas de fabricar, el proceso de fabricación no es continuo y que
la temperatura en el servicio está limitada por la desvitrificación.
36
37
CAPÍTULO 3: MATERIALES
38
39
3.1 TITANIO
3.1.1 Descripción
Descubierto por el Rvdo. William Gregor en 1791 en Creed, Cornualles, Inglaterra e
independientemente por M.H. Klaproth en 1795 en Berlín, Alemania [33].
El titanio es un metal plateado, duro y lustroso que puede obtenerse mediante magnesiotermia, es
decir reduciendo a temperatura elevada el tetracloruro de titanio con magnesio. Es un elemento
abundante en la naturaleza (5600ppm en la corteza terrestre). Forma un recubrimiento de óxido
autoprotector y de hecho resiste a la corrosión. Sin embargo el metal en polvo arde al aire. El
titanio tiene tendencia a ser inerte a temperaturas bajas pero combina con muchos reactivos a
temperaturas altas. El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza, su tenacidad y su
resistencia a la corrosión y se emplean principalmente en aplicaciones aeroespaciales. Estas
propiedades también hacen que este material sea adecuado para aplicaciones medicales (p.ej.
sustitución de la articulación de la cadera). El dióxido de titanio (TiO2) es un polvo blanco muy
estable e inerte, prácticamente insoluble, usado como pigmento blanco en pinturas, en la industria
del papel, del plástico para dar opacidad. El mismo material también es usado en la fabricación
de vidrios de larga duración y resistentes al calor. El TiO2 sustituye una cierta cantidad de sosa.
El carburo de titanio se emplea en la fabricación de carburos cementados.
3.1.2 Composición
El polvo de Titanio utilizado ha sido obtenido mediante un proceso de hidrogenación /
deshidrogenación y su fabricante es SE-JONG Materials Co. Ltd.[34] , Corea. La designación del
polvo es Ti -325mesh, su pureza y los elementos que presenta en trazas vienen desglosados en la
siguiente tabla.
Tabla 1. Composición del titanio
ELEMENTO PORCENTAJE (%)
Ti >99.5
O <0.45
N <0.08
Fe <0.38
Si <0.035
otros <0.006
40
3.1.3 Granulometría
En la Figura 7 se presenta la distribución Gaussiana usando difracción laser (Malvern,
Mastersizer 2000) para la medición de la granulometría del polvo de titanio. El método utiliza el
principio de la difracción de ondas electromagnéticas para determinar la distribución de tamaños
de partículas.
Figura 7. Granulometría del titanio
3.1.4 Morfología
La forma de las partículas es muy irregular y no aparecen bordes facetados resultado de la rotura
frágil de las partículas, sino con muchos salientes y arrugas.
500x
1000x
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
41
2000x
4000x
Figura 8. Morfología de los polvos de Ti SE-JONG 4 obtenida mediante SEM
Las micrografías ópticas, muestran partículas de forma equiaxial y alargadas. El ataque químico
de las partículas muestra en su interior la existencia de granos. En cuanto a la porosidad, en la
mayoría no se observan poros, no obstante, en una partícula se ven ciertas cavidades que, más
bien, pueden proceder de los pliegues que se observan en la superficie de los polvos. Por tanto,
es de esperar que este polvo tenga poca porosidad en los compactos sinterizados.
Figura 9. Microscopia óptica de los polvos de titanio SE-JONG 4.
42
3.2 SILICIO
3.2.1 Descripción
Descubierto en 1824 por J.J. Berzelius en Estocolmo, Suecia[35] .
El Silicio es el elemento más abundante en la tierra después del Carbono (227.000 ppm). Suele
estar presente como silicato, y encontrarse en varios suelos, rocas y arcillas. El Silicio se obtiene
por reducción de Sílice (la arena, SiO2), con Carbono. La purificación posterior para aplicaciones
que requieren material de alta pureza (p.ej. dispositivos semiconductores) es obtenida afinando
por zona lo que resulta en una pureza superior a 1x109. El Silicio existe en dos formas alotrópicas:
el Silicio marrón es un polvo, el Silicio cristalino (metálico) es gris y este último es el más
utilizado. El Silicio grueso no reacciona con el oxígeno, el agua o los ácidos (excepto el HF), pero
sí es soluble en álcalis calientes.
El Silicio tiene aplicaciones en varias industrias, por ejemplo, se utiliza Silicio de ultra alta pureza
en la industria de los semiconductores debido a sus propiedades semiconductoras. También se
utiliza como elemento de aleación en la fabricación de algunas aleaciones (p.ej. ferrosilicio,
aleación de hierro y silicio que se utiliza para introducir silicio en acero y en fundición). También
tiene aplicaciones en la fabricación del vidrio.
3.2.2 Granulometría
El valor medio de las partículas de silicio en 18.15 μm, aunque a diferencia de las curvas
granulométricas de otras materias primas, en este caso tenemos una más amplia dispersión de
tamaños entre las partículas que conforman el polvo de silicio.
Figura 10. Granulometría de silicio
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
43
3.2.3 Otras propiedades pulvimetalúrgicas
Tabla 2. Otras propiedades del Silicio
PROPIEDAD VALOR
Forma de las partículas Irregular
Densidad absoluta , g/cm3 2.34
Densidad aparente, g/cm3 (%) 0.72(30.8)
Densidad de golpeo, g/cm3 (%) 1(42.7)
Fluidez, s No fluye libremente
3.2.4 Morfología
500x
1000x
2000x
4000x
Figura 11. Morfología de polvo de Si obtenida por SEM-SE
44
Figura 12. Microscopia óptica de los polvos de silicio
45
3.3 ALUMINIO
3.3.1 Descripción
Descubierto por Hans Orsted en Copenhague, Dinamarca en 1825[36].
El polvo de aluminio empleado como material de partida (Al ER) para todas las experiencias, fue
suministrado por la empresa alemana ECKART-WERKE[]. Su denominación comercial es Eckart
Aluminium AS-61, y se obtiene mediante atomización, usando aire comprimido, de aluminio
fundido.
El Aluminio es un material reactivo blanco plateado que suele estar recubierto por una capa de
óxido tenaz. Esto hace que sea inerte a los ácidos, pero no a los álcalis. Es el elemento metálico
más abundante de la corteza terrestre (82000ppm).
El metal tiene buenas propiedades térmicas, es maleable y dúctil pero tiene escasa resistencia
mecánica. El Aluminio y sus aleaciones suelen ser utilizados para aplicaciones diversas que
incluyen montajes de aviones o piezas de motores.
3.3.2 Composición
El fabricante asegura una pureza superior al 99.7%, siendo el hierro la impureza principal.
Tabla 3. Composición del Aluminio
ELEMENTO CANTIDAD MAXIMA, (%)
Si 0.25
Fe 0.35
Zn 0.05
Cu 0.02
Ti 0.02
Otros (individual) 0.03
Otros (total) 0.5
46
3.3.3 Granulometría
Figura 13. Granulometría de aluminio
La distribución de tamaños de partícula del polvo de aluminio, en estado de recepción, es
representada en la Figura 13 como una curva de frecuencias de tamaños, que ilustra la
distribución de las fracciones en volumen (%) de la masa de polvos por intervalos de tamaño.
Prácticamente la totalidad de las partículas, el 99.4 %, tienen un tamaño menor de 125 μm, lo cual
coincide con la especificación del fabricante.
El rango de tamaños de partícula se comprende, principalmente, entre 10 μm y
125 μm, dando como resultado un tamaño medio de partícula algo menor de 44 μm. La anchura
y forma no simétrica de la curva de distribución de tamaños sugiere una gran variedad de tamaños
de partícula. El área superficial específica del polvo es de 768.5 cm2/g.
3.3.4 Otras propiedades pulvimetalúrgicas
Tabla 4. Propiedades pulvimetalúrgicas del Aluminio
PROPIEDAD VALOR
Forma de las partículas Irregular
Densidad absoluta 2.7 g/cm3
Densidad aparente, g/cm3 (%) 0.97 (35.9)
Densidad de golpeo, g/cm3 (%) 1.5 (55.5)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
47
Fluidez, s No fluye libremente
La observación microscópica del polvo, muestra partículas de morfología irregular pero, de
superficies poco abruptas. La irregularidad de las partículas es responsable de la nula fluidez del
polvo.
