SEGUNDO PARCIAL

Lina Marcela Álvarez Bayona 170534

Gabriel Alberto Rivera Álvarez 170640

MARCO DE ANTECEDENTES (ESTADO DEL ARTE)

El uso de los pegamentos por el hombre, comienza a mostrar los primeros vestigios desde la prehistoria, empleando sustancias pegajosas, como la miel, cera de abejas, huevos, sangre, arcilla y breas húmedas, utilizados en la fabricación de armas y utensilios, siendo así después conocidos por civilizaciones tales como los egipcios, chinos, romanos entre otros, que empezaron a emplearlo en edificaciones y construcción de objetos de diversa naturaleza.1

Tanto así, que a finales del siglo XIX y principios del siglo XX, con la influencia de la revolución industrial, se empieza a modificar esta sustancia, con la ayuda de químicos y sustancias naturales, para su posterior producción en masa, pues ofrecía niveles de unión y resistencia de alta calidad e innovación, dando lugar tiempo después a investigaciones. 2

En el 2000, en Estados Unidos, Donald Askeland enfatiza su investigación en Ciencias de los Materiales, en una sustancia cuya importancia venia desarrollándose desde principios del siglo XX, en las industrias fabricantes, esta sustancia son los adhesivos a los cuales identifico como un componente capaz de mantener unidos dos o más elementos por medio de sus superficies.

De igual forma, hacia el 2005, en Colombia-Bucaramanga, D. Camacho Y M. Díaz, realizan una investigación para encontrar un adhesivo o pegante, con las propiedades adecuadas, capaz de generar una nueva y rentable solución a los problemas de la industria y la vida cotidiana, mediante la comparación de las propiedades físicas, mecánicas y ferromagnéticas de los pegantes de la época en el comercio. Mientras esto sucedía, para el mismo año en Chile, M.Mavel, realizaba un diseño basado en la unión del pegante a la madera laminada, utilizada en la construcción de lozas de entre piso, destacando los diferentes tipos fuerzas mecánicas que ejerce esta sustancia sobre juntas constructivas, aumentando de esta forma el interés sobre los aditivos.

Ya para el 2008, en Sucre-Colombia, Hernández Y Vergara, elaboran un adhesivo a partir de almidones, abriendo un campo de investigación más amplio al aprovechamiento industrial de los recursos naturales, los cuales pueden ser utilizados en el mejoramiento e innovación de productos comerciales.

1 Historia de los adhesivos - evolución de los pegamentos. [En línea]. http://www.losadhesivos.com/historia-de-los-adhesivos.html. [Citado en 14 de octubre de 2015] 2 INQUIGOMA. Historia de los pegantes y adhesivos. [En línea]. http://www.inquigoma.com/conceptos11.htm. [Citado en 14 de octubre de 2015]

También, en 2008 en España, ANFAPA (Asociación Nacional De Fabricantes De Morteros Industriales), desarrolla un manual de las características y los comportamientos de los materiales de agarre y unión como consecuencia primaria de la adherencia y deformabilidad de los adhesivos provenientes de los cambios de posición y ambiente del producto, dando inicios de las problemáticas a las que se puede enfrentar el pegante dentro de la construcción.

Es así, que las investigaciones han llevado a pensar en diferentes soluciones para las dificultades encontradas en la construcción, una de esas es que los pegantes pueden desarrollarse a partir de sustancias minerales encontradas en el suelo, en 2009 en Argentina, J. Washington et al, realizan un estudio de la génesis del suelo y sus características generales, donde determinan que el suelo al encontrarse en diferentes formas climáticas, químicas y físicas, origina minerales cuya composición los hacen idóneos para la tarea.

En 2010, en Ecuador, I. Orellana, especifica a partir de su estudio de factibilidad, que la elaboración de pegantes cerámicos, son rentables siempre y cuando estos cumplas cumplan con las condiciones establecidas de durabilidad y resistencia, tanto del pegante como de la unión.

En este mismo contexto, en 2011 la revista Colombiana, METALACTUAL, describe a los adhesivos estructurales, como elementos con una resistencia a los esfuerzos superiores a los de uniones mecánicas como tornillos, remaches, soldaduras, puntillas, y con la ventaja de ser más liviano y económico. Por lo cual es preciso afirmar que los pegantes requieren de un estudio y análisis de su comportamiento ante los esfuerzos ejercidos por las fuerzas externas e internas, identificadas a partir de un estudio de resistencia al esfuerzo cortante.

