INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA · PDF fileInLogística – Sistemas de...

InLogInLogíísticastica –– Sistemas de InventariosSistemas de Inventarios 1

INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA

Parte IVSistemas de Almacenamiento y Manejo de

MaterialesSección III:

Localización de productos en C.D. &Operaciones Internas

Preparado por:VALENTINA GUTIÉRREZ

Facultad de IngenieríaDepartamento de Ingeniería Industrial


Contenido: Introducción

Importancia del AlmacenamientoTipos de decisionesDiseño y Dimensionamiento de Centros de Distribución (C.D.)Ubicación de productos dentro de un C.D.Equipo de Manejo de MaterialesActividades internas en los C.D.:

RecepciónAlmacenamientoRecolección de órdenes

Principios FundamentalesBibliografía Básica


Localización de Productos dentro del Centro de Distribución


Decisiones previas:Configuración general del edificioDeterminación de las instalaciones de recepción y despachoLocalización de productos peligrosos y de riesgo de pérdidaDeterminación de pareas para recolección de órdenesSistema de manejo de materiales¿Dónde ubicar los diversos ítems dentro del C.D.?

Posibilidades de solución del problema:La metodología de distribución de plantas es aplicableCriterios de la decisión:

Minimización de costos de manejo de materiales (distancia, tiempo)Maximización de utilización del espacio de la bodegaRestricciones adicionales de localización de ítems

Localización de productos dentro del C.D.


Criterios de ubicación de ítems:Complementariedad de ítemsCompatibilidad/Incompatibilidad de ítemsPopularidad o volumen de ítemsTamaño de los ítemsRelación volumen [unid3] a número de requerimientos diarios:

Cube per Order Index: Si es bajo, los productos se ubican tancerca como sea posible de las puertas de despacho.El objetivo del COI es balancear la carga del centro de distribución, de modo que los volúmenes más grandes de inventario, se muevan la menor cantidades posible.


producto el aparece donde diarias órdenes de promedio Númeroproducto del entoalmacenami el para requerido promedio Volumen

=COI


Cuatro estrategias de localización de productos:Ubicación de acuerdo a la secuencia alfanuméricaAlgunos ítems se distinguen de los demás y se ubican en forma alfa-numérica tan cerca como sea posible del área de despacho.Ubicación por frecuencia (popularidad o volumen del ítem)Factor de densidad (inverso del COI): Se ha encontrado como el mejor ya que produce:

La distancia más corta a recorrer por orden seleccionadaEl tiempo más bajo por viaje de recolecciónEl tiempo más bajo por línea de ítems seleccionadaEl espacio mínimo total requerido

Ejemplo: Una bodega cuenta con ocho grupos de estantería y debe definir cómo asignar siete productos principales en cada una de ellas de acuerdo con el volumen de los ítems, el número de órdenes anuales y el inventario promedio.



La bodega tiene la siguiente configuración interna:

Cada bahía de almacenamiento mostrada tiene puede contener hasta 40.000 pies3 de volumen de productos.¿Cómo deben localizarse los productos?

Ejemplo: Localización de productos

Puertas de recepción

Puertas de despacho


PRODUCTO VOL. DEL No.ORDEN. INV. No.PROM. ESPACIO COI POSICIÓNITEM ANUALES PROMEDIO ORD.DIA REQUERIDO (Indice) RELATIVA

[1] [2] [3] [4] [5] = [3]/250 [6] = [2] x [4] [7] = [6]/[5]A 6,0 6.750 800 27 4.800 178 1B 4,0 15.750 16.000 63 64.000 1.016 5C 1,0 11.250 25.120 45 25.120 558 4D 8,0 25.500 18.600 102 148.800 1.459 7E 3,0 17.750 12.533 71 37.599 530 2F 5,0 3.500 3.936 14 19.680 1.406 6G 15,0 6.250 907 25 13.605 544 3

86.750 77.896 313.604TOTALES

D = 40.000

F = 4.800D = 35.300

C = 1.120B = 38.800

A = 4.800E = 35.200

D = 33.600

D = 40.000

B = 25.120F = 14.880

E = 2.400;G = 13.600C = 24.000

Puertas de recepción

Puertas de despacho

Ejemplo: Localización de productos


Los productos recibidos pasan a un área semipermanente de almacenamiento o reserva.A medida que los productos son depleted en la zona de recolección de órdenes (ensamble), el inventario pasa de la zona de reserva a la zona de recolección, en donde se cumplen las operaciones de picking.