125x
500x
2000x
8000x
Figura 14. Micrografías SEM-SE del polvo AL ER
48
3.4 NIQUEL
3.4.1 Descripción
Descubierto por A.F. Cronstedt en 1751 en Estocolmo, Suecia.
El níquel es un metal blanco plateado que se encuentra principalmente en minerales de arsénico.
Su abundancia en la corteza terrestre es de 80 ppm [37].
El níquel puro es maleable y dúctil y resiste a la corrosión al aire o en el agua por lo cual se usa
sobre todo para revestimientos galvánicos. Se disuelve rápidamente en ácidos diluidos pero los
álcalis no le afectan. Se emplea como constituyente de varias aleaciones, por ejemplo el Nichrome
(utilizado en aparatos con resistencias térmicas), el Monel (material resistente a la corrosión), el
Permalloy (aleación con alta permeabilidad magnética), el acero inoxidable, el cuproníquel, la
alpaca, etc. También se usa en las monedas, cómo revestimiento y en plantas de manipulación
con alimentos y productos químicos.
El níquel está clasificado como carcinógeno y alergénico para algunas personas. Se encuentra en
muchos constituyentes alimenticios por lo cual resulta difícil evitarlo.
3.4.2 Composición
En la siguiente tabla se muestra el análisis químico detallado.
Tabla 5. Composición del Níquel
ELEMENTO CANTIDAD MAXIMA (%)
C 1
O 1
S 0.001
Fe 0.01
49
3.4.3 Granulometría
Figura 15. Granulometría de níquel
3.4.4 Propiedades pulvimetalúrgicas
Tabla 6. Propiedades pulvimetalúrgicas del Níquel
PROPIEDAD VALOR
Densidad aparente, g/cm3 0.248
Densidad de golpeo, g/cm3 0.407
Tamaño medio, µm <1
Fluidez, s ---
Superficie específica, m2/g 2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
50
125x
500x
2000x
8000x
Figura 15. Imágenes de polvo de NI 210 realizadas mediante microscopía de barrido
51
3.5 HIERRO
3.5.1 Descripción
El hierro era conocido y utilizado por civilizaciones antiguas [38].
Es uno de los metales más abundantes (41000ppm en la corteza terrestre) y probablemente más
importantes ya que se utiliza ampliamente con respecto a cualquier otro metal. El hierro puro es
un metal blanco lustroso muy maleable. Sin embargo es reactivo y forma fácilmente una capa de
óxido hidratado en su superficie en presencia de aire húmedo. Esta capa es no coherente y se
separa en escamas revelando superficies nuevas que pueden ser atacadas posteriormente. El hierro
es soluble en ácidos diluidos, donde Fe (II) se produce en solución. Ácidos más oxidantes
producen soluciones Fe (III) y agentes altamente oxidantes (p.ej. dicromato o ácido nítrico
concentrado) producen una forma pasiva del metal, probablemente resultante de la formación de
una película superficial de óxido coherente.
Según la temperatura, el hierro puro existe en tres formas distintas denominadas hierro alfa, hierro
gamma y hierro delta. El hierro alfa es una forma polimorfa del hierro estable por debajo de 906
°C y es magnético hasta 768 °C. El hierro gamma es una forma polimorfa estable entre 906 °C y
1403 °C y es no magnético (su campo de estabilidad está reducido por la presencia de carbono,
manganeso y níquel y es la base de soluciones sólidas austeníticas). El hierro delta es una forma
polimorfa del hierro estable entre 1403 °C y el punto de fusión.
El hierro también es un elemento esencial de todo ser humano, el cuerpo humano contiene un
promedio de 4 g de este elemento. La mayoría del hierro del cuerpo humano está presente en la
hemoglobina, pigmento respiratorio a la base del mecanismo de transporte del oxígeno por los
glóbulos rojos.
3.5.2 Composición
En todas las experiencias se han utilizado polvos de hierro con la designación comercial
ATOMET WPL200, adquiridos a la empresa QMP, radicada en Mönchengladbach, Alemania. Se
trata, según datos del fabricante, de hierro manufacturado por atomización, con una pureza
superior al 99.4%.
Tabla 7. Composición del hierro
SIMBOLO CANTIDAD MAXIMA (% en masa )
C 0.01
O 0.15
S 0.007
Mn 0.2
52
Algunas de las características más importantes se representan a continuación en la siguiente tabla.
Tabla 8. Propiedades pulvimetalúrgicas
CARACTERISTICA VALOR
Tamaño medio de la partícula, µm 78
Densidad aparente, g/cm3 2.65
Fluidez: s/50 g 26
3.5.3 Granulometría
Con el fin de completar estos datos, se ha procedido a un análisis más detallado del polvo,
estudiándose su granulometría con la ayuda de un medidor de difracción láser (Mastersizer de la
empresa Malvern Instruments). La mitad de las partículas, según la gráfica que representa la
distribución normal de estas, corresponden a un diámetro de 78.49 µm.
Figura 16. Análisis granulométrico del polvo de Fe WPL 200
3.5.4 Morfología
La morfología de los polvos de Fe se muestra en siguiente figura caracterizada mediante SEM.
Presentan una morfología irregular, propia de los polvos obtenidos mediante atomizado en agua.
125x 500x
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
53
2000x
8000x
Figura 17. Morfología del hierro
54
3.6 ACP
Como agente controlador del proceso (ACP) y para prevenir la soldadura excesiva de las
partículas de aluminio entre sí, o con el medio de molienda (bolas, paletas, vasija attritor), y
establecer un equilibrio dinámico entre la soldadura y fractura de las partículas, se ha utilizado
una cera orgánica micropolvo (etilen bisestearamida) C microwax de empresa alemana
CLARIANT [39].
Esta cera orgánica posibilita el reforzamiento de los materiales sinterizados de aluminio por la
formación de dispersoides de carburo de aluminio, Al4C3, durante el procesado termomecánico
de los polvos.
El agente controlador del proceso de molienda, es uno de los factores importantes que intervienen
en el aleado mecánico de polvos. Al recubrirlos, dificulta la soldadura, tanto entre sus partículas,
como de estas con las paredes de la vasija. De este modo, favoreciendo o limitando los procesos
de fractura y soldadura durante la molienda, ayuda a controlar el tamaño medio de partícula de
los polvos molidos. Además de controlar el equilibrio fractura-soldadura de los polvos durante el
aleado mecánico, se empleó la cera como lubricante durante su compactación. Para ello, se aplicó
en suspensión con acetona sobre las paredes de la matriz de prensado. En la literatura científica,
pueden encontrarse diversos tipos de lubricante para reducir la fricción matriz de prensado-polvo,
y diferentes modos de aplicarlos.
Con respecto a este último aspecto, nuestra experiencia, y la de diversos autores parece indicar
que con la adición en paredes se mitigan los problemas de mala unión física entre las partículas
de polvo durante el prensado, al limitarse la cantidad de lubricante residual en el material. En este
sentido, durante toda la investigación, se empleó lubricación en paredes.
La cera utilizada, se emplea mucho en la pulvimetalurgía convencional, por sus buenas
propiedades como lubricante y porque se quema en su totalidad por debajo de 500 ºC, sin
depositarse en las paredes del horno o en otros productos.
Tabla 9. Propiedades metalúrgicas del ACP
PROPIEDAD VALOR
Densidad a 20 °C, g/cm3 1
Densidad aparente, g/cm3 0.3
Tamaño máximo, µm 40
Tamaño medio, µm 15
Composición química H35C17CONHC2H4NHCOC17H35
Comportamiento termogravimétrico a 500
°C,%
100
55
CAPÍTULO 4: PROCEDIMIENTO
EXPERIMENTAL
56
57
En este capítulo del proyecto se describen cada una de las fases que constan en la experimentación
y el trabajo en el laboratorio.
El método que se ha llevado a cabo para la fabricación de los materiales amorfos con diferentes
composiciones, determinara la forma y la estructura de las diferentes aleaciones. Por ello se ha
tratado de seguir un procedimiento estándar para una cómoda comparación de resultados entre
estas.
A continuación se describirá de manera ordenada los diferentes pasos que se realizaran para
completar la consecución de los materiales amorfos, desde la preparación de los polvos hasta el
proceso de aleado mecánico. Cada uno de estos pasos vendrá caracterizado por las
correspondientes variables.
