MANUAL TÉCNICO SOBRE INOCUIDAD EN FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

EL SALVADOR, OCTUBRE 2002

Índice

• INTRODUCCIÓN • IMPORTANCIA DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL Y

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS EN EL COMERCIO INTERNACIONAL

o Introducción o Importancia o Acuerdo sobre la aplicación de medidas sanitarias y fitosanitarias

de la OMC o Consecuencias por la falta de inocuidad en los alimentos o Seguridad alimentaria o Comercio internacional o Impacto de la agricultura en la economía o Código de ética para el comercio internacional de alimentos

(Codex Alimentarius) o Funciones de los gobiernos en los programas de inocuidad o Responsabilidades de los productores o ¿Qué son los programas de buena calidad? o Sistemas de aseguramiento de la calidad

• BUENAS PRACTICAS AGRÍCOLAS, CONCEPTOS Y PROCEDIMIENTOS GENERALES EN FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

o Conceptos de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) o Objetivo de las BPA o Tipos de riesgos potenciales o Aspectos a considerar en la BPA o Condiciones generales del terreno

Identificación de los riesgos de contaminación del terreno Algunas Buenas Prácticas Agrícolas en el terreno

Selección de variedades, cultivares y patrones Buenas Prácticas Agrícolas para la selección del material

propagativo o Abonos orgánicos

Recomendaciones para el uso de estiércol y abonos orgánicos

Manejo del estiércol Buenas prácticas agrícolas para el uso de abonos orgánicos

o Procedencia y manejo de aguas Agua para consumo humano Agua para riego agrícola Agua para tratamientos postcosecha Calidad del agua en el proceso Uso apropiado de los métodos de lavado Uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de

lavado Procedimiento de desinfección en agua de pozo Pasos que incluye la desinfección Buenas Prácticas Agrícolas relacionadas con la fuente de

agua o Manejo y uso de plaguicidas

Clasificación Clasificación dependiendo de su modos de acción Clasificación de productos para la protección de cultivos –

OMS Control de los plaguicidas en el campo Instrucciones para el uso de agroquímicos Factores que afectan la aplicación de agroquímicos Residuos de plaguicidas en alimentos Bases para el establecimiento de límites máximos del Codex

para plaguicidas Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas

o Prácticas de control de plagas Prácticas culturales Manejo Integrado de Plagas, MIP Buenas Prácticas Agrícolas durante la cosecha

o Higiene y salud del personal Buenas practicas para el control de la higiene y sanidad del

personal Peligros biológicos Medidas preventivas Acciones correctivas Recomendaciones para el uso y mantenimiento de las

Letrinas Aboneras Secas Familiares - LASF Recomendaciones para el mantenimiento de la LASF Precauciones que deben guardarse con las LASF

o Capacitación o Rastreabilidad (trazabilidad)

• PRINCIPIOS BÁSICOS PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

o Principios básicos o Clasificación de riesgos de contaminación

Método de clasificación o Establecimiento de Buenas Prácticas Agrícolas en cultivos de

frutas Frutales cultivados en El Salvador Aspectos físicos del área del cultivo Manejo Integrado de Plagas Medidas de control Cosecha

• BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA o Introducción o Ubicación y condiciones generales del empaque

Área de empaque Condiciones generales del área de empaque Riesgos de contaminación por la ubicación y condiciones del

empaque o Recepción del producto y preselección

Recepción del producto Preselección y preclasificado del producto Riesgos de contaminación en la recepción del producto

o Enfriamiento, lavado, desinfección Abastecimiento de agua Prácticas de prerefrigeración Enfriamiento del producto Lavado Desinfección del producto

o Otros manejos post cosecha Secado Encerado Selección y clasificación del producto Riesgos de contaminación asociados Utilización de hielo

o Envasado adecuado para mantener la calidad de los productos durante su transporte y comercialización

o Operaciones en el empaque Riesgos de contaminación en el empaque

o Almacenamiento Control del almacén Riesgos de contaminación en el almacén

o Embarque y transporte del producto Embarque

Diseño, estado y método de carga del equipo de transporte Riesgos de contaminación en el embarque y transporte

o Condiciones de almacenamiento y vida útil de frutas, hortalizas, raíces y tubérculos

o Limpieza y mantenimiento de las instalaciones Limpieza de las instalaciones Mantenimiento Control de plagas en el empaque y almacén

o Higiene y salud de las personas, en planta de procesamiento Riesgos Estado de salud Enfermedades y lesiones Aseo personal Comportamiento del personal Medidas preventivas Instalaciones sanitarias

• PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE OPERACIONES (POE) PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR DE SANEAMIENTO (POE´S)

o Procedimientos de verificación del proceso o Formatos o Distribución o Revisiones periódicas o Ejemplos de formatos POE´S

• SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL APPCC – o HACCP

o Historia del HACCP o Definiciones o Principios del sistema HACCP o Directrices para la aplicación del sistema HACCP o Pirámide del sistema HACCP y sus prerequisitos o Prerequisitos del programa o Aplicación

• MANUALES Y BITÁCORAS o Desarrollo de documentos o La documentación o Los documentos o Manual de calidad o Procedimientos o Instrucciones de trabajo o Registros o Ejemplos de bitácoras

• AUDITORIAS DE CAMPO Y PLANTAS DE PROCESO o Fases de una auditoria o Preparación del plan de auditoria o Preparación de la documentación de trabajo

o Guías de verificación o Ejemplos de guías de verificación o Formularios de auditorias en campo

• CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS PARA LA EXPORTACIÓN o Introducción o Principios para la inspección y certificación de importaciones y

exportaciones de alimentos (Codex Alimentarius) • BIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCIÓN

Un componente esencial para asegurar la inocuidad de los alimentos es la planificación de programas de aseguramiento de la calidad a lo largo de la cadena alimentaria. La aplicación de Buenas Prácticas Agrícolas y Buenas Prácticas de Manufactura son necesarias como prerrequisito junto con la elaboración de manuales para el control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas frescas.

Dentro de los manuales, son incluidos aquellos relacionados con los Procedimientos Estándares de Operaciones Sanitarias que conjuntamente con las Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura constituyen la base para la realización de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP o APPCC). El cual es considerado como un sistema preventivo que asegura la inocuidad de los alimentos en este caso de frutas y hortalizas frescas, metodología que esta siendo requerida para su comercialización a nivel internacional.

Instituciones como el Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria (OIRSA) a través del Proyecto Regional Fortalecimiento de la Vigilancia Fitosanitaria en Cultivos de Exportación No Tradicionales (VIFINEX) se han interesado en elaborar manuales de capacitación sobre mejoramiento de la calidad e inocuidad de las frutas y hortalizas frescas para desarrollar herramientas en apoyo a personas involucradas en la toma de decisiones políticas y capacitar a los recursos humanos involucrados en la temática con el propósito de que la agroindustria productora de estas aumente su participación en el comercio internacional y aproveche sus oportunidades.

A partir de estos antecedentes, con el presente Manual se pretende capacitar a profesionales y técnicos en el establecimiento de sistemas de calidad en los procesos de inocuidad de frutas y hortalizas frescas como requerimiento base para la posterior aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control del campo a la mesa.

El manual se ha dividido en tres partes.

En una primera parte establece la importancia de los programas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas, introduciéndose posteriormente en la temática de Buenas Prácticas Agrícolas y su aplicación en la producción de frutas y hortalizas. Una segunda parte relacionada con Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operativos Estandarizados y explicación de HACCP para completarlo en una tercera parte donde se incluyen, la elaboración de manuales, bitácoras y auditorias como documentos necesarios para la certificación.

IMPORTANCIA DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS EN EL COMERCIO INTERNACIONAL

Introducción

Los sistemas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas frescas se presentan como una muy buena alternativa para cumplir con las exigencia de los mercados consumidores, ya que incluye todos los aspectos sanitarios y de seguridad en los alimentos y reflejan el deseo de obtener constantemente productos sanos y de calidad, con base en el manejo integrado de plagas, enfermedades y malezas, minimizando el impacto y el deterioro ambiental, reduciendo el uso de agroquímicos, asegurando una actitud responsable frente a la salud y seguridad de los trabajadores agrícolas y manteniendo la confianza del consumidor respecto a la inocuidad y calidad de los alimentos.

Los nuevos requerimientos y exigencias sanitarias en el mercado internacional para el comercio de frutas y hortalizas frescas, imponen grandes desafíos para los países productores y exportadores, los cuales deben intensificar esfuerzos para mantener la presencia en los mercados consumidores.

Importancia

• Creciente incidencia de enfermedades trasmisibles por alimentos (ETAs).

• Preocupación por nuevas amenazas potenciales • Aparición de patógenos emergentes, nuevos y resistentes a antibióticos. • Crecimiento del comercio agropecuario. • Cambios en el manejo de alimentos • Acuerdos sobre la aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias de la

Organización Mundial del Comercio. • Alta prioridad de los gobiernos al problema de inocuidad en los países

importadores. • Requisitos fitosanitarios de los Estados Unidos (Iniciativa inocuidad de

alimentos) y la Unión Europea (Libro verde sobre normativa alimentaria y libro blanco sobre seguridad alimentaria).

Acuerdo sobre la aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias de la OMC

El acuerdo reconoce que los gobiernos tienen derecho a adoptar las medidas sanitarias y fitosanitarias que seas necesarias para proteger la vida y la salud humana (inocuidad de alimentos) y de los vegetales para su preservación.

Consecuencias por la falta de inocuidad en los alimentos

• Gastos de tratamientos médicos • Pérdidas de producción o de ingresos como consecuencia de la

morbilidad, invalidez o muerte prematura.

• Pérdidas Económicas. • Cultivos y productos deteriorados o destruidos • Rechazos, detenciones o decomisos de las exportaciones • Pérdidas o cierres de mercados • Cierre de establecimientos por falta de higiene e inocuidad de los

procesos de producción. • Afecta otros rubros de la economía. • Limita el desarrollo socioeconómico de los países. • Perdida de la reputación comercial (lista de países exportadores de

riesgo).

Seguridad alimentaria

• 840 millones de personas en el mundo no tienen acceso a un suministro suficiente de alimentos de calidad adecuada (según FAO, 1999)

• 1,500 millones de episodios de diarrea anualmente de los cuales un alto porcentaje están asociados al consumo de alimentos contaminados.

• Ocurren 3 millones de muertes en niños menores de 5 años de los cuales entre el 15 al 79% son originados por alimentos contaminados.

• 6.5 millones de 33 millones de casos Enfermedades Trasmitidas por Alimentos -ETAs - contaminados de los cuales hasta 9,000 muertes ocurridas en los Estados Unidos.

• de 9.4 a 15.6 billones de dólares fueros los costos estimados en 1993 invertidos a consecuencia de las ETAs en los Estados Unidos (2.3 a 4.3 representan costos médicos y 3.3 a 5.1 billones perdidas de productividad, según los servicios de investigación del USDA).

Comercio internacional

Actualmente el valor del comercio internacional de alimentos excede los 400,000 millones de dólares al año y corresponde aproximadamente a una perdida de 500 millones de toneladas de productos alimenticios.

En el periodo de 1990 a 1998 las importaciones alimenticias de los Estados Unidos crecieron anualmente: el 6.3% de América Central y el Caribe el 1.6%, Sudamérica el 5.9% Asia y el 4.8% de África.

El 50% del comercio mundial de exportación de alimentos proviene de países en vías de desarrollo.

El 75 % de las importaciones de Estados Unidos corresponden a alimentos cuyo valor ascendió a 35 millones de dólares en 1999.

El 40% proviene de once países en vías de desarrollo.

En 1998 la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos retuvo 15,712 importaciones de alimentos de los cuales 12,386 eran procedentes de los países en vías en desarrollo, cuyo valor ascendió a unos 750 millones de dólares, de estos se rechazaron un volumen de productos equivalente a 15 millones de dólares.

Impacto de la agricultura en la economía

PAÍS PARTICIPACIÓN EN EL PIB (%)

GENERACIÓN DE EMPLEO (%)

Belice 22 30 Guatemala 24 58 El Salvador 15 40 Honduras 20 37 Nicaragua 32 31 Costa Rica 15 21 Panamá 8 26

Generación de divisas e ingresos en1997 representaron el 59.4% de las exportaciones totales (en miles de US$)

PR BZ GT ES HN NI CR PN PT 72,131 997,475 570,619 389,334 234,167 943,586 238,322 GB 25,674 389 1,113 3,743 102 PNT 57,270 275,937 49,739 372,472 111,960 898,522 286,185

Valor de las exportaciones agropecuarias.

País Agricultura total

Frutas y vegetales

Animales, productos y

subproductos

Pescados y

mariscos.

Porcentaje en

relación al total

Belice 105,279 52,163 49.5 Guatemala 1,620,061 317,531 16,000 25,000 19.6 El Salvador 544,315 10,324 21,000 38,000 1.9 Honduras 743,024 195,775 7,000 40,000 26.3 Nicaragua 278,931 23,739 49,000 85,000 8.5 Costa Rica 1,802,773 927,902 89,000 228,000 51.5 Panamá 293,888 175,706 59.8

Fuente: FAO 2000, SIECA 2000

Código de ética para el comercio internacional de alimentos (Codex Alimentarius)

El comercio internacional de alimentos debería realizarse respetando el principio de que todos los consumidores tienen derecho a alimentos inocuos, sanos y genuinos y a estar protegidos de prácticas comerciales deshonestas.

No debería distribuirse en el comercio internacional productos con las siguientes condiciones:

• Tenga o contenga cualquier sustancia en cantidades que los hagan venenosos, nocivos o de cualquier forma perjudiciales para la salud.

• Estén integrados total o parcialmente por sustancias o materias extrañas, sucias, podridas, dañadas, descompuestas o enfermas, o que por cualquier otra razón no sean aptas para el consumo humano.

• Estén adulteradas • Estén etiquetadas o presentadas de manera que se engañe o induzca a

error • Se vendan preparen, envasen, almacenen o transporten para su venta

en condiciones insalubres.

Funciones de los gobiernos en los programas de inocuidad

• Proteger adecuadamente a los consumidores, de las enfermedades o daños causados por los alimentos; las políticas de gobierno deberían tomar en cuenta la vulnerabilidad de la población o de los diferentes grupos dentro de la población;

• Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano; • Mantener la confianza en los alimentos comercializados

internacionalmente, estableciendo medidas que garanticen tal condición. • Realizar programas de educación en materia de salud que permitan

comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la industria y a los consumidores.

Responsabilidad de los productores

• Proporcionar alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo. • Asegurar que los consumidores dispongan de una información clara y

fácil de comprender mediante el etiquetado y otros medios apropiados, de manera que puedan proteger sus alimentos de la contaminación y del desarrollo o supervivencia de patógenos, almacenándolos, manipulándolos y preparándolos correctamente.

• Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel nacional e internacional.

¿Qué son los programas de buena calidad?

Los programas de calidad deben incluir los siguientes aspectos:

• Asegurar que se cumpla con la legislación vigente. • Que se satisfagan los requisitos establecidos por el cliente • Que los productos reúnan las características esperadas por los

consumidores

Sistemas de aseguramiento de la calidad

• Programas de Manejo Integrado de Plagas (MIP); • Buenas Practicas Agrícolas (BPA); • Buenas Practicas de Manufactura (BPM); • Programas Operativos Estandarizados de Sanitización (POES); • Establecimiento de Puntos Críticos de Control (HACCP)

Los programas de aseguramiento de la calidad contribuyen a reducir la incidencia de enfermedades trasmitidas por alimentos, eliminan las barreras al comercio regional e internacional y constituyen una fuente potencial de ingresos para el sector agropecuario.

Los cambios dramáticos en la gestión del riesgo por inocuidad de alimentos y sus regulaciones en este último decenio incluyen la capacidad de garantizar la inocuidad alimentaria desde el campo hasta la mesa y dan lugar a la prevención en lugar de la inspección.

Es urgente la necesidad de implementar sistemas de calidad eficientes en toda la cadena productiva de frutas y hortalizas frescas y mínimamente procesadas.

BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS, CONCEPTOS Y PROCEDIMIENTOS GENERALES EN FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

La globalización del comercio exige la profesionalización de las actividades productivas y de manejo, para el caso del sector agrícola, el cambio desde la explotación artesanal hasta la profesional, es un proceso que se manifiesta como una condición para mantener la participación en los mercados, debido a la posibilidad de que estos productos presenten contaminación de microorganismos o de sustancias químicas que afecten a los consumidores

La necesidad de proteger a los consumidores de los peligros para la salud y el engaño es incuestionable y completamente justificada. Sin embargo, la posibilidad de una aplicación injusta e incluso discriminatoria de los reglamentos respectivos está siempre presente; ésto entorpece, en vez de facilitar, el comercio internacional de los alimentos. Los efectos negativos ocasionados por obstáculos es un impedimento del comercio internacional.

Van desde el desperdicio de alimentos de buena calidad, los cuales se dejan descomponer a la espera de inspección, hasta una disminución en las ganancias del país exportador y precios más altos para los consumidores.

Conceptos de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)

Se refiere a buenas prácticas generales para reducir los riesgos físicos, microbiológicos y químicos en los alimentos, usadas en la explotación del cultivo y cosecha

Es el conjunto de prácticas generales de producción de hortalizas y frutas frescas, empleadas en la precosecha, el cultivo, la cosecha, la selección, el empaque, el almacenaje y el transporte e higiene del trabajador, efectuadas en el campo, que previenen la ocurrencia de errores o, al menos su detección en cuanto se hagan evidentes, antes de representar mayores costos.

Las Buenas Prácticas Agrícolas son un conjunto de principios, normas y recomendaciones técnicas, aplicables a las diversas etapas de producción de productos frescos, con el fin de brindar un producto inocuo para el consumo directo o su proceso agroindustrial. Su aplicación tiene como objetivo ofrecer al mercado productos de elevada calidad e inocuidad, que generen un mínimo impacto ambiental.

Las BPA son el componente fundamental de inocuidad y corresponden a una serie de recomendaciones establecidas para asegurar un ambiente limpio y seguro para los trabajadores, así como para minimizar el potencial de contaminación de los productos alimenticios.

El programa de Buenas Prácticas Agrícolas incorpora el Manejo Integrado de Plagas, así como otros programas con denominaciones sinónimas como el manejo integrado de cultivo, etc., dentro de su marco de trabajo. La adopción de BPA es esencial para la mejora a largo plazo de la producción de frutas y hortalizas frescas. Si se tiene que mantener la confianza del consumidor y de los diferentes mercados en los productos frescos, estándares de Buenas Prácticas Agrícolas tienen que ser adoptados, al mismo tiempo que los ejemplos de prácticas inadecuadas o deficientes tienen que eliminarse de la producción.

Objetivo de las BPA

El objetivo de las BPA consiste en reducir la probabilidad de contaminación del cultivo que pueda poner en riesgo la inocuidad de las hortalizas y frutas o su aptitud para el consumo en etapas posteriores de la cadena alimentaria.

Tipos de riesgos potenciales

Se caracterizan por ser de tipo físico, químico y microbiológico.

Riesgos Físicos

a) Metal

Objetos personales

Medallas Aretes Anillos Alfileres Utensilios

Maquinaria Agrícola

Tornillos Tuercas Alambre

b) Vidrio

Botellas Frascos Focos Utensilios

c) Plástico

Materiales de empaque Tarimas Bolsos Botellas

d) Madera

Tarimas Cajas Edificio

e) Otros

Piedras Hueso Baterías

Riesgos Químicos

Naturales

Toxinas de hongos

Artificiales

Agrícolas

Plaguicidas Fertilizantes Antibióticos Hormonas

Metales Pesados

Plomo Arsénico

Mercurio Cadmio

Riesgos microbiológicos

Protozoarios, fuente: Agua no tratada, excremento humano y animal

Toxoplasma gondi Cyptosporidium parvum Giardia lambdia

Virus, fuente: Agua y Hielo contaminados, personas enfermas y estiércol

Norwalk (diarrea y deshidratación) Hepatitis A (fiebre, nauseas y ataca el hígado)

Bacterias, fuente: Agua y hielo contaminados personas enfermas y estiércol de rumiantes.

Campylobacter Salmonella Escherichia coli Vibrio chloreae Listeria monocitogenes Shigella

Aspectos a considerar en la BPA

Condiciones generales del terreno

Para ello deben considerarse diferentes aspectos como ubicación, vías de comunicación, fuentes de agua, condiciones agroclimáticas, tipo y características de suelo, etc., de manera que el cultivo por sembrar cuente con sus requerimientos.

Historial del lugar: de ser posible deben conocerse los problemas anteriormente presentados en el sitio, como plagas y enfermedades presentadas con más frecuencia e intensidad, principales malezas presentes, peligros potenciales de inundación o sequía, cultivos anteriormente producidos y la posible rotación practicada por los riesgos de contaminación

En general tanto los campos de cultivos como los caminos y canales de riego que los rodean, deben presentar una condición acorde al uso del terreno, debiendo estar libres de contaminantes extraños como bolsas de plástico, envases de plaguicidas, envases de vidrio y en general de materiales diferentes a los naturales de un campo de cultivo, asimismo se deberán evitar terrenos adyacentes a posibles fuentes de contaminación como lo son aquellos que pudiesen recibir escurrimientos de aguas contaminadas o campos cercanos a los rellenos sanitarios o zonas industriales

La documentación de la descripción física del tipo de terreno, historial de producción previo uso y mejoras al suelo serán usadas para identificar riesgos potenciales microbiológicos. El registro debe de considerar la siguiente información:

• Descripción del tipo de textura del terreno, refiriéndose si el tipo es arenoso, franco arcilloso, limoso, etc.

• Coordenadas GPS (Geografic Position System) • Historial de producción, documentar los cultivos anteriores o los usos del

terreno • Previo uso de la tierra, mantener un historial del uso de la tierra

principalmente de aquellos eventos que sean poco comunes, tales como tierra de desecho, entre otros

• Uso de tierra adyacentes, especialmente aquellas tierras de pastoreo y granjas

• Análisis microbiológicos del suelo, cuando existan sospechas de contaminación

Identificación de los riesgos de contaminación del terreno

Un Sistema de Buenas Practicas Agrícolas requiere de:

Conocer el uso del terreno, al menos de los últimos cinco años. El terreno que se utiliza para la producción de frutas y hortalizas puede contaminarlas si se le incorporó estiércol inadecuadamente, si fue utilizado como basurero, ó fue utilizado para fines avícolas, ganaderos, porcicolas u otra actividad similar, ya que puede tener presencia de microorganismos, desechos químicos, metales

pesados y otros contaminantes que por diversas vías pueden llegar a los productos.

Identificar y controlar los riesgos de contaminación en el terreno. Es posible que dentro del terreno se encuentren fuentes de contaminación, tales como canales de agua municipales, o los caminos comunes para el transito de vehículos animales y personas.

Los riesgos de contaminación pueden ser:

• Riesgos biológicos como la infestación por virus, bacterias y hongos, insectos, nematodos, hongos, roedores, así como microorganismos patógenos fecales

• Riesgos de contaminación química a través de: fertilizantes, plaguicidas, metales pesados y contaminantes ambientales

• Suelos infestados con malezas

Algunas buenas prácticas agrícolas en el terreno

Entre las prácticas se mencionan:

• Mantener alejados de las áreas de cultivo a los animales domésticos, especialmente en la temporada de cosecha.

• Mantener el ganado encerrado en corrales • Construir barreras físicas para prevenir el acceso a las áreas de cultivo,

como zanjas, terraplenes, bordos, acequias con mulch, pilas y franjas de vegetación para evitar que la materia fecal o cualquier otra fuente contamine las áreas de cultivo.

• Controlar la fauna silvestre (como ardillas, ratas, conejos y aves) hacia áreas de cultivo que no estén orientadas a mercados de productos frescos ni a otro de interés comercial.

• Destinar instalaciones o áreas específicas y adecuadas para la disposición de basura y otros desechos que son fuente de contaminación.

• Eliminar los residuos de la cosecha anterior. • Elaborar un mapa del terreno que sirva posteriormente para la rotación

de cultivos y elección de fechas de siembra. • Adoptar técnicas de buen manejo que eviten o minimicen la erosión.

• Esterilizar el suelo mediante solarización. • Evaluar la posibilidad de evitar la desinfección química del suelo,

previniendo posibles contaminaciones que perjudican la estructura del mismo suelo, así como del ambiente.

• Selección de terrenos con condiciones beneficiosas en cuanto a suelo, agua, luz, viento y clima.

• Disponer de abonos orgánicos en un área alejada del campo de cultivo, para evitar la contaminación fecal u otros contaminantes.

• Construcción de cercas para evitar la entrada de animales.(1) • Destinar áreas específicas y adecuadas para la colocación de basura y

otros desechos.(2)

Selección de variedades, cultivares y patrones

El material propagativo debe estar claramente identificado y libre de plagas y enfermedades que pueden introducirse al suelo, y que además contengan una mínima cantidad de productos químicos.

Buenas Prácticas Agrícolas para la selección del material propagativo

• Adquirir la semilla en establecimientos autorizados. • Evitar sembrar o transplantar plantas atacadas o infectadas por plagas o

enfermedades.

(1) (2)

Abonos orgánicos

Los abonos orgánicos contribuyen a mejorar la fertilidad del suelo al aumentar el contenido de materia orgánica y por consiguiente su capacidad de retención de agua y nutrientes; sin embargo, los abonos orgánicos también constituyen una fuente de contaminación microbiológica, química y física del suelo, aguas subterráneas y aguas superficiales, que pueden contaminar los cultivos hortícolas, y finalmente al humano, con microorganismos tales como: Echerichia coli, Salmonella sp, Listeria monocytogenes, así como con los parásitos Cryptosporidium parvum, Giardia lamblia, etc.

Recomendaciones para el uso de estiércol y abonos orgánicos

El uso de los fertilizantes orgánicos esta permitido siempre que éstos hayan pasado por un tratamiento que destruya los posibles agentes microbiológicos patógenos presentes en tales materiales, como lo es el composteo; es necesario seguir las siguientes recomendaciones.

• Siempre que se desee utilizar estercoleros y lodos de plantas de tratamiento como fertilizantes, éstos deben haber sido composteados antes de ser aplicados en el campo.

• Los estercoleros deben mantenerse en confinamiento para su compostaje en zonas adecuadas, retiradas de los campos de producción de frutas y hortalizas y de lo empaques, de tal manera que no representen riesgo de contaminación para los cultivos, fuentes de agua y productos empacados

• Las aplicaciones de abonos orgánicos deberán hacerse durante la fase inicial del cultivo, siempre y cuando estén debidamente composteados.

• Cuando se apliquen abonos orgánicos, éstos deberán ser debidamente incorporados al terreno.

• Nunca se debe usar estiércol fresco como abono de frutas y hortalizas. • Los animales domésticos tales como cabras, vacas caballos, perros,

etc., pueden ser fuentes de contaminación y se deberán mantener fuera de los campos en la medida de lo posible.

Manejo del estiércol

• Evitar incorporar al terreno estiércol sin tratamiento.

• Incorporar el estiércol al terreno antes de la siembra

• Utilizar el mayor espacio de tiempo posible entre la aplicación del estiércol y la cosecha.

• Evitar el contacto directo entre el estiércol y los productos, especialmente en periodos cerca de la cosecha.

• Limpiar y sanear el equipo que esta en contacto con el estiércol.

• Evitar el tránsito de los trabajadores y el equipo por lugares donde hay estiércol, especialmente si estarán en contacto con los productos.

• Compostear el estiércol y otros materiales orgánicos antes de incorporarlos al terreno.

• Usar barreras u otros tipos de contención física en las áreas de tratamiento.

• Almacenar las compostas tan lejos como sea posible de las áreas de producción y empaque, en lugares con techo y/o superficie de concreto para evitar escarmientos y alejadas de basura o hierbas.

Procedimiento para la elaboración de la composta

El estiércol es un desecho de las granjas porcícolas, avícolas y ganaderas, sin embargo, para el agricultor es un recurso que si se utiliza en forma adecuada, sirve para abonar sus cultivos y mejorar las condiciones del suelo. El composteo es una herramienta utilizada en programas de salud pública para transformar el estiércol, los restos de cosecha y la basura orgánica en abono efectivo. De esta manera se evita que estos materiales sean factores de contaminación.

El composteo es un proceso de fermentación aeróbica (es decir, con la presencia de oxígeno), en el cual se promueve solamente el desarrollo de microorganismos que generan calor a partir de la descomposición del estiércol y la paja.

A continuación se describe el procedimiento más común para obtener una tonelada de composta, a partir de los siguientes materiales:

• 1000 Kg. de estiércol fresco de vaca (también se puede utilizar gallinaza, o estiércol de chivos, puercos y borregos). Si contiene terrones, deberán ser desmoronados.

• 10 Pacas de paja de trigo (150 Kg.). También se pueden utilizar paja molida de maíz y sorgo, restos de cosecha de hortalizas, malezas, basura orgánica como papel y cartón picados, entre otros.

• 50 kg. de suelo cernido, que NO contenga vidrio, plástico ni metales. • 10 kg. de carbón molido. • 2 bultos de cal. • Activador preparado con 5 Kg. de piloncillo (melaza o azúcar) disuelto en

agua y 1 Kg. de levadura para pan. • Agua limpia (Cantidades). • Pala de "media cuchara" y bieldo. • Manguera para riego. • Termómetro.