En estos casos, los cuestionamientos son:¿Dónde localizar cada producto dentro de la bodega?¿Qué espacio asignarle a cada producto en la zona de reserva y en la zona de ensamble?

Puede formularse un modelo de programación lineal para este problema, que minimice los costos totales de mover los productos en el centro de distribución, teniendo en cuenta que deben haber unas cantidades mínimas de producto en la sección de ensamble y en estanterías particulares del CD.

Configuración de dos etapas


menterespectiva n,recolecció y reserva de área al referirse para utilizados índices-Super a s,

)picking" order(" nrecolecció de área el en almacenado ser a j producto del mínima Cantidad

bodega la en almacenado ser a j producto de requerida Cantidad

estantería una en almacenar puede se que j producto de Cantidad reserva de zona la en entoalmacenami de as)(estanterí bahías de Número L

bodega la en manejan se que ítems de Número Nórdenes) de nrecolecció y reserva de (áreas entoalmacenami de bahías de total Número M

j producto del i estantería la en manejo de Costo:Parámetros

=

=

=

====

=

aj

j

j

ij

R

R

G

C

Modelo de Programación Lineal

N2,..., 1, j M;,..., 2 1, i

j producto del i, estantería la en almacenar a Cantidad Decisión de Variables

==

=ijX


∑∑= =

=M

i

N

jijij XCZ

1 1

Minimizar : O. F.

:Matemático Modelo


2,...ML 1,L i Para ;1

:nrecolecció de zona la en ubicadas entoalmacenami de bahías las de Capacidad b)

2,...L 1, i Para ;1

:reserva de zona la en ubicadas entoalmacenami de bahías las de Capacidad a):nesRestriccio

N

1j

N

1j

++=≤

=≤

∑

∑

=

=

aj

ij

sj

ij

G

X

G

X



jiX

RX

RX

ij

jij

aj

Lij

, ;0 :Obvias e)

2,...N 1, j ;

:bodega la en almacenar a producto cada de unidades de total Número d)

2,...N 1, j ;

:ensamble de zona la en almacenar a producto cada de unidades de número Mínimo c)

M

1i

M

1i

∀≥

=≥

=≥

∑

∑

=

+=


Operaciones en Centro de Distribución


El diagnóstico actual de los sistemas de distribución demuestra que muchas de las filosofías de producción se han movido hacia la distribución:

Filosofía JITRápida RespuestaCalidadServicio al ClienteProliferación de diferentes ítemsRegulaciones gubernamentales

Respuestas comunes:Incremento de recursos:

PersonalAutomatizaciónEspacio

Misiones del Centro de Distribución

Operaciones en Centros de Distribución


Manejo de Cajas Abiertas

(Ítems Individuales)

Manejode

Cajas

Recepción DespachoCross Docking

Área de Reserva

y Manejo de

Estibas

ReabastecimientoReabastecimiento

AcumulaciónOrdenamiento

EmpacadoTransporte interno al área de reserva

Transporte al área primaria

Funciones Internas en un C.D.


RecepciónPre-empaqueTransporte internoAlmacenamientoRecolección de órdenes – “Picking”Empaque y/o etiquetadoOrdenamiento y consolidaciónEmpacado y DespachoRecepción y Despacho Inmediato “Cross-Docking”Reposición de Productos

Funciones Internas en un C.D.


Se deben considerar las características de los equipos de transporte y proveedores.Involucrar siempre actividades de pre-recepción y post-despacho:

Coordinación de horarios de recepciónDefinición de características de carga unitariaCoordinación y compatibilidad entre sistemas de informaciónCoordinación para recuperar recipientes retornables

Coordinar adecuadamente recepción y producción, producción y despacho, y recepción y despacho (ruta normal del flujo de materiales).Definir la centralización de las actividades de recepción y despacho.

Operaciones de Recepción y Despacho


En lo posible no reciba aquellos ítems que pueden ser despachados directamente del proveedor al cliente.Procese la información de recepción con respecto a la asignación del lugar en el C.D.En lo posible, envíe directamente desde el área de recepción hacia el área de despacho.Envíe materiales y productos directamente a las áreas primarias (reposición) o a las áreas de reserva.Prepare, en recepción, de una vez los productos para su eventual despacho.Ordene los materiales y productos recibidos de acuerdo a su zonade almacenamiento y su secuencia de procesamiento.Combine las actividades de almacenamiento y recolección siempre que sea posible para evitar tener vehículos vacíos.Seleccione unidades de manejo que sean eficientes con respecto al costo y la utilización del espacio.Trate de minimizar los documentos de trabajo en recepción y despacho.