Es fundamental no pasar por alto la necesidad de esterilizar todo el material que utilicemos, para
que no se contamine la muestra y la experimentación de sustancias no deseables.
4.1 MEZCLADO Y PREPARACION DE LOS
POLVOS
4.1.1 Extracción de los polvos del contenedor
Para la extracción de los polvos de sus correspondientes envases, será necesaria una
homogeneización del material del interior de cada uno de ellos. Para ello se hará uso de un
mezclador mecánico, en el que colocaremos la muestra durante un par de minutos, para asegurar
la homogeneización granulométrica de todo el material, y que no sedimenten las partículas más
grandes y pesadas en el fondo.
Para retirar la cantidad requerida por el experimento, se hará uso de una pequeña espátula sobre
la superficie del material de partida.
4.1.2 Mezclado de polvos
Para preparar las mezclas de polvos necesarias en cada aleación se ha partido de los polvos de Al,
Ti, Si, Ni, y Fe extraídos de sus contenedores de almacenaje y depositados en los recipientes de
plásticos para su posterior uso en las distintas moliendas.
Para los casos en que se quieran alear combinaciones de diferentes materiales, como ocurre en
este estudio, se deben homogeneizar dichas mezclas de polvo antes de ser introducidas en el
molino. Por ello, se realizó un agitado mecánico de los mismos, durante 5-10 minutos, en un
molino mezclador TURBULA TYPE T2 C.
58
Figura 18. Mezclador mecánico
4.2 ALEADO MECÁNICO
En este apartado se va a describir el proceso de aleado mecánico que se ha seguido
durante el proyecto, cuales son las variables elegidas y los pasos dados durante el proceso de la
molienda.
La característica fundamental del método aquí utilizado es que a lo largo de todo el proceso de
molienda se van a realizar paradas intermitentes en intervalos de tiempo establecidos con
anterioridad. En dichas paradas se van a extraer del interior de la vasija pequeñas cantidades de
polvo para hacer el seguimiento del estado de las aleaciones, en concreto, observar la evolución
de su amorfización con el aumento del tiempo de molienda. Estas paradas también han permitido
el descanso de los utensilios de molienda para evitar un deterioro excesivo de los mismos.
4.2.1 Variables del proceso
Como medio para procesar los diferentes materiales en forma de polvos, se optó por el aleado
mecánico. En el siguiente esquema, se presentan los parámetros a optimizar en el proceso de
molienda.
59
Figura 19. Variables de la Molienda mecánica
A continuación, se indican los criterios generales seguidos en este trabajo para cada una de las
variables:
- Tipo de molino
El proceso de aleado mecánico se ha realizado en un molino attritor patentado por la casa Szegvari
(A. Szegvari, U.S. Patent No. 2.764.359 sept. 25, 1956), del tipo que se representa en la siguiente
figura.
Figura 20. (a) Molino attritor y (b) el esquema de una vasija acoplada al molino
El molino utilizado se adquirió a la empresa UNION PROCESS[40], Ohio, USA, y consta de un
motor de ¼ HP (0.19 kW) con variación continua de velocidad entre 0-650 rpm. La vasija es de
60
acero inoxidable con una capacidad de 750 cm3 y tiene una camisa para su refrigeración con agua
u otros refrigerantes (en este caso se usó agua). La vasija está cerrada por una tapadera especial
con junta tórica y cierre mecánico MECO para el árbol de agitación. Esta tapadera permite trabajar
en atmósfera estanca, atmósfera en flujo constante o vacío. El eje del agitador es de acero
inoxidable AISI 304L, con los brazos de Colmonoy®, de composición aproximada en peso: Ni
(17%) Cr (3%) Fe.
El attritor es considerado como uno de los mejores molinos para el proceso de aleación
mecánica[41,42] . Teniendo en cuenta lo anterior y que, además, puede producir volúmenes
moderados de material, en tiempos del orden de horas, se eligió dicho tipo de molino para esta
investigación. En este equipo, las bolas y la masa de polvo son mantenidas en un recipiente
vertical estacionario (vasija) y son agitadas por un rotor con brazos radiales.
- Agente controlador del proceso (ACP)
Como ya se mencionó anteriormente, durante el aleado mecánico, las partículas de polvo están
continuamente sometidas a procesos de deformación, fractura y soldadura. Para prevenir la
excesiva soldadura de los polvos entre sí y a los medios de molienda, y establecer un equilibrio
dinámico entre los procesos de fractura y soldadura se adiciona un lubricante, también
denominado agente controlador del proceso (ACP). Se ha empleado 1.5% de ACP en todas la
moliendas debido a las experiencias previas en el Grupo de Materiales con esta cantidad de cera
en la aleación Al-Ti, donde se utilizaron distintas cantidades de ACP con la intención de observar
su efecto en el rendimiento de la molienda, obteniéndose los mejores resultados para una cantidad
de 1.5% en peso de ACP.
- Carga total del molino
El fabricante recomienda el empleo de una carga máxima de bolas de 3600 g, para hacer la
molienda más efectiva. Por otro lado, en trabajos previos llevados a cabo en este molino se ha
empleado una relación 50:1 (50 gramos de bolas por gramo de polvos) para materiales de base
Al, dando buenos resultados. Por esta razón, se ha continuado en la misma línea para las
aleaciones base Al que se han aleado mecánicamente en este proyecto. Por tanto, los distintos
experimentos se han llevado a cabo con una carga del molino con 72 g de polvo y 3600 g de bolas
(relación de carga 50:1). De forma detallada se muestran las cantidades de polvos de cada material
y las cantidades de ACP correspondiente a cada aleación en la siguiente tabla.
Tabla 10. Carga del molino
ALEACION Ti50Al30Ni20 Ti50Al30Si20 Ti50Al30Fe20
Ti 40.2 47.148 40.73
Al 13.59 15.93 13.77
Ni 19.71 - -
Si - 11.05 -
Fe - - 18.99
ACP 1.08 1.08 1.08
total 72 72 72
61
Como se puede observar, se han cogido muestras por encima de los 72 gramos de polvo
inicialmente, estipulados como mejor carga para el molino. Esto es debido a que se ha
aprovechado dicha mezcla para realizar la extracción de la muestra cero, dejando posteriormente
como carga para el molino la cantidad de 72 gramos.
- Atmosfera de la molienda
Todas las moliendas se han realizado en atmósfera protectora con sobrepresión de argón para
evitar al máximo la contaminación. Con la intención de poder controlar la atmósfera en la que
ocurre el proceso, se ha usado una tapadera especial para cerrar la vasija del molino, con entrada
para el argón y salida para el aire con el fin de realizar el vacío.
En primer lugar se hace vacío en la vasija (5 Pa). El equipo de vacío está formado por una bomba
rotativa EDWARDS E2M2 de dos etapas y 2.8 m3/h, una bomba difusora de aceite EDWARDS
de 150 L/s y un controlador de presión BALZERS TPG 300. No se debe olvidar tener cerrada la
entrada de argón a la vasija mientras se realiza el vacío.
A continuación, se cierra la salida para el vacío y se abre la entrada para el argón. Dicha entrada
está conectada con el argón contenido en la bombona situada en los exteriores de las instalaciones
y dispuesta con el cableado de alimentación necesario para hacerlo llegar hasta el equipo de
molienda. La alimentación de argón está controlada por un manómetro que se abre hasta los 0.2-
0.3 bar. En unos pocos segundos la vasija se llena de argón. Se cierra la entrada y se vuelve a
abrir de nuevo la salida para hacer un nuevo vacío. Para asegurar la pureza en argón de la
atmósfera, este proceso se repite tres veces. Además, la sobrepresión de la mezcla del gas en la
vasija evita la incursión de aire procedente del ambiente.
- Bolas
Se han utilizado bolas de acero con un diámetro de 4.65 mm, empleadas en rodamientos, con una
densidad de 7.9 g/cm3. Este acero se ajusta a las especificaciones DIN 1.3505 y AISI E52100
pudiéndose encontrar comercialmente con las denominaciones SKF-3 o Rodfor, Forjas Alavesas.
