INDUSTRIA DE CONSERVAS DE PRODUCTOS DE LA PESCA. Guía …

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S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A SC u a d e r n o s d e C a l i d a d

INDUSTRIADE CONSERVASDE PRODUCTOS

DE LA PESCA.Guía para la Aplicacióndel Sistema de Análisisde Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC)

© Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) Agosto, 1999.

Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sinautorización escrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB),la Asociación de Fabricantes de Pastelería de Marca, y del Ministerio de Sanidad y Consumo, deEspaña.

Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hacereferencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se aceptaresponsabilidad por daños y perjuicios ocasionados por el uso de esta Guía.

La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique deLoma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz.

La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó la versión digital,diseño e impresión.

SERIES AGROALIMENTARIAS • CUADERNOS DE CALIDADISSN 1561-9834

A1/SC-99-07Agosto, 1999

Industria de derivados de la pesca. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) / ed. por Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. -- San José, C.R. : IICA, 1999. 104 p. ; 23 cm. -- (Serie Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no. A1/SC-99-07)

ISBN 92-9039-417 X

Proyecto: Fortalecimiento de Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario

1. Inocuidad alimentaria - Métodos. 2. Harinas del pescado.3.Pescado en conserva. 4. Alimentos. 5. Calidad. I. IICA. II. AECI. III. Título. IV Serie.

AGRIS DEWEYQ03 664.07

Í N D I C E

PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA

APLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

II. DEFINICIÓN DE CONSERVAS

DE PRODUCTOS DE LA PESCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

III. DIAGRAMA DE FLUJO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1. Diagrama de flujo para sardinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2. Diagrama de flujo para túnidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3. Diagrama de flujo para moluscos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

IV. CUADRO DE GESTIÓN PARA LA

ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE LA PESCA . . . . . . . . . . . . . . . 21

V. GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA

ARCPC EN CONSERVAS DE PRODUCTOS DE LA PESCA . . . . . . . 32

Subfase 1. Recepción de materias primas e ingredientes . . . . . . . . 32

Subfase 1. Almacenamiento de materias primas . . . . . . . . . . . . . . . 46

Fase 2. Operaciones preparatorias y de acondicionamiento . . . . . . 51

Fase 3. Cierre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Fase 4. Esterilizacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Fase 5. Enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Fase 6. Almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

VI. VERIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

VII. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA. . . . . . . . . . . . . . . . 88

Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 3

Requisitos específicos de los locales donde

se preparan, tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . 90

Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante . . . 92

Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

Requisitos del equipo, utensilios y maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Higiene personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . 99

Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

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P R E S E N T A C I Ó N

n enero de 1996, el Instituto Interamericano deCooperación para la Agricultura (IICA) y laAgencia Española de CooperaciónInternacional (AECI) rubricaron un

Memorando de Entendimiento para la ejecución delProyecto "Fortalecimiento de la Capacidad Institucional delas Organizaciones Empresariales del SectorAgroalimentario".

Esta iniciativa, complementa los medios técnicos yfinancieros necesarios para apoyar a las organizacionesprivadas agroalimentarias de Iberoamérica en sufortalecimiento y redefinición de funciones. Se pretendecon ello que estas entidades se adapten a la nuevasituación de liberalización de los mercados, ofrezcan losservicios requeridos por el sector agroempresarial y seconsoliden como entidades representativas, con mayorlegitimidad y capacidad técnica para una fructíferainterlocución con el sector público.

Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto hanpermitido identificar un conjunto de demandas específicasde las organizaciones empresariales del sectoragroalimentario para afrontar los desafíos presentes y futuros.

Los temas prioritarios identificados han sido analizados enprofundidad y se publican bajo la denominación generalde Series Agroalimentarias. Su finalidad es servir de apoyopara fortalecer la capacidad técnica de las organizacionesdel sector en su quehacer gremial.

La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto deensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar lacalidad e inocuidad de los alimentos, dirigidosprincipalmente a la pequeña y mediana empresa.

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En el presente documento, denominado Industria deConservas de Productos de la Pesca. Guía para laAplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC), se destacan las características deeste sistema, que se plantea como un enfoque preventivode los riesgos sanitarios referentes a la fabricación de losproductos de este sector.

Con esta publicación se pretende dar a conocer, promovery apoyar la aplicación de sistemas de calidad en lasempresas del sector, con el fin último de elevar lacompetitividad, fomentar el comercio, garantizar laseguridad de los alimentos y proteger la salud humana.Asimismo, este manual es una herramienta de utilidadpara facilitar las tareas de control oficial, y permite contarcon elementos para promover la aplicación uniforme deeste sistema en el sector de conservas de la pesca.

El contenido de esta Guía no pretende establecer unaforma de aplicación directa del sistema de Análisis deRiesgos y Control de Puntos Críticos en la empresa, sinoque constituye una base de trabajo para los responsablesdel desarrollo de este sistema en cada industria, de estaforma cada establecimiento agroalimentario deberáadaptar individualmente el modelo a las particularidades oelementos característicos de su proceso de fabricación.

Este documento se ha elaborado con base en la Guía deAplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC) en Conservas de Productos de laPesca, realizado conjuntamente por la FederaciónEspañola de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB),el Ministerio de Sanidad y Consumo y la AsociaciónNacional de Fabricantes de Conservas de Pescados yMariscos (ANFACO), de España.

Esta publicación es, además, un medio de hacer extensivoslos trabajos técnicos desarrollados por el sectoragroalimentario español en toda Iberoamérica, en unmomento en el cual, el cumplimiento de los requisitos de

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calidad e inocuidad de los productos agroalimentarios esbásico para el desarrollo empresarial y la competitividadcomercial de las pequeñas y medianas empresas de estaRegión.

Para su realización se han tenido en cuenta los requisitosestablecidos en la normativa europea, y en concreto los dela Directiva 93/43 CEE del Consejo, de 14 de junio de1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, asícomo, los códigos internacionales de prácticasrecomendadas y principios generales de higiene del CodexAlimentarius.

Confiamos en que la presente Guía se constituirá en uninstrumento de consulta permanente de lasorganizaciones agroalimentarias y que podamos contribuir,de esta forma, desde el IICA y la AECI, a fomentar lacalidad e inocuidad en las empresas y productosagroalimentarios iberoamericanos destinados a losmercados locales e internacionales.

Rodolfo Quirós Guardia Enrique de Loma-Ossorio FriendDirector del Area de Políticas y Comercio y Codirector del Proyecto Encargado del Centro para la Integración IICA-AECI

y el Desarrollo Agroempresarial.Director del Proyecto IICA-AECI

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R E C O N O C I M I E N T O

n la elaboración de esta Guía Práctica hanintervenido, diversas personas y organismosespañoles que con su aporte han hecho posibleel desarrollo de este trabajo. Entre ellas

podemos destacar:

Federación Española de Industrias de Alimentación yBebidas (FIAB)

• Sr. Jorge Jordana Butticaz de Pozas, Secretario General.

• Sra. Pilar Velázquez, Directora de Derecho Alimentario.

Ministerio de Sanidad y Consumo de España

• Sr. Juan José Francisco Polledo, Director General deSalud Pública.

• Sr. José Ignacio Arranz, Subdirector General deHigiene de Alimentos.

• Sra. Micaela García Tejedor, Coordinadora de estaGuía.

Asociación Nacional de Fabricantes de Conservas dePescados y Mariscos (ANFACO)

• Sr. Juan Manuel Vieites , Secretario.

• Sr. Carlos Ruiz, Coordinador de esta Guía.

• Sr. Gerardo Cobas.

• Sr. Ernesto Marqués.

• Sr. Carlos Ruiz.

• Sr. Andrés Neira, Bernardo Alfajeme.

• Sr. Jesús Albo, Hijos de Carlos Albo.

• Sr. Jaime Massó, Massó Hermanos.

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• Sr. Carlos López Valcarcel, López Varcarcel.

• Sr. Santiago Herrero, Conservas Herrero.

• Sr. Oscar Alonso, Conservas Antonio Alonso.

• Sr. Carlos Herrero, Jesús Alonso S.A.

• Sr. Juan Cerquiera, Conservas Cerqueira.

Asimismo, agradecemos la colaboración de los técnicos yempresarios de la FIAB y la ANFACO no mencionadosexplícitamente en este reconocimiento que han apoyadoesta iniciativa.

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I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LAAPLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC

no de los instrumentos actualmente utilizadospor las empresas agroalimentarias para realizarel control de la calidad de los alimentos es elsistema de análisis de riesgos y control de

puntos críticos (ARCPC)1. Este concepto fue desarrolladopor la Compañía Pillsbury, la Armada de los EstadosUnidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizarla seguridad de los alimentos para el programa espacial.

Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, porla Comisión Internacional de Microbiología yEspecificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoquedocumentado y verificable para la identificación de losriesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntoscríticos de control; asimismo, para la puesta en práctica deun sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad einocuidad de alimentos.

El análisis de riesgos y control de puntos críticos es unenfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros,su evaluación, su control y prevención. Antes de realizar unanálisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversosconceptos fundamentales para su aplicación:

Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicasque pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo.

Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable delo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadasmaterias primas puede tratarse de un pH, la temperatura ola humedad total del producto.

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1 En inglés HACCP. "Hazard Analysis and Critical Control Point".

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Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o unprocedimiento en el cual puede ejercerse control yprevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgoo peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.

Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirsecuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.

Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada deobservaciones o medidas con el fin de asegurarse de queun PCC está controlado.

Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarsepara controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro.

Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principiosARCPC que describe los procedimientos a seguir paraasegurar el control de un procedimiento o procesoespecífico.

Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que serealiza cada cierto tiempo para determinar si un sistemaARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si elplan requiere alguna modificación y revisión.

Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es unsistema documental que recoge todos los procedimientosaplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo esnecesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sinopoder demostrar posteriormente que así se hizo. Losregistros pueden facilitar la inspección por parte de lasautoridades de control; permiten que la misma empresa seautoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de losproblemas que se hubieran presentado.

La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene comoprincipales ventajas: una mayor garantía en la salubridadde los alimentos consumidos, una mayor eficacia en lautilización de los medios de que dispone la industria y laposibilidad de que los responsables garanticen la higienede los alimentos.

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Los principios por los que se rige el sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos son los siguientes:

1. Identificar los riesgos específicos asociados con laproducción de alimentos en todas sus fases, evaluar laposibilidad de que se produzcan e identificar lasmedidas preventivas necesarias para su control.

2. Determinar las fases/procedimientos/puntosoperacionales que pueden ser controlados paraeliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad deque se produzcan PCC.

3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado enun punto concreto y en un alimento concreto), que nodeberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajocontrol.

4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento paraasegurar el control de los PCC mediante pruebas uobservaciones programadas.

5. Establecer las medidas correctivas adecuadas quehabrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajocontrol (sobrepase el límite crítico).

6. Establecer los procedimientos de verificaciónnecesarios para comprobar que el sistema de ARCPCfunciona correctamente.

7. Establecer un sistema de documentación y registro enel cual se anoten todos los procedimientos y datosreferidos a los principios anteriores y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistemaARCPC, se recomienda seguir las etapas que se indican enla secuencia que se presenta en la Fig. 1.

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Figura 1: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC

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A continuación se presenta una breve descripción de cadauna de estas etapas:

1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debelimitar a un producto o proceso determinado; además,se deben definir los tipos de riesgos a incluir(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de lacadena alimentaria a tener en cuenta

2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipomultidisciplinario que tenga los conocimientosespecíficos y la competencia técnica adecuada, tantodel proceso como del producto. En el caso de empresasmedianas a grandes el equipo podría estar constituidopor varias personas implicadas en distintas fases delproceso. Para las pequeñas empresas basta con una solapersona responsable de los productos y su calidad, queconozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos deproducción de la propia firma.

3. Descripción del producto. Se deberá preparar unadescripción completa del producto, que incluyainformación sobre la composición, materias primas,método de elaboración, sistema de distribución, etc.

4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiaráel presunto uso alimentario por parte de losconsumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta elgrupo de población al que va dirigido.

5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso defabricación se puede esquematizar mediante undiagrama de flujo en el que se detalla cada una de lasetapas fundamentales para la elaboración delproducto.

6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipoARCPC deberá comprobar la exactitud del diagramade flujo, constatará la operación de elaboración entodas sus etapas y hará las modificaciones necesariascuando proceda.

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7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipoARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos,químicos o físicos; se deberá realizar una descripciónde las medidas preventivas que pueden aplicarse para elcontrol de cada riesgo.

