Haccp Planta de Beneficio

Implementación del Sistema HACCP en la Planta de Beneficio de DISTRAVES S.A.

4

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE BENEFICIO DE DISTRAVES S.A.

ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO

UNIVERSIDAD DE LA SABANA FACULTAD DE INGENIERIA

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL SANTAFÉ DE BOGOTÁ, D.C.

2002


5

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE BENEFICIO DE DISTRAVES S.A.

ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO

Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero de Producción Agroindustrial

Director JAVIER ORLANDO ZAMBRANO MALAGON

Ingeniero de Alimentos

Asesor JAIME ROLDAN PARRA Ingeniero de Alimentos


PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL SANTAFÉ DE BOGOTÁ, D.C.

2002


6


PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL

CONSTANCIA DE REVISIÓN Y APROBACIÓN DEL TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL

Asesor del proyecto: Ingeniero Jaime Roldán Parra Estudiante: Ana Cristina Cruz Zambrano La estudiante en mención ha cumplido con el proceso de elaboración del trabajo de grado correspondiente al programa de Producción Agroindustrial en la Facultad de Ingeniería, culminando satisfactoriamente su proyecto y estando preparado para realizar la sustentación correspondiente. Dada en Bogotá D.C. en el mes de agosto de 2002. Atentamente, JAIME ROLDAN PARRA Asesor


7

DISTRAVES S.A.

CONSTANCIA DE REVISIÓN Y APROBACIÓN DEL TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL

Director del proyecto: Ingeniero Javier Orlando Zambrano Malagón Estudiante: Ana Cristina Cruz Zambrano La estudiante en mención ha cumplido con el proceso de elaboración del trabajo de grado correspondiente al programa de Producción Agroindustrial en la Facultad de Ingeniería, culminando satisfactoriamente su proyecto y estando preparado para realizar la sustentación correspondiente. El presente proyecto tiene una reserva por cinco (5 años). Dada en Bogotá D.C. en el mes de agosto de 2002. Atentamente, JAVIER ORLANDO ZAMBRANO MALAGÓN Director


8

AGRADECIMIENTOS

La autora expresa sus agradecimientos a DISTRAVES S.A., por permitir el desarrollo del proyecto de grado, proporcionando todos los recursos necesarios para el desarrollo de la investigación. A la Universidad de la Sabana por su aporte académico y seguimiento continuo al desarrollo del proyecto.


9

DEDICATORIA

A mi familia, quienes con su constante apoyo, contribuyeron para llevar a feliz término éste proyecto.


10

CONTENIDO

Pág.

RESUMEN........................................................................................................ i ABSTRACT...................................................................................................... ii INTRODUCCIÓN.............................................................................................. iii

1. GENERALIDADES........................................................................... 4 1.1 JUSTIFICACIÓN.............................................................................. 4 1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO........................................................ 5 1.2.1 Objetivo general............................................................................... 4 1.2.2 Objetivos específicos....................................................................... 6 1.3 RESEÑA HISTORICA...................................................................... 5 1.4 MISIÓN DE DISTRAVES S.A.......................................................... 8 1.5 VISION DES DISTRAVES S.A......................................................... 9 1.6 ORGANIGRAMA DE DISTRAVES S.A............................................ 9

2. DIAGNOSTICO Y EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN..................... 11 2.1 ELABORACION DEL DIAGNOSTICO............................................. 11 2.2 DILIGENCIAMIENTO Y EVALUACIÓN DEL PERFIL SANITARIO. 12 2.3 USO DEL PERFIL SANITARIO........................................................ 19

3. PLANEACION, DESARROLLO Y DIFUSIÓN DEL SISTEMA HACCP.............................................................................................

21

3.1 DECISION GERENCIAL.................................................................. 21 3.2 FORMACION DEL EQUIPO HACCP............................................... 21 3.2.1 Compromiso de los integrantes del equipo HACCP........................ 23 3.2.2 Capacitación a los miembros del equipo HACCP............................ 23 3.2.3 Ubicación e intensidad de las reuniones del equipo HACCP.......... 23 3.2.4 Metodología de trabajo..................................................................... 23 3.2.4.1 Desarrollo de las reuniones.............................................................. 23 3.2.4.2 Entrega de informes......................................................................... 24 3.2.4.3 Tareas del equipo HACCP............................................................... 24


11

Pág.

3.3 DEFINICIÓN DE POLÍTICA Y OBJETIVOS DE CALIDAD.............. 25 3.3.1 Políticas de calidad.......................................................................... 25 3.3.2 Objetivos de calidad......................................................................... 26 3.4 ESTIMACIÓN DE COSTOS............................................................. 26 3.5 EVOLUCION DEL CUMPLIMIENTO DE BPM POR MEDIO DEL

PERFIL SANITARIO........................................................................

27 3.6 ESTANDARIZACION DEL PROCESO DE BENEFICIO.................. 47 3.6.1 Plano de la planta de beneficio........................................................ 48 3.6.2 Diagrama de flujo del proceso estandarizado para la producción

de pollo en canal..............................................................................

49 3.6.3 Descripción del proceso estandarizado para la producción de

pollo en canal.. ................................................................................

50 3.6.3.1 Recepción........................................................................................ 50 3.6.3.2 Colgado............................................................................................ 51 3.6.3.3 Insensibilización............................................................................... 52 3.6.3.4 Degüelle y desangre........................................................................ 53 3.6.3.5 Escaldado......................................................................................... 53 3.6.3.6 Desplumado y repasado.................................................................. 54 3.6.3.7 Revisado.......................................................................................... 55 3.6.3.8 Eviscerado........................................................................................ 56 3.6.3.9 Inspección post-mortem y adecuación de la canal.......................... 58 3.6.3.10 Pre-enfriamiento y enfriamiento....................................................... 59 3.6.3.11 Pesaje y selección............................................................................ 62 3.6.3.12 Empaque y almacenamiento temporal............................................. 63 3.6.3.13 Congelación (túnel / cuarto) ............................................................ 66 3.6.3.14 Almacenamiento............................................................................... 68 3.6.3.15 Despacho......................................................................................... 69 3.6.4 Descripción del producto (ficha técnica).......................................... 70 3.7 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP......... 72 3.7.1 Análisis de riesgos........................................................................... 73 3.7.2 Identificación de los puntos críticos de control................................. 78 3.7.3 Determinación de los limites de control............................................ 79 3.7.4 Establecimiento y aplicación de procedimientos de monitoreo........ 80 3.7.5 Aplicación de acciones correctivas.................................................. 80 3.7.6 Establecimiento de sistemas de registro.......................................... 82 3.7.6.1 Documentos soporte del plan HACCP............................................. 82 3.7.6.2 Registros de monitoreo.................................................................... 101 3.7.6.3 Registro de acciones correctivas para PCC..................................... 102 3.7.7 Verificación del sistema.................................................................... 103 3.7.7.1 Verificación del plan HACCP............................................................ 103 3.7.7.2 Verificación del sistema HACCP...................................................... 104 3.8 CAPACITACION DEL PERSONAL OPERATIVO............................ 110


12

3.9 PRE – AUDITORIA EXTERNA........................................................ 111 Pág.

3.10 CERTIFICACION DEL SISTEMA.................................................... 112

3.11 SEGUIMIENTO Y MEJORAMIENTO CONTINUO DEL SISTEMA

HACCP.............................................................................................

112

4. CONTROL DE DOCUMENTOS....................................................... 113 4.1 ADMINISTRACION DE LOS DOCUMENTOS DEL SISTEMA DE

CALIDAD HACCP............................................................................

113 4.1.1 Aprobación de documentos.............................................................. 113 4.1.2 Actualización y distribución de los documentos............................... 113 4.1.3 Control de cambios.......................................................................... 114 4.1.4 Procedimiento normalizado para cambio en la documentación....... 114 4.1.5 Implementación de la mejora........................................................... 115 4.1.6 Codificación y clasificación de documentos..................................... 115 4.1.6.1 Codificación...................................................................................... 115 4.1.6.2 Clasificación..................................................................................... 115 4.2 VIGENCIA DEL SISTEMA HACCP.................................................. 115

5. ADAPTACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTION................... 116 5.1 INDICE DEL PERFIL SANITARIO................................................... 116 5.2 INDICE DE CUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN.............................................................................. 117

5.3 INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA...................................... 119 5.4 INDICE DE FALLAS INTERNAS...................................................... 123 5.5 INDICE DE FALLAS EXTERNAS.................................................... 125

CONCLUSIONES............................................................................. 128 RECOMENDACIONES.................................................................... 131 BIBLIOGRAFÍA............................................................................... 133 ANEXOS Anexo 1: Compromiso Gerencial Anexo 2: Compromiso para la Implementación del sistema HACCP Anexo 3: Certificación de Capacitación Anexo 4: Uso del Yodo como higienizante Anexo 5: Técnica empleada para la medición de Yodo residual Anexo 6: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura Anexo 7: El sistema HACCP y la correcta manipulación del pollo Anexo 8: Acta de certificación


13

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Organigrama de DISTRAVES S.A............................................ 10 Figura 2. Diagrama de flujo del proceso.................................................. 49 Figura 3. Árbol de decisiones para identificar PCC.................................. 79


14

LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica 1. Perfil sanitario.......................................................................... 117 Gráfica 2. Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección......... 119 Gráfica 3. Pollo en canal a la salida del chiller........................................ 120 Gráfica 4. Pollo en canal en almacenamiento......................................... 121 Gráfica 5. Agua potable en planta de beneficio....................................... 121 Gráfica 6. Hielo en almacenamiento........................................................ 122 Gráfica 7. Índice global microbiológico.................................................... 122 Gráfica 8. Reprocesos internos............................................................... 124 Gráfica 9. Mantenimiento......................................................................... 124 Gráfica 10. Índice global de fallas internas................................................ 125 Gráfica 11. Quejas de consumidores........................................................ 126 Gráfica 12. Devoluciones........................................................................... 126 Gráfica 13. Índice global de fallas externas............................................... 126


15

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Requisitos del Decreto 3075 de 1997............................................... 11 Tabla 2. Evaluación del estado sanitario, perfil No. 1..................................... 12 Tabla 3. Evaluación del perfil sanitario, perfil No. 1........................................ 18 Tabla 4. Actividades para el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura.......................................................................................

19

Tabla 5. Integrantes del equipo HACCP......................................................... 22 Tabla 6. Presupuesto de inversión para el proyecto HACCP.......................... 27 Tabla 7. Evaluación del estado sanitario, perfil No. 2..................................... 28 Tabla 8. Evaluación del perfil sanitario, perfil No. 2........................................ 34 Tabla 9. Evaluación del estado sanitario, perfil No. 3..................................... 35 Tabla 10. Evaluación del perfil sanitario, perfil No. 3........................................ 40 Tabla 11. Evaluación del estado sanitario, perfil No. 4..................................... 41 Tabla 12. Evaluación del perfil sanitario, perfil No. 4........................................ 46 Tabla 13. Ficha técnica del producto................................................................. 70 Tabla 14. Análisis de riesgos............................................................................. 74

• Etapa de recepción...................................................................... 74 • Etapa de colgado......................................................................... 74 • Etapa de insensibilización............................................................ 74 • Etapa de degüelle y desangre...................................................... 74 • Etapa de escaldado...................................................................... 75 • Etapa de desplumado y repasado................................................ 75 • Etapa de revisado........................................................................ 75 • Etapa de eviscerado..................................................................... 76 • Etapa de inspección post-mortem y adecuación de la canal....... 76 • Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento.................................... 76 • Etapa de pesaje y selección......................................................... 77 • Etapa de empaque y almacenamiento temporal.......................... 77 • Etapa de congelación (túnel / cuarto).......................................... 77 • Etapa de almacenamiento............................................................ 77 • Etapa de despacho...................................................................... 78


16

Pág.

Tabla 15. Estrategias de control de PCC.......................................................... 81 Tabla 16. Formato para el diagnóstico sanitario............................................... 82 Tabla 17. Evaluación del perfil sanitario............................................................ 86 Tabla 18. Calidad del pollo en granja................................................................ 87 Tabla 19. Entrega de aves de granja a planta................................................... 87 Tabla 20. Recibo de pollos en la planta de beneficio........................................ 88 Tabla 21. Informe de sacrificio por granja......................................................... 88 Tabla 22. Programación de sacrificio................................................................ 89 Tabla 23. Control de materias primas y proceso............................................... 89 Tabla 24. Descarte de pollo............................................................................... 90 Tabla 25. Desechos por granja......................................................................... 90 Tabla 26. Reporte de calidad No. 1................................................................... 91 Tabla 27. Resumen planta de beneficio............................................................ 91 Tabla 28. Hidratación y mermas........................................................................ 92 Tabla 29. Propuesta de mejora......................................................................... 92 Tabla 30. Acciones correctivas para el control del sistema............................... 93 Tabla 31. Revisiones y versiones...................................................................... 93 Tabla 32. Préstamo de documentos.................................................................. 94 Tabla 33. Listado maestro de documentos....................................................... 94 Tabla 34. Integrantes del equipo HACCP......................................................... 95 Tabla 35. Cronograma de presentación de planes y programas pre – requisito............................................................................................

95

Tabla 36. Control de Temperatura.................................................................... 101 Tabla 37. Control de yodo residual.................................................................... 102 Tabla 38. Acciones correctivas para PCC......................................................... 102 Tabla 39. Verificación del sistema HACCP....................................................... 103 Tabla 40. Verificación del sistema HACCP....................................................... 105

• Organización empresarial............................................................ 105

• Equipo HACCP............................................................................. 106

• Buenas prácticas de manufactura................................................ 106

• Programa de saneamiento y complementarios............................ 107

• Descripción del producto.............................................................. 107

• Diagrama de flujo del proceso...................................................... 107

• Análisis de peligros y medidas preventivas.................................. 108

• Identificación de puntos críticos de control.................................. 108

• Establecimiento de límites críticos............................................... 108

• Monitoreo..................................................................................... 109

• Acciones correctivas.................................................................... 109

• Registros...................................................................................... 110

• Procedimientos de verificación..................................................... 110


17

Pág.

Tabla 41. Evaluación en terreno No. 1.............................................................. 117 Tabla 42. Revisión del documento escrito No. 1............................................... 118 Tabla 43. Evaluación en terreno No. 2.............................................................. 118 Tabla 44. Revisión del documento escrito No. 2............................................... 118 Tabla 45. Puntos de muestreo.......................................................................... 120


18

RESUMEN

DISTRAVES S.A., consciente de su compromiso social y con el propósito de ofrecer a los consumidores un producto sano, nutritivo y agradable, adoptó e implementó el sistema de calidad denominado –HACCP- en su planta de beneficio, bajo la más estrictas normas sanitarias exigidas por el Gobierno, apoyándose en los lineamientos de los Decretos 3075/97, 60/02 expedidos por el Ministerio de Salud y teniendo en cuenta la filosofía y principios básicos del sistema HACCP. Con la consecución metodológica de los principios del sistema HACCP y la aplicación precisa de cada una de las normas sanitarias vigentes, la empresa diseñó, desarrolló e implementó éste proyecto, empleando un lenguaje sencillo que permitió entender y aplicar paso a paso cada uno de los procedimientos necesarios, para la instauración del sistema de calidad. En éste informe, se encuentran registrados y desarrollados cada uno de los procedimientos para la implementación del sistema HACCP como son: las políticas de calidad de DISTRAVES S.A., el diagnóstico de la empresa, la planeación, desarrollo y difusión del sistema de calidad, definiendo e ilustrando cada uno de requisitos básicos y los principios fundamentales del sistema HACCP y se describe el control de todos los documentos asociados con el sistema de calidad implementado. Para la evaluación del impacto de la implementación, se adaptaron los indicadores de gestión, con los cuales se pudo demostrar que la empresa cumple con los requisitos higiénicos propuestos y con las exigencias necesarias para cumplir con la implementación del HACCP en la planta de beneficio de DISTRAVES S.A. Aunque se presentó fatiga con el personal administrativo y operativo en cuanto a la adopción del sistema de calidad en inocuidad -HACCP-, la implementación del mismo y el desarrollo del proyecto, llevaron a que DISTRAVES S.A., obtuviera del INVIMA, la certificación con concepto favorable de la implementación del sistema HACCP.


19

ABSTRACT

DISTRAVES S.A., conscious of their social commitment and with the objective of offering to consumers a healthy, nutritious and pleasant product have adopted and implemented a quality control system called – HACCP. Under the strictest sanitary norms required by the government, under the laws 3075/97, 60/02 sent by the ministry of health and taking into account the philosophy and basic principles of the HACCP system. With the methodological principles of the HACCP system and the precise application of each one of the effective sanitary norms, the company designed, developed and implemented this project, using simple language, which allows one to understand and apply step by step the necessary procedures, for the infrastructure of the quality control system. In this report, you will find registered and developed each one of the procedures for implementation of the HACCP system. Supported by the policies of quality of DISTRAVES S.A. the diagnostic of the company, the planning and development of the quality control system. Defining and illustrated each one of the basic requirements and the fundamental principles of the HACCP system and describes all the documents associated with the implemented quality control system. For the evaluation of the impact of the implementation, the management indicators were adapted, for which they could demonstrate that the company fulfilled with the proposed hygienic requirements and with the demands necessary to fulfil with the implementation of the HACCP system of DISTRAVES S.A. Although there were difficulties with the administrative and operative personnel as far as the adoption of the quality control system. The implementation of the same project made possible that DISTRAVES S.A obtained from INVIMA the certification with a high grade above the HACCP system.


20

INTRODUCCIÓN

Para DISTRAVES S.A. es de gran importancia la adopción y la aplicación del sistema HACCP en la planta de beneficio para la obtención de pollo en canal, ya que cualquier etapa del proceso productivo pueden presentarse problemas microbiológicos como consecuencia de fallos en los procedimientos de manipulación o de procesado, la detección de los mismos, su corrección y prevención, son el principal objetivo de DISTRAVES S.A. para la obtención de un alimento sano apto para los consumidores. Para la implementación, tomaron en cuenta los lineamientos de! decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997 expedido por el Ministerio de Salud, el cual regula todas las actividades que pueden generar factores de riesgo por el consumo de alimentos, el decreto 60 del 18 de enero de 2002 expedido por e! Ministerio de Salud, e! cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación. Además de seguir los siete principios básicos del sistema HACCP. En éste informe de grado, se encuentran en forma secuencial todos los procedimientos que se realizaron para poner en práctica la metodología del sistema, es así como en su capitulo 1, se incluyen las políticas de calidad donde se expresan, los objetivos del sistema de calidad, lo cual orienta a la organización hacia el cumplimiento de su misión y visión para ser cumplidos cabalmente bajo todo tipo de circunstancia. El capitulo 2 registra la elaboración del diagnóstico y evaluación de la situación, donde se evalúa el nivel de aplicación o estado de desarrollo de las BPM, permitiendo establecer los factores que se pueden convertir en riesgos de contaminación para priorizar las acciones que se deben realizar para mejorar las condiciones de la planta. En el capítulo 3 se encuentra la planeación, desarrollo y difusión del sistema de calidad, donde se define y se explica la secuencia de los principios fundamentales del HACCP. En capítulo 4 incluye el control de documentos, el cual se muestra la administración de los documentos del sistema de calidad en inocuidad (HACCP). El capítulo 5 registra la adaptador! de los indicadores de gestión por medio de los cuales se evalúa la efectividad de aplicación del sistema- Para DTSTRAVES S.A., la implementación del sistema HACCP en la planta de beneficio para la obtención de pollo en canal, representó sin duda un cambio de filosofía, creando sobre los responsables directos en indirectos del proceso de beneficio, una adopción individual del sistema HACCP como un instrumento fundamental para el aseguramiento sanitario del producto Terminado. Con la implementación del sistema (HACCP), DISTRAVES S.A., obtuvo beneficios como la reducción de reclamos y devoluciones, eliminación de reprocesos, minimización rechazos internos y externos, ahorro de recursos, inspecciones oficiales menos frecuentes y para el consumidor en la disposición de un alimento inocuo, nutritivo y agradable. Las limitaciones que presentó el trabajo, se tradujeron en la poca identificación del personal administrativo y operativo con respecto a la implementación del sistema de calidad. Se agradece al personal directivo de la empresa DISTRAVES


21

CAPITULO 1

GENERALIDADES

1.1 JUSTIFICACIÓN

Consciente del compromiso adquirido de ofrecer siempre a sus clientes un producto de óptima calidad, que se ajuste a los estándares higiénico - sanitarios requeridos por el mercado nacional e internacional y viéndolo como factor de competitividad, DISTRAVES S.A., toma la decisión de iniciar formalmente el proceso de normalización y estandarización del proceso de beneficio para obtención del pollo en canal bajo la filosofía HACCP. La Empresa no cuenta con la documentación necesaria ni con las instalaciones adecuadas para dar cumplimiento a las Buenas Prácticas de Manufactura y por ende a los pre – requisitos para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP); es por ello que las directivas pretenden diseñar e implementar éste sistema de calidad. En Colombia en el sector agroalimentario, la calidad debe constituir ante todo una garantía no solo de especificaciones técnicas del producto, sino también de protección de la salud humana, en consecuencia este aspecto representa hoy la base fundamental para la producción y comercialización del pollo en canal ofrecido por DISTRAVES S.A. El decreto 60 expedido el 18 de enero de 2002 por el Ministerio de Salud, donde se promueve la implementación del sistema HACCP como herramienta básica, en la búsqueda de la calidad sanitaria de los productos alimenticios para consumo humano, siendo vital para la aplicación de éste el empleo de las Buenas Prácticas de Manufactura, el sistema se basa en el Decreto 3075 de 1997 para garantizar que todas las etapas que conllevan el proceso productivo, garanticen en el caso de DISTRAVES S.A., la obtención de carne de pollo en canal sana e inocua apta para el consumo. Teniendo en cuenta que en el país se ha presentado un crecimiento vertiginoso de éste tipo de empresas en el sector, hecho que ha producido mayor generación de exigencias en un mercado globalizado y herramientas legislativas que permiten un desarrollo adecuado, continuo y normativo; se hace imperativa la implementación de un sistema de calidad que otorgue una ventaja competitiva y una posición de liderazgo a DISTRAVES S.A., con miras a una futura exportación de productos.


22

1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.2.1 Objetivo general

Implementar el sistema HACCP en la planta de Beneficio de DISTRAVES S.A. para el pollo en canal, midiendo su impacto y efectividad por medio de la adaptación de indicadores de gestión.

1.2.2 Objetivos específicos

• Realizar un diagnóstico en BPM, para dar cumplimiento al decreto 3075/97 como manual pre-requisito para la implementación del sistema HACCP por medio del levantamiento de un perfil sanitario para definir las condiciones de las instalaciones, manipuladores y del proceso y de ésta forma construir la metodología promovida en el decreto 60/02 para la implementación del sistema.

• Formar el equipo HACCP, definiendo las políticas y objetivos de calidad para el desarrollo del plan.

• Documentar los procedimientos estándar del proceso de beneficio en secuencia lógica para la obtención de pollo en canal.

• Identificar para cada una de las condiciones de proceso, los riesgos y peligros potenciales, los puntos críticos de control (PCC), además de los límites críticos y las acciones correctivas pertinentes.

• Constituir la base y metodología para capacitar, orientar y entrenar al personal en la aplicación e implementación del sistema de aseguramiento de la calidad en inocuidad (HACCP), dentro de los procesos que realiza la planta de beneficio.

• Implementar un sistema de monitoreo que permita identificar cualquier desviación para cada uno de los (PCC).

• Diseñar e implementar los programas y planes pre-requisito así como un plan de verificación para evaluar el sistema HACCP.

• Adaptar, desarrollar e implementar indicadores de gestión con el fin de medir la efectividad del sistema HACCP implementado.


23

1.3 RESEÑA HISTORICA

DISTRAVES S.A. es una empresa Colombiana donde hombres y mujeres trabajan con constancia, ahínco y vocación, para llevar bienestar a la mesa de los consumidores. Desde 1966, DISTRAVES S.A. tiene como vocación el servicio y el deseo de satisfacer los nuevos requerimientos de sus clientes, para lo cual ofrece una amplia línea de productos alimenticios nutritivos, saludables, de exquisito sabor, elaborados con la más alta tecnología y calidad; respondiendo a la inaplazable necesidad del consumidor moderno de racionalizar su tiempo. DISTRAVES S.A. debido al aumento de sus volúmenes de producción, ha realizado inversiones en sus procesos que permiten ofrecer productos de alta calidad, a precios razonables; lo cual ha llevado a la empresa a un importante posicionamiento dentro del ámbito regional y nacional. DISTRAVES S.A. tiene como sede principal la ciudad de Bucaramanga, capital del Departamento de Santander, región importante en la producción avícola a nivel nacional. La empresa se encuentra conformada por los siguientes centros de producción: Producción de concentrado

Cuenta con una planta de producción de concentrado con altos estándares de calidad y nutrición para gallina reproductora, ponedora y pollo de engorde, con lo cual se logra la producción de carne de pollo saludable y adicionalmente altos niveles de productividad.

Producción de huevo fértil Se inicia con la cría y levante de la gallina reproductora, los huevos obtenidos en su etapa productiva son seleccionados, dejando los huevos de características óptimas en cuanto a tamaño, forma, color y peso para luego ser incubados.

Producción pollito

Los huevos fértiles son recibidos de las granjas reproductoras y luego de someterlos a unas actividades sanitarias, son llevados a las incubadoras y posteriormente a las nacedoras donde se obtiene el pollito.


24

Producción pollo de engorde Los pollitos son enviados de la incubadora a las granjas de engorde con 1 día de edad. El personal especializado lo recibe brindándole las mejores condiciones sanitarias, nutricionales y de manejo, lo que permite alcanzar los estándares de calidad. Al alcanzar el peso corporal apropiado, los pollos son enviados a la planta de beneficio.

Planta de beneficio

Los pollos DISTRAVES S.A. son sacrificados bajo un riguroso proceso que cumple con la normatividad sanitaria y técnica, lo cual garantiza productos nutritivos y sanos, aptos para el consumo.

Salón de crudos Parte de las canales de pollo producidas en la planta de beneficio, se destinan a la producción de presa y filetes de pollo, que constituyen los mejores productos para los clientes y la mejor materia prima para los productos Delichicks.

Delichicks La planta de procesamiento de carnes frías de pollo Delichicks, conjuga tecnología de punta en los procesos de producción, con altos controles de higiene, calidad y adopción de normas higiénico - sanitarias, con el fin de presentar un producto sano, con toda la excelencia nutricional, de sabor y presentación que exige el consumidor.

El pollo DISTRAVES S.A. es un producto natural que proviene de razas especializadas en carnes de calidad. Miles de pollitos nacidos, seleccionados y criados por DISTRAVES S.A.,son sometidos a la mejor crianza y a estrictos controles sanitarios, hasta alcanzar los requerimientos de proceso; son alimentados con dietas balanceadas en aminoácidos, proteínas ricas en nutrientes básicos, vitaminas y minerales, y son cuidados por profesionales, para así lograr la mejor carne y el mejor sabor auténtico y natural. El pollo de hoy es el ave con el ritmo de crecimiento más rápido y más eficiente, producido por los esfuerzos conjuntos entre el hombre y la naturaleza, pertenece al grupo de alimentos formadores, posee gran sabor y por su fácil digestión se puede consumir a cualquier edad.


25

Es un alimento que ofrece diversidad y facilidad a la hora de prepararlo. Bien acompañado es grato y placentero al paladar; ofreciendo al consumidor una comida que se complementa con el estilo de vida actual. Carnes Manzanares

DISTRAVES S.A., bajo la marca Manzanares, procesa y comercializa cortes de carne de res maduradas y empacadas al vacío para una mejor conservación e higiene. También ofrece hamburguesas de res procesadas bajo las más estrictas normas de calidad. Dada la experiencia adquirida, Carnes Manzanares igualmente procesa y comercializa carne de cerdo, camuro (cruce entre ovejo y cabro) y pescado.

Productos Tyson Con el posicionamiento de DISTRAVES S.A. en el mercado nacional en el año 2000, se logró una alianza estratégica con TYSON FOODS INC, empresa norteamericana, la cual es líder a nivel mundial en avicultura convirtiendo a DISTRAVES S.A. en distribuidores para Colombia de productos procesados a base de pollo. Esta es una línea de productos procesados de pollo, listos para calentar y consumir, elaborados por TYSON FOODS Inc International Group, la cual importa y distribuye para Colombia DISTRAVES S.A. • Alitas picantes • Hamburguesas de pollo apanadas • Albóndigas de pollo sabor italiano • Muslos glaseados BBQ • Deditos de pollo apanados • Trocitos de pollo apanados Fuente: DISTRAVES S.A.

1.4 MISION DE DISTRAVES S.A.

Ofrecer un producto inocuo que cumpla con las expectativas sanitarias del mercado, de los entes gubernamentales y sobre todo de los requerimientos del consumidor para una eficaz protección de su salud, evidenciando una producción y manipulación segura.


26

1.5 VISION DE DISTRAVES S.A.

Ser reconocida como una de las mejores empresas productoras de pollo en canal en el ámbito nacional, comprometida con el bienestar y satisfacción de sus clientes, apuntando a la necesidad de mejorar los indicadores de gestión mediante el empleo de tecnología de punta, aplicación de normas higiénico - sanitarias y estrategias de control de calidad que hagan del proceso de beneficio uno de los más competitivos del mercado.

1.6 ORGANIGRAMA DE DISTRAVES S.A.

En la página siguiente, se puede visualizar el organigrama de la empresa.


27

Figura 1. Organigrama de DISTRAVES S.A.

GERENCIA

GERENCIA PRODUCCION

POLLITO Y CONCENTRADOS

GERENCIA DE OPERACIONES

GERENCIA PRODUCCION DELICHICKS

GERENCIA PRODUCCION

POLLO DE ENGORDE

PLANTA DE CONCENTRADOS

GALPONEROS

PLANTA DE INCUBACION

PLANTA DE BENEFICIO PRODUCCION

(SUPERVISOR OPERARIOS)

EMPAQUE (SUPERVISOR OPERARIOS)

DESPACHOS

PRESIDENCIA

JUNTA DIRECTIVA

COMERCIO EXTERIOR

DIRECCION

TECNICA LABORATORIO CONTROL DE

CALIDAD

AUDITORIA INTERNA

GERENCIA ADMINISTRATIVA

GERENCIA FINANCIERA

GERENCIA NACIONAL DE

MERCADEO Y VENTAS

SUPERVISORES POLLO

DE ENGORDE

GRANJAS REPRODUCTORAS

AUXILIAR ADMINISTRATIVO

SALON DE CRUDIOS

LOGISTICA Y SERVICIO

AL CLIENTE

TUNEL DE CONGELACION

DESPACHOS

TRANSPORTES

BODEGA

SUPERVISORES

OPERARIOS

GERENCIA REGIONAL

SANTANDERES

GERENCIA REGONAL CENTRO

GERENCIA EJE

CAFETERO

GERENCIA REGIONAL

COSTA

GERENCIA REGIONAL BOYACA

JEFES DE PRODUCTO

DESARROLLO DE

PERSONAL

JURIDICA

SISTEMAS

COMPRAS

OTROS ADMINISTRATIVOS

SEGURIDAD

CONTABILIDAD

CARTERA

TESORERIA Y

CAJA

COOKER

MANTENIMIENTO

SALON DE DESPOSTE

CARNES MANZANARES

MANTENIMIENTO

BODEGA

REVISORIA

FISCAL


28

CAPITULO 2

DIAGNOSTICO Y EVALUACIÓN DE LA SITUACION

2.1 ELABORACION DEL DIAGNOSTICO

El diagnóstico, fue realizado por medio del perfil sanitario, con el propósito de permitir la evaluación periódica del estado de las Buenas Prácticas de Manufactura, y el impacto de éstas sobre varios aspectos de calidad de la empresa. Los resultados de esta evaluación sirvieron para orientar la labor del equipo de trabajo y de igual manera informar a la alta dirección de la empresa y a los trabajadores sobre los avances conseguidos. El perfil sanitario fue útil para visualizar los campos en los que se requerían acciones prioritarias para la obtención de la calidad sanitaria del producto y además sirvió como herramienta para cuantificar el nivel de cumplimiento del Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud, el cual establece los requisitos técnico - sanitarios para los establecimientos de alimentos de Colombia; el perfil sanitario, se compone de 137 requisitos en total, establecidos en 28 artículos que componen el Titulo II del decreto, como se describe en la tabla siguiente: Tabla 1. Requisitos del Decreto 3075 de 1997.

ARTICULOS ASPECTO REQUISITOS

8 Edificación e instalaciones 22

9 Condiciones especificas del área de elaboración 18

10-12 Equipos y utensilios 18

13-15 Personal manipulador de alimentos 18

17-21 Requisitos higiénicos de fabricación 30

22-27 Aseguramiento y control de calidad 8

28-30 Plan de saneamiento 3

31-35 Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización 20

TOTAL 137


29

2.2 DILIGENCIAMIENTO Y EVALUACIÓN DEL PERFIL SANITARIO

Para el levantamiento del perfil sanitario, se recorrieron las instalaciones, se observaron los procedimientos aplicados, se realizaron entrevistas a los responsables de los procesos, se revisaron documentos y registros de calidad; evaluando el nivel de cumplimiento de los requisitos del decreto. Se identificaron con precisión cuáles recomendaciones se estaban cumpliendo y cuáles no, se asignó un punto por cada requisito cumplido y cero puntos por incumplimiento parcial o total. El puntaje máximo que se puede obtener es igual al número de literales por cada articulo. Comparando el puntaje máximo con el puntaje obtenido se calculó el porcentaje de cumplimiento de cada aspecto. Los porcentajes de cumplimiento se graficaron, para una mejor visualización de la situación. El diagnóstico inicial por medio del perfil sanitario y su evaluación se pueden observar a continuación. Tabla 2. Evaluación del Estado Sanitario, Perfil No. 1.

EVALUACION DEL ESTADO SANITARIO

EMPRESA:DISTRAVES S.A. PREPARADO POR:ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA:ENERO 10 DE 2001

NUMERAL ASPECTO BIEN COMENTARIOS PMX *

PO *

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 LOCALIZACION Y ACCESOS 3 1

a Aislado de focos de insalubridad Encerrar la planta, quitando la malla, de modo que se aíslen los focos de insalubridad

0

b Su funcionamiento no pone en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad X 1

c Alrededores limpios y accesos libres de polvo o estancamientos de agua Hay acumulación de polvo, agua y

pollinaza en el área de colgado 0

DISEÑO Y CONSTRUCCION 7 2

d La construcción protege la áreas de producción contra la contaminación o las plagas

La planta no se encuentra aislada, solo se encuentra enmallada y no protege contra plagas

0

e Separación adecuada de áreas funcionales Las áreas de producción (colgado, escaldado y evisceración) y bodega, no se encuentran separadas

0

f Tamaño adecuado de la instalaciones. Áreas en flujo secuencial. Ambientes controlados donde se requiere

Por estar enmallada, no permite que el área de empaque tenga un ambiente controlado

0

g Construcción que facilite la limpieza y desinfección X 1

h Almacenes y depósitos de tamaño suficiente Las bodegas no tienen el espacio suficiente para almacenar todos los insumos correctamente ordenados

0

i Áreas separadas de vivienda y no usadas como dormitorios X 1

j Ausencia de animales domésticos Se observó la presencia de animales como perros y gatos 0

ABASTECIMIENTO DE AGUA 4 4 k Se usa agua potable X 1


30

Continuación tabla 2. Evaluación del Estado Sanitario, Perfil No. 1.


PO *

l La temperatura y presión del agua potable es adecuada para la limpieza y desinfección X 1

ll Agua no potable usada solo para operaciones que no generan riesgo de contaminación X 1

m Tanque adecuado para reserva de agua X 1 DISPOSICION DE RESIDUOS LIQUIDOS 2 0

n Sistemas de recolección, tratamiento y disposición de efluentes (líquidos de salida) adecuados y aprobados por la autoridad competente

No se tiene el certificado de vertimiento y la aprobación de la CDMB

0

o El manejo de residuos líquidos al interior de la planta es seguro

Se encuentran estancamientos de agua por no tener desniveles, fugas en equipos

0

DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS 2 0

p Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso y remoción frecuente de allí

Los residuos se están acumulando dentro de la planta y no se retiran continuamente

0

q Manejo sanitario de residuos sólidos El personal de producción, es el encargado de llevar los residuos al área de subproducto.