- Temperatura de refrigeración
El incremento de temperatura durante el aleado depende principalmente de dos parámetros, la
energía cinética de las bolas y de los posibles procesos exotérmicos ocurridos durante el proceso.
Esto hace que se alcancen temperaturas muy elevadas en las paredes interiores de la vasija y en
la superficie de las bolas. Las temperaturas muy altas pueden provocar que se forme fase cristalina
a partir de la fase amorfa y por esta razón es necesario refrigerar. El líquido refrigerante utilizado
ha sido agua destilada con una temperatura de 20 °C.
- Velocidad de la molienda
Para obtener una alta tasa de energía introducida en el polvo molido se usa una velocidad de 500
rpm para todas las moliendas. Esta velocidad de molienda ha sido usada en algunas
investigaciones anteriores en nuestro Grupo, no obstante, con tiempos de molienda mucho
62
menores que en la presente investigación. Por esta razón y con el fin de ir extrayendo pequeñas
muestras de polvo para el seguimiento de los mismos, se ha parado la molienda a lo largo de la
duración de la misma en ciertos intervalos de tiempo, para evitar un deterioro de los utensilios de
la molienda.
- Tiempo de la molienda
Los tiempos de moliendas resultan diferentes para cada aleación, siendo dependientes de la AFA,
tipo de polvo inicial y condiciones de molienda. Los tiempos ensayados para todas las aleaciones
han tratado de ser de 70 horas, pero debido a ciertos contratiempos han variado ligeramente en
algunos casos.
4.2.2 Etapas del proceso
En este apartado se describe cada uno de los pasos seguidos en el proceso del aleado mecánico,
siendo igual para todas las moliendas.
- Carga y puesta en funcionamiento del molino
Inicialmente se pesa, con la ayuda una balanza marca OHAUS modelo TP4KW (con apreciación
de centésimas de gramo), las cantidades de los distintos polvos que van a intervenir en la
molienda, así como el ACP. La toma y mezclado de muestras de polvos se realiza de acuerdo a
lo descrito en el apartado de mezclado de polvos.
A continuación, se cierra el molino colocando la tapa con las juntas de goma para lograr el cierre
hermético, apretando las tuercas de forma gradual, para que el ajuste sea lo más equilibrado
posible. Se vierten las bolas y el ACP en la vasija del molino a través de un orificio en la tapa
dispuesto para tal efecto y con la ayuda de un embudo. Primero se introducen la mitad de las
bolas, luego el ACP y por último el resto de las bolas. Esto permite que la segunda tanda de bolas
arrastre consigo el polvo de ACP depositado en los conductos del molino. Por último, el conjunto
se coloca en el molino y se fija a la altura correcta, teniendo precaución a la hora de ajustar las
sujeciones y procurando siempre que el eje del molino quede vertical. También se conecta la
refrigeración que no se interrumpirá durante toda la molienda.
- Impregnación de las bolas y el interior del molino con el ACP
Se pone en funcionamiento el molino, subiendo gradualmente la velocidad hasta 300 rpm y
manteniéndola así durante 5 minutos para que las bolas, el eje y las paredes de la vasija se recubran
de cera. Transcurrido los 5 minutos, se apaga el molino, reduciendo primero la velocidad hasta
150 rpm.
- Molienda
Una vez realizada la impregnación con el ACP se introduce la mezcla de polvos a través de la
misma abertura por donde se ha introducido la cera y con la ayuda de un embudo. Se cierra la
63
abertura y se conecta unos segundos el molino a baja revoluciones (150 rpm) para que las
vibraciones hagan caer el polvo del conducto de entrada hacia la vasija.
Las moliendas se realizan en atmósfera de argón. Para asegurar la pureza de la atmósfera se
realizan al menos tres ciclos de vaciado, como se ha explicado anteriormente. Una vez establecida
la atmósfera protectora, se enciende el molino y se eleva la velocidad hasta 500 rpm,
manteniéndola constante las horas previstas entre cada parada.
- Extracción de muestras
Habrá que realizarla repetidas veces para cada aleación. Una vez que transcurre el intervalo de
horas que se ha estipulado para la toma de muestras, se baja la velocidad del molino a 150 rpm,
se desconecta la entrada de argón y la manguera de vacío y se abre el orificio de entrada de la
tapadera. El polvo se deja oxigenar durante 3-5 minutos con las tres entradas de la tapadera
abiertas, a 150 rpm y con la refrigeración conectada. Esto permite evitar la ignición del polvo por
una reacción violenta entre el aire y el polvo recién molido.
Pasado este tiempo, se apaga el molino con el interruptor, se desconecta la refrigeración y se
desmonta el conjunto del molino. Se retira la tapadera y se vierte el contenido de la vasija sobre
un tamiz de 60 mallas (≈0.2 mm de apertura), cayendo el polvo sobre la bandeja metálica y
quedando las bolas sobre el tamiz. A continuación se cierra el conjunto con una tapa y se vibra
durante 3 minutos para separar completamente el polvo adherido a las bolas y ayudar a que este
caiga en la bandeja de donde se extrae dos viales pequeños de muestra de polvo para su posterior
análisis.
Una vez finalizada la extracción, se vuelva a cerrar el molino con la tapa, se introducen las bolas
y el polvo por la apertura y se vuelve a montar el conjunto en el molino. Se cierra por completo
la vasija y se repite la operación de vaciado y posterior llenado de argón. Se vuelve a poner en
marcha el molino a 500 rpm hasta que transcurra el tiempo indicado para la parada pertinente y
extracción de una nueva muestra de polvo.
En la última parada, y tras sacar los dos viales correspondientes, el polvo restante extraído es
guardado y almacenado. Posteriormente, se procede a la limpieza del molino.
- Rendimiento de la molienda
Es la razón entre el polvo molido (extraído tras la molienda) y el polvo a moler (introducido antes
de la molienda), pero para las moliendas que han sido paradas intermitentemente para la
extracción de muestras, no tiene mucho sentido controlar el rendimiento de la muestras, ya que la
cantidad de polvo que se sustrae en cada parada implica que al final se tenga menos polvo que al
principio.
4.2.3 Limpieza del molino
La limpieza de la vasija, rotor y bolas es primordial para no introducir ningún parámetro adicional
en la siguiente molienda, derivado de la posible contaminación de los polvos del ensayo anterior.
64
Existen dos tipos de limpiezas: química y mecánica. A continuación, se hace una ligera
descripción de ambas limpiezas.
- Limpieza mecánica
Primero se enjuagan las partes contaminadas con agua para eliminar el polvo depositado
superficialmente. A continuación, se pone en marcha una molienda sin polvo y con una solución
de agua con jabón durante 45 minutos y a 300 rotaciones por minuto. Si hace falta, se repite el
proceso las veces necesarias hasta que el agua salga limpia. Finalmente, se enjuaga con agua y se
rocían los utensilios con abundante alcohol etílico y se secan con aire caliente.
- Limpieza química
En la limpieza química, la vasija y el rotor se limpian por un lado de forma conjunta y las bolas
por otro, usando procedimientos análogos.
- Limpieza de vasija y rotor
Se parte de un enjuagado con agua para eliminar el polvo depositado superficialmente, con el fin
de que la posterior limpieza química resulte menos reactiva. A continuación, la vasija se llena con
una solución de [NaOH] al 5%, y posteriormente, se introduce el rotor. Transcurrido el tiempo
necesario para que se haya producido la limpieza de ambos (normalmente, alrededor de una hora),
se debe enjuagar nuevamente con agua corriente y rociar los dos utensilios con abundante alcohol
etílico, para finalmente secarlos con aire caliente.
- Limpieza de las bolas
Las bolas se depositan en un recipiente para ser aclaradas con abundante agua corriente, con lo
cual se elimina gran cantidad del polvo adherido, resultando la limpieza química menos violenta.
A continuación, se sumergen las bolas en la solución de [NaOH] al 5% durante una hora, y
posteriormente, se enjuagan con abundante agua corriente. Finalmente, se deben rociar las bolas
con abundante alcohol etílico y secarlas con aire caliente.
4.3 METODO DE ANALISIS DE LOS POLVOS
El objeto de éste apartado es presentar las distintas técnicas de análisis experimentales que se han
empleado para la caracterización estructural y la determinación de la distribución del tamaño de
partículas de cada una de las muestras obtenidas en las diferentes moliendas.