8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Lafinalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapao procedimiento en el proceso de fabricación en el quepuede ejercerse control y prevenirse un riesgo.

• PCC1, es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.

• PCC2, es un PCC en el que el control es parcialmenteeficaz.

9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Seespecificará el límite crítico para cada PCC. Entre lasvariables más utilizadas para el establecimiento de loslímites críticos se destacan: temperatura (T), pH,actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total delproducto (H), cloro activo (Cl) y parámetrosorganolépticos, tales como aspecto, textura, etc.

10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilanciaes la medición u observación programada de un PCCen relación con sus límites críticos. El sistema devigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida decontrol en el PCC, y deberá proporcionar informaciónpara que se adopten oportunamente las medidascorrectivas que correspondan.

Una manera de realizar la vigilancia en formaordenada es completar un cuadro de gestión en el quese incluye información de las diferentes fases deproducción, junto con los riesgos asociados, lasmedidas preventivas, los PCC, los límites críticos, losprocedimientos de vigilancia, las medidas correctivas yel registro.

11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con lafinalidad de subsanar las desviaciones que pudieran

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producirse, se deberán formular todas las medidascorrectivas específicas para cada PCC del sistemaARCPC.

12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Losregistros son importantes tanto para las autoridades decontrol como para la misma empresa. Disponer de losregistros es determinante en caso de que se presentaraalgún problema, pues permitirá demostrar ante lostribunales que la empresa actúa con la diligenciadebida y utilizando todos los medios para asegurar lahigiene del producto, con repercusiones económicasfavorables para la empresa.

13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Seestablecerá un procedimiento para verificar que elsistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin,se pueden utilizar métodos y ensayos de observación ycomprobación, incluidos el muestreo aleatorio y elanálisis.

14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si elplan ARCPC existente resulta apropiado.

El estudio de las características fundamentales del sistemaARCPC permite apreciar que no se trata de un análisiscomplejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. ElARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividadesnormales de fabricación de una forma sistematizada yenfocada en la prevención del riesgo, con el propósito deevitar errores antes de que se produzcan y lograr así unahorro económico para la empresa.

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II .DEFINICIÓN DE CONSERVASDE PRODUCTOS DE LA PESCA

Se denomina conservas de pescados y mariscos a losproductos obtenidos a partir de diversas especies marinas,envasados con distintos tipos de cobertura, en recipientesherméticos y esterilizados, mediante tratamiento térmico.Se logra así un producto no perecedero, sean cualesfueran las condiciones de almacenamiento.

Debido a las características del tratamiento térmico, sedenominan conservas "appertizadas" justamente porque seutiliza el procedimiento de conservación de los alimentospor esterilización en caliente, dentro de recipientescerrados herméticamente (appertización). Dichotratamiento debe ser capaz de destruir o inactivar todogermen capaz de alterar el producto, así como también lasenzimas que puedan generar fenómenos de autólisis.

Por lo general, son considerados productos de baja acidezal ser, salvo en algunas preparaciones en escabeche, de pHsuperior a 5. Las características físico-químicas delproducto varían con la especie y forma de preparación. Encualquier caso, siempre es necesario para garantizar suconservación el envasado hermético y la correctaesterilización del producto.

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I I I . D I A G R A M A D E F L U J O

1. Diagrama de flujo para sardinas

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2. Diagrama de flujo para túnidos

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3. Diagrama de flujo para moluscos

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V.GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA ARCPC EN CONSERVAS

DE PRODUCTOS DE LA PESCA

SUBFASE 1. RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS EINGREDIENTES

La recepción de la materia prima es la etapa inicial delproceso. Consiste en dar entrada a los productos pesquerosfrescos o congelados y a otros ingredientes que intervienenen la elaboración de conservas, tales como aceites,vinagres, concentrados de tomate, especias, etc., así comotambién a los envases metálicos y embalajes externos, encondiciones adecuadas según la naturaleza del producto.

Por ser la etapa inicial del proceso, esta fase tiene unaimportancia añadida como punto de control, el cual debeejercerse de forma efectiva, tanto en la recepción como enel almacenamiento, en su caso.

Por ello se deben ejecutar las acciones precisas para queesta fase se desarrolle con la celeridad necesaria, según lascaracterísticas de la materia prima, y de una formaordenada.

• Celeridad: Con el fin de evitar la exposición de lasmateria primas, en especial de aquellas que sonperecederas (p. ej. productos pesqueros refrigerados) osensibles (p. ej. pescado congelado), a condiciones quepuedan incidir negativamente en su calidad sanitaria.

• Orden: El objetivo debe ser conseguir que no se aceptenpartidas de materia prima declaradas como "noaceptables ".

No obstante, no siempre se puede, por razones obvias,disponer de todos los elementos de juicio para poder

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rechazar una materia prima. En ese caso, el objetivo seráno procesar ninguna materia prima que pudiera serdeclarada como "no apta ".

En consecuencia, se hace necesario preestablecer unsistema (códigos, colores) de identificación de mercancíasque permita:

• Relacionar los resultados de los controles efectuadosen el momento de la recepción con la partida quecorresponde.

• Separar las mercancías recibidas que son declaradas"no aceptables" y que no son devueltas de formainmediata al proveedor.

• Organizar la rotación de las mercancías almacenadas,de tal forma que sean procesadas en condicionesóptimas.

Riesgos

En esta fase los riesgos pueden ser:

Riesgos microbiológicos

Se deben a que:

• La materia prima recibida presente una contaminaciónmicrobiológica por encima de los niveles aceptables.

• Las condiciones higiénico-sanitarias a las que sonsometidas durante el transporte no sean las correctas.

• Se produzca la contaminación y/o proliferacióndurante la recepción de las materias primas.

Riesgos físico-químicos

Se deben a la contaminación de la materia prima, previa ala fase de recepción, o a su contaminación durante larecepción si, según las características de ésta, no se realizaen instalaciones que reúnan condiciones higiénicas ysanitarias adecuadas.

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Pueden considerarse por su importancia en sí o comoindicadores de un posible riesgo microbiológico. Según losdiferentes tipos de ingredientes, se señalarán los siguientes:

En los productos de la pesca y de la acuicultura

Por su importancia en sí:

• Metales pesados (mercurio en túnidos, cadmio encefalópodos, etc.).

• Biotoxinas: moluscos bivalvos.

• Histamina.

Como indicadores de un riesgo microbiológico

• pH.

• Nitrógeno básico volátil total.

• Histamina.

En otros ingredientes, tales como, exceso de cadmio o deplomo en la sal

En envases y embalajes

• Oxidaciones en el envase, suciedad, etc.

• Envase no adecuado según especificaciones técnicas.

• Cierre no hermético en envases de tres piezas (cierreproveedor).

Medidas preventivas

Son las medidas a adoptar para evitar la aceptación demateria prima inadecuada o las posibles contaminacionesdurante la recepción. Tendrán que reducir lasposibilidades de que la materia prima, tanto si va a serprocesada en ese momento como si va a ser almacenada,no sea idónea para la elaboración de conservas deproductos de la pesca.

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Previas a la contratación

Control de proveedores: Deberán ejercerse aquellas accionesque permitan conocer las condiciones sanitarias y de calidadde trabajo del establecimiento proveedor, como lassiguientes: visitar instalaciones, comprobar si se aplica elsistema ARCPC, toma de muestras para verificar lascondiciones de higiene de las instalaciones o de laproducción, experiencia propia o de referencia que se poseede determinado proveedor, autorización sanitaria, etc.

En la contratación del suministro

Deberán quedar establecidas, con la misma claridad con laque se fija el precio de compra, todas las especificacionessanitarias que deberán reunir en el momento de larecepción o previo a su utilización toda la materia prima ysuministros en general, evitándose así trastornos o posiblesreclamaciones posteriores. Dichas especificacionesconstituirán las normas de compra recogidas en unDOCUMENTO GUIA (D.G.) que incluirá elplanteamiento para abordar todas las operacionescomerciales, además de especificar qué requisitos seaplicarán a cada proveedor o para cada tipo de mercancía.

Estas especificaciones serán, como mínimo, lascontempladas en la legislación y, en el caso de no existir,las fijadas en recomendaciones formuladas por organismosinternacionales y/o las fijadas por el comprador, que leaseguren la inocuidad del producto.

El contenido mínimo del D.G. será el siguiente:

• Especificaciones higiénico-sanitarias que debe reunir lamateria prima.

• Especificaciones de tipo documental e informativasque deben acompañar a la materia prima, tales comolas indicaciones que deben figurar en el etiquetado(fecha de congelación, fecha de caducidad, etc.).

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• Condiciones del transporte de los suministros: higiene,estiba, temperaturas, incompatibilidad de mercancías,etc.

• Límites aceptables a los requisitos especificados en elD.G..

• Otras especificaciones, como la frecuencia de controlesanalíticos específicos y, en su caso, el procedimiento demuestreo.

• Actuaciones a adoptar en caso de incumplimiento porparte del proveedor de las condiciones impuestas en elD.G.

Control en la recepción de la materia prima

Existen una serie de prácticas y normas de compra quepueden reducir la posibilidad de riesgos, asegurándose deque el proveedor cumple las especificaciones marcadas enel D.G.

Revisión documental

Todos los productos destinados a la elaboración de unaconserva estarán debidamente identificados por suscaracterísticas, y acompañados de toda la documentaciónestablecida en el D.G., en especial aquella que tengaincidencia en la seguridad higiénica del producto, o quedeba ser considerada en el procesado posterior, o quepueda exigir condiciones especiales de almacenamientohasta su utilización.

Control de la materia prima

Control organoléptico

Se procederá a una valoración de los siguientes productose ingredientes, con el fin de comprobar si reúnen lascondiciones fijadas en el D.G.

• Productos de la pesca y de la acuicultura:

- En el caso del pescado fresco o refrigerado, se

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realizará una inspección organoléptica, que seregistrará mediante un sistema adecuado, mediantela observación de: color, textura, olores y/o saboresobjetables, indicadores de descomposición yausencia de parásitos.

- En el caso de los productos pesqueros congelados,en la valoración organoléptica se observará laconsistencia de la carne al corte, el aspecto, lapresencia de cristales o agujas de hielo, signos deranciedad, enmohecimiento, etc.

- Los moluscos bivalvos vivos deberán poseer lascaracterísticas visuales propias de la frescura y laviabilidad, incluida la ausencia de indicadores desuciedad, que no sea propia, en la concha.

• Otros ingredientes:

- Concentrado de tomate: color, olor y sabor.

- Aceites : color, olor y sabor.

- Vinagre: color, olor y sabor.

- Sal: aspecto.

En cualquier caso, se controlarán los parámetros que seancaracterísticos, de acuerdo con la naturaleza particular delproducto.

Controles físico-químicos

• Productos de la pesca y de la acuicultura:

- Histamina.

- Nitrógeno básico volátil total.

- Metales pesados.

- Biotoxinas DSP y PSP (moluscos bivalvos).


- Concentrado de tomate: pH, ClNa, acidez total.

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- Aceites: ácidos grasos, peróxidos.

- Vinagres: cloruros, extracto seco, acidez total.

- Sal: cadmio, plomo y residuo insoluble.

Envases y embalajes:

Control visual de oxidaciones y estado de limpieza.

Estudio del sertido en envases de tres piezas.

Control del medio y de las condiciones de transporte

Comprobación de las condiciones del medio de transporte(especificaciones señaladas en el D.G.)

Control de las condiciones higiénico-sanitarias de las instalaciones

Ver Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.

Vigilancia y frecuencia

Las medidas de vigilancia tienen por objeto comprobar quelas medidas preventivas se cumplan; se evita así que elriesgo llegue a producirse o, en su caso, permite sudetección.

Los sistemas de vigilancia pueden variar en función dediversos factores tales como el grado de mecanización, laoperación a controlar, e incluso pueden estarcondicionados por la frecuencia de la vigilancia.

La periodicidad de esas medidas de control puedenestablecerse en función del grado de confianza quemerezca el proveedor. Este grado de confianza se evalúacon base en referencias externas, experiencia propia yrespuestas ante situaciones poco claras que puedan serevaluadas y registradas.

Se debe tratar de que estos controles sean objetivos ypermanentes, de tal forma que en el caso de existircualquier problema se pueda comprobar el grado deejecución de la medida preventiva y así detectar el fallo.

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Antes de la contratación

Control de proveedores

Este control es obligatorio antes de la primeracontratación. Según las características del producto y de laconfianza puesta en el proveedor se establecerán losintervalos de esta revisión.