0

INSTALACIONES SANITARIAS 4 0 r Servicios sanitarios y vestideros separados y en

cantidad suficiente, bien dotados Los lockers y baños no son suficientes 0

s Servicios sanitarios bien mantenidos Los servicios sanitarios, se encuentran en mal estado 0

t Lavamanos suficientes en las áreas de producción No hay lavamanos de acción indirecta en áreas de producción 0

v Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se requieren No hay estaciones de desinfección

en la línea 0

CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACIÓN

9 PISOS Y DRENAJES 3 0

a Pisos en materiales sanitarios y libres de grietas El piso presenta grietas, averías y aposamiento de agua 0

b Pendientes del 2% en áreas húmedas y 1% en áreas secas. Sifones de 10cm por cada 40 o 90 m2, según sea el caso

No tiene el desnivel indicado 0

c Tuberías y drenajes de aguas residuales bien diseñados y mantenidos, protegidos con rejillas. Trampas de grasa o de sólidos, si se requieren

Faltan rejillas sobre canales de desagüe 0

PAREDES, TECHOS 4 2 d Paredes sanitarias Enchape en muy mal estado 0

e Uniones redondeadas No existen uniones redondeadas entre paredes y pisos 0

f Techos sanitarios X 1

g Cielorrasos sanitarios, solo si es indispensable tenerlos X 1

h VENTANAS Y OTRAS ABERTURAS EN CONDICIONES SANITARIAS X 1 1

PUERTAS 2 0

l Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm Las puertas son de malla y no

sanitarias 0

j No existe acceso directo del exterior al área de elaboración. Puertas autocerrables El acceso es directo a la sala de

producción 0

ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS COMPLEMENTARIAS 3 1


31



PO *

k Diseño y construcción que eviten la contaminación de los alimentos X 1

l Estructuras elevadas y accesorios libres de descamados, acumulación de suciedad, mohos y condensación

Los accesorios como las plataformas, se encuentran deteriorados 0

ll Instalaciones eléctricas, mecánicas y de incendios diseñadas para evitar acumulación de suciedad y plagas

Se encuentran muchos cables sueltos y sin protección 0

ILUMINACION 3 2

m Iluminación natural o artificial adecuada y suficiente X 1

n Intensidades de acuerdo con la escala de luxes X 1

o Luminarias de seguridad, debidamente protegidas y que no alteren los colores naturales Las lámparas no tienen cubierta

protectora 0

VENTILACION 2 1

p La ventilación, evita la condensación y la acumulación de calor. Aberturas protegidas En el área de escaldado, no hay

suficiente ventilación 0

q En ventilación mecánica, el aire es filtrado y se mantiene presión positiva. Las condiciones de aire se limpian frecuentemente

X 1

II EQUIPOS Y UTENSILIOS

10 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 11 CONDICIONES ESPECIFICAS 12 11

a Materiales sanitarios Cuchillos con cacha de madera 0 b Superficies inertes X 1 c Superficies lisas y libres de irregularidades X 1 d Superficies fácilmente accesibles x 1 e Ángulos curvados internos X 1

f Espacios interiores libres de piezas que requieran lubricación o acoples X 1

g Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles X 1

h Equipos que aíslen los alimentos del ambiente X 1

i Superficies diseñadas y construidas de manera que se facilite su limpieza X 1

j Mesas y mesones sanitarios X 1

k Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y desechos X 1

l Tuberías sanitarias para la conducción de alimentos X 1

12 CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO 5 5

a Equipos en secuencia lógica de operaciones X 1 b Separación sanitaria entre equipos y paredes X 1

c Los equipos usados para operaciones críticas deben estar instrumentados X 1

d Tuberías elevadas en forma sanitaria X 1

e Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades seguras X 1

III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 ESTADO DE SALUD 2 1

a Reconocimiento médico X 1

b Control de contaminación de los alimentos con enfermedades transmisibles por personas Falta BPM por parte de los

manipuladores 0


32



PO *

14 EDUCACION Y CAPACITACION 4 1

a Capacitación de todas las personas en manejo sanitario de alimentos y en su labor propia No hay registro de capacitación sobre

BPM y hábitos higiénicos 0

b Plan de capacitación continuo y permanente No hay plan de capacitación 0

d Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas No hay en planta avisos alusivos 0

e Capacitación y entrenamiento del personal en el manejo de los puntos críticos bajo su control X 1

15 PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION 12 10

a Esmerada limpieza e higiene personal Falta BPM en algunos manipuladores 0

b Vestimenta de color claro, con cierres, sin bolsillos, responsabilidad de la empresa Las batas tienen botones y bolsillos 0

c Lavado de manos con agua y jabón. Desinfección de manos cuando se necesita X 1

d Cabello recogido y cubierto totalmente. Protector de boca X 1

e Uñas cortas, limpias y sin esmalte X 1

f Calzado cerrado, resistente, impermeable y de tacón bajo X 1

g Guantes, si son necesarios, limpios y libres de roturas o desperfectos X 1

h Tapabocas en las operaciones de alto riesgo X 1

i Ausencia de joyas u otros accesorios. Lentes asegurados por mecanismos ajustables X 1

j No comer, fumar, escupir X 1

k Personal sin afecciones en la piel o enfermedades infectocontagiosas X 1

l Visitantes cumpliendo medidas de protección X 1 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 MATERIAS PRIMAS 7 7

a Recepción de MPI en condiciones higiénicas X 1

b Inspección y análisis previo al uso de MPI para asegurar sus condiciones sanitarias X 1

c Descontaminación de MPI antes de incorporarlos al proceso X 1

d Descongelación adecuada de MPI congelados X 1 e Almacenamiento adecuado de MPI X 1

f Depósitos independientes de MPI y productos terminados X 1

g La recepción de MPI se hace en áreas independientes a las de elaboración y envasado de producto final

X 1

18 ENVASES 5 5 a Fabricados de materiales apropiados para estar

en contacto con alimentos X 1

b Protegen apropiadamente el producto X 1

c No han sido usados previamente para fines distintos X 1

d Se inspeccionan antes de su uso. Se escurren bien cuando se lavan X 1

e Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan X 1

19 OPERACIONES DE FABRICACION 11 8

a Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones sanitarias. Tienen los controles necesarios para evitar su contaminación

Los tiempos de espera no se controlan, para mantener el producto bajo los rangos de temperatura

0


33



PO *

b

Se han establecido todos los procedimientos de control necesarios para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y productos terminados

X 1

c Los alimentos se mantienen a temperaturas bajas o altas que evitan microorganismos Mejorar la cadena de frío 0

d Los regímenes de eliminación de microorganismos son suficientes X 1

e Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma segura Tiempos de espera en despachos

largos 0

f Los procesos mecánicos se hacen evitando la contaminación con materias extrañas X 1

g El hielo usado es potable X 1 h Se evita la contaminación con materias extrañas X 1

i Las áreas de elaboración no se usan con otros fines X 1

j No se emplean utensilios de vidrio en las áreas de elaboración X 1

k No hay reproceso de productos devueltos por defectos que amenacen la inocuidad X 1

20 PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA 4 4

a Se evita la contaminación con materias primas X 1

b Se ha eliminado la posibilidad de contaminación por operarios sucios X 1

c Se da el frecuente lavado de manos cuando las condiciones sanitarias lo requieren X 1

d Los equipos que contactan MP o material contaminado se lavan antes de ser usados de nuevo

X 1

21 OPERACIONES DE ENVASADO 3 2 a Las condiciones de envasado son seguras X 1

b Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado X 1

c Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservan más allá de la vida útil No se llevan registros 0

V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad X 1 1 23 Sistema de control No hay registros ni verificación 1 0

24 REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO 4 3

a Especificaciones sobre materias primas y productos terminados X 1

b Documentación sobre planta, equipos y proceso X 1

c Planes de muestreo, procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos de ensayo X 1

d Control de calidad abarca no solo inspección y el ensayo sino todo lo relacionado con el producto No están todas las áreas que

intervienen con el producto 0

26 LABORATORIO DE PRUEBAS Y ENSAYOS X 1 1

27 PROFESIONAL O PERSONAL TECNICO IDONEO X 1 1

VI SANEAMIENTO 29 a PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION No existe 1 0

b PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS No existe 1 0 c PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS No existe 1 0


34



PO *

VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION

31 ALMACENAMIENTO 7 2

a Control FIFO. Descarga periódica de materiales inútiles X 1

b Almacenamiento refrigerado en condiciones apropiadas. Cuartos fríos higiénicos y bien controlados

Los cuartos no están en buen estado, falta limpieza en los cuartos 7 y 8 0

c Insumos bien protegidos. Identificados con claridad Falta identificación de insumos 0

d IPT estibados o apilados a 60cm de las paredes y a 15cm entre sí y del piso. No se usan estibas sucias o deterioradas

Faltan estibas en el cuarto 1 y las estibas de los cuartos 7 y 8 se encuentran en mal estado y son de madera

0

e En los almacenes, no se realizan actividades diferentes al almacenamiento X 1

f Depósito específico para devoluciones. Identificación y registro adecuado del manejo de las mismas

No se encuentra un sitio específico para las devoluciones 0

g Sustancias peligrosas debidamente rotuladas, almacenadas en estantes especiales, manejadas por personal idóneo

Los insumos no se encuentran separados e identificados correctamente

0

33 TRANSPORTE 8 5 a Transporte en condiciones sanitarias Falta limpieza y desinfección en los

vehículos 0

b Transporte a las temperaturas requeridas por los productos transportados X 1

c Vehículos refrigerados bien mantenidos y con sistemas de control y registro de temperatura X 1

d Revisión constante de las condiciones sanitarias de los vehículos No se lleva ningún control sanitario

sobre los vehículos 0

e Vehículos adecuados, en materiales sanitarios, limpios y desinfectados Algunos vehículos se encuentran en

mal estado 0

f No hay alimentos sobre el piso de los vehículos X 1

g No se transportan alimentos y sustancias peligrosas simultáneamente X 1

h Vehículos con la leyenda “Transporte de alimentos” X 1

34 DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION EN CONDICIONES SANITARIAS 1 1

35 EXPENDIO DE ALIMENTOS 4 4 a Expendio en condiciones sanitarias 1 b Expendios con estantes adecuados 1

c Sistemas de conservación adecuados en los expendios 1

e Las actividades distintas al expendio de alimentos se realizan en condiciones sanitarias 1

* PMX: Puntaje máximo * PO: Puntaje obtenido


35

Tabla 3. Evaluación del Perfil Sanitario, Perfil No. 1.

EVALUACION DEL PERFIL SANITARIO

EMPRESA: DISTRAVES S.A. PREPARADO POR:ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA:ENERO 10 DE 2001

PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO NUMERAL ASPECTO PMX

* PO * % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 a-c Localización y accesos 3 1 33.3 d-j Diseño y construcción 7 2 28.6 k-m Abastecimiento de agua 4 4 100 n-o Disposición de residuos líquidos 2 0 0 p-q Disposición de residuos sólidos 2 0 0 r-v Instalaciones sanitarias 4 0 0 9 CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION a-c Pisos y drenajes 3 0 0 d-g Paredes, techos 4 2 50 h Ventanas y otras aberturas 1 1 100 i-j Puertas 2 0 0 k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 1 33.3 m-o Iluminación 3 2 66.7 p-q Ventilación 2 1 50 II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales 1 1 100 11 a-l Condiciones específicas 12 11 91.7 12 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 5 5 100 III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 a-b Estado de salud 2 1 50 14 a-e Educación y capacitación 4 1 25 15 a-l Prácticas higiénicas y medidas de protección 12 10 83.3 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 a-g Materias primas e insumos 7 7 100 18 a-e Envases 5 5 100 19 a-k Operaciones de fabricación 11 8 72.7 20 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 100 21 a-c Operaciones de envasado 3 2 66.7 V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1 1 100 23 Sistema de control 1 0 0 24 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 3 75 26 Laboratorio de pruebas y ensayos 1 1 100 27 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100 VI SANEAMIENTO 29 a Plan de saneamiento 1 0 0 b Programa de desechos sólidos 1 0 0 c Programa de control de plagas 1 0 0 VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

31 a-g Almacenamiento 7 2 28.6 33 a-h Transporte 8 5 62.5 34 Distribución y comercialización 1 1 100 35 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 137 87 63.5



36

2.3 USO DEL PERFIL SANITARIO

Al elaborar el perfil sanitario, se identificaron con facilidad las áreas en las que la empresa se encontraba bien y en las que debía mejorar para tener un nivel satisfactorio y seguro de aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura. Se analizaron las necesidades de mejoramiento a la luz del impacto que las deficiencias tienen en la calidad y especialmente en la inocuidad del producto y con base en estos criterios, se propuso un plan de mejoramiento el cual fue informado mediante el siguiente cronograma de cumplimiento de BPM, con acciones a corto, mediano y largo plazo y mediante su cumplimiento llegar al nivel mínimo aceptable del 85% el cual se obtiene por medio del levantamiento y evaluación del perfil sanitario.

Tabla 4. Actividades para el Cumplimiento de BPM

ACTIVIDAD 1. Retirar la pollinaza (Material fecal del pollo) y focos de basura que se encuentran alrededor de la planta 2. Terminar la pavimentación de la zona de recepción 3. Aislamiento de la planta de beneficio 4. Canalizar las aguas de residuo de equipos de la planta. 5. Los vestieres, baños y lockers son inadecuados e insuficientes, además no hay dispensadores 6. Instalar lavamanos y secador en el área de producción 7. No hay avisos alusivos a la limpieza y desinfección 8. Reparar el piso de la sala de proceso, con una inclinación del 2% 9. Faltan rejillas para los desagües, sobre todo en el área de despachos 10. Reparar o cambiar el enchape de la planta, se encuentra en muy mal estado 11. Hacer las uniones redondeadas entre el piso y la pared y entre pared y pared 12. Separar físicamente el área de escaldado y el eviscerado 13. Las plataformas y escaleras de la planta se encuentran muy oxidadas, pintar o cambiar por acero inoxidable 14. Conducir los cables eléctricos ya sea entubando o colocando bandeja protectora 15. Pintar la tubería de acuerdo a la norma NTC. 16. Proteger las lámparas 17. Realizar capacitación continua al personal sobre hábitos de BPM 18. Dotar a los operarios de ropa de trabajo suficiente para el cambio diario 19. Ordenar el almacén de insumos, identificando, separar las MPI y adecuar un sitio para las sustancias peligrosas 20. Reducir los tiempos de espera para que se garantice la temperatura del producto 21. Capacitar sobre el manejo del producto en inocuidad 22. Suspender los cuchillos de madera 23. Fortalecer e implementar el sistema HACCP 24. Reparar y adecuar los cuartos 7 y 8 25. Colocar la leyenda "transporte de alimentos" a todos los vehículos 26. Lavar y desinfectar los furgones 27. Arreglar la plataforma de descargue del pollo en pie 28. Cuarto o refrigerador para el manejo de devoluciones y para las muestra de laboratorio 29. Arreglo del casino y quitar el baño de ese lado 30. Oscurecer el túnel de colgado 31. Arreglar la presión y lavado de la lavadora de huacales y canastas 32. Hacer estaciones de lavado y desinfección en la línea de evisceración y empaque 33. Cambiar las palas, escobas y cepillos de mango de madera por mango plástico 34. Colocar una ducha con hipercloración para después del desplumado


37

Las actividades referidas anteriormente, tienen una fecha de cumplimiento de un año, siendo éstas presentadas formalmente al equipo HACCP en marzo del 2001, para entregarse completamente desarrolladas y aplicadas en abril de 2002. Se nombraron como responsables del cumplimiento y verificación en terreno, al Gerente de Operaciones y la Coordinadora de Calidad. De acuerdo al diagnóstico inicial y a las actividades para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura presentados anteriormente, la Gerencia evaluó con las demás directivas el impacto económico y logístico que presentaría el mejoramiento y de ésta forma poder tomar la decisión de dar inicio a la implementación del sistema.


38

CAPITULO 3

PLANEACIÓN, DESARROLLO Y DIFUSIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD

3.1 DECISION GERENCIAL

Para la adopción del sistema HACCP, la directiva de la compañía, representada en la Gerencia, estudió el impacto económico y logístico que tendría la implementación, valoró y evaluó las ventajas y beneficios que traería la adopción del sistema de calidad en inocuidad HACCP y con esto tomó la decisión de dar todo su apoyo en la implementación del sistema. Formalizó su compromiso a través de la carta que se presenta en el Anexo No. 1 “Compromiso Gerencial”, en la cual expresa su soporte total en la dedicación de recursos humanos y económicos para el cabal desarrollo y cumplimiento de todos los requisitos que éste propósito demanda.

• Responsabilidades de la gerencia: − Nombrar al director o responsable de su ejecución − Nombrar en asocio con el director el equipo HACCP − Establecer junto con el director, las responsabilidades y tareas del equipo

HACCP − Asegurarse que el proyecto avanza y tiene validez − Establecer procedimientos para el funcionamiento del equipo HACCP − Aprobar modificaciones del proyecto y proveer los recursos necesarios − Validar todos los documentos complementarios del sistema

3.2 FORMACION DEL EQUIPO HACCP La Gerencia es consciente que el éxito de la implementación del sistema HACCP es mayor en la medida que se entienda la importancia de trabajar en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia son un factor contribuyente al éxito del plan. Por ésta razón nombró un Director, el cual posee todas las habilidades técnico – administrativas y conocimientos del sistema para actuar como líder en el desarrollo e implementación del mismo. En asocio con el Director, la Gerencia designó los diferentes


39

integrantes del equipo, teniendo en cuenta que estuvieran representadas las distintas áreas de la empresa: producción, control de calidad, mantenimiento, laboratorio, técnica y administrativa, además de tener en cuenta que éstas personas tuvieran los conocimientos completos sobre su área y la interrelación que existe con las demás. El equipo HACCP fue nombrado en febrero de 2001 y se encuentra conformado por los siguientes integrantes como se muestra a continuación:

Tabla 5. Integrantes del equipo HACCP

NOMBRE DEL INTEGRANTE

CARGO DENTRO DE LA EMPRESA FUNCION DENTRO DEL EQUIPO HACCP

Elsa María Serrano de Gómez Gerente Dirigir y aprobar la política de la empresa en materia de seguridad

alimentaria y HACCP

Stella Hernández González Gerente Delichicks

* Liderar y dirigir el proyecto del equipo * Verificar el cumplimiento del plan * Mantener informado al gerente sobre el avance del mismo * Coordinar con todos los centros de costos los requisitos dentro del programa de aseguramiento bajo el marco HACCP.

Abelardo Estévez Reyes Gerente de Operaciones

Facilita el desarrollo de actividades necesarias y apoya a los profesionales en la implementación y mantenimiento del sistema HACCP

César Mauricio Pedroza Gerente Administrativo

Ayuda en la toma de decisiones para la administración de los recursos tanto humanos como físicos que se requieren para la implementación y mantenimiento del sistema HACCP

Ricardo Ibáñez Gerente Pollo de Engorde

Asegurar la obtención de la materia prima bajo estándares específicos de calidad sanitaria

Sergio Latorre Ramírez Director Técnico Vigilar, asesorar en la calidad del producto como materia prima y producto terminado

Isabel Costea de Quintero Bacterióloga Verificar las BPM durante los procesos productivos y la calidad final del producto final

Hernán Bonilla Camacho Jefe de Mantenimiento Mecánico

Asegurar el buen funcionamiento de los equipos y participar en el diseño, presentación de propuestas para el desarrollo efectivo de los procesos procurando la calidad sanitaria del producto

Iván Orejarena Aponte Jefe de Mantenimiento en Refrigeración

Asegurar el buen funcionamiento de los sistemas de refrigeración y participar en el diseño, presentación de propuestas para el desarrollo efectivo de los procesos.

Mónica Castillo Ramírez Jefe de Supermercados

Retroalimentar al equipo HACCP acerca de cómo percibe el cliente la gestión de la calidad sanitaria del producto.

Margarita Bautista López Coordinadora departamento de personal

Facilitar el proceso de comunicación, capacitación, entrenamiento y salud ocupacional

Lina María Mejía Camacho Jefe de Producción en Planta de Beneficio

Velar por la aplicación de las BPM, minimización de peligros que pongan en riesgo la sanidad del producto final durante las etapas de beneficio e implementación del sistema de calidad HACCP

Javier Zambrano Malagón Jefe de Calidad Supervisar, evaluar, mantener el correcto funcionamiento del sistema de calidad HACCP implementado en la planta de beneficio; además liderar las propuestas presentadas.

Ana Cristina Cruz Zambrano

Coordinadora de Calidad (HACCP)*

Coordinar y manejar todas las actividades referentes con el diseño e implementación, mantenimiento del sistema HACCP y la edición de los planes y programas pre - requisito necesarios para la implementación en la planta de beneficio.

* Autora del presente informe de grado


40

3.2.1 Compromiso de los integrantes del equipo HACCP

Todos los miembros del equipo se comprometieron a trabajar activamente, liderando el trabajo en equipo, brindando el apoyo requerido a la Gerencia en la búsqueda permanente del mantenimiento del sistema de calidad en inocuidad HACCP. Con el fin de cumplir los requerimientos exigidos por el sistema de calidad y formalizando el nombramiento de los integrantes del equipo para la ejecución del proyecto, la Gerencia en asocio con el Director elaboraron una carta de compromiso, donde cada uno de los integrantes aceptó su participación activa en el desarrollo del sistema como se muestra en el Anexo No. 2 “Compromiso para la Implementación del sistema HACCP”.

3.2.2 Capacitación a los miembros del equipo HACCP

Para facilitar el proceso de diseño e implementación del sistema HACCP, se capacitó a los integrantes del equipo sobre el sistema, garantizando la comprensión de cada uno de los elementos que lo componen y armonizando los conocimientos del equipo para obtener así un trabajo con criterios uniformes. Para el proceso de formación de los miembros la empresa contó con los servicios de un asesor especializado y con experiencia en el sistema. Esta se desarrollo en tres días en la cual se expuso temas referentes a calidad sanitaria, BPM, aspectos básicos sobre el sistema HACCP, programas y planes pre-requisito para la implementación del Sistema. En el Anexo No. 3 “Certificación de Capacitación”, se observa el diploma obtenido en el curso por uno de los miembros.

3.2.3 Ubicación e intensidad de las reuniones del equipo HACCP

El equipo de trabajo HACCP, tuvo sus reuniones en la Vereda de Guatiguará en las instalaciones de la Planta El Diamante. El equipo como mínimo tuvo reuniones mensuales durante todo el tiempo de la implementación a partir de marzo de 2001; se convocaron a reuniones extraordinarias, según se fueran presentando las necesidades para dar solución oportuna a cualquier dificultad y de ésta forma dar completo desarrollo al proyecto. Se tomaron en promedio tres horas por sesión o en algunos casos el tiempo que el equipo considerara, de acuerdo con las actividades que se presentaban en la agenda.


41

3.2.4 Metodología de trabajo

3.2.4.1 Desarrollo de las reuniones

• Por elección entre los miembros del equipo, se nombró como moderadora de las reuniones a la Coordinadora de Calidad, la cual elaboró las agendas de actividades para el día y realizó las actas pertinentes de cada reunión de acuerdo a los avances que presentaba el proyecto.

• En cada una de las reuniones se presentaron los avances y necesidades del sistema y de acuerdo a esto se asignaron tareas para cada uno de los miembros del equipo, a los cuales se les dio una fecha límite para la entrega y solución de la necesidad.

• La Gerencia en cada una de la reuniones, aprobó los avances del proyecto y se encargó de dar solución y seguimiento a las necesidades económicas del sistema.

3.2.4.2 Entrega de informes

Por facilidad y agilidad para el cumplimiento de las necesidades del sistema, los informes se presentaron de forma verbal o escrita según fuera el caso a la Coordinadora de Calidad, la cual corroboró en terreno y en documentos el cumplimiento y la veracidad de la información. Posteriormente el informe era entregado al Director del proyecto el cual validaba el informe presentado o revisaba las necesidades dando las guías pertinentes para el logro total de la actividad. Al cumplirse completamente con la actividad, el Director comunicaba a la Gerencia sobre el avance realizado y tomaban la decisión para fijar la fecha de la próxima reunión.

3.2.4.3 Tareas del equipo HACCP

• Analizar y revisar la documentación de cada plan y programa pre-requisito, verificando el cumplimiento con cada uno de los requisitos exigidos para la implementación del sistema de calidad HACCP.

• Observar en terreno que las etapas del proceso productivo cumplieran con las especificaciones técnicas y normativas exigidas para garantizar la calidad sanitaria del pollo en canal.

• Validar y verificar el cumplimiento del sistema de calidad HACCP, como herramienta que garantiza la calidad sanitaria del pollo en canal.

• Promover, vigilar y mantener las BPM durante cada etapa del proceso de producción

• Liderar la cultura de la calidad sanitaria y orientar a los colaboradores del proceso,


42

aplicando en todo momento las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) durante y después del proceso

• Liderar las acciones de mejora y control del proceso, garantizando la inocuidad o sanidad del pollo en canal

• Ser el soporte técnico - sanitario en todos los procesos que desarrolle la empresa con respecto al área de alimentos tanto en producción, almacenamiento, distribución, comercialización y uso.

3.3 DEFINICIÓN DE POLÍTICA Y OBJETIVOS DE CALIDAD

Con el fin de trazar unas directrices para el manejo de riesgos específicos y en concordancia con la Misión y la Visión de DISTRAVES S.A., el equipo HACCP definió las políticas y los objetivos de calidad, siendo aprobados por la Gerencia y demás Directivas de la empresa, como base para el aseguramiento de la inocuidad, el afianzamiento de la calidad y la productividad de la empresa; los cuales se observan en el Capitulo 2 del presente informe de grado.

3.3.1 Políticas de Calidad

La implementación del sistema HACCP, suele acarrear una serie de modificaciones es-tructurales, locativas, funcionales, de procesos y de hábitos que en la práctica se tradu-cen en las políticas que han de regir el funcionamiento de una empresa productora de Alimentos.

DISTRAVES S.A. considera que la calidad es la satisfacción de las expectativas de sus clientes, ofreciéndoles un producto nutritivo y sano, anticipándose a sus necesidades y condiciones en los mercados que sirve; por eso considera de vital importancia establecer unas Políticas de Calidad que sean un apoyo en el logro de su Visión, Misión y Objetivos de calidad. La búsqueda de la inocuidad del producto ofrecido a sus clientes a lo largo del proceso productivo, resulta del cumplimiento de las siguientes Políticas:

• DISTRAVES S.A. debe garantizar productos nutritivos, confiables, seguros e inocuos elaborados con la más alta calidad, satisfaciendo las necesidades del cliente.

• Todos los procesos productivos se documentan, se diseñan y se ejecutan, enfatizando la prevención de fallas y defectos hasta donde sea posible.

• La aplicación de las fichas técnicas y los estándares de producción para cada una de las operaciones, son de uso obligatorio y sin excepción.


43

• En la empresa no se reprocesan devoluciones ni se comercializan productos con fallas técnicas que puedan afectar la salud del consumidor.

• Durante las operaciones de producción, almacenamiento y despacho del producto terminado, se deben tomar en cuenta todas las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas relacionadas con la vida útil del producto.

• La empresa capacita y da asistencia técnica continua a sus proveedores, con el fin de obtener insumos y materias primas seguros.

• DISTRAVES S.A, cuenta con recursos humanos capacitados y un programa permanente de asesoría y educación continuada.

• Se desarrollan programas de información al cliente que partan de un adecuado manejo y aprovechamiento del alimento y de ésta forma se apoyen en mecanismos de información y comunicación social que induzcan al uso de los productos, conociendo sus características, conservación, métodos de preparación y consumo.

3.3.2 Objetivos de Calidad

• Proporcionar la evidencia de una producción y manipulación seguras de los alimentos, lo que es particularmente útil en las inspecciones oficiales o en los procesos legales.

• Confiar en los productos propios y por tanto, hacer que los clientes también confíen en su seguridad, así como en la habilidad y responsabilidad de la empresa.

• Cumplir con una solicitud de un cliente de un HACCP, que cumpla un estándar internacional.

• Conformidad con las guías oficiales. Cumplimiento de la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos.

• Implicar al personal de todas las especialidades y de todos los niveles en la implantación del HACCP, para que la seguridad de los alimentos sea una responsabilidad de todos.

• Trabajar permanentemente en investigación, desarrollo y mejoramiento de procesos, productos y mercados para garantizar a los consumidores nutrición con calidad sanitaria y buen servicio.


44

3.4 ESTIMACIÓN DE COSTOS

Para la determinación del monto de la inversión y la fijación del presupuesto para la ejecución de obras y costo de documentación e implementación del sistema, se nombró una comisión liderada por el Gerente de Operaciones, miembro del equipo quien en asocio con el Arquitecto y Jefes de Mantenimiento, realizaron una evaluación y análisis de los correctivos propuestos en el cronograma de BPM y con respecto a éste, presentaron a la Gerencia un presupuesto tentativo para su aprobación. Para cuantificar el total de la inversión, se definió un centro de costos para la implementación del sistema (841 Proyecto HACCP), en el cual se manejaron todas las inversiones y requerimientos económicos empleados para reparación de instalaciones, compra de equipos y utensilios, además de la papelería, sistemas de computación, contratación del asesor externo, costo de ejecución del programa de capacitación y demás costos necesarios para el desarrollo e implementación del Sistema HACCP. El presupuesto de inversión se presenta a continuación:

Tabla. 6. Presupuesto de inversión para el proyecto HACCP

REQUERIMIENTOS

COSTO

Reparación de Instalaciones $ 150.000.000

Compra de Equipos $ 86.000.000

Papelería $ 2.000.000

Sistemas de Computación $ 4.000.000

Asesoría Externa $ 8.000.000

Capacitación sobre el sistema $ 16.000.000

Varios $ 20.000.000

TOTAL $ 286.000.000

3.5 EVOLUCION DEL CUMPLIMIENTO DE BPM POR MEDIO DEL PERFIL SANITARIO

Las actividades propuestas para dar cumplimiento a los requisitos del decreto 3075/97 las cuales se registraron en el capítulo 2, fueron estudiadas y evaluadas por los integrantes del equipo HACCP, quienes acordaron darles seguimiento continuo durante


45

todas las reuniones del equipo y se nombró al Gerente de Operaciones y la Coordinadora de calidad, como responsables del cumplimiento total de éstas. En Abril de 2002 todas las actividades acordadas en el cronograma de BPM, fueron revisadas por los integrantes del equipo HACCP, los cuales verificaron en terreno la aplicación completa de las BPM; a partir de ésta comprobación, se presentaron nuevas propuestas para el mejoramiento de algunas de las actividades o para el inicio de algunas otras que no se habían tenido en cuenta. Se nombraron como responsables del desarrollo, mejoramiento e implementación de dichas actividades al Gerente de Operaciones, Jefes de Mantenimiento y Coordinadora de Calidad, para su posterior entrega en Junio de 2002, y así darle total cumplimiento a las exigencias del decreto 3075/97. Para corroborar el avance del cumplimiento y aplicación de las BPM, el equipo HACCP siguió continuamente en cada un de sus reuniones, el levantamiento y evaluación de perfil sanitario, el cual fue realizado cada seis meses por la Coordinadora de Calidad, bajo la guía del Director del proyecto. Por medio de éste seguimiento se corroboró la aplicación en terreno de las especificaciones exigidas por el decreto 3075/97 y se pudo observar la evolución del perfil sanitario y su evaluación , lo cual se puede observar a continuación.

Tabla 7. Evaluación del Estado Sanitario, Perfil No. 2.


EMPRESA: DISTRAVES S.A. PREPARADO POR: ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA: JULIO 16 DE 2001


PO *

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 LOCALIZACION Y ACCESOS 3 3 a Aislado de focos de insalubridad X 1


c Alrededores limpios y accesos libres de polvo o estancamientos de agua X 1


d La construcción protege la áreas de producción contra la contaminación o las plagas X 1

e Separación adecuada de áreas funcionales Las áreas de producción no se encuentran separadas e identificadas 0

f Tamaño adecuado de las instalaciones. Áreas en flujo secuencial. Ambientes controlados donde se requiere

X 1

g Construcción que facilite la limpieza y desinfección X 1

h Almacenes y depósitos de tamaño suficiente Las bodegas no tienen espacio suficiente para almacenar todos los insumos correctamente

0

i Áreas separadas de vivienda y no usadas como dormitorios X 1

j Ausencia de animales domésticos X 1 ABASTECIMIENTO DE AGUA 4 4


46

k Se usa agua potable X 1





No se tiene el certificado de vertimiento y la aprobación de la CDMB

0

o El manejo de residuos líquidos al interior de la planta es seguro X 1



PO *


p Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso y remoción frecuente de allí

Los residuos se están acumulando dentro de la planta y no se retiran continuamente

0

q Manejo sanitario de residuos sólidos X 1 INSTALACIONES SANITARIAS 4 0

r Servicios sanitarios y vestideros separados y en cantidad suficiente, bien dotados Los lockers y baños no son

suficientes 0

s Servicios sanitarios bien mantenidos Los servicios sanitarios, se encuentran en mal estado 0

t Lavamanos suficientes en las áreas de producción No hay lavamanos de acción indirecta en áreas de producción 0

v Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se requieren No hay estaciones de desinfección en

la línea 0

CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACIÓN

9 PISOS Y DRENAJES 3 0



No tiene el desnivel indicado 0


Falta rejillas sobre canales de desagüe 0

PAREDES, TECHOS 4 2

d Paredes sanitarias Enchape en muy mal estado, faltan tabletas y se encuentra roto 0

e Uniones redondeadas No existen uniones redondeadas entre paredes y pisos 0

f Techos sanitarios X 1

g Cielorrasos sanitarios, solo si es indispensable tenerlos X 1



47

PUERTAS 2 2

l Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm X 1

j No existe acceso directo del exterior al área de elaboración. Puertas autocerrables X 1


k Diseño y construcción que eviten la contaminación de los alimentos X 1


Los accesorios como las plataformas, se encuentran deteriorados 0


Se encuentran muchos cables sueltos, y sin protección 0

ILUMINACION 3 3 m Iluminación natural o artificial adecuada y suficiente X 1 n Intensidades de acuerdo con la escala de luxes X 1

o Luminarias de seguridad, debidamente protegidas y que no alteren los colores naturales X 1

VENTILACION 2 1



PO *

p Ventilación natural o artificial, evita la condensación y la acumulación de calor. Aberturas de ventilación protegidas

En el área de escaldado, no hay suficiente ventilación y se acumula mucho calor

0


X 1

II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 11 CONDICIONES ESPECIFICAS 12 12

a Materiales sanitarios X 1 b Superficies inertes X 1 c Superficies lisas y libres de irregularidades X 1 d Superficies fácilmente accesibles X 1 e Ángulos curvados internos X 1

f Espacios interiores libres de piezas que requieran lubricación o acoples X 1

g Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles X 1

h Equipos que aíslen los alimentos del ambiente X 1





12 CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO 5 5

a Equipos en secuencia lógica de operaciones X 1 b Separación sanitaria entre equipos y paredes X 1


d Tuberías elevadas en forma sanitaria X 1 e Lubricación con sustancias permitidas y en X 1


48

cantidades seguras III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 ESTADO DE SALUD 2 1


b Control de contaminación de los alimentos con enfermedades transmisibles por personas Falta BPM por parte de los

manipuladores 0


a Capacitación de todas las personas en manejo sanitario de alimentos y en su labor propia

No existe ningún registro de capacitación al personal de planta sobre BPM y hábitos higiénicos

0

b Plan de capacitación continuo y permanente No existe ningún plan de capacitación 0

d Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas No hay en planta avisos alusivos 0


15 PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN 12 11

a Esmerada limpieza e higiene personal Falta BPM en manipuladores 0

b Vestimenta de color claro, con cierres, sin bolsillos, responsabilidad de la empresa X 1




PO *

d Cabello recogido y cubierto totalmente. Protector de boca X 1

e Uñas cortas, limpias y sin esmalte X 1

f Calzado cerrado, resistente, impermeable y de tacón bajo X 1


h Tapabocas en las operaciones de alto riesgo X 1







c Descontaminación de MPI antes de incorporarlos al proceso X 1

d Descongelación adecuada de MPI congelados X 1 e Almacenamiento adecuado de MPI X 1

f Depósitos independientes de MPI y productos terminados X 1


X 1

18 ENVASES 5 5

a Fabricados de materiales apropiados para estar en contacto con alimentos X 1

b Protegen apropiadamente el producto X 1 c No han sido usados previamente para fines distintos X 1 d Se inspeccionan antes de su uso. Se escurren bien X 1


49

cuando se lavan

e Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan X 1

19 OPERACIONES DE FABRICACION 11 8

a Las operaciones se realizan en óptimas condiciones sanitarias. Controles para evitar la contaminación Tiempos de espera sin control para

una temperatura adecuada 0

b Se han establecido los procedimientos de control necesarios para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y productos terminados

X 1

c Los alimentos se mantienen a temperaturas bajas o altas que evitan microorganismos Mejorar la cadena de frío 0


e Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma segura Tiempos de espera en despachos

largos 0


g El hielo usado es potable X 1 h Se evita la contaminación con materias extrañas X 1 i Las áreas de elaboración no se usan con otros fines X 1



PO *



20 PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA 4 4

a Se evita la contaminación con materias primas X 1




X 1


b Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado X 1

c Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservan más allá de la vida útil No se llevan registros 0