Los materiales en forma de polvo pueden ser caracterizados por un elevado número de
propiedades. En este sentido, para obtener información básica del polvo, se han realizado, en
general, granulometría, estudios morfológicos y microestructurales.
Se describe a continuación aquellas técnicas que son habitualmente empleadas en éste tipo de
estudios y que han sido utilizadas en el presente proyecto:
- Granulometría.
- Microscopía electrónica de barrido.
65
- Calorimetría de barrido diferencial.
- Difracción de rayos X.
4.3.1 Granulometría láser
Se trata de una técnica para conocer la distribución de tamaño de partículas del polvo proveniente
del aleado mecánico. Multitud de propiedades de los materiales en forma de polvo (como la
reactividad química y la fluidez) están afectadas por el tamaño de sus partículas, así como su
comportamiento en el procesado pulvimetalúrgica.
El método para la medida del tamaño de partícula mediante difracción láser (low angle laser ligth
scattering) se basa en el hecho de que las partículas dispersan luz en todas direcciones con un
patrón de intensidad dependiente de su tamaño.
Su principio de funcionamiento consiste en atravesar momentáneamente partículas en suspensión
mediante la luz colimada de un rayo. Esto causa una difracción de tipo Franhofer a lo largo de la
sección si las partículas son de mayor tamaño que la longitud de onda de la luz.
La intensidad de la luz difractada es proporcional al cuadrado de la medida de la partícula, pero
el ángulo de difracción varía inversamente con el tamaño de la partícula. El tamaño de partícula
mínimo que el equipo es capaz de medir, viene determinado por la longitud de onda emitida.
Los resultados son tratados mediante un software incorporado al equipo que transforma los datos
de intensidad en una distribución aproximada del tamaño de partículas en suspensión.
Para determinación de la granulometría se ha contado con un analizador láser Mastersizer 2000
de MALVERN. Este equipo dispone de un láser de [He-Ne] para medida de tamaños de partícula
grandes, mientras que una fuente de luz azul de 466 nm de longitud de onda proporciona un
incremento de la resolución en la región submicrométrica. Esto permite medir con precisión
partículas con tamaños entre 0.2 y 2000 μm.
El proceso seguido para determinar la granulometría de las diferentes muestras de polvo es el
siguiente:
1. Se procede a la puesta a cero del equipo, que consiste en la alineación del haz de luz, una
medición del fondo y la introducción del índice de refracción de la muestra en el equipo
mediante software.
2. Se dispersa la muestra en el líquido que se utiliza para la medición. Se ha usado agua
corriente. La dispersión se realiza durante 5 minutos y con la ayuda de ultrasonidos y
sustancias desfloculantes para deshacer los cúmulos de partículas.
3. Tras la dispersión, se conecta la muestra al dispositivo agitador-bomba, que pone en
movimiento el agua.
4. Finalmente, se conecta el láser y, en función de la intensidad y el ángulo de incidencia
de la luz recogida por cada uno de los detectores, el software calcula la distribución de
tamaños de partículas en la dispersión.
66
4.3.2 Microscopía electrónica de barrido (SEM)
La técnica de microscopía electrónica de barrido proporciona información del grado de
homogeneidad de la muestra, la composición de cada fase y las proporciones en que se encuentran
cada una. Permite también caracterizar al detalle la morfología de las partículas del polvo
resultado de los distintos procesos de molienda.
La imagen de un microscopio electrónico de barrido se forma al incidir un haz de electrones sobre
una muestra determinada. Estos electrones emiten una serie de señales que permiten ser
transformadas en imágenes o en resultados que proporcionan información acerca de su
composición química.
Entre sus principales características se encuentran la alta profundidad de campo, lo cual permite
enfocar dos puntos a distinta altura, y su alta resolución de imagen. La parte principal de un
microscopio electrónico de barrido es la columna, que lleva alojados en su interior un cañón de
electrones con un filamento que actúa como emisor, un sistema de lentes electromagnéticas
encargado de focalizar y reducir el diámetro del haz de electrones, un sistema de barrido que hace
que el haz de electrones recorra la superficie de la muestra y varios sistemas de detección:
electrones secundarios (SE), retrodispersados (BSE) o de rayos X (EDX) que permiten captar el
resultado de la interacción del haz de electrones con la muestra. Además, el microscopio posee
diversos sistemas que permiten observar las señales eléctricas procedentes de los detectores, en
forma de imágenes en un monitor de TV, fotografía, espectro de elementos, etc.
Los electrones secundarios (SE), son los electrones arrancados a la propia muestra por la acción
del haz incidente. La señal correspondiente nos proporciona una imagen topográfica (parecida a
la visión del ojo humano) de la superficie estudiada. Permite clasificar las partículas por su
morfología en: nodular, dendrítico, acicular, fibroso, hojuela, esferoidal, angular, irregular y
granular. Debido a la baja energía de los electrones secundarios, en su viaje hacia el exterior de
la muestra van perdiendo energía por diferentes interacciones, de forma que sólo los que están
muy próximos a la superficie tienen alguna probabilidad de escapar del material y llegar al
detector. Por tanto, la señal de secundarios procede de la misma superficie y de una pequeñísima
zona por debajo de ella, en torno a unos pocos nanómetros. Por tanto, la técnica SE-SEM facilita
la observación del estado superficial, fundamentalmente, la rugosidad y porosidad superficial.
Los electrones retrodispersados, de mayor energía que los anteriores, provienen del propio haz
del microscopio, y tras la interacción con el material varían su energía de manera que, conocida
ésta, puede conocerse la naturaleza de la zona del material con la que incide el haz. Esto permite
obtener información sobre diferencias de composiciones presentes en la muestra.
El otro detector, de rayos X, captura este tipo de señal procedente de la interacción entre el haz y
la muestra, con la que se obtiene un espectro de energías, es decir, un análisis químico elemental
de la muestra.
Los estudios de microscopía electrónica de barrido (SEM) se han realizado con un Philips modelo
XL-30 con dispositivo par EDX (energy dispersive X-ray microanalysis) del CITIUS situado en
el campus de Reina Mercedes. Una muestra del polvo es depositada sobre un portamuestra
fijándola con una cinta adhesiva conductora de doble cara. Los valores de los parámetros más
significativos empleados en el modo operativo SE fueron:
67
tensión = 20-30 kV; tamaño de spot = 4.2-6.0; magnificación ≤ 8000X; distancia de trabajo (WD)
≈ 10 mm.
4.3.3 Difracción de rayos X (XRD)
La difracción de rayos X es una técnica no destructiva ampliamente utilizada para la
caracterización de materiales cristalinos y amorfos. Entre sus principales usos se encuentra la
identificación de fases policristalinas y amorfas, análisis cuantitativo y cualitativo, y la
determinación de imperfecciones estructurales. Además, no requiere preparación de las muestras.
Por lo tanto, es un medio adecuado para la caracterización de materiales en polvo amorfos.
El diagrama de difracción de un material viene determinado por el ordenamiento de los átomos
constituyentes, de forma que no hay dos compuestos con el mismo difractograma, ya que la
estructura cristalina es algo característico de cada material.
Esta técnica de caracterización se basa en el reflejo de la radiación de rayos X en los planos
atómicos de un sólido cristalino, así como en las posteriores interferencias. Los planos paralelos
de una red cristalina, con índices {hkl}, están separados entre sí una distancia constante dhkl a lo
largo de toda la red (Figura 21). Los rayos reflejados por planos paralelos producen una
interferencia constructiva cuando siguen en fase tras ser reflejados, para lo cual, la diferencia de
distancia recorrida debe ser igual a un número entero de veces (n) su longitud de onda (λ). Esta
relación queda recogida en la Ley de Bragg:
nλ=2dhklsen θ
Figura 21. Condición de reflexión de Bragg
La ley de Bragg sólo se cumple para longitudes de onda λ ≤ 2d. Se intuye por tanto, que sólo para
determinados valores de θ se satisface dicha condición de interferencia, siendo para estos valores
donde el detector puede registrar un aumento de la intensidad en la señal medida de los rayos X.