La composta se debe elaborar en un lugar aislado, para protegerla del sol, viento y de los animales que la puedan destruir.

El procedimiento consiste en lo siguiente:

• Se coloca en el piso una capa con la paja de trigo. • Encima de la paja, se agrega el estiércol fresco. • Se distribuye el suelo sobre el estiércol. • Enseguida se esparce la cal, carbón, el activador y el agua con la

manguera a chorro lento, hasta que se humedezca todo el material (60% de humedad), evitando que el agua se escape de la pila que se esta formando.

• Posteriormente, se mezcla todo el material. • Al final, se tendrá formada una pila que NO deberá tener una altura

mayor de 1.20 m ni 1.5 m de ancho. Esta se cubrirá con plástico negro o NO transparente.

• A los 3 días, se revisa que la composta se haya "calentado", alcanzando una temperatura de 50 a 70°C medidos con termómetro en la parte central de la pila, si no es así, se deberá activar agregando estiércol fresco al momento de voltearla. Si la composta sí se "calentó" entonces se procede a voltearla, situando con el bieldo la parte de arriba en el piso y colocando encima el resto del material, formando la pila nuevamente. Si existe exceso de humedad y ya no se calienta, se agrega paja y se mezcla con el material, para ventilar la composta y se vuelve a tapar con el plástico.

• Cada 8 días se volteará la composta (como mínimo 5 veces) y estará terminada cuando ya no se caliente, lo que generalmente ocurre a los 50 días, dependiendo de la temporada en que se realice.

Buenas Prácticas Agrícolas para el uso de abonos orgánicos

• Los estercoleros deben tener una plataforma impermeable y bajo techo donde se almacenen los estiércoles frescos.

• Los sitios donde se realiza la preparación de abonos orgánicos, deben localizarse en un lugar aislado del sitio donde se produce el cultivo, así como de las áreas donde se manipulan o almacenan las cosechas.

• Aplicar los abonos orgánicos con la suficiente anticipación a la cosecha (3meses) y de preferencia, incorporarlos al suelo.

• No aplicar abonos orgánicos durante el ciclo del cultivo de las hortalizas. • No aplicar abonos orgánicos ante la presencia de viento o lluvia. • Establecer un margen de seguridad de 2 - 10 mt. de la zona donde pasa

el agua de riego o canales de drenaje. • Lavar bien los equipos que hayan estado en contacto con los abonos

orgánicos, antes de ser utilizados nuevamente. • Evitar el tránsito de los trabajadores por lugares donde hay abono

orgánico.

• No aplicar abonos orgánicos durante el ciclo del cultivo de las hortalizas.

Procedencia y manejo de aguas

El agua dada su naturaleza, puede ser un excelente transporte de microorganismos, sustancias químicas de desecho así como de materiales extraños a los campos de cultivo.

Es prioritario el asegurar que el agua se encuentre libre de microorganismos que afecten la salud humana y que repercutan en la inocuidad del producto. Las principales fuentes de contaminación pueden ser las aguas residuales de poblados y materia fecal humana o animal, así como animales muertos depositados en la fuente de abastecimiento de agua de riego.

Agua para consumo humano

Para la actividad que desempeñan los trabajadores agrícolas es importante proveerles de agua durante su jornada de trabajo. Cuando se provee a los trabajadores de agua potable para beber, se reduce la probabilidad de adquirir enfermedades gastrointestinales trasmitidas por esta vía.

Algunas buenas prácticas para el uso y manejo de agua para consumo humano son las siguientes:

• Utilizar agua potable • Utilizar abastecimientos de agua adecuados • Mantener limpias y saneadas las superficies que están en contacto con

el agua potable, • Colocar el agua potable en un lugar alejado de fuentes de

contaminación, tales como basura o almacenes de agroquímicos.

Agua para riego agrícola

El agua utilizada para riego debe cumplir con las normas de calidad ya que ésta puede ser una fuente de contaminación, como contener plaguicidas que no están permitidos para el cultivo que se esta regando o puede contener microorganismos patógenos o metales pesados que por salpicadura pueden llegar a las frutas y hortalizas durante el riego

Debe tomarse en cuenta que el tipo de riego a utilizar, está ligado a la calidad de agua, ya que el riego por aspersión, exigirá una mayor calidad de agua que el riego por goteo, debido al contacto del agua con la partes comestibles de las hortalizas, como: tomate, lechuga, repollo, pepino, chile, etc.

Los peligros que representa el agua de riego, son principalmente la contaminación con microorganismos patógenos para el humano, como Echerichia coli, Salmonella sp, Vibrio cholerae, Shigella sp, etc.; Así como parásitos como: Chyptosporidium parvum, Giardia lamblia, Cyscospora cayetanenses, etc.; y los virus Norwalk, Hepatitis A, Hepatitis E, Enterovirus, Rotavirus, etc.

Agua para tratamientos postcosecha

El agua que esta en contacto directo con las frutas y hortalizas debe ser potable, ya que cualquier contaminante que esté presente en ella puede poner en riesgo la inocuidad del producto. El agua utilizada debe ser cambiada continuamente ya que los productos anteriores han dejado suciedad o contaminantes.

Algunas buenas prácticas agrícolas para el uso y manejo de agua postcosechas son las siguientes:

• Cuando se utiliza agua para lavar las frutas y hortalizas, cambiar el agua utilizada para mantenerla en condiciones sanitarias,

• Mantener en condiciones limpias e higiénicas las superficies que entren en contacto con el agua

• Evitar la contaminación de agua limpia con la que pueda estar contaminada.

Es importante notar que bajo ningún caso es aceptable la utilización de aguas negras en la producción de frutas y hortalizas y en todo momento se deben llevar a cabo prácticas que garanticen una calidad adecuada del agua.

Calidad del agua en el proceso

La calidad del agua utilizada en el lavado o enfriado de hortalizas y frutas, debe ser acorde con el uso que se pretenda hacer de la misma. El contacto entre el agua y las hortalizas y frutas durante las actividades de procesamiento es determinante para evitar la contaminación de éstas. Si bien el agua es un elemento útil para reducir la posibilidad de contaminación, también la puede causar de forma directa o indirecta.

El reciclado del agua utilizada en los procesos de manufactura puede acumular microorganismos patógenos no solo de aquellos que provienen de los cultivos sino también de los agregados por las personas, utensilios y maquinaria utilizada en los procesos y que entran en contacto con las frutas y hortalizas.

La selección del agua a utilizar en las actividades para el desarrollo del cultivo, como en el procesamiento debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Su procedencia: ríos, embalses, canales abiertos, lagos, estanques, tanques de captación, pozos o de abastecimiento público.

• El tipo de riego a emplear: si el agua entra en contacto con la parte comestible de la planta (riego por aspersión), o el agua no entra en contacto con el fruto (riego por goteo).

• Las características físicas del cultivo y su proximidad al suelo: las frutas y hortalizas con superficies amplias representan mayor riesgo de contaminación por el agua de riego. Los productos en contacto con el suelo son más susceptibles a contaminación que los alejados del suelo.

• El tiempo transcurrido entre el último cultivo y la cosecha: cuando las frutas y hortalizas recibirán poco o ningún tratamiento de lavado poscosecha antes de ser empacados.

Uso apropiado de los métodos de lavado

Los riesgos pueden reducirse lavando las frutas y hortalizas con agua caliente o agua que contenga un agente sulfactante o humectante y luego volverlas a lavar con agua limpia.

Cuando mayor contacto haya entre el agua y el producto, mayor será la posibilidad de contaminación. Los tratamientos de lavado por aspersión presentan menos posibilidades de diseminar la contaminación microbiana de un producto a otro, comparado con el tratamiento por inmersión. Pero el lavado por aspersión también transmite microorganismos patógenos por salpicado, o al estar depositados en otras superficies, que entran en contacto con los alimentos. Por otra parte, si el agua se contamina durante el lavado y luego se vuelve a usar, puede convertirse en un medio de transmisión de contaminantes. Sea cual sea el método de manejo para mantener niveles apropiados de calidad en el agua.

Uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de lavado

El uso de soluciones desinfectantes en el equipo de manufactura de alimentos y otros artículos que entran en contacto con los alimentos incluye tres importantes grupos de compuestos clorados: cloro liquido, los hipocloritos, los cuales exhiben diversos grados de actividad antimicrobiana. El cloro se usa normalmente en concentraciones de 50 a 200 partes por millón de cloro total con un periodo de contacto de uno a 5 minutos. El PH de 6.0 a 7.5 es el más adecuado para lograr un saneamiento efectivo y causar el menor daño al equipo.

El uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de lavado y otro tipo de manufactura puede ser de utilidad para reducir los microorganismos patógenos en la superficie de las frutas y hortalizas o la acumulación de los mismos en el agua. La eficacia de un saneador depende de la naturaleza física o química, las condiciones del tratamiento, como la temperatura del agua, el PH y el tiempo de contacto, la resistencia de los microorganismos patógenos y la naturaleza de la superficie de las frutas y hortalizas. Comúnmente se utiliza cloro como agente antimicrobiano. También se ha investigado el uso de fosfato

trisódico y ozono como agentes antimicrobianos en el agua que se utiliza para lavar las frutas y hortalizas.

El tratamiento superficial con agentes antimicrobianos mediante lavado, inmersión o aspersión debe ir seguido de un enjuague con agua limpia para eliminar cualquier residuo.

Debe monitorearse la cantidad de cloro, durante el lavado y otras operaciones, para asegurarse que se mantenga a niveles efectivos. El nivel de cloro debe comprobarse y anotarse de forma sistemática, para lograr la desinfección.

El agua de lavado incluso si contiene sustancias químicas antimicrobianas, puede reducir pero no necesariamente eliminar los microorganismos patógenos en la superficie de las frutas y hortalizas. Dichos lavados generalmente reducen el nivel de microorganismos a una décima y una centésima parte, por lo que a medida que aumenta la cantidad de materia orgánica y microbiana en el agua de lavado, se reduce el efecto de los agentes antimicrobianos. Los operarios deben adaptar prácticas que mantengan la eficacia de los tratamientos de lavado. Dichas prácticas pueden incluir un lavado inicial para eliminar la mayor parte de la tierra adherida a las hortalizas, un baño desinfectante rápido por inmersión seguido de un enjuague, y la práctica de añadir más desinfectante al agua utilizada en el proceso, a medida que este se agota.

Los desinfectantes del agua deberán cumplir con las siguientes características:

• Que sean capaces de destruir los microorganismos patógenos • Que no se transformen en sustancias nocivas para la salud • Que no alteren el olor, sabor, color del agua y de los productos con los

que entraran en contacto • Que sean de fácil aplicación, seguros y económicos • Que no tengan efectos residuales.

La limpieza en seco, es decir mediante cepillos, raspado y soplado de aire, puede utilizarse con algunos productos que no toleran bien el agua, en cuyo caso es necesario limpiar y desinfectar periódicamente el equipo utilizado para ello, para prevenir la posibilidad de contaminación indirecta.

Procedimiento de desinfección en agua de pozo

Para la desinfección de los pozos contaminados es necesario eliminar los organismos patógenos, así como los organismos que puedan crecer en los pozos y que de esta manera puedan causar obstrucciones y afectar la calidad del agua producida.

Pasos que incluye la desinfección

• Una solución clorinada que contenga al menos 50 mg/lt (o partes por millón) de cloro disponible, es agregada al pozo. La tabla 1 enumera las cantidades de varios compuestos de cloro requeridos para dosificar 30

metros de un depósito lleno de agua de 50 mg/lt cuando el diámetro varía entre 50 a 600 milímetros

• La columna de la bomba o pipa de goteo, deberá lavarse con una solución clorinada cuando va bajando adentro del pozo.

• Una vez que ha sido colocada en la posición, la bomba deberá encenderse y apagarse varias veces ("agitado") para que la mezcla del desinfectante en el agua del pozo se mezcle completamente. Esto debe hacerse hasta que el agua que sale de la bomba tenga el olor a cloro2. Repita este procedimiento varias veces a intervalos de una hora.

• Al agua de pozo se le debe dejar asentar sin estar bombeando por lo menos 24 horas.

• Entonces el agua debe ser bombeada para tirar el agua hasta que la presencia del cloro ya no sea detectable. La ausencia de cloro se determina mejor haciendo una prueba para detectar los residuos disponibles de cloro usando un equipo destinado para este propósito3.

• Una muestra bacteriológica debe tomarse y enviarse a un laboratorio para su examen.

• Si la muestra del laboratorio demuestra que el agua no está libre de contaminación bacterial, el proceso de desinfección deberá repetirse. Dependiendo del nivel de contaminación, puede ser necesario utilizar una concentración de cloro más alta (varias veces más que la que se muestra en la tabla l). Al agua entonces se le debe hacer otra prueba. Después de que han fallado repetidos intentos para desinfectar el pozo, se debe hacer una investigación detallada para determinar la causa de la contaminación.

Tabla 1. Compuestos clorinados requeridos para dosificar 30 metros de un depósito de agua a 50 miligramos por litro

Diámetro del Depósito en mm

70% Hipoclorito de Calcio (Peso en

Seco)2 25% Cal clorinada (Peso en Seco)3

5.25% Hipoclorito de Sodio (Medida

Líquida) 50 7 g 14 g 0.059 lt.

100 28 g 57 g 0.266 lt. 150 57 g 113 g 0.61 lt. 200 85 g 0.2 kg 1.01 lt. 250 113 g 0.3 kg 1.71 lt. 300 0.2 kg 0.45 kg 2.41 lt. 400 0.3 kg 0.9 kg 3.81 lt. 510 0.45 kg 1.4 kg 6.31 lt. 610 0.7 kg 1.8 kg 8.81 lt.

2 HTH, Perchloron, Pittchlor, etc. 3 Donde se usa cloro éste debe ser mezclado con agua para formar una solución clorinada de ponerlo en el pozo. Note que las concentraciones de cloro seco siempre sean agregadas y no al revés. Mas acelerante, la química debe agregarse lentamente. Estas precauciones son necesarias para disminuir las posibilidades de una reacción química violenta.

Buenas Prácticas Agrícolas relacionadas con la fuente de agua

• El área de protección entre el pozo y las fuentes de contaminación que no puedan ser eliminadas, deberá tener un radio mínimo de 30 metros.

• Utilizar filtros de agua (1 – 2 micras) para evitar la contaminación con microorganismos patógenos.

• Diseñar estructuras para detener las escorrentías superficiales provenientes de otros terrenos que pueden estar infectados.

• Descartar pozos poco profundos proclives a frecuentes contaminantes fecales.

• Usar técnicas de riego que minimicen el contacto entre el agua y la parte comestible de la hortaliza.

• Utilizar agua potable (0.5 ppm de cloro residual) para el lavado y enjuague de hortalizas.

• Cambiar el agua de lavado de hortalizas con una frecuencia tal que prevenga la acumulación de materia orgánica.

• Monitorear continuamente la concentración del cloro libre residual del agua.

• Suministrar agua potable a los trabajadores, para prevenir padecimientos de enfermedades gastrointestinales.

• Identificar fuentes potenciales de contaminación • Considere prácticas que protejan la calidad de agua, tales como

utilización de tuberías para conducción • Mantener las acequias o canales por donde circula el agua, libre de

basura • Realizar análisis de agua frecuentemente

• Los depósitos de agua deberán estar cubiertos y protegidos para

asegurarse que no serán contaminados con heces de

pájaros.

• Mantener limpios los pozos o lugares donde se almacena y distribuye agua para uso agrícola.

Manejo y uso de plaguicidas

Las plagas cuestan miles de millones de dólares anuales por pérdidas de producción agrícola, los plaguicidas ayudan, pero un uso inadecuado y excesivo puede contaminar los alimentos y el medio ambiente y, en algunos casos, dañar la salud de los agricultores. Los plaguicidas también matan a los enemigos naturales de las plagas, lo que permite a éstas multiplicarse, y la cantidad de especies de plagas resistentes a los plaguicidas ha aumentado

El manejo integrado de las plagas (MIP), actualmente base de las actividades fitosanitarias de la FAO, combina una variedad de métodos de control, comprendida la conservación de los enemigos naturales de hoy, la rotación de cultivos, los cultivos mixtos y el uso de variedades resistentes a las plagas. Los plaguicidas pueden seguir utilizándose de manera selectiva pero en cantidades mucho menores.

Qué es una Plaga, Es todo agente que altere en alguna forma el desarrollo normal de los animales o de las plantas causándoles la muerte o daños en alguno o varios de sus órganos, con la consecuente reducción de su rendimiento.

Qué es un Plaguicida, cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas a prevenir, destruir o controlar cualquier plaga, incluyendo los vectores de enfermedades humanas o de los animales, las especies no deseadas de plantas o animales que causan perjuicio o que interfieren de cualquier otra forma en la producción, elaboración, almacenamiento, transporte o comercialización de alimentos, productos agrícolas, madera, productos de madera o alimentos de animales, o que pueden administrarse a los animales para combatir insectos, arácnidos u otras plagas en o sobre sus cuerpos. El término incluye las sustancias destinadas a utilizarse como reguladoras del crecimiento de las plantas, defoliantes, desecantes, agentes para reducir la densidad de fruta o agentes para evitar la caída prematura de la fruta, y las sustancias aplicadas a los cultivos antes o después de la cosecha para

proteger el producto contra el deterioro durante el almacenamiento o transporte.

Cualquier agente biológico, sustancia o mezcla de sustancias de naturaleza química o biológica que se destina a combatir, controlar, prevenir, atenuar o repeler la acción de cualquier forma de vida, animal o vegetal que afecte a las plantas, por extensión se incluyen las sustancias químicas o mezclas de sustancias de naturaleza química o biológica que se usan como reguladores de crecimiento, defoliante y repelente.

Los compuestos químicos que se utilizan en la protección de cultivos reciben el nombre genérico de plaguicidas, estos plaguicidas están clasificados de la siguiente manera:

Acaricidas

Insecticidas

Herbicidas

Fungicidas

Rodenticidas Molusquicidas

Nematicidas

Existen diversos grupos químicos de plaguicidas, desde el punto de vista agronómico es muy importante conocerlos, ya que existen algunos de ellos que no pueden mezclase, porque presentan incompatibilidades y además, pueden implementarse programas de rotación de plaguicidas, para manejar el problema de la resistencia. También lo es, desde el punto de vista de la seguridad del trabajador, ya que dependiendo del grupo químico a que corresponda, así serán las medidas de primeros auxilios y tratamiento médico a seguir. Sin embargo, es conveniente aclarar, que un mismo grupo químico pueden existir productos cuyo tratamiento de primeros auxilios y tratamiento médico fuera muy específico, por lo que la lectura de la etiqueta y/o panfleto es absolutamente necesario.

Clasificación

Clave Modo de Acción Grupo Químico Subgrupo Químico Inhibidores de la

acetilcolinesterasa 1 A Carbamatos 1 Aa

Carbamatos alifáticos monometil, Aldicarb, Metomil, tiodiacarb, oxamil

1 Ab

Carbamatos cíclicos monometil Metiocarb, carbaril

1 Ac

Carbamatos heterocíclicos monometil Carbofurán, carbosulfan, dioxicarb, furatiocarb

1 Ad Carbamatos dimetílicos Promicarb, dimetilán

1 B Organofosforados 1 Ba

Organofosforados alifáticos P=O monodimetil Acefato, monocrotofos, metamidofos

1 Bb

Organofosforados alifáticos P=O monodimetil, mono-dipropil Tepp

1 Bc

Organofosforados alifáticos P=S mono-dimetil Dimetoato

1 Bd

Organofosforados alifáticos P=S mono-dimetil, mono-dipropil Forato, disulfuton

1 Be

Organofosforados ciclicos P=O mono-dimetil Stirofos, crotixifos

1 Bf

Organofosforados ciclicos P=O mono-dimetil, mono-dipropil Clorfevinfos, profenofos

1 Bg

Organofosforados ciclicos P=S mono-dimetil Fenitrotión, paratión metil

1 Bh

Organofosforados ciclicos P=S mono-dimetil, mono-dipropil EPN, etilparation

1 Bi

Organofosforados heterocíclicos P=O dimetil Azametifos, fospirato

1 Bj Organofosforados heterocíclicos P=O mono-

dimetil, mono-dipropil Fosfolan, mefosfolan

1 Bk

Organofosforados heterocíclicos P=S mono-dimetil Azinfós metílico, metidatión

1 Bl

Organofosforados heterocíclicos P=S mono-dimetil, mono-dipropil Diazinón, clorpirifos

1 Bm

Organofosforados mono-di carboxietil Malatión, fentoato

Antagonistas de GABA-Canal Cl-

2 A Ciclodienos

Aldrin, endrin, heptacloro, clordano, endosulfan, dodeclacloro

2 B Policiclocloraltanos 2 C Fiproles Fipronil 2 D Organoclorados

hexaclorociclohexano Lindano

Moduladores de los canales de sodio

3 A Piretroides y

piretrinas

Cipermetrina. Deltametrina, bifentrina, permetrina, ciflutrina, fenvalerato

3 B Organoclorados difenil alifáticos DDT, dicofol, metoxiclor

Agonista y Antagonista del receptor de la acetilcolina

4 A Cloronicotinilos Imidacloprid, acetamiprid 4 B Nicotinoides Nicotina 4 C Nereistoxinas Cartap, bensultap,

tiociclam 4 D Tionicotinilos Tiametoxam Moduladores de la

acetilcolina 5 A Espinosinas Spinosad Activadores de

canales de sodio 6 A Avemertinas Abamectina, emanectina 6 B Milbeciminas Milbecimina 7 A Bloqueadores de los

canales de sodio Indoxacarb 8 A Fumigantes Alquil bromuro Bromuro de metilo Otros modos de

acción no especificados

9 A Bloqueador selectico de alimentación por efecto en los nervios

Piridinas azometicas Pimetrozine

de la bomba salival de insectos picadores-chupadores

9 B Inhibidor de la enzima cisaconitasa en el ciclo de Krebs

Aluminoflouoruro de sodio Criolita

9 C Inhibidores de crecimiento en acaros

Clorfentezina, hexithiazox

10 A Disruptores de las membranas del mesenterón incluyendo cultivos trangénicos

Bacillus thuringiensis B.t. tenebrionis

10 B B.t. israelensis 10 C B.t. kurstaki, B.t. aizawai 10 D B.t. sphaericus 10 E B.t. tolworthi Inhibidores de la

fosforilación oxidativa 11 A

Inhibidores transporte de electrones Sitio I

Rotenoides, pyridazinonas, fenoxipirazoles, quinazolinas, pirazoles

Rotenona, piridaben, fenpiroximate, fenazaquin

11 B Inhibidores transporte de electrones Sitio II

Hidrazonas Hidrametilnón

Inhibidores transporte de electrones Sitio III

Fosfuros inorgánicos

Fosfina (fosfuro de aluminio)

Desacopladores de la fosforilación oxidativa

12 A Disruptor del gradiente de protones a través de la membrana mitocondrial inhabilitando a la mitocondria de producir ATP

Pirroles Clorfenapir

12 B Sulfonamidas Sulfluramida 12 C Inhibición de la ATP

sintetasa, no hay producción de ATP

Tioúreas Diafenturión

12 D Dinitrofenoles Binapacril, dinocap 12 E Organoestanosos Cihexatina, oxido de

fenbutatina 13 A Inhibidores de la

enzima ATPasa- Mg Organosulfuros Tetradifon, propargite, ovex

Mímicos de la hormona juvenil

14 A Dienoatos Dienoatos Metoprene, hidropene 14 B Fenoxifenoxi Fenoxicarb 14 C Piriproxifen

Inhibidores de la formación de cutícula

15 A Inhibidores de la síntesis de quitína Benzoifenil úreas

Lufenuron, diflubenzuron, hexaflumuron, teflubenzuron,flufenoxurón

15 B Inhibidor de la síntesis de quitina en homopteros

Tiadazina Buprofezin

16 A Triazina Ciromazina 17 A Agonista de la

ecdisona Tebufenazide 18 A Agonistas de la

octopamina Amitraz, clordimeform

Lagunes-Tejada, A y Villanueva-Jimenez J.A... 1994. Toxicología y Manejo de insecticidas. Colegio de Postgraduados de Chapingo, México. 264p.

Clasificación dependiendo de su modo de acción

Esta clasificación se basa en la forma como el producto para la protección de cultivos actúa sobre el organismo plaga. Como por ejemplo los insecticidas, se reportan de contacto directo, contacto residual, por ingestión o estomacales, asfixiantes, repelentes, sistémicos, translaminares y polivalentes. Refiriéndose a los fungicidas, existen los de acción contacto o protectantes, preventivos y los “sistémicos” o curativos. Es conveniente aclarar que no todos los fungicidas sistémicos tienen acción curativa, la mayoría de ellos son preventivos, otros son preventivos y curativos y pocos de ellos tienen un efecto erradicante.

En tanto los herbicidas se clasifican como: de contacto foliar o quemantes, sistémicos de absorción y translocación foliar y sistémicos de absorción y translocación por la raíz.

Clasificación de productos para la protección de cultivos - OMS

DL50 aguda

Por vía oral Vía subcutánea

Categoría Pictograma Frase de advertencia Color

Sólido Líquido Sólido Líquido1a/1 Extremadamente peligroso

Muy tóxico < 5 < 20 < 10 < 40

Ib/2 Altamente peligroso Tóxico

> 5 - 50

>20 - 200 0 -100 >40 -

400 II/3 Moderadamente peligroso

Dañino >50 - 500

>200 - 2000

>100 -1000

>400 -4000

III/4 Ligeramente peligroso Cuidado

>500 - 2000

>2000 - 3000 >1000 >4000

IV/5 Precaución Más de

3000

Control de los plaguicidas en el campo

Como se ha mencionado anteriormente los plaguicidas son sustancias útiles en el manejo sanitario de los cultivos, pero se recomienda lo siguiente:

• El manejo de plaguicidas es motivo de control y de registro en la finca desde su adquisición hasta el despacho del producto al campo para su aplicación.

• La adquisición del producto debe estar respaldada por una factura dada por la comercializadora debidamente autorizada

• Los plaguicidas sean manejados por personal responsable, entrenado y en edad adecuada para tal labor

• Los plaguicidas deber ser almacenados en sitios confinados, donde no entren en contacto con alimentos o forrajes, personas o animales.

• A los envases de plaguicidas ya utilizados se les deberá hacer un triple lavado y ser depositados en los centros de acopio

• El empleo de plaguicidas en un cultivo en particular, deberá llevarse a cabo de acuerdo a los productos autorizados para ser usados en ese cultivo, a las dosis e intervalos de aplicación y cosecha autorizados por el MAG.

• El Personal que manipula o aplica plaguicidas, debe usar el equipo de seguridad de acuerdo a lo indicado en la etiqueta y panfleto del producto

• Debe de tenerse siempre a la mano la lista de centros de información toxicológica o centro de salud más cercano para cualquier incidente de intoxicación. Además contar con un botiquín con lo necesario para los primeros auxilios en caso de una intoxicación.

• Deberá calibrar el equipo para asegurar que la dosis de los productos sea la adecuada, y mantenerla en una revisión continua.

• Los equipos de aplicación deberán lavarse con la regularidad y lejos de fuentes de agua con el fin de evitar posibles contaminaciones.

• Se colocaran letreros de peligro en la parcela donde se aplicó plaguicidas y retirarlos al momento de cumplirse el periodo de reingreso indicado en el panfleto.

• Analizar el producto cosechado para corroborar la ausencia de residuos tóxicos de plaguicidas.

Además el productor deberá registrar los plaguicidas aplicados al campo de cultivo, considerando lo siguiente:

• Datos del cultivo, El responsable debe especificar el nombre del producto, mencionando la superficie, nombre del cultivo y variedad, la fecha de siembra y el código del producto que se le asignará hasta el momento de la cosecha.

• Fecha de aplicación, en que se aplicó el plaguicida • Producto aplicado, se anotara el nombre del plaguicida y la dosis que

aplicó al cultivo • Cumplir con la normativa, aplicar productos autorizados para el cultivo

por el MAG, • Responsable, el responsable deberá firmar o poner su nombre como

responsable de la actividad.

• Fecha de la ultima calibración del equipo, deberá anotarse la ultima vez que se calibró el equipo para asegurar el funcionamiento adecuado y que el producto sea aplicado a la dosis y volumen correcto.

• El productor deberá dar entrenamiento para el uso seguro de plaguicidas.

Instrucciones para el uso de agroquímicos

1. Lea atentamente las etiquetas y panfleto. 2. Aplique agroquímicos en los tiempos oportunos. 3. Respete las dosis según las recomendaciones técnicas 4. Realice periódicamente el mantenimiento y la limpieza del equipo de aplicación. 5. Almacene los agroquímicos en depósitos seguros y bajo llave. 6. Lave su cuerpo, ropa y equipo, después de cada aplicación. 7. Mantenga alejados a los niños en el momento de la aplicación. 8. Conserve los agroquímicos en sus envases originales.

Factores que afectan la aplicación de agroquímicos

1. Las condiciones climáticas (calor, lluvia, humedad, viento). 2. El crecimiento y el desarrollo del cultivo. 3. La limpieza del agua con que se prepara la mezcla. 4. La calibración del equipo de aplicación (agitación, tamaño de gota, presión, velocidad de avance, otros). 5. La formulación del producto elegido. 6. El momento de aplicación.