V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad X 1 1 23 Sistema de control No hay registros ni verificación 1 0

24 REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO 4 3




d Control de calidad abarca no solo inspección y el ensayo sino todo lo relacionado con el producto No se encuentran todas las áreas

que intervienen con el producto 0

26 LABORATORIO DE PRUEBAS Y ENSAYOS X 1 1


50

27 PROFESIONAL O PERSONAL TECNICO IDONEO X 1 1 VI SANEAMIENTO 29 a PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION No existe 1 0

b PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS No existe 1 0 c PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS No existe 1 0


31 ALMACENAMIENTO 7 2 a Control FIFO. Descarga de materiales inútiles X 1


Los cuartos no están en muy buen estado y les falta limpieza y orden especialmente en los cuartos 7 y 8

0

c Insumos y productos terminados bien protegidos. Identificados con claridad Falta identificar correctamente todos

los insumos en la bodega 0


Faltan estibas en el cuarto 1 y las estibas de los cuartos 7 y 8 están en mal estado y son de madera

0



No se encuentra un sitio específico para las devoluciones 0



PO *


No se encuentran separados e identificados correctamente 0

33 TRANSPORTE 8 6

a Transporte en condiciones sanitarias Falta limpieza y desinfección en los vehículos 0



d Revisión constante de las condiciones sanitarias de los vehículos No se lleva ningún control sanitario

sobre los vehículos 0

e Vehículos adecuados, en materiales sanitarios, limpios y desinfectados X 1





35 EXPENDIO DE ALIMENTOS 4 4 a Expendio en condiciones sanitarias 1 b Expendios con estantes adecuados 1

c Sistemas de conservación adecuados en los expendios 1




51



EMPRESA: DISTRAVES S.A. PREPARADO POR: ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA: JULIO 16 DE 2001


* PO * % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 a-c Localización y accesos 3 3 100 d-j Diseño y construcción 7 5 71.4 k-m Abastecimiento de agua 4 4 100 n-o Disposición de residuos líquidos 2 1 50 p-q Disposición de residuos sólidos 2 1 50 r-v Instalaciones sanitarias 4 0 0 9 CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION a-c Pisos y drenajes 3 0 0 d-g Paredes, techos 4 2 50 h Ventanas y otras aberturas 1 1 100 i-j Puertas 2 2 100 k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 1 33.3 m-o Iluminación 3 3 100 p-q Ventilación 2 1 50 II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales 1 1 100 11 a-l Condiciones específicas 12 12 100 12 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 5 5 100 III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 a-b Estado de salud 2 1 50 14 a-e Educación y capacitación 4 1 25 15 a-l Prácticas higiénicas y medidas de protección 12 11 91.6 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 a-g Materias primas e insumos 7 7 100 18 a-e Envases 5 5 100 19 a-k Operaciones de fabricación 11 8 72.8 20 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 100 21 a-c Operaciones de envasado 3 2 66.7 V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1 1 100 23 Sistema de control 1 0 0 24 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 3 75 26 Laboratorio de pruebas y ensayos 1 1 100 27 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100 VI SANEAMIENTO 29 a Plan de saneamiento 1 0 0 b Programa de desechos sólidos 1 0 0 c Programa de control de plagas 1 0 0 VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

31 a-g Almacenamiento 7 2 33.3 33 a-h Transporte 8 6 75 34 Distribución y comercialización 1 1 100 35 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 137 100 73

* PMX: Puntaje Máximo * PO: Puntaje Obtenido


52



EMPRESA:DISTRAVES S.A. PREPARADO POR:ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA:ENERO 18 DE 2002


PO *

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 LOCALIZACION Y ACCESOS 3 3 a Aísla do de focos de insalubridad X 1





e Separación adecuada de áreas funcionales Falta separación de mollejas y empaque 0


X 1

g Construcción que facilite la limpieza y desinfección X 1 h Almacenes y depósitos de tamaño suficiente X 1 i Áreas separadas de vivienda y no usadas como dormitorios X 1

j Ausencia de animales domésticos Se observan perros y gatos en la planta 0

ABASTECIMIENTO DE AGUA 4 4 k Se usa agua potable X 1





No se tiene el certificado de y la aprobación de la CDMB 0



p Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso y remoción frecuente de allí x 1


r Servicios sanitarios y vestideros separados y en cantidad suficiente, bien dotados Los servicios de los hombres

no están bien dotados 0

s Servicios sanitarios bien mantenidos Servicios sanitarios hombres, se encuentran en mal estado 0

t Lavamanos suficientes en las áreas de producción X 1

v Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se requieren X 1

CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACIÓN 9 PISOS Y DRENAJES 3 1



X

1


53



PO *


Faltan rejillas sobre canales de desagüe 0

PAREDES, TECHOS 4 3 d Paredes sanitarias X 1 e Uniones redondeadas No existen uniones redondeadas 0 f Techos sanitarios X 1 g Cielorrasos sanitarios, solo si es indispensable tenerlos X 1


PUERTAS 2 2

l Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm X 1



k Diseño y construcción que eviten la contaminación de los alimentos Plataformas en mal estado 0


Existen descamaciones de pintura, pasillo de despachos en muy mal estado

0

ll Instalaciones eléctricas, mecánicas y de incendios diseñadas para evitar acumulación de suciedad y plagas Existen instalaciones les

colgantes 0



VENTILACION 2 1

p La ventilación, evita la condensación y la acumulación de calor. Aberturas de ventilación protegidas Existe condensación en el área de

despachos 0


X 1


a Materiales sanitarios Cuchillos de madera 0 b Superficies inertes X 1

c Superficies lisas y libres de irregularidades Plataforma de despachos en muy mal estado 0

d Superficies fácilmente accesibles Techo de despachos no es accesible para limpiar 0

e Ángulos curvados internos No están las superficies con ángulos curvados 0

f Espacios interiores libres de piezas que requieran lubricación o acoples Cadena expuesta 0

g Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles Superficies con descamaciones 0 h Equipos que aíslen los alimentos del ambiente X 1






54



PO *

12 CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO 5 5 a Equipos en secuencia lógica de operaciones X 1 b Separación sanitaria entre equipos y paredes X 1


d Tuberías elevadas en forma sanitaria X 1

e Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades seguras X 1



b Control de contaminación de los alimentos con enfermedades transmisibles por personas X 1


a Capacitación de todas las personas en manejo sanitario de alimentos y en su labor propia

No hay registro sobre capacitaciones sanitarias y/o técnicas

0

b Plan de capacitación continuo y permanente No existe ningún plan de capacitación 0

d Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas X 1


15 PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION 12 9 a Esmerada limpieza e higiene personal X 1



d Cabello recogido y cubierto totalmente. Protector de boca Personal de despachos no se recoge el cabello 0

e Uñas cortas, limpias y sin esmalte X 1 f Calzado cerrado, resistente, impermeable y de tacón bajo X 1


h Tapabocas en las operaciones de alto riesgo Despachos no usa tapabocas 0


j No comer, fumar, escupir Se come en despachos 0





c Descontaminación de MPI antes de incorporarlos al proceso X 1 d Descongelación adecuada de MPI congelados X 1 e Almacenamiento adecuado de MPI X 1 f Depósitos independientes de MPI y productos terminados X 1

g La recepción de MPI se hace en áreas independientes a las de elaboración y envasado de producto final X 1

18 ENVASES 5 5



55



PO *

b Protegen apropiadamente el producto X 1 c No han sido usados previamente para fines distintos X 1


e Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan X 1 19 OPERACIONES DE FABRICACION 11 11

a Las operaciones se realizan en condiciones sanitarias. Controles necesarios para evitar su contaminación

X

1

b Se han establecido todos procedimientos de control para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y productos terminados

X 1

c Los alimentos se mantienen a temperaturas bajas o altas que evitan microorganismos X 1

d Los regímenes de eliminación de microorganismos son suficientes x 1

e Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma segura

X 1


g El hielo usado es potable X 1 h Se evita la contaminación con materias extrañas X 1 i Las áreas de elaboración no se usan con otros fines X 1



20 PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA 4 4 a Se evita la contaminación con materias primas X 1

b Se ha eliminado la posibilidad de contaminación por operarios X 1

c Frecuente lavado de manos cuando se requiere X 1

d Los equipos que contactan MP o material contaminado se lavan antes de ser usados de nuevo X 1


b Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado No hay loteado 0

c Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservan más allá de la vida útil X 1

V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad X 1 1 23 Sistema de control X 1 1

24 REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO

4 4




d Control de calidad abarca no solo inspección y el ensayo sino todo lo relacionado con el producto

X 1

26 LABORATORIO DE PRUEBAS Y ENSAYOS X 1 1 27 PROFESIONAL O PERSONAL TECNICO IDONEO X 1 1 VI SANEAMIENTO 29 a PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION X 1 1

b PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS X 1 1


56



PO *

c PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS X 1 1


31 ALMACENAMIENTO 7 3 a Control FIFO. Descarga periódica de materiales inútiles X 1

b Almacenamiento refrigerado en condiciones apropiadas. Cuartos fríos higiénicos y bien controlados Falta limpieza y desinfección 0

c Insumos y productos terminados bien protegidos. Identificados con claridad Falta identificación correcta de

insumos 0


Falta estibas en algunos cuartos 0



X 1


No se encuentran separados e identificados correctamente 0

33 TRANSPORTE 8 6

a Transporte en condiciones sanitarias Falta limpieza y desinfección en vehículos 0



d Revisión constante de las condiciones sanitarias de los vehículos No se lleva ningún control

sanitario sobre los vehículos 0

e Vehículos adecuados, en materiales sanitarios, limpios y desinfectados X 1





35 EXPENDIO DE ALIMENTOS 4 4 a Expendio en condiciones sanitarias 1 b Expendios con estantes adecuados 1 c Sistemas de conservación adecuados en los expendios 1




57



EMPRESA:DISTRAVES S.A. PREPARADO POR:ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA: ENERO 18 DE 2002


* PO * % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 a-c Localización y accesos 3 3 100 d-j Diseño y construcción 7 5 71.4 k-m Abastecimiento de agua 4 4 100 n-o Disposición de residuos líquidos 2 2 100 p-q Disposición de residuos sólidos 2 1 50 r-v Instalaciones sanitarias 4 2 50 9 CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION a-c Pisos y drenajes 3 1 33.3 d-g Paredes, techos 4 3 75 h Ventanas y otras aberturas 1 1 100 i-j Puertas 2 2 100 k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 0 0 m-o Iluminación 3 3 100 p-q Ventilación 2 1 50 II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales 1 1 100 11 a-l Condiciones específicas 12 6 50 12 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento

5 5 100

III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 a-b Estado de salud 2 2 100 14 a-e Educación y capacitación 4 2 50 15 a-l Prácticas higiénicas y medidas de protección 12 9 75 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 a-g Materias primas e insumos 7 7 100 18 a-e Envases 5 5 100 19 a-k Operaciones de fabricación 11 11 100 20 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 100 21 a-c Operaciones de envasado 3 3 100 V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1 1 100 23 Sistema de control 1 1 100 24 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 100 26 Laboratorio de pruebas y ensayos 1 1 100 27 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100 VI SANEAMIENTO 29 a Plan de saneamiento 1 1 100 b Programa de desechos sólidos 1 1 100 c Programa de control de plagas 1 1 100 VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

31 a-g Almacenamiento 7 5 71.4 33 a-h Transporte 8 6 75 34 Distribución y comercialización 1 1 100 35 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 137 109 80



58



EMPRESA: DISTRAVES S.A PREPARADO POR: ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA: JUNIO 7 DE 2002


PO *

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 LOCALIZACION Y ACCESOS 3 3 a Aísla do de focos de insalubridad X 1





e Separación adecuada de áreas funcionales X 1


X 1

g Construcción que facilite la limpieza y desinfección X 1 h Almacenes y depósitos de tamaño suficiente X 1 i Áreas separadas de vivienda y no usadas como dormitorios X 1 j Ausencia de animales domésticos 1 ABASTECIMIENTO DE AGUA 4 4 k Se usa agua potable X 1




n Sistemas de recolección, tratamiento y disposición de líquidos de salida, adecuados y aprobados por la autoridad X 1



p Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso y remoción frecuente de allí X 1


r Servicios sanitarios y vestideros separados y en cantidad suficiente, bien dotados Los servicios sanitarios de

hombres no son suficientes 0

s Servicios sanitarios bien mantenidos X 1 t Lavamanos suficientes en las áreas de producción X 1

v Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se requieren X 1

CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACIÓN 9 PISOS Y DRENAJES 3 3 a Pisos en materiales sanitarios y libres de grietas 1


X

1


X 1

PAREDES, TECHOS 4 4 d Paredes sanitarias X 1


59



PO *

e Uniones redondeadas X 1 f Techos sanitarios X 1 g Cielorrasos sanitarios, solo si es indispensable tenerlos X 1 h VENTANAS Y OTRAS ABERTURAS EN CONDICIONES SANITARIAS X 1 1 PUERTAS 2 2 l Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm X 1


ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS COMPLEMENTARIAS 3 0 k Diseño y construcción que eviten la contaminación de los alimentos X 1

l Estructuras elevadas y accesorios libres de descamados, acumulación de suciedad, mohos y condensación X 1

ll Instalaciones eléctricas, mecánicas y de incendios diseñadas para evitar acumulación de suciedad y plagas X 1



VENTILACION 2 2

p Ventilación natural o artificial, evita la condensación y la acumulación de calor. Aberturas de ventilación protegidas 1

q En ventilación mecánica, el aire es filtrado y se mantiene presión positiva. Las condiciones de aire se limpian frecuentemente X 1


a Materiales sanitarios X 1 b Superficies inertes X 1 c Superficies lisas y libres de irregularidades X 1 d Superficies fácilmente accesibles X 1 e Ángulos curvados internos 1

f Espacios interiores libres de piezas que requieran lubricación o acoples Cadena expuesta 0

g Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles X 1 h Equipos que aíslen los alimentos del ambiente x 1 i Superficies diseñadas y construidas de manera que se facilite su limpieza X 1 j Mesas y mesones sanitarios x 1 k Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y desechos X 1 l Tuberías sanitarias para la conducción de alimentos X 1

12 CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO 5 5 a Equipos en secuencia lógica de operaciones X 1 b Separación sanitaria entre equipos y paredes X 1 c Los equipos usados para operaciones críticas deben estar instrumentados X 1 d Tuberías elevadas en forma sanitaria X 1 e Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades seguras X 1



60



PO *


b Control de contaminación de los alimentos con enfermedades transmisibles por personas

X 1

14 EDUCACION Y CAPACITACION 4 4 a Capacitación del personal en manejo sanitario X 1 b Plan de capacitación continuo y permanente X 1 d Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas X 1


15 PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION 12 12 a Esmerada limpieza e higiene personal X 1


c Lavado y desinfección de manos frecuentemente X 1 d Cabello recogido y cubierto totalmente. Protector de boca 1 e Uñas cortas, limpias y sin esmalte X 1 f Calzado cerrado, resistente, impermeable y de tacón bajo X 1


h Tapabocas en las operaciones de alto riesgo 1







c Descontaminación de MPI antes de incorporarlos al proceso X 1 d Descongelación adecuada de MPI congelados X 1 e Almacenamiento adecuado de MPI X 1 f Depósitos independientes de MPI y productos terminados X 1

g La recepción de MPI se hace en áreas independientes a las de elaboración y envasado de producto final X 1

18 ENVASES 5 5


b Protegen apropiadamente el producto X 1 c No han sido usados previamente para fines distintos X 1


e Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan X 1 19 OPERACIONES DE FABRICACION 11 11

a Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones sanitarias. Tienen los controles necesarios para evitar su contaminación

X

1

b Se han establecido todos los procedimientos de control necesarios para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y productos terminados

X 1

c Los alimentos se mantienen a temperaturas bajas o altas que evitan microorganismos X 1


61



PO *


e Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma segura X 1


g El hielo usado es potable X 1 h Se evita la contaminación con materias extrañas X 1 i Las áreas de elaboración no se usan con otros fines X 1 j No se emplean utensilios de vidrio en las áreas de elaboración X 1


20 PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA 4 4 a Se evita la contaminación con materias primas X 1



d Los equipos que contactan MP o material contaminado se lavan antes de ser usados de nuevo X 1


b Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado 1

c Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservan más allá de la vida útil X 1

V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad X 1 1 23 Sistema de control X 1 1

24 REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO X 4 4





X 1

26 LABORATORIO DE PRUEBAS Y ENSAYOS X 1 1 27 PROFESIONAL O PERSONAL TECNICO IDONEO X 1 1 VI SANEAMIENTO 29 a PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION X 1 1

b PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS X 1 1 c PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS X 1 1


31 ALMACENAMIENTO 7 6 a Control FIFO. Descarga periódica de materiales inútiles X 1

b Almacenamiento refrigerado en condiciones apropiadas. Cuartos fríos higiénicos y bien controlados 1

c Insumos y productos terminados bien protegidos. Identificados con claridad No están identificados

correctamente los insumos 0

d IPT estibados o apilados a 60cm de las paredes y a 15cm entre sí y del piso. No se usan estibas sucias o deterioradas X 1



62



PO *


X 1

g Sustancias peligrosas debidamente rotuladas, almacenadas en estantes especiales, manejadas por personal idóneo X 1

33 TRANSPORTE 8 5

a Transporte en condiciones sanitarias Falta limpieza y desinfección en los vehículos 0



d Revisión constante de las condiciones sanitarias de los vehículos No se lleva ningún control

sanitario sobre los vehículos 0

e Vehículos adecuados, en materiales sanitarios, limpios y desinfectados No se están desinfectando los

vehículos 0





35 EXPENDIO DE ALIMENTOS 4 4 a Expendio en condiciones sanitarias X 1 b Expendios con estantes adecuados X 1 c Sistemas de conservación adecuados en los expendios X 1

e Las actividades distintas al expendio de alimentos se realizan en condiciones sanitarias X 1


A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A


63



EMPRESA: DISTRAVES S.A. PREPARADO POR: ANA CRISTINA CRUZ ZAMBRANO FECHA: JUNIO 7 DE 2002


* PO * % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 a-c Localización y accesos 3 3 100 d-j Diseño y construcción 7 7 100 k-m Abastecimiento de agua 4 4 100 n-o Disposición de residuos líquidos 2 2 100 p-q Disposición de residuos sólidos 2 2 100 r-v Instalaciones sanitarias 4 3 75 9 CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION a-c Pisos y drenajes 3 3 100 d-g Paredes, techos 4 3 75 h Ventanas y otras aberturas 1 1 100 i-j Puertas 2 2 100 k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 3 100 m-o Iluminación 3 3 100 p-q Ventilación 2 2 100 II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales 1 1 100 11 a-l Condiciones específicas 12 11 91.6 12 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 5 5 100 III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 a-b Estado de salud 2 2 100 14 a-e Educación y capacitación 4 4 100 15 a-l Prácticas higiénicas y medidas de protección 12 12 100 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 a-g Materias primas e insumos 7 7 100 18 a-e Envases 5 5 100 19 a-k Operaciones de fabricación 11 11 100 20 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 100 21 a-c Operaciones de envasado 3 3 100 V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1 1 100 23 Sistema de control 1 1 100 24 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 100 26 Laboratorio de pruebas y ensayos 1 1 100 27 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100 VI SANEAMIENTO 29 a Plan de saneamiento 1 1 100 b Programa de desechos sólidos 1 1 100 c Programa de control de plagas 1 1 100 VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

31 a-g Almacenamiento 7 6 85.7 33 a-h Transporte 8 5 62.5 34 Distribución y comercialización 1 1 100 35 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 137 130 94.89



64

3.6 ESTANDARIZACION DEL PROCESO DE BENEFICIO

Se nombraron como responsables de la estandarización del proceso al Jefe de Producción en Planta de Beneficio, Jefe de Calidad y Coordinadora de Calidad, quienes con el estudio, evaluación y corrección de las variables operacionales del proceso, flujo del producto, manipulación, distribución en planta y ubicación de equipos, obtuvieron un producto uniforme, sin contraflujos, con el mínimo número de trabajadores posibles, teniendo en cuenta criterios racionales, prácticos y comprensibles que ayudaron aumentar la productividad con trabajo eficiente, ejerciendo un control específico sobre el proceso, permitiendo así la aplicación en secuencia lógica de los principios establecidos por el sistema HACCP y de ésta forma contar con un proceso continuo y un producto estable. Los procedimientos que se siguieron para que la estandarización fuera la base de la mejora del proceso de beneficio, fueron los siguientes:

• Fijación de los estándares: Inicialmente se realizó un estudio de tiempos y movimientos de cada una de las etapas de producción del pollo en canal, determinando de ésta forma el tiempo neto y las labores especificas de cada una de las etapas de proceso.

Posteriormente se establecieron los limites operacionales de las variables de proceso (temperatura, concentraciones del desinfectante, tiempos de espera, velocidad de la cadena, condiciones de empaque, etc), en cada una de las etapas de producción, de acuerdo a la normatividad existente para procesos de beneficio y a las pruebas piloto realizadas continuamente, hasta alcanzar un equilibrio operacional y un reporte microbiológico favorable para el producto.

• Identificación de problemas: Al fijar los estándares de producción, se realizó un monitoreo continuo sobre cada una de las etapas de proceso, teniendo en cuenta el comportamiento de cada una de las variables de las etapas, los tiempos de operación y la ejecución de labores; lo cual permito identificar problemas que desequilibraban la línea de producción y causaban trastornos en la elaboración del pollo en canal.

• Búsqueda de las causas reales de los problemas y preparación de las soluciones: Al identificar las causas del desequilibrio del proceso, se procedió al ajuste de labores y variables operacionales, por medio de pruebas piloto y microbiológicas, hasta llegar a un equilibrio constante del proceso.

• Seguimiento de las etapas de proceso: Se realizó un monitoreo constante sobre cada una de las operaciones del proceso de beneficio, documentando sus resultados, ajustando en menor grado las fallas, hasta obtener un flujo constante con las mismas variables y labores de proceso y de ésta forma establecer y documentar cada uno de los estándares y procedimientos funcionales del proceso de producción del pollo en canal, los cuales se encuentran registrados en el numeral 3.5.3 “Descripción del proceso estandarizado para la producción de pollo en canal”.


65

3.6.1 Plano de la planta de beneficio

Tal como se visualiza en el plano que se incluye enseguida, se puede observar la ubicación y codificación de los equipos dentro de la planta de DISTRAVES S.A., que permiten un proceso de beneficio lineal donde la materia prima y el producto terminado tienen una entrada y salida diferentes que evitan la contaminación del producto terminado. (véase plano).


66

3.6.2 Diagrama de flujo del proceso estandarizado para la producción de pollo en canal

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso

RECEPCION

COLGADO

INSENSIBILIZACION

DEGÜELLE Y DESANGRE

ESCALDADO (56 – 58 °C)

DESPLUMADO Y REPASADO

EVISCERADO

INSPECCION POST-MORTEM Y ADECUACION DE LA CANAL

CONGELACION Túnel (-38 -40 °C) / Cuarto (-25 –15 °C)

PRE-ENFRIAMIENTO (10 – 11 °C) Y ENFRIAMIENTO (2 – 4 °C)

PESAJE Y SELECCION

EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO TEMPORAL

(2 – 4 °C)

POLLO VIVO

AGUA HIELO CANASTAS BOLSAS

SAL

HIGIENIZANTE

CORTE, PELADO Y

ARREGLO DE PATAS

ENFRIAMIENTO Y EMPAQUE

DE VISCERAS

DESCARTE

COOKER

DESCARTE

COOKER

REVISADO

DESPACHO

ALMACENAMIENTO ( 2 – 4 °C)

INICIO

FINAL

PROCESO DEL POLLO EN CANAL

PROCESO DE VÍSCERAS

MATERIAS PRIMAS E INSUMOS


67

3.6.3 Descripción del proceso estandarizado para la producción de pollo en canal

3.6.3.1 Etapa de recepción

Objetivo Disponer a las aves sobre la plataforma de recepción para ser colgadas en la línea. Procedimiento • Recibir la orden de la granja, colocar la hora de llegada del camión a la planta y

verificar la cantidad y procedencia del pollo en pie. • Pesar el camión con los guacales que contienen los pollos vivos sobre la báscula

camionera (cada guacal contiene 10 pollos en promedio). • Dirigir el vehículo a la zona de recepción donde se dispone el viaje a ser

beneficiado. • Bajar los guacales del vehículo que se encuentran dispuestos en arrumes de 8

huacales empleando un gancho para tirarlos. • Verificar el estado en que se reciben las aves, comparar la observación visual con el

reporte de la planilla de calidad del pollo en granja (179PHF01). • Organizar los guacales sobre la plataforma, separando cada viaje dejando un

espacio para permitir la ventilación de las aves, verificando que los ventiladores que se encuentran en la zona, funciones corractamente.

• Disponer los guacales sobre la banda para facilitar el colgado de las aves y dirigirlos a la línea de proceso No. 1 (cadena No.1), el tiempo que demora en llegar el guacal al primer gancho de la línea No. 1 es aproximadamente de 1´17".

• Verificar que las llaves que controlan el flujo de agua de los flautines ubicados a lado y lado de la banda transportadora de guacales estén funcionando correctamente con el fin de remover permanentemente el material fecal adherido al guacal y a la banda ya que éste dificulta el deslizamiento del guacal.

• Una vez desocupado el guacal dejar continuar éste sobre la banda, para que sea enjuagado por la máquina enjuagadora de guacales .

• Recoger los guacales después de la máquina enjuagadora y organizarlos nuevamente en arrumes de a 8.

• Disponer los guacales sobre la plataforma para ser cargados en los camiones. • Realizar el conteo del pollo recepcionado tomando el número de vueltas que da la

cadena que consta de 765 ganchos; contando desde el primer pollo colgado hasta terminar una vuelta completa y así se contabiliza el total de aves colgadas.

• Montar nuevamente los guacales desocupados sobre el camión y llevar el camión cargado a la báscula camionera para el peso final.

• Tomar el peso del camión y restarlo al peso inicial del pesaje para calcular el peso


68

promedio las aves que ingresaron. • Después de cada viaje, alimentar los datos requeridos por el sistema para el control

de sacrificio, para generar los reportes correspondientes. • Al final del proceso, llevar la planilla (179PHF02) a control administrativo. Imprimir el

informe Sacrificio por Granja (179PHF04) y la programación de sacrificio (179PHF05) se entrega a secretaría para ser revisado por Jefe de Logística y Gerencia de Operaciones.

Responsables • Pesador de pollo vivo. • Operario disponible. • 2 Operarios asignados para el cargue en banda. • 1 Operario asignado para el enjuague de guacales. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Planilla de calidad pollo en granja (179PHF01). • Remisión de entrega de aves en granja a planta (179PHF02). • Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (179PHF03). • Informe sacrifico por Granja (179PHF04). • Programación de sacrificio (179PHF05).

3.6.3.2 Etapa de Colgado

Objetivo Colgar el pollo vivo en los ganchos para dar comienzo al beneficio y facilitar el proceso. Procedimiento • Tomar el pollo por la parte inferior de la pierna a la altura del tarso y de espalda,

evitando hacer mucha presión para evitar la formación de hematomas. • Colgar las piernas evitando fracturas, traumatismos y excitación dejando el tarso

apoyado sobre la parte más angosta del gancho. (capacidad de la cadena de 765 pollos por vuelta), cuya velocidad es de 35 a 88 pollos / minuto.

• Las aves ahogadas durante el viaje y en plataforma, son contadas y registradas en la planilla Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (179PHF03), éstas son colgadas al final del viaje y se evalúan detenidamente en la etapa de revisado a fin de descartar los que no cumplen los requisitos de calidad.

Responsables 4 a 5 Operarios asignados.


69

Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (179PHF03).

3.6.3.3 Insensibilización

Objetivo Asegurar que los pollos no recuperen la sensibilidad antes de llegar al degüello para permitir un corte correcto. Procedimiento • Pasar el ave colgada por la máquina aturdidora, la cual por medio de descargas

eléctricas atonta el pollo dejándolo semi-inconsciente. Para facilitar la conducción eléctrica se utiliza una mezcla de sal y agua; ésta proviene de un tanque en donde se prepara la solución salina que va entrando permanentemente al aturdidor a medida que ésta se renueva.

• Realizar el cambio de parámetros del equipo, teniendo en cuenta las diferencias de voltaje debidas al peso. Manejar descargas eléctricas de acuerdo al sexo y al peso promedio del ave: Hembras y Machos 30 - 50 voltios; Intensidad de corriente: 1.0 – 2.0 miliamperios. Tiempo de insensibilización es de 10 a 15".

• Verificar al inicio de cada viaje el correcto aturdimiento del ave, el cual debe presentar las siguientes características: cuello arqueado, ojos bien abiertos, pupilas dilatadas, piernas rígidas y extendidas, alas pegadas al cuerpo.

• Tomar al azar un pollo a la salida del aturdidor y realizar la prueba de recuperación del ave ésta debe recuperarse, levantarse y caminar, una vez hayan transcurrido 2 minutos +/- 20 segundos; esta verificación se hace semanalmente y se registra en la planilla 179PHF06 Planilla de variables de proceso.

• Verificar que el voltaje esté correcto, hacer ajustes si es necesario. • Mantener la concentración de sal en el aturdidor adicionando 2 Kg. de sal cada 2

horas en un tanque que contiene 60 litros de agua y con agitación permanente. • Registrar las mediciones del voltímetro en la planilla de control de materias primas y

proceso por viaje 179PHF06. • En caso de encontrar diferencias, avisar de inmediato al Jefe de Producción en

Planta de Beneficio. Responsables • Operario asignado para control. Documentos asociados • Planilla de control de materias primas y proceso (179PHF06). • Planilla de variables de proceso (179PHF15).


70

3.6.3.4 Degüelle y desangre

Objetivo Realizar un corte correcto sobre la yugular para permitir un sangrado suficiente, eliminando la mayor cantidad de sangre posible del cuerpo del ave. Procedimiento • Tomar la cabeza del pollo con la mano izquierda y con el dedo pulgar, apretar

levemente el cuello a la altura de la vena y girarlo al lado izquierdo. • Sobre el lado izquierdo del cuello del ave, corte de forma transversal la yugular y

carótida, con la mano derecha teniendo cuidado de no cortar la espina dorsal ni la tráquea.

• Pasar el pollo al túnel de desangre para que mediante escurrido por un tiempo aproximado de 2 minutos10' segundos +/-5 segundos se elimine la mayor cantidad de sangre.

• Observe que el ave no se encuentre aleteando y la convulsión haya cesado; en caso contrario, informe al Jefe de Producción en Planta de Beneficio para ajustar la velocidad de la cadena.

• Tome al azar uno de los primeros pollos por viaje, tomar el tiempo de sangría desde el degüelle hasta la entrada de la escaldadora, esta operación se realiza semanalmente para verificar que el tiempo esté dentro de los parámetros anteriormente descritos. Registrar el dato en la planilla (179PHF06).

• Recoger la sangre en las tinas de recolección las cuales se encuentran una en la zona de degüelle y otra en la parte inferior del túnel.

• Evacuar las tinas hacia la plataforma del cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina), desocupándolas y reponiéndolas sucesivamente hasta que termine el proceso.

Responsable • 2 operarios asignados para degüelle. • 1 Operario asignado para recolección de las tinas de sangre. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) Planilla de control de materias primas y proceso (179PHF06).

3.6.3.5 Escaldado

Objetivo El escaldado produce una dilatación de los folículos que facilita la posterior eliminación de las plumas.


71

Procedimientos • Verificar el correcto funcionamiento del termómetro y el termostato de la

escaldadora. • Sumergir el pollo en la escaldadora la cual contiene agua a una temperatura de 56 -

58 º C, con el fin de facilitar la remoción de plumas. • Mantener las condiciones de proceso, controlando:

- El sistema de reposición continuo de agua. - El correcto funcionamiento de la turbina interna que envía aire, para agitar el agua

creando turbulencia y así remover la pluma del pollo. - Cambiar el agua de la escaldadora de 12:00 am – 1:00 pm, para bajar la carga

orgánica e, iniciar un proceso de reposición hasta condiciones aceptables. - Controlar el tiempo de escaldado que es de 2´15" aproximadamente. - Controlar la capacidad de la escaldadora que es de 170 pollos. - En caso de paradas de línea o modificación de alguna de las condiciones del

proceso, evacuar rápidamente los pollos contenidos en ella. • Registrar en la planilla de control de materias primas y proceso por viaje

(179PHF06) la temperatura del agua de escaldado, el operario encargado debe controlar la temperatura constantemente, en caso de elevarse la temperatura, mayor de 58º C, cerrar la llave de vapor y abrir la llave de paso de agua a temperatura ambiente, hasta que se recupere la temperatura requerida. Si la temperatura se encuentra por debajo de 56° C, abrir la llave de vapor y cerrar la llave de agua temperatura ambiente, hasta que alcance la temperatura de 57° C. Reporte de inmediato al Jefe de Producción en Planta de Beneficio y a mantenimiento cualquier falla para ser atendida de inmediato.

Responsables • 1 Operario designado para el control. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) Planilla de control de materias primas y proceso (179PHF06).

3.6.3.6 Desplumado y repasado

Objetivo Eliminar las plumas del ave para facilitar el proceso de Evisceración. Procedimiento • Antes de iniciar el proceso de beneficio, revisar el estado de limpieza del equipo y

ajustar la distancia entre las hileras que contienen los rodillos y los dedos de acuerdo al tamaño de los pollos, con el fin de evitar desgarros y maltratos en el


72

cuerpo del ave; verificar que todos los dedos se encuentren en buen estado. • Dejar pasar el pollo que sale de la escaldadora hacia la máquina desplumadora, la

cual hace una remoción parcial de las plumas mediante el movimiento giratorio de cuatro hileras de rodillos, dos hileras superiores y dos hileras en la parte inferior, cada rodillo contiene un plato con 12 dedos de caucho.

• Revisar que los platos superiores estén actuando de manera opuesta a los inferiores con el objeto de evitar la licuefacción de la grasa que pueda posteriormente salir a través de la piel.

• El tiempo de desplumado es de 9” aproximadamente, la capacidad de la desplumadora es de 13 pollos; el grado de remoción de la pluma es del 70 a 75% como mínimo. En caso de fallas informar al Jefe de Producción en Planta de Beneficio para realizar ajustes en cadena y equipo.

• Dejar pasar el pollo hacia la máquina repasadora. • Revisar que el equipo y los dedos se encuentren limpios y en buen estado, para

evitar maltratos y desgarros en el pollo. • De acuerdo a la calidad del desplumado del pollo, se gradúa la hilera de rodillos

para lograr un buen desplume. El tiempo que demora un pollo en esta etapa es de 9" aproximadamente y su capacidad es 13 pollos.

• Calificar visualmente el proceso de desplumado y registre bien o mal en la Planilla 179PHF06.

Responsables • 1 Operario asignado. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) Planilla de control de materias primas y proceso (179PHF06).

3.6.3.7 Revisado

Objetivo Realizar visualmente un control e inspección sanitaria de traumas por viaje para verificar el estado del pollo recibido y facilitar los procesos posteriores. Procedimiento • Revisar la calidad del ave desplumada que no presente desgarros, maltratos,

fracturas y que el grado de remoción de la pluma sea del 95 al 100%. En caso de fallas informar al supervisor de planta, para realizar ajustes en cadena y equipo.

• Mantener las duchas de la línea abiertas y en buen funcionamiento. • Dejar pasar el pollo entre las 2 duchas ubicadas una al frente de la otra de tal forma

que el agua caiga en la mayor parte del cuerpo del ave, buscando que ésta elimine


73

el material orgánico que se encuentra adherido a la piel. En caso de detectar cañones y plumones sobre el cuerpo del ave, retírelos con ayuda de un cuchillo, sobre la misma línea.

• Por cada viaje de pollo seleccionar 300 pollos aleatoriamente y revisar el estado, apariencia general del cuerpo del pollo y clasificar de acuerdo al tipo de trauma descritos en la planilla 179PHF06 y 179PHF07. Registrar el numero de aves para cada uno de ellos.

• De acuerdo a la revisión anterior, realizar los descartes de pollo que no se encuentren en las condiciones adecuadas y depositar en las canastas ubicadas en el lugar asignado para el pollo de descarte, el número de aves descartadas se reporta en la planilla 179PHF06/07.

• Reportar esta información al final del proceso al supervisor de planta para que éste la digite en la 179PHF12 del sistema.

• Una vez revisado el pollo se deja continuar en la línea hasta la máquina cortadora de patas, donde cae por un tobogán a la línea de eviscerado.