68
Los experimentos de rayos X facilitan un registro con una determinada distribución de picos de
intensidad, estando relacionada la posición de estos picos, o lo que es lo mismo, el valor de θ, con
la separación entre planos d. A partir del análisis de la posición de dichos picos y de sus
intensidades relativas, se identifican las distintas fases cristalinas que constituyen el material. Es
posible también, a partir de estos registros de intensidades, realizar un estudio cuantitativo de las
fases que constituyen el material.
Por otra parte, la ley de Bragg indica que en condiciones ideales, la difracción en un cristal de un
haz de rayos X paralelo y monocromático, se produce para valores discretos de θ. Sin embargo,
en la realidad, y debido tanto a factores instrumentales como al grado de perfección cristalina de
la muestra, la difracción se produce en un intervalo angular alrededor de θ, produciendo un
ensanchamiento de las líneas. La anchura de los picos debido a factores instrumentales, ancho
instrumental, es característico de cada equipo de difracción, e independiente de la muestra
analizada. Empleando una muestra estándar, bien cristalizada, puede determinarse el
ensanchamiento de los picos debido al equipo de difracción, de modo que al analizar otra muestra
cualquiera, puede determinarse el ancho de los picos debido a las imperfecciones cristalinas del
material analizado.
En esta investigación, el difractómetro empleado ha sido un D8I-90. Los difractógramos
realizados, únicamente para la identificación de fases, se han realizado con un paso de 0.0150 y
un tiempo de 0.5 segundos.
Figura 22. Difractómetro D81-90.
Para los resultados de difracción de rayos X, después de un eventual tratamiento térmico de los
polvos, se ha utilizado el mismo difractómetro con las mismas condiciones de trabajo. El
tratamiento térmico se ha llevado a cabo en un horno tubular de alto vacío CARBOLITE HVT
69
15/50/450 (Figura 23), en una atmósfera protectora de argón. Los ciclos de calentamiento se han
realizado con velocidades de 5°C/min. Las temperaturas finales de calentamiento han oscilado
entre 300°C y 850 °C. Las temperaturas finales se han mantenido durante tiempos de 60 minutos
en todos los casos. El enfriamiento ha sido muy lento en el horno apagado.
Figura 23. Horno tubular de alto vacío CARBOLITE HVT 15/50/450 utilizado para
calentar a distintas temperaturas el polvo molido, para su posterior estudio de difracción
de rayos X.
70
71
CAPÍTULO 5: RESULTADOS
72
73
5.1 INTRODUCCION
En este capítulo se muestran todas las gráficas e imágenes asociadas a las diferentes pruebas que
se han realizado para extraer información acerca de las aleaciones. Se ha realizado un análisis
granulométrico, para observar como varia el tamaño de las partículas en función del tiempo de
molienda.
Para la realización de este proyecto se han tenido en cuenta una serie de parámetros prefijados
según unos valores extraídos de proyectos anteriores dentro del departamento de materiales de la
Universidad de Sevilla. Las conclusiones que se puedan llegar a sacar van en función de dichos
valores, dando una infinidad de posibilidades dependiendo de cómo se modifiquen dichos
parámetros. El único parámetro que se ha modificado es el del tiempo, extrayendo una serie de
muestras de polvo cada ciertos intervalos de tiempo, tal y como se muestra en la tabla 11.
74
5.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Como podemos observar en los resultados de las 3 aleaciones extraídos en la tabla 11, es
fácilmente diferenciable la existencia de dos etapas: la primera de ellas se da en el intervalo de 0
a 1 hora, dándose unos valores de tamaño medio de partícula significativamente mayor que los
valores posteriores a las 5 horas de molienda. Esto se produce por el engrosamiento de las
partículas debido a la deformación plástica provocado por las colisiones bola-polvo-bola. En la
segunda etapa, a partir de las 5 horas en adelante, se produce una reducción gradual del tamaño
de las partículas. Esto queda justificado por el efecto del endurecimiento y fragilización de las
partículas, tanto por solución sólida sustitucional entre los elementos de partida, como por el
propio endurecimiento por deformación, o por la interacción de los elementos puros con el
carbono y el nitrógeno del ACP y con el carbono y hierro de la vasija.
En la aleación con silicio se produce un fenómeno anómalo respecto a las otras dos, ya que los
valores de los tamaños conforme va sucediéndose la molienda son, a partir de la segunda etapa,
cada vez mayores. Lo explicaremos más adelante.
En las aleaciones con hierro y níquel el comportamiento de las partículas es similar. En el
comienzo de la molienda las partículas están blandas y dúctiles y con las colisiones bola-polvo-
bola las partículas sufren deformación plástica provocando así su engrosamiento y el consecuente
aumento de estas. Además, el tamaño medio de las partículas en la aleación Ti50Al30Fe20 aumenta
de 33.7 µm para la mezcla hasta los 51.12 µm para molienda de una hora, mientras que en
Ti50Al30Ni20 el aumento va desde los 32.05 µm hasta los 41.97 µm.
En la segunda etapa del proceso se observa como el tamaño de las partículas empieza a decrecer
en algún instante entre la primera hora y la quinta, es decir, que no se puede conocer con exactitud
este valor, que daría a su vez el tamaño medio máximo de las partículas. La tabla 11 nos muestra
el salto de tamaño tanto para la aleación de hierro (desde los 51.12 µm hasta los 29.01 µm) como
para la de níquel (desde los 41.97 µm hasta los 15.93 µm) entre la primera hora y las cuatro
siguientes. A partir de la quinta hora se observa como el tamaño de las partículas se va reduciendo
considerablemente, ya que estas van ganando dureza por el efecto de los impactos, resultando
cada vez más frágiles, hasta llegar a los 4.47 µm en Ti50Al30Fe20 y a los 5.14 µm en Ti50Al30Ni20.
También cabe destacar los valores de tamaño menores y mayores de las partículas para instantes
de tiempo iguales. Podemos observar como para la aleación Ti50Al30Fe20, el tamaño medio del 10
% de las partículas más pequeñas entre la primera y la quinta hora pasa de 13 µm a los 6.31 µm,
mientras que el 10 % de partículas de mayor tamaño pasa de los 179.1 µm hasta los 111 µm. En
la segunda etapa la variación de tamaño en ambos casos resulta menos pronunciada y desde la
quinta hora hasta la hora 70, para el 10 % menor, se reduce de 6.31 µm hasta los 0.34 µm, y para
el 10 % mayor va desde los 111 µm hasta los 24.51 µm. Esto nos da una idea de la importancia
del punto crítico (que marca el tamaño máximo de las partículas por engrosamiento) existente
entre la primera y la quinta hora (aunque no se puede asegurar que no se haya producido entre el
inicio de la molienda y la primera hora de esta). Conforme aumenta el tiempo de la molienda
encontramos mayor variedad de tamaño de partículas.
En el caso de la aleación Ti50Al30Ni20 ocurre el mismo fenómeno. En la primera etapa los tamaños
medios tanto menores como mayores pasan respectivamente desde 15.05 µm hasta los 7.16 µm,
y desde 92.31 µm hasta 45.13 µm. Esto ocurre en un periodo de cuatro horas, mientras que en el
75
siguiente tramo, la variación respecto a los tamaños medios menores y mayores parte desde 7.16
µm y 45.13 µm hasta 1.69 µm y 23.78 µm respectivamente. Este cambio de magnitud en la
fragmentación es debido a que conforme se van aplastando las partículas, más difícil supone la
continuación de la fragmentación.
En las próximas líneas se expondrá el caso de la aleación Ti50Al30Si20, en el que se han hallado
para la segunda etapa unos resultados que no siguen la lógica de las aleaciones comentadas
anteriormente. Para la primera etapa valdrían las mismas apreciaciones efectuadas en los dos
casos previos, ya que inicialmente aumenta el tamaño de las partículas, reflejado en los valores
de los tamaños medios tanto inicial como de la primera hora, aumento desde los 33.9 µm hasta
los 58.98 µm. Los tamaños de partículas tanto del 10% menor, como los del 10% mayor, van
desde los 17.74 µm hasta los 13.83 µm para d(0.1) y desde los 99.88 µm hasta los 129.6 µm para
d(0.9).