Residuos de plaguicidas en alimentos

Los residuos de plaguicidas en alimentos, y en especial en frutas y hortalizas, como consecuencia de los tratamientos fitosanitarios, son una preocupación creciente para los técnicos, agricultores, comerciantes y consumidores

Los residuos de plaguicidas en los alimentos son uno de los aspectos de la peligrosidad de estos agroquímicos que más preocupan actualmente, porque afectan a toda la población, al ser todos consumidores de alimentos.

Factores que influyen en la importancia de los residuos. Numerosos factores influyen en la mayor o menor gravedad de los residuos, entre los que podemos considerar:

• Clasificación toxicóloga del plaguicida, es decir, su mayor o menor nocividad para la salud humana o de animales domésticos.

• El grado o probabilidad de exposición del hombre a esos residuos, en función, entre otros factores, de la participación del producto tratado en la dieta alimentaria.

• La posible magnificación de los mismos a través de la cadena alimenticia. Por ejemplo, el alimentarse de carne o tomar leche de

ganado alimentado de forrajes tratados con plaguicidas organoclorados y que ha ido concentrando los residuos en sus grasas o vísceras.

• La posibilidad de que los residuos sean o se transformen en formas moleculares todavía más tóxicas que el plaguicida original.

• Su persistencia, que ya hemos visto que depende de unas cualidades intrínsecas (estabilidad, polaridad, etc.) y otros extremos (substrato vegetal, acciones mecánicas, físicas, etc.).

Por otra parte, la cantidad de residuos presentes viene a su vez influida por varios factores que pueden agruparse en:

• Factores propios de la aplicación: tipo de aplicación, formulación de plaguicida, dosis aplicada, naturaleza o disposición de las boquillas, etc.

• Factores propios del cultivo y ecológicos: especie y variedad de plantas, densidad, distancia entre líneas, modo de conducir el cultivo, tipo de suelo, condiciones climáticas.

• Factores propios de la eliminación del producto: (mecánicos, físicos, químicos, biológicos, etc.) que ya hemos contemplado.

Si en una parcela tratada se toman varias muestras en distintos puntos para determinar el contenido en residuos, no se obtiene un valor único, sino que se obtienen valores diferentes en cada una de ellas.

Esto explica el que, cuando quiera hacerse una determinación rigurosa del contenido en residuos de una partida de un producto vegetal, deban tomarse varias muestras, dada su relativa variabilidad, y construir su gráfico de distribución, lo que nos daría una idea más precisa del dato que buscamos. Esto, normalmente, por razones de tiempo y economía, es impracticable.

Por "Buenas Practicas Agrícolas" se entiende los usos inocuos autorizados a nivel nacional, en las condiciones existentes, de los plaguicidas necesarios para un control eficaz y fiable de las plagas. Comprende una gama de niveles de aplicaciones de plaguicidas hasta la concentración de uso autorizado más elevada, de forma que quede la concentración mínima posible del residuo. Los usos inocuos autorizados se determinan a nivel nacional y prevén usos registrados o recomendados en el país que tiene en cuenta las consideraciones de salud pública y profesional, y la seguridad del medio ambiente. Las condiciones existentes comprenden cualquier fase de la producción, almacenamiento, transporte, distribución y elaboración de alimentos para consumo humano y piensos.

Por "Residuo de plaguicida" se entiende cualquier sustancia especificada presente en alimentos, productos agrícolas o alimentos para animales, como consecuencia del uso de un plaguicida. El término incluye cualquier derivado de un plaguicida, como productos de conversión, metabolitos y productos de reacción, y las impurezas consideradas de importancia toxicológica. (Nota: el término "residuo de plaguicida" incluye tanto los residuos de procedencias desconocidas o inevitables (por ejemplo, ambientales), como los derivados de usos conocidos de la sustancia química).

Base para el establecimiento de límites máximos del Codex para plaguicidas

Los límites máximos del Codex para residuos se recomiendan teniendo en cuenta datos apropiados sobre residuos, obtenidos principalmente de ensayos supervisados. Los datos sobre residuos obtenidos de ese modo reflejan las modalidades de empleo registradas o aprobadas del plaguicida, de conformidad con las "Buenas Prácticas Agrícolas". Estas pueden variar considerablemente de una región a otra debido a las diferentes necesidades de control de plagas de cada lugar, necesidades motivadas por muy diversas razones. Por consiguiente, también pueden variar los residuos presentes en los alimentos, particularmente en proximidad de la recolección. Al establecer los LMR del Codex, se tienen en cuenta, en la medida de lo posible y según los datos disponibles, esas variaciones de los residuos debidas a diferencias en las "buenas prácticas agrícolas"

Como los LMR del Codex abarcan una amplia gama de modalidades de uso y "Buenas Prácticas Agrícolas" y tienen que reflejar los niveles de residuos inmediatamente después de la cosecha, en algunas ocasiones pueden ser superiores a los niveles de residuos que se encuentran en las actividades nacionales de vigilancia. Puede ocurrir eso especialmente con los plaguicidas fácilmente degradables y cuando se efectúa el análisis en un punto de la cadena de distribución que queda muy lejos de la última aplicación del plaguicida.

Se establecen Límites Máximo de Residuos - LMR - del Codex sólo cuando se cuenta con pruebas de inocuidad, para los seres humanos, de los residuos resultantes, determinadas por la Reunión Conjunta FAO/OMS sobre Residuos de Plaguicidas, lo que significa que los Límites Máximos del Codex para Residuos representan niveles de residuos que son toxicológicamente aceptables.

Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas

El requisito fundamental para la protección del usuario se halla representado en una buena práctica agrícola, que la FAO ha definido de la siguiente manera:

“Se entiende por buena práctica agrícola para el uso de plaguicidas el modo de empleo de plaguicidas, recomendado o autorizado oficialmente en condiciones prácticas durante cualquier fase de la producción, almacenamiento, distribución y elaboración de alimentos, productos agrícolas y piensos para animales teniendo en cuenta las variaciones de necesidades entre las regiones y dentro de éstas y que prevé las cantidades mínimas necesarias para obtener un control adecuado, aplicándolas de forma que las cantidades de residuos que queden sean las mínimas practicables”

Los principios del control de plagas y enfermedades deben incluir la identificación exacta de la plaga o enfermedad y los organismos benéficos presentes, mediante un monitoreo frecuente y sistemático, el cual puede realizarse por medio de trampas e inspección visual de la planta y los

alrededores, considerando los cultivos adyacentes y hospederos alternos. La persona encargada de los monitoreos y las inspecciones debe estar capacitada en la identificación de las plagas, enfermedades y los organismos benéficos, debe tomar la decisión de realizar la aplicación o suministrar toda la información al encargado de la plantación para que sea éste el que tome la medida correspondiente.

Algunas buenas prácticas para el control de plagas son las siguientes

• Las plagas no deber ser un riesgo de contaminación en las áreas de producción, empaque y almacenamiento.

• Deberá eliminarse los lugares donde se puedan anidar o esconder plagas

• Mantener los lugares limpios de malezas • Limpiar las superficies por deposiciones de pájaros y otro tipo de fauna

silvestre.

Algunas Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas son las siguientes:

• Respetar los tiempos de carencias indicados. • Seleccionar el uso de plaguicidas menos dañinos para el ambiente, así

como para las poblaciones de organismos benéficos y enemigos naturales.

• Analizar la calidad del agua para las aspersiones, en especial el pH, ya que en medios alcalinos, los plaguicidas no funcionan.

• Colocar advertencias con la leyenda “PELIGRO”, en los terrenos donde se ha aplicado plaguicidas, y retirarlos al momento de cumplirse el período.

• Capacitar a los operarios en las técnicas y procedimientos apropiados de aplicación y manejo de plaguicidas.

• Almacenar los plaguicidas en lugares cerrados y con llave, y retirarlos de los terrenos de cultivo o lugares de manipulación y almacenamiento de cosechas, a fin de prevenir la contaminación.

• Conservar los plaguicidas en estantes de acuerdo a su tipo: insecticidas, nematicidas, acaricidas, fungicidas, herbicidas, etc., en sus recipientes o presentaciones originales y disponer de un inventario de los productos almacenados.

• Calibrar y revisar periódicamente el equipo de aspersión de plaguicidas, de tal manera que se pueda controlar las dosificaciones de los productos que se emplean.

• No lavar el equipo (aspersoras y recipientes) cerca de fuentes de agua, para evitar la contaminación de terrenos vecinos.

• Destruir o desechar los envases vacíos, de tal forma que no constituyan riesgos de contaminación para los cultivos, como triple lavado e incineración especial.

• Eliminar los plaguicidas vencidos. • No lavar el equipo de aspersión cerca de las fuentes de agua. • Calibrar y revisar periódicamente el equipo de aspersión de plaguicidas.

Si el uso de agroquímicos es inevitable se deben seguir las siguientes reglas básicas:

1. El momento adecuado de aplicación debe estar basado en umbrales, predicciones, estado de la plaga y su incidencia.

2. El tratamiento adecuado y correcto debe estar de acuerdo con lo especificado en la etiqueta y panfleto, usando químicos específicos para el problema presentado y aprobados por el país, evitando en lo posible los de amplio espectro y cumpliendo con el periodo recomendado desde la última aplicación a la cosecha. Con la técnica adecuada, usando la maquinaria correcta, calibrada como debe ser y en buenas condiciones.

3. Para asegurar que las aplicaciones y la eliminación de restos de los agroquímicos se hagan en forma correcta, el personal encargado de las mismas debe estar debidamente capacitado para la labor.

4. Se debe llevar y mantener un registro de todas las aplicaciones que se realicen, incluyendo lo siguiente:

o Nombre comercial del producto. o Ingrediente activo. o Dosis y volumen de aplicación. o Fecha de aplicación. o Insecto, maleza o enfermedad que se está controlando. o Firma de la persona que recomendó y de quien supervisó la

aplicación. 5. Señalizar las áreas donde se ha aplicado 6. Asearse y de preferencia bañarse y cambiarse después de la aplicación

de éstos.

Práctica de control de plagas

Las plagas no deben de ser un riesgo de contaminación en las áreas de producción, se debe establecer un sistema de control de plagas que incluya estas áreas, es conveniente utilizar métodos de control físicos y biológico como primer alternativa para eliminar las plagas, en caso de ser necesario el control químico puede ser llevado a cabo por el personal de campo o alguna persona especializada, sin embargo, cualquiera de ellos debe conocer a fondo los riesgos a la salud que su aplicación implica.

En los procesos de control de plagas y enfermedades, se recomienda preferiblemente el uso de métodos naturales (control biológico), prácticas culturales y manejo integrado de plagas.

Prácticas culturales

Para lograr un buen control cultural de plagas y enfermedades es muy importante la destrucción de las fuentes de infestación, que pueden ser de dos tipos: los que permiten la supervivencia de la plaga de un ciclo de cultivo a otro y los que favorecen el desarrollo de la plaga durante cada ciclo. Para lograr esto algunas de las principales prácticas culturales que se recomienda implementar son las siguientes.

Destrucción de residuos de cosecha (rastrojos): los rastrojos de la cosecha anterior albergan las poblaciones iniciales de insectos para el siguiente ciclo de cultivo; esta destrucción de residuos, incorporándolos al suelo, o quemando los desechos reduce en un alto porcentaje las plagas y enfermedades que se presentan en los cultivos siguientes o en los lugares cercanos.

Plantas trampa: existen algunas plantas que son más apetecidas que otras para ciertas plagas, estas plantas son sembradas cerca del cultivo principal haciendo que la plaga se establezca primeramente en esta plantación sin valor comercial y combatir la plaga o destruirla junto con las plantas trampa antes de que el cultivo de interés se vea afectado.

Campo limpio: consiste en mantener el terreno completamente limpio por un período prolongado, no menor de dos meses, esta práctica debe realizarse en grandes extensiones de terreno.

Preparación de terreno: con el uso del arado y la rastra algunas de las pupas o huevos de las plagas van a quedar en un sitio profundo, impidiendo que puedan emerger, o bien van a quedar cerca de la superficie, exponiéndolas al frío, la desecación o los depredadores.

Siembra: la elección de una fecha apropiada de siembra, puede favorecer el control de plagas, realizando la siembra en las épocas en que la plaga se encuentre ausente, o su nivel de infestación sea menor.

Variedades cultivadas: es recomendable usar variedades resistentes a plagas y enfermedades y que a la vez éstas mantengan un rendimiento económico adecuado. En muchos casos la producción no es la más adecuada, pero comparándola con el costo de combate de plagas y enfermedades, el rendimiento económico podría ser superior.

Control de malezas: las malezas, además de competir por nutrientes, agua y luz, albergan tanto insectos como patógenos, que pueden en un momento convertirse en serios problemas para el cultivo, incluso en algunas malezas se lleva a cabo parte del ciclo de vida del insecto o patógeno. Se recomienda mantener limpio de malezas el terreno y alrededores, antes de realizar la siembra y durante el desarrollo del cultivo.

Fertilizantes: una planta con una fertilización adecuada presenta mayor vigor y por consiguiente, más tolerancia al ataque de plagas y enfermedades; sin embargo una planta mejor fertilizada presenta también un crecimiento más rápido y mayor cantidad de tejido tierno, más apetecido por los insectos. No existe suficiente investigación aún en este sentido.

La fertilidad natural del suelo se debería mantener eligiendo prácticas culturales adecuadas. Para elaborar un programa de fertilización balanceado se deben considerar aspectos importantes como el resultado del análisis de fertilidad de suelos, análisis foliares, tipo de suelo, vigor de la planta, variedad de la planta sembrada y producción esperada.

Rotación de cultivos: esta práctica consiste en alternar cultivos diferentes en un terreno con el propósito de alterar el proceso de desarrollo de las plagas y enfermedades que atacan a estos cultivos, los cuales deben poseer características diferentes, de manera que las plagas o enfermedades que ataquen a uno no sean de importancia para el otro.

Densidades de siembra: en los cultivos sembrados muy densamente, las condiciones de humedad relativa dentro del cultivo suele ser muy alta y la acción del sol en las partes inferiores de las plantas muy escasa. Estas son condiciones que favorecen a muchas enfermedades y plagas. Una densidad adecuada permite una mejor aireación.

Manejo de la Planta: en algunos casos el manejo de la planta es de suma importancia para la prevención de plagas y enfermedades; prácticas como poda y raleo permiten una mejor aireación e iluminación, que en la mayoría de los casos, reducen el ambiente favorable para los organismos perjudiciales a las plantas.

Manejo Integrado de Plagas, MIP

En este contexto, el término plaga se utiliza para referirse a los organismos que son competidores o antagónicos con el cultivo: hongos, bacterias, virus, fitoplasma, nemátodos, insectos, ácaros, malezas y otros.

El MIP se conceptualiza como un sistema de manejo de plagas que, en el contexto del ambiente, y la dinámica poblacional de la especie plaga, utiliza todas las técnicas y métodos adecuados, en una manera tan compatible como sea posible y manteniendo las poblaciones plaga a niveles inferiores a las de aquellas que causan daños o perdidas económicamente inaceptables.

También se puede resumir como la selección inteligente y uso de acciones de control de plagas que asegurarán consecuencias económicas, ecológicas y sociológicas favorables.

Para la ejecución del MIP, se precisa desarrollar una serie de estrategias que permitan disminuir la amenaza de las plagas:

• Convivencia, cuando el control descansa enteramente en las fuerzas naturales.

• Prevención, cuando no se cuenta con información exacta de la ocurrencia potencial del ataque de insectos y hongos principalmente.

• Erradicación, implica el aniquilamiento de las poblaciones plaga. Ej. Liberación de machos estériles.

• Supresión, cuando una especie ha alcanzado niveles poblacionales intolerables. Ej. Control de la langosta.

• Exclusión, tiene que ver con medidas legales y técnicas destinadas a evitar la presencia de una plaga en un país; el ejemplo típico, lo constituyen las medidas cuarentenarias.

Las estrategias anteriormente mencionadas, se aplican mediante el empleo de una serie de tácticas de tipo natural o artificial:

• Control biológico, comprende el uso de enemigos naturales como depredadores, parasitoides y patógenos para el manejo de las plagas.

• Control fitogenético, es el uso de cultivares tolerantes o resistente a las plagas.

• Prácticas culturales, son manipulaciones agronómicas aprovechables para la reducción de las poblaciones de plagas: preparación adecuada del suelo, manejo del agua, cultivos en asocio, cultivos trampas, etc.

• Controles mecánicos y físicos, incluye la recolección y destrucción manual de insectos, construcción de barreras, uso del fuego, empleo de instrumentos de labranza para control de malezas, etc.

• Control autocida, comprende el uso de liberaciones masivas de insectos estériles que tendrán efectos de una drástica disminución o erradicación de los mismos.

• Control etológico, consiste en el uso de dispositivos químicos o físicos que afectan el comportamiento de los insectos, tales como atrayentes, repelentes o feromonas.

• Medidas legales, se refiere a mandatos gubernamentales que señalan a los agricultores el empleo de ciertas técnicas o prácticas culturales.

• Control químico, las serias inconveniencias sobre el ambiente y la salud humana, limitan su empleo, a pesar de que los plaguicidas son elementos casi indispensables en los programas de fitoprotección, por su versatilidad, su eficiencia y la facilidad de su uso.

Buenas Prácticas Agrícolas durante la cosecha

• Cosechar en el estado de madurez apropiado para cada producto; tomar una muestra del producto con el grado de madurez, tamaño y color aceptables para ser cosechados y dejarla como referencia a los trabajadores, dando indicaciones claras antes del inicio de la jornada de cosecha, comprobando que el personal ha comprendido su papel.

• Evitar realizar esta tarea en horas de alta temperatura o inmediatamente después de una lluvia.

• No dejar tirados en el campo restos de cosecha, pues éstas se pudrirán y contaminarán el lugar, manteniendo elevado los niveles de inóculo.

• Depositar cuidadosamente las hortalizas frescas en los recipientes de cosecha, evitando arrojarlos, golpearlos, presionarlos o frotarlos.

• Transportar los productos rápidamente al lugar de empaque. • Mantener el producto a la sombra y cubrirlo adecuadamente en el caso

que no sea empacado de inmediato. • No almacenar hortalizas cosechadas cerca de productos tales como:

fertilizantes, plaguicidas, gasolina, lubricantes, pescado, etc. • Antes del empacado, se debe eliminar tierra u otros materiales extraños,

utilizando agua limpia y tratada con productos recomendados para tal fin.

• La contaminación de las hortalizas y del medio ambiente por plaguicidas, es consecuencia del uso de los mismos en forma inadecuada, aplicación de concentraciones mayores a las necesarias, así como por utilizar formas de aplicación incorrectas.

• Recoger del suelo solamente aquellos productos que se desarrollan directamente en el mismo, tales como: Cebolla, Ajo, Papa y Zanahoria

• Estacionar los vehículos enlugares aislados de la zonadonde se manipulan losproductos para evitar lacontaminación por gases decombustión.

Higiene y salud del personal

Las personas que manipulan las hortalizas frescas en las diferentes etapas de la producción y procesamiento, pueden convertirse en responsables de la contaminación microbiológica y física, ya que al estar infectados, pueden actuar como vehículos de dichos gérmenes; por lo tanto es esencial la eficacia de la formación sanitaria y la adopción de prácticas correctas de higiene en el personal.

Los principales organismos patógenos que son transmitidos por alimentos contaminados por empleados infectados son:

Virus de la Hepatitis A ………….. Fiebre e ictericia.

Salmonella ………………………. Fiebre.

Shigella …………………………. Diarrea, fiebre, vómitos.

Virus de Norwalk ……………….. Diarrea, fiebre, vómitos.

Staphylococcus aureus ………….. Diarrea, vómitos.

Streptococcus pyogenes …………. Fiebre, dolor de garganta.

Buenas Prácticas para el control de la higiene y sanidad del personal

• Los trabajadores deberán mantener un nivel apropiado de aseo personal, y tener conocimiento de sus funciones y responsabilidades relacionadas con la protección de alimentos contra el deterioro y la contaminación.

• Evitar el contacto directo de heridas del personal con el producto fresco y los utensilios.

• Los cortes y heridas que no impidan continuar el trabajo, deberán cubrirse con vendajes impermeables.

• En caso de usar guantes, éstos deberán mantenerse en perfectas condiciones de higiene.

• El cabello y la barba deben recortarse y cubrirse adecuadamente para obtener una protección efectiva.

• Vestir ropa de trabajo adecuada y limpia, preferiblemente de colores claros y sin bolsillos.

• En las áreas de trabajo, los manipuladoresdeberán abstenerse de comer, beber,fumar, masticar chicle, llevar uñas largas,sucias o con esmaltes; no usar anillos,pulseras, pendientes, etc., también nopodrán salir de su área de manipulacióncon la ropa de trabajo puesta.

• Usar las zonas habilitadas para realizar las necesidades fisiológicas. • Los trabajadores con lesiones pequeñas deben cubrirlas para evitar que

sean una fuente de contaminación. • Debe evitarse el ingreso de trabajadores con enfermedades infecciosas

acompañadas de diarrea o lesiones abiertas (llagas o heridas infectadas) que pueden infectar las frutas y hortalizas, así como ser un riesgo potencial para los compañeros de trabajo.

• Los operarios y personal son un punto clave. Todo el personal debe disciplinarse en las prácticas higiénicas.

• Deben proveerse facilidades sanitarias al trabajador, debiendo estar en condiciones optimas de higiene y contar con agua limpia, jabón y papel en las instalaciones.

• Las instalaciones sanitarias deber de estar ubicadas lejos de la fuente de agua de riego.

• Los recipientes que se usen para guardar el agua para tomar, deber de ser vaciados, limpiados y desinfectados con regularidad.

• El agricultor debe proveer recipientes para que los trabajadores depositen la basura y restos de comida cuando ingresen sus alimentos.

• Vestir ropa de trabajo adecuada y limpia. • Mantener las manos bajo condiciones sanitarias todo el tiempo. • Colocar las instalaciones sanitarias a una distancia no menor de 350 a

400 metros del lugar de donde se encuentre trabajando la cuadrilla o 5 minutos caminando desde el mismo punto.

• Otra alternativa es utilizar sanitarios fijos, pero hay que colocarlos en lugares que no puedan ocasionar una contaminación

Peligros biológicos

Contaminación con microorganismos patógenos fecales del personal, productos y ambiente (contaminación indirecta del terreno de cultivo, agua, etc., con aguas residuales o derrames)

Medidas preventivas

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento periódico y un manual de buenas prácticas de higiene y manufactura. Todo el personal debe tener conocimientos de los principios básicos de higiene y sanidad, pues pueden constituir un peligro de contaminación del producto, en caso de no cumplir con las reglas básicas de higiene

• Asegurar que las áreas destinadas a aseo personal estén apartadas y libres de escorrentías que puedan contaminar los terrenos de cultivo o las fuente de agua

• Contar con un diseño apropiado para asegurar la eliminación de desechos y evitar la contaminación de los terrenos de cultivo, las frutas y hortalizas frescas, los equipos y utensilios, etc., es conveniente contar con un acceso directo hasta los baños transportables para evacuarlos.

• Establecer buenas prácticas que aseguren el manejo y la evacuación adecuada de los desechos procedentes de los sanitarios portátiles o fijos, para evitar que sean una fuente de contaminación.

Acciones correctivas

Deben aplicarse medidas preventivas y acciones correctivas cuando sea necesario.

• Disponer de baños transportables para los trabajadores, sobre todo en el caso que se trabaje en lotes alejados de la zona de sanitarios fijos, o hacer retretes en lugares estratégicos que se cubrirán una vez utilizados, a fin de evitar contaminaciones del producto.

• Proveer agua potable para la higiene de los operarios después de usar los sanitarios por medio de tanques o cisternas transportables.

• Los sanitarios (baños y lavamanos) siempre deben estar dotados de solución jabonosa o desinfectante, toallas desechables para el secado de manos: agua abundante, papel higiénico y cestos para papeles y toallas utilizadas. Así mismo deben mantenerse bajo condiciones sanitarias, ser limpiados y saneados a diario y en un buen estado todo el tiempo. No se recomiendan paños o toallas de algodón o tela pues estos pueden quedar contaminados.

• El número de sanitarios y lavamanos debe ser proporcional al número de trabajadores que componen el personal y se recomienda un retrete por cada 20 – 25 personas del mismo sexo y deben estar claramente identificados en la puerta de entrada; un lavamanos por cada 15 personas, una ducha por cada 15 personas, un urinario para cada 15 hombres. Cuando el número de trabajadores sea mayor que 100, se instalará un retrete, un lavamanos y una ducha adicional por cada trabajadores o fracción.

• Los lavamanos deberán ser preferentemente de accionamiento no manual.

• Todos los baños deberán estar conectados a un sistema sanitario de disposición final para las aguas servidas o aguas negras, de acuerdo a las normas sanitarias nacionales. No se permite que las aguas negras sean dispuestas a campo abierto.

• Los sanitarios y vestuarios no deben tener acceso directo ni comunicación con las zonas donde se manipula el producto.

• Es recomendable que las puertas de acceso a los sanitarios cierren solas.

• Colocar letreros con la leyenda “LÁVESE LAS MANOS” deben colocarse dentro de la puerta de cada sanitario y sobre el lavamanos, así como carteles con las normas de higiene a cumplir por los operarios en todos los lugares necesarios.

• Los recipientes que se usen para almacenar el agua para tomar, tienen que ser vaciados, limpiados y desinfectados regularmente. Los vasos empleados para tomar agua deben ser personales.

Componentes de la letrina abonera seca familiar (L.A.S.F.)

Componentes de las LASF

Selección del terreno

Vista de las compuertas de las recamaras de las LASF

Construcción de gradas

Construcción de gradas acabado Construcción del foso resumidero

Alternativas para la construcción de la caseta

Recomendaciones para el uso y mantenimiento de las letrinas aboneras secas

Para garantizar la correcta utilización de la LASF, es necesario seguir las siguientes recomendaciones antes de iniciar el uso de la letrina:

• En primer lugar, se debe asegurar dejar en uso solamente una de las tazas. Para ello se debe sellar temporalmente la otra, asegurándola con un plástico resistente

• Antes de iniciar el uso de las recámaras que se utilizará, se colocará en ella una delgada capa de estiércol seco de caballo, ceniza o cal con tierra seca. Previamente deberán cerrarse las compuertas

• Preparar un recipiente con cenizas, o cal mezclada con tierra, en proporción 1:8. Esta mezcla debe de permanecer cerca de la taza

• Complementariamente, preparar un palo de unos 2.0 metro de largo, el cual servirá para remover el material de desecho

Recomendaciones para el uso de la LASF

Una vez iniciado el uso de la letrina, se sugieren las siguientes recomendaciones

• Para utilizar la letrina, todos los miembros de la familia (hombres, mujeres y niños), se sentarán el la tasa al momento de defecar

• Se asegurarán que los papeles que fueron usados para limpiarse sean depositados dentro de la recámara

• Después de defecar, cubrirán los excrementos con ceniza o cal con tierra. No deberán tapar los orificios por donde desagua la orina

• Los varones deberán orinar en el urinario colocado al lado de la letrina • Es preciso lavarse las manos con agua y jabón, inmediatamente

después de haber defecado, de haber manipulado las excretas de los lactantes y niños pequeños o de haber utilizado los implementos usados en la letrina

Recomendaciones para el mantenimiento de la LASF

En cuanto al correcto mantenimiento de la LASF, se recomienda lo siguiente:

• Limpiar la letrina periódicamente: barrer todos los días el interior de la caseta y sus alrededores; lavar los urinarios cada semana con agua y jabón y aplicarles una porción de lejía de cal o ceniza

• Cuidar de que la masa de la recámara se mantenga seca. Si se nota líquidos debe agregarse suficiente ceniza o tierra con cal

• De manera periódica se debe de remover el contenido de las recámaras, una o dos veces por semana, utilizando para ello un palo removedor

• Las tazas de la LASF se usarán alternadamente, mientras se utiliza una, la otra permanece sellada

• Cada recámara se llenará en seis u ocho meses. Cuando falten uno 10 centímetros para llenado completo, se suspenderá el uso y concluirá el llenado con tierra seca. Luego, de sellar la taza se habilitara la otra

• Después de cinco meses, se comprueba la textura del contenido de la recámara sellada. Si ésta presenta una apariencia completamente seca, ya puede utilizarse como abono. Si la apariencia es pastosa y húmeda, deberá conservarse uno o dos meses más, hasta su completo secado

• Cuando se extraiga el contenido seco de la primera recámara, convertido en abono; limpie ésta y prepárela para volver a usarla, y así sucesivamente

Precauciones que deben guardarse con la LASF

De forma general, se deben de tener en cuenta las siguientes precauciones:

• Ante todo evitar la entrada de cualquier tipo de líquido en la recámara. Cuando se note humedad excesiva, deberá agregarse suficiente ceniza o tierra seca con cal. La acumulación de líquidos en la recámara propiciara la proliferación de gérmenes e insectos dañinos

• No usar ambas recámaras a la vez. Si esto es así no se podrán obtener las ventajas que ofrece este tipo de letrina

• No quemar los papeles depositados en el interior de la letrina, porque podría quemarse el producto

• No tirar basura en el interior de la taza. Los objetos tales como plásticos, vidrio o animales muertos, pueden alterar el proceso de transformación del material de desecho

• No guardar objetos dentro de la caseta, ni introducir animales en ésta; así se evitarán los criaderos de insectos y roedores

Letrinas portátiles

• Sencilla o Excusado

urinario • Maxim

o Excusado urinario

o Lavamanoso Jabonera o Papel toalla

• Usar las zonas habilitadas para realizar las necesidades fisiológicas, donde siempre deberá existir un lavamanos, jabón y toalla.