Por último, en el año 2013, en México, PLASTIGLAS, desarrolla un manual en el cual describe las fuerzas de la adherencia en dos tipos de fuerzas-enlaces las de Van Der Waals y uniones químicas; siendo las fuerzas de Van Der Waals la base de la adherencia, pues estas fuerzas de atracción actúan entre el adhesivo y el sustrato (superficie), por lo cual son las que mayor análisis requieren dentro del estudio del comportamiento de los pegantes.

MARCO TEORICO-CONCEPTUAL

En el desarrollo de este proyecto de investigación, se hace indispensable conceptualizar los diferentes términos y propiedades de los pegantes como sistemas de fijación, es así que se da inicio a esta etapa del proyecto, determinando el concepto de adhesión, que es el conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface adhesivo/adherente, la cual, se basa en dos tipos de fuerzas-enlaces: las de Van Der Waals y uniones químicas. Las fuerzas de Van Der Waals son la base de la adherencia; estas fuerzas de atracción actúan entre el adhesivo y el sustrato.3

Por otro lado, los enlaces químicos producen el tipo de adherencia más resistente. Estas fuerzas se desarrollan cuando el sustrato tiene grupos químicos que reaccionan con el adhesivo.

El trabado mecánico tiene también un papel en la adherencia; sin embargo, no suele ser el mecanismo primario. Algunos grupos químicos destacan por su capacidad para formar enlaces de Van Der Waals. Estos grupos pueden mejorar la adherencia cuando están presentes en el adhesivo o en el sustrato.

LOS ADHESHIVOS

Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación. Denominamos sustratos o adherentes a los materiales que pretendemos unir por mediación del adhesivo.

Las uniones adhesivas, presentan las siguientes ventajas con respecto a otros métodos de ensamblaje de materiales4:

Distribución uniforme de tensiones Rigidización de las uniones No se produce distorsión del sustrato Permiten la unión económica de distintos materiales Uniones selladas Aislamiento Reducción del número de componentes Mejora del aspecto del producto Compatibilidad del producto Uniones híbridas

3 PLASTIGAS. Manual Técnico de pegado. FUERZAS DE ADHERENCIA. Mexico, 2013. P 1-5.4 MADRID, Mario. Tecnología de la adhesión. Tomado de Comportamiento de adhesivos. Departamento Técnico de Loctite. España, 1997. P 4-18.

La mayoría de adhesivos forman una unión al rellenar los huecos y fisuras diminutas que existen normalmente en cualquier superficie, aunque esta sea muy lisa.

En la figura 1, por ejemplo, se muestra la unión de dos sustratos por medio de un adhesivo, denominando sustratos o adherentes a los materiales que se pretende unir por medio del adhesivo y adhesión al conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface adhesivo/adherente.

FIGURA 1. Esquema básico de una unión adhesiva

SUSTRATO 1

ADHESIVO

SUSTRATO 2

En general, un adhesivo puede considerarse como cualquier sustancia capaz de mantener unidos materiales por sujeción superficial. El mecanismo por el cual ocurre esta fijación superficial depende de:

La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión que puede ser de

tipo específica en la cual existen fuerzas químicas en la interface entre el

adhesivo y los sustratos o de tipo mecánica la cual da origen a una acción

de inmovilización es decir las moléculas del adhesivo actúan como ganchos

que se introducen en los poros de las superficies de los sustratos. 5

La fuerza interna del adhesivo o cohesión que es la atracción entre

partículas adyacentes dentro de un mismo cuerpo.

Es así que cuando se diseña una unión adhesiva se pretende que la rotura no sea en ningún caso adhesiva, es decir, que la separación nunca se produzca en la 5 D.CAMACHO Y M.DIAZ, Obtención, evaluación de pegantes ferromagnético sólido y diseño de una planta para su producción a escala semi-industrial. Bucaramanga, 2005. P 4-18.

interface sustrato-adhesivo. Los modos de rotura adhesiva nunca son predecibles, puesto que la magnitud de la fuerza de adhesión, depende de un gran número de factores rara vez controlables en su totalidad. Por el contrario, sí se pueden conocer las características mecánicas del adhesivo y, por tanto, se pueden predecir las cargas a la rotura en modo cohesivo bajo diferentes tipos de esfuerzos.