En la contratación del suministro

Todas las contrataciones se efectuarán en el marco delD.G.



En cada partida que se reciba se hará un examen de todala documentación pertinente.



En cada partida que se recepcione se hará el examenpertinente. Es importante dar a este control toda laimportancia que tiene, como discriminador de la aptitudde las materias primas o como elemento para decidir si esnecesario recurrir a una prueba adicional.

Control físico-químico

Se estiman unos períodos para cada proveedor (enfunción de la garantía de los controles de origen), quepodrán ser aumentados o disminuidos en relación con lasparticulares condiciones de cada industrial y proveedor, osegún el resultado de los análisis organolépticos.

Si la mercancía estuviera acompañada de certificados deanálisis físico-químicos, se podrá modificar la intensidadde los controles. También se podrá modificar laperiodicidad ante cualquier incidencia detectada en loscontroles efectuados.

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La periodicidad de los controles podría ser:

• En los productos de la pesca y de la acuicultura:

• Otros ingredientes: Se efectuarán los correspondientescontroles cada tres meses o cada 10 partidas quelleguen en más de tres meses.

• Envases y embalajes:

- Para cada partida se realizará el control visual deoxidaciones y estado de limpieza.

- La periodicidad del control del sertido en envasesde tres piezas dependerá de la frecuencia de lautilización de cada formato y de la confianza en elproveedor.


En cada partida, siempre que se requieran condicionesespeciales de transporte.

Parámetro

- Nitrógeno básico volátiltotal.

- Histamina (segúnespecies).

- Metales pesados

- Biotoxinas DSP y PSP

Periodicidad

Cuando existan dudas enla valoración organoléptica

Cada tres meses o en cada10 partidas que lleguen enmás de tres meses.

Cada tres meses o en cada10 partidas que lleguen enmás de tres meses.

En plazos que sedeterminen, salvo queexpresamente se dispongaun nivel de muestreodistinto.

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Límites máximos de tolerancia. Nivel objetivo



Se regirá por criterios higiénico-sanitarios y métodos deautocontrol del proveedor.

Control en la contratación del suministro

Todas las contrataciones deben realizarse en el marco delD.G.



Se exigirá toda la documentación establecida en el D.G.,con las tolerancias en él especificadas.



• En los productos de la pesca y la acuicultura el nivelobjetivo será, para cada tipo de producto, elestablecido en el Documento Guía. Asimismo, loslímites máximos de tolerancia serán los indicados endicho documento.

• Para los productos de la pesca frescos o refrigerados seaplicarán los límites establecidos en la legislacióncorrespondiente.

• En el resto de los ingredientes se establecerá comoobjetivo que no exista desviación de las característicasparticulares establecidas en el D.G. para cada tipo deproducto y, como tolerancia, aquellas desviaciones queno supongan riesgo higiénico-sanitario.

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Controles físico-químicos

• En los productos de la pesca y de la acuicultura:

- Histamina: se toman nueve muestras:

Valor medio inferior a 100 ppm.

En dos casos podrá ser superior a 100 ppme inferior a 200 ppm.

Ninguna será superior a 200 ppm.

- Nitrógeno básico volátil total: a falta de unalegislación específica para cada especie, puededarse como guía la legislación vigente.

- Metales pesados: en función de especies.

- Biotoxinas DSP y PSP (en bivalvos)

DSP: ausencia/100 g de vianda.

PSP: < 80 mg /l00 g de producto.


- Concentrado de tomate

pH Inferior a 4,6 y superior a 4

CINa < 2%

Acidez total < 7% (expresada en ácido cítrico hidratado)

- Aceites

Ácidos grasos. Límites establecidos en la normativa.

- Vinagres: (vinagre de vino)

Cloruros: < 1 g/litro

Extracto seco: > 1,3 g/litro y grado de ácido acético.

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Acidez total: > 60 g/litro

Sal:

Residuo insoluble: < 5 g/kg

Cd: < 0,5 ppm

Pb: < 2 ppm

Envases y embalajes:

- Ausencia de oxidaciones y suciedad, como límitemáximo de tolerancia a valorar en función de lafrecuencia de la desviación; siempre se debe tenerpresente la repercusión en la calidad higiénico-sanitaria del producto final.

- Parámetros del sertido característicos del tipo deenvase; las desviaciones estarán siempre dentro delas respectivas tolerancias.


En el D.G se establecerán los límites admitidos en lascondiciones del transporte.

• Del medio de transporte: para los productos queprecisen unas condiciones especiales durante eltransporte, el vehículo deberá cumplir lasespecificaciones legalmente establecidas.

• Temperatura del producto: se respetarán los límitesimpuestos por la reglamentación sanitaria vigente.

Refrigerados: temperatura próxima a la de fusión del hielo.

Congelados: -18°C y eventualmente con oscilaciones de un máximo de 3°C sobre dicha temperatura.

Congelados en salmuera: -9°C

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Medidas correctivas



Se notificará al proveedor para que trate las desviacionesde acuerdo con las especificaciones definidas en el D.G.;de no adoptar las indicaciones, se cambiará de proveedor.

En la contratación de suministros

• Reserva de las mercancías contratadas sin garantías yrealización, al menos, de los controlescorrespondientes a las medidas preventivas.

• Adopción, a nivel interno, de las correspondientesmedidas, con el fin de evitar contratacionesindiscriminadas.

Control a la recepción de la materia prima

Como medida de tipo general, ante cualquier desviaciónen el cumplimiento de las especificaciones definidas en elD.G. se notificará al proveedor para que la solvente. Si noadoptara las indicaciones, se cambiará de proveedor.


Se exigirá la documentación que falta y, según lanaturaleza de ésta, se adoptarán las medidas oportunas.


Las desviaciones surgidas en los controles organolépticos yfisico-químicos suponen la existencia de materia prima queno cumple las normas establecidas en la compra, por loque se podrán adoptar las siguientes medidas:

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• Advertencia al proveedor de la desviación, para queesta sea subsanada. Si no se hiciera así, se procederá alcambio de proveedor o, en su caso, a revisar el D.G.,siempre que la modificación no entrañe riesgohigiénico-sanitario.

• Rechazo de la mercancía cuando pueda suponer unriesgo higiénico-sanitario, con o sin control analíticoprevio.


Una desviación en estas medidas supondrá adoptar lasmismas medidas que en el apartado anterior.

En cualquier caso, y siempre que no se cumplan lasespecificaciones, la mercancía deberá permanecerperfectamente identificada hasta que se realicen loscontroles oportunos destinados a comprobar su aptitudpara el uso alimentario y, en su caso, será devuelta alproveedor. Dependiendo de la naturaleza de la desviación,se podría introducir en la línea de fabricación siempre queel producto quede perfectamente identificado hasta tenerlos resultados de las pruebas realizadas.

Es importante que cualquier medida adoptada quederegistrada, ya que incluso podría inducir a la revisión delManual de Procedimientos.



Registros

• Documento Guía.

• Registro del control de proveedores previo a lacontratación.

• Documentación presentada en cada suministro o conla frecuencia marcada en el D.G.

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• Anotación de los resultados de los controlesorganolépticos realizados y, en su caso, de los físico-químicos.

• Anotación de desviaciones surgidas (inclusive laincorporación a la línea de mercancías condicionadas,de acuerdo con el D. G., medidas adoptadas yresultados obtenidos).

SUBFASE 1. ALMACENAMIENTO DE MATERIASPRIMAS

En aquellos casos en que la materia prima no sea objeto deprocesado inmediato, tras la recepción de la materia primae ingredientes se procede a su almacenamiento en localesadecuados a las necesidades de cada uno de ellos. Se debentener en cuenta dos factores:

• El volumen de almacenamiento para las diferentesmaterias primas.

• Las condiciones de conservación recomendadas paralas diferentes materias primas.

Riesgos

Riesgo de deterioro microbiológico y/o físico-químico

Alteración o contaminación microbiológica y/o fisico-química de las materias primas e ingredientes, debidas acondiciones de almacenamiento inadecuadas(temperatura, tiempo y condiciones de las instalaciones).

Identificación inadecuada de partidas destinadas a ser devueltas

Supone un riesgo de confusión de la mercancía, queinhabilitaría todas las medidas preventivas de la primera fase.

Medidas preventivas

Riesgo de deterioro o contaminación microbiológica y/o físico-química

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Control de las condiciones de almacenamiento

Temperaturas: aquellas materias primas que requieran laconservación frigorífica deben ser almacenadas encámaras de refrigeración o de congelación, según el caso.Aquellos productos que sin necesitar bajas temperaturasde almacenamiento precisen condiciones especiales, sealmacenarán en una zona especialmente establecida paraellos.

Tiempo de almacenamiento: rotación adecuada de lasmercancías. Se les puede asignar, en función de su vida útil(valoración efectuada a la recepción de las mercancías,comprobación de fechas de consumo preferente,caducidad), una fecha límite de almacenamiento.

Control de las condiciones de estibado: con el fin decomprobar las correctas condiciones de almacenamientoen las cámaras frigoríficas y, en su caso, en los almacenes,cuando las características de la materia prima así lorequieran.

Control de la presencia de indicadores de funcionamientoinadecuado de los equipos: como medida adicional sepuede, durante el almacenamiento, comprobar lapresencia de indicadores (p.ej. enmohecimiento) de unfuncionamiento inadecuado de los equipos.

Control de las condiciones de higiene de las instalaciones


Identificación inadecuada de partidas destinadas a serdevueltas

Las partidas de mercancía que fueran a ser desechadas,con independencia de las condiciones de almacenamientoque les sean propias, deben mantenerse identificadas y enuna zona diferenciada, para evitar el paso a la siguienteetapa de producción; nunca podrán mezclarse con lasmercancías en buen estado.

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Temperaturas: registro continuo, o con la periodicidadpreestablecida, de la temperatura de la cámara, medianteun sistema de registro de fácil lectura.

Tiempo de almacenamiento de las mercancías: secontrolará el tiempo de almacenamiento en todas laspartidas, mediante:

- Registros de entrada y salida de la cámara frigorífica ode congelación.

- Comprobación, previa a su utilización, de la vida útildel producto.

Control del estibado de las mercancías: inspección visualperiódica de la estiba.

Comprobación del funcionamiento de los equipos:inspección visual y periódica de la posible presencia deindicadores de funcionamiento inadecuado.

Control de las condiciones de higiene de las instalaciones.



Cada partida estará identificada y almacenada en la zonaasignada para dicho fin.


Riesgo de deterioro microbiológico y/o fisico-químico


Temperaturas

• En mercancías perecederas: Ta establecida expresamente(por el fabricante, por las normas) o, en su caso, lanecesaria para que no se produzca deterioro de su calidad.

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• Mercancías refrigeradas: la necesaria para mantener lamercancía a la Ta próxima a la fusión del hielo.

• Mercancías congeladas: la necesaria para mantener lamercancía (en cualesquiera de sus puntos) a una Ta

estable de –18° C o inferior.

Tiempo de almacenamiento de las mercancías: la fechalímite de almacenamiento asignada. En cualquier caso,todo producto que haya excedido la fecha de caducidadno deberá ser utilizado.

Control del estibado de las mercancías: las normasestablecidas como condiciones idóneas de estibado.

Comprobación del funcionamiento de los equipos: enfunción de la repercusión del indicador o indicadoresdetectados en la calidad sanitaria de la mercancía.




No existe límite.

Medidas correctivas



Temperatura: si se detecta cualquier anomalía en latemperatura de almacenamiento de la materia prima, seprocederá a subsanarla sin dilación y a efectuar la revisiónde las materias primas afectadas, con el propósito decomprobar su estado y valorar el deterioro sufrido. Enfunción de dicha valoración, aquélla podrá ser objeto de unposterior procesado o, si así correspondiera, de rechazo.

Tiempo de almacenamiento de las mercancías: se seguiránlos mismos criterios que en el apartado "temperatura"; no

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podrá ser procesada ninguna materia prima que hubieraexcedido su vida útil.

Control del estibado de las mercancías: se seguirán losmismos criterios que en el apartado "temperatura".

Comprobación del funcionamiento de los equipos: seseguirán los mismos criterios que en el apartado"temperaturas".




Si existiera alguna confusión, por pequeña que fuera, sedecidirá mediante la valoración del motivo del rechazo y, ensu caso, la realización de los oportunos controles analíticos.

Tras comprobar cuál es la mercancía en mal estado, seidentificará correctamente hasta el momento de sudevolución; si no fuera posible diferenciar las partidas, serechazarán todas las sospechosas o presuntamenteimplicadas en la confusión.