Capacitación

Los trabajadores empleados en las operaciones de manejo de frutas y hortalizas deben recibir la capacitación y el adiestramiento necesarios para calificarlos en las tareas que desempeñan, especialmente en aquellas que puedas afectar la inocuidad de un producto.

Algunos cursos o talleres de capacitación para los trabajadores son:

• Buenas prácticas de sanidad e higiene • Usos de instalaciones sanitarias • Lavado adecuado de manos • Manejo de plaguicidas y el uso de equipo de protección personal • Preparación de compostas entre otros.

Rastreabilidad (Trazabilidad)

Es la capacidad de registrar el historial, aplicación o ubicación de alguna actividad. Se relaciona con el origen del insumo, la historia del procesamiento y la distribución y ubicación del producto después de su envío.

A pesar de los esfuerzos realizados por los operarios de la industria de la alimentación, es posible que los alimentos nunca puedan estar completamente libres de riesgos de contaminación. Sin embargo, si se dispone de un efectivo sistema de rastreo, los inspectores pueden obtener pistas que les conduzcan a una región e incluso a un productor específico, en vez de culpar a la totalidad de un producto de una región o país.

La identificación de un producto y las actividades que se realizan para producirlo no pueden prevenir el brote de una contaminación, si no permite detectar donde estuvo el problema, por ejemplo una vez que se determina que un lote de alguna fruta u hortaliza está contaminado, como en el caso de un residuo que pasa el limite permisible de un residuo o tiene microorganismos patógenos, puede determinase el origen de la contaminación siempre y cuando el producto haya sido identificado al igual que las actividades realizadas para su producción, por lo tanto la identificación de los productos facilita su rastreabilidad para corregir la fuente de una contaminación e incluso el origen de la misma.

Algunas prácticas para la rastreabilidad son:

• Conocer los lotes de los insumos que fueron utilizados durante la producción de un cultivo y la fuente de la que se obtuvieron

• Conocer el lugar donde el cultivo fue producido • Conocer la fuente de la cual se obtuvo el agua,

PRINCIPIOS BASICOS PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

En un programa de establecimiento de la “Inocuidad de Alimentos”, las Buenas Prácticas Agrícolas constituyen una parte muy importante, para reducir el riesgo de contaminación microbiana en las frutas y hortalizas frescas y garantizar que no causen daño al consumidor.

La demanda de frutas tropicales en el mercado norteamericano y europeo ha crecido por lo cual se abren nuevas oportunidades de exportación, esto exige a los países exportadores a aumentar los esfuerzos para lograr calidad, seguridad y sanidad alimentaria de estos productos.

En este capítulo se describen aspectos importantes sobre las buenas prácticas agrícolas y las condiciones de sanidad en el campo, que garanticen un manejo adecuado para aumentar su producción, productividad y una mejor calidad que permita la inocuidad alimentaria que se busca y reducir al mínimo la contaminación microbiana de frutas y hortalizas.

Los departamentos de Salud y Servicios Sociales, Agricultura (USDA) y la Environmetal Protection Agency (EPA) en un documento (Guide to Minimize Microbial Food Safety Hazards for Fresh Fruites and Vegetables) han presentado ciertos principios básicos para asegurar la inocuidad alimentaria e identificar y hacer frente a los principales factores que amenazan dicha inocuidad. Estos se presentan a continuación:

• Principios básicos

Principio No.1. Es preferible prevenir la contaminación microbiana de frutas y hortalizas que fiarse de las acciones para combatir dicha contaminación una vez que tiene lugar.

Principio No.2. Para reducir al mínimo el riesgo microbiano en frutas y hortalizas frescas, los agricultores y empacadores deben utilizar Buenas Prácticas Agrícolas en las áreas donde puedan ejercer cierto control, siempre que no aumenten otros riesgos de contaminación en el suministro de alimentos o el medio ambiente.

Principio No.3. Todo lo que entra en contacto con las frutas y hortalizas frescas puede ocasionar su contaminación. La mayoría de los microorganismos patógenos en estos alimentos provienen de las heces de los seres humanos y los animales.

Principio No.4. cuando el agua entra en contacto con las frutas y hortalizas frescas, la posibilidad de contaminación por esta fuente depende de la calidad y procedencia de la misma. Es necesario adoptar Buenas Prácticas Agrícolas y manufactureras para reducir al mínimo el riesgo de contaminación por el agua utilizada en las actividades de riego y procesamiento.

Principio No. 5. Las prácticas de utilizar estiércol o desechos biológicos municipales debe de ser supervisada de cerca para reducir al mínimo la posibilidad de contaminación.

Principio No. 6. La higiene y prácticas sanitarias de los operarios envueltos en el ciclo de producción juegan un papel esencial en reducir las posibilidades de contaminación microbiana de frutas y hortalizas.

Principio No. 7. Es importante entender y cumplir todos los reglamentos de los gobiernos locales, estatales y federales sobre el establecimiento de prácticas agrícolas.

Principio No. 8. Establecer un sistema de rendición de cuentas a todos los niveles de su operación agrícola (en el campo, las instalaciones de embalaje, el centro de distribución y el transporte). Para que un programa de inocuidad alimentaria tenga éxito debe contar con personal preparado y un eficaz monitoreo y mantenimiento que asegure que todos los elementos del mismo funcionen correctamente y se pueda averiguar el origen el producto, rastreándolo a través de diversos canales de distribución.

Teniendo en cuenta la diversidad de cultivos y prácticas agrícolas que se efectúan en el campo para obtener una buena producción, es necesario efectuar acciones concretas, de forma que resulten más efectivas para reducir en lo más posible la contaminación microbiana.

Los principales factores dentro de las prácticas agrícolas que amenazan las condiciones de inocuidad en frutas y hortalizas fueron mencionadas anteriormente.

• Clasificación de riesgos de contaminación

Entre los factores agronómicos que hay que tomar en cuenta para determinar si una fruta u hortaliza será de alto, mediano o bajo riesgo están:

• Buena calidad del agua de riego. • Buena calidad del agua de fumigación y limpieza. • Sistemas de riego que evite la salpicadura de la tierra a fruto. • Uso de gallinaza o estiércol de ganado. • Área de cultivo libre de animales. • Altura del fruto al suelo mayor de 50 Cm. • Salud e higiene del personal. • Aplicación adecuada de plaguicidas. • Limpieza de los utensilios de cosecha.

Es muy importante clasificar las frutas y hortalizas frescas, según el nivel de riesgo que represente a la salud del consumidor, ya que si se encuentra en un nivel de Alto Riesgo significa que el agricultor tendrá que tener mayores cuidados de higiene para cultivar y cosechar dicho producto.

Método de clasificación

A continuación se describen tres categorías para clasificar el riesgo biológico de las frutas y hortalizas, según el riesgo que representa, las características propias del producto y el nivel de protección que el productor pueda ofrecerle al consumidor. Entre algunas de las características que influirán en el nivel de riesgo en se encuentra su forma de consumo, las características de la superficie, presencia de cáscara, la distancia entre la parte comestible de la planta y el suelo, y si es lavado y desinfectarlo antes de empacarse.

La clasificación de Alto, Mediano y Bajo riesgo dependerá de los siguientes factores:

Alto: Color Rojo.

a. Se consumen crudos. b. Se come con la cáscara o no tiene cáscara c. La superficie comestible es difícil de lavar d. El lavado daña el producto e. La superficie tiene alta probabilidad de entrar en contacto con la tierra.

Mediano: Color Amarillo

a. Se consume crudo. o b. se cocina, pero el tiempo y la temperatura no es suficiente para eliminar

los microorganismos patógenos. c. La parte comestible se encuentra con protección natural. d. La parte protectora puede lavarse. e. Se pueden aplicar métodos de desinfección antes de empacarse,

Bajo: Color Verde

a. Se consume cocido, eliminándose los microorganismos patógenos b. El producto lleva un procesamiento tal, que elimina los microorganismos

patógenos. c. El medio en que se encuentra el producto es ácido, por lo que elimina

ciertos microorganismos patógenos. d. El empaque del producto final lo protege de contaminantes físicos,

biológicos y químicos

Listado de clasificación de riesgos de contaminación en frutas

RIESGO CULTIVO ALTO MEDIANO BAJO

Fresa X Mora X Uvas X Aguacate X Guineo X Guayaba X

Jocote X Mango X Naranjo X Mandarina X Papayo X Piña X Níspero X Nance X Carambola X Ciruela X Durazno X Manzana X Limón X Plátano X

• Establecimiento de buenas prácticas agrícolas en cultivo de frutas

Entre las prácticas agrícolas recomendadas dentro del proceso normal de la producción de cultivo de frutas están las siguientes:

• Labores de preparación del suelo.

• Métodos de siembra

• Selección de variedades

• Riego (manejo del agua)

• Fertilización • Podas • Control de

malezas • Control de

plagas y enfermedades

• Cosecha

La adecuada aplicación de las prácticas agrícolas requiere de conocimientos sobre la fisiología y fenología de las plantas, de sus características agronómicas y sobre biología, hábitos de las plagas y las enfermedades y épocas en que se presentan en altas poblaciones.

Frutales cultivados en El Salvador

El rango de altitud de adaptación y distanciamiento de siembra más adecuado para los frutales que se cultivan en el país es el siguiente:

Altura y distanciamiento de siembra de los principales cultivos frutales en El Salvador

CULTIVO ALTURA (msnm)

DISTANCIAMIENTO (Mts.)

Naranjo 300 – 1000 7 x 7 – 8 x 8 Mandarina 400 – 900 7 x 7 – 6 x 6 Limón 20 – 800 7 x 7 – 6 x 6 Papayo 20 – 800 2.0 x 2.0 – 3 x 3 Aguacate 0 – 2000 8 x 8 – 12 x 12 Zapote 0 – 1200 8 x 8 – 14 x 14 Níspero 200 – 1200 7 x 7 – 10 x 10 Marañón 0 – 600 6 x 6 – 7 x 7 Jocote 0 – 800 6 x 6 Coco 0 – 400 6 x 6 – 8 x 8 Mamey 500 – 1200 7 x 7 – 8 x 8 Anona 0 – 600 7 x 7 – 8 x 8 Mango 0 – 800 8 x 8 – 12 x 12 Guayaba 0 – 600 6 x 6 – 8 x 8 Arrayán 0 – 600 7 x 7 – 8 x 8 Tamarindo 0 – 400 8 x 8 Mamón 0 – 800 8 x 8 Macadamia 0 – 1000 8 x 8 Piña 0 – 900 0.80 x 0.30

En las zonas altas del país (mayores de 1500 msnm) se pueden cultivar: melocotón, manzana, ciruela, durazno, fresa, higo, granadilla, mora y cereza.

Aspectos físicos del área del cultivo

Suelos

El suelo escogido para el desarrollo de las plantas debe reunir las condiciones apropiadas.

Los frutales son plantas permanentes, que comienzan a retribuir las inversiones después de transcurridos varios años, cuando inician la producción de frutos. Los factores adversos no previstos en la selección del terreno se pueden manifestar al final de ese largo período, y en momentos en que es difícil, o resulta muy costoso, el hacer correcciones.

Los suelos deben tener una profundidad no menor de 1.20 al 1.50 metros, para que las raíces tengan un buen anclaje y puedan extraer las cantidades necesarias de agua y nutrientes necesarios para un buen crecimientos y desarrollo del árbol.

Drenaje

Es necesario que el terreno tenga un buen drenaje, para evitar que el sistema radicular de las plantas pueda dañarse por excesiva humedad o por el desarrollo de organismos causantes de enfermedades. Como resultado de un mal drenaje los árboles pueden morir en pocos días.

El drenaje es eficaz sólo si la eliminación del exceso de agua hacia las capas profundas es rápida, ya que el aire circula por los espacios que quedan libres y se establece entonces una relación entre la humedad y la aireación del suelo, favorable al desarrollo de las raíces y a la absorción de agua y nutrimientos.

Estrechamente ligados al drenaje están, en primer término, la proporción existente entre la arcilla, el limo y la arena del suelo (textura); y, en segundo lugar, la cantidad, el tamaño y la firmeza en que esas partículas se unen para formar los terroncitos (estructura). En general, los suelos granulados y los arenosos tienen mejor drenaje que los pocos granulados y los arcillosos, pues el movimiento del agua es demasiado lento en estos suelos.

Retención de humedad

Los suelos de buen drenaje, capaces a la vez de almacenar altas cantidad de humedad aprovechables por los árboles, son muy convenientes para plantar frutales. En ese sentido, los arenosos y los de escasos contenido de materia orgánica, poseen una baja capacidad de retención, lo que obliga a efectuar riego más frecuentes. Por el contrario, los suelos pesados o ricos en materia orgánica, acumulan más agua aprovechable, permitiendo regar a intervalos más largos.

Fertilidad

En comparación con las características físicas del terreno, la fertilidad del mismo representa un factor de menor significación, por cuanto las tierras de bajo nivel de elementos nutritivos son capaces de rendir satisfactoriamente si se realiza un buen programa de fertilización. Sin embargo, es deseable que el terreno donde se siembre no sea extremadamente pobre de nutrimentos.

Agua para riego

La plantación se debe ubicar en una zona con la suficiente disponibilidad de agua para riego. La necesidad de regar está condicionada a la cuantía y distribución de las lluvias durante el año, y a la magnitud de la evaporación y de la transpiración del agua en el sitio donde se encuentra la plantación.

En el país, generalmente, las lluvias no alcanzan a satisfacer el consumo todo el año.

Manejo del cultivo

En un cultivo de frutales ya establecido se deben de realizar en forma permanente, las siguientes actividades:

• Poda • Riego • Fertilización • Control de malezas • Control de plagas y enfermedades

Poda

La poda es la operación de suprimirle ramas a las plantas, con la finalidad de que éstas se desarrollen de tamaño y forma adecuados, con ramas bien distribuidas y capaces de producir abundantes cosechas de frutos de buena calidad.

La poda se realiza de varias maneras, dependiendo de la edad de las plantas y de la finalidad que se persigue.

Poda de formación

Es la poda que se le practica a las plantas jóvenes con el propósito de darles una forma ideal de semiesfera, con suficiente número de ramas distribuidas a una altura conveniente, de manera que algunas de ellas crezcan hacia abajo formando la falda de la copa, con la cual el árbol dispondrá la mayor área productiva posible.

La poda de formación se puede efectuar cuando las plantas están en el vivero o después que han sido trasplantadas al campo.

Poda Sanitaria

La poda sanitaria tiene como objetivo disminuir el ataque de plagas y enfermedades. Consiste en mantener el árbol lo suficientemente abierto para mejorar la entrada de aire y luz y a la vez quitar todas las ramas enfermas, secas y dañadas. Esta poda se hace una vez al año.

Poda de rejuvenecimiento

Es un tipo de poda fuerte que se hace en árboles viejos y agotados; se cortan las ramas viejas y enfermas y se dejar generalmente los troncos y ramas principales sana. El objetivo es obtener un crecimiento nuevo, vigoroso y libre de plagas.

Riego

El riego tiene como objetivo proporcionar agua al suelo para satisfacer las necesidades de humedad de las plantas. En el país hay un período en que las plantas sufren por la deficiencia de agua; esto trae como consecuencia la manifestación de ciertos daños, como poca brotación y desarrollo, baja en la producción, caída de flores, frutos y otros.

Es preciso proveer el sistema de riego antes de establecer la plantación; para elegir el método de riego más conveniente es preciso tomar en cuenta los siguientes aspectos:

• La topografía del terreno • Tipo de suelo • Disponibilidad de agua • Edad de la planta • Densidad de la plantación • Mano de obra • Recursos económicos existentes

Los métodos de riego usados para árboles frutales en el país son:

• Riego por aspersión • Riego por gravedad • Riego por goteo

La frecuencia en la aplicación del riego depende del tipo del suelo y de la capacidad que éste tenga para conservar el agua.

Fertilización

Así como las condiciones físicas del terreno, tales como la profundidad, la textura, la estructura, etc., constituyen un factor muy importante para el cultivo de frutales, en cambio no lo es tanto el nivel natural de elementos nutritivos que el suelo contenga. En efecto, las tierras pobres en nutrimentos, pero racionalmente abandonadas, pueden proporcionar buenos rendimientos.

Para que los frutales obtengan provecho de los fertilizantes, y de esa manera lleguen a aumentar la producción, es indispensable, antes de llevar a cabo el plan de abonamiento, asegurar que las plantas están libres de enfermedades, cuente con adecuado suministro de agua durante el período seco y que las plagas que las ataquen y las malezas que les compiten por agua y nutrimentos sean controladas eficientemente.

Las recomendaciones acerca del empleo de fertilizantes se formulan en consideración de la edad del árbol, su capacidad productiva, el estado fitosanitario, la suplencia de riego en épocas secas, el manejo que se haya dado a la plantación y las posibilidades del suelo para suministrar nutrimentos al cultivo.

Los requerimientos de nutrimentos, tanto en la cantidad como en el tipo varían, de acuerdo a la edad y capacidad productiva de los mismos. Así, los árboles en sus primeros años requieren menores cantidades de elementos nutritivos que las plantas en producción.

Por lo tanto, la clase y cuantía del fertilizante son también diferentes en cada caso.

Las plantas jóvenes emplean los nutrimentos, sobre todo para formar los nuevos tejidos. De allí que necesitan, particularmente, mayor proporción de fósforo que las plantas ya desarrolladas. Estas últimas, por su parte, más bien consumen preferentemente nitrógeno y potasio.

Control de malezas

Las malezas en los frutales compiten con el cultivo por agua, luz, afectando considerablemente los rendimientos y la calidad de los frutos. Asimismo, constituyen un foco de plagas y enfermedades, entorpecen las labores culturales (poda, fertilización, riego, etc.) y dificultan las cosechas.

Por estas consideraciones se recomienda adoptar medidas que permitan controlar las hierbas indeseables, ya sea utilizando medios mecánicos o químicos.

Control manual

Se realiza mediante herramientas, como el machete. Al emplear los instrumentos se debe tener cuidado de no cortar, o dañar la planta, particularmente las raíces superficiales absorbentes, el tallo y las ramas. Las heridas provocadas favorecen la penetración de hongos, los cuales, a su vez, causan enfermedades.

Control químico

Con este método se emplean productos (herbicidas) que tienen la propiedad de prevenir el crecimiento de las malezas o bien eliminarlas después que han germinado.

Antes de decidir aplicar herbicidas debe considerarse la edad de las plantas. En general, no se recomienda el empleo de herbicidas residuales en plantaciones menores a los dos años, ya que ellos pueden retrasar el crecimiento de las matas.

Manejo integrado de plagas

Plagas

De manera muy amplia se puede definir una plaga como todo organismo capaz de causar daño a los cultivos. Un insecto o ácaro se considera plaga en un lugar bajo ciertas condiciones, pero puede no serlo en otras, debido a que todo cultivo o agroecosistema se encuentra en una constante situación de cambio. Así, un insecto o ácaro puede ser raro o escaso en un determinado momento y constituye una plaga importante al cabo de apenas años. Los factores más importantes que causan estos cambios pueden ser de origen biológico, económico o sociológico. Entre ellos cabe mencionar: la introducción de nuevos cultivos o variedades; la reducción en el número de enemigos naturales debido a cambio en el manejo del cultivo o de prácticas culturales; el uso indebido de plaguicidas; las variaciones climáticas del lugar; cambio en la oferta y demanda de los productos.

En el caso de los frutales, por su característica de cultivo permanente, se encuentra asociado con un numeroso grupo de organismos, tanto los que viven a expensas de las plantas como los beneficios que se alimentan de los anteriores. Entre todos, forman un agroecosistema de gran diversidad relativamente estable y muy susceptible a cambios.

Enfermedades

Los frutales son afectados por numerosas enfermedades causadas por microorganismos como hongos, bacterias, nematodos, virus y fitoplasmas. Las enfermedades limitan el desarrollo, debilitan el vigor, reducen la producción de las plantas y algunas de ellas, pueden incluso, originar la muerte de las mismas.

Además de las anomalías causadas por agentes patógenos, también son afectadas por otros desordenes atribuidos al medio ambiente donde se desarrollan y, en otros casos, a desbalances nutricionales.

Cuidado e inspección de la plantación

Un huerto bien establecido, dotado de riego, libre de malezas, abonado apropiadamente y protegido del polvo, estará sin duda, constituido por árboles sanos. Allí, las plagas encontrarán un ambiente menos favorable para su desarrollo y las plantas, a su vez, se hallarán en mejores condiciones para resistirlas. Por lo tanto, es de suma importancia atender adecuadamente los huertos.

La vigilancia continua de la plantación familiariza al agricultor con cada uno de los árboles sanos. Allí las plagas encontrarán un ambiente menos favorable para su desarrollo y las plantas a su vez, se hallarán en mejores condiciones para resistirlas. Por lo tanto, es de suma importancia atender adecuadamente los huertos.

La vigilancia continua de la plantación familiariza al agricultor con cada uno de los árboles, en su desarrollo y sus problemas. Esto permite tomar las medidas correctivas en el momento oportuno y cuando los ataques de plaga y otros organismos nocivos no se han generalizado todavía. Con ello se logra una economía de tiempo, de mano de obra y de los productos químicos que sea necesario aplicar.

Medidas de control

El Manejo Integrado de Plagas es el mejor sistema que se debe aplicar en cultivos frutícolas, ya que mediante este sistema se utilizan todas las técnicas

apropiadas para mantener a las poblaciones de plagas o enfermedades en poblaciones inferiores a los que causarían pérdidas en la cosecha. Estas prácticas o técnicas de control utilizadas son:

• Control legal • Control cultural • Control

biológico • Control

químico

Cosecha

La cosecha constituye el punto más crítico y vulnerable del proceso productivo, pues dependiendo como se efectúa la cosecha y su posterior manejo, así serán el nivel de riesgo de las frutas. (alta, media, bajo), la calidad y la duración del producto cosechado.

La cosecha de frutas en el país, no es el adecuado, lo que no permite conservarla por mucho tiempo. Debe evitarse cosechar cuando la fruta esté húmeda ya sea por lluvia o rocío, ya que en estas condiciones son muy susceptibles de mancharse, dañarse y propiciar el crecimiento y desarrollo de microorganismos (hongos, bacterias, virus, levaduras, mohos) que ponen en riesgo la salud del consumidor.

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Introducción

Se refiere al manejo de frutales y hortalizas para ventas en fresco y trata sobre las actividades que se deben realizar para asegurar la inocuidad de los alimentos, haciendo énfasis en las condiciones adecuadas del manejo, selección, empaque, transporte, enfriado y embarque del producto.

El riesgo de contaminación del producto después de la cosecha es alto, ya que existe una gran manipulación por parte del personal, el producto tiene áreas expuestas al ataque de microorganismos patógenos por el corte, magulladuras y heridas, además de que las condiciones del área de empaque y los insumos utilizados pueden ser factores de riego.

Ubicación y condiciones generales del empaque

Área de empaque

Las empacadoras de frutas y hortalizas frescas deberán estar localizadas en lugares que no presenten riesgos de contaminación para el producto, tomando en consideración lo siguiente:

• Contar con buen drenaje. • Estar libres de escombros o basura. • No estar cerca de fuentes de contaminación • La zona de la empacadora no deberá ser propensa a plagas.

Condiciones generales del área empaque

El empaque tiene que estar en buenas condiciones. La parte exterior deberá ser diseñada y construida, para prevenir la entrada de plagas y contaminantes. El techo, los muros, ventanas y cimientos deberán estar libres de grietas o aberturas que permitan el acceso de plagas, animales o material contaminante.

El diseño de la distribución interior del empaque debe permitir su fácil limpieza y mantenimiento, incluyendo la protección en contra de la contaminación cruzada en la operación. Asimismo, el piso, las paredes y el techo deben ser de

materiales durables, lisos, fáciles de limpiar y que no sean tóxicos para el producto. El piso debe tener la pendiente suficiente para permitir que el agua escurra hacia las coladeras y evitar así encharcamientos.

Las lámparas y focos colgantes deberán estar protegidos para evitar la contaminación del producto en caso de que éstos se rompan.

Es muy importante que las instalaciones del empaque, cuenten con sistemas adecuados de desagüe y eliminación de desechos. Estos, deberán estar proyectados y construidos de tal manera que se evite el riesgo de contaminación de las frutas y vegetales o del abastecimiento de agua potable.

Riesgos de contaminación por la ubicación y condiciones del empaque

Químicos:

• Zonas cercanas contaminadas con desechos tóxicos. • Diseño, materiales de construcción y mantenimiento inadecuado.

Biológicos:

• Cercanía con zonas de producción pecuaria o basureros. • Sistemas de desagüe riesgosos.

Recepción del producto y preselección

Recepción del producto

En esta etapa del proceso es importante que se realice una inspección visual, con objeto de identificar la limpieza del producto, enfermedades aparentes, daños por insectos o fruta en mal estado, que pudieran provocar una contaminación cruzada en el empaque.

Asimismo, debe tenerse especial cuidado con los contenedores en que se transporta el producto del campo al empaque, que estén identificados del área donde provienen, y que no se encuentren en malas condiciones o excesivamente sucios. Dichos contenedores no deberán entrar en contacto con agua que después se pueda escurrir al interior del empaque.

El producto proveniente del campo, no deberá permanecer en espera fuera del empaque por mucho tiempo antes de ser lavado y desinfectado, puesto que las altas temperaturas pueden facilitar la reproducción de posibles microorganismos.

Se puede apartar un área en el lugar de recepción del producto, para lavar los contenedores y recipientes utilizados en el transporte del producto del campo al empaque. Debe tenerse cuidado de no contaminar el empaque con el agua sucia producto de este lavado.

Preselección y preclasificado del producto

En algunos productos es necesario realizar la preselección o preclasificación del producto antes del lavado del mismo. En esos casos, será necesario que tanto el personal como la maquinaria y equipo utilizado, no presenten riesgos de contaminación para el producto.

El producto que viene del campo y que aun no se ha lavado, pudiera presentar algunos microorganismos patógenos, materia extraña o suciedad. Por lo tanto, se debe evitar que el personal y equipo de esta zona entre en contacto con el producto o superficies de etapas posteriores al lavado y desinfectado, puesto que podrían contaminar el producto final. Es indispensable que la maquinaria y equipo utilizado para este proceso sea lavado antes y después de su operación.

Riesgos de contaminación en la recepción del producto

Los riesgos asociados en esta etapa del proceso de empacado son:

Químicos:

• Mala limpieza del equipo.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores. • Procedimientos inadecuados de trabajo. • Equipo de manejo sucio y/o contaminado. • Acceso de producto con impurezas excesivas (tierra, lodo, heces, etc.) • Recipientes o contenedores sucios o en mal estado. • Contaminación cruzada del producto.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños (piedras, clavos, vidrio, plástico, madera, etc.)

Enfriamiento, lavado y desinfección

El contacto del agua con las frutas y hortalizas, en el enfriamiento, lavado y desinfección, puede ser útil para reducir el riesgo de contaminación, sin embargo una mala calidad del agua puede contaminar el producto. Por lo cual se deberán tomar en consideración las siguientes prácticas:

Abastecimiento de agua

Deberá disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control. El agua utilizada en el lavado, enfriado, y otras actividades dentro del empaque deberá ser potable, cumpliendo con la Norma Oficial salvadoreña.

En la medida de lo posible se deberán realizar análisis del agua, para determinar la existencia de coliformes totales, coliformes fecales, E. coli, y E. coli (H:O157).

Los sistemas postcosecha que utilicen agua deben ser diseñados de tal manera que minimicen la acumulación de suciedad y residuos de producto. En caso de que se utilice agua reciclada, esta deberá ser tratada y supervisada para que se encuentre en condiciones que no constituyan un riesgo de contaminación. Sólo se podrá utilizar agua reciclada sin tratar, cuando no constituya un riesgo para la inocuidad del producto (por ejemplo para un prelavado del producto)

Prácticas de prerefrigeración

Cuando sea posible, conviene eliminar, mediante un proceso de prerefrigeración, el calor de campo hasta obtener la temperatura de almacenamiento y la humedad relativa recomendadas para mantener la calidad de las frutas y hortalizas. La calidad de la mayoría de los productos se deteriora rápidamente si no se elimina el calor de campo antes de cargarlos en el equipo de transporte.

Los medios de transporte refrigerados están concebidos para mantener la temperatura y no deben utilizarse para eliminar el calor de campo de los productos envasados en contenedores. Los dispositivos de refrigeración tampoco sirven para elevar o regular la humedad relativa.

La prerefrigeración alarga la duración del producto al reducir:

• el calor del campo; • la tasa de respiración y el calor generado por el producto; • la velocidad de maduración; • la pérdida de humedad (agotamiento y marchitamiento); • la producción de etileno (gas que genera el producto durante la

maduración); • la difusión de la pudrición.