TIPOS DE ADHESIVOS SEGÚN NORMA UNE-EN 12004

La norma UNE-EN 12004 establece la denominación y codificación de los adhesivos usados en la colocación de baldosas cerámicas, en base a requisitos obligatorios de adherencia bajo diferentes condiciones (endurecimiento normal, inmersión en agua, tras ciclos de hielo/deshielo, envejecimiento por calor y choque térmico) de ensayo en laboratorio.

La norma contempla características opcionales, también llamadas especiales (tiempo abierto ampliado, deslizamiento reducido, fraguado rápido, deformabilidad y resistencia química) que amplían las prestaciones de estos materiales en sus diversas aplicaciones. Las características principales de los materiales de agarre son las siguientes:

Adhesión o capacidad de adhesión Deformabilidad Deslizamiento Tiempo abierto Tiempo de ajuste Tiempo de conservación Tiempo de maduración

Para seleccionar el adhesivo más adecuado, basándonos en la caracterización de la norma UNE-EN 12004 se establecen los siguientes criterios de selección:

La Tipología de la baldosa Las superficies y soportes de colocación Las condiciones ambientales

Las exigencias funcionales del recubrimiento Clasificación de los Adhesivos, por sus Características Funcionales:

También la norma UNE-EN 12004 contempla dos categorías de adhesivos de resinas de reacción: R1 para los que cumplen las características mínimas y R2 para los que superan el método de ensayo de resistencia al choque térmico y resistencia química según usos. Los adhesivos de reacción de poliuretano pueden considerarse como adhesivos deformables.

PROPIEDADES FINALES

Menores contracciones de secado y maduración, junto a una mejor hidratación del cemento.

Unión adhesiva de menor porosidad, con reducción también del tamaño de los poros, lo que repercute directamente sobre la impermeabilidad y la resistencia a variaciones de temperatura.

Mayor resistencia mecánica a la tracción, flexión, impacto y abrasión, como consecuencia de la cohesión alcanzada en el seno de la mezcla polímero/cemento hidratado. Este incremento de la resistencia mecánica es función de la naturaleza de los componentes del adhesivo, de los factores de mezcla y del proceso de maduración.

Capacidad deformable por el comportamiento visco elástico de las resinas poliméricas incorporadas

RESISTENCIA DE LOS PEGANTES

Los esfuerzos cortantes provocan deformaciones mecánicas en los sustratos y la aparición de puntos de tensión máxima, en particular cuando los elementos a ensamblar son de pequeño espesor y constituidos por materiales de bajo módulo de elasticidad.

Esquemáticamente, podemos hablar de los siguientes tipos de solicitaciones sobre las uniones adhesivas6:

- Esfuerzos normales: de tracción y de compresión. - Esfuerzos de cortadura o cizalla. - Esfuerzos de desgarro. - Esfuerzos de pelado.

Para medir la adherencia se somete a esfuerzo mecánico la unión adhesiva, hasta la rotura o pérdida de cohesión, disponiendo de dos métodos normalizados:

• De cizallamiento o cizalladura, cuando se aplica una fuerza paralela al plano de la unión adhesiva

• De tracción, cuando la fuerza aplicada es perpendicular al plano de la unión adhesiva.

Es así que, los morteros de pega de baldosas cerámicas están sometidos a diferentes esfuerzos de tracción, compresión, flexión y cizalladura según su ubicación, dependiendo de las características propias de los materiales que forman el sistema de unión y las condiciones ambientales a las que estarán sometidos7.

MARCO LEGAL 6 MADRID, Mario. Tecnología de la adhesión. Tomado de Comportamiento de adhesivos. Departamento Técnico de Loctite. España, 1997. P 4-187 ANFAPA, Instituto de promoción de cerámica. Adhesivos y Materiales de rejuntado. Barcelona.2008. P-12.

Las siguientes leyes, normas y decretos que se toman para el presente tratado indican las restricciones o permisos a tener en cuenta para evaluación de los minerales encontrados en Aratoca, Santander como insumo en la fabricación de pegantes, aclarando que no hay ningún problema en realizar los análisis y toma de muestras para los ensayos de suelos, pues se cuenta con el permiso o consentimiento del propietario del terreno.

