Cuestionario para levantamiento de Información- 1

Datos Básicos

Empresa: MABE Sector:

Contacto: TEL:

Cargo: E-mail:

Dirección:

Ciudad: CEP: Estado:

Elaborado por: CARLOS ARANGO Data:

Empresa y Proceso de Producción

Flujo grama de Etapas de Producción (entregar en forma separada):Principales productos: Lamina fosfatizada

Descripción del Proceso Productivo:

Tiempo promedio de atención de Pedidos ( Lead-time door-to-door): Nacional: Exportación:Tiempo promedio de cumplimiento Ordenes de Producción (Lead-time shop-floor):

Orientación de la Producción: [ ] Atención a Pedidos [ ] Reposición de Existencias [ ] MixtoGrado de similitud de los productos: [ ] Alto [ ] Medio [ ] Bajo [ ] NingunoNaturaleza de los Recursos Productivos: [ ] Equipos [ ] Máquinas [ ] Bancadas [ ] Terceros [ ] ________Cantidad de recursos: [ ] hasta 10 [ ] de 10 a 20 [ ] de 20 a 50 [ ] de 50 a 100 [ ] ________Cantidad de Operaciones por producto: [ ] 1 [ ] de 1 a 5 [ ] de 5 a 10 [ ] ________Relevancia de los tiempos de setup en el proceso: [ ] Alto [ ] Medio [ ] Bajo [ ] Ninguno

Control de CalidadDescriba de manera resumida los siguientes elementos:Trazabilidad de los Productos:____________________________________________________________

Pruebas de Calidad: Por variable [ ] Por Atributo [ ]

Equipos utilizados para la medición de variables y procedimiento para la recolección de valores: __________________________________________

KPI’s Indicadores Clave de Desempeño

Indicador OEE [ ] OLE [ ] OPE [ ] TEEP [ ] Pareto [ ]

Frecuencia de Revisión: [ ] Mensual [ ] Semanal [ ] Diaria [ ] Más de una vez por día Proceso de ProducciónTipo: [ ] Job-shop [ ] Flow-shop [ ] Continuo [ ] Lotes Intermitentes [ ] _______________Naturaleza: [ ] Montaje [ ] Servicio [ ] Logística [ ] Transformación [ ] _______________Nivel de Complejidad: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoNivel de Automatización: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoNivel de Confiabilidad: [ ] Alto [ ] Medio [ ] Bajo

EmpresaNivel de stress en la producción: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoNivel de Organización: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoNivel de Sistematización: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoSistemas de Información: [ ] ERP [ ] MRP [ ] SFDC [ ] MES

[ ] Planillas

Cuestionario para levantamiento de Información- 2

Stocks promedioNivel de stock de productos finales: [ ] Alto [ ] Medio [ ] BajoValor (volumen/$): OpcionalPrincipales justificaciones:

Nivel de materias en proceso: [ ] Alto [ ] Medio [ ] Bajo Valor (volumen/$): Opcional Principales justificaciones:

Nivel de Stocks en materia prima: [ ] Alto [ ] Medio [ ] Bajo Valor (volumen/$):Opcional

Característica de Abastecimiento:

Cuestionario para levantamiento de Información- 3

Programación de Producción Actual

Flujo grama PCP

Indicar etapas y personas implicadas en el proceso de programación desde el recibimiento del pedido, generación de la orden de producción hasta la terminación de la OP. Entregar en forma separada.

Características

Cantidad Media de Ordenes de Producción por mes: Cantidad de Ordenes de Producción en actividad: Horizonte de Programación (en días): Horizonte de Planeación (en días): Atraso promedio de Ordenes con relación a las fechas prometidas (en días): Porcentaje promedio de OP en atraso: Principales restricciones de secuenciamiento ( Dificultades y recursos asociados):

Actividad de ProgramaciónHerramientas de Programación:[ ] No existe [ ] Cuadro [ ] Kanban [ ] Planilla [ ]ERP____Principales criterios adoptados: [ ] Prioridades [ ] Fecha de Entrega [ ] Ocupación de RecursosGeneración de Ordenes: [ ] No existe [ ] Manual [ ] Sistema [ ] Manual / sistemaFrecuencia de Programación: [ ] Mensual [ ] Semanal [ ] Diaria [ ] Más de una vez por díaFrecuencia de Reprogramación:[ ] No existe [ ] Semanal [ ] Diaria [ ] Más de una vez por díaComportamiento da Demanda: [ ] Fija [ ] Estacional [ ] ImprevisibleDisponibilidad de personal: [ ] Fijo [ ] Estacional [ ] Flexible

Principales Motivos de ReprogramaciónPedidos Urgentes: [ ] Diario [ ] Común [ ] Raro [ ] No existeCancelación de Pedidos: [ ] Diario [ ] Común [ ] Raro [ ] No existeDaño de recursos: [ ] Diario [ ] Común [ ] Raro [ ] No existeAtraso de abastecimiento: [ ] Diario [ ] Común [ ] Raro [ ] No existeOtros factores (especificar): Ejplo:Problemas técnicos en la producción, materias primas fuera de especificación, cruce de rodillos, atrasos de mp, baja productividad, aumento del inventario de producto en proceso, reprocesos, decisiones administrativas, cambios de prioridad en comercial, etc.