El éxito de la prerefrigeración depende de los siguientes factores:

• el tiempo transcurrido entre la recolección y la prerefrigeración; • el tipo de contenedor para transporte en caso de que el producto se

envase de antemano; • la temperatura inicial del producto; • la velocidad o cantidad de aire frío, agua o hielo suministrados; • la temperatura final del producto; • el saneamiento del aire o agua de la prerefrigeración para reducir los

organismos que causan la pudrición; • el mantenimiento de la temperatura recomendada después de la

prerefrigeración.

La prerefrigeración, cuando se emplee, deberá llevarse a cabo lo antes posible después de la recolección. En el caso de la mayoría de los productos, la recolección deberá realizarse en las primeras horas de la mañana con el fin de reducir al mínimo el calor de campo y la carga de refrigeración en el equipo de prerefrigeración. Los productos recolectados deberán protegerse del sol cubriéndolos hasta su traslado a las instalaciones de prerefrigeración.

Muchos productos se envasan sobre el terreno o bajo techo y luego se someten a prerefrigeración.

Para los productos envasados que se prerrefrigeran con agua o hielo después del envasado se utilizan jaulas de madera cosidas con alambre o clavadas, o cajas de tablero de fibra impregnadas con cera. Es especialmente importante someter a prerefrigeración los productos envasados en contenedores para transporte y apilados en cargas unificadas sobre tarimas, ya que la circulación del aire alrededor del envase y a través de él puede ser escasa durante el transporte y almacenamiento.

La selección del método de prerefrigeración depende de la naturaleza, valor y calidad del producto, así como del costo de la mano de obra, equipo y materiales. Entre los métodos de prerefrigeración se incluyen los siguientes:

• Enfriamiento en cámara: los contenedores de productos se apilan en una cámara frigorífica.

Algunos productos se rocían o pulverizan con agua durante el enfriamiento en cámara;

• Enfriamiento por aire a presión o por compresión húmeda: se hace circular el aire a través de las pilas de contenedores de productos en una cámara frigorífica. En el caso de algunos productos se añade agua al aire;

• Enfriamiento por agua helada: se vierten grandes cantidades de agua helada sobre los productos colocados en depósitos, recipientes o contenedores para transporte a granel;

• Enfriamiento por vacío: se elimina el calor de los productos envasados en contenedores para transporte haciendo el vacío en una cámara;

• Enfriamiento por hidrovacío: se añade humedad a los productos envasados en contenedores para transporte, antes del proceso de vacío o en el curso de éste, con el fin de acelerar la eliminación del calor;

• Aplicación directa de hielo en el envase: se inyecta hielo viscoso o triturado en cada uno de los contenedores de productos. Para algunas operaciones se utilizan contenedores a granel.

Dado que la mayoría de los productos pueden sufrir daños a causa del frío, se debe tener cuidado para no prerrefrigerar o almacenar los productos a una temperatura inferior a la recomendada. Con frecuencia, los efectos visibles de los daños causados por el frío no aparecen hasta que el producto se pone a la venta al por menor. Algunos de estos efectos son una maduración inadecuada,

picaduras, pudrición, descomposición y cambio de coloración de las frutas y hortalizas.

Todos los productos son susceptibles de pudrición. El agua y el equipo de prerefrigeración se deben sanear continuamente, por ejemplo, con una solución de hipoclorito de sodio para eliminar los organismos que producen la pudrición. También se debe velar porque los productos no se calienten de nuevo tras la prerefrigeración. La condensación sobre las superficies de los productos fríos cuando la temperatura del aire es más elevada favorece también la pudrición.

El método de transporte, el estado del equipo de transporte, el método de carga y las prácticas durante el trayecto y el almacenamiento afectan al éxito de la prerefrigeración. Si después de la prerefrigeración no se mantienen la temperatura y humedad relativa recomendadas, la calidad de los productos se deteriora.

Enfriamiento del producto

Los sistemas de enfriamiento deberán utilizar agua potable cuando el agua o hielo utilizados esté en contacto directo con el producto (hidroenfriamiento, enfriamiento por hielo). Además, se debe controlar y mantener la calidad del agua en estos sistemas. En caso de utilizar otros sistemas como el de aire refrigerado o de tipo evaporadores, éstos deben ser diseñados y mantenidos con objeto de que no se produzca goteo de agua de condensación y de descongelación procedente de los sistemas de enfriamiento en las frutas y hortalizas frescas. Asimismo, se debe mantener limpio el interior de dichos sistemas.

Es importante mencionar que el proceso de enfriamiento sirve para mantener la calidad del producto, y hacerlo más resistente a la contaminación por microorganismos patógenos. Por lo tanto, se deben mantener y supervisar las temperaturas adecuadas según el tipo de producto.

Lavado

Es importante realizar el lavado del producto, puesto que la mayor parte de la contaminación por microorganismos está en la superficie, y si no se destruyen se corre el riesgo de que se transmitan a otras frutas y hortalizas.

Existen varios métodos para el lavado de las frutas y hortalizas, tales como la inmersión total y la aspersión. Sin embargo, independientemente del método utilizado es recomendable lavar las frutas y vegetales de manera enérgica, siempre y cuando no se dañe el producto. De ser posible, se debe lavar el producto con agua caliente o agua que contenga algún agente sulfactante, y posteriormente lavarlo con agua limpia.

En algunos productos es recomendable hacer mas de un lavado, con el objeto inicial de retirar la mayoría de tierra e impurezas que se encuentran en la superficie del producto, y posteriormente sumergirlos en una solución desinfectante.

Es importante que el agua para lavado sea supervisada y cambiada de forma periódica, evitando la contaminación del producto.

Por último, se debe tener especial cuidado en que la temperatura del agua de lavado, sea mayor que la temperatura de productos tales como: manzana, apio y tomate, puesto que de no ser así, existiría una diferencia de presión que provocaría una absorción del agua por parte del producto, introduciéndose cualquier organismo patógeno que se encontrara presente.

Desinfección del producto

Antes de realizar la desinfección del producto es necesario eliminar previamente el exceso de materia orgánica o impurezas.

Los agentes desinfectantes más comunes en el mercado son: el cloro y el ozono. Generalmente el más utilizado en México es el cloro. El cloro líquido se usa normalmente en concentraciones de 50 a 200 partes por millón (ppm) de cloro total, con un periodo de contacto de uno a dos minutos y un pH de 6.0-7.5.

La eficacia del desinfectante depende de su naturaleza física o química, la temperatura del agua, el pH, el tiempo de contacto, la resistencia de los microorganismos patógenos y la superficie de las hortalizas. Se deben considerar las instrucciones del fabricante, o bien consultar con el distribuidor del producto.

Es importante supervisar y controlar la concentración del desinfectante, la temperatura del agua y el tiempo de contacto del desinfectante con el producto, durante el lavado y otras operaciones de desinfección, con objeto de asegurar que se mantenga a niveles efectivos para la eliminación o disminución de microorganismos patógenos. El nivel de concentración de cloro debe registrarse en una bitácora de forma periódica (cada 30 o 60 minutos).

El tratamiento superficial con agentes antimicrobianos debe ir seguido de un enjuague con agua completamente limpia, para eliminar los residuos de desinfectante en el producto.

Los riesgos de contaminación asociados al producto en esta etapa son:

Químicos:

• Equipo y maquinaria sin mantenimiento y/o sucio. • Materiales de fabricación del equipo inapropiados. • Agua contaminada con sustancias tóxicas y/o metales pesados. • Uso inadecuado de agentes limpiadores o desinfectantes.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores • Equipo sucio y/o contaminado

• Agua contaminada con microorganismos patógenos • Falta de supervisión y mantenimiento de los niveles apropiados de

desinfectante.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el equipo (piedras, clavos, vidrio, plástico, madera, etc.)

Otros manejos postcosecha

Secado

Algunos productos necesitan ser secados antes de su selección y empaque, eliminando la humedad proveniente de la operación de lavado y/o desinfectado. En esta operación no hay más contacto con el producto que la banda transportadora en que se escurre o el aire de secado.

Por lo tanto, es importante que el equipo y las áreas que entran en contacto directo con las frutas y hortalizas, se encuentren totalmente limpias y libres de microorganismos patógenos. La limpieza y desinfección de esta zona de secado debe ser antes y después de iniciar la operación diaria.

Encerado

El encerado del producto debe realizarse siguiendo las instrucciones del producto y/o las recomendaciones del proveedor.

El equipo utilizado para el encerado debe calibrarse periódicamente a fin de controlar la dosificación exacta. Asimismo, dicho equipo debe ser lavado y desinfectado minuciosamente y con productos de limpieza que ayuden a eliminar la cera presente, evitando la presencia de frutas y vegetales que pudieran contaminarse.

Selección y clasificación del producto

En esta etapa del proceso es de esperarse que el producto ha sido desinfectado, por lo que se deberá tener especial cuidado en no contaminarlo. Se sugiere tomar en cuenta lo siguiente:

• El personal que realice estas operaciones deberá lavar y desinfectar sus manos, especialmente antes de iniciar su trabajo, después de ir al baño y cuando se aleje del área de trabajo.

• Es importante el uso de guantes desechables o bien usar otro tipo de guantes, siempre y cuando se desinfecten antes y después de la jornada de trabajo (se sugiere sumergirlos en agua con cloro a una concentración de 50 a 70 ppm de 1 a 2 minutos).

• El uso de cofia, mandil, cubre bocas y guantes, en especial en esta área y en el empaque debe ser obligatorio.

• El equipo y las superficies que entren en contacto con producto en esta etapa del proceso deberán ser lavados y desinfectados antes y después de cada turno de trabajo.

Riesgos de contaminación asociados

Químicos:

• Equipo y maquinaria sin mantenimiento y/o sucio. • Materiales de fabricación del equipo inapropiados. • Uso inadecuado de químicos (ceras, pesticidas, preservadores, etc.)

Biológicos:

• Falta de sanidad e higiene de los trabajadores. • Equipo sucio y/o contaminado. • Procedimientos inadecuados de trabajo. • Contaminación cruzada.

Físicos:

• Trabajadores con objetos personales riesgosos (aretes, pasadores, monedas, etc.)

• Uso de lámparas o focos colgantes sin protección

Utilización de hielo

En algunos productos o sistemas de empaque es necesario utilizar hielo, ya sea para el proceso de enfriamiento o para el empacado del producto. En estos casos es necesario evitar que el hielo sirva como un agente contaminante, por lo que es recomendable lo siguiente:

• El hielo deberá elaborarse con agua potable que satisfaga los requisítos establecidos por la Secretaría de Salud.

• El hielo debe elaborarse, manipularse y almacenarse de manera higiénica, minimizando los riesgos de contaminación.

• Se sugiere analizar periódicamente el agua de refrigerado y la que se utilice para elaborar hielo. En caso de que el hielo sea comprado, exigir al proveedor los resultados de los respectivos análisis.

• Los trabajadores que se encuentren manipulando el hielo en el empaque, deberán cumplir con las normas sanitarias contenidas en la sección de abastecimiento de agua.

Envasado adecuado para mantener la calidad de los productos durante su transporte y comercialización

Los envases deben resistir:

• la manipulación brusca durante la carga y descarga; • la compresión causada por el peso de otros contenedores colocados

encima; • los golpes y vibraciones durante el transporte; • una humedad elevada durante la prerrefrigeración, el transporte y el

almacenamiento.

Los materiales de envasado se seleccionan teniendo en cuenta las necesidades de los productos, el método de envasado, el método de prerrefrigeración, la resistencia, el costo, la disponibilidad, las condiciones del comprador y los fletes. Los importadores, compradores y fabricantes de envases proporcionan recomendaciones valiosas. Entre los materiales utilizados se incluyen los siguientes:

• Recipientes, cajas (encoladas, engrapadas, entrelazadas), cajones, bandejas, bateas, tabiques o mamparas, y separadores de cartón ondulado o tablero de fibra;

• Recipientes, jaulas (cosidas con alambre, clavadas), cestas, bandejas, cajones y tarimas de madera;

• Sacos, fundas, envolturas, forros, almohadillas, virutas y etiquetas de papel;

• Recipientes, cajas, bandejas, sacos (de malla, compactos), contenedores, fundas, envolturas de película, forros, tabiques y separadores de plástico;

• Cajas, bandejas, cajones, fundas, forros, tabiques y almohadillas de goma espuma.

Los recipientes, cajas. jaulas, bandejas, cajones, cestas y sacos se consideran contenedores para transporte. Sin embargo, las cestas son difíciles de manipular en cargas mixtas de cajas rectangulares. Los sacos proporcionan una protección limitada a los productos. De uso muy generalizado es la caja de tablero de fibra. Entre las formas de presentación figuran, por ejemplo, las siguientes:

• Caja ranurada de una pieza con solapas encoladas, engrapadas o de cierre automático;

• Caja semirranurada de dos piezas con tapa; • Caja semirranurada de dos piezas con una tapa telescópica completa

que forma paredes y esquinas resistentes; • Caja tipo Bliss de tres piezas con bordes engrapados o encolados que

forman esquinas resistentes; • Caja de una pieza con tapa telescópica completa; • Caja de dos piezas troquelada con tapa telescópica completa;

• Caja de una pieza con lengüetas de alambre o fibra o refuerzos de tablero duro en los bordes y capacetes de plástico, que proporcionan resistencia al apilamiento y alineación.

Las cajas de tablero de fibra para productos que se envasan húmedos o con hielo deben impregnarse de cera o revestirse con material resistente al agua. En condiciones de humedad relativa del 90 por ciento, la resistencia a la compresión del tablero de fibra no tratado puede reducirse en más de la mitad. Además de mantener la resistencia de las cajas, la cera contribuye a reducir la transferencia de humedad del producto al tablero de fibra. Todas las cajas encoladas deberán fabricarse con un adhesivo resistente al agua.

La mayoría de las cajas de tablero de fibra y jaulas de madera están diseñadas para apilarse de modo que la parte inferior de una, repose sobre la parte superior de otra. La resistencia a la compresión y la protección de los productos disminuyen, cuando las cajas o jaulas se apilan sobre sus lados. Las cajas mal alineadas, pueden perder hasta el 50 por ciento de su resistencia a la compresión en posición vertical.

Para reforzar la resistencia y la protección de los productos, se añaden a los contenedores para transporte diversos materiales. Los separadores o mamparas y los laterales dobles o triples en las cajas de tablero de fibra, proporcionan más resistencia a la compresión y reducen los daños sufridos por los productos.

Las almohadillas, envolturas, fundas y virutas reducen también las magulladuras. Las almohadillas se utilizan asimismo para proporcionar humedad, como en el caso de los espárragos; para aplicar tratamientos químicos con el fin de reducir la pudrición, como en el caso de las almohadillas de bióxido de azufre para las uvas; y para absorber el etileno, como en el caso de las almohadillas de permanganato de potasio en las cajas de bananos y flores.

Los forros o bolsas de película de plástico se utilizan para conservar la humedad. En la mayoría de los productos se utiliza plástico perforado con el fin de permitir el intercambio de gases y evitar una humedad excesiva. El plástico sin perforar se utiliza para cerrar herméticamente los productos y proporcionar una atmósfera modificada, reduciendo la cantidad de oxígeno disponible para la respiración y maduración. Por ejemplo, este sistema se aplica a los bananos, fresas, tomates y cítricos.

Entre los métodos de envasado se incluyen los siguientes:

• Envasado en el campo: los productos se colocan en cajas de tablero de fibra o jaulas de plástico o de madera durante la recolección. Algunos productos se envuelven. Una vez llenos los contenedores, se llevan a unas instalaciones donde se someten a prerefrigeración para eliminar, si es posible, el calor de campo;

• Envasado bajo techo: los productos se elaboran o envasan en el interior de un local o bajo techo en algún lugar central. Desde el campo hasta el

punto de envasado se llevan a granel en jaulas, recipiente, camiones. De ser posible, los productos se someten a prerefrigeración antes o después de colocarlos en los contenedores para transporte, según su naturaleza;

• Reenvasado: los productos se sacan de un contenedor, se clasifican de nuevo y se colocan en otro contenedor. Esto se hace a menudo con el fin de utilizar contenedores menores para los productos

• Envasados destinados a minoristas o consumidores.

Entre los tipos de envasado se incluyen los siguientes:

• Llenado por volúmen: los productos se colocan a mano o mecánicamente en el contenedor hasta alcanzar la capacidad, peso o número de unidades deseados;

• Envasado en celdillas o bandejas: los productos se colocan en celdillas o bandejas moldeadas que facilitan la separación y reducen las magulladuras;

• Envasado con colocación: los productos se colocan cuidadosamente en el contenedor. De este modo se reducen las magulladuras y se ofrece una presentación agradable;

• Envasado o preenvasado para el consumidor: se envasan, pesan y etiquetan para su venta por cantidades relativamente pequeñas de productos;

• Envoltura con película o por contracción: cada fruta u hortaliza se envuelve y cierra herméticamente por separado con una película para reducir la pérdida de humedad y la pudrición. La película se puede tratar con fungicidas aprobados u otras sustancias químicas;

• Atmósfera modificada: los empaques, contenedores para transporte o cargas sobre paletas de contenedores destinados a los consumidores se cierran herméticamente por separado con sacos o película de plástico. El nivel de oxígeno se reduce y se incrementa el de bióxido de carbono. De este modo la respiración del producto se reduce y el proceso de maduración se hace más lento.

Los contenedores para transporte deben tener un tamaño adecuado y llenarse correctamente. Los contenedores muy anchos y con un peso superior a 23 kg. (50 libras), por ejemplo, favorecen una manipulación más brusca y propician daños a los productos y roturas de los contenedores. Un llenado excesivo hace que los productos sufran magulladuras y que los laterales del contenedor se curven demasiado, lo que se traduce en roturas de éste y en una menor resistencia a la compresión. Un llenado insuficiente causa también daños a los productos que se magullan al moverse de un lado a otro dentro del contenedor durante el transporte y la manipulación.

Operaciones en el empaque

El empaque del producto debe realizarse de manera limpia e higiénica, evitando la contaminación del mismo.

Asimismo, se debe realizar una inspección visual para verificar la limpieza, enfermedades aparentes, daño por insectos o cualquier tipo de contaminación que pudiera llevar el producto antes de ser empacado.

Una vez que el producto ha sido empacado, es recomendable que no permanezca durante mucho tiempo fuera del almacén refrigerado, antes de ser embarcado; especialmente en aquellos lugares sujetos a altas temperaturas.

Riesgos de contaminación en el empaque

Químicos:

• Uso de materiales para empaque tóxicos.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores. • Material de empaque sucio y/o contaminado. • Hielo contaminado con microorganismos patógenos. • Procedimientos inadecuados de trabajo.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el empaque (piedras, clavos, vidrio, plástico, madera, objetos personales, etc.)

Almacenamiento

El almacenamiento es la etapa final del producto en el empaque, es de esperarse que si se han realizado correctamente las etapas anteriores del proceso, el producto se encuentra inocuo. Es por eso que para asegurar que el producto sale del empaque libre de riesgos de contaminación, éste sea almacenado adecuadamente antes de su embarque.

Para almacenar correctamente las frutas y hortalizas frescas, es necesario considerar los siguientes factores: características del producto, volumen manejado y diseño del local. Es importante conocer la temperatura óptima para la conservación del producto y supervisar periódicamente que se encuentre en un rango aceptable.

Es recomendable supervisar constantemente que no existan fugas en el sistema de enfriamiento del almacén, que pudieran causar la contaminación del

producto. Asimismo, se recomienda que el interior del almacén sea limpiado y desinfectado regularmente.

El producto almacenado debe ser revisado diariamente, identificando y separando el producto que se encuentre en malas condiciones.

Control de almacén

Se debe contar con un sistema de lotes para el producto, el cual permita identificar la fecha de empaque y el campo de cultivo. Esto es importante porque se puede identificar cual es el producto más "nuevo" en el almacén; así como para proveer información en caso de un estudio de rastreabilidad.

Se deben de llevar registros de cada lote de producción y deben ser guardados por lo menos por un periodo superior a la vida de anaquel del producto.

También se recomienda que sea utilizado el sistema de "primeras entradas - primeras salidas", con objeto de asegurar que no se quede producto rezagado en almacén, el cual pudiera descomponerse y contaminar el demás producto. Asimismo mediante este sistema se asegurará que el producto embarcado se encuentre en buenas condiciones.

Riesgos de contaminación en el almacén

Químicos:

• Instalaciones para almacenamiento sin mantenimiento y/o sucias. • Fugas del sistema de enfriamiento.

Biológicos:

• Mala limpieza y/o desinfección de las instalaciones. • Equipo sucio y/o contaminado. • Temperaturas de almacenamiento inadecuadas.

Embarque y transporte del producto

Embarque

En este punto terminará la responsabilidad del productor y/o empacador con respecto a la inocuidad del producto. Es importante contemplar las siguientes recomendaciones para evitar riesgos de contaminación en esta etapa:

• Es indispensable realizar una inspección ocular al producto embarcado, identificando y separando producto con señas de posible contaminación o riesgo de ésta.

• Los medios de transporte utilizados deben ser limpiados antes del embarque.

• El producto debe ser manejado en tarimas o "pallets" para evitar su contaminación. Dichas tarimas deben estar limpias.

• En caso de que se embarque producto que haya sido almacenado por más de tres días, éste debe ser inspeccionado antes de ser embarcado.

• Se debe llenar una boleta por cada embarque, la cual debe indicar: el nombre del transporte, nombre del productor y/o empacador, fecha de embarque, número de lote, variedad y cantidad embarcada.

Diseño, estado y método de carga del equipo de transporte

Para determinar el modo de transporte y tipo de equipo deben tomarse en cuenta los siguientes factores:

• Destino; • Valor de los productos; • Grado en que son perecederos los productos; • Cantidad de productos que han de transportarse; • Temperatura y humedad relativa de almacenamiento recomendadas; • Condiciones de temperatura exterior en los puntos de origen y de

destino; • Duración del transporte por vía aérea, terrestre o marítima hasta llegar al

destino; • Flete negociado con los transportistas; • Calidad del servicio de transporte.

Se deben estudiar cuidadosamente la fiabilidad y calidad del servicio de transporte que suministran los diferentes transportistas, así como las tarifas aplicadas. Se establecen o modifican los servicios y calendarios cada semana. En ocasiones el servicio se suprime repentinamente. Los expedidores deben ponerse en comunicación con las autoridades de los puertos y aeropuertos en los lugares de origen y de destino para recibir la información más actual sobre los servicios disponibles. Las publicaciones sobre comercio local también son excelentes fuentes de información, ya que muchos transportistas y sus agentes anuncian sus calendarios y destinos.

Para la mayoría de grandes volúmenes de productos que deben ser transportados y almacenados durante una semana o más, se recomienda utilizar de ser posibles remolques y contenedores refrigerados.

Después de su transporte, los productos deben durar el tiempo suficiente para su comercialización. Algunos transportistas que utilizan remolques y contenedores pueden ofrecer un servicio de puerta a puerta. Esto reduce la manipulación, exposición, daños y robos de los productos.

El transporte de larga distancia a través de climas tropicales o muy fríos exige un equipo resistente y bien diseñado para soportar las condiciones ambientales del trayecto y proteger los productos. Entre las características convenientes de los remolques frigoríficos de hasta 14,6 m (48 pies) y contenedores de furgón de hasta 12 m (40 pies) de longitud se incluyen.

La mayoría de los transportistas comprueba el estado de su equipo de transporte antes de ofrecerlo al expedidor para efectuar la carga. El estado del equipo es esencial para mantener la calidad de los productos.

Por consiguiente, el expedidor deberá comprobar también el equipo para cerciorarse de que esté en buen estado y satisfaga las necesidades de los productos. Los transportistas ofrecen orientación sobre el modo de comprobar y manejar los sistemas de refrigeración.

En todos los equipos de transporte se deberá comprobar:

• La limpieza: el compartimiento de carga deberá limpiarse periódicamente, por ejemplo, con vapor;

• Los daños: las paredes, pisos, puertas y techos deberán estar en buen estado;

• La regulación de la temperatura: los dispositivos de refrigeración deberán haber sido calibrados recientemente y facilitar una circulación contínua del aire que asegure una temperatura uniforme para los productos.

Los expedidores deberán insistir en la limpieza del equipo. Una carga de productos puede estropearse por:

• Olores provenientes de envíos anteriores o cargas incompatibles; • Residuos tóxicos de sustancias químicas; • Insectos que aniden en el equipo; • Restos de productos agrícolas en pudrición; • Desperdicios que obstruyan los orificios de drenaje y de circulación del

aire situados en el suelo.

Los expedidores deberán insistir en el buen mantenimiento del equipo y comprobar los siguientes extremos:

• Daños en las paredes, techos o suelos que puedan permitir la entrada de calor, frío, humedad, suciedad e insectos del exterior;

• Funcionamiento y estado de las puertas, orificios de ventilación y cierres herméticos;

• Sistemas para inmovilizar y asegurar la carga.

En el caso de los remolques y contenedores de furgones frigoríficos, es importante efectuar además las siguientes comprobaciones:

• Hacer que una persona se introduzca en la zona de carga y, con las puertas cerradas, observe si entra luz para comprobar que las juntas de las puertas dobles cierren herméticamente. También se puede utilizar un aparato fumígeno para detectar fugas;

• El dispositivo de refrigeración debe pasar de la velocidad alta a la baja cuando se alcanza la temperatura deseada y luego volver a la velocidad alta;

• Determinar la ubicación del elemento sensor que regula la temperatura del aire de descarga. En caso de que mida la temperatura del aire de retorno, habrá que situar el termostato en un lugar más elevado para evitar que la refrigeración o congelación causen daños a los productos;

• Se deberá instalar un tabique compacto para el aire de retorno en la parte frontal del remolque;

• Para el transporte en zonas con un clima extremadamente frío se deberá disponer de un sistema de calefacción;

• Los equipos dotados de un sistema de impulsión del aire situado en la parte superior deberán tener en el techo un conducto de tela o de metal en buen estado.

Los productos que requieren refrigeración deberán refrigerarse a fondo, en caso necesario, antes de cargarlos en el medio de transporte. Las temperaturas de los productos deberán medirse con un termómetro adecuado y consignarse en el conocimiento de embarque para referencia. El compartimiento de carga del medio de transporte deberá prerrefrigerarse también hasta alcanzar la temperatura de transporte o almacenamiento recomendada para los productos. Es conveniente que la zona de carga esté cerrada y refrigerada y, si es posible, que la zona de acceso a la plataforma de carga esté dotada de puertas con cierres herméticos.

Para mantener la temperatura y humedad relativa, proteger los productos de golpes y vibraciones durante el trayecto e impedir el acceso de los insectos a la carga es esencial la aplicación de prácticas de carga adecuadas. Se deberá tener especial cuidado cuando se transporten cargas mixtas. Los productos deberán ser compatibles entre si.

Entre los métodos básicos de carga figuran los siguientes:

• Carga a granel, mecánicamente o a mano, de productos no envasados; • Carga a mano de contenedores sueltos para transporte, con o sin

tarimas; • Carga unitaria de mercancías en tarimas o dispuestas en separadores

de contenedores con montacargas de horquilla o gatos para tarimas.

La carga se estropeará aunque el equipo de transporte esté bien diseñado si no se toman medidas suficientes para la circulación del aire. Siempre que sea posible, los contenedores para transporte deberán mantenerse separados de suelos bajos y paredes lisas utilizando tarimas, plataformas y maderas de estiba.

Deberá dejarse suficiente espacio entre la fila superior de cajas y el techo del contenedor; esto se puede lograr cerrando las cajas de la fila superior con cinta adhesiva o pegamento o utilizando empaques de diseño adecuado para este fin. Deberá dejarse espacio para que circule el aire debajo, alrededor y a través de la carga con el fin de proteger los productos de las siguientes contingencias:

• Aumento de la temperatura debido a la entrada de aire exterior en climas cálidos;

• Calor generado por los productos por respiración; • Acumulación de etileno derivado de la maduración de los productos; • Pérdida de calor debido a la entrada de aire exterior en climas

extremadamente fríos; • Daños causados por la refrigeración o la congelación durante el

funcionamiento del equipo de refrigeración.

Para impedir que las vibraciones y golpes causen daños durante el transporte y la manipulación, las cargas deberán asegurarse con uno o más de los materiales que se indican a continuación:

• Trabas de aluminio o madera para inmovilizar la carga; • Relleno de tablero de fibra o cartón ondulado alveolado; • Listones de madera para inmovilizar y clavar la carga; • Sacos inflables de papel de estraza; • Redes y correas para sujetar la carga; • Compuertas de carga de madera de 25 x 100 mm (1 x 4 pulgadas).

Todas las cargas llevarán a ser posible un pequeño aparato registrador de la temperatura del aire situado entre los envases en la zona donde se registran las temperaturas más elevadas. Los fabricantes de estos aparatos recomiendan que se coloquen en la parte superior de la carga, cerca de una pared lateral, a una distancia de un tercio de la longitud medida desde las puertas traseras y alejados de cualquier salida directa de aire refrigerado. Los vagones de ferrocarril deberán llevar dos o tres aparatos registradores. En las cargas con hielo en la parte superior o una humedad mayor del 95 por ciento, los aparatos registradores deberán ser impermeables o estar envueltos en una bolsa de plástico.