Registros



Temperatura:

• Anotaciones correspondientes a los registros detemperatura/día/ identificación de cámaras.

• Desviaciones detectadas, medidas adoptadas y susresultados.

Control del tiempo de almacenamiento

• Fecha óptima de almacenamiento y, en su caso, fecha desalida de la mercancía; en su defecto, registros de entraday salida de la cámara frigorífica o de congelación.

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• Desviaciones detectadas, medidas adoptadas y susresultados.

Control del estibado de las mercancías

• Registro de cualquier anomalía, de las medidascorrectivas adoptadas y de sus resultados.

Comprobación del funcionamiento de los equipos

• Registro de cualquier anomalía, de las medidascorrectivas adoptadas y de sus resultados.

Control de las condiciones de higiene de las instalaciones



Anotación de la identificación asignada y de la zona dealmacenamiento correspondiente.

En su caso, medidas correctivas adoptadas y sus resultados.

FASE 2. OPERACIONES PREPARATORIAS Y DEACONDICIONAMIENTO

En esta fase se agrupan todas las operaciones o procesos alos que, con carácter previo a las fases de cierre yesterilización, son sometidos los productos pesqueros.Englobarán las operaciones:

a. Puramente preparatorias (tales como el descabezado,eviscerado, troceado...).

b. Otras: cocción, limpieza, fritura y envasado, con laadición del líquido de cobertura.

La agrupación de estos procesos obedece a que, en todasellas, concurren los mismos riesgos relacionadosdirectamente con las condiciones higiénico-sanitarias delas instalaciones, maquinarias y utensilios, la manipulación

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higiénica y la higiene personal de los manipuladores y, ensu caso, las condiciones del agua utilizada.

En todos estos procesos la regla de oro será: "Hágalo limpioy sin demora".

OPERACIONES PREPARATORIAS

Estas operaciones incluyen el eviscerado y descabezado delpescado, el eviscerado y troceado de los cefalópodos, eldesconchado de los moluscos bivalvos, etc.

Los productos de la pesca deberán ser lavados con agua fríapotable o agua de mar limpia inmediatamente después deque hayan sido sometidos a cualquier operaciónpreparatoria.

Riesgos

Existe riesgo de contaminación y/o proliferaciónmicrobiana cuando:

• Los procesos se produzcan con demoras innecesarias.

• Las condiciones higiénicas de las instalaciones,utensilios y maquinaria no sean las adecuadas.

• Los procedimientos de manipulación de los operariosno se ajusten a normas higiénicas.

• El agua utilizada no cumpla los requisitos exigidos porla legislación vigente para agua potable o de marlimpia.

Medidas preventivas

• Respetar la regla de oro "Hágalo limpio y sin demora" .

• Controlar que las instalaciones, los utensilios y lamaquinaria de trabajo estén limpios antes de comenzara trabajar.

• Verificar que la higiene del personal sea adecuada yque se sigan pautas correctas en la manipulación de losproductos.

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• Cumplimiento de los controles de calidad del aguautilizada en el lavado.


• Inspección visual del estado de las instalaciones,utensilios y maquinaria previa al inicio y durante lasoperaciones, así como también la observación de lasprácticas de manipulación.

• Revisión del estado de limpieza aparente del aguautilizada.

Nivel objetivo y limite máximo de tolerancia

Ver el Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.

Medidas correctivas

Si se observara algún tipo de desviación se procederá a sucorrección.

Registros

Conservar los registros o anotaciones de las incidenciasobservadas, de las medidas correctivas adoptadas y de susresultados.

COCCIÓN

La cocción o precocción, cuya misión principal es lograruna deshidratación previa, es una operación optativa; esposible prescindir de ella, según las características finalesdel producto a elaborar. En ciertos casos favorece larealización de etapas posteriores.

Las posibles indicaciones para someter los productos de lapesca a este proceso son:

• Como ya se ha comentado, deshidratar parcialmente elproducto, pues de otro modo durante la appertizacióntendría lugar la expulsión de un exudado acuoso quepodría afectar negativamente a la presentacióncomercial de algunas conservas.

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• Extraer cierta cantidad de grasa cuando el pescado esexcesivamente grasoso.

• Mejorar la textura o acondicionar la carne paraulteriores elaboraciones, como la fritura.

• En el caso de los moluscos, la cocción es una etapapreparatoria que permite la eliminación de las conchasy el acondicionamiento de los productos para lamanipulación en las siguientes etapas.

Riesgos

Los riesgos específicos de este proceso son:

• Aplicación incorrecta del binomiotiempo/temperatura: aparte de la repercusión negativaen la limpieza y eliminación adecuada de la piel,espinas u otros fragmentos no deseables, se produciríala proliferación de aquellos gérmenes presentes en elproducto y resistentes a las condiciones a las que hasido sometido.

• Renovación incorrecta del agua utilizada en la cocción,que repercutiría en la consiguiente contaminaciónmicrobiana.

Además, se deben tener presentes los riesgos que se handescrito en operaciones preparatorias:

• Las condiciones higiénicas de las instalaciones,utensilios y maquinaria no son las adecuadas.

• Los procedimientos de manipulación de los operariosno se ajustan a normas higiénicas.

• El agua utilizada no cumple los requisitos exigidos porla legislación vigente para agua potable o agua de marlimpia.

Medidas preventivas

Aplicación del binomio tiempo-temperatura: cadafabricante tendrá definidas las relaciones

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tiempo/temperatura a aplicar, con el fin de asegurar lacocción correcta para cada tipo de producto.

Control y registro de los tiempos y temperaturas decocción.

Renovación del agua utilizada en la cocción: renovar elagua de cocción, al menos con la frecuencia marcada.Dicha frecuencia se establecerá en función de lasespecificaciones técnicas de los equipos, del producto acocer, del número de cocciones (con base a parámetrostales como la turbidez, partículas disueltas, etc.).

Además, se deben tener presentes las medidas preventivasreseñadas en operaciones preparatorias cuando:



• El agua utilizada no cumpla los requisitos exigidos porla legislación vigente para agua potable o agua de marlimpia.


Aplicación del binomio tiempo-temperatura: control, entodas las partidas, de la temperatura y tiempo de cocción,de acuerdo con las especificaciones de cada producto.

Se hará el control de la temperatura mediante untermómetro de mercurio en tres momentos del proceso(inicio/mitad/final del proceso).

Se pueden utilizar otros sistemas alternativos, para loscuales se definirá la frecuencia de control.

Renovación del agua utilizada en la cocción: de acuerdocon la periodicidad por lapsos y/o por número decocciones, definida en el manual de procedimientos.

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Además, se deben tener presentes las recomendaciones devigilancia y frecuencia indicadas con respecto aoperaciones preparatorias cuando:





Aplicación del binomio temperatura-tiempo: el objetivo esla consecución de la etapa según las especificacionesestablecidas por cada fabricante. El límite secorresponderá con las tolerancias que el fabricante hayaestablecido en las especificaciones de la cocción.

Renovación del agua de cocción: mantenimiento adecuadodel agua de cocción de acuerdo con lo establecido por elpropio fabricante en las especificaciones de cocción.

Además, se deben tener presentes los correspondienteslímites y frecuencias indicados en operacionespreparatorias cuando:




Medidas correctivas

Aplicación del binomio tiempo-temperatura: si no secumplen las especificaciones marcadas para el proceso, se

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procederá al control organoléptico del producto y sedecidirá su paso a la siguiente etapa o sobre la repeticiónde la misma.

En cualquier caso, se determinarán las causas técnicas dela desviación y se subsanarán, con registro de las medidasadoptadas.

Renovación del agua de cocción: de observarsecondiciones inadecuadas del agua de cocción se sustituirápor agua limpia y, en su caso, el producto afectado sesometerá a una cocción adicional.

Además, se deben tener presentes las medidas correctivasdescritas que sean de aplicación para las operacionespreparatorias cuando:




Registros

Aplicación del binomio tiempo-temperatura:

• Relaciones específicas por producto del binomiotiempo-temperatura.

• Registro por partida de los tiempos y temperaturasobservados.

• Registro de las desviaciones observadas, de las medidasadoptadas y de sus resultados.

Renovación del agua de cocción:

• Criterios y periodicidad de renovación del agua decocción.

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• Registro de las renovaciones efectuadas.

• Registro de las desviaciones observadas, de las medidasadoptadas y de los resultados de las mismas.

Registro de todas las incidencias observadas, de lasmedidas adoptadas y de sus resultados, en este punto delproceso, con referencia a:

• Las condiciones higiénicas de las instalaciones,utensilios y maquinaria.

• Los procedimientos de manipulación de los operarios.

• La calidad sanitaria del agua utilizada.

LIMPIEZA

Esta etapa consiste en eliminar, tras la cocción, las espinas,piel y porciones no comestibles.

Desde el punto de vista sanitario, una deficienteeliminación de piel y espinas no compromete la seguridaddel producto; por ejemplo, hay pescados que se enlatancon la piel y las espinas. Eso incluso aporta un ingredientenutricional, como el fosfato cálcico en el caso de la sardina.

En el caso particular de los moluscos, debe prestarseespecial atención a la correcta eliminación de restos deconchas mediante el adecuado lavado del producto.

Por consideraciones de calidad, en pescados de otro tipo oen las preparaciones en que se entiende que lapresentación no incluye piel o espinas, no debe permitirseque el producto final las contenga en cantidades queafecten su presentación.

Riesgos

Por tratarse de una operación que supone un procesadomanual del producto, los riesgos se podrán minimizarmediante la observación de la regla de oro: "Hágalo limpio ysin demora".

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Los riesgos son los siguientes:

Incidencias en el procesado: crecimiento de la cargamicrobiana cuando exista algún factor que altere elnormal funcionamiento del procesado.

Riesgo de contaminación del producto: por lascondiciones higiénicas de las instalaciones, utensilios ymaquinaria, y los procedimientos de manipulación de losoperarios en los que se realiza el proceso.

Medidas preventivas

Incidencias en el procesado: respetar el normalfuncionamiento de esta operación. De existir algún tipo deincidencia que altere el normal funcionamiento delprocesado y que impida que el producto no pueda serelaborado, se mantendrá en la cámara frigorífica hasta suposterior utilización.

Condiciones higiénicas de realización del proceso. Ver enel Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.


Incidencias en el procesado: se adoptará la medidapreventiva cuando se estime excesivo el tiempo de esperahasta solventar la incidencia.


Limites máximos de tolerancia. Nivel objetivo

Incidencias en el procesado: el objetivo es unmantenimiento adecuado del proceso de elaboración; ellímite máximo se establecerá en virtud de lascaracterísticas particulares de la materia prima.


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Medidas correctivas

Incidencias en el procesado: si se observa que no seadoptaron las medidas oportunas cuando se produjo laincidencia, y se estima excesivo el tiempo de espera, serecurrirá al control de la materia prima afectada.


Registros

Incidencias en el procesado: debe registrarse cualquierincidencia en el normal funcionamiento del proceso, delas medidas adoptadas para su corrección y de lasadoptadas con la materia prima afectada y sus resultados.


FRITURA

La fritura, o cocción en aceite, tiene como objetivomodificar el sabor y el aroma de los alimentos.

Riesgos

Riesgos fisico-químicos: calentamiento excesivo, quegenere presencia de sustancias carbonizadas.

Riesgos microbiológicos: condiciones no higiénicas deutensilios y maquinaria, con aumento de la cargamicrobiana por deficientes condiciones limpieza y/omantenimiento de la maquinaria.

Medidas preventivas

Riesgos fisico-químicos: filtración y/o sustitución periódicadel aceite de fritura.

Condiciones no higiénicas de utensilios y maquinaria. Veren Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.

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Riesgos fisico-químicos: se sustituirá el aceite con lafrecuencia que se estime oportuna, de acuerdo concriterios como olor, color o sabor, presencia de sustanciascarbonizadas, etc., siempre que vaya a ser prolongado eltiempo transcurrido hasta la próxima utilización.

Condiciones no higiénicas de utensilios y maquinaria. Veren el Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.


Riesgos fisico-químicos: se establecerán parámetrosorganolépticos particulares.

Condiciones no higiénicas de utensilios y maquinaria. Veren el Capítulo VI: Buenas Prácticas de Manufactura.

Medidas correctivas

Riesgos físico-químicos: sustitución del aceite de fritura. Encaso necesario, revisar y modificar la frecuenciaestablecida.

Condiciones no higiénicas de utensilios y maquinaria: Verel punto correspondiente en el Capítulo VI (BuenasPrácticas de Manufactura).