NORMAS UNE-EN:

Elaborado en España, dicta disposiciones de resistencia, durabilidad y demás requisitos de los pegantes o adhesivos.

- UNE- EN 1308

Adhesivos para baldosas cerámicas. Determinación del deslizamiento:

La última versión de esta norma se publica en mayo de 1999, con ligeras correcciones sobre la versión de julio de 1997. Recoge el método de ensayo para la medida del deslizamiento vertical de baldosas no absorbentes (E ≤ 0,2 %), BIa UGL, de formato (100 ± 1) x (100 ± 1) mm y masa unitaria de (200 ± 10) gr, pegadas sobre la placa de hormigón de ensayos de adherencia (UNE-EN 1323) con cualquier tipo de adhesivo. Tras (20 ± 2) min. en posición vertical se mide el descuelgue, expresando el resultado en mm con precisión de décimas.

Cuando el deslizamiento vertical es menor o igual a 0,5 mm hablamos de deslizamiento reducido, como característica opcional y especial, identificada con la letra T, para los tres tipos de adhesivos.

Este ensayo no ofrece información sobre la consistencia del adhesivo una vez posicionada la baldosa. Juega a favor de esta característica el reducido peso de la probeta ensayada, aunque la superficie humectada también es reducida (100 cm²).

- UNE-EN 1324

Determinación de la resistencia a la cizalladura de los adhesivos en dispersión:

Norma publicada en julio de 1997, con una primera modificación en mayo de 1999 (UNE-EN 1324/A1), que recoge el método de ensayo para la medida de la adherencia de los adhesivos en dispersión (D) como resistencia a la cizalladura.

En el capítulo “Objeto y campo de aplicación” se referencia explícitamente que se aplicará sobre todo tipo de adhesivos en dispersión utilizados para la colocación de baldosas en paredes y suelos interiores, descartando el empleo en exteriores.

Se contempla el ensayo de adherencia tras inmersión en agua como característica opcional de los adhesivos en dispersión que vayan destinados a espacios interiores sometidos a condiciones de humedad. Esta característica, junto con la adherencia a alta temperatura, nos dará la codificación D 2.

La prueba de adherencia se realiza aplicando el adhesivo con un grosor determinado a través de una plantilla como la ilustrada en la figura adjunta. En este ensayo encaramos dos baldosas de alta capacidad de absorción de agua, (15 ± 3) %, con lo que favorecemos la eliminación del agua y/o disolventes y, en consecuencia, el completo endurecimiento del adhesivo. Una situación mucho más favorable que en la colocación de baldosas no absorbentes sobre superficies también no absorbentes (por ejemplo, cartón-yeso impermeabilizado). De ahí la recomendación de no emplear este tipo de adhesivos con baldosas de formatos con superficie superior a 900 cm². Para la medida de la resistencia a la cizalladura se utiliza una máquina de compresión vertical o una máquina de tracción. Para los diferentes tipos de adherencia, el acondicionamiento de las probetas se describe en el cuadro adjunto.

NORMAS NACIONALES:

NORMA NTC 5577

A través de la cual se define el método de ensayo para determinar la resistencia a la tracción de los adhesivos cementosos, en paredes, pisos, interiores y exteriores.

NORMA NTC 6050-1- ISO 13007-1:2010.

En el cual se contextualizan términos, definiciones y especificaciones para adhesivos, así como baldosas cerámicas, materias para juntas y pegantes.

NORMA NTC 6050-2 - ISO 13007-2

Se dictan disposiciones para los diferentes métodos en los ensayos a realizar, en términos de adhesivos.

NORMA NTC 4381

Es una de las normas más indispensables, pues otorga las especificaciones para morteros de ligante mezclados con cemento portland-latex, presenta los ensayos y requisitos mínimos que debe cumplir el mortero de pega. Por su importancia se ve la necesidad de aclarar la forma en que se realiza:PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO Y ENSAYO:

MUESTRA:

Se obtiene mínimo 3,8 l de la marca de látex que se va a ensayar y una cantidad suficiente de la mezcla de mortero seco de reciente fabricación preparada según lo especificado por el fabricante del látex de lotes comerciales. Para morteros que contienen polímeros redispersables, se toman como mínimo 9 kg de la marca que se va a ensayar, de un lote comercial de fabricación reciente.