No se cargarán jamás frutas, hortalizas u otros productos alimenticios con mercancías que representen un riesgo de contaminación debido a la transferencia de olores o de residuos tóxicos de sustancias químicas.

Cuanto mayor sea la duración del trayecto, tanto más altos serán los riesgos de transportar cargas mixtas de productos agrícolas. Por tanto, es esencial que se sigan las directrices para mantener la calidad en los mercados distantes.

Riesgos de contaminación en el embarque y transporte

Químicos:

• Equipo de transporte con residuos de sustancias tóxicas. • Materiales de fabricación del equipo de transporte inapropiados.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores. • Procedimientos de carga y descarga inapropiados. • Equipo de transporte y carga sucio y/o contaminado. • Tarimas o "pallets" sucios o contaminados. • Temperatura inadecuada en la transportación. • Contaminación cruzada del producto.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el equipo de transporte (piedras, clavos, vidrio, plástico, madera, etc.).

Condiciones de almacenamiento y vida útil de frutas, hortalizas, raíces y tubérculos

PRODUCTO TEMPERATURA°C

HUMEDAD RELATIVA

(%) VIDA ÚTIL

(MAX) Apio 0 a 1 95 – 100 1 – 3 meses Chayote 9 a 11 85 – 90 4 – 6 semanas Calabacín, zapallo 7 a 10 90 – 95 1 – 3 semanas Cohombros 0 70 6 – 8 meses Ajo 0 70 6 – 8 meses Jengibre 13 70 4 – 6 meses Puerro 0 a 1 95 – 100 1 – 3 meses Lechuga 0 a 1 95 – 100 1 – 4 meses Champiñones 0 90 – 95 5 – 7 días Cebolla cabezona verde 0 a 1 95 – 100 1 – 3 semanas Cebolla cabezona seca -1 a 0 70 – 80 6 – 8 meses Arvejas verdes 0 a 1 95 – 100 1 – 3 semanas Pimentones chiltomas 7 a 10 90 – 95 1 – 3 semanas Papas maduras 4 a 5 90 – 95 4 – 9 meses Ayote 8 a 13 60 – 70 2 – 5 meses Rábanos -0.5 a 3 95 – 100 2 – 4 semanas Espinacas 2 a 1 95 – 100 1 – 2 semanas Maíz dulce 0 a 1 95 – 100 4 – 8 días Tomates verdes, maduros 12 a 15 90 1 – 2 semanas Ñame 16 70 2 – 6 meses Pitahaya 10 a 12 90 – 95 20 a 30 días Albaricoques -1 a 0 90 – 95 1 – 4 semanas Aguacates 10 a 13 85 – 90 2 semanas

Bananos 13 a 14 85 – 90 2 – 3 semanas Moras -0.5 a 0 90 – 95 2 – 4 días Carambolas 5 a 7 85 – 90 2 – 3 semanas Chirimoya 8 a 12 90 2 – 4 semanas Cerezas -1 a 1 90 – 95 1 – 3 semanas Mandarinas 0 a 3 90 8 – 10 semanas Cocos secos 0 a 15 80 – 85 1 – 2 meses Cocos con agua 10 a 12 No aplica 2 – 3 semanas Grosellas -0.5 a 0 90 – 95 1 – 3 semanas Brevas -1 a 0 85 – 95 1 – 2 semanas Toronjas 9 a 16 85 – 95 4 – 6 semanas Uvas -1 a 0 90 – 95 1 – 6 meses Guayabas 8 a 10 90 2 – 5 semanas Limones 11 a 14 85 – 90 1 – 6 meses Mangos 10 a 13 85 – 90 2 – 5 semanas Melón cantalup 2 a 5 85 – 90 1 – 3 semanas Sandia 10 a 12 80 – 90 2 – 3 semanas Naranjas 0 a 7 90 1 – 4 meses Papayas verdes 10 a 13 85 – 90 2 – 4 semanas Papayas madurando 7 a 10 85 – 90 2 – 3 semanas Granadilla 7 a 10 85 – 95 3 – 5 semanas Duraznos y nectarinas -1 a 0 90 – 95 2 – 6 semanas Peras -1 a 0.5 90 – 95 1 – 6 meses Piñas 7 a 13 85 – 90 3 – 4 semanas Plátanos verdes 12 a 13 85 – 90 5 semanas Ciruelas 0 a 1 90 – 95 3 semanas Zapotes maduros 20 90 2 – 3 semanas Zapotes maduros 0 a 2.2 90 4 – 7 días Guanábana 12 90 4 – 7 días Fresas 0 90 – 95 1 semana Tomates de árbol 4 a 8 90 3 semanas

Hortalizas, raíces, tuberculos Alcachofas chinas 0 a 4 95 1 - 2 semanas Espárragos 0 a 4 95 – 100 2 – 4 semanas Berenjenas 8 a 12 95 – 100 1 – 2 semanas Maíz tierno 0 90 4 – 8 días Zanahoria, coliflor 0 95 – 100 1 semanas Frijoles comunes 0 a 1 95 – 100 2 – 3 semanas Remolachas 0 a 4 95 – 100 3 – 12 semanas Fruta de pan 13 95 3 – 12 semanas Brócoli 0 a 1 95 – 100 1 – 2 semanas Col de bruselas 0 a 1 95 – 100 3 – 5 semanas Repollos verdes 0 a 1 95 – 100 3 – 7 meses Repollos blancos 0 a 1 95 – 100 6 – 7 meses Zanahorias sin copa 0 a 1 85 – 90 4 – 8 meses Yuca 13 95 – 100 2 meses Coliflor 0 a 1 95 – 100 2 – 5 semanas

Limpieza y mantenimiento de las instalaciones

Limpieza de las instalaciones

La limpieza periódica de las instalaciones, equipo y maquinaria del empaque, puede disminuir de manera considerable el riesgo de contaminación de las frutas y vegetales. De no realizarse una buena limpieza de alguna superficies que entre en contacto con el producto, ésta puede convertirse en una fuente de contaminación por microorganismos patógenos. Por lo tanto, es indispensable que se realice lo siguiente:

• El encargado del empaque, debe supervisar la limpieza y las condiciones de higiene de las instalaciones antes de iniciar las operaciones, tomando las respectivas acciones correctivas.

• Eliminar lo más posible el polvo y lodo de las frutas y vegetales antes de que lleguen al empaque.

• Tener cuidado de proteger el producto, de modo que no entren en contacto con el estiércol animal o heces de animales que pueda haber en el área de cultivo.

• Limpiar los recipientes y cubetas antes de usarlos para transportar frutas y vegetales frescos.

• Proteger contra la contaminación los envases de empaques nuevos o limpios que no se hayan usado y estén almacenados.

• Limpiar y desinfectar al inicio y al final del día, las áreas de lavado, clasificación, selección y empaque, para reducir la posibilidad de contaminación del producto.

• Los cuchillos, botas, guantes, batas y delantales deben lavarse e inspeccionarse periódicamente, así como reemplazarlos cuando sea necesario.

• En la limpieza deberán eliminarse los residuos de alimentos y las impurezas, que puedan constituir una fuente de contaminación. Se recomienda que después de la limpieza sean desinfectadas ciertas áreas del empaque que se consideren necesarias.

• Los productos químicos de limpieza deberán utilizarse con cuidado y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Su almacenamiento se debe hacer en áreas que no representen riesgos de contaminación para el producto.

• En la medida de lo posible se deberá contar con un programa de limpieza escrito, en el cual se especifique: superficies y equipo a limpiar, responsabilidad de tareas, método y frecuencia de la limpieza y medidas de vigilancia.

Mantenimiento

Las frutas y hortalizas dañadas son más susceptibles a la contaminación microbiológica, por tal motivo es importante mantener en buen estado y calibrados el equipo y maquinaria utilizada en el empaque. Es importante contar con un programa de mantenimiento preventivo, el cual debe incluir: la

lista del equipo o maquinaria, la frecuencia de mantenimiento y los procedimientos necesarios para su mantenimiento.

Asimismo, se debe verificar periódicamente las instalaciones del empaque, asegurándose que no existen riesgos de contaminación para el producto (ventanas rotas, hoyos en el techo, lámparas rotas, etc.)

Por último es necesario contar con registros que demuestren el mantenimiento que se ha realizado en el área de empaque, incluyendo: tipo, causa, resultados, fecha y nombre de quien realizó el mantenimiento.

Control de plagas en el empaque y almacén.

Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad de los alimentos, puesto que pueden transmitir una variedad de microorganismos patógenos. Por lo tanto, deberán adoptarse las siguientes prácticas para evitar la formación de un medio que pueda conducir a la aparición de plagas:

• Se recomienda que se establezca un programa de control de plagas, con el fin de reducir el riesgo de contaminación por roedores y otros animales.

• En la medida de lo posible, el terreno en las inmediaciones de las áreas de empaque se debe mantener libre de desechos, desperdicios, basura, pasto o maleza abundante.

• No debe existir en el empaque, equipo viejo, en desuso o que no funciona, o algunos otros materiales que ya no se usen, puesto que pueden servir de fuentes de contaminación.

• Limpiar diariamente el lugar para retirar los restos de producto o cualquier otro material que pudiera atraer plagas. •Inspeccionar periódicamente las instalaciones del empaque para detectar indicios de plagas o contaminación por animales.

• Bloquear, los agujeros, desagües, y otros lugares por donde pudiera penetrar alguna plaga.

Higiene y salud de las personas, en la planta de procesamiento

El cuidado de la higiene de las personas es fundamental para “comer sin riesgos”, en ella se incluyen:

• La higiene corporal • La indumentaria de trabajo • Los buenos hábitos y • El estado de salud de las personas

El objetivo de la higiene es asegurar a quienes tienen contacto directo o indirecto con los alimentos no tengan probabilidades de contaminar los productos alimenticios

• Manteniendo un grado apropiado de aseo personal • Comportándose y actuando de manera adecuada

Manipulador de alimentos

• Toda persona que manipula alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en contacto con ellos, y que se espera, por lo tanto, que cumplan con todos los requerimientos de higiene necesarios para no tener probabilidad de contaminar los productos alimenticios.

Codex Alimentarius Vol. 1B.1997

Se debe contar con lineamientos de sanidad e higiene, que los trabajadores deben seguir, ya que ellos pueden ocasionar contaminaciones o peligros de tipo…

• Biológico • Químico • Físico

Riesgos

Biológicos

• Contaminación con microorganismos patógenos (portadores: bacterias y virus)

• Contaminación con microorganismos patógenos por prácticas de higiene deficientes (clasificación deficiente de los productos en el campo con presencia de materia orgánica: lodo, heces o excrementos, etc., limpieza inadecuada de instrumentos o utensilios de trabajo, falta de limpieza en el equipo de riego.

• Higiene inapropiada de los trabajadores o malos procedimientos de trabajo.

• Agua de riego contaminada por heces fecales o materia orgánica. • Presencia de animales cerca de las fuentes de agua.

• Microorganismos patógenos frecuentemente trasmitidos por alimentos contaminados por empleados infectados (1)

Gérmenes Síntoma Virus de la hepatitis A Fiebre e ictericia Salmonella typhi Fiebre Especies de Shigella Diarrea, fiebre, vómitos Virus de norwalk y similares Diarrea, fiebre, vómitos

Staphylococcus aureus Diarrea, vómitos

Streptococcus pyogenes Fiebre, dolor de garganta y fiebre

(1) Código Alimentario (Food Code) 1997

Químicos

Contaminación con agentes químicos por prácticas de limpieza o manufactura deficiente (principalmente agentes de limpieza y desinfección) Mantenimiento o limpieza inapropiada de los pozos, canaletas y equipo de riego.

Contaminación del agua de riego con sustancias tóxicas, por flujos provenientes de industrias.

Niveles excesivos de metales pesados.

Físicos

Contaminación con objetos personales de los trabajadores (aretes, anillos, medallas, alfileres, llaves, pulseras, cadena, etc.)

Contaminación con objetos por prácticas de higiene deficientes de fragmentos de vidrio, pedazos de plástico, pedazos de guantes, astillas de madera o pinzas de madera, metales de maquinarias agrícolas u otro material, presencia de restos de animales o de vegetales, etc.

Estado de salud

A las personas que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de algunas enfermedades o males que eventualmente puedan transmitirse por medio de alimentos, no se les deberá permitir el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos. Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones se deberá reportar inmediatamente.

Enfermedades y lesiones

Entre los estados de salud que deberán comunicarse a la dirección para que se someta a una persona a examen médico y/o posibilidad de excluirla de la manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes:

• Ictericia • Diarrea • Vómitos • Fiebre • Dolor de garganta con fiebre • Lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, corte, etc) • Supuración de los oídos, ojos o nariz

Aseo personal

Quienes manipulan los alimentos deben mantener un grado elevado de aseo personal algunas sugerencias se apuntan a continuación:

• Los manipuladores deberán mantener un apropiado aseo personal, comportarse, actuar de manera adecuada y tener conocimiento de su función y responsabilidad en cuanto a lo protección de alimentos contra la contaminación y su deterioro

• Evitar el contacto directo de heridas del personal con el producto fresco, los utensilios o cualquier superficie que entre en contacto con los productos

• Los cortes y las heridas que no impidan continuar el trabajo, deberán cubrirse con vendajes impermeables o bandas adhesivas de color para el caso de que se desprenda y caiga sobre los productos, se encuentran fácilmente y retirar el alimento contaminado, de ser necesario utilizarán guantes

• Todo el personal debe lavarse las manos, preferiblemente con agua limpia y jabón, antes de iniciar labores o tras cualquier ausencia del puesto de trabajo (descanso o visitas al sanitario), o siempre que las manos pueden haberse ensuciado o contaminado

• El pelo y la barba deben recogerse y cubrirse adecuadamente para obtener una protección totalmente efectiva

• Vestir ropa de trabajo adecuada y limpia, preferiblemente de colores claros, sin bolsillos y preferiblemente con cierres sin botones, usar delantal y gorra o redes para el pelo

Comportamiento del personal

En las áreas de trabajo el personal no deberá: comer, beber, masticar chicle; abrir bolsas o separar hojas de papel con la boca; llevar las uñas de los dedos largas, sucias, esmaltadas o falsas; llevar efectos personales que pudieran desprenderse o que no puedan higienizarse adecuadamente, como anillos, pulseras, colgantes, pendientes, etc.; tocarse la nariz, las orejas o la boca durante el trabajo; toser o estornudar directamente sobre los alimentos; fumar en las zonas de trabajo y de almacenamiento; salir de las zonas de manipulación con las prendas de trabajo. Se colocarán carteles en lugar visible que recuerde éstas prohibiciones

• No será lugar de descanso del personal aquel donde se manipula el producto

Medidas preventivas

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento y un manual de Buenas

Prácticas de Manufactura. Estas buenas prácticas deben figurar por escrito de la forma más simple y clara posible, y estar siempre a la vista de los trabajadores temporales, de tiempo parcial y tiempo completo, cerca de su puesto de trabajo, de forma que supongan un recordatorio continuo de la importancia de sus prácticas de manipulación. Cada empleado debe saber qué hacer, cómo hacerlo, por que, y a quién avisar en caso de que algo supere su capacidad de interpretación o de decisión. Comprendiendo las razones por las que se le pide que trabaje de determinada manera, podrá hacer el esfuerzo

para mejorar sus hábitos. El personal responsable de los tratamientos poscosecha o de limpieza y desinfección deberá recibir una formación especifica para tal fin

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento periódico sobre los programas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas frescas tales como Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Práctica de Manufactura (BPM), Programa Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP): La aplicación efectiva de estos programas requiere que todo el personas este implicado en su seguimiento

• No permitir que personas afectadas por una enfermedad infecto/contagiosa, o portador sano de una enfermedad de este tipo, trabajen en las dependencias donde se manipulen productos o en las que exista posibilidad razonable de que los productos sean contaminados hasta su total curación clínica o bacteriológica o desaparición de su condición de portador. Entre los estados de salud deberán comunicarse a la dirección para que examine la conveniencia de someter a una persona a un examen médico y/o la posibilidad de excluirla de la manipulación de las frutas y hortalizas frescas se pueden citar los siguientes: diarrea, ictericia, vómitos, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas, supuración de los ojos, oídos o nariz.

Instalaciones sanitarias

Objetivo

• Los trabajadores deben contar con sanitarios y lavamanos para que mantengan el grado de higiene personal necesario. También debe proporcionárseles agua potable para su uso y consumo

Las instalaciones sanitarias con que cuenta el establecimiento deben ser accesibles en todo momento para todos los trabajadores.

PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE OPERACIONES (POE) PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARES DE SANEAMIENTO

(POE´S)

Los procedimientos estándares de operaciones describen una secuencia específica de eventos para ejecutar una actividad, aseguran la estandarización de operaciones durante el proceso, y establecen límites operativos, monitoreo de procedimiento y acciones correctivas.

Los procedimientos operativos estándares de saneamiento son los más relevantes en HACCP y estos describen el procedimiento para todas las actividades de limpieza e higiene, establecen las formas para reducir los peligros de contaminación y deben cubrir los siguientes aspectos:

• Prácticas del personal (higiene y salud). • Limpieza, sanidad y mantenimiento de superficies de contacto con los

alimentos. • Limpieza, sanidad y mantenimiento de superficies sin contacto con los

alimentos. • Educación y entrenamiento. • Distribución de agua potable. • Aplicación de materiales en campo. • Documentación del producto (rastreo). • Limpieza mantenimiento y sanitización de instalaciones sanitarias. • Patios e instalaciones. • Distribución del producto (condiciones de transporte). • Control de plagas vertebradas insectos y ácaros. • Almacenamiento del producto.

Es necesario tomar en cuenta situaciones especiales, de riesgos de contaminación, para cada unidad de producción y ser consideradas en los procedimientos de operaciones sanitarias.

Como ejemplo podemos mencionar la presencia de granjas porcícolas o avícolas cercanas al campo. De gran importancia es la elaboración de estrategias para la implementación del programa de inocuidad, en el cual interviene todo el personal de campo, el cual deberá estar entrenado para detectar y evitar los peligros de contaminación de frutas u hortalizas.

El seguimiento y verificación de la ejecución de cada uno de los procedimientos sanitarios, diseñados especialmente para cada unidad de producción, aseguran el éxito y continuidad del programa.

Procedimientos de verificación del proceso

La verificación completa de la efectividad del proceso y sus procedimientos se deberá realizar cada año, por el responsable del programa de inocuidad alimentaria, siguiendo los formatos específicos para auditoria interna…

En campo incluye:

• Agua de riego • Fertilización y aplicación de plaguicidas • Suelos • Estiércol • Higiene y sanidad de trabajo • Cosecha y transporte en campo

En empaque incluye:

• Producto • Aguas • Salud e higiene del trabajador • Manejo del empaque • Almacenamiento • Carga y transporte • Rastreabilidad

Formatos

• Nombre de la compañía • POES # ________ numeración consecutiva • Página ______ (numeradas) • Fecha (reemplaza) • Titulo: (procedencia) • Área: aplicación POE´S • Firma: responsable del programa de inocuidad alimentaria

Distribución

• Set completo: lugar accesible a todos los empleados • Responsable del PIA

o Lista de distribución o Emisión, control y rastreo de todos los POE´S o Autoriza la solicitud de copias POE´S o Copia del removido (antecedentes) seto histórico de POE´S

Revisión periódica

• Revisión anual: responsable del PIA administrados de campo • Importancia

o Vigentes reflejen procedimientos reales Modificaciones o Nuevos POE´S

o Coincidencias con el set maestro POE´S en la descripción del programa de administración de seguridad de los alimentos

Ejemplos de formatos utilizados para verificación de los POE´S.

Estos formatos, son parte de las auditorias internas de una empresa que tiene establecido un Programa de Inocuidad Alimentaria.

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR “EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”

(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:________________ FECHA:__________________

DOCUMENTACIÓN

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR “EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”

(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:____________________ FECHA:_____________________

POES No. 2 PERSONAL

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERA LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR “EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”

(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:_____________________ FECHA:___________________

POES No. 3 SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LA FRUTA

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERA LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR “EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”

(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:__________________ FECHA:________________________

POES No. 4 SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LA FRUTA

POES No. 5 EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR “EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”

(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:__________________ FECHA:________________

POES No. 6 AGUA POTABLE

“NOMBRE DE LA EMPRESA” PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACIÓN SANITARIA LISTA DE

CONTROL DE PRACTICAS DEL PERSONAL

____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________________FECHA

NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMA DE LIMPIEZA Y SANIDAD PARA UTENSILIOS Y OTRAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON LOS ALIMENTOS LAVADO DE

CHAROLAS Y TIJERAS DE CORTE

Instrucciones: dibuja una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anotar iniciales del evaluador y firmar en la columna de reviso

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

________________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________ RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________ RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

_________________________________________________________ RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________ RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN SEMANAL DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN SEMESTRAL DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN ANUAL DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE LIMPIEZA DE EQUIPOS DE APLICACIONES QUÍMICAS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

LISTA DE PERSONAL DE NIVEL SUPERIOR Y MANDOS MEDIOS ENTRENADO

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

LISTA DE PERSONAL EVENTUAL ENTRENADO

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

______________________________________________FECHA

_____________________________________________________INSTRUCTOR Nombre, Firma

______________________________________________FECHA

PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACION SANITARIA (POES’S) “NOMBRE DE LA EMPRESA”

Instrucciones: anote la información que se solicita en cada columna para la elaboración de mezclas de agroquímicos a aplicar. Anote sus iniciales y firme

en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

______________________________________________FECHA

PROGRAMA E SEGURIDAD QUÍMICA Y CONTROL DE RESIDUOS TÓXICOS BITÁCORAS DE APLICACIÓN DE AGROQUÍMICOS

LOTE ______

“NOMBRE DE LA EMPRESA” PROGRAMA E SEGURIDAD QUÍMICA Y CONTROL DE RESIDUOS

TÓXICOS BITÁCORAS DE APLICACIÓN DE AGROQUÍMICOS

EMPRESA:______________ TEMPORADA:___________ CULTIVO:_____________

CAMPO:________________ LOTE:_______________ No. DE

HAS:___________

RESPONSABLE:_____________________________________

NOMBRE DE LA EMPRESA

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE RASTREO DE PRODUCTOS EXPORTADO

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

______________________________________________________ RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

“NOMBRE DE LA EMPRESA” FORMATO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DIARIA DE BAÑOS DE

OFICINA

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de Abastecimiento y supervisión de depósitos de sanitizante de navajas, tinas de sanitizado de manos, lavamanos y sanitarios portátiles

(Dos veces al día)

instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de abastecimiento diario de insumos en tinas de lavado de navajas y de lavamanos cumunales (comedor)

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de limpieza cada tercer día, saneamiento y mantenimiento de baños móviles.

No. de baño: __________

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de limpieza mensual de baños en temporada de labores culturales y cosecha

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE CONDICIONES DE LIMPIEZA DE EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN ANOTE LAS INICIALES DEL SUPERVISOR Y

FIRME EN LA COLUMNA REVISO

NO DE TRAILER: ________________________________________________

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN MENSUAL DE CONTROL DE ROEDORES

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN MENSUAL DE CONTROL DE PLAGAS (INSECTOS Y ÁCAROS)

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Firme en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA Nombre, Firma

__________________________________________FECHA

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

Historia del HACCP

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos finales.

El sistema de HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgió de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de la calidad se consideran como decisivas para el vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50. Deming y colaboradores desarrollaron los sistemas de gestión de la calidad integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como tal. Los pioneros en este campo fueron durante los años 60 la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Estos últimos desarrollaron conjuntamente este concepto para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a técnicas de vigilancia continua de los puntos críticos de control. La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en una conferencia para la protección de los alimentos, celebrada en 1971.

En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA - United States Food and Drug Administration) utilizó los principios de HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco ácidos. A comienzos de los años 80, la metodología del HACCP fue adoptada por otras importantes compañías productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el fin de garantizar su inocuidad. Más recientemente, numerosos grupos, entre ellos la Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International

Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han recomendado la aplicación extensiva del HACCP para la gestión de la inocuidad de los alimentos.

Aplicación del análisis de peligros y control de puntos críticos

Definiciones

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

Principios del sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1 Realizar un análisis de peligros

El propósito del análisis es identificar y listar los riesgos sobre inocuidad alimentaria que pueden ocurrir de forma razonable durante el proceso de producción de un producto determinado, así como las medidas necesarias para el control de dichos riesgos.

Un riesgo sobre seguridad alimentaria es cualquier propiedad física, química o biológica capaz de provocar que el alimento esté adulterado o sea inseguro para el consumo humano. El listado de los riesgos debe ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial en la producción de alimentos seguros.

Los objetivos del análisis de peligro son:

• Identificar peligros y medidas para su control • Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que

conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad

• Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

El análisis de peligros incluye dos fases:

Fase 1: Identificación de peligros

• Lluvia de ideas • Revisar ingredientes o materiales empleados • Actividades para cada paso del proceso • Equipo o herramientas utilizadas • Producto final

o Método de almacenamiento o distribución o Uso programado o Consumidor del producto

Desarrollar lista de peligros que pueden ser introducidos, aumentados, o controlados en cada paso

Fase 2: Evaluación de peligros

• El equipo de HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP

• Evaluar cada peligro o Severidad del daño

• Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad o Probabilidad de ocurrir

• Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica • Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el

peligro no se controla • Efectos a corto plazo y largo plazo, factores propiciadores

Las actividades finales son:

• Enlistar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y medidas para su control

o Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse

o Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control

o Una misma medida puede controlar mas de un peligro

Principio 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC)

Un punto crítico de control (PCC) el Codex los define como “fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”

La información obtenida durante el análisis debe permitir al establecimiento identificar en que etapas de su proceso se encuentran los PCC.

Es recomendable utilizar el árbol de decisiones para la identificación de PCC.

Principio 3 Establecer un límite o límites críticos

Deben de establecerse los límites críticos de las medidas preventivas aplicadas a cada PCC.

Un límite crítico es el valor máximo o mínimo en el cual un parámetro o proceso debe ser controlado para un PCC a efecto de prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable los riesgos físicos, biológicos o químicos que afectan los alimentos.

Los límites críticos se basan frecuentemente en parámetros de proceso como la temperatura, tiempo, características físicas, humedad, nivel de humedad, actividad del agua, pH, concentración de sal, cloro disponible, viscosidad, conservadores o persistencia de patógenos.

Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

El monitoreo es la parte integral del HACCP y consiste en las observaciones o medidas tomadas para evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites críticos establecidos.

Los tipos de inspección para el monitoreo de PCC son:

• Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)

• Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de ingredientes cuando se descomponen sus condiciones físicas, químicas o microbiológicas. Para encontrar y resolver la causa del problema cuando un PCC está fuera de control o cuando la seguridad del producto es cuestionable.

Es sumamente importante la asignación de la responsabilidad para el monitoreo de cada PCC.

El personal asignado para el monitoreo de las actividades debe ser entrenado adecuadamente para que registre de forma segura la totalidad de los resultados, incluyendo cualquier desviación, de modo que puedan tomarse inmediatamente las acciones correctivas.

Principio 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

El sistema HACCP debe incluir las acciones correctivas que se tomarán cuando el monitoreo indica que existe una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control.

A pesar del desarrollo y características de un plan HACCP, éste no garantiza que todos los problemas estén ausentes, motivo por el que es importante identificar un grupo de actividades planeadas para cuando se presentan desviaciones. En tales casos, los planes de acciones correctivas deben determinar cual será la disposición de los productos que incumplen e identificar y corregir las causas de la desviación.

El mismo plan HACCP puede ser modificado, ya sea adicionando un nuevo límite crítico o cambiando un PCC existente.

Principio 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente

El sistema HACCP debe ser verificado sistemáticamente con el propósito que todos los peligros han sido identificados y que cada uno está controlado apropiadamente, de esa manera se provee al consumidor un alimento seguro.

Después de la validación inicial de que el sistema puede trabajar correcta y efectivamente en lo que se refiere a los riesgos, el sistema debe verificarse en forma periódica o cuando:

• Hay nueva información sobre la seguridad del producto • El alimento se ha involucrado en un brote • El sistema de producción se ha modificado • Ha pasado un período de tiempo establecido desde la última evaluación • Ocurre un cambio en la formulación, producción, distribución o

consumidor del producto

Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

A pesar de ser consistente, el sistema no funcionará si no se tienen registros confiables generados durante la operación o si éstos no se mantienen y estan disponibles para su revisión. Uno de los beneficios principales del HACCP es la disponibilidad de datos objetivos y relevantes.

Los establecimientos deben mantener los siguientes registros que documenten el plan HACCP:

• El análisis de riesgos escrito incluyendo la totalidad de los soportes documentales.

• El plan HACCP escrito, incluyendo los documentos decisivos relacionado con el desarrollo y selección de los puntos críticos de control y los límites críticos; así como los documentos que apoyen los procedimientos y frecuencia de monitoreo y verificación seleccionados.