Principios para el mejoramiento de la recepción y el despacho


Los objetivos de las operaciones de almacenamiento y de las funciones de un centro de distribución son:

Maximizar la utilización del espacioMaximizar la utilización del equipoMaximizar la eficiencia del personalMaximizar la accesibilidad de todos los materialesMaximizar la protección de todos los materiales

Los recursos se refieren a espacio, equipo, personal y sistemas de información.Se requiere:

Seleccionar el equipo correctoSeleccionar y capacitar al personalDiseñar una correcta distribución de la bodegaDefinir los requerimientos de espacio

Actividades de Almacenamiento


Para planear los requerimientos de espacio puede utilizarse el siguiente formato:

Actividades de Almacenamiento

Fecha: Materia Prima ___________Hoja: ___ de ___ Producto Terminado ___________

Tipo Capacidad Tamaño Peso Maximo Promedio Planeado Método Espacio Área Altura

ESPACIO DEALMACENAMIENTOUNIDAD DE CARGA

Empresa:Preparado por:

Descripción

CANTIDAD DE CARGASUNITARIAS ALMACENADAS


Almacenamiento AleatorioCualquier ítem puede ser almacenado en cualquier espacio disponible.Cuando arriba una carga para ser almacenada, se le asigna el espacio disponible más cercano.La recolección se hace en orden FIFO (“First in-First out”).

Almacenamiento Dedicado:Un ítem es asignado a una localización específica o a un conjunto de localizaciones.Se puede almacenar en orden secuencial.Se determina también de acuerdo a su nivel de actividad y de inventario.

Métodos de Almacenamiento


Es la actividad más costosa en una bodega típica.

Actividades de Recolección de Órdenes

62.0%16.0%

12.0%

10.0%

Desplazamiento

BúsquedaExtracción

Documentación

Las tendencias actuales han hecho que esta actividad sea mucho más compleja.Las actividades de recolección de órdenes o “picking” se pueden mejorar sustancialmente sin incurrir en gastos elevados mediante la utilización de los principios fundamentales de gestión.


1. Eliminar y combinar operaciones donde sea posible.Operaciones típicas:

Desplazamiento, desde o entre zonasExtracción de ítems de zonas de almacenamientoEmpinarse o agacharse para acceder a las zonasDocumentación de las transaccionesConsolidación de ítems en órdenesEmpaque de ítemsBúsqueda de localizaciones

Si no es posible eliminarlas, entonces pueden combinarse:Desplazamiento de ítems a la persona y extracción: Carruseles AR/RS (balance entre la persona y la máquina)Desplazamiento y documentación: En sistemas AR/RS con persona a bordo, mientras se realiza el desplazamiento, la persona puede estar realizando actividades de documentación, empaque y consolidaciónRecolección y consolidación : Utilizar carros con divisiones para consolidar órdenes. Si se trata de ítems pequeños, se puede incluso empacar artículos simultáneamente.

Principios para el mejoramiento de las oepraciones de picking


2. Asigne ítems de mayor movimiento a las localizaciones más fácilmente accesibles en la bodega.Principio de Pareto: una porción pequeña de ítems genera la mayoría de las actividades de recolección.Asignar zonas más accesibles a los productos de mayor movimiento.Asignación de espacio basada en actividad, medida como:

El valor económico de los ítemsLas unidades del producto (demanda)“Paquetes despachados” (cajas, estibas)Actividad de recolección: Número de veces que un ítem aparece en las órdenes

3. Balancee las actividades de recolección a lo largo de las zonas de picking para reducir la congestión.Se debe establecer un balance entre la zona de recolección.Recorridos en forma de herradura.



4. Asigne ítems que sean probables de ser requeridos simultáneamente (asignación con correlación) a zonas cercanas.Ítems con demanda correlacionada:

“kits” de reparaciónÍtems provenientes del mismo proveedorÍtems de subensambleÍtems del mismo tamaño

Se puede reducir el tiempo de recolección por orden y total.Dificultad: Extenso análisis estadístico.