Responsables • 2 Operarios asignados. • Jefe de Producción en Planta de Beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Planilla de control de materias primas y proceso (179PHF06). • Reporte de Descarte de Pollo (179PHF07) • Reporte de calidad No. 1: Recepción de pollo, descartes y reprocesos por lote de

producción (179PHF12) • Reporte generado por el sistema en la planilla 179PHF13 “Resumen Planta de

Beneficio”

3.6.3.8 Eviscerado

Objetivo Realizar la extracción de las vísceras comestibles y no comestibles, de tal forma que no exista peligro de contaminación para el proceso de enfriamiento. Procedimiento • Dejar pasar el pollo por la descolgadora, para que a la mesa de recibo para su

posterior transferencia; la cual consiste en colgar la cabeza del pollo en la parte central del gancho, de tal forma que quede el pico de frente al operario y en los espacios laterales colocar cada pierna de forma que el abdomen del ave quede frente al operario para facilitar el proceso de evisceración. A este proceso se le conoce como “tres puntos” (Responsables: 4 Operarios).

• Extraer la cloaca con la ayuda de una pistola neumática, colocar sobre el ano del


74

ave, accionar para introducirla y halar suavemente para dejar colgado parte del recto. Evitar romper la víscera blanca con la pistola extractora de cloacas para evitar contaminación cruzada. (Responsables 2 operarios asignados).

• Realizar con cuchillo de acero inoxidable un corte transversal de la piel y grasa subcutánea debajo de la quilla del esternón (Corte de Abdomen). Evitar romper la víscera, cuidando que el corte no llegue a cortar la pierna del ave (Responsables 2 operarios asignados). Desinfectar el cuchillo frecuentemente durante el proceso.

• Abrir la cavidad abdominal para extraer el paquete visceral. Coger el orificio de la cloaca con la mano izquierda, introducir el dedo pulgar de la mano derecha por debajo de la pechuga presionándola ligeramente hacia arriba para levantarla. Evitar fracturar la Espina Dorsal. Introducir la mano derecha dentro de la canal para extraer el paquete visceral y dejándolo colgado al lado derecho respecto a la posición del operario. Evitar el rompimiento de la vesícula biliar; en caso de presentarse rupturas, lavar inmediatamente con abundante agua y si es el caso bajar el ave de la cadena para lavarla (Responsables 4 operarios asignados).

• Desprender el hígado y el corazón manualmente, cuidando de no llevar consigo la vesícula biliar ni desprender el resto del paquete visceral de la canal, si la vesícula es desprendida, enviarla a la canal de subproductos. El hígado en malas condiciones se retira y se deposita en la canastilla ubicada en frente de los operarios, para luego ser pesados y enviados al cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina). Colocar el hígado y el corazón sobre la canal que los transporta a la tolva de recepción que alimenta a la bomba para ser transportados hacia el chiller de hígados para después empacarlos junto con la demás menudencia. (Responsables 3 Operarios).

• Separar el bazo (higadillo) de las vísceras blancas con la mano izquierda y colocarlo en el recipiente con hielo que se encuentra al lado del operario y posteriormente ser pesado y empacado para la venta. Separar con la mano derecha las vísceras blancas (intestino grueso e intestino delgado y páncreas) y enviarlas al canal de subproductos de la planta. (Responsables 2 operarios asignados).

Responsables • Operarios de línea de Evisceración. • Auxiliar de supervisión. • Jefe de producción en planta de beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Reporte de Descarte de Pollo (179PHF07). • Formato de Registro de Desechos por Granja (179PHF11) • Reporte de calidad No. 1 : Recepción de pollo, descartes y reprocesos por periodo

(179PHF12). • Reporte generado por el sistema en la planilla 179PHF13 “Resumen Planta de

Beneficio”.


75

3.6.3.9 Inspección post-mortem y adecuación de la canal

Objetivos Adecuar y asegurar que la canal cumpla con las disposiciones legales establecidas para su comercialización y consumo, facilitando el proceso de enfriamiento y empaque. Procedimientos • Revisar ausencia de cloacas de la siguiente forma: Introducir los dedos índice y

corazón dentro de la cavidad abdominal y desplazarlos hacia la cloaca, verificando que no halla presencia parcial ni total de ésta, en caso de presencia retirarla.

• Verificar que el corazón haya sido evacuado de la canal junto con el paquete visceral, para ello introducir la mano derecha dentro de la cavidad abdominal del pollo, dirigiéndola hacia la altura del tórax, en caso de presencia retirarlo y colocarlo en una canasta provista de una bolsa capuchón y una capa de hielo para mantenerlos fríos. Llevar los corazones de manera manual al chiller de hígados para ser desinfectados, enfriados y posteriormente empacarse junto con la demás menudencia. (Responsables 3 operarios).

• Revisar el estado general de la canal del pollo y retirar las presas que se encuentren con hematomas, forúnculos, hongos, desgarros musculares, fracturas o en general que tengan un mal aspecto, que impida su comercialización y consumo, las presas descartadas se depositan en canastas identificándolas como “presa descartes” las cuales son pesadas y enviadas al cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina). Al resto de la canal se le retira el pescuezo y se denomina "canal mutilada” y se deposita en una caneca con hielo y una solución desinfectante (25 ppm de yodo); cada 30-45 minutos aproximadamente sacar de la caneca las canales mutiladas y depositarlas en canasta cubierta con bolsa capuchón para llevarlas al área de empaque donde son contadas y pesadas en la báscula de piso y rotuladas como pollo mutilado para posterior despacho al salón de crudos para ser procesadas como recortes.

• Separación del pescuezo de la canal: Tomar con la mano la cabeza del pollo y halarla hacia el cuerpo del operario y con un cuchillo realizar un corte transversal cortando la piel colgante a la altura de la articulación del ala y la clavícula para retirar el cuello del resto de la canal. Colocar el pescuezo en una canastilla, para luego ser trasladados hasta el chiller de pescuezos. Los pescuezos que se encuentren en mal estado, se retiran de la canal y se depositan en una canasta, una vez llena ésta, pesar en la báscula y llevarlos al cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina). (Responsables 2 operarios asignados).

• Extracción de pulmones: Introducir la pistola extractora de pulmón (previamente lavada y desinfectada), por la abertura abdominal de la canal ubicando los pulmones dentro de la caja torácica, accionar la pistola para succionar los pulmones y enviarlos al tanque de almacenamiento el cual una vez lleno se descarga manualmente, llevando los residuos a una caneca plástica para su conducción al cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina) . (Responsables 3 operarios asignados).


76

• Dejar pasar el pollo por las duchas para enjuague final antes de ser descolgado al tanque de pre – enfriamiento.

• Registrar en las planillas 179PHF11/12/13 del sistema los desechos. Responsables • Operarios de línea de evisceración (inspectores). • Auxiliar de supervisión. • Jefe de producción en planta de beneficio. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Formato de Registro de Desechos por Granja (179PHF11). • Reporte de calidad No. 1: Recepción de pollo, descartes y reprocesos por periodo

(179PHF12). • Reporte generado por el sistema en la planilla (179PHF13) “Resumen Planta de

Beneficio”.

3.6.3.10 Pre-enfriamiento y enfriamiento

Objetivos Pre – Enfriamiento (Prechiller) Iniciar la disminución de la temperatura de canal y enjuagar para retirar el exceso de sangre para prevenir la proliferación de microorganismos. Enfriamiento (Chiller) Retardar la acción bacteriana que produce la descomposición de la canal por medio de la higienización y disminución de la temperatura de ésta. Procedimiento • Descolgado: Se realiza mecánicamente, donde la canal izada, pasa por el

descolgador quien empuja la pierna del pollo hacia afuera del gancho, dejándolo caer al tanque de pre - enfriamiento o prechiller.

Pre – Enfriamiento (Prechiller) • Llenado del tanque: Con agua potable previamente enfriada a través de un sistema

de enfriamiento logrando aproximadamente un agua a 1- 1.5°C, abrir la llave que comunica el chiller con el prechiller y dejar pasar el agua limpia y fría y llenar hasta el eje del tornillo sin fin, cubriendo la mitad de las aspas.

• Tomar cada media hora la temperatura del agua y verificar que ésta se encuentre entre 18 – 20°C, de igual forma tomar la temperatura de la canal que se encuentra en la cámara 1 del prechiller y verificar que ésta se encuentre entre 37-39°C aproximadamente, si las temperaturas son superiores a los límites máximos, abrir la llave de paso de agua fría del sistema de refrigeración al chiller y la llave de paso del chiller al prechiller para aumentar el flujo de agua fría al prechiller y dejar entrar


77

agua hasta bajar la temperatura al límite establecido, manteniendo un poco abiertas las llaves para permitir un flujo pequeño de agua fría para mantener la temperatura; controlar la temperatura del agua hasta alcanzar el límite inferior establecido.

• Realizar el mismo procedimiento anterior para la cámara 2 pero controlando que la temperatura del agua se encuentre dentro de los límites 10-12ºC y para la canal 27 - 31ºC , registrar en la planilla 179PHF08.

• En caso de presentarse alguna desviación registrar de qué tipo fue y cómo se corrigió en la planilla 179PHF10.

• Adicionar el yodo en la cámara 2 de la siguiente manera: La adición siempre se debe hacer por la entrada del agua de la cámara 2 la cual se encuentra al final del tanque. Dosificación del yodo: 4:00 am 1L 5:00 am 660 ml 6:00 am 660 ml 7:00 am 1L 8:00 am 1L 9:00 am 1L 10:00 am 2L 11:00 am 2L en adelante

• Registrar la temperatura del agua y la canal cada media hora en la planilla 179PHF08.

• La hidratación del pollo se logra mediante masaje sobre el músculo, provocado por la presión del aire que genera turbulencia, permitiendo en cada golpe la entrada del agua por los poros que aún se encuentran abiertos, debido a que la temperatura en la canal aún es alta de 40 - 41°C.

• El tiempo aproximado de duración de las canales dentro del prechiller es de 30 - 40 minutos.

Enfriamiento (Chiller) • Llenado del tanque: Llenar el tanque con agua potable previamente enfriada a

través de un sistema de enfriamiento que logra una temperatura del agua 1-1.5°C aproximadamente, abrir la llave que comunica el sistema de enfriamiento con el chiller y dejar pasar el agua limpia y fría, llenando el chiller hasta el eje del tornillo sin fin, cubriendo la mitad de las aspas.

• Iniciar el funcionamiento del chiller permitiendo que el eje gire libremente sobre el agua por 5 – 10 minutos.

• Con el chiller cargado de pollos, tomar cada media hora a la salida del desagüe del chiller, 1 litro de agua aproximadamente e introducir un termómetro de punzón en el agua dejándolo por 1-5 minutos o introducir directamente el termómetro en el chiller, leer la temperatura del agua la cual debe estar entre 1 – 2°C. registrar la temperatura reportada en la planilla 179PHF08, si ésta es superior a 2°C, accionar la bomba del chiller, abrir las llaves de paso del agua fría y dejar entrar agua hasta bajar la temperatura al límite permitido, dejando un poco abiertas las llaves para


78

permitir un flujo pequeño de agua fría de reposición de 130 L/min. para mantener la temperatura. En caso de no lograr bajar la temperatura al límite superior de 2°C, adicionar hielo hasta lograr ésta temperatura.

• Tomar cada media hora una canal de pollo al azar a la salida del chiller e introducir el termómetro por la parte central e interna de la pechuga manteniéndolo dentro por 1 minuto aproximadamente, leer la temperatura reportada la cual debe estar entre 2 – 4°C y registrar la temperatura reportada en la planilla 179PHF08, si ésta es mayor de 4°C, tomar la misma medida correctiva descrita para la regulación de temperatura del agua del chiller, hasta lograr las temperaturas requeridas.

• Higienización del agua del chiller: Antes de iniciar el proceso de enfriamiento de la canal, adicionar higienizante (yodo), a través de un dosificador que se encuentra ubicado en la entrada de agua fría al chiller; éste se adiciona en diferentes concentraciones dependiendo de la hora de proceso: 4:00 am 1L 5:00 am 660 ml 6:00 am 660 ml 7:00 am 1L 8:00 am 1L 9:00 am 1L

10:00 am 2L 11:00 am 2L en adelante • La concentración del higienizante se monitorea cuatro veces al día dos tomas en la

mañana y dos tomas en la tarde para verificar las partes por millón de yodo residual las cuales deben estar entre 4-6 ppm; En caso de encontrarse menos de 4 ppm de yodo, abrir la llave de paso del dosificador para aumentar el flujo del higienizante, si el dato reportado es mayor de 6 ppm, abrir la llave de entrada de agua fría al chiller; en cualquiera de éstas dos situaciones, dejar transcurrir durante 15 - 20 minutos antes de repetir la toma, continuar con el procedimiento hasta estabilizar la concentración del higienizante. Registrar la concentración de higienizante en la planilla 179PHF09.

• Todas las medidas correctivas que se tomen durante éstas operaciones, se registran en la planilla 179PHF10.

• El tiempo de duración de las canales de pollo en la etapa de enfriamiento (chiller) es de 45 minutos aproximadamente.

• Tomar a la salida del chiller los pollos identificados por lote y granja de producción que fueron, destinados para la toma del pool que se envía para realizar los análisis microbiológicos y registrar los datos solicitados en la planilla 179PM01.

• Toma del porcentaje de hidratación de la canal de pollo: Tomar a la salida del chiller los 25 pollos identificados antes de entrar al pre – chiller y someterlos a la prueba de hidratación para el lote de producción del día y registrar el dato obtenido en la planilla 179PHF14. A la salida del chiller se tomar las canales requeridas para el análisis sensorial y registrar el dato obtenido en la planilla 179PM05.


79

Nota: ! La sustentación y documentación sobre el uso del yodo como higienizante en la

etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento, se encuentra en el Anexo No. 4. ! La toma del yodo residual en el agua de enfriamiento se realiza con el equipo

“NOVA”, la técnica empleada, se explica en el Anexo No. 5 ! Por política de DISTRAVES S.A. el yodo como higienizante en el agua de pre-

enfriamiento y enfriamiento, no será rotado. Para prevenir la adaptabilidad de microorganismos en los equipos de pre-enfriamiento y enfriamiento, se emplean sustancias desinfectantes rotantes en el programa de limpieza y desinfección.

Responsables • Operario asignado al chiller y auxiliares de producción • Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Planilla de control de temperaturas en chiller y prechiller (179PHF08). • Planilla de control de yodo residual en chiller (179PHF09). • Planilla de acciones correctivas para PCC (179PHF10). • Planilla de control de hidratación y merma (179PHF14).

3.6.3.11 Pesaje y selección

Objetivo Clasificar el pollo en rangos de peso preestablecidos por medio de la báscula aérea de acuerdo a los pedidos existentes. • Digitar antes de iniciar el proceso de pesado en el sistema de la seleccionadora la

información de los rangos para cada una de las estaciones de pesado; de acuerdo a la programación de clientes y pedidos. Rangos de producción para salón de crudos - Menor de 1000 g Pollo para recortes - 1300-1350 g Pollo para medallón - 1350-1400 g Pollo especial - 1400-1450 g Pollo unidad - Mayor de 1500 Pollo deshuese Rangos de clientes externos y pedidos especiales - 950-1150 g Pollo individual - 1351 - 1550 g Tipo B - Mayor de 1551 g Tipo D


80

• Revisar antes de iniciar el colgado en la cadenilla y durante el proceso la correcta calibración de la báscula, pasando el patrón y observar la lectura computador verificando que éste se encuentre en 1110 g éste proceso se repite varias veces durante el tiempo del proceso para confirmar que no se modifique el peso del patrón considerando esto como sinónimo de calibración de la báscula aérea.

Responsable 1 Operario asignado para el control.

Colgado en báscula aérea Objetivo Colgar la canal de pollo sobre la cadenilla de la báscula aérea para facilitar la selección. Procedimiento • La canal que sale del chiller, es colgada en los ganchos de la seleccionadora.

Donde ésta hace un recorrido de 1-1.5 minutos, dejando escurrir parte del agua libre que ha quedado dentro de la canal o en la superficie de ésta.

• Verificar que la canal avance por la cadenilla hasta llegar a la sección en donde se encuentran las celdas de carga programadas de acuerdo a los rangos de peso requeridos.

• Verificar que las canales de pollo que vienen viajando a través de la cadenilla de la seleccionadora, sean descargadas en cualquiera de las estaciones programadas y que estas caigan sobre las tolvas ubicadas debajo de la estación. En caso de no estar funcionando correctamente el pistón de descuelgue de la canal de la celda correspondiente parar el proceso de esa estación avisar a mantenimiento.

Responsables 2 Operarios colgando en cadenilla

3.6.3.12 Empaque y almacenamiento temporal

Objetivo Empacar y almacenar las canales de pollo de acuerdo a la solicitud de los pedidos. Procedimiento • Revisar el buen estado de las canales, verificando la completa ausencia de vísceras

en su interior, plumas y traumas que afecten la presencia del producto y peso correspondiente a la selección. En caso de presentar algún incumplimiento se aplican procesos correctivos de arreglo y/o se clasifican como pollos de segunda según sea la causa los cuales son enviados al salón de crudos quien los procesa como recortes o filetes, retirando las partes afectadas. Estos son reportados en la planilla 179PHF13.


81

• Revisar la coloración tanto en piel como en músculo, para el caso de canales con tonalidad rosado intenso, pero que cumplen con todos los demás requisitos de la ficha técnica, se separan y se empacan a granel con la denominación de pollo rosado el cual es entregado a clientes especiales que así lo requieren para sus procesos. (ver empaque a granel).

Empaque Individual: • Alistar el empaque y verificar que éste contenga:

- Peso aproximado y Empresa que lo procesa. - Dirección de la planta de beneficio y ciudad donde se procesa. - Fecha de vencimiento y lote de producción. - Verificar que corresponda al mes de producción. - Verifique el tamaño de la bolsa la cual debe ser de 45 cm de largo por 29 cm de

ancho y que el borde inferior sea redondeado. - Revisar la calidad del sellado lateral y la resistencia de las bolsas antes de iniciar

el proceso de empaque. Embolsado: • Coloque en el extremo delgado del embudo de llenado, la bolsa plástica de tal modo

que la impresión quede frente al operario. • Tomar la canal de pollo dejando la pechuga frente al operario e introducirla a través

del cono de llenado y dejar caer la canal de pollo para que el operario encargado de encanastarla la tome ya empacada del cajón y la ubique en la canasta.

Grapado: • Sellar la bolsa con grapa de aluminio, de referencia spoll z/95. Alistar la máquina

clipeadora, cargando el rollo portagrapas y verificar que la presión del aire sea la adecuada y que el pistón esté accionando correctamente, hacer una prueba en un empaque vacío para verificar que la presión de la grapa es la correcta.

• Iniciar la operación de sellado: Tomar en una mano la canal de pollo ya embolsada, girarla cerrando la boca de la bolsa, sosteniendo el extremo libre de la bolsa con la otra mano e introducir el plástico libre a la altura de la torsión en la guía de la máquina clipeadora y accionar la palanca del pistón para que ésta presione la grapa contra la guía y cierre la bolsa. Dejar caer la bolsa grapada a la tolva de recepción.

Embalado: • Embalar en canastas de 25 unidades (cuando es tipo individual o recortes) y 20

unidades (para el resto de las referencias) y de acuerdo a la ficha técnica de despachos para cada cliente.

• Disponer las canales de pollo embolsadas de la siguiente manera: En canasta plástica colocar los pollos embolsados en canastas de modo que la impresión de la


82

bolsa quede hacia arriba de frente al observador para ello se introducen los pollos de forma horizontal acostados sobre la rabadilla, con la pechuga hacia arriba o verticalmente de acuerdo a las exigencias del cliente, formando 2 hileras de 5 pollos por capa: Para formar una capa coloque de frente las canales, enfrentándolas por la parte del orificio dejado por el pescuezo, para formar 2 capas hasta completar 20-25 pollos por canasta.

• Depositar las canastas embaladas sobre la banda transportadora de canastas en donde se realiza una supervisión de conteo por canasta. Una vez revisada la canasta, retirarla de la banda transportadora y armar arrumes de 5 canastas en forma vertical a lo cual se le denomina pesada.

• Transportar la pesada para su pesaje con ayuda de un gancho llevándola hasta la báscula, leer el peso reportado y digitarlo en el sistema, tomar el rotulo que expide la impresora y colocarlo sobre la primera canasta de la pesada

• Trasladar de inmediato la pesada al cuarto No. 1 (Transición) y almacenar temporalmente hasta su despacho o congelación en el túnel o cuarto.

Empaque a granel: • Tomar la canasta plástica y cubrirla con una bolsa plástica grado alimenticio tipo

capuchón perforada calibre delgado Colocar las canales en el interior de la canasta, existen varios tipos de embalaje según el pedido del cliente, ellos son:

- Las piernas del pollo quedan hacia el fondo de la canasta y hacia la parte superior quedan las alas de tal forma que para evacuar las canales de la canasta, se toma de la parte media, por la rabadilla del pollo y se hala hacia arriba.

- La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de la pierna.

- Tomar la canal del pollo por las piernas, cruzarlas e introducirlas por la cavidad abdominal y luego que salgan por el ojal de la cloaca; la ubicación dentro de la canasta es: La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de la pierna del pollo y se halan hacia arriba.

• Colocar las canales de forma ordenada dentro de la canasta de 20 a 25 unidades según la ficha técnica requerida por despachos para los clientes.

• Colocar en la primera canasta de la pesada el tiquete de pesaje. Empaque a granel en saco de fibra: • Colocar el saco de fibra de polietileno y de primer uso en la boca del embudo. • Voltear la canasta plástica con 20 – 25 pollos congelados haciendo la presión

suficiente para que éstos caigan sobre el costal. Coser el saco con la máquina cosedora de costales.

• Rotular el costal colocando fecha de vencimiento y lote con un marcador de tinta


83

indeleble. Transportar y almacenar en cuarto de conservación hasta su despacho.

Almacenamiento

Objetivo Almacenar el pollo a temperaturas de congelación o refrigeración para conservar el producto e impedir el crecimiento de microorganismos y reducir la actividad enzimática. Procedimientos • Recoger la copia de la etiqueta que se encuentra en la parte superior de la canasta,

por parte del operario encargado del almacenamiento. • Transportar la pesada por medio de una zorra (carro metálico empleado para

transporte de canastas) con capacidad máximo de 5 canastas equivalente a una pesada, desplazar ésta al cuarto No. 1 para almacenamiento temporal.

• Organizar en el interior del cuarto las pesadas en hileras de 5 canastas de acuerdo con el tipo de pollo y su destino: Salón de Crudos, Almacenes y Bodegas.

• Dejar espacios aproximados de 20 cm entre hilera e hilera con el fin de facilitar la circulación de aire y garantizar la conservación de la temperatura en las canales de pollo.

Nota 1: Mantener el producto almacenado en el cuarto máximo 24 horas, transcurrido éste tiempo trasladarlo a congelación ya sea al túnel o a cuarto de congelación. Nota 2: Verificar el estado de limpieza de canastas y cuarto de almacenamiento temporal al igual que su funcionamiento antes de iniciar a cargar. • El cuarto está diseñado para 1200 canastas que equivalen a 30 toneladas y posee

unas dimensiones de 12 m de largo por 8 m de ancho y mantiene una temperatura promedio de 3 a 6º C.

Responsables 2 Operarios asignados por despachos. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) • Resumen planta de beneficio (179PHF13). • Registro de Temperaturas de Cuartos Fríos (179RF01).

3.6.3.13 Congelación (túnel / cuarto)

Objetivo Congelar las canales de pollo de forma rápida a fin de conservar su calidad original y reducir los riesgos microbiológicos alargando su vida útil hasta 365 días.


84

Pre-cámara del túnel Procedimiento • Verificar que la temperatura del cuarto de la pre-cámara tenga de 3 a 4 ºC máximo. • Organizar las pesadas en la pre-cámara en hileras hasta el momento del cargue del

túnel. Nota: El tiempo máximo de almacenamiento del producto a congelar en la pre-cámara no debe excederse de 12 horas. Con una capacidad máxima de 240 canastas. Cargue y congelación en el Túnel Procedimientos • Montar las canastas llenas de pollo en los carros del túnel. • Conducir los carros cargados (un bache) sobre el riel que se encuentra a la entrada

del túnel e ir deslizando uno a uno empujándose entre sí hacia el fondo del túnel; continuar la operación hasta terminar de cargar el túnel el cual tiene una capacidad de 15 carros. (360 canastas y 420 canastillas).

• Cerrar y ajustar la puerta del túnel. • Iniciar el arranque del túnel y mantener el producto durante 10 a 12 horas. • Apagar el túnel una vez cumplido el tiempo, antes de evacuar el producto del

cuarto, observar que el producto se encuentre bien congelado, revisar el color de la canal.

Nota: Características de túnel. - Área: 42 m2

- Capacidad en carros: 15. - Capacidad. canastas: 360. - Temperatura: -38 º C a - 40 º C. - Tiempo de deshiele: cada 8 horas. - Tiempo de operación de deshiele 45 minutos Aprox.

Post-cámara Procedimientos • Trasladar los carros de congelación del túnel que ya terminaron el proceso y

dejarlos estacionados temporalmente en la post-cámara para su descargue. (Debe controlarse el tiempo de permanencia para evitar que el producto no se descongele).

• Descargar los carros retirando manualmente cada canasta o canastilla, apilándola en arrumes de 5 canastas (pesada).


85

• Embalaje : si se requiere empacar en sacos de fibra plásticos de polipropileno, evitar que durante el empacado caiga pollo al piso o que el costal caiga con todo su peso directo al piso para evitar contaminación y fracturas.

• Trasladar el pollo en sacos de fibra o canastas a los cuartos de conservación o directamente para el despacho.

Nota 1: La temperatura que mantiene la post- cámara es de 2 a 4ºC. El tiempo de duración máximo del producto en la post-cámara es de 1 hora. Nota 2: el 60 % del pollo tipo asadero es congelado en el túnel y luego embalado en bolsas entre estos clientes tenemos: Pinky, Avesco, Chispa Roja, tipo D, tipo B, Pinky, American Broaster y vísceras. los cuales son distribuidos congelados. Nota 3: Verificar el estado de limpieza y funcionamiento de la pre y pos- cámara y del túnel antes de cargarlos. Responsables 2 Operarios asignados por despachos. Congelación en cuartos Procedimientos • Trasladar el pollo en canastas en arrumes de 5 (pesada) hasta el cuarto de

congelación. • Organizar las pesadas dejando espacio de 15 a 20cm entre arrumes para permitir

una mejor circulación de aire y reducir el tiempo de congelación. • Cerrar el cuarto y dejarlo cargado por un tiempo de 24 horas aproximadamente,

hasta verificar en la canal la congelación total. Nota 1: Evitar cargar el cuarto con pollo refrigerado durante el proceso de congelación, en caso extremo cargarlo después de 12 horas de congelación. Nota 2: verificar el estado de limpieza y funcionamiento de los cuartos antes de cargarlo

3.6.3.14 Almacenamiento

Objetivo Conservar el producto a baja temperatura para evitar la proliferación microbiana y la actividad enzimática. Procedimiento • Trasladar el pollo en canastas en arrumes de 5 (pesada) hasta el cuarto de

conservación. • Organizar las pesadas sobre estibas dejando espacio de 10 a 15cm entre arrumes

para permitir una mejor circulación de aire y mantener la temperatura del producto constante.


86

• Mantener el cuarto cerrado o con las cortinas abajo y abrir solo para evacuar la mercancía para el despacho. Tener muy en cuenta la rotación del producto.

• Verificar el buen funcionamiento de los cuartos informar cualquier novedad al equipo de refrigeración, e igualmente verificar el estado de limpieza de los cuartos.

Responsables • Operarios asignados. • Jefe de bodega. Documentos asociados (Las planillas se pueden observar en el numeral 3.8.6.1) Registro de Temperaturas de Cuartos Fríos (179RF01).

3.6.3.15 Despacho

Objetivo Alistar y cargar en el vehículo transportador los pedidos de pollo de acuerdo a la solicitud del cliente. Procedimientos • Recibir el original y copia del respectivo pedido por parte del supervisor de

despachos. • Solicitar producto, al alistador o cuartero por pedido. • Verificar en bodega la existencia del producto y alistar siguiendo el principio de

rotación (PEPS). Ver fecha de vencimiento y lote. • Alistar el pedido y pesar el producto. • Solicitar el vehículo al jefe de transportes de acuerdo con la ruta, el número de

canastas y el peso estimado del producto. • Verificar limpieza interior del furgón y aplicar desinfectante por auxiliar de

despachos encargado de acomodar el producto en el vehículo. • Conectar el termo del furgón del vehículo si lo tiene • Iniciar el cargue del vehículo evitando colocar canastas por encima de la salida del

aire frío del difusor, ubicando el producto fresco hacia la puerta de salida para permitir que le llegue aire frío y cualquier exudado pueda drenar fácilmente por el desagüe

Nota: Para ampliación de la etapa de despachos, consultar los procedimientos respectivos GOD-1001, los cuales son manejados por el Jefe de Despachos. Responsables Operarios asignados


87

3.6.4 Descripción del producto (ficha técnica)

Tabla 13. Ficha técnica del producto

POLLO DISTRAVES S.A.

NOMBRE POLLO EN CANAL

DESCRIPCION FISICA

Canal de pollo obtenida del beneficio de aves de la familia faisanidae del género Gallus de la especie domesticus. La canal de pollo constituye el cuerpo del ave libre de sangre, plumas y vísceras la cual durante el proceso se han retirado las patas a nivel de la articulación tibiometatarsiana, el cuello al nivel de la última vértebra cervical.

La canal de pollo puede contener en su interior un paquete de vísceras (un corazón, un hígado, una molleja, un pescuezo y dos patas).

CARACTERISTICAS SENSORIALES Carne de color rosado pálido, de olor característico a pollo natural, sin aditivos ni materiales o sustancias extrañas, presencia de productos químicos, rancidez o descomposición.

CARACTERISTICAS FISICO-QUÍMICAS

pH (20º)C: 5.4 - 6.1 Temperatura: 4ºC máximo %Hidratación: Máximo 13 % Color: Característico Olor: Característico Textura: Músculo firme. Sin signos de deshidratación. Minerales: Calcio, Hierro, Fósforo, Azufre. Proteína: 20.2% Grasa: 10.2 % Cenizas: 1 % Agua: 68.6 % Calorías: 178 K cal/kg. Formol: Negativo MICROORGANISMOS n m M c Recuento de coliformes fecales/g 5 120 1100 1 Recuento de esporas Clostridium sulfito reductor, UFC/g 5 100 1000 1 Recuento de Staphylococcus aureus coagulasa positiva UFC/g

5 100 500 1 Detección de Salmonella/25g 5 0 - 0

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Detección de Listeria monocytogenes/25 g 5 0 - 0

CLASIFICACION POR ASPECTO Y CALIDAD

Pollo de primera (canal grado A): Pollo beneficiado con abundante carne magra bien revestida sin resto de plumas o plumones, sin traumatismos (huesos rotos, hematomas, rasgaduras de piel ni quemaduras por frío) Pollo de segunda (canal grado B): Pollo beneficiado con abundante carne magra bien revestida sin resto de plumas o plumones, puede presentar traumatismos (rasgaduras de piel, fracturas) que no sean causales del decomiso del pollo según la legislación vigente.

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Cualquier tipo de cocción y preparación culinaria y/o industrial; para consumo general. Como consumidores se cuentan el grupo familiar, restaurantes y asaderos en general, empresas prestadoras de servicios de casino entre otros.


88

Continuación tabla13. Ficha técnica del producto


EMPAQUE Y PRESENTACION COMERCIAL

El producto es empacado individual en bolsas plásticas grado alimentario de primer uso en polietileno impreso con logotipo institucional rotulado con: mes de procesamiento y lote, selladas con gancho de clipeadora en aluminio o simplemente con anudamiento manual en la misma bolsa embaladas en canastas plásticas limpias y desinfectadas, destinadas exclusivamente al transporte de pollo. • Bolsa Distraves. Bolsa plástica en polietileno de baja densidad 1.5 de calibre en tamaño grande y mediano, tiene capacidad para un solo pollo y contiene el logotipo de DISTRAVES S.A., en su parte superior de colores rojo, blanco y amarillo, en su parte intermedia se encuentra el nombre de la empresa con su respectivo eslogan. En la parte inferior de la bolsa se encuentran los siguientes datos: Recomendación de manejo del producto, Peso aproximado Empresa que lo procesa Dirección de la planta de sacrificio Dirección de la planta Delichicks Ciudad donde se procesa, Fecha de vencimiento y lote de producción La bolsa es ovalada en su parte inferior y contiene dimensiones de 45 cm de largo por 29 cm de ancho. • Bolsa Capuchón Bolsa plástica transparente de polietileno de baja densidad, que posee unas dimensiones de 101.5 cm de ancho por 66 cm de largo. Tiene una capacidad de 15 a 20 pollos de acuerdo al peso y es utilizada en canastas. Presenta micro perforaciones a 38 cm de la parte superior con el fin de facilitar el escurrido

VIDA UTIL

Este es un producto perecedero, con una vida útil determinada según el tipo de conservación. Refrigeración: 8 -15 días ( -2 a 0)ºC y 3 días aproximadamente bajo condiciones de refrigeración casera de (4 a 6) )ºC para pollo fresco Congelación: 6 meses (-18)ºC y 365 días para pollo congelado en túnel y almacenado bajo condiciones de congelación sin interrupción de la cadena de frío.

EMBALAJE Y TRANSPORTE

El pollo es embalado en canastas plásticas perforadas de 60 x 40 x 25 cm con capacidad de 20 a 25 unidades según el tamaño o en sacos de fibra de polipropileno con capacidad de 20 a 25 unidades según el tamaño. El transporte se realiza en vehículos tipo furgón refrigerados con la temperatura adecuada de, limpios y desinfectados, dotados con estibas en el piso y con la leyenda " TRANSPORTE DE ALIMENTOS", manipulado por personal entrando y con su respectiva dotación Licencia para transporte de alimentos vigente, Termómetro para control de temperatura, Horómetro para control de tiempo de encendido del termoking, Ausencia de elementos diferentes al producto transportado.

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA Manténgase refrigerado y/o congelado de acuerdo al uso.

CONDICIONES DE CONSERVACION Mantener la cadena de frío, manipular sobre superficies higiénicas, reducir el tiempo de proceso y conservar en o congelación.

CONTROLES ESPECIALES Y

CORRECTIVOS

Rotación de inventarios Fecha de vencimiento y lote Información al cliente Devolución de productos no conformes Control de tiempo y temperatura en la cadena de frío en el transporte Condiciones de almacenamiento en la planta, punto de venta o en bodega.

CODIGO INTERNO Según corresponda en los consecutivos de códigos de sistema una para cada presentación comercial pertenece a línea 1 tipo inventario 4.


89

Características organolépticas del producto Terneza (suave) y jugosidad: Aumentan en proporción directa con los contenidos de grasa y tejido conectivo del corte en consideración, e inversa a la edad del animal y la consistencia debe ser firme al tacto.

Color: Varía de acuerdo con el tipo de corte y el contenido de mioglobina, lo que significa diferencias en los niveles de hierro. El color debe ser uniforme, libre de manchas.

Aroma y sabor: Debe presentar un olor característico que no evidencie la presencia de productos químicos, medicamentos, detergentes, rancidez o descomposición.

Posibles defectos en el color de las canales Oscurecimiento del hueso: Mala calcificación, Oxidación de la hemoglobina, Congelar y descongelar el producto.

Piel negra o grisácea. (Después de la cocción): Causada por un equipo defectuoso, Absorción de aguas ricas en cobre, especialmente cuando la canal está caliente y Coloración causada por algunos mohos y bacterias.

Músculos con coloración verdosa: Magulladuras viejas y golpes que sucedieron en la granja. Coloración negro azul: Magulladuras o golpes sucedidos poco tiempo antes. Coloración rosa o rojo: Magulladura o golpe que sucedió pocas horas atrás. Coloración azul en las alas: Indica que el voltaje en el aturdidor ha roto parte de la articulación del ala o Indica que el voltaje de aturdido es exagerado

Moretones de la escápula, o costillas y en el sector de la aorta: Indican desangrado incompleto o inapropiado. Coloración de la canal rosa o roja: Fuga de amonio de la refrigeración

3.7 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Los conocimientos recibidos por la autora del presente informe, a lo largo de la carrera de Ingeniería de Producción Agroindustrial, se hicieron evidentes en la aplicación de los siete principios del sistema HACCP por cuanto en la empresa DISTRAVES S.A., donde se desarrolló el proyecto de grado la conceptualización teórica recibida, dio las bases para desarropllar los principios con aplicación directa a la empresa.