• Registros que documenten el monitoreo de los puntos críticos de control y sus límites críticos, incluyendo el registro de los tiempos, temperaturas u otros valores cuantificables, conforme se estableció en el plan HACCP; la calibración de los instrumentos para el procedimiento de monitoreo, las acciones correctivas que incluyan todas las que se tomaron en respuesta a una desviación; procedimientos de verificación y resultados; códigos de producto o los productos, nombre o identidad del producto, lote de sacrificio o producción. Cada registro debe incluir la fecha en la que fue realizado.

• Cada dato incluido en un registro, debe efectuarse al momento en el que ocurre el evento y debe considerar la fecha y hora de registro, así como ser firmado y reubicado por el empleado del establecimiento que realiza la anotación.

• Previo al embarque del establecimiento debe revisar los registros asociados con la producción de tal producto, para asegurar el cumplimiento y si se tomaron las acciones correctivas apropiadas, incluyendo la disposición apropiada del producto.

Directrices para la aplicación del sistema de HACCP

Antes de aplicar el Sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un Sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del Sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El Sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del Sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el Sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

Pirámide del sistema HACCP y sus prerequisitos

Prerequisitos del programa

5. Diagnóstico de la planta 6. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 7. Manual de saneamiento (SSOP/POES) 8. Planes complementarios: mantenimiento, capacitación, codificación de productos, rastreabilidad del producto, etc.

Aplicación

La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de las siguientes operaciones que se identifican en secuencia lógica en el diagrama.

MANUALES Y BITÁCORAS

Desarrollo de documentos

La documentación

Cualquier sistema ya sea de calidad, de inocuidad, de Buenas Prácticas Agrícolas, bien documentado actúa como una lupa, que enfoca o centra la atención en las metas y objetivos del sistema de la compañía.

Los documentos

• Hacen un fondo común de conocimientos y experiencias, • Crean una atmósfera positiva de trabajo, • Alienta a los empleados a que aprendan lo que se espera de los demás, • Ayuda a establecer canales de comunicación que resultan en una

mejora positiva

El papel de la documentación:

Es registrar en forma escrita o electrónica:

• Las políticas de la compañía, sus metas y expectativas, • Define la autoridad, • Los objetivos del sistema documentado, • Los papeles y las responsabilidades del personal, • Los formas, procedimientos, métodos o instrucciones de cómo debe

realizarse el trabajo.

Jerarquía típica de la documentación de un sistema de calidad

Manual de calidad

• Describe lo que la organización hace en términos de políticas.

• Muestra un compromiso positivo de que los requisitos de un estándar (por ejemplo ISO9001) serán satisfechos.

• El manual de calidad típico es de unas 20-35 páginas.

Procedimientos

• Se definen como “la forma especificada de realizar una actividad” • Los procedimientos documentados describen las actividades que se

están llevando a cabo dentro de una organización. • Mientras que el manual de calidad se considera ser un documento a

nivel de la compañía, los procedimientos son una extensión del manual de calidad enfocada a departamentos, áreas, secciones.

Los procedimientos documentados:

• No necesitan ser largos y redundantes, • Deben ser sencillos y de fácil comprensión, • Deben incluir:

o El propósito y alcance de la actividad, o Qué tiene que hacerse y por quién, o Cuándo, dónde y cómo debe realizarse una actividad, o Qué materiales, equipo y documentos deberán usarse y o Cómo se conectarán, controlarán y coordinarán los esfuerzos

entre las diferentes operaciones.

Un procedimiento eficaz reducirá la cantidad de capacitación requerida para nuevos empleados ya que las responsabilidades estarán claramente definidas. Si un procedimiento es sólido, un nuevo empleado debe ser capaz de realizar su tarea simplemente siguiendo el procedimiento.

Dependiendo del sistema de que se trate los procedimientos pueden denominarse:

• SSOP (Standar Operation Procedure) • POE (Procedimiento Estándar de Operación)

Instrucciones de trabajo

• Proporcionan direcciones específicas para llevar a cabo una actividad enumerada bajo un procedimiento.

• Están dirigidas a los “ejecutores” de una organización – regadores, capitanes, jefes de cuadrilla –

• Son completadas por un individuo o departamento.

Las instrucciones de trabajo documentadas deben estar disponibles a todos los empleados que tienen responsabilidad por las operaciones mencionadas,

Las instrucciones deben estar disponibles en el lugar donde se lleva a cabo la actividad descrita.

Registros

• Definición: “Un documento que provee de evidencia objetiva de las actividades ejecutadas o resultados obtenidos”.

Algunos registros que se deben tenerse son:

• Aplicaciones de agroquímicos • Entradas y salidas de almacenes

Otros nombres: Bitácoras, historial...

¿La documentación en otros sistemas?

Independientemente del sistema de que se trate lo importante es que se tenga los documentos que describan la forma en que se realiza una actividad y que las actividades se lleven a cabo de acuerdo a lo establecido en los documentos.

Ejemplos de bitácoras

A continuación se muestran ejemplos de bitácoras utilizadas a nivel de campo.

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

TERRENO Y MEJORAS ORGÁNICAS REALIZADAS PRODUCTOR:___________________ RANCHO:______________________ SUPERFICIE:_________________ TABLAS:____________________

ANUAL

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

CONTROL DE FUENTES DE AGUA PRODUCTOR:___________________ RANCHO:______________________ SUP.TOTAL:_________________ TABLAS:____________________

ANUAL

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

APLICACIÓN DE INSUMOS (Agroquímicos)

PRODUCTOR:___________________RANCHO:______________________ TABLA CODIGO:__________

CULTIVO:__________VARIEDAD:___________ FECHA DE SIEMBRA:___________ CODIGO:________

ANUAL

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

CONTROL DE ALMACÉN Rancho/Empresa:____________________

Nota: Esta bitácora puede ser por producto

Responsable del Almacén:__________________

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

ENTRENAMIENTO PARA EL EMPLEADO Tema de Capacitación:_____________________________________________ Rancho: _________________________________________________________

Cuadrilla:____________________ Actividad:_______________Fecha:_____________

________________________________Institución que Impartió El

Entrenamiento

_______________________Nombre y Firma del

Instructor

___________________Responsable Técnico

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE EN CAMPO Y AGUA PARA TOMAR

Rancho:_______________________________ Tabla Código:______________________

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE DE SANITARIOS EN CAMPO PRODUCTOR O EMPRESA:__________________________________________ DOMICILIO (LOCALIDAD, RANCHO) : ___________________________________ EMPRESA CONTRATADA:___________________________________________ TABLAS O AREAS DE TRABAJO:______________________________________

NUMERO DE SANITARIOS:__________ FRECUENCIA DE LIMPIEZA:________

DIARIA

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE DE CAMPO Y AGUA PARA TOMAR PRODUCTOR:____________________________________ RANCHO:________________________________________ TABLAS:_________________________________________

DIARIA

VIGENCIA:_______________ ULTIMA REVISIÓN:___________

ENTRENAMIENTO DE TRABAJADORES (POR CUADRILLA O AREA DE TRABAJO)

PRODUCTOR O EMPRESA:________________________________________ DOMICILIO (LOCALIDAD, RANCHO) TABLAS:_________________________________________ TEMAS TRATADOS: * Objetos personales (medallas, aretes, anillos, etc.) * Cambio de actividad (si está enfermo) * Uso de letrinas y lavado de manos * Seguridad en el trabajo * Otro

DIARIA

AUDITORIAS DE CAMPO Y PLANTAS DE PROCESO

La auditoria es una herramienta de gestión utilizada para verificar o confirmar la adecuación y evaluación las actividades relacionadas con las BPA y BPM.

Las auditorias se inician generalmente por una o varias de las razones siguientes:

• Por petición de las autoridades: autorización responsable de examinar las actividades dentro de un determinado sector de la industria (caso importadores de frutas y hortalizas) pueden realizar auditorias a agricultores proveedores.

• Por deseo de las compañías que necesitan conocer el grado de cumplimiento de sus objetivos de aplicación de BPA y BPM.

Una auditoria adecuadamente dirigida es un proceso positivo y constructivo para la organización auditada. Y esto es así porque ayuda a prevenir problemas detectando las actividades que los originan o pueden originarlos en el futuro.

Se define como “Auditoria”

“Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y resultados relacionados con las BPA o BPM cumplen con las disposiciones planificadas y comprobar si estas disposiciones están implementadas de manera efectiva y si son adecuadas para lograr los objetivos”

A continuación se analizan con más detalle cada uno de los puntos incluidos en esta definición:

• Examen metódico: la auditoria de calidad supone el contraste entre realidad y modelo. Este examen se realiza de acuerdo a una sistemática preestablecida recogida en procedimientos de actuación donde se definen todas las actividades que comprende la auditoria, incluyendo su objetivo, frecuencia, alcance, elección del personal, auditor, tipo de informes a elaborar, etc.

• Independiente: para lograr sus objetivos las auditorias deben realizarse por personal que no tenga responsabilidad directa sobre el área auditada. El cumplimiento de este requisito es fundamental para garantizar la objetividad de los auditores en sus actuaciones.

• Las actividades y los resultados la auditoria debe limitarse a las actuaciones de calidad. Esto, que en principio puede parecer algo evidente, es uno de los puntos más difíciles de cumplir se encuentra íntimamente ligada a todas actividades del cultivo.

La auditoria permite evaluar el grado de cumplimiento de los requisitos definidos, detectado aquellas áreas o actividades que no se desarrollan de acuerdo a los criterios inicialmente especificados.

Así como comprobar que estas disposiciones se llevan realmente a cabo y que son adecuadas para alcanzar los objetivos previstos.

Uno de los objetivos de la auditoria de calidad es evaluar si es necesario introducir acciones de mejora. Este objetivo es la característica fundamental de la auditoria y lo que le diferencia de la inspección o la supervisión. No se trata tanto de detectar fallos o faltas de cumplimiento sino como determinar la eficacia de las actuaciones de la empresa para lograr el cumplimiento de los objetivos.

La auditoria no es una alternativa a las actividades de inspección ni debe utilizarse como remedio a un programa de inspección ineficaz.

El objetivo de la inspección es la aceptación o rechazo de un producto o el control de un proceso aplicando los criterios definidos en las especificaciones previamente establecidas.

La auditoria es un proceso de búsqueda de evidencias objetivas usando para determinar el cumplimiento y la adecuación del conjunto de actividades del cultivo incluyendo los productos, los procesos, los servicios, etc.

En algunos casos el auditor necesitará emplear técnicas de inspección como una herramienta de evaluación en el curso de auditoria. Por ejemplo, para determinar la aplicación y efectividad de un procedimiento de inspección, el auditor podrá requerir la realización de ensayo o mediciones. La revisión de los hechos no deberá encaminarse a la aceptación o rechazo del producto sino a evaluar la sistemática de control efectuada sobre el producto y su implantación, contrastándola contra la documentación que la define.

La auditoria es una herramienta de gestión que permite evaluar la eficacia del sistema y las actividades del cultivo o de la planta procesadora. Puede tratarse del sistema propio de la organización, o del implantado para su posible suministrador o por suministrador actual.

En cualquiera de los casos, la alta dirección debe disponer de medios para determinar la eficacia del sistema existente e identificar áreas de corrección o mejora.

Por este motivo, es responsabilidad de la dirección de la empresa establecer un programa de auditorias y verificar su adecuada implantación, proporcionando los medios adecuados para garantizar su efectividad.

Nunca debe introducirse un programa de auditorias simplemente para satisfacer las exigencias de un determinado cliente o contrato. Con estas premisas, la dirección no aprovechará todo el potencial de mejora inherente a la auditoria, que pasará a considerarse como una “imposición” adicional del cliente más que como una parte integrante de las actuaciones de calidad de la organización.

La auditoria implica a tres partes que pueden estar relacionadas entre si de diferente maneras el auditor, el auditado, y el cliente.

• Auditor (de la calidad) persona calificada para realizar auditorias de la calidad

• Cliente persona u organismo que solicita la auditoria • Auditado organismo (empresa o finca) que va a auditar

El cliente es la organización o el individuo que solicita la realización de la auditoria. Al formular esta solicitud, el cliente debe especificar claramente el objeto de la auditoria y la norma o los criterios contra la cual se compararán y evaluarán las evidencias objetivas encontradas por el auditor. Esta documentación de referencia puede incluir normas sobre sistemas de aseguramiento de la calidad, procedimientos internos de la organización, especificaciones, etc.

Puede actuar como cliente, entre otros:

• Un comprador • Una organización, empresa, propietario de una finca

Solicitar a una organización externa la realización de una auditoria de la calidad para evaluar la eficacia y eficiencia de sus actuaciones en materia de calidad

Encargar a miembros de su propio personal la realización de auditorias de la calidad, con los mismos fines que los indicados en el caso anterior.

Solicitar a un organismo de certificación externo la realización de una auditoria contra una determinada norma criterio o directriz a fin de recibir un certificado o ser incluido en un registro acreditado.

• Organismos oficiales pueden requerir a sus suministradores la aprobación de sus sistemas de calidad, procesos, etc., para autorizarles a realizar determinados ensayos.

El auditor es la persona calificada para realizar auditoria. Estos auditores pueden incluirse en dos grandes grupos:

• Auditores de calidad externos. En este caso los auditores no son miembros de la organización auditada. Son contratados por el cliente como una tercera parte para realizar la auditoria en su nombre o pertenecientes a la organización del comprador y empleados por éste para realizar las auditorias a sus suministradores.

• Auditores de calidad internos. Los auditores son empleados de la organización auditada

El auditado es la empresa, o finca sobre la que se efectúa la auditoria, con independencia de su relación con el cliente o el auditor.

Hay tres tipos de auditorias

• De primera parte (auditoria interna) • De segunda parte (auditoria externa)

o Suele emplear listas de chequeo, se asignan valores numéricos según grado de cumplimiento de cada uno de los requisitos incluidos en la lista de chequeo, se realizan periódicamente y debidamente programadas

• De tercera parte (auditoria externa) o Esta referida hacia la certificación

Fases de una auditoria

La auditoria constituye una evaluación a las actividades de calidad de una organización.

La credibilidad y, por consiguiente, la validez de la auditoria dependerá de la profesionalidad con la que se realice y de la objetividad e imparcialidad con la que se examine y evalué.

En todo proceso de auditoria se distinguen las siguientes etapas:

• Planificación de la auditoria • Preparación de la auditoria • Realización de la auditoria

o Reunión inicial o Ejecución de la auditoria en las instalaciones del auditado o Reunión final

• Elaboración del informe de auditoria • Seguimiento.

En cada una de estas etapas los distintos implicados en el proceso de auditorias: Auditado, auditor y cliente, deben realizar, según corresponda, una serie de actividades que garanticen la validez final de la misma.

Durante la recopilación y estudio de la documentación el auditor Jefe es responsable de:

• Garantizar la absoluta confidencialidad y por parte de los miembros del equipo auditor en el tratamiento de la documentación.

• Canalizar a los miembros del equipo auditor toda la información recopilada, para que tengan un conocimiento claro de la empresa a auditar. No hacerlo así daría lugar a perdida de tiempo posteriores y podría poner en peligro la correcta realización de la auditoria.

Preparación del plan de auditoria

El plan de auditoria debe contener la siguiente información:

• Los objetivos y alcance de la auditoria. • La identidad de las personas que tienen responsabilidades directas e

importantes relativas al objetivo y al alcance de la auditoria.

• La identificación de los documentos de referencia: Manuales de Buenas Prácticas Agrícolas y los POE´S.

• La identidad de los componentes del equipo auditor • El idioma de la auditoria • La fecha y el lugar en que ha de realizarse • La identificaron de las áreas de la organización que se van a auditar. • La fecha y la duración previstas para cada actividad principal de la

auditoria • El calendario de las reuniones que se van a celebrar con la dirección del

auditado • Los requisitos de confidencialidad • La lista de distribución del informe de la auditoria

Preparación de la documentación de trabajo

Los tipos de documentos de trabajo que pueden usarse en las auditorias son:

• Listas de verificación. • Formularios para recoger las observaciones de la auditoria • Formularios para consignar las evidencias que soportan las

conclusiones obtenidas por los auditores.

Guías de verificación

Las guías de verificación incluyen en su inicio las siguientes definiciones:

• “Alimentos ácidos o alimentos acidificados” significa alimentos con un equilibrio de pH de 4.6 o menor

• “Adecuado” significa aquello que sea necesario para lograr el objetivo deseado de mantener una buena práctica de salud pública

• “Masa” significa una sustancia semifluida, usualmente compuesto de harina y otros ingredientes, en donde se sumergen componentes principales de un alimento o con el cual se cubren, o que puede ser usado directamente para confeccionar productos de panificación.

• “Escaldar”, excepto para maní o nueces, significa un tratamiento térmico previo al empacado de alimentos que se realiza por suficiente tiempo y temperatura como para inactivar parcial o totalmente enzimas naturales y para afectar otros cambios bioquímicos y físicos en el alimento.

• “Punto crítico de control” significa un punto en el proceso de un alimento en donde exista una alta probabilidad de que un control inadecuado pueda causar, permitir, o contribuir a un peligro o a la suciedad en el producto alimenticio terminado o a la descomposición del producto alimenticio terminado.

• “Alimento” significa alimento como está definido en la sección 201(f) del acta e incluye materia prima e ingredientes.

• “Superficies de contacto con el alimento” son aquellas superficies que están en contacto con alimento humano y aquellas superficies de donde drena líquido sobre el alimento o sobre superficies que están en contacto regular con alimentos durante el curso normal de operación.

“Superficies de contacto con el alimento” incluye utensilios y superficies del equipo que están en contacto con el alimento.

• “Lote” significa el alimento producido en un periodo de tiempo. • “Microorganismos” significa levaduras, hongos, bacterias y virus e

incluye, pero no está limitado, a aquellas especies que son de importancia en la salud pública. El término “microorganismos indeseables” incluye aquellos microorganismos que son de importancia en la salud pública, que someten al alimento a descomposición, que indican que el alimento está contaminado con suciedad, o que de otra manera podrían causar que el alimento se adulterara dentro del significado del acta. Ocasionalmente en estas regulaciones, el FDA usa el adjetivo “microbiano” en vez de usar la frase adjetiva que contenga la palabra microorganismo.

• “Pestes” se refiere a animales o insectos objetables incluyendo, pero no limitado a, pájaros, roedores, moscas y larvas.

• “Planta” significa el edificio o instalación o partes de esta, usado para o en relación con la manufactura, empaque, etiquetado, o almacenaje de alimento humano.

• “Operación de control de calidad” significa aquel procedimiento planeado y sistematizado para tomar todas aquellas acciones necesarias para prevenir que el alimento sea adulterado dentro del significado del acta.

• “Reproceso” significa alimento limpio, no adulterado que ha sido extraído del proceso por razones que no tengan que ver con mala higiene o que han sido exitosamente reacondicionados por reproceso y que son aptos para el consumo humano.

• “Nivel de humedad seguro” es un nivel de humedad lo suficiente bajo como para prevenir el desarrollo de microorganismos no deseados en el producto final bajo las condiciones de manufactura, almacenamiento y distribución. El nivel máximo de humedad segura para un alimento está basado su actividad de agua (aw). Un aw será considerado seguro para un alimento cuando exista información adecuada que demuestre que a ese aw o por debajo de este no habrá desarrollo de microorganismos no deseados.

• “Sanitizar” significa tratar adecuadamente superficies de contacto con el alimento por medio de un proceso que sea efectivo en la destrucción de células vegetativas de microorganismos de interés para la salud pública, y en la reducción sustancial del número de microorganismos no deseados, sin afectar de forma adversa al producto o la seguridad del consumidor.

• “Deberá” es usado para denotar requerimientos mandatorios • “Debería” es usado para denotar procedimientos recomendados o

aconsejados o para identificar equipos recomendados. • “Actividad de agua” (aw) es la medida del agua libre en un alimento y es

el cociente de la presión de vapor de agua de una sustancia dividido por la presión de vapor del agua pura a la misma temperatura.

Ejemplos de formatos de guías de verificación

Subparte A - PERSONAL

A-1. Control de enfermedades

% Cumplimiento

No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorA-1-1 ¿Tiene la empresa algún tipo de control que

garantice que cualquier persona que presente alguna enfermedad y/o lesión (es) posibilidad de estar en contacto con el alimento, superficies de contacto o con el material de empaque sea excluida de cualquier operación en la que pueda ocasionar contaminación?

A-1-2 ¿Conoce el personal su responsabilidad de dar aviso en caso de enfermedad o lesión?

A -2. Limpieza

% Cumplimiento

No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorA-2-1 ¿Utilizan los operarios delantal o gabacha

adecuadas para impedir la contaminación del alimento?

A-2-2 ¿Utilizan los operarios red para cubrir el cabello, gorra o casco adecuadas para impedir la contaminación de superficies de contacto?

A-2-3 ¿Utilizan los operarios guantes limpios, sanitizados e impermeables para impedir la contaminación cuando tienen contacto con los alimentos?

A-2-4 ¿Son removidos todos los artículos personales como joyería u otros objetos que puedan caer en el producto o equipo durante el proceso?

A-2-5 ¿Es adecuada la higiene del personal en la planta de proceso?

A-2-6 ¿Cuenta la planta con un sistema y facilidades para la higiene adecuada de los empleados (lavamanos adecuados, jabón, desinfectante, etc.)?

A-2-7 ¿Existen en la planta áreas independientes del proceso destinadas para guardar

artículos personales? A-2-8 ¿Existen en la planta áreas independientes

del proceso destinadas para alimentación?

A-2-9 ¿Existen en la planta áreas independientes del proceso destinadas para recreación del personal?.

A – 3. Educación y entrenamiento

% Cumplimiento

No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorA-3-1 ¿Cuentan los empleados responsables de

la identificación de cualquier falla de sanidad o de la contaminación del alimento con una educación o experiencia tal que permita el control de la limpieza y seguridad en la elaboración de los alimentos?

A-3-2 ¿Se da algún tipo de entrenamiento o capacitación a los empleados y supervisores en el manejo adecuado de alimentos y el peligro que implica una mala higiene y prácticas insalubres?

A - 4. Supervisión

% Cumplimiento

No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorA-4-1 ¿Cuenta la empresa con personal para

supervisar y asegurar el cumplimiento de los requisitos tanto del personal como de la limpieza?

Subparte B - INSTALACIONES

PLANTA Y ALREDEDORES

B - 1. Alrededores

% Cumplimiento

No ConformidadCódigo

0 25 75 100Menor MayorB-1-1 ¿Los recipientes para basura se encuentran

alejados de los equipos de proceso?

B-1-2 ¿Es removida la basura de los alrededores de la planta de manera que siempre se mantengan limpios?

B-1-3 ¿Cuenta la planta con un plan estructurado para la corta de áreas verdes y lotes alrededor de la planta?

B-1-4 ¿Los caminos y parqueos se encuentran alejados del área de proceso de los alimentos, superficies de contacto o material de empaque?

B-1-5 ¿Los caminos y parqueos reciben un mantenimiento adecuado?

B-1-6 ¿Las dimensiones de los desagües son adecuadas para el drenaje de los materiales de desecho de la planta?

B-1-7 ¿Los desagües de la planta cuentan con rejillas para evitar la entrada de animales?

B-1-8 ¿El desagüe se ubica dé forma que no represente un foco de contaminación con respecto a los alimentos, superficies de contacto o material de empaque?

B-1-9 ¿Cuenta la planta con un sistema de tratamiento y manejo de desechos?

B-1-10 ¿El sistema de tratamiento de desechos representa un foco de contaminación para los alimentos producidos?

B-1-11 ¿Existe un programa adecuado de control de pestes?

B - 2. Construcción y diseño de la planta

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-2-1 ¿Existe suficiente espacio físicos

entre operación y operación o sea se permite la movilidad y limpieza adecuada?

B-2-2 ¿Se cuenta con una bodega con suficiente espacio y bien ubicada respecto del lugar de proceso?

B-2-3 ¿Los alimentos están libres de contaminación microbiana, química o materiales extraños?

B-2-4 ¿Las superficies de contacto están libres de contaminación microbiana, química o materia extraña?

B-2-5 ¿Los materiales de empaque están libres de contaminación microbiana, química o materia extraña?

B-2-6 ¿Las operaciones del proceso están diseñadas de forma tal que

no exista contaminación cruzada? B-2-7 ¿Hay tiempos de espera (cuellos de

botella), donde el alimento tiene la posibilidad de contaminarse?

B-2-8 ¿Los flujos de aire dentro de la planta son adecuados y no acarrean contaminación a los alimentos?

B-2-9 ¿Existe algún goteo o condensado de aparatos o tuberías sobre los alimentos, superficies de contacto o material de empaque?

B-2-10 ¿Existe suficiente espacio entre equipo y equipo que evite la contaminación de alimentos por contacto con el personal?

B-2-11 ¿Existe iluminación adecuada en las áreas de inspección de alimentos y en las áreas de aseo personal?

B-2-12 ¿Existe alguna medida de precaución (protectores) para evitar la ruptura de los bombillos o fluorescentes?

B-2-13 ¿Se acumulan en la planta malos olores y/o vapores?

B-2-14 ¿Los abanicos están ubicados de forma que no exista contaminación de los alimentos, superficie de contacto y material de empaque?

B-2-15 ¿Están provistas las ventanas de cedazos o pantallas de tamaño adecuado que impidan la penetración de pestes?

B - 3. Operaciones de sanitización - Mantenimiento general

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-3-1 ¿Las paredes se encuentran en

buen estado y tienen un diseño adecuado para su fácil limpieza?

B-3-2 ¿Los pisos se encuentran en buen estado y tienen un diseño adecuado para su fácil limpieza?

B-3-3 ¿El cielo raso se encuentra en buen estado y tiene un diseño adecuado para su fácil limpieza?

B-3-4 ¿Se tiene uniones pared - piso adecuadas?

B-3-5 ¿Se tiene uniones pared – techo adecuadas?

B-3-6 ¿Se dispone de desagües adecuados?

B-3-7 ¿La pintura se encuentra en buen estado?

B-3-8 ¿La pintura es antihongos? B-3-9 ¿Se efectúa una limpieza y

sanitización adecuada?

B-3-10 ¿Se dispone de buenas condiciones en la bodega de almacenamiento (temperatura, embalaje, %HR, etc.)?

B-3-11 ¿La disposición de los limpiadores y agentes sanitizantes evita la contaminación de los alimentos o superficies de contacto?

B – 4. Sustancias tóxicas

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-4-1 ¿Existe una lista de sustancias

tóxicas y agentes sanitizantes usados?

B-4-2 ¿Existe un manual con especificaciones sobre el uso y concentraciones de estas sustancias?

B-4-3 ¿Están los componentes tóxicos, sanitizantes y pesticidas identificados correctamente?

B-4-4 ¿Están los componentes tóxicos, sanitizantes y pesticidas almacenados de forma que no contaminen la planta ni las superficies de contacto?

B-4-5 ¿Se dispone de certificación de los proveedores de sustancias higienizantes?

B-4-6 ¿Se tiene un adecuado manejo de esta sustancia?

B-4-7 ¿Ausencia de materiales y sustancias tóxicas de la planta de

producción?

B – 5. Control de pestes

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-5-1 ¿Hay mascotas dentro o en las

afueras de la planta?

B-5-2 ¿Se encuentran las mascotas en áreas que eviten la contaminación de los alimentos, de las superficies de contacto y de los materiales de empaque con pestes?

B-5-3 ¿Existe un programa de control de pestes?

B-5-4 ¿Existe un registro de la aplicación del programa de control de pestes?

B-5-5 ¿Existen especificaciones de los agentes químicos utilizados en el programa de control de pestes?

B-5-6 ¿Existe un manual de control de pestes (uso, aplicación, etc.)?

B-5-7 ¿Utiliza insecticida y/o roedoricidas para combatir las pestes?

B-5-8 ¿Cuentan con restricciones y precauciones para evitar contaminación de los alimentos, superficies en contacto con los alimentos y materiales de empaque de alimentos, con insecticidas y/o roedoricidas?

B – 6. Sanitización de las superficies de contacto con el alimento

% Cumplimiento No ConformidadCódigo Alimentos de baja humedad

0 25 75 100 Menor MayorB-6-1 ¿Están o permanecen secas las

superficies de contacto en el momento de uso?

B-6-2 ¿Las superficies de contacto empleadas para su manufactura o contenido, se encuentran en condiciones sanitarias en el momento de ser utilizadas?

B-6-3 ¿Después de que estas superficies

han sido lavadas con agua, son sanitizadas antes de a ser utilizadas?

B-6-4 ¿Son secadas las superficies de contacto completamente las superficies antes de volver a ser utilizadas?

% Cumplimiento No ConformidadCódigo Procesos Húmedos

0 25 75 100 Menor MayorB-6-5 ¿En un proceso húmedo, se

limpian y sanitizan los equipos y utensilios antes de ser utilizados?

B-6-6 ¿En un proceso húmedo, se limpian y sanitizan los equipos y utensilios después de alguna interrupción que pudo haber contaminado estos equipos y utensilios?

B-6-7 ¿Se limpian con frecuencia las superficies de los equipos y utensilios que no están en contacto directo con los alimentos?

B-6-8 ¿Los artículos desechables tales como papel, toallas, bolsas, etc., se almacenan en contenedores y en condiciones apropiadas?

B-6-9 ¿Son seguros los agentes sanitizantes utilizados?

B-6-10 ¿Se encuentran los basureros en buen estado?