En la segunda etapa el tamaño empieza a reducirse desde antes de la quinta hora hasta la hora
quince, con 3.89 µm de tamaño, pasando progresivamente a aumentar su tamaño. Esto es debido
a la posible aglomeración que sufren las partículas entre sí cuando sus tamaños son demasiado
pequeños, y que el Mastersizer 2000 no ha conseguido separar mediante ultrasonidos. Por este
motivo se produce la anomalía en la curva granulométrica que se ha comentado anteriormente, y
que no coinciden con la distribución real, ya si se pudiese evitar la adhesión de las partículas se
observaría como el tamaño de estas se va reduciendo progresivamente o se mantiene constante.
En ningún caso no debería aumentar el tamaño de las partículas duras y frágiles. La aglomeración
se produce por el efecto de la energía superficial de las partículas, que se unen entre sí mediante
fuerzas secundarias.
Tabla 11. Tamaño de partícula frente a tiempo de molienda.
Tiempo
(h)
Ti50Al30Fe20 Ti50Al30Ni20 Ti50Al30Si20
d(0.1) d(0.5) d(0.9) d(0.1) d(0.5) d(0.9) d(0.1) d(0.5) d(0.9)
0 12.69 33.7 85.2 13.41 32.05 76.91 17.74 33.9 99.88
1 13 51.12 179.1 15.05 41.97 92.31 13.83 58.98 129.6
5 6.31 29.01 111 7.16 15.93 45.13 2.57 14.56 65.7
10 8.78 19.06 46.71 8.25 14.68 25.89 1.6 4.47 28.28
15 1.64 3.89 21.41
20 3.68 7.09 15.39 8.45 14.74 25.96 1.58 5.22 30.32
30 2.14 7.21 76.72 7.68 13.8 24.7 1.66 4 20.84
40 1.96 6.25 34.94 6.8 11.82 20.31 1.65 4.87 23.32
50 1.65 5.61 24 4.85 9.61 17.94 1.58 5.22 27.75
60 2.07 6.39 46.65 3.07 6.82 19.93 1.75 6.11 34.06
70 0.34 4.47 24.51 1.69 5.14 23.78 1.75 7.06 40.65
76
Figura 23. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Fe20
Figura 24. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Fe20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
Ti (ER) Al (ER) Fe (ER)
TiAlFe, 0 h TiAlFe, 1 h TiAlFe, 5 h
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
TiAlFe, 10 h TiAlFe, 20 h TiAlFe, 30 h TiAlFe, 40 h
TiAlFe, 50 h TiAlFe, 60 h TiAlFe, 70 h
77
Figura 25. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Fe20.
Figura 26. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Fe20.
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 5 10
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
10 20 30 40 50 60 70
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
78
Figura 27. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Ni20
Figura 28. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Ni20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
Ti (ER) Al (ER) Ni 4SP
TiAlNi, 0 h TiAlNi, 1 h TiAlNi, 5 h
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
TiAlNi, 10 h
TiAlNi, 20 h
TiAlNi, 30 h
TiAlNi, 40 h
TiAlNi, 50 h
TiAlNi, 60 h
TiAlNi, 70 h
79
Figura 29. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Ni20
Figura 30. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Ni20
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 5 10
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10 20 30 40 50 60 70
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
80
Figura 31. Tamaño de partículas 0-5 h Ti50Al30Si20
Figura 32. Tamaño de partículas 10-70 h Ti50Al30Si20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
Ti (ER) Al (ER) Si (ER)
TiAlSi, 0 h TiAlSi, 1 h TiAlSi, 5 h
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0,01 0,1 1 10 100 1000
Vo
lum
en [
%]
Tamaño de partícula [µm]
TiAlSi, 10 h
TiAlSi, 15 h
TiAlSi, 20 h
TiAlSi, 30 h
TiAlSi, 40 h
TiAlSi, 50 h
TiAlSi, 60 h
TiAlSi, 70 h
81
Figura 33. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 10 horas. Ti50Al30Si20
Figura 34. Tamaño de partículas frente al tiempo de molienda hasta 70 horas. Ti50Al30Si20
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
0 5 10
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
10 20 30 40 50 60 70
Tam
año
de
par
tícu
la [
µm
]
Tiempo de molienda [horas]
0,9
0,5
0,1
82
5.4 ANÁLISIS MORFOLÓGICO
Las micrografías que se presentan en el capítulo 3 (figura 8, 14 y 17) asociadas al titanio, al
aluminio y al hierro, respectivamente muestran el polvo de los elementos por separado,
permitiendo hacerse una idea de la morfología de cada uno de ellos. La serie de micrografías
dispuestas en este epígrafe corresponden a la aleación Ti50Al30Fe20, pudiéndose observar en ellas
la transición del conjunto con los diferentes componentes independientes, y que sucesivamente,
conforme se va desarrollando la molienda, se van afinando los granos, convertido ya en una
solución sólida.
Las figuras posteriores corresponden al microscopio electrónico de barrido, SEM. Aunque lo
hemos explicado ya en el capítulo anterior, conviene volver a hacer una breve descripción sobre
él, para compararla con el BSE. Consiste en un haz de alta energía de los electrones que
interactúan con los átomos, produciendo señales que contienen información sobre la topografía,
superficie, composición y otros aspectos como la conductividad eléctrica. Esta proyección de
electrones contra los átomos produce una definición más nítida que el BSE, aunque este último
permita reflejar un contraste diferente para cada tipo de elemento, función que no permite el SEM.
En la primera hora de molienda se puede observar como las partículas tienen mayor tamaño que
las correspondientes al titanio, aluminio o hierro. Todas las partículas han sido aplanadas debido
a los impactos entre bola-polvo-bola, alcanzando una longitud de 100 µm aproximadamente, y
conservando la forma irregular que los caracteriza. Después de una hora de molienda es casi
imposible distinguir entre diferentes tipos de elementos puros.
A partir de la primera hora y hasta las 5 horas de molienda, las partículas, que se alargaron al
principio, ahora sufren fisuras en los bordes que provocan que estas se acaben fracturando. Las
partículas son cada vez más uniformes debido a que los granos tienden a romperse por la
dimensión más larga, permitiendo así que estos vayan cogiendo cada vez una forma más
equiaxial.
Desde las 5 hasta las 20 horas de molienda se observa como disminuye el tamaño de partículas
con el aumento de tiempo de la molienda. A partir de las 5 horas la forma de las partículas es
equiaxial.
A partir de las 20 hasta 70 horas de molienda el tamaño de partículas es prácticamente constante
sin fragmentación o engrosamiento de las partículas como factor predominante.
A las 30 horas del proceso se han empezado a crear los primeros conglomerados de partículas. El
tamaño medio esta en torno a los 10- 15 µm, aunque es cierto que es difícil apreciarlo debido al
efecto de la aglomeración. Estos aglomerados pueden alcanzar tamaños mayores que 80 µm.
Pasadas las 20 horas hasta las 70 horas el fenómeno de la aglomeración es presente en todas las
moliendas con ligeramente diferente proporción. Los aglomerados tienen tamaños entre los 20 y
las 80 µm. El tamaño medio llega a alcanzar entre 4 y 7 µm, y la forma va siendo cada vez más
esférica.
83
1 h, 250x 1 h, 1000x
5 h, 250x 5 h, 1000x
10 h, 250x
10 h, 1000x
84
20 h, 1000x
20 h, 4000x
30 h, 1000x 30 h, 4000x
40 h, 1000x 40 h, 4000x
85
50 h, 1000x 50 h, 4000x
60 h, 1000x 60 h, 4000x
Figura 35. SEM-SE de Ti50Al30Fe20 molido hasta 60 horas
5.5 DIFRACCION POR RAYOS X
Mediante la difracción por rayos X se quiere representar la evolución microestructural de las tres
aleaciones que están siendo objeto de estudio. Estos resultados permiten conocer las fases
cristalinas o amorfas por las que se pasa a lo largo de la molienda.
Los picos de intensidad que se encuentran en los diferentes difractogramas (Figura 36 – 40) hacen
referencia a las fases cristalinas que presentan las mezclas de las aleaciones. Se puede observar
como para los difractogramas de las muestras que no han sido molidas (0 horas) la cantidad de
picos es bastante elevada respecto a las posteriores que ya han pasado por el proceso de molienda,
de acuerdo con el objetivo del proceso, que consiste en estudiar la posible amorfización del
material. Esto se observa conforme se va avanzando en el proceso de molienda, ya que se produce
una merma en los picos de intensidad, a la vez que un aumento de las bases. Ambas afirmaciones
evidencian un refinamiento estructural a la par de un aumento de los defectos estructurales. La
merma de los picos está asociada directamente a la reducción de la fase cristalina, mientras que
el aumento de las bases está asociado a la aparición de una fase amorfa.