90

3.7.1 Análisis de riesgos

A partir de la estandarización del proceso, se identificaron exhaustivamente todas las posibilidades de contaminación que existieron en cada una de las etapas de proceso, donde el producto se pudiera ver afectado con la presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico. Los contaminantes físicos aunque parecieron tener menor importancia, no dejaron de ser un problema puesto que cualquier lesión causada por un vidrio, concha, astilla o elemento metálico incorporado en el alimento, además de los costos médicos ocasionaba deterioro de la imagen del productor. Los contaminantes de naturaleza química dependiendo de su origen, pueden ocasionar respuestas rápidas del organismo como en el caso de los tóxicos agudos, o lo que es mas grave irse acumulando sin mostrar ninguna manifestación y cuando estas se presentan ya el daño es irreversible. Este fue uno de los riesgos mas difíciles de enfrentar en la empresa, porque prácticamente todos los alimentos pueden contener residuales, muchos de los cuales no pueden ser eliminados en los procesos a que son sometidos. Los contaminantes de origen biológico generalmente ocasionan en el organismo respuestas casi inmediatas en el caso de las toxinas y un poco mas lentas pero también a corto plazo en el caso de la infección por bacterias; en las infestaciones por parásitos los periodos de incubación están entre mediano y el largo plazo. Por éstas razones y para dar una valoración correcta sobre los posibles contaminantes del pollo en canal, el equipo HACCP tuvo en cuenta en cada una de las etapas de proceso, algunos factores que influyen activamente en la entrada de riesgos a la planta de procesamiento como son: • Materias primas alteradas, infectadas, de procedencia desconocida o

almacenamiento inadecuado. • Malos hábitos de higiene, de proceso de los manipuladores. • Inadecuados sistemas de limpieza y desinfección. • Falta de utensilios, sustancias y elementos necesarios empleados en la

desinfección. • Equipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos. • Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes. • Mal manejo de residuos sólidos y líquidos. • Inadecuado control de plagas. • Falta de capacitación sanitaria. Con base en el diagnóstico inicial de la situación, la ficha técnica del producto, diagrama, descripción del proceso estandarizado y tomando en cuenta los factores mencionados anteriormente, el equipo HACCP realizó el análisis de riesgos como se observa:


91

Tabla 14. Análisis de riesgos.

• Etapa de recepción

POSIBLES PELIGROS

SIGNIFICATIVO (SI / NO)

JUSTIFICACION DEL PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS ES

PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada por patógenos

SI

• Contaminación por deficiencias del programa de limpieza y desinfección

• Contaminación del ambiente

• Llegada de lotes enfermos

• Verificar el desarrollo del programa de limpieza y desinfección en plataforma de recibo

• Limpiar frecuentemente la zona para evitar la acumulación de material orgánico y posible crecimiento de bacterias

• Asegurar que la zona de descargue se encuentre limpia y sin la presencia de animales diferentes a aves.

• Proteger la plataforma de descargue • Tener un sistema de ventilación para evitar la

deshidratación del ave y mantener la temperatura fresca.

• Desarrollar un programa de pre-monitoreo en granja, de manera que las aves enfermas sean procesadas en la planta de beneficio al finalizar el colgado del viaje

• Inspección veterinaria para detectar aves enfermas en las granjas de producción de pollo de engorde propias de DISTRAVES S.A., antes de ser llevadas a la planta de beneficio

NO

• Etapa de colgado

POSIBLES PELIGROS



PCC MICROBIOLOGICOS Contaminación cruzada por microorganismos patógenos

NO

• Acumulación de bacterias en los ganchos

• Contaminación ambiental

• Limpieza frecuentemente de los ganchos de colgado y el túnel de colgado

• Personal cumpliendo hábitos higiénicos y buenas prácticas de manufactura

• Controlar el polvo en suspensión y la materia orgánica (humedeciendo el área)

NO

• Etapa de insensibilización

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS • Contaminación

microbiológica • Contaminación

cruzada por equipos y utensilios

SI

NO

Malas prácticas durante el aturdimiento, ocasión de contaminación por el paso de bacterias del tracto gastrointestinal a la sangre

• Verificar las operaciones de aturdimiento, matanza y desangre para asegurar la muerte del ave

• Capacitar al operario en sus labores • Realizar un mantenimiento permanente a la

máquina de aturdido • Evacuar la sangre coagulada, para evitar una

posible contaminación

NO

• Etapa de degüelle y desangre

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS • Contaminación

microbiológica • Contaminación

cruzada por equipos y utensilios

SI

NO

Malas prácticas durante la matanza, ocasionan contaminación por el paso de bacterias del tracto gastrointestinal a la sangre

• Verificar las operaciones de sacrificio, evitando el aumento de la carga Mantenimiento permanente al aturdidor

• Evacuar la sangre coagulada, para evitar una posible contaminación

NO


92

• Etapa de escaldado

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada por microorganismos patógenos QUIMICOS Residuos químicos FISICOS Inhalación de agua

SI

NO

NO

• Posible proliferación de microorganismos

• Contaminación por residuos de desinfectantes o detergentes en el tanque de escaldado

• Contaminación por inhalación del agua de escaldado.

• Utilizar sistemas de escaldadora contracorriente con entrada constante de agua

• Ajustar la temperatura del agua, de acuerdo con las necesidades de la línea y el producto

• Realizar un mantenimiento continuo al equipo • Se puede aumentar la tasa de mortalidad de los

microorganismos si de modifica el pH del agua, creando un ambiente ácido o básico, para eliminar patógenos

• Verificar el desarrollo del programa de limpieza y desinfección de equipos

• Verificar que las aves no entren vivas al equipo

NO

• Etapa de desplumado y repasado

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada o contaminación por microorganismos patógenos QUIMICOS Residuos químicos FISICOS Presencia de plumas o cañones

SI

SI

SI

• Contaminación por presencia de microorganismos en el equipo

• Caída del pollo al piso

• Contaminación por residuos de los detergentes o desinfectantes

• Contaminación por plumas o cañones, por una deficiente operación.

• Constante lavado y desinfección del equipo • Incluir sistemas de lavado de canales dentro del

equipo para bajar la carga bacteriana • Examinar las canales para descubrir la evidencia

de materia fecal • Lavar las canales que caigan al piso con

desinfectante • Realizar mantenimiento preventivo al equipo

para prevenir la caída del pollo • Asegurar bien los dedos de goma de la

desplumadora • Ajustar la máquina promedio del pollo • Mantener el equipo y la cadena transportadora

en buenas condiciones de funcionamiento, limpieza y desinfección

NO

• Etapa de revisado

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada o por microorganismos patógenos QUIMICOS Residuos químicos FISICOS Presencia de plumas o cañones

SI

SI

SI

• Contaminación por presencia de microorganismos en el equipo

• Caída del pollo al piso

• Contaminación por residuos de químicos

• Contaminación por plumas o cañones, por una deficiente operación.

• Mantener constante un lavado y desinfección del equipo interna y externamente

• Examinar las canales para descubrir la evidencia de materia fecal

• Desinfectar las canales que caigan al piso • Realizar mantenimiento preventivo al Realizar un

programa de limpieza y desinfección de equipos • Asegurar bien los dedos de goma de la

desplumadora • Ajustar la máquina promedio del pollo • Mantener el equipo y la cadena transportadora

en buenas condiciones de funcionamiento, limpieza y desinfección

NO


93

• Etapa de eviscerado

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos patógenos QUIMICOS Contaminación por sustancias químicas FISICOS Presencia de materiales extraños

SI

SI

SI

• Contaminación entre áreas

• Contaminación por vísceras en mal estado

• Contaminación por residuos de detergentes

• Contaminación por la ruptura de la hiel

• Presencia de materiales extraños

• Retirar de la línea las aves que evidencien la presencia de vísceras en mal estado

• Capacitar al personal en el desarrollo de las operaciones de evisceración.l

• Realizar frecuentemente limpieza y desinfección en la línea de evisceración, y supervisar las operaciones de extracción de vísceras

• Capacitar al personal sobre el manejo de detergentes y desinfectantes

• Usar cuchillos de acero inoxidable, de mango sanitario

• Realizar pruebas microbiológicas a las canales, los utensilios y los equipos con periodicidad

NO

• Etapa de inspección post-mortem y adecuación del canal

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos patógenos QUIMICOS Contaminación por sustancias químicas FISICOS Presencia de materiales extraños

SI

SI

SI

• Contaminación entre áreas

• Contaminación por vísceras en mal estado

• Contaminación por residuos de detergentes o de desinfectantes Contaminación por la ruptura de la hiel

• Presencia de materiales extraños

• Retirar de la línea las aves que evidencien la presencia de vísceras en mal estado

• Capacitar al personal en el desarrollo de la operaciones para que se eviten daños en el paquete evisceral

• Instalar regaderas a lo largo de la línea, para evitar la contaminación que se difunde a través de la línea

• Realizar frecuentemente limpieza y desinfección en la línea de evisceración, y supervisar las operaciones de extracción de vísceras

• Usar cuchillos de acero inoxidable, de mango sanitario

• Realizar pruebas microbiológicas a las canales, los utensilios y los equipos con periodicidad

NO

• Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos FISICOS Contaminación conmateriales extraños QUIMICOS Contaminación química

SI

SI

SI

• Crecimiento de microorganismos en el tanque de enfriamiento

• Contaminación microbiana del agua

• Contaminación con materiales extraños

• Abuso en el uso de desinfectantes

• Disponer de varios tanques de enfriamiento • Mantener flujo constante de agua • Desinfectar el agua del equipo para bajar la carga

microbiana • Controlar la temperatura del agua y de la canal • Realizar pruebas microbiológicas y fisicoquímicas

al agua y a la canal para verificar la inocuidad • Utilizar materiales para la limpieza que no dejen

residuos en los equipos • Controlar las concentraciones de desinfectante

utilizado

SI


94

• Etapa de pesaje y selección

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación microbiológica FISICOS Contaminación ambiental

SI

NO

• Ambientes contaminados

• Contacto de las canales con equipos o utensilios

• Controlar los flujos de aire de la zona, para prevenir cualquier foco de contaminación

• Mantener los utensilios como canastillas limpios y desinfectados

• Proteger las zonas donde se desarrollan estas etapas

NO

• Etapa de empaque y almacenamiento temporal

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación cruzada y proliferación FISICOS Residuos extraños QUIMICOS Residuos de productos químicos

SI

SI

SI

• Contaminación por empaques sucios o en mal estado

• Contaminación por manipulación y ruptura de la cadena de frío

• Residuos extraños por la presencia de canales con vísceras por desinfectantes

• Almacenar adecuadamente los empaques y mantenerlos en canastillas limpias y secas

• Llevar programas de limpieza y desinfección para equipos y área de empaque

• Cubrir las canastillas con bolsa capuchón cuando la canal no vaya empacada individualmente

• Almacenar correctamente el producto en caso de no ser despachado inmediatamente

• Rotular el empaque, según la Norma ICONTEC 512 - 1

NO

• Etapa de congelación (túnel/ cuarto)

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos FISICOS Contaminación con cuerpos extraños QUIMICOS Contaminación por las cavas

SI

SI

SI

• Contaminación por inadecuadas temperaturas

• Contaminación con materiales extraños

• Contaminación por desinfectantes

• Almacenar con la capacidad del cuarto • Llevar controles y registro de las temperaturas,

para reducir las fluctuaciones y evitar la deshidratación y desecación de los productos

• Monitorear el programa de saneamiento • Controlar el procedimiento de acuerdo con los

procedimientos estándar y de mantenimiento • No colocar el producto debajo de la unidad

refrigeradora

NO

• Etapa de almacenamiento

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos FISICOS Contaminación por cuerpos extraños QUIMICOS Cavas contaminadas

SI

SI

SI

• Supervivencia de microorganismos por el incorrecto manejo de la temperatura de los cuartos fríos

• Contaminación con por mala limpieza de los cuartos fríos

• Residuos de desinfectantes

• Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto Registrar y controlar las temperaturas, para el daño del producto


procedimientos estándar • Eliminar los olores de los cuartos • Llevar un programa de mantenimiento de los

cuartos de refrigeración y congelación • Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas

SI

NO

NO


95

• Etapa de despacho

POSIBLES PELIGROS



PCC BIOLOGICOS Contaminación por microorganismos FISICOS Contaminación con cuerpos extraños QUIMICOS Contaminación por la limpieza de las cavas

SI

SI

SI

• Supervivencia de microorganismos por el incorrecto manejo de la temperatura de los cuartos fríos durante el almacenamiento

• Contaminación con materiales extraños por mala limpieza de los cuartos fríos

• Residuos de desinfectantes

• Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto

• Llevar controles y registro de las temperaturas, para reducir las fluctuaciones y evitar la deshidratación y desecación de los productos


procedimientos estándar • Evitar colocar el producto debajo de la unidad

refrigeradora • Llevar un programa de mantenimiento de los

cuartos de refrigeración y congelación • Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas

NO

3.7.2 Identificación de los puntos críticos de control

Los Puntos Críticos de Control (PCC), fueron identificados por el equipo HACCP y se establecieron conociendo el proceso estandarizado y todos los riesgos posibles que se presentaron de acuerdo al diagnóstico con el que se logró la caracterización de la planta y eso permitió establecer las medidas preventivas para controlarlos. El trabajo en equipo fue muy importante, porque cuando los PCC se establecen con criterios dispersos, es posible que se identifiquen más de los necesarios ya que existe la tendencia a ser muy cautelosos, permitiendo que se pierda la visión del sistema al estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos puntos. Por otra parte la identificación de pocos PCC, puede generar riesgos de contaminación del producto en etapas de proceso críticas, ocasionando que se vendan alimentos peligrosos, por ésta razón el equipo HACCP solamente en puntos en los cuales los riesgos son significativos para la seguridad del producto. Para la identificación de los PCC, se empleó el árbol de decisiones ya que es una herramienta que facilita la elección, sin reemplazar los conocimientos técnicos sobre el proceso y las observaciones realizadas en la ejecución del diagnóstico. La utilización del árbol de decisiones ayudó al equipo HACCP a pensar de un modo estructurado y permitió un estudio racional y consecuente de cada etapa de proceso y riesgo identificado, alcanzando una mayor objetividad. El árbol de decisiones que se empleo para la identificación de los PCC se muestra en la página siguiente:


96

Figura. 3 Árbol de decisiones para identificar PCC P1 No No es PCC pare Si Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto P2 No Se requiere ejercer control en Si Si esta etapa para garantizar la calidad del producto P3 Si No P4 No es PCC Si P5 No Es posible establecer el PCC en ésta etapa subsiguiente que puede reducir o eliminar el riesgo Los PCC identificados, se observan en la Tabla 15. Estrategias de control de PCC.

3.7.3 Determinación de los limites de control

Los limites críticos representan los rangos máximos y mínimos usados para medir si una operación garantiza la seguridad de los productos. El PCC tiene uno a más limites críticos para cada riesgo significante. Cuando los procesos se desvían de los limites críticos, una acción correctiva se toma para garantizar la seguridad del alimento. Con la determinación de los límites críticos por parte del equipo HACCP, se estableció la frontera entre un producto seguro y otro peligroso, y por esto fue necesario establecer los niveles correctos para cada criterio como se puede observar posteriormente. Para la determinación de los límites críticos, fue necesario hacer pruebas, estudiar guías o reglamentos, consultar expertos, hacer estudios experimentales; lo cual estuvo a cargo del Jefe de Producción en Planta, Jefe de Calidad y Coordinadora de Calidad, los cuales presentaron los resultados al equipo HACCP. La selección de la mejor opción de control y de los limites críticos, se dio gracias a la práctica, la experiencia y las observaciones que se realizaron durante la elaboración del diagnóstico de situación y el análisis de riesgos, además de seguir continuamente el proceso. Las variables que se seleccionaron para fijar los límites críticos, posibilitan una lectura rápida de resultados para poder decidir sobre la marcha las acciones correctivas pertinentes para retomar la continuidad del proceso si éste llega a presentar alguna desviación. La determinación de los límites críticos y las acciones correctivas se observan en la Tabla 15. Estrategias de control de PCC.

¿Existen riesgos en esta etapa De proceso? ¿cuáles?

¿Existen medidas preventivas para Los riesgos identificados en esta etapa?

¿Esta etapa ha sido diseñada específicamente para eliminar un peligro o para reducir a un nivel aceptable?

¿Puede la contaminación alcanzar Niveles aceptables en esta etapa?

¿Un paso siguiente eliminara o reducirá el riesgo a niveles aceptables?

La etapa es un punto Critico de control


97

3.7.4 Establecimiento y aplicación de procedimientos de monitoreo

El monitoreo es el proceso de observación mediante el cual se mantiene bajo control el proceso, sirvió para indicar precisamente cuando se perdía el control del PCC o estaba ocurriendo desviaciones de los limites críticos. Fue de gran ayuda garantizar que el producto se elabora de manera segura continuamente y permitió corregir oportunamente las desviaciones que el proceso presentaba sin afectar la inocuidad del producto. Gracias al monitoreo constante, se logró seguir el proceso de operación e identificar tendencias de los límites críticos ocasionando ajustes; se identificaron las desviaciones en los PCC y gracias al control se pudo documentar el proceso de producción y por medio de los registros que se implementaron, se alcanzó hacer un seguimiento continuo al proceso por medio de registros, manteniendo bajo control los PCC, cuidando que el proceso se mantiene bajo los criterios que se han estandarizado. Los procedimientos de monitoreo que el equipo HACCP identificó, se encuentran explicados en la Tabla 15. Estrategias de control de PCC, donde se tomó en cuenta: Qué es lo que se monitorea; Cómo son monitoreados los limites críticos; Cuándo o sea la frecuencia con que se ejecuta el monitoreo y Quién realiza el monitoreo.

3.7.5 Aplicación de acciones correctivas

El equipo HACCP es consciente que la implementación del sistema tiene como objetivo prevenir que ocurran problemas desde el principio, por esto se establecieron acciones correctivas con antelación, que establecen procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar si la seguridad del producto fue afectada, corrigiendo el problema en el punto. Las acciones correctivas fueron definidas por el equipo HACCP y permitieron que al detectarse una desviación se corrigiera y se eliminara la causa asegurando que el PCC retornaba a su control. Las acciones correctivas pre – establecidas, se presentan en la Tabla 15. Estrategias de control de PCC. En caso que se presentara alguna desviación y para saber que hacer con el producto involucrado, el equipo HACCP definió cuatro pasos fundamentales a seguir: • Determinar si el producto presenta riesgos de seguridad: Basado en la evaluación del

Jefe de Producción en Planta de Beneficio y el Jefe de Calidad y en pruebas microbiológicas, químicas (realizadas por el Jefe Calidad en el laboratorio de la planta), físicas y organolépticas.

• Si no existen riesgos basados en la evaluación del paso anterior, el producto puede ser liberado.

• Si el riesgo potencial existe basado en las evaluaciones del primer paso, el Jefe de Producción en Planta y el Jefe de Calidad, deben determinar si el producto puede ser: Retrabajado o destinado a otro uso seguro (salón de crudos para desprese).

• Si el riesgo del producto no permite que sea utilizado como se indica en el paso anterior, debe ser dado de baja para enviarlo al cooker (área donde se procesan los sólidos para convertirlos en harina).


81

Tabla 15. Estrategias de control de PCC

Fase: Enfriamiento - Peligro: Biológico

MONITOREO MEDIDAS

PREVENTIVAS PCC LIMITE CRITICO Qué Cómo Cuándo Quién

ACCIONES CORRECTIVAS REGISTROS VERIFICACION

Yodo residual en agua de chiller 4 a 6 ppm

Concentración de Yodo residual

Análisis de laboratorio

Dos veces en la mañana y dos veces en la tarde

Jefe de Calidad

Ajustar dosificación de yodo

! Planilla de control de yodo residual en chiller 179PHF09

! Planilla de acciones correctivas para PCC

! Revisión diaria de planillas y acciones correctivas por parte del Jefe de calidad

! Pruebas fisicoquímicas

! Auditoria interna

Temperatura de la canal a la salida del chiller de 2 a 4°C

Temperatura de la canal

Termómetro

Cada media hora

Operario asignado

Ajustar sistema de reposición de agua fría hasta obtener la temperatura deseada

! Planilla de control de temperatura 179PHF08


! Revisión diaria de planillas y acciones correctivas por parte del Jefe de calidad

! Pruebas microbiológicas

! Auditoria interna

! Disponer de varios tanques de enfriamiento

! Mantener flujo constante de agua

! Desinfectar el agua del equipo para bajar la carga microbiana

! Controlar la temperatura del agua y de la canal

! Realizar pruebas microbiológicas y fisicoquímicas al agua y a la canal para verificar la inocuidad

Si

Temperatura del agua a la salida del chiller de 0 a 2ºC

Temperatura del agua Termómetro Cada media

hora Operario asignado

Ajustar sistema de reposición de agua fría hasta obtener la temperatura deseada

! Planilla de control de temperatura 179PHF08


! Planillas y Revisión diaria de planillas y acciones correctivas por parte del Jefe de calidad

! Pruebas microbiológicas

! Auditoria interna

80


82

3.7.6 Establecimiento de sistemas de registro

Una parte esencial para el buen manejo del sistema HACCP, es el establecimiento de los registros precisos, que proveen documentación para cada una de las actividades que se realizan. El equipo HACCP estableció cinco clases de registros documentales que hacen parte del sistema HACCP como se muestra a continuación.

3.8.6.1 Documentos soporte del plan HACCP

Se constituye por todos los registros de información que se presentan a continuación:

• Diagnóstico de la situación: El cual se explicó en el capítulo 2 del presente manual

Tabla 16. Formato para el diagnóstico sanitario

EVALUACION DEL ESTADO SANITARIO EMPRESA: PREPARADO POR: FECHA: NUMERAL ASPECTO BIEN COMENTARIOS PMX

* PO *

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 LOCALIZACION Y ACCESOS 3 a Aislado de focos de insalubridad b Su funcionamiento no pone en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad c Alrededores limpios y accesos libres de polvo o estancamientos de agua DISEÑO Y CONSTRUCCION 7 d La construcción protege la áreas contra la contaminación o las plagas e Separación adecuada de áreas funcionales


g Construcción que facilite la limpieza y desinfección h Almacenes y depósitos de tamaño suficiente i Áreas separadas de vivienda y no usadas como dormitorios j Ausencia de animales domésticos ABASTECIMIENTO DE AGUA 4 k Se usa agua potable

l La temperatura y presión del agua potable es adecuada para la limpieza y desinfección

ll Agua no potable usada para operaciones que no generan riesgo de contaminación m Tanque adecuado para reserva de agua DISPOSICION DE RESIDUOS LIQUIDOS 2 n Sistemas de recolección, tratamiento y disposición de efluentes (líquidos de

salida) adecuados y aprobados por la autoridad competente

o El manejo de residuos líquidos al interior de la planta es seguro DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS 2 p Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso y remoción frecuente

del sitio de producción

q Manejo sanitario de residuos sólidos INSTALACIONES SANITARIAS 4 r Servicios sanitarios y vestideros separados y en cantidad suficiente, bien dotados s Servicios sanitarios bien mantenidos t Lavamanos suficientes en las áreas de producción v Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se requieren CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACION 9 PISOS Y DRENAJES 3 a Pisos en materiales sanitarios y libres de grietas



83

Continuación tabla 16. Formato para el diagnóstico sanitario


PO *


PAREDES, TECHOS 4 d Paredes sanitarias e Uniones redondeadas f Techos sanitarios g Cielorrasos sanitarios, solo si es indispensable tenerlos h VENTANAS Y OTRAS ABERTURAS EN CONDICIONES SANITARIAS 1 PUERTAS 2 l Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm j No existe acceso directo del exterior al área de elaboración. Puertas autocerrables ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS COMPLEMENTARIAS 3 k Diseño y construcción que eviten la contaminación de los alimentos



ILUMINACION 3 m Iluminación natural o artificial adecuada y suficiente n Intensidades de acuerdo con la escala de luxes

o Luminarias de seguridad, debidamente protegidas y que no alteren los colores naturales

VENTILACION 2 p Ventilación natural o artificial, evita la condensación y la acumulación de calor.

Aberturas de ventilación protegidas


II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 11 CONDICIONES ESPECIFICAS 12 a Materiales sanitarios b Superficies inertes c Superficies lisas y libres de irregularidades d Superficies fácilmente accesibles e Ángulos curvados internos f Espacios interiores libres de piezas que requieran lubricación o acoples g Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles h Equipos que aíslen los alimentos del ambiente i Superficies diseñadas y construidas de manera que se facilite su limpieza j Mesas y mesones sanitarios k Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y desechos l Tuberías sanitarias para la conducción de alimentos

12 CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO 5 a Equipos en secuencia lógica de operaciones b Separación sanitaria entre equipos y paredes c Los equipos usados para operaciones críticas deben estar instrumentados d Tuberías elevadas en forma sanitaria e Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades seguras

III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 ESTADO DE SALUD 2 a Reconocimiento médico

b Control de contaminación de los alimentos con enfermedades transmisibles por personas

14 EDUCACION Y CAPACITACION 4 a Capacitación de todas las personas en manejo sanitario de alimentos y en su

labor propia

b Plan de capacitación continuo y permanente d Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas e Capacitación y entrenamiento del personal en el manejo de los puntos críticos

15 PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION 12


84



PO *

a Esmerada limpieza e higiene personal b Vestimenta de color claro, con cierres, sin bolsillos, responsabilidad de la empresa c Lavado de manos con agua y jabón. Desinfección de manos cuando se necesita d Cabello recogido y cubierto totalmente. Protector de boca e Uñas cortas, limpias y sin esmalte f Calzado cerrado, resistente, impermeable y de tacón bajo g Guantes, si son necesarios, limpios y libres de roturas o desperfectos h Tapabocas en las operaciones de alto riesgo

i Ausencia de joyas u otros accesorios. Lentes asegurados por mecanismos ajustables

j No comer, fumar, escupir k Personal sin afecciones en la piel o enfermedades infectocontagiosas l Visitantes cumpliendo medidas de protección

IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 MATERIAS PRIMAS 7 a Recepción de MPI en condiciones higiénicas

b Inspección y análisis previo al uso de MPI para asegurar sus condiciones sanitarias

c Descontaminación de MPI antes de incorporarlos al proceso d Descongelación adecuada de MPI congelados e Almacenamiento adecuado de MPI f Depósitos independientes de MPI y productos terminados


18 ENVASES 5 a Fabricados de materiales apropiados para estar en contacto con alimentos b Protegen apropiadamente el producto c No han sido usados previamente para fines distintos d Se inspeccionan antes de su uso. Se escurren bien cuando se lavan e Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan

19 OPERACIONES DE FABRICACION 11 a Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones sanitarias. Tienen los

controles necesarios para evitar su contaminación

b Se han establecido todos los procedimientos de control necesarios para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y productos terminados

c Los alimentos se mantienen a temperaturas bajas o altas que evitan microorganismos

d Los regímenes de eliminación de microorganismos son suficientes e Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma segura

f Los procesos mecánicos se hacen evitando la contaminación con materias extrañas

g El hielo usado es potable h Se evita la contaminación con materias extrañas i Las áreas de elaboración no se usan con otros fines j No se emplean utensilios de vidrio en las áreas de elaboración

k No hay reproceso de productos devueltos por defectos que amenacen la inocuidad

20 PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA 4 a Se evita la contaminación con materias primas b Se ha eliminado la posibilidad de contaminación por operarios sucios

c Se da el frecuente lavado de manos cuando las condiciones sanitarias lo requieren


21 OPERACIONES DE ENVASADO 3 a Las condiciones de envasado son seguras b Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado c Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservanl

V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1


85



PO *

23 Sistema de control 1 24 REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO 4 a Especificaciones sobre materias primas y productos terminados b Documentación sobre planta, equipos y proceso

c Planes de muestreo, procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos de ensayo


26 LABORATORIO DE PRUEBAS Y ENSAYOS 1 27 PROFESIONAL O PERSONAL TECNICO IDONEO 1 VI SANEAMIENTO 29 a PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION 1 b PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS 1 c PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS 1

VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION 31 ALMACENAMIENTO 7 a Control FIFO. Descarga periódica de materiales inútiles


c Insumos y productos terminados bien protegidos. Identificados con claridad


e En los almacenes, no se realizan actividades diferentes al almacenamiento



33 TRANSPORTE 8 a Transporte en condiciones sanitarias b Transporte a las temperaturas requeridas por los productos transportados

c Vehículos refrigerados bien mantenidos y con sistemas de control y registro de temperatura

d Revisión constante de las condiciones sanitarias de los vehículos e Vehículos adecuados, en materiales sanitarios, limpios y desinfectados f No hay alimentos sobre el piso de los vehículos g No se transportan alimentos y sustancias peligrosas simultáneamente h Vehículos con la leyenda “Transporte de alimentos”

34 DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION EN CONDICIONES SANITARIAS 1 35 EXPENDIO DE ALIMENTOS 4 a Expendio en condiciones sanitarias b Expendios con estantes adecuados c Sistemas de conservación adecuados en los expendios

e Las actividades distintas al expendio de alimentos se realizan en condiciones sanitarias

*PMX: Puntaje máximo *PO: Puntaje obtenido


86

Tabla 17. Evaluación del perfil sanitario

EVALUACION DEL PERFIL SANITARIO EMPRESA: PREPARADO POR: FECHA:


* PO * % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

I EDIFICACION E INSTALACIONES 8 a-c Localización y accesos 3 d-j Diseño y construcción 7 k-m Abastecimiento de agua 4 n-o Disposición de residuos líquidos 2 p-q Disposición de residuos sólidos 2 r-v Instalaciones sanitarias 4 9 CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION a-c Pisos y drenajes 3 d-g Paredes, techos 4 h Ventanas y otras aberturas 1 i-j Puertas 2 k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 m-o Iluminación 3 p-q Ventilación 2 II EQUIPOS Y UTENSILIOS 10 Condiciones generales 1 11 a-l Condiciones específicas 12 12 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 5 III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 13 a-b Estado de salud 2 14 a-e Educación y capacitación 4 15 a-l Prácticas higiénicas y medidas de protección 12 IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 17 a-g Materias primas e insumos 7 18 a-e Envases 5 19 a-k Operaciones de fabricación 11 20 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 21 a-c Operaciones de envasado 3 V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22 Control de calidad 1 23 Sistema de control 1 24 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 26 Laboratorio de pruebas y ensayos 1 27 Profesional o personal técnico idóneo 1 VI SANEAMIENTO 29 a Plan de saneamiento 1 b Programa de desechos sólidos 1 c Programa de control de plagas 1 VII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

31 a-g Almacenamiento 7 33 a-h Transporte 8 34 Distribución y comercialización 1 35 a-e Expendio de alimentos 4

TOTAL 137 *PMX: Puntaje Máximo; *PO: Puntaje Obtenido • Plan HACCP con todas sus planillas: Para el control del proceso de beneficio en

cada una de sus etapas y del sistema HACCP, el Jefe de Producción en Planta de Beneficio, el Jefe de Calidad y la Coordinadora de Calidad, elaboraron e implementaron las siguientes planillas de registro con la aprobación del equipo HACCP.


87

Tabla 18. Calidad del pollo en granja PLANILLA CALIDAD DEL POLLO EN GRANJA

PLAN HACCP

PREPARADO POR: EQUIPO HACCP

APROBADO POR: GERENCIA

FECHA: AGOSTO DE 2001

VERSION: 01

CODIGO: 179PHF01

LOTE DE BENEFICIO:

GRANJA:

ZONA:

FECHA DE ENCASETAMIENTO:

SUPERVISOR ENCARGADO:

No. DE AVES

SEXO RAZA EDAD

ESTADO GENERAL DEL AVE

VACUNAS COMPLETAS

PATOLOGÍAS DIAGNOSTICADAS DROGAS EMPLEADAS EN LA ULTIMA SEMANA DE PRODUCCIÓN OBSERVACIONES FIRMA DEL DESPACHADOR:

FIRMA DEL SUPERVISOR QUE RECIBE:

Tabla 19. Entrega de aves de granja a planta

REMISION DE ENTREGA DE AVES DE GRANJA A PLANTA

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF02

FECHA DE PROCESO: ORDEN DE LLEGADA: CONDUCTOR: No. DE REMISION: GRANJA: PLACA: HORA: HORA DE LLEGADA A LA PLANTA: LOTE DE PRODUCCIÓN: CANTIDAD SOLICITADA: CANTIDAD DESPACHADA:

TIPO HEMBRAS MACHOS REVUELTOS AVES X JAULA

TOTAL AVES

AVES X JAULA

TOTAL AVES

DIFERENCIAS

POLLOS

HORA ENTRADA: HORA SALIDA GRANJA: FIRMA GALPONERO: FIRMA CONDUCTOR: FIRMA Y SELLO: FIRMA CUADRILLA:


88

Tabla 20. Recibo de pollos en la planta de beneficio RECIBO DE POLLOS EN LA PLANTA DE BENEFICIO

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF03

GRANJA LOTE CONDUCTOR FECHA DE RECIBO No. DE

RECIBO No.

ENTREGA HORA INICIO

HORA FINAL

AHOGADOS No. JAULAS

No. AVES

PESO NETO

PESO PROM.

AVE

EDAD NORMAL ENFERMOS

CADENA No. POLLOS

OBSERVACIONES

TOTAL

FIRMA PESADOR: _____________________________ REVISADO POR: _________________________________________

Tabla 21. Informe de sacrificio por granja INFORME SACRIFICIO POR GRANJA

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF04

TIPO DE AVE: GRANJA: No. DE RECIBO: FECHA ENTREGA: LOTE DE PRODUCCIÓN: ENTREGA CONDUCTOR LOTE LLEGADA JAULAS No.

AVES PESO NETO

AHOGADOS CADENA PESO PROM. AVE

FIRMA PESADOR: _____________________________ REVISADO POR: _________________________________________


89

Tabla 22. Programación de sacrificio PROGRAMACIÓN DE SACRIFICIO

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF05

PROGRAMA: FECHA: LOTE DE PRODUCCIÓN:

REMISION LOTE PIE CONDUCTOR CANTIDAD HORA GRANJA SEXO JAULA CUAD.

FIRMA JEFE DE LOGÍSTICA: ___________________________ REVISADO POR: _________________________________

Tabla 23. Control de materias primas y proceso PLANILLA DE CONTROL DE MATERIAS PRIMAS Y PROCESO PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF06

LOTE DE PRODUCCION: Granja: Viaje no. Sexo No. aves viaje No. aves evaluadas Conductor Voltaje aturdidor Velocidad de la cadena Tº escaldadora Desplumadora Estado cloacas Producto final Ala fracturada proceso Pernil rojo por colgado 1.Pernil fracturado proceso 2.Ala punta morada proceso Mal sangrado proceso Ala hemorragica granja Ala verde granja Pernil verde granja Ala fracturada granja 3.Contusion pechuga granja Rabadilla rayada granja 4.Pernil hemorragico granja Dermatitis granja Hongos pechuga granja Pollo comido 5.Pernil fracturado granja Patas recuperadas Patas descartadas Ahogados viaje Descarte ahogados Enfermos Total Tiempo de desangre (semanal) Tiempo de recuperación del aturdido (semanal) Elaboro Reviso


90

Tabla 24. Descarte de pollo REPORTE DE DESCARTE DE POLLO PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF07

LOTE: GRANJA VIAJE EDEMA ARTRITIS DESCARTE

PRESA COLAS DESCARTE

AHOGADOS ENFERMOS DESCARTE

VISCERAS TOTAL UNIDADES KILOS TOTALES ELABORO EN PLANTA: REVISO EN COOKER: VERIFICADO POR: Tabla 25. Desechos por granja

REGISTRO DE DESECHOS POR GRANJA PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF011

GRANJA HORA PROG.

No. VIAJE

DESECHOS HIGADOS

DESECHOS PESCUEZOS

DESECHOS MOLLEJAS

DESECHOS PATAS

PATAS REPROCESO

No. DESCARTES

PRESAS DESCARTES

TOTAL:

ELABORADO POR: ________________________________ REVISADO POR: _______________________


91

Tabla 26. Reporte de calidad No. 1 REPORTE DE CALIDAD No. 1 RECEPCIÓN DE POLLO, DESCARTES, DESECHOS Y REPROCESOS POR LOTE DE

O CC O

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF012

LOTE DE PRODUCCIÓN: GRANJA AVES

CADENA AVES

DESCARTADAS%

AVES AHOGADAS

%

DESECHO PATAS

%

DESECHO MOLLEJAS

%

DESECHO HIGADOS

%

DESECHO PESCUEZOS %

DESECHO PRESAS

%

ELABORADO POR: __________________________ REVISADO POR: ______________________________

Tabla 27. Resumen planta de beneficio

RESUMEN PLANTA DE BENEFICIO PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF013

LOTE DE PRODUCCIÓN: TIPO AVE: FECHA RESUMEN: GRANJA PLANILLAS SEXO No. AVES

RESUMEN AVES PROCESADAS

REFERENCIA UNIDADES PESO 3 pollo individual – unidad 8 corazones – bolsa 13 grasa de pollo – paquete 14 hígados – bandeja 18 menudencias – paquete 20 pata – pescuezo – paquete 21 patas de pollo – paquete 34 pescuezos – bolsa 153 mollejas – paquete 157 pollo rosado – unidad 253 hígados – paquete 492 pollo despresado frisby 697 pollo tipo a 698 pollo tipo b 699 pollo tipo d 700 pollo para recorte 701 pollo de segunda 702 pollo mutilado 704 pollo especial 706 pollo para medallón 707 pollo presa - unidad 708 pollo para deshuese 752 vasitos 1014 grasa paquete kilo

Número de aves en cadena: Kilos Netos: Número de aves procesadas: Kilos Netos: Merma: No. Aves ahogadas: Descartados: Peso descartados: Desechos menudencias Planillas: Firma Pesador: ____________________________ Firma Gerente de Operaciones: _______________________________


92

Tabla 28. Hidratación y mermas PLANILLA DE HIDRATACION Y MERMAS

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF14

FECHA: __________________________________________

PESO ENTRADA CHILLER

PESO SALIDA CHILLER

PORCENTAJE DE HIDRATACION

PESO 1 HORA DESPUÉS DE ALMACENAMIENTO

PORCENTAJE DE MERMA

________________________ ______________________ _______________________ RESPONSABLE REVISADO POR VERIFICADO POR Tabla 29. Propuesta de mejora

PLANILLA DE PROPUESTA DE MEJORA PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF15

Proponente: __________________________________ Sección / Area: _________________________ Programa o Plan: _____________________ Tipo de Acción: _____ Recomendación Obligatorio Donde: ___ Documentación _____ Verificación _____ Validación

Aceptación No.