B – 7. Equipo de Limpieza

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-7-1 ¿Se encuentran en buen estado los

equipos de limpieza?

B-7-2 ¿Se verifica el buen estado del equipo de limpieza?

B-7-3 ¿Se almacena adecuadamente el equipo de limpieza?

B-7-4 ¿Se verifica el buen

almacenamiento del equipo y utensilios de limpieza?

INSTALACIONES SANITARIAS Y CONTROLES

B – 8. Suministro de agua

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-8-1 ¿Cuenta la empresa con un

adecuado abastecimiento de agua, que cubra todas las áreas del proceso?

B-8-2 ¿El agua empleada, tiene una adecuada calidad sanitaria?

B-8-3 ¿El agua que tiene contacto directo o indirecto con el alimento es sanitariamente pura?

B-8-4 ¿Se provee agua a una presión y temperatura adecuada, según se necesite?

B-8-5 ¿El abastecimiento de agua está disponible en las áreas de proceso donde se requiere (Proceso, limpieza, servicios sanitarios, etc.)?

B – 9. Tuberías

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-9-1 ¿Llevan las cañerías suficiente

cantidad de agua para todos los sectores de la planta que así lo requieran?

B-9-2 ¿La eliminación de aguas de desecho es apropiada?

B-9-3 ¿Se tiene seguridad de que se evita que las aguas sean fuente de contaminación para los alimentos, las fuentes de agua, el equipo, los utensilios, o de que sean las causantes de condiciones no sanitarias?

B-9-4 ¿Se cuenta con un adecuado drenaje en todas las áreas donde los pisos tiende que recibir altas

cantidades de agua u otros líquidos?

B-9-5 ¿Se tiene seguridad de que no hay conexión cruzada entre los sistemas que eliminan las aguas de desecho, y los que llevan el agua para la manufactura de alimentos?

B – 10. Eliminación de aguas negras

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-10-1 ¿Se lleva a cabo la eliminación de

aguas negras a través de un sistema adecuado?

B – 11. Facilidades de los Servicios Sanitarios

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-11-1 ¿Cuenta la planta con servicios

sanitarios adecuados y fácilmente accesibles?

B-11-2 ¿Se mantienen todo el tiempo en buenas condiciones sanitarias estas facilidades?

B-11-3 ¿Se cuenta con puertas que se abran y cierren por sí solas? (sin necesidad de tocarlas con las manos)

B-11-4 ¿Las puertas de los servicios sanitarios en la planta, abren hacia sitios donde queden los alimentos expuestos a la contaminación?

B-11-5 ¿Las puertas cuentan con protección como puertas dobles o sistemas de corrientes de aire en ellas?

B – 12. Instalaciones para el lavado de manos

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-12-1 ¿Se cuenta con sistemas de lavado

de manos que faciliten la sanitización de estas en cada punto de la planta donde las Buenas Prácticas de Manufactura requieran estas actividades por parte de los empleados?

B-12-2 ¿Los lavamanos cuentan con jabón o preparado que realmente sirve para remover la suciedad de las manos y además las desinfecte?

B-12-3 ¿Se cuenta con aparatos de secado de manos, o un servicio adecuado de toallas limpias?

B-12-4 ¿Se cuenta con mecanismos o dispositivos, como válvulas de control de agua, diseñadas y construidas para la protección contra la recontaminación de las manos limpias y sanitizadas?

B-12-5 ¿Se cuenta con signos comprensibles rápidamente dirigidos a los empleados, en cuanto a higiene en la manipulación de alimentos, materiales de empaque, superficies en contacto con los alimentos?

B-12-6 ¿Se encuentran estos signos en cada cuarto de procesamiento y en todas las áreas donde los empleados manipulan alimentos, materiales o superficies?

B-12-7 ¿Se cuenta con depósitos de tipo sanitario para la basura en los lavamanos?

B – 13. Eliminación de desechos

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorB-13-1 ¿Los desechos son transportados

de forma tal que se minimiza el desarrollo de malos olores?

B-13-2 ¿Los desechos son almacenados de forma tal que se minimiza el desarrollo de malos olores?

B-13-3 ¿Los desechos son eliminados de forma tal que se minimiza el

desarrollo de malos olores? B-13-4 ¿Los desechos son transportados

de forma tal que se minimiza el desarrollo de pestes?

B-13-5 ¿Los desechos son almacenados de forma tal que se minimiza el desarrollo de pestes?

B-13-6 ¿Los desechos son eliminados de forma tal que se minimiza el desarrollo de pestes?

B-13-7 ¿Los desechos son almacenados de forma tal que se minimiza el riesgo de contaminación del alimento o las superficies que tienen contacto directa o indirectamente con estos?

B-13-8 ¿Los desechos son eliminados de forma tal que se minimiza el riesgo de contaminación del alimento o las superficies que tienen contacto directa o indirectamente con estos?

Subparte C - Equipo

C1. EQUIPOS Y UTENSILIOS

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorC-1-1 ¿Están hechos los equipos y

utensilios de un material que no produce adulteraciones y contaminación en el alimento al tener contacto con éste?

C-1-2 ¿Reciben los utensilios un adecuado mantenimiento en cuanto a limpieza?

C-1-3 ¿Es fácil la limpieza de los utensilios?

C-1-4 ¿Hay equipo que no entre en contacto con el alimento en el área de manufactura?

C-1-5 ¿Están los sistemas de almacenamiento y transporte del producto, diseñados de tal forma que se facilite su limpieza y se mantengan en condiciones sanitarias apropiadas?

C-1-6 ¿Hay dispositivos de medición de la temperatura en las cámaras de congelación y refrigeración?

C-1-7 ¿Utilizan algún tipo de gas para limpiar las instalaciones, equipos o inyectar dentro de los alimentos?

C-1-8 ¿Son tratados adecuadamente los gases utilizados durante el proceso, de forma que no se contamine el producto?

C-1-9 ¿El diseño de los equipos y utensilios previene la contaminación del alimento con lubricantes, fragmentos de metal, agua contaminada, etc.?

C-1-10 ¿Los equipo y utensilios están construidos de un material resistente a la corrosión?

C-1-12 ¿Se mantienen limpios los equipos que se encuentran en las zonas de manufactura o de manejo de alimentos y que no entran en contacto con los mismos?

C-1-13 ¿Los equipos de medición o regulación de temperatura, pH, acidez, aw, etc., tienen un adecuado mantenimiento con la frecuencia establecida según el uso para el cual fue diseñado?

Subparte E - Producción y Controles del Proceso

E1. Procesos Y Controles - Materias primas y otros ingredientes

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorE-1-1 ¿Existe control sobre la calidad de

las materias primas e ingredientes, de manera que cumplan con las características de higiene y aceptabilidad para su procesamiento?

E-1-2 ¿Existen personas encargadas de supervisar las actividades relacionadas con el saneamiento en la planta?

E-1-3 ¿Existen procedimientos que

permitan identificar contaminación química, microbiológica o material extraño en el alimento?

E-1-4 ¿Exigen certificaciones o garantías de calidad de los proveedores?

E-1-5 Si la materia prima u otros ingredientes deben ser descongelados para el proceso, ¿Existen métodos que garanticen que al ser descongelados no están sufriendo ninguna alteración?

E-1-6 ¿El almacenamiento de las materias primas cumple con las condiciones de máxima protección contra la contaminación y mínimo deterioro?

E-1-7 ¿Los contenedores y carretas de materiales frescos, se inspeccionan para asegurar que su condición no contribuya con el deterioro o contaminación de estos materiales?

E-1-8 ¿Existe algún tipo de control durante los procesos de manufactura que garantice que en los alimentos frescos u otros ingredientes, el nivel de microorganismos será tal que no produzca toxinas o cualquier tipo de enfermedad?

E-1-9 ¿Los materiales frescos susceptibles a aflatoxinas y otro tipo de toxinas cumplen con una guía de regulación de la FDA, ya sea certificada por el proveedor o por medio de análisis de este tipo de toxinas?

E-1-10 ¿Los materiales frescos y otros ingredientes que son susceptibles a pesticidas, microorganismos patógenos y materiales extraños cumplen con las regulaciones respectivas de la FDA?

E-1-12 ¿La bodega de almacenamiento cuenta con ventilación, temperatura y humedad relativa aptas para evitar el deterioro de las materias frescas?

E-1-13 ¿Se mantienen las materias primas en las condiciones requeridas para evitar su deterioro?

E-1-14 ¿Los ingredientes frescos líquidos o secos son recibidos y almacenados de manera que se evite su contaminación?

E – 2. Operaciones de manufactura

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorE-2-1 ¿Los equipos, utensilios y

contenedores de producto terminado son mantenidos en condiciones aceptables por medio de una limpieza y sanitización apropiada?

E-2-2 ¿Sé monitorean factores físicos tales como tiempo, temperatura, humedad, aw, pH, presión y flujo volumétrico para minimizar el crecimiento de microorganismos o la contaminación del alimento?

E-2-3 ¿Se monitorean las operaciones de manufactura tales como congelación, deshidratación, tratamiento térmico, acidificación y refrigeración para asegurar que los fallos mecánicos, retrasos, fluctuaciones de temperatura y otros factores no contribuyan a la descomposición o contaminación del alimento?

E-2-4 ¿Se mantienen los alimentos congelados en estado congelado?

E-2-5 ¿Son los procedimientos como esterilización, irradiación, pasteurización, congelación, refrigeración, control de pH o aw, suficientes para prevenir que el producto se contamine?

E-2-6 ¿Se toman medidas efectivas para proteger al producto terminado de la contaminación por materias primas, otros ingredientes o desechos?

E-2-7 ¿Está el alimento protegido contra la contaminación durante el transporte?

E-2-8 ¿Se toman medidas efectivas (uso

de tamices, trampas, magnetos, detectores electrónicos de metales o alguna otra) para proteger al alimento contra la inclusión de metales u otras materias extrañas?

E-2-9 ¿Se controla el tiempo y la temperatura durante y entre cada operación del proceso de manufactura?

E-2-10 ¿Se tratan los recubrimientos, pastas, salsas, aderezos y otras preparaciones similares de tal manera que estén protegidas contra contaminación?

E-2-11 ¿Para elaborar éstos se utilizan ingredientes libres de contaminación?

E-2-12 ¿Se emplean tratamientos térmicos adecuados?

E-2-13 ¿Se utilizan adecuados controles de tiempo y temperatura?

E-2-15 ¿Durante la manufactura se mantiene el enfriamiento a una temperatura adecuada?

E-2-16 ¿Se dispone de las masas a intervalos apropiados de tiempo, para evitar el crecimiento microbiano?

E-2-17 ¿El llenado, envasado, empacado y otras operaciones se realizan dé tal manera que el alimento se proteja contra la contaminación?

E-2-18 ¿Se utiliza una operación de control de calidad en la cual los puntos críticos de control están identificados y controlados durante la manufactura?

E-2-19 ¿Se realizan adecuados procedimientos de limpieza y desinfección de todas las superficies en contacto con los alimentos y de los recipientes que los contienen?

E-2-20 ¿Se provee de protección física contra la contaminación durante estos procesos (llenado, ensamblado, empacado ETC.) especialmente contra la

contaminación del ambiente? E-2-21 Si hay hielo en contacto con el

alimento, ¿Está elaborado a partir de agua de calidad sanitaria adecuada?

E-2-22 ¿Existe posibilidad de contaminación de los alimentos de consumo humano con alimentos de consumo animal?

E-2-23 ¿Todo alimento procesado se encuentran bajo control, minimizando el potencial de crecimiento de microorganismos u otros contaminantes como polvo, insectos, etc.?

E-2-24 ¿Los alimentos que requieren refrigeración para evitar su deterioro, se encuentran a 7.2°C o la temperatura respectiva?

E-2-25 ¿Los alimentos calientes se encuentran a una temperatura aproximada de 60°C?

E-2-26 ¿Los alimentos acidificados o que han recibido tratamiento térmico para destruir mesófilos se almacenan en contenedores sellados herméticamente a temperatura ambiente?

E-2-27 ¿Los procesos mecánicos como lavado, cortado, inspección, enfriamiento, extrusión, etc., garantizan la no introducción de contaminantes?

E-2-28 En caso de requerirse un escaldado (blanqueo) ¿Este se realiza calentando el alimento a la temperatura y por un tiempo adecuado?

En el caso de alimentos como: mezclas secas, semillas, alimentos de humedad intermedia, alimentos deshidratados, etc., que requieren del control del aw

(PH), se cumple que: E-2-29 ¿Sé monitorea el aw? E-2-30 ¿Se hace control de sólidos

solubles del producto final?

E-2-31 ¿Se protege el producto final con una barrera contra la humedad, de forma que el aw no se incremente a niveles inseguros para le alimento?

Para los alimentos ácidos o acidificados se cumple que: E-2-32 ¿Existe un monitoreo del pH de los

ingredientes frescos, alimentos en proceso y producto final?

E-2-33 ¿Existe control de la cantidad e ácido en el alimento?

E-2-34 ¿Este tipo de alimentos se mantiene a un pH de alrededor de 4.6 o menor?

E - 3. almacenamiento y distribución

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorE-3-1 ¿Se realiza el almacenamiento y el

transporte del producto terminado, bajo condiciones que protejan al alimento contra la contaminación física, química o microbiana, así como contra el deterioro del alimento y su contenedor?

Subparte G – Niveles de acción de defectos

G - 1. Defectos naturales e inevitables en los alimentos por el uso humano y que no perjudican la salud

% Cumplimiento No ConformidadCódigo

0 25 75 100 Menor MayorG-1-1 ¿Se han establecido los niveles de

defectos naturales o inevitables que contienen sus productos?

G-1-2 ¿Cumplen éstos lo establecido por las autoridades?

G-1-3 ¿Se posee de algún método para evitar que se eleven los niveles de estos defectos en los alimentos?

G-1-4 ¿Está el personal capacitado para tratar y controlar los niveles de estos defectos en los alimentos?

G-1-5 ¿Se revisa el producto terminado antes de distribuirlo?

G-1-6 ¿Se cuenta con operaciones de

control de calidad para reducir los defectos naturales e inevitables de los alimentos, a niveles más bajos de los comúnmente permitidos en la regulación ?

Formularios de las auditorias en campo

CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS PARA LA EXPORTACIÓN

Introducción

La globalización de los mercados agropecuarios y de la economía en general requiere que la excelencia de una empresa y el reconocimiento de su calidad y competencia ya no puedan basarse sólo en la tradición y en el renombre. Hoy es necesario certificar que las características de un producto o un proceso son óptimas para aspirar a conquistar nuevos mercados.

La certificación es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como independiente de las partes interesadas, mediante la que se manifiesta que se dispone de la confianza adecuada en que un producto, proceso o servicio debidamente identificado es conforme con una norma u otro documento normativo especificado.

Certificar un producto es verificar que sus propiedades y características están de acuerdo con las normas y especificaciones técnicas que le son de aplicación.

¿Qué es la certificación?

La certificación es el procedimiento mediante el cual una tercera parte diferente al productor y al comprador asegura por escrito que un producto, un proceso o un servicio, cumple los requisitos especificados. Convirtiéndose en la actividad más valiosa en el intercambio de las transacciones comerciales nacionales e internacionales. Es un elemento insustituible para generar confianza en las relaciones cliente-proveedor.

¿Qué es un producto certificado?

Un producto certificado cumple con requisitos específicos, brindándole seguridad al consumidor. Cumple además con normativas y exigencias gubernamentales y de los clientes en el extranjero.

Beneficios de la certificación

La certificación permite garantizar la legitimidad de los productos, ofreciendo credibilidad al consumidor y protección al productor. Asimismo, el acceso a toda la información del origen e historia del producto que elige consumir.

Para los gobiernos.

La certificación asegura que los bienes o servicios cumplen requisitos obligatorios relacionados con la salud, la seguridad, el medio ambiente etc. Sirve como medio de control en importaciones y exportaciones, es una herramienta importante en la evaluación de proveedores en procesos contractuales y para verificar que el bien adjudicado en un proceso contractual sea entregado cumpliendo con los requisitos establecidos en los pliegos de condiciones.

Para la industria

La certificación le permite demostrar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en los acuerdos contractuales o que hacen parte de obligaciones legales.

Para el consumidor

La certificación lo protege en la adquisición de productos o servicios de mala calidad, el consumidor puede acceder a medios donde puede presentar sus reclamos o sugerencias frente a los productos certificados.

Cada vez son más las empresas que exigen la certificación como factor fundamental en sus relaciones de negocios.

¿Hay manera de controlar el proceso?

Mediante la trazabilidad. La trazabilidad es un sistema que permite el seguimiento desde el producto final hacia atrás. Se registra todo el proceso: producción, etiquetado e identificación de origen.

Principios para la inspección y certificación de importaciones y exportaciones de alimentos (Codex Alimentarius)

Los sistemas oficiales y oficialmente reconocidos de inspección y certificación tienen una importancia fundamental y son ampliamente utilizados como medio de control de los alimentos. La inspección de los alimentos puede tener lugar en cualquiera de las fases del proceso de producción y distribución, En el caso de algunos alimentos la supervisión de las tareas de recolección, elaboraron, almacenamiento, transporte y de cualquier otra manipulación de los productos puede constituir el medio mas apropiado para asegurar la inocuidad de los mismos.

La inspección deberá efectuarse en las fases mas apropiadas (por ejemplo: el control de la refrigeración en todas las fases de la cadena de frío)

Según Codex los sistemas de inspección y certificación de alimentos deberán utilizarse siempre que sea oportuno para garantizar que los alimentos, y sus sistemas de producción, reúnan los requisitos necesarios, con el fin de proteger a los consumidores de los peligros transmitidos por los alimentos y las prácticas comerciales engañosas y de facilitar el comercio sobre la base de una descripción exacta del producto, estos principios son los siguiente:

Adecuación a los fines previstos

Los sistemas de inspección y certificación deberán ser plenamente eficaces en lo que respecta al logro de los objetivos establecidos, teniendo en cuenta la determinación del grado aceptable de protección que se exige.

Evaluación de riesgos

Para asegurar la inocuidad de los alimentos, deberán formularse y aplicarse sistemas de inspección basados en una evaluación objetiva de los riesgos adecuada a las circunstancias. La metodología empleada en la evaluación de riesgos deberá ser, preferentemente, compatible con criterios internacionalmente aceptados.

La evaluación de riesgos deberá basarse en los datos científicos de que se dispone en ese momento.

Los sistemas de inspección deberán aplicarse a los distintos productos y métodos de elaboración de manera proporcional a los riesgos evaluados. Al llevar a cabo una evaluación de riesgos o aplicar los principios de equivalencia, los países importadores deberán tener debidamente en cuenta las declaraciones de los países exportadores de que una zona, o todo el territorio nacional, está libre de enfermedades transmitidas por los alimentos.

No discriminación

Los países deberán cerciorarse de que no hacen distinciones arbitrarias o injustificadas en cuanto al grado de riesgo que se considera apropiado en las distintas circunstancias, con el fin de evitar la discriminación o una restricción encubierta del comercio.

Eficacia

Los sistemas de inspección y certificación deberán disponer de medios suficientes para cumplir su misión. Al elegir los sistemas de inspección y certificación, deberán tenerse en cuenta los costos para los consumidores y los costos en tiempo y dinero para la industria alimentaria y los gobiernos afectados, y consultar con los organismos interesados, cuando proceda. Estos sistemas no deberán restringir el comercio en mayor medida de la necesaria para lograr el grado de protección que se requiera.

Armonización

Los Estados Miembros deberán aplicar las recomendaciones, directrices y normas del Codex (o las de otros organismos internacionales en los que todos los países puedan integrarse en calidad de miembros) como elementos de sus sistemas de inspección y certificación, cuando proceda. Los países deberán participar CAC/GL 20 Página 3 de 4 activamente en las actividades de la Comisión del Codex Alimentarius y otros organismos internacionales competentes para promover y facilitar la elaboración, adopción y revisión de normas del Codex.

Equivalencia

Los países deberán reconocer que es posible que diferentes sistemas de inspección y certificación permitan alcanzar un mismo objetivo y que por tanto sean equivalentes. La obligación de demostrar la equivalencia recae sobre el país exportador.

Transparencia

Sin perjuicio del respeto al legítimo interés por preservar la confidencialidad, los principios y el funcionamiento de los sistemas de inspección y certificación de alimentos podrán ser objeto del escrutinio de los consumidores y las organizaciones que los representan, así como de otras partes interesadas.

Los países importadores deberán facilitar información sobre los requisitos existentes, anunciar los cambios propuestos en dichos requisitos y, salvo en los casos en que se produzcan situaciones de peligro grave e inmediato, conceder un período de tiempo suficiente para que se formulen observaciones. Al adoptar la decisión final deberán tenerse en cuenta las opiniones de los países exportadores, en particular las provenientes de los países en desarrollo. Se deberá estipular un período de tiempo razonable antes de que entre en vigor un nuevo requisito, con el fin de que los países exportadores, y en particular los países en desarrollo, puedan realizar los cambios necesarios en los métodos de producción y medidas de control.

Los países importadores deberán facilitar el oportuno asesoramiento a los países exportadores, cuando éstos lo soliciten, en cuanto a la base de la decisión que hayan tomado con respecto a la conformidad de los alimentos con las normas pertinentes.

Cuando lo soliciten las autoridades competentes de los países importadores, los países exportadores deberán facilitar el acceso a los sistemas de inspección y certificación para observar y evaluar el funcionamiento efectivo de los mismos.

Trato especial y diferencial

Al formular y aplicar los sistemas de inspección y certificación de alimentos, los países importadores deberán tener en cuenta la capacidad de los países en desarrollo de proporcionar las garantías necesarias.

Procedimientos de control e inspección

Los países importadores deberán completar, sin demoras innecesarias, cualesquiera procedimientos necesarios para evaluar la conformidad con los requisitos establecidos. Los requisitos en materia de información y las tasas que pudieran imponer los países importadores deberán limitarse a lo que es razonable y necesario.

Validez de la certificación

Los países que certifican las exportaciones de alimentos y aquellos países importadores que confían en los certificados de exportación deberán tomar medidas para asegurar la validez de las certificaciones.

Entre las medidas de validación adoptadas por los países exportadores puede estar la de cerciorarse de que los CAC/GL 20 Página 4 de 4 sistemas de

inspección oficiales u oficialmente reconocidos han verificado que el producto o el proceso a que se refiere el certificado se ajusta a los requisitos. Las medidas adoptadas por los países importadores pueden consistir en realizar inspecciones en el punto de entrada, verificar los sistemas de inspección de las importaciones y garantizar que los propios certificados son auténticos y exactos.

¿Qué es un organismo certificador?

Un organismo que reúna las siguientes condiciones:

• tener una estructura establecida (oficina, equipos, contabilidad, personería jurídica, etc.);

• tener una metodología profesional para verificar el cumplimiento de la norma y un procedimiento válido para otorgar el certificado (sistema de certificación). Además debe respetar la confidencialidad de los datos estudiados;

• tener un personal profesional y competente para evaluar el cumplimiento de las normas durante el proceso de certificación;

• garantizar un proceso de certificación independiente, transparente y eficiente.

• ser imparcial en los procesos de evaluación y de certificación.

Todos estos criterios están normados por el Organismo Internacional de Estandarización (ISO, por sus iniciales en inglés) en la norma ISO-65.

¿Qué es la acreditación?

Para garantizar el proceso de certificación, existen los organismos de acreditación. Su función es verificar que las certificadoras realicen sus procedimientos de control en conformidad con la Norma ISO-65.

La acreditación no es obligatoria en todos los casos, pero permite a un operador identificar frente a una oferta diversa, las certificadoras más confiables. El estado puede, mediante varios reglamentos o leyes, también garantizar el funcionamiento leal y honesto de una certificadora.

Costos de certificación

Muchas veces los costos de certificación parecen ser un obstáculo. Frente a esto hay que reconocer que el proceso de evaluación y de certificación involucra actividades que tienen su costo (análisis de laboratorio, visitas a terreno, elaboración de informe por personal profesional). Este costo se tiene que comparar con el sobre precio que se espera con el otorgamiento de la certificación. Por ejemplo, en el mercado de productos orgánicos:

• El sobre precio de los productos es de un 25 a 30%. • Los costos promedios de la certificación son de un 2% para los

productores y entre 0.6 y 1% para los transformadores. (Datos de un estudio de Ecocert).

• Muchas veces en el caso de pequeños productores los costos de certificación son pagados por el procesador o el exportador. En este caso, el productor no tiene el costo adicional y obtiene supuestamente una mejor ganancia. Sin embargo, el productor no es dueño de su certificado, perdiendo así la libertad de vender su producto “certificado” a cualquier comprador.

Existen también métodos de certificación participativa. Este sistema de certificación se ha desarrollado en Brasil e incluye en el proceso de certificación todos los actores de manera voluntaria, así se puede verificar la conformidad del producto sin costos de certificación. La certificación de productos orgánicos comenzó de esta forma en Francia en la década de los años 80. Este sistema de certificación participativa puede así servir de experiencia para iniciar el proceso de certificación formal de productos orgánicos a nivel local.

Los límites de la certificación

La certificación es una herramienta interesante para apoyar el desarrollo de productos provenientes de una zona determinada. Sin embargo, la certificación también tiene sus límites, como por ejemplo:

• el reconocimiento de la seriedad de una certificadora es un proceso largo y difícil, la certificación es válida en los países donde la institucionalidad es respetada y las leyes se cumplen.

• el establecer un organismo certificador implica inversiones y la implementación de nuevos métodos de trabajo (por ejemplo: trazabilidad, aseguramiento de la calidad) lo cual requiere de recursos económicos y humanos.

• la certificación no reemplaza la publicidad, sino sirve como un apoyo objetivo y adicional a la misma.

ISO-9000: Sistemas de gestión de la calidad

La norma ISO 9000 define una serie de requisitos y criterios comunes de actuación para las empresas en materia de aseguramiento de la calidad. Las normas de la serie ISO 9000: 2000 promueven la adopción del enfoque de procesos, cuando se desarrolla, implementa y mejora el sistema de gestión de la calidad en cualquier organización independientemente del tipo y tamaño de la misma.

Características de la norma ISO-9000

No es de obligado cumplimiento, pero su incumplimiento acarrea desventajas competitivas (dificultades en exportación, no homologación como proveedor de ciertas compañías, entre otras) ya que es el criterio empleado con mayor profusión en las empresas

Es de carácter general, es decir, define un marco de actuación para todas las actividades que realiza o de las que es responsable la empresa, ya sea dentro

de sus instalaciones (fabricación, inspecciones internas, almacenamiento...) o fuera de éstas (compras, inspección y ensayos externos...).

Es aplicable a cualquier empresa, industrial o de servicios, con independencia del sector al que pertenece. No obstante, existen adaptaciones de la norma para ciertos sectores, como el alimentario.

Sistemas de aseguramiento de la calidad. Modelos

La norma define unos requisitos generales respecto a:

• Organización • Actividades a realizar • Formación de los recursos humanos • Información necesaria • Documentación

Que se recomienda seguir a las empresas para la elaboración de sus respectivos Sistemas de Aseguramiento de la Calidad (o simplemente Sistema de Calidad), los cuales deben ser específicos y únicos para cada empresa. Es, por tanto, preciso adaptar las recomendaciones generales de la norma a las características propias de cada empresa, sin contradecirla o incumplirla.

Familia de normas ISO 9000

Las normas de la familia ISO 9000 forman un conjunto coherente de normas de sistemas de gestión de la calidad que facilitan la mutua comprensión en el comercio nacional e internacional.

Norma ISO 9000: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Fundamentos y vocabulario." Establece un punto de partida para comprender las normas y define los términos fundamentales utilizados en los sistemas de gestión de la calidad.

Norma ISO 9001: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos." Esta es la norma que especifica los requisitos para los sistemas de gestión de la calidad con el fin de proporcionar productos que cumplan con los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que le sean de aplicación, para así conseguir la satisfacción del cliente.

Norma ISO 9004: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Directrices para la mejora del desempeño." Esta norma guía proporciona ayuda para la mejora del sistema de gestión de la calidad para beneficiar a todas las partes a través del mantenimiento de la satisfacción del cliente. La Norma ISO 9004 abarca tanto la eficacia del sistema de gestión de la calidad como su eficiencia.

Norma ISO 19011: "Directrices para la auditoría medioambiental y de la calidad." Proporciona directrices para verificar la capacidad del sistema para conseguir

objetivos de la calidad definidos. Esta norma se puede utilizar internamente o para auditar a los proveedores.

Documentación de los sistemas de gestión de la calidad

El sistema documental en el que se apoya la organización puede constar de cuatro niveles que se mencionan a continuación: Manual de la calidad: documentos que proporcionan información coherente, interna y externamente, acerca del sistema de gestión de la calidad de la organización.

Procedimientos de calidad: documentos que proporcionan información sobre como efectuar las actividades y los procesos de manera coherente.

Detallan CÓMO, CUÁNDO, DÓNDE, QUIÉN, CUÁNTO Y CON QUÉ MEDIOS se llevan a la práctica los objetivos y acciones enunciados en el Manual de Calidad.

Documentación técnica: pueden incluir instrucciones técnicas, procedimientos técnicos, planos, etc..

Registros: documentos que proporcionan evidencia objetiva de las actividades o resultados obtenidos.

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