5. Establezca zonas separadas de almacenamiento y recolección de órdenes.Debe determinarse el tamaño más adecuado del área de picking.A menor área de picking, menores serán los tiempos de recolección pero mayor será la congestión y el número de reposiciones internas.Existen modelos matemáticos de optimización para determinar estas áreas (Frazelle, 1997).



6. Agrupe órdenes para reducir tiempo total de desplazamiento.Cuando existen muchas órdenes con un solo ítem, o con un número pequeño de ítems, el método de agrupar órdenes y asignarlas a una sola persona usualmente incrementa la productividad en la recolección.

Agrupar todas las órdenes de un solo producto, recolectar la cantidad requerida y enviarla a la zona de empaque.Utilizar lo que se denomina “recolección por zonas” donde una persona es responsable de una zona determinada de la bodega.Agrupar órdenes de tal forma que se utilice toda la capacidad del equipo recolector en cada ciclo.

7. Secuencia las diversas localizaciones de recolección para reducir el tiempo de desplazamiento.La secuenciación de la recolección tiene un impacto sustancial en el tiempo total de recolección.Se reduce principalmente el tiempo de desplazamiento.Se pueden utilizar las técnicas del Problema del Viajero de Negocios (TSP: Travel Salesman Problem).



8. Organice los documentos de recolección y los identificadores de ítems para minimizar el tiempo de búsqueda y los errores.Buenas prácticas:

Letras grandes y en negrillaCódigos de coloresAvisos puestos a la altura de los ojosMarcación del pisoEvitar colores semejantes o números parecidos en localizaciones adyacentes.

9. Diseñe los vehículos de recolección para minimizar el tiempo de consolidación y mejorar la comodidad de la persona.Si se requiere consolidación, los vehículos recolectores deben contar con cajones o secciones bien demarcados para cada orden.Recolección de artículos situados en estanterías altas.Plataforma para organización de documentos



10. Seleccione la mejor combinación de equipo para los requerimientos de recolección.Factores de selección de equipo:

Costos fijosCostos variables de espacio y mano de obraCalificación del personal requeridoRequerimientos totales de espacioPosibilidades de reconfiguración futura del sistemaSeguridad y protección de los ítemsPrecisión de recolecciónConfiabilidad general del sistemaTiempo de entrega e instalación del equipo y Seguridad.

11. En muchos sistemas, es necesario utilizar combinaciones de estrategias o alternativas híbridas.Tener diferentes clases de equipos y estrategias para diferentesclases de combinaciones de ítems y órdenes.Análisis de múltiples flujos de productos de diferente forma.



12. Si el volumen o flujo de ítems y su alta utilización lo justifica, deben considerarse sistemas automáticos de ayuda tales como:Luces indicadoras en cada localización:

Identificación del lugar de recolección y cantidades a recogerPermiten información de retroalimentaciónInformes de faltantes o daños

Pantallas localizadas en cada lugar de trabajo.Localizaciones a visitarRecorrido y cantidades a recolectarJustificación de los sistemas

Indicadores de voz eléctricosUtilizados para recolección y almacenamientoAumento de productividad y precisión en la recolección.

13. Utilice información conocida de antemano en cuanto sea posibleVentajas en la programación de la secuenciación y recolección de órdenes.El sistema debe estar enfocado a una retroalimentación continua de la dinámica de las órdenes.



Bassan, J., Roll, Y. y Rosenblatt, M.J. International Layout Design of a Warehouse. AIIE Transactions. Vol. 12, No. 4 (Dic. 1980); p. 317 – 322.Ballou, Ronald H. Business Logistics Management: Planning Organizing, and Controlling the Supply Chain, Quinta Edición, Prentice Hall, Upper Saddle River, New Jersey, 2004.E.H. Frazelle, S.T. Hackman, U. Passy, The Forward –Reserve Problem. School of Industrial & System Engineering, Georgia Tech. Atlanta, julio de 1997. Napolitano, Maida - Gross & Assosiates. Using Modeling to Solve Warehousing Problems: A Collection of Decision –Making Tools for Warehouse Planning and Design. Warehousing Education and Research Council – WERC – , 1998.Tompkins, James A., et al. Facilities Planning. Segunda Edición, John Wiley & Sons, Inc. USA 1996

Bibliografía Básica

INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA · PDF fileInLogística – Sistemas de...

Documents

Transcript of INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA · PDF fileInLogística – Sistemas de...