86
Entorno al punto 38.5° se puede apreciar en las primeras horas del proceso un punto bastante
destacado, debido fundamentalmente al aluminio, aunque en cierta medida también al titanio.
Esto se debe a que en dicho punto el Aluminio presenta un pico principal de intensidad. El motivo
de que el Titanio también influya en dicho punto es debido a que este presenta en ese mismo
punto un pico secundario. Este fenómeno se puede observar en las tres diferentes aleaciones, y
prácticamente en las mismas medidas, ya que las proporciones atómicas son idénticas en las tres.
Al Titanio se le hace corresponder el 50%, mientras que al Aluminio se le hace corresponder el
30 % del porcentaje atómico. El Titanio también refleja otro pico secundario en los 35°.
Para el reconocimiento de los picos, solamente habrá que contrastar los difractogramas de las
aleaciones con las plantillas de los elementos puros. Sobreponiendo los difractogramas de los
elementos puros al de la aleación, se consigue identificar a que elemento corresponde cada pico
de la aleación.
Figura 36. Difractograma de titanio puro
Figura 37. Difractograma de aluminio puro
87
Figura 38. Difractograma de hierro puro
Figura 39. Difractograma de níquel puro
Figura 40. Difractograma de silicio puro
88
La aleación Ti50Al30Fe20 en el momento previo a la molienda refleja un gran número de picos de
intensidad, aunque estos se van reduciendo conforme se va avanzando en el proceso. Se aprecia
con claridad picos de intensidad pronunciados entre los 35° y los 45°, debido como se ha
comentado anteriormente, al aluminio y al titanio, pero además se produce un pico importante en
los 45°, del que son responsables tanto el aluminio como el hierro. Se observa, según van
sucediéndose los difractogramas, como se reducen las fases cristalinas en favor de una fase amorfa
en el instante veinte horas. Aunque a partir de este momento empiezan a surgir dos nuevos picos
entre los 35° y los 45°, que representan la creación de nuevas fases cristalinas generadas por el
efecto tanto del titanio, como del aluminio y del hierro. Tras setenta horas de molienda se detecta
de nuevo intento de amorfización de la aleación, pese a que aún siguen apareciendo restos de fase
cristalina alrededor de los 43°.
Figura 41. XRD para la aleación Ti50Al30Fe20
mezcla
1 h
5 h
10 h
20 h
30 h
40 h
50 h
60 h
70 h
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Inte
nsi
dad
[u
. a.]
2Θ[grados]
Ti
Al
Fe
89
En la aleación de Ti50 Al30 Ni20 vuelven a aparecer los mismos picos asociados tanto al Aluminio
como al titanio en la franja desde los 35 hasta los 45 grados. Esta vez el pico que se encuentra
alrededor de los 45 ° está producido por el efecto del Aluminio y del Níquel, pico de intensidad
mayor que en el caso anterior. A partir de las diez horas de molienda parece iniciarse una
amorfización del material, pero en el difractograma de las treinta horas empiezan a generarse dos
picos de intensidad dentro de la franja entre los 35 y los 45 grados, haciéndose cada vez más
intensos, como se puede comprobar a las sesenta horas. Producidos de nuevo tanto por el efecto
conjunto del Titanio y el Aluminio, como del Níquel.
Figura 42. XRD para la aleación Ti50Al30Ni20
mezcla
1 h
5 h
10 h
20 h
30 h
40 h
50 h
60 h
70 h
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
Inte
nsi
dad
[u
. a.]
2Θ[grados]
Ti
Al
Ni
90
En los siguientes difractogramas, correspondientes a la aleación Ti50 Al30 Si20, se pueden
identificar fácilmente los picos principales del Aluminio y del Titanio, en los 38.5° y en los 40.5°
respectivamente. Además aparece un pico asociado al Silicio en los 28°. Se observa una
significativa reducción de la fase cristalina a partir de las cinco horas, aunque conserva la misma
estructura hasta las setenta horas, tal y como se representa en el conjunto de difractogramas. No
aparecen resultados claros que hagan pensar en un principio de amorfización. Cabe destacar de
nuevo como desaparecen los picos asociados a las primeras horas de molienda, dejando
únicamente el aumento de intensidad asociado al rango de ángulos en el que la aleación tiene los
picos más intensos, que en las tres aleaciones está localizado entre los 30° y los 50°. El relieve
de la parte de los difractogramas donde no hay picos representa el ruido de fondo que aparece al
realizar la prueba de rayos X.
Figura 43. XRD para la aleación Ti50Al30Si20
mezcla
1 h
5 h
10 h
15 h
20 h
30 h
40 h
50 h
60 h
70 h
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Inte
nsi
dad
[u
. a.]
2Θ[grados]
Ti
Al
Si
91
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES
92
93
Aleación Ti50Al30Fe20: como se puede observar en el análisis granulométrico, tras una molienda
de 70 horas, la reducción del tamaño de partículas es considerable, ya que acaba apareciendo
grano de una magnitud 10 veces menor que la mezcla sin procesado. Gracias al microscopio
electrónico de barrido, podemos observar que las imágenes contrastan con los resultados de
granulometría. Se puede comprobar la similitud, cualitativa por lo menos, ya que en ambos casos
se refleja una reducción considerable de las partículas, además de la aparición de conglomerados
a partir de 30 horas de molienda. El tamaño de las partículas después de 70 horas de molienda
puede alcanzar unos 0.34 μm y a partir de las 5 horas las partículas tienen forma equiaxial.
Mediante el estudio con rayos X se puede observar como disminuye la intensidad de los picos de
titanio, aluminio y hierro con el tiempo de la molienda hasta las 20 horas donde todos los picos
desaparecen por completo. Eso puede indicar presencia de una fase nanocristalina, amorfa o una
mezcla de ambas. A partir de 30 horas empiezan a aumentar dos picos anchos de baja intensidad
alrededor de unos 37º y 42º que puede corresponder a la formación de una nueva fase cristalina.
A partir de 70 horas ambos picos anchos disminuyen su intensidad aumentando así la cantidad de
presencia de una posible fase amorfa.
Aleación Ti50Al30Ni20: El comportamiento granulométrico de esta aleación es muy parecido al de
la anterior Ti-Al-Fe. El engrosamiento ocurre durante la primera hora de molienda desde los 32
μm hasta los 42 μm. A partir de 5 horas empieza predominar la fracturación frente al
engrosamiento y el tamaño de las partículas disminuye continuamente hasta los 5 μm para
molienda de 70 horas. En ningún momento no se aprecia ningún tipo de aglomeración de
partículas pequeñas. Después de 10 horas de molienda desaparecen por completo los picos de
fases cristalinas y este comportamiento se mantiene hasta las 40 horas. Para 50 y 60 horas
empiezan a crecer dos picos anchos a 37º y 42º que pueden pertenecer a una fase cristalina cómo
compuesto intermetálico o una solución sólida.
Aleación Ti50Al30Si20: En esta aleación, después del aumento del tamaño de las partículas al valor
máximo de 59 μm a 1 hora de molienda, empieza a predominar la fracturación de partículas
endurecidas hasta las 15 horas de molienda donde el tamaño medio es de unos 4 μm. A partir de
las 15 horas las partículas tienen probablemente el tamaño muy parecido hasta las 70 horas, sin
embargo, existe un aumento de partículas aglomeradas como aumenta el tiempo de la molienda.
Al final de la molienda las partículas tienen un tamaño entre 1 y 2 μm. Con el ensayo de rayos X
se observa un desplazamiento del pico principal de titanio en consecuencia de la formación de
una solución sólida. Este pico a 41º disminuye su intensidad ligeramente como aumenta el tiempo
de la molienda, sin embargo, en ningún caso no desaparece por completa. Además, a partir de las
10 horas hasta las 70 horas existen otros dos picos anchos a 38º y 42º que pertenecen a la misma
solución sólida u otra fase cristalina.
94
95
CAPÍTULO 7: BIBLIOGRAFÍA
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