TEMPERATURA:

Se almacenan los componentes (agua, mortero, revestimiento, etc) que se usan para los ensayos, a la temperatura ambiente o de otra forma si así se determina, durante un mínimo de 12 h antes de usarlos. A menos que se establezca lo contrario para un caso específico, todos los ensayos se deben realizar a una temperatura ambiente de (21 a 25) °C y a una humedad relativa de aproximadamente del 45 % al 55 %. La circulación de aire en el área de trabajo debe ser menor a 0,2 m/s.REGISTRO DE LOS VALORES DEL ENSAYO Para cualquiera de los siguientes ensayos que requieren más de una muestra, se registra cada uno de los valores individuales del ensayo y se determina la media de los valores múltiples para compararlos con los requisitos del ensayo de la siguiente manera:

La resistencia a la tracción para cada intervalo de tiempo es determinada de la siguiente manera:

-Determine la media de los diez valores. -Descarte los valores que estén por fuera del rango de 20 % del valor de la media. -Si quedan cinco o más valores, determine el nuevo valor de la media. -Si quedan menos de cinco valores, repita el ensayo.

ENSAYO PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES DE APLICACIÓN DE MORTEROS DE LIGANTE MEZCLADO

PREPARACIÓN DEL MORTERO:

MEZCLA DE MORTERO SECO

Se usa la marca de mezcla de mortero seco pre-empacado, especificada por el fabricante del látex.

MEZCLA DEL MORTERO

La cantidad de mezcla de agua y/o líquido necesario para preparar el mortero debe ser la que establece el fabricante, en partes por peso o por volumen, es

decir, líquido a polvo seco (en el caso de que se dé un valor de un intervalo, se debe considerar el promedio).

Se deben preparar aproximadamente 2 kg de mortero mezclando mediante agitación manual o mecánica (adicionando el polvo al látex) hasta obtener una pasta homogénea y libre de grumos.

Se permite que el mortero madure si así se establece en las instrucciones del fabricante: en caso afirmativo, de la manera indicada allí, y luego se mezcla nuevamente durante 15 s.

TIEMPO ABIERTO:

Materiales para el ensayo

- Baldosas

Tipo A: baldosas de cuerpo poroso, de absorción de agua (15 3) % por masa, pero cortando caras con dimensiones de (50 1) mm x (50 1) mm.

Las baldosas deben revisarse antes del acondicionamiento para asegurar que estén nuevas, limpias y secas.

- Losas de concreto. Las losas de concreto deben cumplir con la norma EN 1323.

- Pesa. Una pesa con 50 mm x 50 mm de área transversal capaz de ejercer una fuerza de (20 0,05) N.

- Plato principal de tiro. Plato cuadrado metálico, con dimensiones de (50 ± 1) mm x (50 ± 1) mm y un grosor mínimo de 10 mm con un accesorio apropiado para la conexión a la máquina de tracción para ensayos.

- Máquina de ensayo. Una máquina para ensayos de tracción directa y con una capacidad y una sensibilidad apropiada para el ensayo. La máquina debe ser capaz de aplicar una carga al plato principal de tiro a una velocidad de (250 ± 50) N/s por medio de un accesorio adecuado que no ejerza ninguna fuerza de flexión.

Se almacenan los componentes (agua, mortero, espécimen, etc.) que se usan para los ensayos, a la temperatura ambiente o de otra forma si así se determina, durante un mínimo de 12 h antes de usarlos. A menos que se establezca lo contrario para un ensayo específico, todos los ensayos se deben realizar a una temperatura ambiente de (21 a 25) °C y a una humedad relativa de aproximadamente del 45 % al 55 %. La circulación de aire en el área de trabajo debe ser menor a 0,2 m/s.

PROCEDIMIENTO:

Se aplica una capa delgada de mortero mezclado a una losa de concreto con una llana de borde recto. Luego se aplica una capa más gruesa y se peina con una llana dentada dejando estrías de 6 mm x 6 mm y 12 mm entre centros para morteros con base de cemento.

Se sostiene la llana formando un ángulo de 60° con el substrato, en un ángulo recto con un borde de la losa y se hace un trazo recto paralelo a ese borde a través de la losa (en una línea recta).