Registros

Riesgos fisico-químicos: registro de las sustituciones delaceite de fritura. Asimismo, registros de las desviacionesdetectadas y de las medidas correctivas adoptadas y susresultados.

Condiciones no higiénicas de utensilios y maquinaria:registro de las desviaciones detectadas, de las medidascorrectivas adoptadas y de sus resultados.

ADICIÓN DEL LÍQUIDO DE COBERTURA

El líquido de cobertura de un producto en conserva es, enocasiones, un ingrediente nutricional importante; tiene

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especificaciones organolépticas, físico-químicas ymicrobiológicas propias para cada tipo de líquido e inclusopara cada fabricante.

También se incluye, para algunos tipos de procesados, lamezcla de los productos pesqueros, previamenteacondicionados, con los restantes ingredientes que van aintegrar la conserva.

Riesgos

Puede existir riesgo higiénico-sanitario y de disminuciónde la calidad del producto cuando se produzcan retrasoslargos provocados por incidencias en el procesado.

Deficientes condiciones higiénicas de la maquinaria: riesgode contaminación microbiológico por deficientescondiciones higiénicas en la maquinaria empleada en ladosificación del líquido en las latas (aceitadoras,dosificadoras, etc.).

En esta fase se añade el peligro de una adición incorrecta oexcesiva de aditivos.

Medidas preventivas

Incidencias en el procesado: cuando surja algunaincidencia no esperada (avería de una máquina, corte delsuministro eléctrico, etc.) que obligue a detener laproducción por tiempos prolongados, se adoptarán lasmedidas preestablecidas.

Para prevenir el riesgo de proliferación demicroorganismos, se tendrá prevista dicha eventualidad,indicando en qué condiciones se almacena, cómo sedistingue esa partida y cualquier otra medida que seconsidere oportuna.

Deficientes condiciones higiénicas de la maquinaria: ver elpunto correspondiente en el Capítulo VI (Buenas Prácticasde Manufactura).

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Utilización de aditivos: en caso de su utilización, se debeposeer la formulación específica para cada producto quese elabore, en la que conste de forma clara las dosis autilizar para cada aditivo. La preparación de mezclas deaditivos y su uso se realizará por personal entrenado en laempresa y se revisarán periódicamente los instrumentos obalanzas utilizados (calibrado).


Incidencias en el procesado: se pondrán en práctica lasmedidas dispuestas en el protocolo cada vez que surja unaincidencia que suponga tiempos prolongados de espera.La vigilancia será continua a lo largo de la etapa; seregistrarán aquellas incidencias que, por suscaracterísticas, obligan a adoptar medidas preventivas.

Condiciones higiénicas de la maquinaria: ver el puntocorrespondiente en el Capítulo VI (Buenas Prácticas deManufactura).

Utilización de aditivos: se prestará especial atención a laformulación y pesado de los aditivos, que seráncontrolados en cada partida.


Incidencias en el procesado: los tiempos máximos deespera dependerán de las características del líquido decobertura, considerando fundamentalmente la posibilidadde deterioro microbiológico. Nunca quedará liquido decobertura de una jornada para otra en el depósito de lamáquina empleada para este proceso.

Condiciones higiénicas de la maquinaria: ver el puntocorrespondiente en el Capítulo VI, Buenas Prácticas deManufactura.

Utilización de aditivos: dosificación correcta de cadaaditivo, de acuerdo con la formulación de cada producto.El límite será el establecido en la legislación para losproductos elaborados.

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Medidas correctivas

Incidencias en el procesado: de observarse alteración en ellíquido de cobertura, se descartará su utilización.

Condiciones higiénicas de la maquinaria: ver el puntocorrespondiente en el Capítulo VI, Buenas Prácticas deManufactura.

Utilización de aditivos: ante cualquier desviación en ladosificación, se procederá a inhabilitar la partida afectada.

Registros

Protocolo de las medidas a adoptar ante cualquierincidencia en esta fase.

Formulación específica de aditivos para cada tipo deproducto y controles de su adición.

Serán anotadas todas las desviaciones detectadas, lasmedidas correctivas adoptadas y sus resultados.

FASE 3. CIERRE

Una de las características particulares de las conservasappertizadas, junto con la esterilización térmica, es que elproducto se dispone en un envase herméticamentecerrado. Por ello, el cierre de los envases constituye una delas operaciones más importantes en la elaboración deconservas de productos de la pesca.

Riesgos

Contaminación microbiológica por cierre defectuoso: elresultado de un cierre defectuoso es que el envase no tienehermeticidad, o bien puede perderla fácilmente, dandolugar a un riesgo, más o menos inmediato, decontaminación microbiana.

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Medidas preventivas

Mantenimiento adecuado de la máquina cerradora

Engrase y aceitado: para lograr el correcto funcionamientode la máquina cerradora estará previsto el engrase deaquellas piezas móviles expuestas a desgaste y que puedenafectar la calidad del cierre. El producto utilizado deberácumplir las especificaciones para uso alimentario. Laperiodicidad del engrase se establecerá en función de lascaracterísticas técnicas de la máquina y de su uso.

Mantenimiento mecánico: reposición de las piezas móvilesque sufren mayor desgaste cuando sea preciso.

Limpieza: Ver el punto correspondiente en el Capítulo,Buenas Prácticas de Manufactura.

Controles regulares de la eficacia del proceso

Controles antes del comienzo de la preparación:comprobar la eficacia del cierre, antes de iniciar lafabricación (controles iniciales).

Controles durante la jornada de trabajo: comprobar laeficacia del cierre mediante el examen de los cortestransversales de las juntas de los envases cerrados(controles intermedios). Asimismo, con el objeto degarantizar la eficacia de la operación de cierre se tomaránmuestras de la producción diaria a intervalos prefijados yse dispondrá de un equipo adecuado que permitaexaminar los cortes transversales de las juntas de losenvases cerrados para valorar su calidad, o cualquier otrosistema equivalente.

También se destinarán muestras de envases cerrados paralas pruebas de hermeticidad a presión.

Se estudiarán como mínimo los siguientes parámetros delsertido:

• Traslape

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• Compacidad.

• Gancho de cuerpo.

• Gancho de tapa.

• Porcentaje de solapamiento.


Mantenimiento adecuado de la máquina cerradora

Engrase y aceitado: según procedimientos particulares.

Mantenimiento mecánico: los resultados de los controlesprevistos en los controles regulares de la eficacia del cierre(ver la parte correspondiente en medidas preventivas),permitirán determinar cuándo es preciso sustituir laspiezas.

Limpieza: ver apartado correspondiente en el Capítulo VI(Buenas Prácticas de Manufactura).


Controles antes del comienzo de la operación: al inicio dela producción, durante cada jornada de trabajo y por cadacerradora utilizada, se controlará la hermeticidad y losparámetros enunciados al final del apartado medidaspreventivas en los primeros envases cerrados.

Controles durante la jornada de trabajo:

• Controles intermedios: con el objeto de garantizar laeficacia del envasado, se tomarán muestras de laproducción diaria a intervalos prefijados.

• Los intervalos de control durante la produccióndependerán de las características de la máquinacerradora.

• Controles postajuste: se realizarán controles de lascaracterísticas del cierre después de cualquier ajuste enla cerradora, para comprobar su idoneidad.

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Límite máximo de tolerancia. Nivel objetivo

Condiciones de la maquinaria

Engrase y aceitado: el que se considere necesario paraevitar, en la medida de lo posible, fricciones de las piezasmóviles.

Mantenimiento mecánico: funcionamiento óptimo de lamaquinaria, permitiéndose aquellos desgastes que nosupongan un cierre incorrectamente realizado según lodefinido en el apartado que sigue (controles regulares).

Limpieza: ver el apartado correspondiente en el CapítuloVI, Buenas Prácticas de Manufactura.

Controles regulares de la eficacia del proceso al comienzo ydurante la utilización de la cerradora

Hermeticidad e inspección visual del cierre: el envase deberesistir una presión que quedará definida en virtud de suscaracterísticas; el perfil del cierre debe cumplir lascaracterísticas adecuadas.

Control del cierre: límites aceptables de los parámetrosque definen el cierre. Para cada tipo de envase sesolicitará, al fabricante, el limite superior e inferioraconsejable para cada uno de los parámetrosanteriormente reseñados.

Medidas correctivas


Engrase: realizar el engrase necesario.

Reposición de piezas móviles: reparación y ajuste de lamáquina y comprobación de la correcta operación tras lareparación.


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Controles regulares de la eficacia del proceso al comienzo ydurante la utilización de la cerradora

Hermeticidad e inspección visual del cierre. Defectos en lahermeticidad:

• La máquina cerradora pertinente no podrá serutilizada hasta que, tras el correspondiente ajuste, seobtengan resultados satisfactorios en todos loscontroles.

• La mercancía procesada desde el último control será,en función de las características de la desviación,reprocesada o rechazada.

Control del cierre: ajustar o modificar las máquinas paraevitar la desviación surgida; si eso no fuera posible, sedetendrá la producción.

Registros


Engrasado y aceitado

• De los procedimientos particulares sobre laperiodicidad de engrasado y aceitado de las máquinascerradoras.

• Registro de la realización de dichas operaciones(identificación de la máquina, fecha de realización,personal responsable y, en su caso, observaciones).

Mantenimiento mecánico: anotación correspondiente ala identificación de la máquina, características(resultados de los controles de la eficacia del cierre) dela pieza sustituida, fecha de sustitución y personaresponsable.


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• Plan de frecuencias de realización de los controlesintermedios.

• Registro de los controles regulares (iniciales eintermedios) de la eficacia del cierre, en el que, almenos, se consignará:

- Identificación de la máquina.

- Fecha.

- Hora.

- Identificación de la muestra y momento demuestreo.

- Resultado de los estudios de hermeticidad.

- Resultados del estudio del sertido (traslape,compacidad, gancho de cuerpo, gancho de tapa,porcentaje de solapamiento).

- Firma del responsable del control.

• Anotación de cualquier anomalía detectada, medidascorrectivas adoptadas y resultados de las mismas.

FASE 4. ESTERILIZACION

La esterilización es un tratamiento térmico que asegura ladestrucción o inactivación de los gérmenes capaces deproducir toxinas o alterar el alimento en conserva. Paraello, es necesario realizar correctamente esta etapa,aplicando las condiciones requeridas de tiempo ytemperatura que aseguren la consecución de los fines y,con ellos, la estabilidad indefinida del producto, mientrasse mantenga la hermeticidad del envase, lo cual confiere ala conserva el carácter de producto no perecedero.

El tiempo y temperatura deben ser los adecuados para elproducto y formato de presentación, manteniéndose

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rigurosamente los parámetros que hayan sidoanteriormente ensayados con éxito. Los tratamientostérmicos se basarán en estudios de penetración de calor,que permitan fijar las condiciones de temperatura ytiempo adecuadas para que, con un margen de seguridadsuficiente, se garantice que la operación consiga susobjetivos. Con ese margen de seguridad se previenenfactores tales como el diferente estado inicial de la materia,y otros fenómenos que puedan afectar a la penetración delcalor, como la distribución de las latas en los cestos.

Riesgos

Tratamiento térmico insuficiente

Crecimiento de la carga microbiana. Un tratamientotérmico insuficiente en lo que respecta a las condicionesde temperatura y tiempo supone el riesgo de que no sedestruyan los microorganismos capaces de alterar elproducto o las formas termorresistentes de estos.

Incidencias en el procesado

Existe riesgo de proliferación de microorganismos si seproduce alguna incidencia que altere el normalfuncionamiento de la producción.

Falta de esterilización

No haber sometido el producto a esterilización, con laconsiguiente alteración microbiana del producto y riesgopara la salud pública.

No considerar la temperatura inicial

El tratamiento térmico se establece considerando que separte de una determinada temperatura inicial. Si se aplicaun mismo baremo de tiempo-temperatura cuando latemperatura inicial es considerablemente más baja, puededarse el caso de que el tratamiento total sea insuficiente, locual puede provocar una posterior alteración microbiana.

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Falta de homogeneidad en las condiciones internas del autoclave

Esto puede provocar la existencia de zonas más frías en elinterior del autoclave, con el consiguiente defecto deesterilización en el producto situado en esa zona y el riesgode su posterior alteración microbiológica.

Medidas preventivas


Establecimiento de los procesos de esterilización: todas lasoperaciones de tratamiento térmico (appertización) sebasarán en tablas de esterilización elaboradas porespecialistas, mediante pruebas de penetración de calorque permitan definir un binomio tiempo-temperatura talque posibilite la inactivación o destrucción de losgérmenes patógenos más termorresistentes en lascondiciones más desfavorables posibles.