Pág.

Propuesta y Sustento Legal o Técnico (cuando considere que es obligatorio) Si No

Nota

NOTAS Y SEGUIMIENTO Nota Seguimiento

Proponente ________________ ______________ ____________ Nombre Firma Fecha

Responsables _________________ _________________ _______________ Líder Programa Jefe de Calidad Gerente de Operac. Fecha


93

Tabla 30. Acciones correctivas para el control del sistema

PLANILLA DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA EL CONTROL DEL SISTEMA HACCP

PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF16

SOLICITUD No.: RESPONSABLE: FECHA: PLAN O PROGRAMA CORRESPONDIENTE:

DESCRIPCION DE LA NO CONFORMIDAD

CAUSAS DE LA NO CONFORMIDAD

ACCION CORRECTIVA

RESPONSABLE FECHA

VERIFICACION DE LA ACCION CORRECTIVA

RESPONSABLE FECHA

CIERRE DE LA SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA

RESPONSABLE: FECHA: Tabla 31. Revisiones y versiones

PLANILLA DE REVISIONES Y VERSIONES PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF17

PLAN HACCP

GERENTE: __________________________________

Nombre DIRECTOR EQUIPO HACCP: _____________________________________

Nombre LIDER DEL PLAN O PROGRAMA _________________________ ___________________ ___________________ Nombre Cargo Firma RESPONSABLE DE LA ACTUALIZACION _________________________ ___________________ ___________________ Nombre Cargo Firma

_____________ ______________ Nivel de Versión Fecha

COPIA CONTROLADA: TOTAL ______ PARCIAL ______

CAPITULOS ____________________________

NO CONTROLADA _______ NUMERO DE COPIAS EDITADAS: ______ COPIA ENVIADA A: ______________________ ____________________ ______________________ ____________________


94

Tabla 32. Préstamo de documentos

PRESTAMO DE DOCUMENTOS PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF18

PRÉSTAMO DOCUMENTO SOLICITANTE

FECHA DE PRÉSTAMO

FECHA DE DEVOLUCIÓN

AUTORIZADO POR

Tabla 33. Listado maestro de documentos

LISTADO MAESTRO DE DOCUMENTOS PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF19

IDENTIFICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN

ACTUALIZACION REVISION

Sistema Documento Código

Distribución Versión Fecha Actualización

Fecha de Revisión

Plan HACCP 179PHPL01 3 Manual de BPM 179BPM02 3 Programa de limpieza y desinfección 179LDP03 3

Programa de control de plagas 179CPP04 3

Programa de residuos sólidos 179RSP05 3

Programa de aguas residuales 179ARP06 3

Programa control agua potable 179CAP07 3

Plan de muestreo 179PMPL08 3 Programa de mantenimiento 179MP09 3

Programa refrigeración 179RP10 3 Programa de calibración 179CP11 3 Programa de trazabilidad 179TP12 3 Plan de capacitación 179CP13 3

Gestión de Inocuidad

Programa de proveedores 179PP14 3


95

• Listado del equipo HACCP: En el capítulo 3 del presente manual se explica su conformación:

Tabla 34. Integrantes del equipo HACCP

NOMBRE DEL INTEGRANTE CARGO DENTRO DE LA EMPRESA Elsa María Serrano De Gómez Gerente Stella Hernández González Gerente Delichicks Abelardo Estévez Reyes Gerente De Operaciones César Mauricio Pedroza Gerente Administrativo Sergio Latorre Ramírez Director Técnico Ricardo Ibáñez Gerente Pollo De Engorde Isabel Costea De Quintero Bacterióloga Hernán Bonilla Camacho Jefe De Mantenimiento Mecánico Iván Orejarena Aponte Jefe De Mantenimiento En Refrigeración Mónica Castillo Ramírez Jefe De Supermercados Margarita Bautista López Coordinadora Departamento De Personal Lina María Mejía Camacho Jefe De Producción En Planta De Beneficio Javier Zambrano Malagón Jefe De Calidad Ana Cristina Cruz Zambrano Coordinadora De Calidad (HACCP)* *Autora del presente proyecto de grado

• Planes y programas complementarios: Para llevar a cabo la implementación, el equipo HACCP elaboró los documentos complementarios que normalizan y sustentan actividades especiales que permitieron cimentar sólidamente el sistema. Metodología empleada para la construcción de los planes y programas pre requisito: El equipo HACCP definió el contenido de cada documento basándose en las necesidades del sistema y en los aspectos mencionados en el Decreto 60/02 y el Decreto 3075/97; posteriormente se conformaron grupos interdisciplinarios tomando en cuenta profesionales expertos en cada uno de los temas, liderados por uno de los miembros del equipo HACCP, los cuales apoyaron el levantamiento de la información técnica requerida para la elaboración de cada uno de los documentos. A cada grupo de trabajo, se le asignó dependiendo del plan o programa una fecha de presentación del documento, la cual fue informada y definida por el equipo HACCP, por medio del cronograma que se presenta a continuación:

Tabla 35. Cronograma de presentación de planes y programas pre - requisito

PLAN O PROGRAMA LIDER FECHA DE PRESENTACION B.P.M. Ana Cristina Cruz Enero 21 De 2002 Control De Plagas Sergio Latorre Enero 28 De 2002 Residuos Sólidos Abelardo Estévez Febrero 4 De 2002 Limpieza Y Desinfección Lina Maria Mejía Febrero 11 De 2002 Aguas Residuales Stella Hernández Febrero 18 De 2002 Agua Potable Hernán Bonilla Febrero 25 De 2002 Mantenimiento Hernán Bonilla Marzo 4 De 2002 Refrigeración Iván Orejarena Marzo 11 De 2002 Calibración De Equipos Mónica Castillo Marzo 18 De 2002 Trazabilidad Javier Zambrano Marzo 26 De 2002 Capacitación Margarita Bautista – Mónica Castillo Abril 1 De 2002 Proveedores César Pedroza - Elsa María Serrano Abril 8 De 2002 Muestreo Isabel De Quintero Abril 15 De 2002 Plan HACCP Ana Cristina Cruz Abril 22 De 2002


96

En las fechas asignadas para la presentación del documento, el líder de cada plan o programa, expuso al equipo HACCP el documento, el cual validó la información y verificó en terreno el cumplimiento de las actividades descritas. Posteriormente cada miembro del equipo, presentó sus correcciones del documento y de aplicación en campo, éstas fueron informadas al líder del programa para ser revisadas y corregidas en un tiempo de cuatro días a partir de la presentación, las cuales se entregaron a la Coordinadora de Calidad quien revisó el cumplimiento de la correcciones en el documento y en terreno, para luego informar al equipo HACCP del avance. A continuación se describen los planes y programas elaborados: Buenas prácticas de manufactura Manual en el que se consignaron las practicas y procedimientos que son empleados en cada una de las etapas de los procesos que se llevan a cabo, dando cumplimiento a los requerimientos del decreto 3075/97 y fue la herramienta de cabecera para el equipo HACCP. Ver Anexo 6 “Manual de Buena Prácticas de Manufactura” Programa de limpieza y desinfección Con la elaboración y aplicación del programa de limpieza y desinfección, se proporcionó un ambiente limpio y seguro para el procesamiento del pollo en canal, atendiendo las necesidades de higiene del producto de acuerdo con su naturaleza y con la etapa de procesamiento en la que se encuentre.

El programa se estructuró de la siguiente forma: ! Generalidades: Titulo, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos , definiciones. ! Tipos de sustancias: Descripción y evaluación de detergentes y desinfectantes y

recomendaciones para el manejo de sustancias del programa. ! Plano de clasificación de las zonas de la planta: Húmedas, secas, normales,

limpias y de ambiente controlado. ! Procedimientos de limpieza y desinfección por zona de la planta: Para ser

realizados antes, durante y después del proceso. ! Mantenimiento de equipos y utensilios de limpieza y desinfección. ! Procedimientos de verificación de limpieza y desinfección. ! Fichas técnicas de las sustancias empleadas ! Registros de aplicación de procedimientos de limpieza y desinfección. ! Registro de preparación de las sustancias del programa de limpieza y

desinfección.

Programa de control de plagas Con la aplicación de medidas preventivas y radicales, realizando un control químico y biológico específico sobre cada una de las plagas involucradas en el control integral, se logró una disminución y casi erradicación de los agentes que pueden ser causantes de la contaminación del producto.


97

El programa se estructuró de la siguiente forma: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Descripción de procedimientos de : Diagnóstico, erradicación, prevención y

capacitación. ! Tipos de sustancias: descripción y evaluación de sustancias empleadas en el

control de plagas y recomendaciones para el manejo de sustancias. ! Plano de clasificación de zonas de la planta para el control de plagas y de sitios de

ubicación de cebos, trampas, lámparas atrapa-insectos y demás elementos. ! Procedimientos de verificación. ! Formatos y otros documentos de referencia. ! Registro de aplicación de programas preventivos y fichas técnicas de los

plaguicidas. Programa de residuos sólidos La construcción e implementación de éste programa, permitió que el manejo de los residuos sólidos desechados por la planta de beneficio, sus zonas aledañas y alrededores; evite la contaminación del producto, áreas o equipos y el deterioro del medio ambiente.

El programa fue conformado por: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Clasificación de los residuos sólidos: Subproductos y desechos. ! Procedimientos de recolección, manejo y disposición: Personal a cargo,

descripción de actividades, mantenimiento y aseo del área ! Registro de control de la disposición final de los residuos. ! Control del despacho al destino final.

Programa de residuos líquidos Con éste programa se dispuso de sistemas sanitarios adecuados para la recolección, tratamiento y disposición de las agua residuales, siendo aprobados por la autoridad competente.

Se estructuró así: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Caracterización: Fuentes, características microbiológicas y fisicoquímicas y caudal ! Tratamiento. ! Sustancias empleadas. ! Mantenimiento de equipos. ! Vigilancia. ! Verificación. ! Formatos y otros documentos de referencia.


98

Programa de capacitación Gracias a la capacitación continua y permanente a todo el personal involucrado directa e indirectamente con el proceso, se hizo posible la implementación, seguimiento y mejoramiento del sistema HACCP ya que el personal adquirió los conocimientos básicos sobre normas de higiene y su aplicación.

El contenido del programa es como se muestra: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Criterios sanitarios de selección de personal manipulador ! Control del estado de salud del personal ! Programa de inducción de nuevos empleados ! Programa de capacitación e instrucción en actividades específicas relacionadas

con la inocuidad de alimentos (BPM, Prácticas higiénicas, limpieza y desinfección, legislación sanitaria, proceso técnico, calidad microbiológica entre otros)

Se puede observar la cartilla ilustrativa en el Anexo 7 “El sistema HACCP y la correcta manipulación del pollo”.

Programa de Mantenimiento y calibración Ya que el mantenimiento tanto mecánico como en refrigeración es crucial para el proceso, se desarrolló un programa preventivo con el cual se aseguró que los equipos y utensilios empleados, no son fuente de contaminación que altere la calidad sanitaria del pollo en canal y se estructuró de la siguiente forma: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Organigrama del equipo de mantenimiento ! Sistema de codificación de equipos e instrumentos ! Descripción de cada equipo e instrumento: Componentes, funcionamiento,

instrucciones y precauciones para la operación ! Actividades de mantenimiento: de equipos, de instrumentos de medición, de planta

física ! Programación de actividades: Cronograma anual, rutinas de arranque y cierre de

la planta ! BPM del personal de mantenimiento: Manejo de uniformes y herramientas,

procedimientos de mantenimiento que protejan la inocuidad de los productos ! Higiene del taller de mantenimiento ! Procedimientos de verificación del mantenimiento ! Documentos de referencia: Tarjetas maestras, planos y catálogos ! Formatos: Registro de mantenimiento (hoja de vida), registro de mantenimiento de

planta física


99

Programa de Control de Proveedores El control de los proveedores fue esencial, ya que se obtuvo el cumplimiento de todas las materias primas e insumos empleados en el proceso del pollo en canal, cumpliendo con los requisitos sanitarios para obtener la inocuidad del alimento.

El programa se elaboró de la siguiente forma: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Clasificación de proveedores: Materias primas e insumos, servicios relacionados

con BPM, proveedores únicos o varios, proveedores nacionales o extranjeros ! Fichas técnicas de materias primas e insumos ! Formatos de recepción de materias primas e insumos ! Ordenes de compra ! Acuerdos sobre aseguramiento de la calidad de los proveedores ! Acuerdos sobre métodos de recepción y planes de inspección de materias primas ! Registros de calidad de materias primas e insumos ! Programa de asistencia técnica a proveedores ! Registros de asistencia técnica a proveedores

Programa de Control de Agua Potable Con la elaboración de éste programa, se pudo asegurar que el agua utilizada en la planta es potable y cumple con todas las normas establecidas por la reglamentación correspondiente de las autoridades sanitarias.

El contenido del programa es: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Fuentes de agua: Acueducto, Lluvias, Pozos profundos ! Caracterización microbiológica y fisicoquímica ! Caudales ! Normas de calidad del agua ! Tratamientos de potabilización ! Sustancias empleadas ! Usos del agua: Hielo, vapor, aguas de lavado de instalaciones, aguas de proceso ! Sistema de almacenamiento ! Mantenimiento de equipos ! Vigilancia y Verificación ! Formatos y otros documentos de referencia ! Fichas técnicas de sustancias empleadas en el tratamiento de aguas ! Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de control del agua

Programa de trazabilidad Con la implementación de éste programa, se pudo generar la rastreabilidad del producto hacía delante o atrás de la cadena de producción-consumo con base en el lote de producción. El sistema de trazabilidad, facultó a la empresa para dos cosas.


100

En primer lugar para establecer las condiciones en las cuales fue procesado el lote, incluyendo las características de las materias primas empleadas. De esta manera, en caso de alguna queja, el sistema de trazabilidad permite revisar con toda confianza las condiciones de producción y calidad, y con eso establecer si el daño pudo ocurrir por causas asignables al proceso o si por el contrario fue el manejo del cliente el que alteró el producto. En segundo lugar, en caso de tener un problema con un lote determinado, el sistema de trazabilidad permite identificar el destino de cada lote de producción, de acuerdo con la distribución mayorista del mismo, con el propósito de poder dar instrucciones claras a los transportadores y mayoristas sobre el manejo de ese lote en particular.

El programa se estructuró de la siguiente forma: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Sistema de codificación del producto terminado ! Ruta de seguimiento de los registros de procesamiento y control de calidad a partir

del código de producto terminado hasta la recepción de materia prima. ! Rótulos empleados para identificación de lotes de materias primas, productos en

proceso y productos terminados ! Registros de control de etiquetado de productos ! Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de trazabilidad ! Registros de procedimientos de verificación de la trazabilidad del producto

Plan de muestreo Con éste plan de muestreo se pudo verificar y asegurar el cumplimiento de las prácticas higiénicas y el funcionamiento del sistema. Los muestreos de control se establecieron durante el proceso, con una frecuencia suficiente para decidir si el producto es apto o no; sí éste continúa o no.

Su contenido es el siguiente: ! Generalidades: Título, alcance y ámbito de aplicación, tabla de contenido,

introducción, objetivos y definiciones. ! Planes de muestreo para análisis microbiológicos y fisicoquímicos de: materias

Primas e insumos, productos en proceso, superficies de equipos, utensilios o instalaciones manos o ropa de los operarios

! Descripción de: puntos de muestreo, frecuencias de muestreo, sistema de loteado

! Plan de muestreo y Análisis de laboratorio ! Parámetros de aceptabilidad y rechazo ! Responsables y Reportes ! Anexos: normas pertinentes ! Cronograma general de muestreo ! Manual de procedimientos fisicoquímicos, micro biológicos, sensoriales y

aseguramiento de la calidad en el laboratorio


101

3.7.6.2 Registro de monitoreo

Los registros de monitoreo, fueron elaborados e implementados por el Jefe de Calidad y la Coordinadora de Calidad, con la aprobación del equipo HACCP, los cuales sirvieron para demostrar el control de los PCC. Para la elaboración de éstos registros de control, se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos de su contenido y los registros se muestran a continuación:

• Título del registro, Nombre de la empresa, Código del registro y Sitio de toma • Lote y hora de la toma, Límites críticos, Firma del responsable y Firma de la

verificación

Tabla 36. Control de Temperatura PLANILLA DE CONTROL DE TEMPERATURA PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF08

LOTE: _________________________________________

TEMPERATURA

30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 5 5 4 3 2 1 0 4 4

1/2 5 5

1/2 6 6

1/2 7 7

1/2 8 8

1/2 9 9

1/2 10 10

1/2 11 11

1/2 12 12

1/2 1 1

1/2 2 2

1/2 3 3

1/2 4 4

1/2 5 5

1/2 6 6

1/2 7 7

1/2

PRECHILLER 1: ROJO PRECHILLER 2: AZUL CHILLER: NEGRO P: POLLO A: AGUA

OBSERVACIONES:

ELABORADO POR: ______________________________ VERIFICADO POR: ____________________________


102

Tabla 37. Control de yodo residual PLANILLA DE CONTROL DE YODO RESIDUAL EN CHILLER PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF09

Lote: Lote: Lote: Lote: Lote: Lote: Lote:

.mg/l I2

8.0 7.5 7.0 6.5 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0

Hora a.m. p.m. a.m. p.m. a.m. p.m. a.m. p.m. a.m. p.m. a.m. p.m. a.m. p.m.

OBSERVACIONES:

ELABORADO POR: ________________________ VERIFICADO POR: ________________________________

3.7.6. 3 Registro de acciones correctivas para PCC

Para el registro y verificación de las desviaciones sobre los PCC, el Jefe de Calidad y la Coordinadora de Calidad, elaboraron e implementaron la planilla de acciones correctivas, siendo ésta aprobada por el equipo HACCP, la cual se muestra a continuación:

Tabla 38. Acciones correctivas para PCC PLANILLA DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA PCC PLAN HACCP




VERSION: 01

CODIGO: 179PHF10

FECHA

TIPO DE DESVIACION ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE REVISADO POR OBSERVACIONES

VERIFICADO POR: ____________________________________


103

3.7.7 Verificación del sistema La verificación se empleó como herramienta de auditaje, mediante el chequeo de las evidencias, determinando la efectividad del sistema HACCP, comprendiendo el establecimiento de procedimientos, ensayos de vigilancia y comprobación, muestreos aleatorios, chequeos puntuales y análisis de las observaciones. Las actividades de verificación realizadas se presentan a continuación.

3.7.7.1 Verificación del plan HACCP

Esta fue llevada a cabo los días 4 y 5 de junio de 2002, por la Coordinadora de Calidad al terminar la construcción y aplicación del plan HACCP y se realizó mediante el siguiente formato:

Tabla 39. Verificación del plan HACCP

FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

ASPECTO C NC COMENTARIOS COMPROMISO GERENCIAL Hay evidencia firme de la decisión gerencial al aplicar HACCP X Hay evidencia de la participación de la gerencia en las actividades de preparación, puesta en marcha y verificación interna

X

EQUIPO HACCP Está integrado el equipo HACCP y existe evidencia del funcionamiento del equipo X Existe constancia de su capacitación X ASPECTOS PRELIMINARES DEL HACCP La descripción del producto corresponde íntegramente con lo encontrado en planta X La etiqueta del producto, cumple con la normas correspondientes X El diagrama de flujo de proceso consignado en el plan corresponde con el observado en la planta

X

PRINCIPIO 1. Análisis de Peligros Los peligros potenciales contemplados en el plan HACCP son los observados en la planta X Se encuentran en funcionamiento las medidas de control para cada peligro X PRINCIPIO 2. Determinar los puntos críticos de control Se han identificado todos los PCC necesarios. X Los peligros que no están cubiertos por los PCC se controlan adecuadamente X PRINCIPIO 3. Establecer límites críticos Se ha confirmado que los límites críticos controlan los peligros identificados X PRINCIPIO 4. Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC Se dispone de los sistemas y equipos adecuados para llevar a cabo el monitoreo X El proceso es capaz de controlar los límites críticos establecidos X El equipo de monitoreo se encuentra calibrado X En todos los PCC se usan las hojas de registro correspondientes y se diligencian correctamente

X

Los registros de control coinciden con las actividades descritas en el plan HACCP X El personal encargado del monitoreo está adecuadamente capacitado X Los registros de seguimiento son revisados por el personal idóneo designado para tal efecto X PRINCIPIO 5. Establecer las acciones correctivas para las desviaciones de los PCC Se han implantado las acciones correctivas descritas en el plan X Las personas a cargo de las medidas correctivas se encuentran debidamente calificadas para hacerlo

X

Se registran correctamente las acciones correctivas tomadas sobre los productos y el proceso

X

Están previstas las medidas para deshacerse de los productos defectuosos X Se registra clara y cuidadosamente el manejo de los productos defectuosos X Se cuenta con un sistema de manejo de quejas de los clientes sobre fallas en PCC X


104

Continuación tabla 39. Verificación del plan HACCP

ASPECTO C NC COMENTARIOS PRINCIPIO 6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP, funciona eficazmente

Se tienen registros de las actividades de verificación, al día y archivados correctamente X Se mantiene actualizada la información sobre la validez de los mecanismos de control en puntos críticos

X

Existe evidencia de la formación y capacitación del personal encargado de las labores de verificación del sistema HACCP

X

PRINCIPIO 7. Establecer la documentación relativa a todos los procedimientos y registros pertinentes a estos principios y su aplicación

Los documentos y registros del sistema HACCP, se encuentran correctamente archivados y accesibles

X

Los documentos están al día X Los registros del HACCP están identificados y firmados claramente por las personas responsables

X

Se administra adecuadamente el control de los cambios de los documentos y los procedimientos relacionados con el HACCP

X

Todos los aspectos mencionados en el formato de verificación, fueron evaluados en campo, mediante la observación, entrevista a manipuladores, responsables del proceso, toma de pruebas de temperaturas y concentración de yodo en los puntos de control, así como la revisión de registros, encontrándolos completamente diligenciados por el responsable y verificados por el Jefe de Calidad. También se constató que documentalmente todos los aspectos mencionados, se encuentran desarrollados en el presente proyecto de grado. De ésta revisión se entregó un informe al equipo, donde se notificó el cumplimiento total de todos los aspectos mencionados en el formato de verificación del plan HACCP.

3.7.7.2 Verificación del sistema HACCP

Para la revisión del sistema, el equipo nombró un grupo de auditoria interna, quienes se encargaron de la revisión documental y de la verificación en terreno de todos los procedimientos estándar y actividades descritas en el plan HACCP y los documentos complementarios, que componen el sistema HACCP y de ésta forma garantizar el cumplimiento total de todos los requisitos necesarios para asegurar la inocuidad del producto final.

• Miembros del grupo de auditoria interna: - Jefe de Subproductos Auditor líder - Jefe de Salón de Crudos - Profesional Supernumeraria - Analista de Laboratorio - Supervisor de Manzanares

• Los aspectos en los que se enfatizó la auditoria fueron: - La revisión del Plan y su conformidad con los principios HACCP - Revisión y verificación de la aplicabilidad de lo escrito en los programas y planes

pre-requisito, de acuerdo a la observación en campo - Verificación de la vigencia y aprobación de los documentos soporte


105

- Determinación del cumplimiento del monitoreo de los PCC, de acuerdo con lo estipulado por el plan

- Evaluación de los procedimientos de acciones correctivas para verificar su efectividad

- Revisión de los registros que documentan el funcionamiento del Plan - Análisis del control de documentos y archivo

• Ejecución de la auditoria:

La verificación se realizó los días 6, 7 y 8 de Junio de 2002. Para la entrega del informe, el líder del grupo auditor, convocó al equipo HACCP a una reunión, donde se informaron los hallazgos y se definieron los acuerdos para dar cumplimiento a las no conformidades encontradas, dando como fecha límite para su corrección el 15 de junio de 2002. Se nombró como responsable para el seguimiento e implementación de los ajustes, a la Coordinadora de Calidad quién en asocio con los grupos asignados para la construcción de cada uno de los planes y programas complementarios, dio solución a cada una de las no conformidades en el tiempo designado, presentando informe al equipo HACCP y al líder del grupo auditor, definiendo la nueva auditoria los días 17, 18 y 19 de junio. El informe final del grupo auditor fue bueno al cumplimiento de los requisitos, por lo cual se llamó al asesor externo (FENAVI), el cual realizó una pre – auditoria final los días 17, 24, 25 y 26 de junio, el cual dio un concepto favorable a la implementación del sistema y con esto se convocó al INVIMA para la auditoria final con miras a la certificación. De acuerdo a los procedimientos realizados, el equipo HACCP definió que una vez obtenida la certificación por parte del INVIMA, el grupo de auditoria interna, hará una verificación del sistema cada seis meses para comprobar el cumplimiento del sistema de calidad implementado.

• Formato de verificación del sistema Para la construcción del formulario, el grupo de auditoria en asocio con el equipo HACCP, tomaron como base el formulario de visitas de auditoria del INVIMA, FENAVI y TYSON, elaborando el formato de revisión del sistema HACCP que se observa a continuación:

Tabla 40. Verificación del Sistema HACCP

• Organización Empresarial

N.A S N I X 1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la Gerencia de la Empresa X 2. Existen políticas de calidad documentadas X 3. Existe un organigrama definido de la empresa X 4. Existen líneas de autoridad definidas X 5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad X 6. El departamento de control o aseguramiento de la calidad está a cargo de un profesional

calificado Observaciones:


106

Abreviatura Significado Puntuación Puntaje mínimo: 8 Puntos

N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido ____12___ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Equipo HACCP

N.A S N I X 1. Existe un equipo HACCP X 2. Su conformación es multidisciplinaria y están representados las diferentes, áreas y

dependencias de la empresa X 3. Los miembros que conforman el equipo están debidamente capacitados en HACCP X 4. El equipo se reúne con peridiocidad y existen actas o pruebas de sus actuaciones X 5. Hay cumplimiento y evaluación de las tareas asignadas a los miembros del equipo X 6. Existe un coordinador definido, competente y adecuado X 7. El equipo HACCP ha impartido aprobación del plan X 8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones al sistema Observaciones:


N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido _____16_____ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Buenas Practicas de Manufactura

N.A S N I X 1. Se tiene un Manual de BPM específico en la planta Se cumple a cabalidad con lo establecido en el manual de BPM en cuanto a: X 2. Ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, construcción y distribución X 3. Personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, hábitos y capacitación X 4. Instalaciones y dotación de servicios sanitarios X 5. Elementos y superficies que entran en contacto con los alimentos X 6. Suministro y calidad del agua, instalaciones y lavamanos en áreas de proceso X 7. Rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias tóxicas X 8. Equipos y utensilios, materiales de fabricación sanitarios, diseño, funcionamiento, mantenimiento,

instrumentos y controles de medición X 9. Se cumple en cuanto a: controles de producción, materias primas, aditivos y operaciones para la

elaboración X 10. Las condiciones de almacenamiento y distribución de alimentos son adecuadas Observaciones:




107

• Programa de Saneamiento y Complementarios

N.A S N I Se tiene un programa escrito de: X 1. Limpieza y desinfección específico para la planta y se cumple X 2. Control de plagas específico para la planta y se cumple X 3. Manejo y disposición de desechos sólidos específico y se cumple X 4. Manejo y disposición de desechos líquidos específico para la planta y se cumple X 5. Mantenimiento y calibración para la planta y se cumple X 6. Capacitación al personal específico para la planta y se cumple X 7. Manejo de agua potable específico para la planta y se cumple X 8. Plan de muestreo escrito específico para la planta y se cumple X 9. Trazabilidad específico para la planta y se cumple X 10. Proveedores específico para la planta y se cumple Observaciones:


N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido ____20______ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Descripción del Producto

N.A S N I

X 1. Se tiene ficha técnica del producto con: identificación, descripción, composición, características

sensoriales, fisicoquímicas y microbiológicas, forma de consumo, vida útil esperada, condiciones de manejo, conservación, empaque, etiquetado y presentación

X 2. El rotulado del producto contiene: condiciones de conservación, declaración de aditivos, fecha de vencimiento, código del lote, ingredientes y fecha de vencimiento

X 3. El empaque o envase son garantía de protección y conservación del producto X 4. Existen líneas de autoridad definidas X 5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad X 6. El lote utilizado en el producto, permite su trazabilidad Observaciones:


N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido ____12_____ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Diagrama de Flujo del Proceso

N.A S N I X 1. Existe diagrama de flujo de la elaboración del producto X 2. Incluye la descripción completa de todas las etapas de proceso X 3. Se incluyen todas las materias primas e insumos utilizados X 4. El flujo presenta una secuencia lógica de operación X 5. Se tiene plano general de la planta señalando claramente las áreas, equipos, y flujo del proceso Observaciones:


108



• Análisis de Peligros y Medidas Preventivas

N.A S N I X 1. Se identifican los peligros asociados al producto y son bien clasificados (biológicos, químicos y

físicos) X 2. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad X 3. Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de ocurrencia X 4. Se contemplan medidas preventivas para cada peligro identificado X 5. Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen los peligros identificados X 6. Conoce el personal de la empresa las medidas preventivas Observaciones:


N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido ____12_____ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Identificación de Puntos Críticos de Control

N.A S N I X 1. La etapa (s) definida (s) como PCC, controla, elimina o reduce los peligros a niveles aceptables X 2. No existen etapas posteriores a cada PCC identificadas que controlen, reduzcan o eliminen los

peligros en los PCC X 3. Están correctamente identificados los PCC X 4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado Observaciones:


N.A No Aplica ------ Puntaje Obtenido ___ 8_____ Puntos S Satisfactorio 2 N Necesita Mejora 1 I Inaceptable 0

• Establecimiento de Limites Críticos

N.A S N I X 1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC que no corresponden a BPM, tienen definidos los

correspondientes límites críticos X 2. Los límites críticos establecidos, tienen respaldo o sustentación científica o técnica X 3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar

acciones correctivas inmediatas y oportunas X 4. Se tienen establecidos límites operacionales y están bien definidos X 5. Cuando es requerido, el laboratorio apoya la determinación de los límites críticos


109

Observaciones:



• Monitoreo

N.A S N I X 1. Esta claramente definido qué se va a monitorear en cada límite crítico X 2. Está claramente definido cómo se va a monitorear cada límite crítico X 3. Está claramente definido cuándo se va a monitorear en cada límite crítico X 4. Está claramente definido quién es el responsable de monitorear cada límite crítico X 5. El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de los límites críticos X 6. La información recolectada durante el monitoreo permite producir registros precisos y confiables X 7. Las planillas de registro empleadas para el monitoreo, permiten recoger la información necesaria X 8. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados X 9. Los equipos es instrumentos de medición están calibrados X 10. Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el cómo) están homologadas o aceptadas oficialmente X 11. Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio X 12. El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y competencia requerida Observaciones:



• Acciones Correctivas

N.A S N I X 1. Existen acciones correctivas adecuadamente definida para cada límite X 2. Se actúa rápida, eficaz y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas X 3. Se tienen identificadas y descritas acciones correctivas para las desviaciones de los límites críticos X 4. Se toman las acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos X 5. Las acciones correctivas permiten reestablecer el control del proceso, del producto y su destino X 6. Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de acciones correctivas X 7. El responsable de aplicar la acción correctiva esta suficientemente capacitado y tiene la competencia

y autoridad Observaciones:




110

• Registros

N.A S N I X 1. Las planillas y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC

identificados y las acciones correctivas empleadas X 2. Los registros se encuentran debidamente diligenciados, firmados por el responsable y se conservan

durante el tiempo establecido (2 años mínimo) X 3. No hay evidencia de fraude o adulteraciones en los registros X 4. Los registros sistematizados, tienen los controles y protección necesarios X 5. Los análisis realizados por el laboratorio, se encuentran soportados en registros X 6. Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada X 7. Existen registros de los procedimientos de verificación X 8. Existen registros que soporten cada uno de los planes y programas pre - requisito X 9. Existen registros de quejas, reclamos y devoluciones Observaciones:



• Procedimientos de Verificación

N.A S N I X 1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros X 2. Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de laboratorio X 3. Se realizan actividades de verificación para determinar que cada uno de los PCC establecidos

están bajo control X 4. Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los límites críticos y destino de los

productos X 5. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas X 6. Se verifica la aplicación de las medidas preventivas en todo el proceso X 7. Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas en forma regular y oportuna

X 8. Hay consistencia entre los escrito en los documentos del sistema y las actividades realizadas y

registradas Observaciones:



3.8 CAPACITACION DEL PERSONAL OPERATIVO

Una vez fueron aprobados los planes y programas complementarios del sistema, se dio inicio a la extensión y capacitación del sistema a todas las personas que intervienen


111

directa en indirectamente en el proceso de beneficio.

En el programa de capacitación, se contempló la formación en manejo sanitario de los alimentos como herramienta básica para la implementación del sistema bajo la filosofía HACCP. Las charlas que se definieron para las capacitaciones, se fundamentaron en los aspectos sanitarios, técnicos y conocimientos sobre el sistema HACCP las cuales son: Buenas Prácticas de Manufactura, Limpieza y Desinfección, Hábitos Higiénicos, Hábitos Nutricionales, Calidad Microbiológica, Legislación Sanitaria, Proceso Técnico de Beneficio, entre otras. El equipo HACCP definió las siguientes pautas para llevar a cabo las capacitaciones y ejercer control sobre ellas para poder evaluar su impacto:

• Las capacitaciones se realizaron todos los días en grupos de 20 personas con un tiempo de 3 horas cada una.

• Durante cada semana se llevó a cabo un tema de capacitación y al terminar el ciclo, se inició nuevamente para mantener una capacitación continua

• Cada charla se realizó en dos sesiones, la primera teórica y la segunda práctica

• La evaluación de cada uno de los temas, se llevó a cabo en la última sesión por un tiempo de 30 minutos.

• Las evaluaciones fueron calificadas por cada uno de los instructores, reportando el dato de las personas reprobadas para darles el refuerzo respectivo y evaluarlos nuevamente.

• A las personas que reprobaron por segunda vez el tema de evaluación, el instructor se encargó de capacitarlas de forma personal y específica hasta tener la certeza que la persona entendió correctamente el tema.

El equipo HACCP, determinó que la responsabilidad de dar a conocer y difundir cada uno de los temas sería de la Coordinadora de Calidad, el Jefe de Calidad y la Jefe de Producción de Planta de Beneficio. Por último el equipo HACCP, determinó elaborar y difundir una cartilla informativa donde se recordara a todo el personal el manejo sanitario del producto y los conocimientos básicos del sistema HACCP. Se puede observar en el Anexo 7 “El sistema HACCP y la correcta manipulación del pollo”.

3.9 PRE – AUDITORIA EXTERNA

Se solicitó la revisión y verificación del sistema HACCP al asesor asignado por FENAVI, el cual verificó el cumplimiento de la documentación, aplicación en terreno y puesta en marcha del plan, realizó las observaciones y correcciones del caso, a las cuales les dieron 15 días, a partir del 26 de junio de 2002 para ser corregidas. Los días 16, 17 y 18 de julio de 2002, el asesor realizó su nueva inspección al sistema, corroborando que las no conformidades fueron corregidas y cumplidas a cabalidad. A


112

partir de ésta revisión, el asesor dio la autorización para pedir la visita con el INVIMA y así optar a la certificación del sistema HACCP implementado para el pollo en canal.

3.10 CERTIFICACION DEL SISTEMA

El día 22 de julio de 2002 , se realizó la petición formal al INVIMA, el cual dio un límite de tiempo de sesenta (60) días para su inspección como ente oficial para otorgar la certificación solicitada.

3.11 SEGUIMIENTO Y MEJORAMIENTO CONTINUO DEL SISTEMA HACCP

El equipo HACCP propuso para el seguimiento y mejoramiento del sistema al Jefe de Calidad como el responsable de la evolución y mantenimiento del mismo, definió que él sería el ente verificador de cada uno de los registros implementados para el sistema.