Después de 10 min (mortero fraguado rápido) y 15 min (mortero fraguado normal) se colocan por lo menos diez baldosas de tipo A (del tamaño requerido para el ensayo) a 50 mm de distancia en el mortero y se carga cada baldosa con (20 ± 0,05) N por 30 s.

Después de 27 d de almacenamiento en condiciones normales, se fija el plato principal de tiro a la baldosa con un adhesivo de alta fuerza de adherencia, por ejemplo un adhesivo epóxico.

Después de un almacenamiento de otras 24 h bajo condiciones normales se determina la resistencia de adhesión a la tracción del mortero aplicando una fuerza que se incrementa a una velocidad constante de (250 ± 50) N/s.

Requisito:

Para el tiempo abierto definido de 15 min la resistencia a la tracción debe ser ± a 0,5 MPa.

Se determina el modo de falla de las unidades de ensayo (véase el numeral 2.4).

Tiempo abierto para morteros de fraguado rápido

Se siguen los procedimientos del ensayo descritos en el numeral 4.2.2 usando el mortero mezclado y dejándolo reposar, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Requisito:

Para el tiempo abierto definido de 10 min la resistencia a la tracción debe ser ± a 0,5 MPaSe determina el modo de falla de las unidades de ensayo.

RESISTENCIA A LA CIZALLADURA :

Resistencia a la cizalladura de morteros para especímenes vidriados de pared:

Se almacenan los componentes (agua, mortero, espécimen, etc.) que se usan para los ensayos, a la temperatura ambiente o de otra forma si así se determina, durante un mínimo de 12 h antes de usarlos. A menos que se establezca lo contrario para un ensayo específico, todos los ensayos se deben realizar a una temperatura ambiente de (21 a 25) °C y a una humedad relativa de aproximadamente del 45 % al 55 %. La circulación de aire en el área de trabajo debe ser menor a 0,2 m/s.

Preparación de especímenes: Se prepara la cantidad suficiente de mortero, como se establece en el numeral 4.1.2 (esta preparación de mortero permite producir 14 especímenes). Se montan 28 especímenes para cizalladura de 56 piezas de baldosas Tipo A-1, (espécimen vidriado de pared, de 108 mm X 54 mm, con un espesor nominal de 8 mm y una absorción de agua del 15 %, 3 %), con 3 mm de capa de mortero, pegando dos piezas de espécimen por cada muestra. La capa en contacto de mortero, de 3 mm, se debe crear colocando espaciadores en T de 3,2 mm de espesor (véase la Figura 7) en el borde más pequeño del espécimen: debe cerciorarse de sacar todo el mortero del lado interior de los espaciadores, deslizándolos hacia adelante y hacia atrás a lo largo del borde. El espécimen superior se debe colocar con el borde de corte opuesto al del borde de corte del fondo del espécimen y presionando hasta que se obtenga un mortero de un espesor de 3 mm. El espécimen debe estar construido de modo que el borde de corte debe ser el que esté sometido al esfuerzo. El espécimen, entonces, se debe deslizar hacia adelante y hacia atrás a lo largo de los espaciadores de acero inoxidable, para asegurar un adecuado espesor del mortero. Entonces los especímenes se deben deslizar para asegurar que sobresalgan 3 mm. Se debe tener cuidado al quitar los espaciadores de acero inoxidable de modo que no inclinen o deslicen los especímenes en relación con los otros, ni alteren la distancia de los que sobresalen. Los especímenes no se deben manipular durante 24 h y se deben tratar con cuidado hasta que fallen. Las muestras se curan durante 7 d, entre 21 °C y 25 °C, a una humedad relativa de 45 % al 55 % a menos que se especifique algo diferente. Se asume un área en contacto de 51,6 cm² para calcular el valor del esfuerzo en MPa.La carga se aplica a una velocidad de 10 675,7 N/min.

Resistencia a la cizalladura a 48 h: Después de 48 h de curado en seco, se sacan 4 especímenes ensamblados como se indicó en el numeral de preparación de especímenes, se ensayan individualmente como se establece en el numeral 5.1.4 de manera que el mortero se tensione aplicando una carga a una velocidad de 10 675,7 N/min hasta su falla. Estos valores se registran como la resistencia al esfuerzo de cizalladura a 48 h.

REQUISITO:

Resistencia a la cizalladura a 0,70 MPa.

