“INFORME DEL AREA CHANCADO DE PEBBLES Y

SCALPING”

Realizado por: Gregori Carrillo Palacios.Operador Planta.

INTRODUCCIÓN.

Compañía Contractual Minera Candelaria es una empresa productora de concentrado de cobre, que durante su proceso desde la extracción del mineral proveniente de la mina

hasta el producto final que es el concentrado de calcopirita esta se rige por normas y

procedimientos, tanto internos como por las leyes nacionales y normativas

internacionales, aplicando la seguridad y la protección del medio ambiente en cada etapa

del proceso, a su vez controla la calidad de la producción para que esta de un producto optimo y rentable para seguir siendo competitiva a través del tiempo.

En el siguiente trabajo veremos el modo de operación del área de chancado de Pebbles y algunos detalles de los equipos de área de Pebbles y Scalping, la función general del

área y que parámetros se deben controlar, para obtener una producción eficiente.

El área de chancado de Pebbles es en donde se realiza la conminución del mineral de sobre tamaño que proveniente de la molienda SAG (3 ½”) , a este mineral se le retira el material

ferroso demasiado duro para el chancador y así evitar el daño del equipo y de sus revestimientos para ser reducido de tamaño y a su vez podemos obtener un producto de mejor calidad. Consideremos que la calidad del producto de área de Pebbles es el resultado de la operación de reducción de tamaño del mineral por medio del chancado, por lo tanto un producto de calidad es aquel que es reducido sobre un 85% bajo la malla de media pulgada (½”).

OBJETIVO DEL ÁREA

Los objetivos del área son reducir el tamaño del mineral que proviene del sobre tamaño de las descargas de los molinos SAG, dejando un producto sobre el 85% bajo la malla ½”. Una vez chancado el mineral es retirado por medio de un circuito de correas y lo traslada a la fase3. Otro objetivo del área es mantener la continuidad operacional evitando los circuitos cortos.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Nuestro proceso comprende el control del área de Pebbles y Scalping, comenzando en la parte inferior del stock pile, en ese sector tenemos los alimentadores de cinta, que desde ahora llamaremos Feeder (los equipos en la faena de Candelaria son llamados por su nombre en ingles.), en el sector del túnel de las correas CV003 tenemos 3 Feeder que son denominados Feeder N°2, Feeder N°3 y Feeder N°4, los que alimentan las correas CV003, esta correa alimenta con carga fresca el molino SAG, el rebose del molino SAG es clasificado por un harnero vibratorio, desde donde el producto pasante cae a la cuba y continua con su proceso para seguir a flotación, pero en este trabajo nos interesa saber que ocurre con el sobre tamaño. El material que es retenido por el harnero cae a la correa CV004 y esta pasa su carga a la correa CV005, la correa CV005 descarga el mineral en un equipo que llamado Diver Gate, el que es un repartidor de carga que funciona de forma neumática y puede alimentar a la correa CV010, y esta a la correa CV003, a esta forma de trabajo le llamaremos circuito corto, o también puede alimentar a la correa CV006, donde la carga pasa bajo dos electroimanes que se llaman Magneto 01 y Magneto 02, que descargan el material con alto contenido de hierro (Magnetita, restos de bolas y trozos de metales varios), este material ferroso cae a la correa CV007, donde pasa por un detector de metales que contabiliza las piezas, en la punta de la correa CV007 se encuentra el magneto N°4, que captura el material ferroso y lo retira de la carga de la correa y lo deposita en el Stock Pile de Magnetita, y el resto de la carga de la correa CV007 es depositada en la correa CV003. El mineral de la correa CV006 se depositado en la correa CV008, durante su trayecto la carga pasa por un detector de metales, que si detecta algún metal consistente desvía la carga durante un tiempo directa a la correa CV009, si no fuese esta la condición deposita la carga en las tolvas reparten la carga entre los Feeder N°5 y Feeder N°6 desde donde se alimentan a los chancadores reciben el mineral y reducen de tamaño en un 85% bajo ½ ”, el proceso hasta este punto se aplica igual tanto para la fase N°1 como para la fase N°2 , y el material reducido de tamaño cae sobre la correa CV009, esta correa tiene dos posibilidades de descarga, la primera se ocupa solo en caso de problemas se invierte el sentido de descarga de la correa CV009, la cual deposita la carga en la correa CV003 de la fase N°1, y la carga normalmente es depositada en la correa CV011 de esta correa la descarga pasa por una unidad repartidora de carga llamada Spliter, el cual reparte la carga proveniente de la correa CV011 entre la correa CV012, y la correa