Registro de ProducciónMétodo de Cumplimiento: [ ] No existe [ ] Manual [ ] Colectores [ ] Manual / sistemaActualiz. del Cumplimiento: [ ] No existe [ ] Semanal [ ] Diaria [ ] On-lineSeguimiento de la Producción :[ ] No existe [ ] Kanban [ ] Gráf. Gantt [ ] Carta de Ruta

Solución Scheduling -MES

Expectativas con relación a la solución Reducción de Stocks [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] NingunaReducción de Material en proceso [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] NingunaReducción de Plazos de cumplimiento [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] NingunaMejor control del proceso [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] NingunaAumento de Productividad [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] NingunaAumento en la disponibilidad de Planta [ ] Alta [ ] Media [ ] Baja [ ] Ninguna

Expectativa de inversión (US$): [ ] 30.000 [ ] 50.000 [ ] 100.000 [ ] 150.000Expectativa de Implantación: [ ] 1 ano [ ] 6 meses [ ] 2 meses [ ] Inmediata

Otros Contactos

Contacto 1: ____________________________________ Sección: ________________

Cargo / función: Ejplo Dirección Operaciones/Técnica/Planeación -mail: __________________

Contacto 2: ______________ Sección: SISTEMAS ________________________

Cargo / función: _____________________E-mail: _________________________

Cuestionario para levantamiento de Información- 4

Levantamiento de Datos para definición del Modelo Inicial

Este es un procedimiento básico para el levantamiento de datos para la elaboración de un modelo preliminar para la presentación de la aplicabilidad . El objetivo básico es levantar los datos necesarios para una primera presentación directa con el cliente. Además de este procedimiento, C&T ofrece todas las tablas presentadas en formato de hoja electrónica a fin de facilitar o controlar el levantamiento de datos.

1- Definir ambiente de análisis y definición de la solución. (Resumir el estado actual de la Planta los procedimientos actuales de programación desde la demanda con que sistema de información formal cuenta la empresa y cual es el escenario objetivo al tener una solución APS/MES)

2- Definir de forma clara y objetiva cual será el sector de empresa que tendrá alcance en el modelo. Planeación de Producción (Si es multiplanta puede ser una de las plantas)

3- Relacionar los recursos primarios (máquinas, equipos, etc.)

El primer paso es identificar cuales son los recursos productivos que serán programados. Estos serán los recursos primarios o principales. Use una primera columna para describir cada recurso disponible para programación. Use las columnas de grupos de recursos para indicar cuales son los recursos que hacen de cada grupo de acuerdo con sus características técnicas y funcionales. Los grupos de recursos se utilizan para indicar los recursos posibles para cada operación. Note que el G1 comprende todas las cortadoras que el G2 apenas algunas de ellas.

Recursos Productivos: Lista de los recursos principales que serán programados Grupo de Recursos: Use las columnas para agrupar recursos con características semejantes. Ejemplo:

Recursos Grupos de RecursosProductivos G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10Máquina 01 X XMáquina 02 X XMáquina 03 X XMáquina 04 X XMáquina 05 X XEquipo 01 XEquipo 02 X XEquipo 03 XMáquina 06 XMáquina 07 XEmpaque I XEmpaque II X

4- Relacionar los principales productos

Describir el proceso productivo de algunos productos característicos indicando la información necesaria, de acuerdo con las instrucciones abajo. Es preciso relacionar una cantidad suficiente que caracterice bien los procesos considerados.

Producto / Familia : Indicar código y nombre del producto. En caso de poder dividir los productos en grupos indicar a cual familia pertenecen estos productos. Esto puede ser útil para crear matrices de setup.

Parte : En caso que un producto presente diferentes partes especificarlas de modo que se organice el registro de operaciones

Operación / fase :Indicar las operaciones consideradas para la fabricación del producto definiendo la secuencia de ejecución. Para eso usar como patrón de numeración 10, 20, 30....

Recursos : Identificar cuales máquinas (recursos) pueden ser utilizadas para la ejecución de la operación. Utilice el concepto de grupos de recursos del formulario de recursos para indicar más de una posibilidad.