Resistencia a la cizalladura a 7 d. A los 7 d de preparados se retiran 4 especímenes ensamblados como se indicó en el numeral de preparación de especímenes, se ensayan individualmente según el numeral de resistencia a 48 h hasta su falla. Estos valores se registran como la resistencia al esfuerzo de cizalladura a 7 d.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARA MORTEROS:

- Determinación de la resistencia a la tracción de morteros para especímenes vidriados de pared:

Se almacenan los componentes (agua, mortero, espécimen, etc.) que se usan para los ensayos, a la temperatura ambiente o de otra forma si así se determina, durante un mínimo de 12 h antes de usarlos. A menos que se establezca lo contrario para un ensayo específico, todos los ensayos se deben realizar a una temperatura ambiente de (21 a 25) °C y a una humedad relativa de aproximadamente del 45 % al 55 %. La circulación de aire en el área de trabajo debe ser menor a 0,2 m/s.

- Preparación de los especímenes:

Se preparan al menos 2 kg de mortero. Se debe disponer de 10 placas metálicas cuadradas con dimensiones de (50 ± 1) mm x (50 ± 1) mm y un espesor mínimo de 10 mm con una adecuada pieza para la conexión a la máquina de ensayos. La adhesión entre las baldosas y las placas metálicas se hace mediante un adhesivo de alta fuerza de adherencia, por ejemplo un adhesivo epóxico. Se debe disponer también de un bloque de concreto normalizado que cumpla la norma EN 1323.

Se aplica una capa del mortero, mezclado según el numeral 4.1.2, sobre el bloque de concreto con una llana de borde plano, luego se aplica una capa gruesa y se repasa con una llana dentada con dientes de 6 mm x 6 mm y espacio entre centros de 12 mm.

Después de 5 min se colocan las diez baldosas de tipo A (espécimen vidriado de pared con una absorción de agua del 15 % ± 3 %), pero con dimensiones de (50 ± 1) mm x (50 ± 1) mm, sobre el mortero con una separación de 50 mm entre ellas y se presiona cada baldosa con una presión de 20 N ± 0,05 N durante 30 s.

- La llana debe ser sostenida en un ángulo de aproximadamente 60° sobre el sustrato

- Máquina de ensayo: Una máquina para ensayos de tracción directa y con una capacidad y una sensibilidad apropiada para el ensayo. La máquina debe ser capaz de aplicar una carga al plato principal de tiro a una velocidad de (250 ± 50) N/s por medio de un accesorio adecuado que no ejerza ninguna fuerza de flexión.

- Resistencia inicial: Después de 27 d, con el conjunto de ensayo preparado según el numeral anterior, se adhieren las placas de metal, con su pieza para conexión a la máquina de ensayos a cada baldosa, mediante un adhesivo de alta fuerza de adherencia, por ejemplo un adhesivo epóxico.

Luego de un total de 28 d de almacenamiento bajo condiciones normales se determina la fuerza adhesiva (resistencia a la tracción) del mortero aplicando una fuerza a velocidad constante de (250 ± 50) N/s. En caso de que se deseen ensayar las propiedades de fraguado rápido, se debe determinar la resistencia a la tracción después de 24 h de pegado. Se evalúan los resultados como se indica en el numeral 4.2.4 y se informa el resultado en MPa.

Requisito:

Morteros de fraguado normal: ≥ 1,2 MPa

Morteros de fraguado rápido: >0,5 MPa luego de 24h de pegado

5.2.1.4 Resistencia después de la inmersión de agua. Las unidades de ensayo se deben acondicionar durante 7 d en condiciones normales y luego se sumergen en agua a la temperatura normal durante 20 d al cabo de los cuales se retiran, se secan con una tela y se pegan a las placas metálicas mediante un adhesivo de alta fuerza de adherencia, por ejemplo un adhesivo epóxico.

Después de 7 h de secado del adhesivo epóxico se sumergen en agua a condiciones normales durante 12 h. Luego se retiran las unidades de ensayo para someterlos inmediatamente al ensayo de resistencia según el procedimiento de resistencia inicial. Se evalúan los resultados como se indica en el numeral 4.2.4 y se informa el resultado en MPa.

Requisito:

Resistencia a la tracción después de la inmersión de agua ≥ a 1 MPa.