CV013. La descarga de la correa CV012 se depositan en la correa CV003 de la fase N°1, y la descarga de la correa CV013 se envía hacia la fase N°3 ó a la correa CV003 de la fase N°2 atreves de una compuerta N°210.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN CHANCADORES DE CONO.

En un chancador cónico, el material se chanca entre un chancador cónico, o cabeza, y un tazón

curvo. Tanto la cabeza de chancado como el tazón están cubiertos con forros reemplazables

denominados manto, o forros de la cabeza y forros del tazón, respectivamente. La cabeza de

chancado está completamente apoyada sobre un conjunto de cojinete del receptáculo y su eje

principal gira por medio de una excéntrica de tipo camisa, la cual es accionada por el conjunto

de engranaje y contraeje.

El material se hace llegar al chancador a través de la parte superior sobre el disco distribuidor,

el cual gira con la cabeza y distribuye la alimentación alrededor de la cavidad de chancado. El

material cae a la separación entre el tazón y la cabeza y es atrapado y fracturado durante la

parte de la rotación en la que la cabeza está cerca del forro del tazón. Cuando la cabeza se

aleja, el material fracturado (más fino) se asienta más abajo en el tazón, donde la separación

es más angosta. El material es fracturado nuevamente cuando la cabeza retrocede. Este

proceso se repite hasta que el material chancado llega al fondo de la separación y tiene el

tamaño deseado.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces de una

chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además, operan a una

velocidad mucha mayor. El material que pasa por la chancadora está sometido a una serie de

golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre en el caso de la giratoria,

cuya cabeza se mueve lentamente.

Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual

permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño, proporcionando un

área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de cono es un

excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo de

cabeza mucho mayor que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre el material

chancado. Esto permite a esta chancadora una alta capacidad puesto que la capacidad de una

chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el

recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en

posición totalmente abierta. Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.

CHANCADORES DE PEBBLES.

CR-002; CR-003; CR-004: Chancadores Nordberg HP 700 de 7’ (pies) con un CSS de 8 mm (CSS de diseño 12 mm) con una potencia de 522 Kw cuenta con un motor Toshiba de 700 HP,

6600 V, 50 Hz, de 55 AMP, 1485 RPM y temperatura de trabajo 40°C máximo. Cada

Chancador cuenta con su Sistema de lubricación de la excéntrica y el contraeje, aproximado

de 100 a 130 galones/min. Posee un sistema hidráulico para abrir y cerrar el setting y un

conjunto de 9 cilindros de liberación de una presión de 2600 a 2800 PSI acompañado de un

acumulador de nitrógeno c/u , con una presión de 1500 más ó menos 50 PSI el rango.

Tiene además, 16 cilindros de fijación para amarrar anillo de ajuste con el de fijación,

seteados entre 2400 y 2800 PSI. Cuenta con dispositivos de seguridad y protección como

“ESQUEMA SIMPLIFICADO DE LA CABEZA Y CASCO PARA CHANCADORES GIRATORIOS Y DE CONO”.

Botonera de emergencia, sensores de nivel, RTD (control de temperatura). En caso de

detención de la CV-009 estos equipos se detienen automáticamente por su enclavamiento.

COMPONENTES PRINCIPALES CHANCADORES DE PEBBLES.