Tiempo de Setup: Indicar el tiempo de setup medio para inicio de una operación. En caso que la empresa posea un setup variable dependiendo de la secuencia de producción, utilice el formulario específico.

Tiempo de Fabricación: Informe el tiempo de producción utilizado para la ejecución de las operaciones, indicando cual unidad de medida se utiliza.

Cuestionario para levantamiento de Información- 5

Observaciones :Indique alguna especificación relacionada con la operación. Por ejemplo, el tiempo de espera de la operación con relación a la anterior, o alguna característica especial.

Ejemplo:

Producto/ Operación/ Tiempo de proceso ObservacionesFamilia Parte Fase Recursos Setup Fabricación

Armario A Fundo 10 Cortar G1 20 min. 2 min. / piezaP001 20 Doblar G4 10 min 100 piezas /

hora30 Pintar G7 4 h 500 piezas /

horaLaterales 10 Cortar G2 50 min 1,5 min / pieza

20 Curar G6 - 50 piezas / horaAcabado 40 Montar G8 - 15 piezas / hora Usa Laterales e Fundo

50 Embalar G9 - 15 piezas / horaArmario B Fundo 10 Cortar G1 20 min 3 min / piezaP001 20 Doblar G4 10 min 100 piezas /

hora30 Pintar G7 2 h 600 piezas /

horaPortas 10 Cortar G3 20 min 1 min / pieza

20 Doblar G5 10 min 200 piezas / hora

Laterales 10 Cortar G2 50 min 1,5 min / pieza20 Curar G6 - 100 piezas /

horaAcabado 40 Montar G8 - 15 piezas / hora Usa Laterales Fundo Portas

50 Embalar G9 - 15 piezas / hora

5- Relacionar lo Recursos Secundarios

Listar los Recursos Secundarios más importantes de la empresa, identificando la cantidad disponible y como esos recursos están relacionados con un producto. Considerar recurso secundario todos aquellos recursos comple-mentarios e/o indispensables a los recursos primarios durante la ejecución de una operación. Pueden existir Recursos Secundarios Asociados siempre a una máquina o asociados a uno o varios productos en particular

Ejemplo:Es necesario1 Operario para operar un equipo especial . Energía eléctrica, herramientas especiales, etc. pueden ser considerados recursos secundarios. Recursos Secundarios: Informe todos los recursos secundarios asociados al recurso principal Cantidad Disponible: Informe la cantidad disponible.Uso de Restricciones: Indique como se utiliza cada recurso secundario.

Recursos SecundariosCantidad

DisponibleUso de la Restricción

Operadores 5 En todos los recursos de producción menos pinturaMontadores 3 En las operaciones de Empaque

6- Relacionar tiempos de setup dependientes de la secuencia (Matriz de Setup)

En algunos procesos productivos el tiempo de setup puede variar en función de la secuencia de operaciones o de productos.. Para resolver eso, Preactor necesita ser informado de los tiempos de setup en forma de matriz “De / Para”. Para hacer su matriz escriba en la primera línea y la primera columna los nombres de los productos o defina familias de productos que asocian muchos productos. Después de definir Después de definir los datos para la tabla con los tiempos medios paradas / preparación entre familias y dentro de la misma familia. Ejemplo: Si determinada máquina está procesando el producto A y la próxima operación es para hacer el producto B, el tiempo de setup será de 10 minutos. En caso que la próxima operación sea hacer el producto C, el tiempo de setup será mayor. Lo mismo sucede para los demás productos.

Para

Cuestionario para levantamiento de Información- 6

De Producto A Producto B Producto CProducto A - 10 min 20 minProducto B 30 min - 20 minProducto C 50 min 20 min -

7- Relacionar los turnos empleados

Indicar los horarios de funcionamiento de la empresa, especificando los horarios de paradas para almuerzo, intermedios, etc. Si existiera. Informe, aun en caso de sectores que trabajan con regímenes especiales (2 o más turnos, sin paradas, etc.)

Turnos Inicio Fin RecursosTurno mañana 7:00 12:00 TodosParada de Almuerzo 12:00 13:00 TodosTurno tarde 13:00 18:00 TodosTurno Noche 18:00 22:00 G1, G5

8- Relacionar Ordenes de Producción

Indicar algunos ejemplos de Ordenes de Producción que se usan. Informar número de orden, producto y cantidad. Por lo menos una orden para cada producto.

9- Otra información relevante

¿Qué otras informaciones son relevantes para la especificación de una solución de programación y gerenciamiento de la producción para su empresa?. Es muy importante definir cuales son las principales expectativas con relación al resultado que un modelamiento debe presentar.