Para un seguimiento oportuno, el Jefe de Calidad, debe realizar las auditorias del plan HACCP de acuerdo al formato asignado para tal fin con un lapso de tiempo de seis meses o antes si el sistema lo necesita; en asocio con el grupo de auditoria interna, se realizaran las verificaciones al todo el sistema cada seis meses o antes si éste lo necesita, para presentar las propuestas de mejora, las cuales se deben someter a pruebas de campo y evaluación de resultados para su posterior aprobación e implementación. El Jefe de Calidad es el responsable de los cambios y soluciones oportunas que presente el sistema, dando aviso oportuno al equipo HACCP para toma de medidas inmediatas que merezcan la aprobación e intervención del equipo. De igual forma el responsable del sistema, debe mantener la capacitación continua del personal, verificando su efectividad.


113

CAPITULO 4

CONTROL DE DOCUMENTOS

4.1 ADMINISTRACION DE LOS DOCUMENTOS DEL SISTEMA DE CALIDAD HACCP

4.1.1 Aprobación de documentos

La Gerencia en asocio con el equipo HACCP, aprobaron los documentos referentes al sistema de gestión de la inocuidad después de haber sido revisados y verificados en terreno, para poder ser difundidos y puestos en funcionamiento. El Jefe de Calidad, se nombró como responsable de administrar la documentación del manual de gestión de la inocuidad, además de los planes y programas pre-requisito que componen el sistema en inocuidad HACCP.

4.1.2 Actualización y distribución de los documentos

Todos los documentos se revisaron y se actualizaron continuamente. En la Planilla 179PHF17 de Revisiones y Versiones, se registró la fecha de revisión el número de versión, el responsable de la actualización y el tipo de copia al que corresponde el documento, número de copias editadas y destinatario. La documentación del sistema de gestión de la inocuidad se encuentra disponible en el Listado Maestro de Documentos 179PHF18 y en la planilla 179PHF17 donde se identificó el nivel de la versión, la distribución y control de documentos con el fin de evitar el uso de los documentos sin validez y/u obsoletos, dicho formato se colocó en la primera página de cada Plan o Programa. Cuando alguien requería el préstamo de algún documento, se diligenció la Planilla Préstamo de Documentos 179PHF19 En la documentación del Sistema HACCP se definieron tres tipos de copias:

• Copia Controlada: Son las copias de los programas y planes pre-requisito, distribuidas a las personas responsables de cada uno de ellos y las cuales son manejadas por el Jefe de Calidad.


114

• Copia No Controlada: Son las copias del manual de gestión de la calidad en inocuidad utilizadas para propósitos externos y casos específicos de algún documento, como lo puede solicitar, auditoria interna, manipuladores del proceso, personal administrativo o solicitud expresa de un cliente, la cual no contiene información confidencial de DISTRAVES S.A.

• Copia Obsoleta: Son las copias señaladas con una marca de COPIA OBSOLETA de los programas y planes pre-requisito, que tienen ediciones anteriores o han sido modificadas, las cuales se conservarán por parte del Jefe de Calidad en el archivo muerto.

4.1.3 Control de cambios

Para asegurar la actualización de las versiones de los documentos, se elaboró el formato 179PHF15 “Planilla de Propuesta de Mejora”, indicando la gestión realizada sobre la gestión del sistema de calidad HACCP. La Coordinadora de Calidad y el Jefe de Calidad junto con el área Técnica y Operativa del área donde surgieron las propuestas de cambio, desarrollaron pruebas en terreno para aplicar la mejora, realizando su respectivo seguimiento en el formato 179PHF15 y en los reportes estadísticos del proceso mismo donde ejerció influencia el planteamiento de mejora para medir y observar su beneficio. Una vez se validó en campo el cambio solicitado, éste fue presentado al Equipo HACCP para su estudio, análisis, aprobación y posterior autorización por parte de la Gerencia para iniciar el proceso de ajuste en documentos e implementación definitiva en terreno.

4.1.4 Procedimiento normalizado para cambio en la documentación

• En el momento en que se aprobó una propuesta de mejora, la Coordinadora de Calidad, inició el proceso de normalización, implementación y ajuste de la mejora, quedando el cambio registrado en el documento respectivo.

• El Jefe de Calidad recogió los documentos desactualizados y junto con la Coordinadora de Calidad, presentaron al equipo HACCP la nueva edición, formalizando la entrega de ésta, colocando el sello de obsoleto en las páginas retiradas siendo éstas llevadas al archivo muerto, el cual reposa en la Gerencia de Operaciones y dejando vigente la nueva edición. Para el ingreso de cambios previamente avalados por el equipo HACCP en documentos computarizados, se asignaron contraseñas, las cuales solo eran conocidas y empleadas por la Coordinadora de Calidad, el Jefe de Calidad y/o el Director del proyecto. Las demás personas tuvieron acceso solo a los archivos de lectura. Las acciones correctivas que se tomaron sobre cualquier proceso, se reportaron en la “Planilla de Acciones Correctivas 179PHF16”. Los cambios en los documentos se identificaron por el cambio en la letra. La letra cursiva indicó que el párrafo fue modificado, esto con el fin de facilitar al grupo auditor la labor de seguimiento para la verificación.


115

4.1.5 Implementación de la mejora

La Coordinadora de Calidad y el Jefe de Calidad en asocio con el líder del plan o programa pre – requisito del sistema HACCP, se encargaron de implementar los cambios, presentando el nuevo procedimiento a todo el personal involucrado en dicho cambio, realizando el seguimiento respectivo para verificar la eficiencia de la mejora.

4.1.6 Codificación y clasificación de documentos

4.1.6.1 Codificación

Todos los documentos y formatos se clasificaron y codificaron plenamente. Esta estructura fue la empleada para la codificación de todos los programas y planes pre - requisito para la implementación del sistema HACCP.

179 PL P ó PL 01

Centro de costo Inicial(es) nombre del plan o P: Programa Numeración

Planta Beneficio programa PL: Plan consecutiva

4.1.6.2 Clasificación

• Copia controlada: Todos los Manuales fueron copias controladas.

• Copia No controlada: Plan HACCP excepto la descripción del proceso estándar, ya que este contiene información como reserva industrial y es el Know How empresarial.

4.2 VIGENCIA DEL SISTEMA HACCP

El equipo HACCP definió que el sistema de calidad implementado, tendrá una vigencia de un año, tiempo en el cual serán revisados y evaluados con detenimiento por parte del Jefe de Calidad, todos los procedimientos y actividades propias del sistema, realizando las modificaciones y recomendaciones del caso o aceptado como vigentes los procesos descritos y aplicados por un año más.

Esta política no eximió que cada vez que algunos de los procedimientos descritos en los documentos complementarios del sistema, requieran de ajustes durante su período de aplicación, no se tomen los correctivos necesarios, los cuales deben ser debidamente registrados, aprobados por el equipo y sustituidos al documento vigente, quedando en el archivo muerto solo para consulta.


116

CAPITULO 5

ADAPTACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTION

5.1 INDICE DEL PERFIL SANITARIO

El porcentaje de cumplimiento total (de los 137 requisitos presentados en el capítulo 3 del presente informe de grado) es el índice del perfil sanitario, una cifra única que indicó el nivel global de aplicación de las BPM en la empresa. Para el levantamiento de éste índice, se empleó el formato de evaluación del perfil sanitario, el cual está basado en los requisitos básicos del decreto 3075/97, todas las evaluaciones, seguimientos, comentarios y valoraciones se presentan específicamente en el capítulo 3 del presente informe de grado.

El perfil sanitario, fue la herramienta básica que permitió cuantificar el avance satisfactorio y seguro de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura, permitiendo analizar las necesidades de mejoramiento con base en los criterios expuestos en el formato diligenciado y así visualizar la situación de la empresa ante el aseguramiento de la calidad sanitaria del pollo en canal. Inicialmente el equipo HACCP se puso como meta un mínimo del 90% de aceptabilidad en la evaluación del perfil y por esto definió darle seguimiento continuo cada seis meses a medida que se iban cumpliendo con los requisitos expuestos por el decreto. Como responsable de ésta valoración, nombró a la Coordinadora de Calidad para su levantamiento, revisión y evaluación antes de la auditoria final. Para su posterior seguimiento y valoración, el equipo definió que el Jefe de Calidad evaluaría el perfil sanitario cada seis meses durante el mantenimiento y mejoramiento del sistema HACCP con miras a alcanzar el 100% de aceptabilidad. A continuación se puede observar el índice del perfil sanitario aplicado cuatro veces antes de la auditoria final.


117

Gráfica 1. Perfil sanitario

5.2 INDICE DE CUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Este índice fue posible evaluarlo a través del programa de limpieza y desinfección ya que fue una de las prioridades máximas del proyecto para evidenciar el mejoramiento en las Buenas Prácticas de Manufactura de la Planta de Beneficio. En virtud de lo anterior, el cumplimiento de dicho programa fue evaluado constantemente y analizado en forma permanente bajo la responsabilidad de la Coordinadora de Calidad y el Jefe de Calidad quienes mediante los dos siguientes formatos evaluaron cada dos meses el estado de desarrollo y el nivel de aplicación del programa. A continuación se encuentran los formatos diligenciados del primer mes y el último mes evaluados.

Tabla 41. Evaluación en terreno No.1 Evaluación del programa de limpieza y desinfección

EVALUACIÓN EN TERRENO FECHA: ENERO DE 2001

ASPECTO PUNTAJE PUNTAJE

Procedimientos escritos en los sitios indicados 0 Conocimientos del personal sobre limpieza y desinfección 0

Avisos alusivos y recordatorios de BPM y L y D 0 Motivación para el cumplimiento de limpieza y desinfección 0

Almacenamiento de sustancias L y D 1 Estado de limpieza de pisos, paredes, techos, superficies y puertas 0

Disponibilidad de jabones y desinfectantes 1 Estado de limpieza de equipos, utensilios y cuartos fríos 1

Ejecución de procedimientos de desinfección 1 Los registros de limpieza y desinfección se encuentran al día y bien archivados 0

Supervisión de los procesos de limpieza y desinfección 1 Verificación de la limpieza y desinfección mediante resultados microbiológicos 0

EVALUACIÓN: Puntaje: 1 cumple 0 no cumple

Puntaje Máximo 12 puntos Porcentaje Máximo 100 % Puntaje Obtenido 5 puntos Porcentaje Obtenido 41.7 %


63,573

80

94,89

0102030405060708090

100

Enero de 2001 Julio de 2001 Enero de 2002 Junio de 2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


118

Tabla 42. Revisión del documento escrito No. 1 Evaluación del Programa de Limpieza y Desinfección

REVISIÓN DEL DOCUMENTO ESCRITO FECHA: ENERO DE 2001

ASPECTO PUNTAJE Las sustancias empleadas se encuentran descritas e identificadas 1 Está descrito para cada una des las sustancias empleadas su uso y aplicación 0 Se describe la rotación de productos especificando también las sustancias rotantes 0 Están clasificadas las zonas de la planta 1 Están descritos los procedimientos para cada una de las zonas, equipos y utensilios 0 Existen responsables de la ejecución y verificación de procedimientos 0 Se describen las frecuencias de ejecución y control 0 Están descritas las acciones correctivas 0

EVALUACIÓN: Puntaje: 1 cumple 0 no cumple Puntaje Máximo 8 puntos Porcentaje Máximo 100 %

Puntaje Obtenido 2 puntos Porcentaje Obtenido 25 %

Tabla 43. Evaluación en terreno No.2 Evaluación del programa de limpieza y desinfección

EVALUACIÓN EN TERRENO FECHA: JUNIO DE 2002

ASPECTO PUNTAJE PUNTAJE

Procedimientos escritos en los sitios indicados 1 Conocimientos del personal sobre limpieza y desinfección 1

Avisos alusivos y recordatorios de BPM y L y D 1 Motivación para el cumplimiento de limpieza y desinfección 1

Almacenamiento de sustancias L y D 1 Estado de limpieza de pisos, paredes, techos, superficies y puertas 1

Disponibilidad de jabones y desinfectantes 1 Estado de limpieza de equipos, utensilios y cuartos fríos 1

Ejecución de procedimientos de desinfección 1 Los registros de limpieza y desinfección se encuentran al día y bien archivados 1

Supervisión de los procesos de limpieza y desinfección 1 Verificación de la limpieza y desinfección mediante resultados microbiológicos 1


Puntaje Máximo 12 puntos Porcentaje Máximo 100 % Puntaje Obtenido 12 puntos Porcentaje Obtenido 100 %

Tabla 44. Revisión del documento escrito No.2 Evaluación del Programa de Limpieza y Desinfección

REVISIÓN DEL DOCUMENTO ESCRITO FECHA: JUNIO DE 2002

ASPECTO PUNTAJE Las sustancias empleadas se encuentran descritas e identificadas 1 Está descrito para cada una des las sustancias empleadas su uso y aplicación 1 Se describe la rotación de productos especificando también las sustancias rotantes 1 Están clasificadas las zonas de la planta 1 Están descritos los procedimientos para cada una de las zonas, equipos y utensilios 1 Existen responsables de la ejecución y verificación de procedimientos 1 Se describen las frecuencias de ejecución y control 1 Están descritas las acciones correctivas 1


Puntaje Máximo 8 puntos Porcentaje Máximo 100 % Puntaje Obtenido 8 puntos Porcentaje Obtenido 100 %

Para el levantamiento del índice de cumplimiento del programa de limpieza y desinfección, se realizó un seguimiento continuo a la aplicación en terreno de todos los procedimientos y actividades descritos en el presente informe de grado y el completo desarrollo teórico para corroborar el cumplimiento del contenido bibliográfico necesario


119

para el desarrollo de una buena limpieza y desinfección. Para obtener los datos se levantaron los formatos anteriormente expuestos y se dispuso realizar un frotis a las superficies de equipos y la exposición de cajas al ambiente de los cuartos fríos para ratificar mediante análisis microbiológicos la eficiencia de los desinfectantes y del proceso y por medio de la revisión diaria antes de iniciar los procesos, confirmar la limpieza de las zonas, equipos y utensilios. El equipo HACCP de acuerdo al avance obtenido, definió que después de la certificación, el Jefe de Calidad en asocio con el Jefe de Producción en Planta de Beneficio, realizaran éstas revisiones visuales y por medio de los formatos cada cuatro meses durante el sostenimiento del sistema. El índice global del cumplimiento del programa de limpieza y desinfección, se calculó promediando cada evaluación en su mes respectivo la revisión en terreno y documental. A continuación se observa el avance del índice de cumplimiento del programa de limpieza y desinfección durante la implementación del sistema antes de la certificación.

Gráfica 2. Cumplimiento del Programa de limpieza y desinfección

5.3 INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA

Este indicador sirvió para evaluar en forma integral los avances en la reducción de la contaminación microbiológica de la planta en su conjunto, como resultado de los esfuerzos en instalaciones, equipos, capacitación, procedimientos de producción y limpieza y desinfección, principalmente. El índice de calidad microbiológica se calculó con base en los resultados de seguimiento microbiológico que puede abarcar diversos aspectos en la planta, para éstos aspectos se estableció una característica microbiológica que fue el indicador clave de la higiene de cada uno de los puntos de muestreo.

INDICE DE CUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

33,35

45,05

56,265,5

74,0580,1

9397,75 100

0

20

40

60

80

100

120

Enero de 2001 Marzo de 2001 Mayo de 2001 Julio de 2001 Septi. de 2001 Novie. de 2001 Enero de 2002 Marzo de 2002 Mayo de 2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


120

Para cada indicador, se estableció una característica específica para calificar el resultado del muestreo (A: Aceptado y NA: No Aceptado); a continuación se registran los puntos de muestreo escogidos y las características del seguimiento que se tuvieron en cuenta para calificar. Tabla 45. Puntos de muestreo No. PUNTO DE MUESTRA CARACTERISTICA PARAMETRO ACEPTADO NO ACEPTADO

E. Coli Máx: 1110 100 –1100 Mayor de 1100

Salmonella ssp Negativo Negativo Positivo 1 POLLO EN CANAL (SALIDA DEL CHILLER)

Listeria Negativo Negativo Positivo

E. Coli Máx: 1110 100 –1100 Mayor de 1100

Salmonella ssp Negativo Negativo Positivo 2 POLLO EN CANAL (ALMACENAMIENTO)

Listeria Negativo Negativo Positivo

3 AGUA POTABLE (PLANTA DE BENEFICIO) E. Coli Negativo Negativo Positivo

4 HIELO (ALMACENAMIENTO) E. Coli Negativo Negativo Positivo

Para poder hacer un seguimiento continuo, el equipo HACCP nombró como responsables a la Coordinadora de Calidad y el Jefe de Calidad para la toma de muestras de cada uno de éstos puntos diariamente, enviándolos al laboratorio para su respectivo análisis y así poder identificar las fallas. El levantamiento del perfil microbiológico se realizó tomando en cuenta las calificaciones aceptadas promedio cada mes para cada punto de muestreo y de ésta forma observar el avance positivo en la implementación del sistema. Para el seguimiento permanente y continuo después de la certificación, el equipo definió que el levantamiento de éste perfil se realizará cada cuatro meses bajo la responsabilidad del Jefe de Calidad, basándose en las calificaciones aceptadas promedio por mes. A continuación se observan los perfiles microbiológicos de cada uno de los puntos de muestreo durante la implementación del sistema HACCP.

Gráfica 3. Pollo en canal a la salida del chiller.

INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA (Pollo en canal a la salida del chiller)

50 5055,75

63,5 64,2567,5 70,5 73,25 75,25

81,25 81,2584,37

93,75 93,7596,87

100 100 100 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


121

Gráfica 4. Pollo en canal en almacenamiento

Gráfica 5. Agua potable en planta de beneficio

INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA (Pollo en canal en almacenamiento)

48,3 48,5 50,555,6

60,766,2

71,9 73,7 76,582,3 83,9 86,1

94,25 94,25 96,32 97,5 98,7 100 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%

INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA (Agua potable en planta de beneficio)

40 42,345,6

5053,3 55,4

60,3 60,363,8

67,972,4

75,7 75,982,6

8692,3 94,9

98,3 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


122

Gráfica 6. Hielo en almacenamiento

Para determinar el índice global microbiológico, se tomaron los datos de cada uno de los índices y se promediaron para obtener un dato único y poder observar el avance con un solo índice. Gráfica 7. Índice global microbiológico

INDICE GLOBAL MICROBIOLOGOCO

44,2 45,949,7

54,958,4 61,1

66,1 67,871,1

75,8 78,4 81,186,9 88,9

92,095,3 97,1 98,9 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%

INDICE DE CALIDAD MICROBIOLOGICA (Hielo en almacenamiento)

38,542,8

47,150,3

55,4 55,461,5 63,9

68,771,8

75,9 78,283,5 85,1

88,9 91,594,7 97,2 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


123

5.4 INDICE DE FALLAS INTERNAS

Este indicador sirvió para evaluar la eficacia de las medidas preventivas y la toma oportuna de medidas correctivas que aseguran el cumplimiento de la calidad sanitaria del pollo en canal antes de llegar a los clientes.

Para el levantamiento de éste indicador se tomaron en cuenta los siguientes aspectos:

• Reprocesos internos: Estos debido a la no estandarización del proceso, a la falta de capacitación del personal en su puesto de trabajo y a la falta de identificación de la calidad sanitaria. Este aspecto durante la implementación del sistema se evaluó continuamente para verificar su avance positivo y la reducción de reprocesos del producto, evitando así contra flujos, extensiones de tiempo en las jornadas de trabajo y pérdida de producto.

• Errores en mantenimiento: Estos debido a la no implementación de un mantenimiento preventivo y la no capacitación del personal responsable sobre calidad sanitaria. Este aspecto de igual manera se fue evaluando continuamente a lo largo de la implementación de un sistema principalmente preventivo con acciones correctivas mínimas pero específicas y con una capacitación continua a los responsables, corroborando el avance positivo en paradas en la línea que ocasionaban pérdidas de producto por tiempos muertos, extensión en las horas laborales y pérdidas de equipos por mal mantenimiento.

El Equipo HACCP nombró como responsable a la Coordinadora de Calidad para el seguimiento por semana laboral a cada una de éstas fallas y por medio de la recopilación mensual de los datos realizar las gráficas respectivas. Para el cálculo de cada uno de los porcentajes mensuales, se tuvo en cuenta la siguiente ecuación: % Índice por Falla Interna = Días de Producción _* 100 Número de Fallas Internas De acuerdo a los resultados arrojados y a los avances logrados, el equipo HACCP determinó que el Jefe de Producción en Planta de Beneficio realizará éste seguimiento cada seis meses bajo la verificación del Jefe de Calidad con miras a obtener el 100% de aceptabilidad. A continuación se observa el índice de fallas internas durante los meses de implementación del sistema.


124

Gráfica 8. Reprocesos internos

Gráfica 9. Mantenimiento

Para determinar el índice global de calidad interna, se tomaron los datos de cada uno de los índices y se promediaron para obtener un dato único y poder observar el avance con un solo índice.

INDICE DE FALLAS INTERNAS (Reprocesos internos)

50 50 5054,5 54,5

60 60 6066,7 66,7 66,7

75 75

85,7 85,790

95 95 95

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%

INDICE DE FALLAS INTERNAS (Mantenimiento)

25 2528,6 30 30 31,6 33,3

37,542,8

46,1 46,150 50

60 60

75

85 8590

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


125

Gráfica 10. Índice global de fallas internas

5.5 INDICE DE FALLAS EXTERNAS

Este indicador sirvió para evaluar los problemas de calidad detectados por los clientes y reflejar el impacto que tuvo en la empresa trabajar de forma más segura, limpia y cuidadosa al implementar el sistema de calidad HACCP, dentro de los aspectos evaluados para el levantamiento de éste indicador se tomaron en cuenta:

• Quejas de los consumidores: Esto debido a la falta de conocimiento sobre las fallas en las características organolépticas del producto, falta de estandarización en proceso, a la falta de capacitación del personal en su puesto de trabajo y los descuidos en tiempo y manipulación en los despachos. Este aspecto durante la implementación del sistema se evaluó continuamente para verificar su avance positivo y la reducción de quejas por parte de los consumidores y de ésta forma evitar reposiciones o cambio de productos y mantenimiento de los clientes.

• Devoluciones: Estas debido a la falla en la clasificación del producto en cuanto a su peso, empaque y cumplimiento de la ficha técnica por la falta de conocimiento sobre las características específicas y sanitarias necesarias para la consecución de un producto de buena calidad. Este aspecto de igual manera se fue evaluando continuamente a lo largo de la implementación del sistema principalmente tomando acciones preventivas y algunas correctivas mínimas pero específicas y con una capacitación continua a los responsables.

El Equipo HACCP nombró a la Coordinadora de Calidad para el seguimiento por semana laboral a cada una de éstas fallas y por medio de la recopilación mensual de los datos realizar las gráficas de aceptabilidad respectivas. Para el cálculo de cada uno

INDICE GLOBAL DE FALLAS INTERNAS

37,5 37,5 39,3 42,3 42,345,8 46,7 48,8

54,8 56,4 56,462,5 62,5

72,9 72,9

82,590,0 90,0 92,5

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


126

de los porcentajes mensuales, se tuvo en cuenta la siguiente ecuación: % Índice por Falla Externa = Número de Fallas Externas _* 100 Número de Despachos De acuerdo a los resultados arrojados y a los avances logrados, el equipo HACCP determinó que el Jefe de Producción en Planta de Beneficio realizará éste seguimiento cada seis meses bajo la verificación del Jefe de Calidad con miras a obtener el 100% de aceptabilidad. A continuación se observa el índice de fallas externas durante los meses de implementación del sistema.

Gráfica 11. Quejas de consumidores

Gráfica 12. Devoluciones

INDICE DE FALLAS EXTERNAS (Quejas de los consumidores)

40 42 4246

50 50 50 5056

60 6369

7579

86 88 9095 97

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%

INDICE DE FALLAS EXTERNAS (Devoluciones)

50 5056 58 60 60

66 6875 77 80

85 85 8893 95 95 96 98

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


127

Para determinar el índice global de fallas externas, se tomaron los datos de cada uno de los índices y se promediaron para obtener un dato único y poder observar el avance con un solo índice.

Gráfica 13. Índice global de fallas externas

INDICE GLOBAL DE FALLAS EXTERNAS

45 46 49 52 55 55 58 5965,5 68,5 71,5

77 80 83,589,5 91,5 92,5 95,5 97,5

0

20

40

60

80

100

120

Dic.2001

Ene.2001

Feb.2001

Mar.2001

Abr.2001

May.2001

Jun.2001

Jul.2001

Ago.2001

Sep.2001

Oct.2001

Nov.2001

Dic.2001

Ene.2002

Feb.2002

Mar.2002

Abr.2002

May.2002

Jun.2002

MES

POR

CEN

TAJE

%


128

CONCLUSIONES

A nivel General • Con el desarrollo del proyecto de grado, se logró darle cumplimiento al objetivo

general de la propuesta, que consistía en la aplicación de un sistema específico a DISTRAVES S.A., por ello, se implementó el sistema HACCP en la planta de beneficio, para la obtención de pollo en canal, midiendo su impacto y efectividad a través de unos indicadores de gestión los cuales fueron adaptados.

• Con la aplicación y desarrollo del sistema, el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos), certificó a los 30 días del mes de septiembre de 2002, que DISTRAVES S.A, tiene implementado el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), conforme con lo establecido en la legislación sanitaria vigente ley 09 de 1979 y sus decretos reglamentarios 3075 de 1997 y 60 de 2002, para la obtención de Pollo en canal sin vísceras, en empaque individual o a granel, refrigerado y/o congelado, otorgando el concepto de favorable. Ver Anexo No. 8.

A nivel específico El desarrollo del proyecto de grado no solamente le dio cumplimiento a los ocho objetivos específicos propuestos en su comienzo, sino que también cumplió con los objetivos de calidad propuestos por DISTRAVES S.A. Veamos los objetivos específicos separadamente: • A través del informe, se constató el cumplimiento del objetivo referente a la

realización de un diagnóstico en Buenas Prácticas de Manufactura el cual se levantó mediante el perfil sanitario, dándole cumplimiento al decreto 3075/97. Con el cumplimiento de los requisitos del decreto, se elaboró el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura definido para DISTRAVES S.A.

• Con respecto al segundo objetivo específico a través del proyecto se logró determinar el equipo HACCP, definiendo las políticas y objetivos de calidad para el desarrollo del sistema. El nombramiento se hizo verbalmente, los miembros aceptaron formalmente mediante la firma en la carta de compromiso.

• En cuanto al tercer objetivo específico, se documentaron los procedimientos estándar del proceso de beneficio en secuencia lógica y condiciones iguales para la obtención del pollo en canal, mediante la observación del proceso, la aplicación de


129

bibliografía existente para procesos de beneficio de aves, ensayos de cada una de las condiciones del proceso para encontrar su adaptabilidad con las condiciones de la planta, la verificación en laboratorio y facilidad de manejo para los manipuladores.

• Con respecto al cuarto objetivo, se alcanzó a identificar plenamente los peligros significativos (Biológicos), los puntos críticos de control (etapa de enfriamiento), los límites críticos de control (temperatura de canal 2-4°C y Concentración de yodo residual en el agua de enfriamiento de 4-6 ppm) y las acciones correctivas pertinentes.

• Con respecto al quinto objetivo específico, se construyó la base y metodología para capacitar, orientar y entrenar al personal en la aplicación de las BPM y el sistema HACCP, dentro de los procesos que realiza la planta de beneficio. Se creó un ciclo de capacitaciones basadas en aspectos sanitarios y puntos generales del sistema HACCP, con charlas diarias de tres horas y con una evaluación final al terminar cada exposición. Además, se elaboró una cartilla informativa en la que se explicó la correcta manipulación del pollo en canal y los aspectos generales del sistema HACCP.

• Con respecto al sexto objetivo, se implementó un sistema de monitoreo a través de procedimientos y registro de los mismos que permitieron identificar cualquier desviación que se pueda presentar para los PCC.

Además, se verificó y se evaluó el sistema HACCP, corroborando el cumplimiento de los requisitos del decreto 3075/97 y del decreto 60/02, con el establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema HACCP está trabajando correctamente, esto se llevó a cabo por medio de auditorias internas a cargo del grupo auditor de la empresa a través de formularios de revisión con los cuales se evaluaron el cumplimiento documental y la aplicación en terreno del sistema; además de la revisión del plan HACCP.

• Con respecto al séptimo objetivo, se diseñaron, desarrollaron e implementaron los 14 planes y programas pre – requisito del sistema HACCP, los cuales se realizaron con el apoyo de grupos interdisciplinarios conformados por profesionales expertos en cada uno de los temas y liderados por uno de los miembros del equipo HACCP. En el Anexo 6 “Manual de Buenas Prácticas de Manufactura” y el Anexo 7 “El sistema HACCP y la correcta manipulación del pollo”, se pueden observar dos de los documentos desarrollados para la implementación del sistema HACCP.

• Para el cumplimiento del octavo objetivo, fueron adaptados cinco indicadores de gestión, que permitieron medir la efectividad del sistema, ellos fueron: Índice del perfil sanitario: Con éste índice se cuantificó el avance satisfactorio y seguro de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura, permitiendo analizar las necesidades de mejoramiento con base en los criterios expuestos en el formato diligenciado y así visualizar la situación de la empresa ante el aseguramiento de la calidad sanitaria del pollo en canal. Como se puede observar, la


130

empresa tuvo un avance en el cumplimiento sanitario pasando del 63.5% al 94.89%. Índice de cumplimiento del programa de limpieza y desinfección: Para obtener los datos, se realizaron análisis microbiológicos los cuales permitieron medir la eficiencia de los desinfectantes y del proceso; dando como resultado el avance mostrado en el cumplimiento del programa pasando de un 33.35% al 100%. Índice de calidad microbiológica: El levantamiento del perfil microbiológico se realizó tomando en cuenta las calificaciones aceptadas promedio mensual para cada punto de muestreo y de ésta forma observar el avance positivo en la implementación del sistema el cual tuvo un cambio favorable del 44.2% al 100%. Índice de fallas internas: Para la obtención de los datos se empleó la ecuación presentada en la página No. 122 y de acuerdo a ella se obtuvieron los porcentajes de aceptabilidad a medida que se fue implementando el sistema, logrando un cambio global del 37.5% al 92.5%. Índice de fallas externas: Para la obtención de los datos se empleó la ecuación presentada en la página No. 125 y de acuerdo a ella se obtuvieron los porcentajes de aceptabilidad a medida que se fue implementando el sistema, logrando un cambio global del 47% al 97.5%.


131

RECOMENDACIONES

A la empresa: • Continuar con el levantamiento del perfil sanitario mínimo cada seis meses para

continuar evaluando a la planta de beneficio en la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura y de ésta manera evaluar las condiciones de la planta en cuanto a sus instalaciones, manipuladores, proceso, etc. Y de ésta forma mantener un perfil sanitario alto y cumplir con la meta del 100% de aceptabilidad

• Continuar con las reuniones del equipo HACCP por lo menos cada seis meses o antes, si se presenten cambios que ameriten estudios y análisis de manera más pronta y de ésta forma mantener el control del sistema y tomar soluciones para el continuo mejoramiento.

• Revisar continuamente cada una de las etapas del proceso, verificando que los peligros, los puntos críticos de control, los límites críticos y las acciones correctivas identificados, son vigentes y mantienen bajo control el proceso, asegurando la inocuidad del pollo en canal. De lo contrario, se deben hacer nuevas observaciones y análisis para asegurar que no se pierda en ninguna parte de la cadena de producción el control de las etapas de proceso y por ende asegurar la calidad sanitaria del producto.

• Continuar con las verificaciones del sistema por parte del grupo de auditoria interna cada seis meses o antes si cualquier cambio amerita revisión y ajustes, con el fin de mantener vigente y en continuo mejoramiento el sistema implementado.

• Para de la efectividad del sistema y la medición de su avance favorable en sus aspectos sanitarios y de implementación, es fundamental que el Jefe de Calidad y el Jefe de Producción, realicen los levantamientos de cada uno de los índices de gestión establecidos, de acuerdo a lo explicado en cada uno de sus numerales y en el tiempo estipulado. Con el fin de dar soluciones oportunas a cualquier desviación del sistema o de lo contrario mantener un seguimiento constante a su mejoramiento.

• Se sugiere, emplear métodos cuantitativos, para medir la efectividad del sistema implementado y poder comparar los resultados con los métodos cualitativos.

• Es importante realizar un continuo seguimiento al yodo empleado como higienizante en la etapa de enfriamiento, apoyándose en sustentos normativos, teóricos o experimentales, que corroboren su efectividad y la protección de la salud.


132

A los responsables del sistema: • Mantener una capacitación continua con todo el personal involucrado directa e

indirectamente en el proceso de beneficio, con el fin de seguir cultivando los conceptos sanitarios y los aspectos básicos del sistema HACCP en el personal, de modo que ellos puedan mantener un estado laboral favorable y aporten nuevas ideas sobre las actividades de su puesto de trabajo, enfocados al mantenimiento de un producto inocuo y apto para el consumo.

• Realizar los controles frecuentes, como fueron especificados para cada uno de los puntos críticos de control en el tiempo asignado y con todas las características designadas para cada uno de ellos, verificando que éste control es suficiente para mantener los límites críticos dentro de sus rangos cuidando la inocuidad del producto; si es el caso que se presenten desviaciones frecuentes en el punto de control, se deben tomar nuevas medidas de monitoreo bajo la responsabilidad del Jefe de Producción y el Jefe de Calidad, los cuales deberán realizar observaciones, análisis y ensayos para retomar el control; de lo contrario si las desviaciones son muy inusuales, se puede dar un rango más amplio de tiempo para realizar las inspecciones.

• Verificar continuamente todos los registros de monitoreo del plan HACCP y sus documentos complementarios con el fin de ratificar el mantenimiento del sistema y el control de cada uno de los procesos y actividades.

• Al Jefe de Calidad de la empresa, se le sugiere realizar la verificación del plan HACCP por medio del formato designado para tal fin cada seis meses o antes si se amerita la revisión.

• Al Jefe de Producción en Planta de Beneficio y al Jefe de Calidad de la empresa, se le sugiere revisar continuamente las condiciones del proceso, de modo que cualquier cambio de equipo o de condición no produzca contraflujos ni desajustes que puedan perjudicar la calidad sanitaria del producto.


133

BIBLIOGRAFÍA

Alfonso, Arenas, H,1997, Implantación y Funcionamiento. Sistema de Análisis y puntos críticos de control (HACC). Industria de Alimentos. Ministerio de Salud. Bogotá.

ASECALIDAD - FENAVI – FONAV,1999, Implementación de las buenas Prácticas de Manufactura y el HACCP en el sector Avícola. Bogotá, julio de 1999

Bailey J.S., Thonson J.E., Cox N.A. 1.987, contamination of poultry during processing the microbiology of poultry meat products. Edited by Cunningham FE y Cox NA. pag. 193-211. Cervantes E. 2.000, Procesamiento de aves actividad donde hay que cuidar los gramos. Industria Avicola. Abril 2.002 pag. 24-27.

Comisión del Códex Alimentarius, 1997, Código recomendado revisado de prácticas – principios generales de higiene de los alimentos. Alinorm 97/ 12 Apéndice II., junio de 1997, Ginebra, Suiza.

Comisión de Códex Alimentarius, 1997, Hazard Análisis and Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for its Application. Alinorm 97 / 31A, Ginebra Suiza. Codex Alimentarius, 1998, Requisitos generales (Higiene de Alimentos). Suplemento al volumen 1B. Roma 1998 Cunningham F.E. 1.987, the microbiology of poultry meat products. Academic press inc. pag. 359.

Decreto 60 de enero 18 de 2002. Ministerio de Salud

Decreto 3075 de diciembre 23 de1997. Ministerio de Salud

Establishing human nutrient requirements for world wide aplication. Nutrition home worls health organization.

Federación Nacional de Avicultores, FENAVI, 1999, La inocuidad de los alimentos. Revista avicultores 1999

Food and Drug Administration Center for Food Safety and applies Nutrition. Septiembre 30 2.001.


134

Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, 1998, Industrias alimentarias. Manejo de pollo para beneficio. Bogotá ICONTEC, 1998 NTC 3644-1 y 2

Ley 09 de enero 24 de 1979. Ministerio de Salud

McDonald P. Edwards R.A., Greenholah J.F.D. 1.976,Animal Nutrition second edition. Longman-London pag. 479.

Mortimore, S. & Wallace, C.,1994, HACCP. A practical approach. Chapman & Hall, London. U.K.

NACMCF,1997 Hazard Análisis and Critical Control point Principles and Aplication Guidelines. National Advisory Comimitte on Microbiological Criteria for Foods. Adoptado, agosto 14 de 1997, Washington D.C.