Los factores esenciales a considerar en el establecimientode las condiciones del proceso, son:

• Naturaleza y características específicas del producto ysu formato.

• Apilamiento de los envases en el interior del autoclave.

Control de tiempos y temperaturas:

• Deberán mantenerse rigurosamente las normas para eltratamiento térmico que hayan sido ensayadasanteriormente con éxito para ese producto y formato.

• Se realizará un control del tiempo y temperatura,anotando los siguientes datos:

- Fecha.

- Hora.

- Nº de autoclave.

- Parámetros prefijados (tiempo y temperaturapreestablecidos).

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- Formato envase.

- Producto.

- Lote.

- Temperatura real del proceso.

- Tiempo real del proceso.

- Temperatura inicial del producto.

- Numero de esterilización.

- Firma del encargado.

Mantenimiento adecuado de los instrumentos de control yregistro: habrá un correcto mantenimiento deltermómetro de mercurio del manómetro, y del registrográfico de la temperatura y presión. Estos instrumentosdeben presentar las siguientes características:

a. Manómetro

El autoclave llevará un manómetro destinado al controlde la presión interior, que será revisado regularmente,a fin de asegurar su correcto funcionamiento. Lasdivisiones de escala deben ser claramente legibles, y noserán mayores de 0,28 g/cm2/(4 lbs/pulgada2) en lascondiciones de trabajo.

El medidor tendrá una escala que abarque el cero; lapresión normal de trabajo no será superior a los dostercios del total de la escala.

b. Termómetro de mercurio

Resulta indispensable, por todos los factoresanteriormente citados, medir la temperatura interiordel autoclave con ayuda de un aparato especialmentedestinado a ese fin; por ello, todos los autoclavesdeberán de disponer de termómetros de mercurio deprecisión con el fin de controlar las temperaturasdurante el proceso.

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Para que sea perfectamente legible y con suficienteprecisión, la escala de este termómetro tendrá por lomenos 18 cm de largo, abarcando un intervalo de 90 a100 grados C (por ejemplo de 40º a 130º C), y cadadivisión no debe representar más de 1º C. Eltermómetro se colocará de tal forma que su lecturapueda hacerse sin dificultad. Su deposito irápreferentemente en una bolsa exterior, encomunicación con el autoclave por una abertura deuna sección al menos igual a la de un círculo de 20 mmde diámetro.

Deberán controlarse constantemente la temperaturade los autoclaves; para verificar el perfectofuncionamiento del termómetro es necesaria sucontrastación periódica, porque es la referencia últimaque permite saber si se está operando a la temperaturaadecuada.

c. Registrador tiempo-temperatura

Deberán llevarse registros continuos de tiempo ytemperatura, regulando el sistema registrador deacuerdo con el termómetro de mercurio y con un relojpreciso, independiente del autoclave, ubicado en unlugar bien visible.

Información adecuada a los operarios: tendráninformación detallada, precisa y con constancia escritasobre las tablas de esterilización, el manejo del equipoy las medidas de control a efectuar en el proceso.


Adopción, en caso de surgir incidencias que alteren elnormal funcionamiento de la producción, de las accionesespecificadas en el manual de procedimientos. Porejemplo, de producirse un corte en el suministro eléctricodurante un tiempo prolongado, la medida a adoptar seríainiciar el proceso de esterilización desde el principio.

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Disponer de sistemas de control que eviten que envases sinesterilizar puedan pasar a la siguiente fase. Para ello, puededisponerse de uno o varios de los siguientesprocedimientos o de cualquier otro que garanticeigualmente el objetivo perseguido:

• Cintas térmicas, que se colocan en los cestones eindican mediante el cambio de color que efectivamentehubo un tratamiento térmico.

• Separación física de los envases sin tratar y tratados, condefinición previa de la trayectoria y zonas de espera.

• Marcado de envases con tinta sensible a la temperatura.


Se fijará una temperatura inicial mínima para cadaproducto.


En la esterilización con vapor se vigilarán especialmente laspurgas, comprobando que están abiertas, o abiertas en elgrado que marcan las exigencias técnicas del autoclave. Encualquier caso, y debido a las diferencias técnicas de losequipos, será el fabricante el que defina las pautas a seguirdurante los procesos, siendo necesario realizar pruebas dedistribución de calor en el interior del autoclave.

Controles posteriores al proceso

El fabricante, con el fin de comprobar que los productostransformados han sido efectivamente sometidos a untratamiento térmico adecuado, llevará a cabo un controlpor muestreo mediante:

• Incubación a 37ºC durante 7 días o 35ºC durante 10días, o cualquier otra combinación equivalente.

• Exámenes microbiológicos en el laboratorio delestablecimiento o en otro laboratorio autorizado.

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• Guardar, durante la duración de la vida útil delproducto (con un mínimo de dos años) los registros detiempo y temperatura y aquellos otros datos de interés.



Establecimiento de los procesos de esterilización: cadanuevo proceso de esterilización se establecerá mediante laaplicación de tablas de esterilización, cuando éstascontemplen el producto y formato a elaborar; de no serasí, se recurrirá a especialistas para realizar pruebas depenetración de calor que permitan definir el binomiotiempo-temperatura adecuado.

Control de tiempos y temperaturas: deberán mantenerserigurosamente las normas para el tratamiento térmico quese hayan ensayado anteriormente con éxito para eseproducto y formato, controlando tanto el tiempo como latemperatura indicada por el termómetro de mercurio, alinicio, al promediar y al finalizar cada proceso, ycomprobando su coincidencia con el registrador continuode tiempo y temperatura, según los parámetrosmencionados en el apartado referido a ese tema en estamisma sección.

Mantenimiento adecuado de los instrumentos de control yregistro:

a. Manómetro: contrastación anual.

b. Termómetro de mercurio: calibrar, como mínimo,anualmente.

c. Registrador tiempo-temperatura: comprobar,semanalmente, que el equipo indica el tiempocorrectamente, y en cada proceso que la temperaturacoincide con la marcada por el termómetro demercurio.

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Información adecuada de los operarios: se facilitaráinformación precisa sobre el manejo del equipo y de lasmedidas de control a efectuar en el proceso, o cuandoexista alguna variación en éste o en las características de losequipos empleados.


Control continuo del proceso.


Verificación, en cada proceso de esterilización efectuado,de los indicadores correspondientes.


Se medirá la temperatura inicial interior de cada tipo deproducto, como mínimo, una vez en cada jornada.


Se realizarán pruebas de homogeneidad en la temperaturainterior en cada nuevo autoclave o de producirse cambiosen la estructura interior del equipo.

Se vigilará en forma continua el funcionamiento delequipo, de acuerdo con las especificaciones predefinidas.


• Incubación de las muestras correspondientes a cadajornada de trabajo en cada uno de los autoclaves.

• Exámenes microbiológicos. Se realizarán con unaperiodicidad previamente establecida y siempre que seobserve alguna anomalía que así lo amerite.



Establecimiento de los procesos de esterilización: alcanzarla esterilización comercial del producto. No existetolerancia.

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Control de tiempos y temperaturas: la diferencia detemperatura entre el termómetro de mercurio y elregistrador no debe ser superior a 1°C y la esterilizaciónno debe realizarse a una temperatura inferior a laestablecida. No existe un límite superior que entrañeriesgo higiénico-sanitario, aunque puede disminuir lacalidad del producto. Respetar el tiempo establecido;tampoco existe límite superior para este parámetro.


a. Manómetro: no deben existir diferencias significativasdurante la contrastación del equipo.

b. Termómetro de mercurio: no deben existir diferenciassignificativas durante la contrastación del equipo.

c. Registrador tiempo-temperatura: no se permitirándiferencias entre el tiempo real y el del registrador.

Instrucción adecuada de los operarios: conocimientoprofundo del equipo y del proceso.


La incidencia ocurrida no debe suponer riesgo higiénico-sanitario en el producto.


No existe tolerancia.


No se deben permitir productos con temperaturasinferiores a la estipulada en el estudio previo.


• Las diferencias de temperatura no serán superiores a0,5 °C cuando, por los motivos anteriormenteseñalados, se realizan las pruebas de distribución decalor.

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• El funcionamiento del equipo debe darse de acuerdocon las especificaciones establecidas.


• No se deben observar cambios en la incubación demuestras.

• Los parámetros microbiológicos obtenidos deben sercorrectos.

Medidas correctivas


Establecimiento de los procesos de esterilización: revisar oefectuar nuevos estudios de penetración de calor. Elproducto afectado por un tratamiento térmico insuficienteserá reprocesado o, en su caso, destruido.

Control de tiempos y temperaturas: repetir la esterilizacióndesde el comienzo.


• Modificar o sustituir el equipo para corregir ladesviación y retomarlo a la normalidad.

• En su caso, intensificar los controles de eficacia de laesterilización de los lotes de productos afectados.

Instrucción adecuada de los operarios: informaciónadecuada y proporcionarles una documentación de fácilcomprensión, para que registren los datos necesarios.


Repetir la esterilización desde el comienzo si se superan loslímites establecidos.


• Esterilización inmediata de la mercancía afectada.

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• Corrección o, en su caso, sustitución de losprocedimientos de seguridad, con el fin de garantizarque ningún producto pase a la siguiente fase sin habersido esterilizado.


Se realizarán pruebas de incubación y, en su caso, decontrol bacteriológico.


• Subsanar las deficiencias estructurales o de proceso, ycomprobar nuevamente la distribución de calor en elinterior del autoclave. No se trabajará con el equipohasta haber solucionado el problema.

• La mercancía afectada será nuevamente procesada.


Cualquier resultado positivo motivará el aislamiento de lapartida y la verificación del resultado mediante unsegundo análisis que, de resultar igualmente positivo,implicará la adopción de las siguientes medidas:

1. Destrucción de la partida.

2. Revisión de la documentación registrada, a fin deaveriguar la causa y subsanarla.

3. Descartar la posible existencia de otras partidasafectadas y, en su caso, identificarlas (procediendoa su aislamiento, análisis y, en su caso, destrucción).

Registros


Establecimiento de los procesos de esterilización: de las tablasde esterilización detalladas por tipo de producto y de formato.

Control de tiempos y temperaturas: datos que se hanconsignado al final del apartado de medidas preventivas deesta sección.

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Mantenimiento adecuado de los instrumentos de control yregistro: resultados de los controles de calibrado de losinstrumentos de control y registros de cada autoclave,fecha de realización e identificación del equiporesponsable.

Información adecuada a los operarios: protocolo de lasmedidas de control que les son encomendadas durante elproceso de esterilización.

Deben consignarse las medidas correctivas adoptadas antecualquier desviación detectada, así como también losresultados obtenidos de su ejecución.


• Manual actualizado del procedimiento referente a lasacciones a adoptar.

• Anotación de la incidencia, con identificación delmomento de su presentación tiempo de duración, asícomo también de las medidas adoptadas y susresultados.


• Registro detallado de la verificación, por el operarioresponsable, de los indicadores de esterilización.

• Descripción de las medidas correctivas y resultados desu ejecución.


• Relación de la temperatura inicial mínima asignada acada producto.

• Relación de la temperatura inicial de cada tipo deproducto y periodicidad de la medida.

• Medidas correctivas adoptadas y sus resultados.

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• Anotación detallada de las deficiencias estructurales ode proceso detectadas. En su caso, resultados de lacomprobación de la distribución del calor al interiordel autoclave.

• Medidas correctivas adoptadas y sus resultados.


• Registro de la sistemática y criterios a seguir en elmuestreo a efectuar en los controles regulares de laeficacia del tratamiento térmico.

• Anotaciones detalladas de los resultados obtenidos delcontrol regular (tras el enfriamiento).

• Anotaciones detalladas de los resultados efectuadoscomo control de cualquier anomalía y/o desviacióndetectada durante el proceso, o como control de laeficacia de alguna medida correctiva adoptada.

FASE 5. ENFRIAMIENTO

Como finalidades de esta etapa que afectan a la calidad delproducto pueden mencionarse las siguientes:

• En algunos casos, y cuando así se ha establecido en elproceso de tratamiento térmico, el enfriamiento evitaque el pescado sea cocido excesivamente por el calorresidual.

• Evitará roturas y alteraciones de la textura de laconserva que surgirían si la manipulación se hiciera deforma brusca, estando aún caliente el producto.

Para asegurar que el tiempo y las condiciones deenfriamiento sean adecuadas para el producto y formato, yque este permita realizar las operaciones posteriores confacilidad, se empleará un tiempo de enfriamiento adecuadoal formato y el medio de enfriamiento (agua o aire).

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Se puede fijar como criterio de enfriamiento correcto laposibilidad de manejo manual del producto reciénesterilizado.

Riesgos

Posible contaminación microbiana si el enfriamiento serealizara con el auxilio de agua no potable.

Medidas preventivas

Utilización de agua potable o agua clorada.


Respecto a la calidad sanitaria del agua clorada, ver elapartado correspondiente en el Capítulo VI, BuenasPrácticas de Manufactura.


Sobre el agua utilizada, ver parámetros especificados en elapartado correspondiente del Capítulo VI, BuenasPrácticas de Manufactura.

Medidas correctivas

Las medidas correctivas corresponden a la incidenciadetectada y consignada en el apartado pertinente delCapítulo VI, Buenas Prácticas de Manufactura.

Registros

• Registro de cualquier desviación detectada en el aguade enfriamiento, así como también de cualquiercontrol que sobre el agua se efectúe en dicha fase.

• Anotación de las medidas correctivas adoptadas y susresultados.

FASE 6. ALMACENAMIENTO

El almacenamiento deberá realizarse en locales adecuados;se tendrá presente que al tratarse de productos no

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perecederos no se necesitan condiciones especiales dealmacenamiento. Sin embargo, y para evitar la acción deagentes que pueden deteriorar el embalaje o el envase, secomprobará que el almacén esté protegido de lahumedad, suciedad y otros agentes que puedan alterar lasuperficie del envase.

Riesgos

Contaminación microbiana del contenido del envase, conla consiguiente pérdida de la característica de producto noperecedero, debida a:

• Incidencias en las condiciones de almacenamiento.

• Manipulaciones bruscas.

Medidas preventivas

Incidencias en las condiciones de almacenamiento

Deberán controlarse las condiciones de almacenamiento.Como medida preventiva de posibles alteraciones en elenvase durante el almacenamiento, se revisará la ausenciade incidencias tales como humedad, goteras, etc.

Manipulación brusca del producto

Diseño adecuado de la maquinaria que evite golpes fuertesen el envase.



Control visual. Se registrará, en caso de surgir, laincidencia y las medidas adoptadas.

Manipulación brusca

Control visual continuo de los envases. Se registrarán, deobservarse, las deformaciones que puedan poner en riesgola integridad higiénico-sanitaria del producto.

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El objetivo es el almacenamiento correcto de la mercancía.El límite de tolerancia en posibles desviaciones de lascondiciones normales de almacenamiento será de talescaracterísticas que no se produzcan alteraciones en elproducto.


Pérdidas de hermeticidad de los envases.

Medidas correctivas


Se solucionarán las deficiencias estructurales y se alejará lamercancía de la zona afectada.


• Eliminación de los envases dañados y modificaciones demaquinaria o instalaciones, si se considera oportuno.

• En caso necesario, se efectuará un muestreo paracomprobar la hermeticidad del resto de la partidaafectada.

Registros


Anotación de las incidencias detectadas en las condicionesde almacenamiento, medidas correctivas adoptadas y susresultados.


Registro, en su caso, de deformaciones detectadas quepuedan poner en riesgo la integridad higiénico-sanitariadel producto, de los controles efectuados y de losresultados obtenidos al respecto.

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V I . V E R I F I C A C I Ó N

Una vez que el Sistema de ARCPC ha pasado de la fase dediseño a la de aplicación, necesita una comprobación overificación.

Objetivo

El objetivo de dicha verificación es doble:

a) Constatar que se realiza el control previsto sobre lospuntos críticos definidos en la guía, que dicho controlqueda reflejado en los registros en forma correcta yque, en caso de existir una desviación de los valores uobjetivos establecidos, se toman las medidas correctivasoportunas, las cuales también quedan registradas.

b) Comprobar que los operarios conocen las obligacionesque se derivan de la aplicación del sistema, tanto en loque se refiere al control que deben ejercer sobre losprocesos y etapas de fabricación como en lo referente alos registros que deben efectuar o conservar.

¿Quién?

Esta actuación debe efectuarse por un equipo constituidopor personal calificado de la industria o perteneciente auna empresa de servicios con conocimiento tanto delsistema de ARCPC como del producto elaborado.

¿Cómo?

Dicho equipo especificará la metodología yprocedimientos que van a seguirse en la verificación, loscuales recogerán todas las acciones necesarias para sueficaz ejecución, tales como:

• Observación de las operaciones en los puntos críticosde control.

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• Asignación de puntos de muestreo y recolección demuestras.

• Preguntar al personal sobre la forma en que secumplen las especificaciones consignadas en el cuadrode gestión o guía, y comprobar las respuestas.

• Revisión de los registros de control, tanto en el caso decumplimiento de los criterios programados en elsistema como en las desviaciones y de las accionescorrectoras realizadas. Para ello es importante disponerde los registros ordenados (libros, gráficos, etc.) de lasdiferentes operaciones.

Una vez recogida toda la información, se comparará conlos criterios diseñados para la aplicación del sistemaARCPC.

El resultado de esa comparación debe ser la ratificación deldiseño aplicado o su modificación si se comprueba quealgunos de los criterios tenidos en cuenta no son correctoso son insuficientes.

¿Cuándo?

Esta verificación debe hacerse con cierta frecuencia,aunque es más importante realizarla la primera vez que sepone en marcha el sistema ARCPC, puesto que significaráel visto bueno para su implantación.

Cualquier cambio en relación con el ARCPC programadoinicialmente tiene que consignarse en el cuadro de gestióny ser objeto de una nueva verificación del Sistema, salvoque se compruebe que no incide en él.

Notificación

Las autoridades competentes serán informadas sobre losresultados de la verificación por los responsables delestablecimiento o el equipo que ha efectuado esaoperación. Se empleará como herramienta de constatacióndel funcionamiento del Sistema ARCPC los registros

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derivados de su aplicación, de acuerdo con lo establecidoen las guías o cuadros de gestión.

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V I I . B U E N A S P R Á C T I C A SD E M A N U F A C T U R A

n cualquier sistema de control alimentario, elseguimiento de unas correctas prácticas dehigiene supone un requisito imprescindible.Para que se considere que una empresa cumple

las buenas prácticas de manufactura, se deben tener encuenta diversos requisitos de higiene referentes a loslocales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministrode agua, la higiene personal y las características propias delproducto alimenticio de que se trate.

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulanalimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estarcontemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Unadecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua,la eliminación de residuos y la selección de líneas de procesoadecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento,la protección de la contaminación y contar con los medios paracomprobar y controlar su funcionamiento.

Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabobuenas prácticas de manipulación, debe asegurarse que serealiza una correcta limpieza y desinfección de aquelloselementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y quemanipula materias primas y alimentos debe tener concienciade la importancia y repercusión social que tiene el correctodesempeño de su labor, así como también de su influenciaen la calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden significar un riesgo detransmisión de microorganismos patógenos a los alimentosy, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones enlos consumidores.

E

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La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de laspersonas como de las operaciones y equipos. Debencumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para locual es necesario que sean explicadas y comprendidasmediante programas de formación en estas materias.

A continuación se mencionan las directrices de higienenecesarias para que una empresa agroalimentaria puedaaplicar buenas prácticas de manufactura, y asegurar quedispone de las condiciones adecuadas para produciralimentos sanos. Estas directrices deberían ser normas deobligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria.

1. Los locales por donde circulen losproductos alimenticios estarán limpios yen buen estado.

2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción ylas dimensiones de locales por donde circulen losproductos alimenticios:

a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.

b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contactocon materiales tóxicos, el depósito de partículas enlos alimentos y la formación de condensación omoho indeseable en las superficies.

c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene delos alimentos, incluidas la prevención de lacontaminación causada durante las diferentesoperaciones provocada por los alimentos, elequipo, los materiales, el agua, el suministro deaire, el personal o fuentes externas decontaminación, tales como los insectos y demásanimales indeseables, como roedores, pájaros, etc.

d) Dispondrán, cuando sea necesario, de condicionestérmicas adecuadas para el tratamiento y elalmacenamiento higiénico de los productos.

Requisitos generalespara los locales

3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamentelocalizados y señalizados para la limpieza de las manos,así como de inodoros de cisterna conectados a unsistema de desagüe eficaz. Los inodoros nocomunicarán directamente con locales en los que semanipulen alimentos.

4. Los lavabos para la limpieza de las manos estaránprovistos de agua corriente fría y caliente, así comotambién de material de limpieza y secado higiénico delas manos. Cuando fuese necesario, las instalacionespara lavar los productos alimenticios estarán separadasde las instalaciones destinadas a lavarse las manos.

5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilaciónmecánica o natural. Se evitará toda corriente de airemecánica desde una zona contaminada a otra limpia.Los sistemas de ventilación estarán construidos de talforma que se pueda acceder fácilmente a los filtros y aotras partes que deban limpiarse o sustituirse.

6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales pordonde circulen los productos alimenticios dispondránde adecuada ventilación, natural o mecánica.

7. Los locales por donde circulen los productos estaránsuficientemente iluminados por medios naturales oartificiales.

8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para losobjetivos previstos. En su construcción y diseño seevitará cualquier riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.

9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientespara el personal de la empresa.

1. En los locales donde se preparen,traten o transformen los alimentos (conexclusión de los locales de servicio decomidas):

Requisitos específicos delos locales donde sepreparan, tratan o transforman los alimentos

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a) Las superficies de los suelos se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa. Cuandoproceda, los suelos tendrán un adecuado desagüe.

b) Las superficies de las paredes se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos y su superficie será lisa hasta una alturaadecuada para las operaciones, a menos que laautoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificadade la empresa.

c) Los techos, falsos techos y demás instalacionessuspendidas estarán diseñadas, construidas yacabadas de tal forma que impidan la acumulaciónde suciedad y reduzcan la condensación, laformación de moho indeseable y eldesprendimiento de partículas.

d) Las ventanas y demás huecos practicables estaránconstruidos de manera que impidan laacumulación de suciedad; aquellos quecomuniquen con el exterior estarán provistos depantallas contra insectos que puedan desmontarsecon facilidad para proceder a la limpieza. Cuandode la apertura de las ventanas pudiera resultar lacontaminación de los productos alimenticios, éstaspermanecerán cerradas durante la producción.

e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fueranecesario, de desinfectar. Ello requerirá que sussuperficies sean lisas y no absorbentes, a menos quela autoridad competente permita el uso de otros 91

materiales, previa petición debidamente justificadade la empresa.

f) Las superficies, incluidas las del equipo, que esténen contacto con los alimentos, se mantendrán enbuen estado, serán fáciles de limpiar y, cuandofuera necesario, de desinfectar. Ello requerirá queestén construidas con materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.

2. En caso necesario, se dispondrá de las debidasinstalaciones de limpieza y desinfección de losinstrumentos y materiales de trabajo. Dichasinstalaciones estarán construidas con un materialresistente a la corrosión, serán fáciles de limpiar ytendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente.

3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de losalimentos que lo requieran. Todos los fregaderos oinstalaciones similares destinadas al lavado de alimentostendrán un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o de ambas, según proceda, y semantendrán limpios.

Dentro de esta clasificación se incluyencarpas, puestos y vehículos de ventaambulante, establecimientos detemporada, locales utilizados

principalmente como vivienda privada, locales utilizadosocasionalmente para servir comidas y máquinasexpendedoras

1. Los locales o establecimientos de venta ambulante,establecimientos de temporada y las máquinasexpendedoras estarán situados, diseñados, construidosy conservados de tal forma que se prevenga el riesgo decontaminación de los alimentos y la presencia deinsectos u otros animales indeseables.

Requisitos para locales oestablecimientos deventa ambulante

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2. En particular, y cuando fuera necesario:

a) Se facilitarán instalaciones adecuadas paramantener una correcta higiene personal, incluidasinstalaciones para la limpieza y secado higiénico delas manos, instalaciones sanitarias higiénicas yvestuarios.

b) Las superficies que estén en contacto con losalimentos estarán en buen estado y serán fáciles delavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.

c) Se contará con material adecuado para la limpiezay la desinfección del equipo y los utensilios detrabajo.

d) Se dispondrá de material adecuado para la limpiezade los alimentos.

e) Existirá un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o ambas.

f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadaspara el almacenamiento y la eliminación higiénicade sustancias y desechos peligrosos o nocomestibles, ya sean líquidos o sólidos.

g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisospara el mantenimiento y la vigilancia de lascondiciones adecuadas de la temperatura de losproductos alimenticios.

h) Los productos alimenticios se colocarán de formatal que se prevenga el riesgo de contaminación.

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1. Los receptáculos o contenedores delos vehículos utilizados para transportar los

alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadasde mantenimiento, a fin de proteger los productosalimenticios de la contaminación. Estarán diseñados yconstruidos de manera que permitan una limpieza y,cuando sea necesario, una desinfección adecuada.

2. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedoresno se utilizarán para transportar otros productos queno sean alimentos, cuando ello pudiera producircontaminación de los productos alimenticios.

3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido,en forma granulada o en polvo, se transportarán enreceptáculos o contenedores/cisternas reservados parasu transporte. En los contenedores figurará unaindicación, claramente visible e indeleble, sobre suutilización para el transporte de productosalimenticios, o bien la indicación "exclusivamente paraproductos alimenticios".

4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos ala vez, o de productos no alimenticios junto conalimentos, existirá una separación efectiva de losmismos, cuando fuera necesario, para protegerlos delriesgo de contaminación.

5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos oproductos no alimenticios, se procederá a una limpiezaeficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo decontaminación.

6. Los productos alimenticios cargados en receptáculosde vehículos o en contenedores se colocarán yprotegerán de tal forma que se reduzca al mínimo elriesgo de contaminación.

Transporte

94

7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículoso contenedores utilizados para el transporte deproductos alimenticios mantendrán los productos a latemperatura adecuada y, en casos especiales, estarándiseñados de forma que se pueda vigilar dichatemperatura.

Todos los artículos, instalaciones y equiposque entren en contacto con los productosalimenticios estarán limpios y, además:

a) Su construcción, composición y estado de conservaciónreducirán al mínimo el riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.

b) Su construcción, composición y estado de conservaciónpermitirán que se limpien perfectamente y, cuandofuera necesario, que se desinfecten en la medidanecesaria para los fines perseguidos, a excepción derecipientes y envases no recuperables.

c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de lazona circundante.

1. Los desperdicios de alimentos y deotro tipo no podrán acumularse en localesen los que circulen alimentos, excepto

cuando fuera imprescindible para el correctofuncionamiento de la empresa.

2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo sedepositarán en contenedores provistos de cierre, amenos que la autoridad competente permita el uso deotros contenedores. Dichos contenedores presentaráncaracterísticas de construcción adecuadas, estarán enbuen estado y serán de fácil limpieza y, cuando fueranecesario, de desinfección.

3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación yel almacenamiento de los desperdicios de alimentos yotros desechos. Los depósitos de desperdicios estarán

Requisitos del equipo,utensilios y maquinaria

Desperdicios de alimentos

95

diseñados de manera que puedan mantenerse limpiose impedir el acceso de insectos y otros animalesindeseables y la contaminación de los alimentos, delagua potable, del equipo o de los locales.

1. Se contará con un suministro deagua potable suficiente. El agua potable

utilizada para evitar la contaminación de los productosalimenticios cumplirá con las especificaciones depotabilidad definidas en la reglamentacióncorrespondiente.

2. El hielo utilizado para evitar la contaminación de losproductos alimenticios se fabricará con agua quesatisfaga las especificaciones establecidas en el apartadoanterior. Se elaborará, manipulará y almacenará encondiciones que lo protejan contra todacontaminación.

3. El vapor utilizado en contacto directo con losproductos alimenticios no contendrá ninguna sustanciaque entrañe peligro para la salud o pueda contaminarel producto.

4. El agua no potable utilizada para la producción devapor, la refrigeración, la prevención de incendios yotros usos semejantes no relacionados con losproductos alimenticios se canalizará mediante tuberíasindependientes que sean fácilmente identificables, notengan ninguna conexión con la red de distribución deagua potable y de tal forma que no exista posibilidadalguna de reflujo hacia ésta.

5. Se deberá ejecutar un plan de muestreo del aguautilizada, en él se indicarán los puntos de toma demuestras y la periodicidad de las mismas. En el caso deutilizar agua de pozo particular se utilizará undosificador de desinfectante.

6. En el plan de muestreo del agua utilizada, se deberánrealizar como mínimo las siguientes determinaciones.

Suministro de agua

96

• Caracteres organolépticos: (no se realizarán en el casode agua de mar limpia).

- Valoración cualitativa del olor

- Valoración cualitativa del sabor.

• Caracteres físico-químicos: (no se realizarán en el casode agua de mar limpia).

- Conductividad

• Caracteres referidos a sustancias no deseables:

- Nitritos

- Amoniaco.

• Caracteres microbiológicos:

- Coliformes totales

- Coliformes fecales

• Agente desintectante

- Cloro residual (u otro agente desinfectanteautorizado).

7. Los límites máximos de tolerancia, recomendados porla legislación española para los parámetros antesmencionados son los siguientes:

• Caracteres organolépticos: (valoración cualitativa delolor y del sabor).

- Relacionar con las determinaciones gustativas.

• Caracteres físico-químicos: (no se realizarán en el casode agua de mar limpia).

- Conductividad < 400 S.cm –1 a 20° C.

• Caracteres referidos a sustancias no deseables:

- Nitritos < 0.1 mg de NO2/I.

97

- Amoniaco. < 0.5 mg de Nh3/I.

• Caracteres microbiológicos:

- Coliformes totales Ausencia

- Coliformes fecales Ausencia

• Agente desinfectante

- Cloro residual <30 mg/l.

8. En el plan de muestreo se definirán los puntos amuestrear, la periodicidad de la toma no será enintervalos superiores a:

seis meses en el caso de utilizar agua de abastecimientopúblico o agua de mar limpia, o tres meses en el casode utilizar agua de pozo privado, en este último caso secontrolará diariamente el nivel del desinfectanteutilizado.

Ante cualquier desviación detectada se podrá modificar laperiodicidad.

1. Todas las personas que trabajen en unazona de manipulación de productosalimenticios mantendrán un elevado grado

de limpieza y llevarán una vestimenta adecuada, limpia,y en algunos casos, protectora.

2. Las personas de quienes se sepa o se cuente conindicios de que padecen una enfermedad detransmisión alimentaria o que estén afectadas porheridas infectadas, infecciones cutáneas o diarrea ,entre otras patologías, no estarán autorizadas a trabajaren modo alguno en zonas de manipulación deproductos alimenticios cuando exista la posibilidad decontaminación directa o indirecta de los alimentos conmicroorganismos patógenos.

98

Higiene personal

99

1. Las empresas del sector alimentariorealizarán una selección de materiasprimas o ingredientes, con el propósito deevitar que dichas materias primas o

ingredientes originen en los productos finales riesgospara la salud del consumidor.

2. Las materias primas e ingredientes almacenados en elestablecimiento se conservarán en las condicionesadecuadas previstas para evitar su deterioro yprotegerlos de la contaminación.

3. Todos los productos alimenticios que se manipulen,almacenen, envasen, expongan y transporten estaránprotegidos contra cualquier foco de contaminaciónque pudiera hacerlos no aptos para el consumohumano o nocivos para la salud, o pudieracontaminarlos de manera que fuera desaconsejable suconsumo en ese estado. En particular, los productosalimenticios se colocarán y protegerán de tal forma quese reduzca al mínimo todo el riesgo de contaminación.Se aplicarán adecuados procedimientos de luchacontra los insectos y cualesquiera otros animalesindeseables.

4. Las materias primas, ingredientes, productossemiacabados y productos acabados en los que puedaproducirse la multiplicación de microorganismospatógenos o la formación de toxinas se conservarán atemperaturas que no den lugar a riesgos para la salud.Siempre que ello sea compatible con la seguridad ysalubridad de los alimentos, se permitirán períodoslimitados no sometidos al control de temperaturacuando se presenten necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, transporte,almacenamiento, presentación y entrega de losalimentos.

5. Cuando los productos alimenticios deban conservarseo servirse a bajas temperaturas, se enfriarán cuanto

Disposiciones aplicables a los productos alimenticios

100

antes, una vez concluida la fase final del tratamientotérmico, o la fase final de la preparación, en caso deque éste no se aplique, a una temperatura que no délugar a riesgos para la salud.

6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos lospiensos para animales, llevarán su pertinente etiqueta yse almacenarán en recipientes separados y biencerrados.

Las empresas del sector alimentariogarantizarán que los manipuladores de

productos alimenticios dispongan de una formaciónadecuada en cuestiones de higiene de los alimentos, deacuerdo con su actividad laboral.

Formación

101

B I B L I O G R A F Í A

• Bali y Olson. Sterilization in Food Technology. McGraw-Hill Book Company, Inc.

• Codex Guidelines for the Application of the HazardAnalysis Critical Control Point (HACCP) System. 1993.2Oth Session of the Joint FAO-WHO CodexAlimentarius Commission.

• Cheftel, Jean-Claude y Heri. Introducción a la bioquímica ytecnología de los alimentos. Editorial Acribia. Vol. I yII.

• Decisión 94/1356/CE de la Comisión, de 20 de mayo de1994, por la que se establecen las disposiciones deaplicación de la Directiva 91/493/CEE del Consejo enlo relativo a los autocontroles sanitarios de losproductos pesqueros (D.O.C.E. Nº L 156, 50-57).

• Flair. Investigación de alimentos agroindustriales. Guíadel usuario del ARCPC. Acción concertada Nº 7.

• Goldblitli, Joslyn y Nockerson. An Introduction to theThermal Processing of Foods. AVI.

• ILSI Europe. 1993. A Simple Guide to Understanding andApplying the Hazard Analysis Critical Control PointConcept. ILSI Europe concise monograph series. ILSIPress. Washington D.C.

• Kirby, Roy. 1994. HACCP in practique. Food Control. Vol.5 Nº 4. pp. 230-236.

• Lelieveld, H.L.M. 1994. HACCP and hygienic design. FoodControl. Vol. 5 Nº 3. pp. 140-144.

102

• Madrid, Ramón; Madrid, Juana Mary; Madrid, Antonio.1993. La limpieza y desinfección en las industriasalimentarias. ILE. Julio-agosto. pp. 33-38.

• Mayes, T. 1994. HACCP training. Food Control. Vol. 5 Nº3. pp. 190-195.

• Microkit Ibérica, S.L. Control microbiológico ambientalmediante placas de contacto. Técnicas de laboratorioNº 182. pp. 354-357.

• Mossel,D.A.A. y Moreno García, B. Microbiología de losalimentos. Editorial Acribia.

• Moy, G.; F. Käferstein; Motarjemi, Y. 1994. Application ofHACCP to food manufacturing: some considerationson harmonization through training. Food Control. Vol.5 Nº 3. pp. 131-139.

• Secretaría de Estado de Comercio. Dirección General de ComercioExterior. Cierres y defectos de envases metálicos paraproductos alimenticios. España.

• Van Schothorst M. y Jongeneel. 1994. Line monitoringHACCP and food safety. Food Control Vol. 5 Nº 2. pp.107-110.

• Van Schothorst, M. y T. Kleiss. 1994. HACCP in the dairyindustry. Food Control. Vol. 5 Nº 3. pp. 162-166.

• WHO. 1993. Training Consideratrions for the Aplicationof the Hazard Analysis Critical Control Point System toFood Processing and Manufacturing.WHO/FNU/FOS/93.3, WHO.Ginebra.

• Zdxislaw E. Sikorski. Tecnología de los productos del mar.Recursos, composición nutritiva y conservación.Editorial Acribia.

103

Series Agroalimentarias

Cuadernos de Calidad

Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad

1 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control

de Puntos Críticos.

2 Industria de Conservas Vegetales. Guía para la Aplicación del Sistema de

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

3 Industria de la Cerveza. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de

Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

4 Industria de la Leche Tratada Térmicamente. Guía para la Aplicación del

Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

5 Industria Cárnica. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y

Control de Puntos Críticos (ARCPC).

6 Industria de Aguas de Bebida Envasadas. Guía para la Aplicación del Sistema

de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

7 Industria de Conservas de Productos de la Pesca. Guía para la Aplicación del

Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

8 Industria de Derivados de la Harina. Guía para la Aplicación del Sistema de

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

9 Industria del Vino. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y

Control de Puntos Críticos (ARCPC)

10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de

los alimentos. El caso de la Región Andina.

11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de

los alimentos. El caso de la Región Centroamericana.

En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, sírvase dirigir su solici-

tud a la siguiente dirección:

Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE.

Proyecto IICA/AECI

Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica.

Teléfono: (506) 216-0222

Fax: (506) 216-0404

e-mail: [email protected]

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