NFPA,1993, Implementation of HACCP in a food processing plant. Journal of food Protection, Vol 56 No. 6, pp. 548 – 554.

National Academy of science 2.000 dietary reference intake for vitamina A, vitamina K arsenic boron, chromium, copper, iron, manganese, iodine, molibdenum. http// www.nap.edu/opeo_book.

Pasculli H.L.,Varon G.A. 2.002,Plan generico para la implementacion del sistema HACCP en la industria avicola. Produccion, beneficio, transporte y comercializacion de pollo. Fenavi-Fondo Nacional Avicola. pag. 208.

Pierson, M.D. and D. A. Corlett, Jr., 1997, (HACCP) Principles and Aplications. Van Nostrand Reinhold, New York.

Pretell E.A., Universal salt iodization resource kit salt industry. pag. 41.

Registro federal de Estados Unidos. vol. 2 No. 164 Agosto 25 1.997, pag. 45057-45062.

Rocha A.E. 2.001, como limpiar y sanitizar su planta efectivamente, Carnetec septiembre/octubre pag. 44-50.

Romero, J.,1996, Puntos Críticos. Corporación Colombia Internacional, Bogotá.

Romero, J, 2001, Documentación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de una Empresa de Alimentos, ASECALIDAD, Bogotá.

Romero, J, 2001, Seminario – Taller. Control, Documentación y Verificación de planes HACCP. CDPA. Bucaramanga.

Santiago, O., 2001, Seminario – Taller. Las Buenas Prácticas de manufactura y el Sistema de Análisis y Puntos Críticos de Control –HACCP-. CDPA. Bucaramanga.

Servant, A.,1999, Manual para Documentar Sistemas de calidad. Prentice may, Madrid.


135

Smith D. 2.002, Necesidades del personal son esenciales al adoptar HACCP. Avicultura Profesional, vol. 18, No. 9, pag. 17-19.

Torres Acosta J.A. 2.000, Bioseguridad en plantas de proceso de aves. Bioseguridad en la industria avicola Fenavi pag. 159-170.

U.S. Department of Agriculture, 1991. Hazard Análysis and Critical Control Points (HACCP) Evaluation Plan. USDA / Food Safety Inspection Service, Washington D.C.

Veerkamp C. H,.1.989, Hillin, Freezing and Thawing Spelderholt, Institute for poultry research, Beekbergen, The Netherlands Processing of poultry edited by GC Mead pag. 103-125. West J.B. 1.991, Bases fisiologicas de la practica medica, 12 edicion, editorial panamericana, pag. 1408.


136

ANEXO 1

COMPROMISO GERENCIAL


137


138

ANEXO 2

COMPROMISO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP


139


140


141

ANEXO 3

CERTIFICACIÓN DE CAPACITACIÓN


142


143

ANEXO 4

USO DEL YODO COMO HIGIENIZANTE


144

ENFRIEMIENTO E HIGIENIZACIÓN DEL CHILLER

La evolución que han experimentado los sistemas de regulación e inspección implementados por entidades gubernamentales de diferentes países desde finales de la década del 50 han dado como resultado el desarrollo de programas como el HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) por compañías productoras de alimentos de alto riesgo para garantizar una producción segura. Los sistemas de inspección han evolucionado durante este tiempo para reflejar los cambios en el mercado en tecnología, y actitud del consumidor. En las plantas procesadoras de aves se ha presionado el desarrollo de una tecnología que permite beneficiar un alto volumen de animales producto de la automatización y velocidad de evisceración de las líneas de las plantas de faenado de aves, esto sin descuidar las BPM (buenas practicas de manufactura) y la aplicación del sistema HACCP el cual consiste en la implementacion de 7 principios fundamentales. El rápido crecimiento y expansión que ha tenido la industria avícola en los últimos años, mejorando los sistemas de conservación y manejo de los productos avícolas garantizando la vida útil de los productos durante la distribución y consumo. Para la carne de pollo ésta depende de la condición microbiología de la carne y de la temperatura de conservación. (1) La temperatura corporal del ave es de 41°C y durante el procesamiento del ave pierde poco calor necesitándose que la perdida sea alta para garantizar una adecuada conservación del producto. El enfriamiento y refrigeración son utilizados para conservar el producto fresco y la congelación si se requieren procesos posteriores o conservar por más tiempo. El enfriamiento y refrigeración es un proceso físico de transferencia de calor, en el caso de alimentos gradualmente se enfría el agua que ellos contienen, siendo la forma física y las condiciones medioambientales los factores de mayor importancia en la transferencia de calor. El producto final resultado del proceso está influenciado por la transferencia de masas; así en el enfriamiento por inmersión se absorbe agua la cual puede ser superior al 10% del peso total del producto mientras que si se hace por aire frío circulante y el producto no está bien empacado se pierde peso por deshidratación; así el método utilizado en el enfriamiento de los productos influye directa o indirectamente en la calidad final. El equipo para enfriar las canales y material comestible debe ser construido en acero inoxidable o en otro material adecuado y manejarse de modo que impida la formación de microorganismos en el medio refrigerante. (2)


145

Enfriamiento: el enfriamiento de carcazas de aves debe ser acompañado por el uso de refrigerantes tales como agua, aire, dióxido de carbono sólido, nitrógeno liquido, siendo el agua y el aire los mas comúnmente utilizados. La temperatura del refrigerante y el producto deben de estar en intimo contacto para transferencia de calor, en agua el coeficiente de transferencia de calor es alto hasta 2.000 w/mK . La agitación mecánica del agua y la inyección de aire mejoran la transferencia de calor para bajar la temperatura en el menor tiempo posible por debajo de los 4°C dentro de la hora de matanza a esta temperatura debe permanecer el producto durante el almacenamiento. La comunidad económica europea permitió la utilización de los chiller bajo las siguientes condiciones: 1. Una operación de limpieza a la carcaza debe realizarse antes de entrar al chiller. 2. El agua usada por pollo debe ser entre 2 a 5 litros. 3. La temperatura del agua debe ser inferior a 4°C. 4. El agua que sale del proceso debe ser adecuadamente controlada. Mediante el uso eficiente de equipos de aspersión antes del chiller se pueden mejorar las condiciones higiénicas de las carcazas. Mulder citado por Veerkamp encontró que utilizando adecuadamente estos aspersores, la cantidad de agua circulante se puede reducir a 1.5 litros por Kilogramo de carcaza, obteniéndose similares resultados en la reducción de temperatura y exámenes microbiologicos que cuando se usan 2 a 5 litros por carcaza. La cantidad de agua absorbida por la carcaza depende del movimiento y fricción de las carcazas durante la operación de inmersión y enfriamiento; la fricción depende de la relación entre el volumen de agua y las carcazas, tipo de equipo utilizado y la agitación mecánica alcanzada, o por la inyección de aire dentro del agua; la hidratación de las carcazas es una compensación a la deshidratación que resulta durante la refrigeración del producto, esto puede estar en detrimento de las condiciones organolépticas de la carne, esta deshidratación se puede controlar por el rápido empacado antes de refrigerar o congelar. La mayoría de los países tienen regulada la cantidad de agua absorbida cuando las carcazas de pollo son enfriadas por inmersión en chillers teniendo un límite de 13% del peso de la carcaza. Condiciones Microbiológicas: Como segundo factor en la conservación de la carne además de la temperatura, están las condiciones microbiológicas de la carcaza. Bajo las prácticas corrientes de producción de pollos, aves sanas y saludables listas para beneficio son portadoras de un gran numero y variedad de bacterias. (3). Externamente estos microorganismos están presentes en la superficie de patas, plumas, piel, asociados con la adhesión de tierra, polvo y materia fecal, usualmente presente. Internamente las bacterias están presentes en el tracto intestinal y sistema respiratorio, adicionalmente a estos contaminantes naturales de aves saludables, ellas pueden ser huéspedes de otros organismos como virus, Mycoplasma, hongos


146

patógenos, bacterias enteropatógenas las cuales pueden ser introducidas esporádicamente en las plantas de beneficio. Los principales géneros de bacterias asociadas con el tracto gastrointestinal de aves sanas son Lactobacillus, Corynebacterium, Escherichia predominantemente la coli, Streptococcus predominantemente el faecalis, y Clostridium, predominando el perfringes. Las bacterias encontradas en el tracto respiratorio de aves sanas a nivel de la cavidad nasal, traquea, pulmones incluyen al Streptococcus, Staphylococcus, Corynebacterium, Lactobacillus, Escherichia y Bacillus. Los sacos aéreos son relativamente libres de microorganismos. Las bacteria sicrophilicas aisladas de aves sanas en las plantas de proceso, pertenecen principalmente a los géneros Flavobacterium, Acinetobacter, Achromobacter y Corynebacterium. En el chiller los puntos potenciales de contaminación cruzada son el agua fría, hielo, ave a ave, aire, elevadores, correas transportadoras, trabajos realizados por diferentes autores citados por (5) Bailey, Thonson y Cox, reportan que los recuentos microbiales en la piel de las carcazas durante el proceso de enfriamiento en el chiller puede ser reducido en un 60 a 98% aunque otros autores no encontraron diferencias y otros como Scholtyssek y Gross Klaus, la consideran no conveniente. (6) Los factores que contribuyen a un recuento microbiano durante el enfriamiento en el chiller son: 1) la contaminación bacteriana de las carcazas antes de enfriarlas. 2)la cantidad de agua circulante por carcaza y 3) la relación de aves-agua en el chiller. Gran parte de la microflora que transportan las aves en la planta de beneficio no es patógena para humanos, pero los procesos deben tratar de reducir el numero de microorganismos para asegurar una adecuada vida útil del producto previniendo la contaminación cruzada de cualquier bacteria patógena presente; Esta puede ser de ave a ave, durante el manipuleo de las carcazas o por el contacto con los equipos, herramientas o agua durante el escaldado o enfriamiento. Métodos para reducir la carga microbiana: Aunque el mejor sistema para eliminar los patógenos de los productos es prevenir la contaminación, existe una amplia variedad de métodos entre los cuales podemos mencionar según la FDA (Food and Drug Administration) (9), y el Center for food and Applied Nutrition: 1) temperatura, 2) remoción física de microorganismos, como cepillado, lavado, agitación suave, uso de detergentes y mezcla con sanitizantes, 3) uso de productos químicos, halogenados, hipoclorito de sodio, hipoclorito de calcio, dióxido de cloro, bromuro, yodo, 4) compuestos de amonio cuaternario, 5) compuestos ácidos, ácidos orgánicos, como el acético, benzoico, cítrico, málico, sórbico, succínico y tartárico, 6) compuestos alcalinos, 7) peróxido de hidrogeno, 8) ácido peracetico, 9) ozono, 10) Irradiación con CO 60 y Cs 137 o máquina generadora de rayos de electrones solo o combinados con otros tratamientos. Doug Smith del departamento de ciencias avícolas de la Universidad de Georgia E.U. (4) menciona el cloro, TSP (fosfato trisódico), protecta II, Sanova, dióxido clorado, ozono. Cunningham FE (6), en su artículo métodos de preservación de productos avícolas


147

menciona los tratamientos por calor, uso de antibióticos, uso de sanitizantes como cloro, dióxido de cloro, y cita a Hayers quien recomienda la utilización del Yodo a 6 ppm, que combinado con hipoclorito, esto resulta en un alto nivel de destrucción de organismos (6), ozono, amonio cuaternario, ácidos orgánicos, dióxido de carbono, sales, desinfectantes como el glutaraldehido y los coagulantes como el ácido sorbico y los fosfatos que inhiben el crecimiento de Pseudomonas. Fung C y Daniel Y (6) mencionan: 1) el secado como uno de los principales métodos de preservación, 2) las bajas temperaturas, 3) la liofilización, 4) altas temperaturas, 5) radiación, 6) químicos que pueden matar los microorganismos o prevenir su crecimiento, en

estos se encuentran los sanitizantes, desinfectantes, ácidos orgánicos, bases halogenadas, antimetabolitos, antibióticos, alcoholes, y aditivos de los alimentos, metales pesados, gases, las bases halogenadas ampliamente usadas como el cloro, Yodo y bromo son agentes fuertemente oxidantes, oxidan las proteínas y causan daño enzimático irreversible.

Rocha Ana E., menciona los amonios cuaternarios, cloro, yodo como agentes sanitizantes (5). Cervantes E. recomienda el cloro, el yodo, los ácidos orgánicos y el amonio cuaternario (7). El registro federal de los Estados Unidos propone los siguientes tratamientos para aguas: filtración, clorinización, ozonizacion, radiación ultravioleta, temperatura (8). Islan evaluó 53 desinfectantes con 3 organismos de referencia a pH neutral y el Iodoacetamide, fue él más efectivo y con mayor vida útil del producto (6). Los compuestos de yodo se usan como desinfectantes en forma de yodóforos (yodo potenciado con un surfactante). Potente microbicida de excelente acción desinfectante, actúa bien en pH entre 4 y 8, contra esporas, mycobacterias, levaduras, mohos, virus, estafilococo aureus, Pseudomonas aeruginosa, y tiene amplio espectro. Forma combinaciones coloidales de propiedades termoactivas que portan y permiten el uso del yodo suprimiendo efectos indeseables. Acción desinfectante de los iodóforos: la intervención directa del yodo libre I2, se combina con las sustancias proteicas de los microorganismos coagulándolos.

! No se afecta por aguas duras. ! Es de rápida acción germicida. ! Es cuatro veces más activo que el cloro. ! Tiene efecto residual. ! Disuelve depósitos minerales. ! Tiene baja toxicidad para el hombre. ! No es irritante para piel y mucosas.

Es costoso por eso su uso casi siempre se reduce a desinfección y saneamiento de


148

todo tipo de equipos en la industria alimenticia y de explotación animal (clínicas veterinarias, manos, heridas, herramientas y equipos). Utilización de Yodo en el Chiller de la planta de beneficio de DISTRAVES S.A.: Hayes, citado por Cunningham (6), encontró efectivo el tratamiento con 6 ppm de Yodo. Esta dosis ha sido utilizada en el agua del Chiller encontrándose en las pruebas de estandarización ser eficiente para el control de la contaminación de las carcazas al igual que en las pruebas de rutina que se realizan diariamente para verificación y control. (Ver anexos informes mensuales). Capacidad Prechiller: 37.780 litros Capacidad Chiller: 56.072 litros total: 93.452 litros recambio 130 litros por minuto, 7.88 litros por hora, 8,3% de recambio por hora. Con las 6 ppm de Yodo disuelto en el agua del chiller le permite al producto tener una vida útil entre 6 a 7 días. La concentración de yodo en el músculo del animal está entre 0.3 y 0.6 mg/Kg. distribuido a través de todos los tejidos y las secreciones (11). El cuerpo humano contiene entre 20 y 50 mg de Yodo, la mayoría en la glándula tiroides, la cual toma diariamente cerca de 60 ng de Yodo (12). En Colombia el Ministerio de Salud mediante la resolución No. 15200 del 19 de Octubre de 1.984 reglamento la Iodizacion y fluorización de la sal para consumo humano exigiendo un contenido de 50 a 100 ppm como lo establece el decreto numero 2024 del 21 de agosto de 1.984. Las fuentes más comunes de Yodo para utilizar en la sal son: Ioduro de potasio KI: 75.5% I Iodato de potasio KIO3: 59.5% I los iodatos son más estables que los ioduros. Residuos en carne: Dentro de los análisis de yodo realizados a las carcazas de pollo crudo de la planta de DISTRAVES S.A., se encuentran valores entre 0.08 y 2.8 ppm con un valor promedio entre los extremos de 1.44 ppm. En los análisis de pollo cocido no se detectan trazas de Yodo, lo cual indica que por el manipuleo y el calentamiento, el yodo se pierde por ser muy sensible a la temperatura como lo dice Eduardo Pretelli de la ICCIDD (13), en la presentación sobre legislación y regulación para la iodizacion de sal. Durante la formulación de yodo en la sal se estima que un 50% se pierde y solo el 50% queda disponible. Muchas personas toleran hasta 1 mg de Yodo diariamente sin efectos adversos siempre que se trate de personas normales. (15). En algunos países se ha propuesto iodizar el aceite de cocina para garantizar el consumo necesario en la población a riesgo.


149

BIBLIOGRAFIA (1) Veerkamp C. H. 1.989, Hillin, Freezing and Thawing Spelderholt, Institute for poultry

research, Beekbergen, The Netherlands Processing of poultry edited by GC Mead pag. 103-125.

(2) Torres Acosta J.A. 2.000, Bioseguridad en plantas de proceso de aves. Bioseguridad en la industria avicola Fenavi pag. 159-170.

(3) Bailey J.S., Thonson J.E., Cox N.A. 1.987, contamination of poultry during processing the microbiology of poultry meat products. Edited by Cunningham FE y Cox NA. pag. 193-211.

(4) Smith D. 2.002, Necesidades del personal son esenciales al adoptar HACCP. Avicultura Profesional, vol. 18, No. 9, pag. 17-19.

(5) Rocha A.E. 2.001, como limpiar y sanitizar su planta efectivamente, Carnetec septiembre/octubre pag. 44-50.

(6) Cunningham F.E. 1.987, the microbiology of poultry meat products. Academic press inc. pag. 359.

(7) Cervantes E. 2.000, Procesamiento de aves actividad donde hay que cuidar los gramos. Industria Avicola. Abril 2.002 pag. 24-27.

(8) Registro federal de Estados Unidos. vol. 2 No. 164 Agosto 25 1.997, pag. 45057-45062.

(9) Food and Drug Administration Center for Food Safety and applies Nutrition. Septiembre 30 2.001.

(10) Pasculli H.L.,Varon G.A. 2.002,Plan generico para la implementacion del sistema HACCP en la industria avicola. Produccion, beneficio, transporte y comercializacion de pollo. Fenavi-Fondo Nacional Avicola. pag. 208.

(11) McDonald P. Edwards R.A., Greenholah J.F.D. 1.976,Animal Nutrition second edition. Longman-London pag. 479.

(12) Establishing human nutrient requirements for world wide aplication. Nutrition home worls health organization.

(13) Pretell E.A., Universal salt iodization resource kit salt industry. pag. 41.

(14) National Academy of science 2.000 dietary reference intake for vitamina A, vitamina K arsenic boron, chromium, copper, iron, manganese, iodine, molibdenum. http// www.nap.edu/opeo_book.

(15) West J.B. 1.991, Bases fisiologicas de la practica medica, 12 edicion, editorial panamericana, pag. 1408.


150

ANEXO 5

TÉCNICA EMPLEADA PARA LA MEDICIÓN DE YODO RESIDUAL


151

Fecha (Date) 19-09-2002 División / Dept. Teléfono (Phone) 4254747 Fax e-Mail jdavila

Referencia (Subject)

Señores Distraves Bucaramanga Attn: Javier Zambrano

Control de Calidad Estimados Señores: Recomendaciones prácticas CUANDO NO SE DISPONE DE UN KIT DE YODO POR EL METODO DPD PERO SE TIENE A DISPOSICION UN KIT DE CLORO POR EL MISMO METODO DPD . ¿SE PUEDE USAR? Efectivamente lo podemos usar partiendo de la base de que dentro de los métodos colorimétricos de determinación de Cloro, Yodo, Bromo o cualquier Halogenado, todos se valoran usando el reactivo DPD (Sulfato de N,N-dietil-p-fenilendiamonio ). El Cloro o el Yodo libre reacciona en solución débilmente ácida con el DPD dando una coloración Violeta Rojiza que se determina Fotométricamente. Para el caso de determinaciones de estos halógenos es muy importante que estos no estén presentes en mezcla, por que daría un valor de la suma de estos. La metodología es exactamente la misma, para el determinación de Cloro o Yodo. Se utiliza el mismo reactivo DPD. la única diferencia es que se debe hacer los factores de corrección de acuerdo a lo que se esté trabajando. SI usted tiene un Kit de cloro y lo desea trabajar para calcular Yodo, debe hacer lo siguiente Primero tener en cuenta la escala del Kit en ppm de Cloro. Kit 100598 Spectroquant Cloro 0.010 - 7.50 mg/l Cl2 Segundo: Importante conocer que la muestra no contiene residuos de Cloro, ya que podría obtener resultados mas altos por la presencia de contenido de cloro mas la del Yodo. Por lo que se recomienda hacer un blanco antes de la adicion del yodo porque las aguas potables tienen cloro. Si ustedes antes de agregar el Yodo han tratado el agua liberando todo el cloro no se requiere este paso,


152

Tercero: Proceder a usar la misma metodología que tiene el inserto para el Cloro, Cuarto: El Fotómetro va a dar un resultado en ppm de Cloro Ejemplo: 2.0 ppm Cl2. Quinto: Realizar el factor de Conversión a Yodo de la siguiente manera. ppm Yodo = X ppm Resultado de Cloro * P.M. Yodo/P,M, Cloro Donde; P.M Peso molecular, PM Cloro (Cl2): 35.45 Gr/mol. PM Yodo: 253 (I2).1 Gr/Mol. Del resultado anterior se concluye así: Que un resultado de 2 ppm de Cloro en el equipo equivale: ppm Yodo= 2 ppm Cloro *253.1/35.45 ppm Yodo: 14.279 ppm de Yodo Esta es una solución practica al pregunta inicial. Si podemos usar un kit de Cloro (DPD) para determinar Yodo. Lo ideal para evitar errores de no tener en cuenta el factor, es la utilización de un kit de yodo ya que usa la escala directa. Javier Davila Caicedo Gerente de Producto


153

ANEXO 6

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA


154

SISTEMA HACCP

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA


155

CONTENIDO

Pág. CAPITULO I. GENERALIDADES......................................................................... 1 Introducción.......................................................................................................... 1 1. Objetivos.......................................................................................................... 1 1.1 General........................................................................................................... 1 1.2 Específicos...................................................................................................... 1 2. Alcance........................................................................................................... 2 3. Definiciones.................................................................................................... 2

CAPITULO II. EDIFICACIONES E INSTALACIONES......................................... 4 1. Localización y accesos................................................................................... 4 1.1 Ubicación........................................................................................................ 4 1.2 Accesos.......................................................................................................... 4 2. Diseño y construcción..................................................................................... 4 3. Abastecimiento de agua................................................................................. 5 4. Disposición de residuos líquidos..................................................................... 6 5. Disposición de residuos sólidos (basuras)...................................................... 6 6. Instalaciones sanitarias................................................................................... 7 7. Condiciones de las áreas de elaboración....................................................... 8 7.1 Pisos y drenajes.............................................................................................. 8 7.2 Paredes y techos............................................................................................ 8 7.3 Puertas............................................................................................................ 8 7.4 Escaleras, elevadores y estructuras complementarias................................... 8 7.5 Iluminación...................................................................................................... 9 7.6 Ventilación...................................................................................................... 9

CAPITULO III. EQUIPOS Y UTENSILIOS........................................................... 10 1. Condiciones generales de diseño y capacidad.................................................

2. Condiciones especificas................................................................................... 10 3. Condiciones de instalación y funcionamiento................................................... 10

CAPITULO IV. PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS.......................... 11 1. Estado de salud................................................................................................ 11 2. Educación y capacitación................................................................................. 11 3. Prácticas higiénicas y medidas de protección.................................................. 12 CAPITULO V. REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN.......................... 14 1. Materia primas e insumos................................................................................. 14


156

2. Envases............................................................................................................ 14

Pág. 3. Operaciones de fabricación.............................................................................. 15 4. Prevención de la contaminación cruzada......................................................... 15 5. Operaciones de envasado y empaque............................................................. 16

CAPITULO VI. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD................... 17 1. Control de la calidad......................................................................................... 17 2. Requisitos del sistema de control y aseguramiento.......................................... 17

6.CAPITULO VII. SANEAMIENTO.........................................................................

19

1. Limpieza y desinfección.................................................................................... 19 2. Control de plagas (artrópodos, roedores, aves)............................................... 19 3. Manejo de residuos sólidos y líquidos............................................................. 19

7.CAPITULO VIII. ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION..........................................................................................

20

1. Almacenamiento............................................................................................... 20 2. Transporte......................................................................................................... 20 3. Distribución y comercialización......................................................................... 21

CAPITULO IX. NORMAS DEL PROCESO.......................................................... 22 1. Generales durante del proceso......................................................................... 22


157

CAPITULO I GENERALIDADES INTRODUCCION DISTRAVES S.A, siempre se ha caracterizado por ofrecer un producto de buena calidad, el cual se ha logrado gracias al trabajo en conjunto de sus operarios y al compromiso social de entregar al consumidor un producto sano, nutritivo y de buena calidad; y en aras de dar cumplimiento a la exigencia del Ministerio de Salud, quien confiere el grado de obligatoriedad para todo tipo de empresa destinada a la producción y transformación de alimentos que opere en Colombia, debe cumplir cabalmente con el decreto 3075 de 1997 el cual exige crear un manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) que cubra todo el proceso productivo desde la adecuación de áreas, equipos, materias primas, condiciones de proceso, empaque, almacenamiento hasta su distribución. El cumplimiento de estas BPM, se debe evaluar periódicamente mediante un perfil sanitario a fin de tomar correctivos oportunamente y así garantizar la inocuidad de los alimentos preparados. Este manual muestra la forma de cumplimiento que está dando DISTRAVES S.A al decreto 3075/97 previniendo así que en cualquiera de las etapas del proceso de beneficio se pueda contaminar el pollo como producto terminado y de ésta manera poner en riesgo la salud del consumidor. 2. OBJETIVOS 2.1 GENERAL Dar cumplimiento a los requisitos dados en el decreto 3075 de 1997 para plantas procesadoras de alimentos. 1.2 ESPECIFICOS • Evaluar en campo por medio del perfil sanitario (Ver Anexo 1 “Evaluación de perfiles

sanitarios”), el cumplimiento en planta, manipuladores y alrededores; de los requisitos y exigencias dados en el decreto 3075/97

• Mostrar y describir en forma detallada las acciones correctivas aplicadas en la planta

de beneficio para dar cumplimiento a cada uno de los requisitos exigidos en el Decreto 3075/97.

2. ALCANCE Este manual abarca todas las áreas físicas, equipos y operaciones de proceso y personal manipulador que intervienen en las diferentes etapas de beneficio de pollo, empaque, almacenamiento y despacho en la planta de beneficio de DISTRAVES S.A.


158

� DEFINICIONES BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción CALIDAD Es el cumplimiento de todos los requisitos de la ficha técnica de un producto CODEX ALIMENTARIUS Conjunto de normas alimentarias aceptadas internacionalmente y presentadas a modo de informe CONTAMINACION Es la presencia de microorganismos, objetos o sustancias en un producto, que ponen en riesgo la salud de las personas. Los tipos de contaminación son: • Biológica: Provocada por microorganismos, insectos y roedores. • Química: Provocada por alguna sustancia química entre los cuales las más comunes

son los productos usados para aseo y desinfección como los jabones o desinfectantes.

• Física: Provocada por objetos extraños como pelos, aretes, uñas, bolsas, papeles, etc.

CONTAMINACION CRUZADA Situación que identifica la posibilidad de contaminación de un producto, después de haber sido sometido a un proceso de descontaminación DESINFECCION Es el tratamiento físico-químico o biológico aplicado a las superficies limpias en contacto con el alimento, con el fin de destruir las células vegetativas de microorganismos que pueden ocasionar riesgos para la salud pública y reducir substancialmente el número de otros microorganismos indeseables, sin que dicho tratamiento afecte adversamente la calidad e inocuidad del alimento. EQUIPO Es el conjunto de maquinaria, utensilios, recipientes, tuberías, vajillas y demás accesorios que se empleen en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte y expendio de alimentos y sus materias primas HIGIENE DE LOS ALIMENTOS Son el conjunto de medidas preventivas necesarias para garantizar la seguridad, limpieza y calidad de los alimentos en cualquier etapa de su manejo


159

INOCUO Alimento adecuado para el consumo humano teniendo en cuenta que: • No causará una infección ni intoxicación • No está contaminado • Ha sido producido con un control higiénico adecuado LAVADO Es el proceso o la operación de limpieza y desinfección en la cual se elimina de residuos de alimentos u otras materias extrañas o indeseables y flora microbiana existente. MANIPULADOR DE ALIMENTOS Es toda persona que interviene directamente y aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte y expendio de alimentos MEDIDAS PREVENTIVAS Actividades que deben ser previstas para controlar la presencia de riesgos. Las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel aceptable PUNTO DE CONTROL Etapa del proceso en que la pérdida de control significa el incumplimiento de un estándar de operación PUNTO CRITICO DE CONTROL Punto, etapa, procedimiento, operación o actividad que pueden ser controladas y en los peligros o riesgos para un alimento pueden ser evitadas, eliminadas o reducidas hasta un nivel aceptable RIESGO Elemento o agente capaz de alterar la seguridad de un alimento


160

CAPITULO II EDIFICACIONES E INSTALACIONES 1. LOCALIZACION Y ACCESOS 1.1 UBICACIÓN La planta de beneficio de pollo de Distraves S.A, se encuentra ubicada en el centro de producción de alimentos existente en la finca El Diamante, la cual está ubicada en la vereda de Guatiguara a 4 km del municipio de Piedecuesta, cuenta con dos vías de acceso carreteables; una parcialmente pavimentada que la comunica con el municipio de Piedecuesta y Bucaramanga y una sin pavimentar con la vereda de Palo gordo y el municipio de Girón. La planta se encuentra ubicada lejos de focos de insalubridad, contaminación y se halla separada de zonas residenciales. Cerca de las áreas de proceso, no se hallan zonas destinadas a dormitorio. 1.2 ACCESOS • La planta de beneficio se encuentra separada de sus alrededores los cuales se

mantienen limpios, libres de desechos o materiales que ofrezcan riesgo de contaminación cruzada y cuenta con un patio de maniobras pavimentado, lo cual evita el estancamiento de agua. Ver Manual de limpieza y desinfección y Manual de Residuos Sólidos.

• La planta de beneficio posee varias entradas: − Plataforma: En la zona sucia se encuentra la plataforma de recepción por donde

ingresan las aves y existe una puerta por donde se puede accesar a la zona intermedia (situaciones especiales y personal autorizado).

− Puerta 1: Permite el acceso directo a la zona intermedia − Entrada 2: Permite el acceso al área de escaldado y desplumado − Entrada 3: Permite el acceso directo a la línea de evisceración − Puerta 4: Permite el acceso al área de empaque − Puerta 5: Permite el acceso del área limpia hacia la bodega de insumos diarios − Entrada 6: Permite el acceso del área limpia al pasillo de despachos

2. DISEÑO Y CONSTRUCCION • La planta de beneficio se encuentra separada de las áreas de oficina, aislada del

medio ambiente y alrededores por paredes de mampostería, resistentes al medio ambiente que impiden el ingreso de animales domésticos, plagas y personal no autorizado y cuenta con un programa de limpieza y desinfección y control de plagas.

• El área de proceso consta de tres zonas de producción, separadas e identificadas

entre sí para evitar contaminación cruzada: zona sucia: Plataforma de recepción, túnel de colgado, aturdido y túnel de desangre


161

zona intermedia: Escaldado, desplumado, repasado, corte de patas, pelado de patas y línea de eviscerado zona limpia: Pre-enfriamiento, enfriamiento, selección, empaque y pesaje zona de despachos y almacenamiento de producto terminado: Se encuentra separada de la planta de producción por la entrada 6, la cual posee una reja que se cierra diariamente después del proceso, en ésta zona se encuentran los cuartos de conservación, congelación y un túnel de congelación. Dicho pasillo termina en la plataforma de despachos, la cual consta de cuatro cabinas separadas las cuales permiten el cargue individual de los vehículos. Esta zona al igual que la planta de proceso, está construida en mampostería con paredes recubiertas con paneles de fibra de vidrio y aluminio y las paredes del pasillo se encuentran recubiertas con pintura epóxica. zona de bodegaje: La planta de proceso cuenta con dos bodegas de almacén general y una de insumos diarios

• La edificación y el proceso de producción, están construidos de forma secuencial donde no se evidencia contraflujos ni situaciones de riesgo que puedan generar una contaminación cruzada

• Las edificaciones e instalaciones de la planta, están construidas en materiales no

contaminantes de fácil limpieza y las cuales están separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio

3. ABASTECIMIENTO DE AGUA • Las áreas de proceso, son abastecidas de agua potable la cual se obtiene

directamente de la planta propia de potabilización de aguas, ubicada en cercanías de la planta de beneficio. Esta agua es empleada en los procesos directos de producción, en la fabricación de hielo y para la limpieza y desinfección.

• Esta planta cuenta con un programa de control de agua potable, donde se describen

los procedimientos los cuales se ajustan a la reglamentación sanitaria. Las características del agua cumplen con las exigencias del decreto 475 / 98 en calidad físico-química y microbiológica, estipulada por el Ministerio de Salud y se cuenta con informes de laboratorio que verifican la calidad; además se lleva un control diario de cloro residual y se llevan registros de pruebas microbiológicas y pruebas físico-químicas.

• Con el fin de garantizar el suministro de agua permanentemente dentro del proceso

de beneficio y con la suficiente presión, se cuenta con un tanque de almacenamiento el cual está construido en mampostería con superficies lisas que permiten las operaciones de limpieza y desinfección; además se encuentra cubierto para


162

protegerlo del medio ambiente y con capacidad suficiente para abastecer el proceso diario, El agua no potable es usada para actividades indirectas (vapor) y se transporta por tuberías diferentes.

4. DISPOSICION DE RESIDUOS LIQUIDOS • Para la recolección de aguas residuales la planta de beneficio cuenta con un

sistema de tratamiento el cual consta de trampa-grasas, canales de aireación y lagunas de oxidación. los cuales están bien ubicados y su diseño permite la limpieza.

• Con respecto al cumplimiento de la normatividad en materia de manejo de residuos

líquidos, los procesos se diseñaron de tal forma que no existe riesgo de contaminación cruzada, ni existe posibilidad que los efluentes residuales, entren en contacto directo con el pollo en canal, todos fluyen libremente por canales de desagüe independientes.

• Los sistemas sanitarios destinados a la recolección y tratamiento de aguas

residuales, están autorizados con permiso de vertimiento por la autoridad ambiental (CDMB), ya que cumplen con las especificaciones exigidas que garantizan que las aguas servidas devueltas al lecho de la quebrada "Lato" no contaminan el medio ambiente y ningún desecho líquido generado durante el proceso está afectando el ecosistema ni ofrece riesgo para la comunidad medianamente cercana a la planta de beneficio de DISTRAVES S.A.

5. DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS (BASURAS) • En la planta de beneficio, se dispone de recipientes para la recolección interna de

residuos procesables y no procesables (basuras), los cuales son llevados según sea el tipo de residuo a su lugar asignado. Si son residuos procesables, (vísceras, sangre, plumas, etc.) son llevados a l cooker y si son residuos no procesables (plástico, cartones, papel, etc.), son llevados en canecas al depósito o cuarto de almacenamiento temporal de basura el cual se ubica en la parte trasera de la planta de beneficio.

• Los residuos son removidos diaria y constantemente de la planta de beneficio durante el proceso y además los recipientes son desocupados y lavados, lo cual evita la generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas.

• En la planta existen lugares específicos de almacenamiento temporal adecuadamente ubicados, protegidos y bien mantenidos; de residuos procesables (Cooker) y no procesables (Depósito de basuras), los cuales se encuentran separados de la planta de beneficio y cuentan con su programa de limpieza y desinfección (ver programa de residuos sólidos)


163

6. INSTALACIONES SANITARIAS • Las instalaciones sanitarias al servicio se encuentran aisladas y separada de la

planta de producción, por ende no ofrecen riesgo de contaminación cruzada. La batería de servicios sanitarios se halla separada para hombres y mujeres, en cantidad suficiente (1 orinal/30 hombres, 1 sanitario/30 hombres, 1 sanitario/30 mujeres y 1 lavamanos/30 operarios) Cada uno de ellos cuenta con jabón líquido desinfectante y cada persona recibe como dotación papel higiénico. A la entrada de los servicios sanitarios se cuenta con un pediluvio para la desinfección de botas. Existen lockers en cantidad suficiente, separados por sexo, destinados exclusivamente para su propósito y alejados de la zona de proceso

• Existe un sitio adecuado e higiénico para el consumo de alimentos (casino), el cual

se encuentra rodeado por zonas verdes y separado de las áreas de proceso, dotado con mesones, mesas y sillas en cantidad suficiente para la comodidad y el buen uso de las personas que usan éste servicio, así mismo se cuenta con un área social dispuesta para el descanso y capacitación del personal.

• Existen dos estaciones de lavado para manos ubicadas en la entrada 2 (zona

intermedia) y en la puerta 4 (zona limpia), cada una de ellas está dotada con una batería de lavado de manos de acción indirecta de tres puestos con sus respectivos dosificadores de jabón desinfectante, con percheras para el colgado de petos cuando el operario requiere salir de la planta y con duchas para el lavado de los mismos.

• Dentro de la sala de proceso se cuenta con 19 estaciones de limpieza y desinfección

para manos, petos, equipos y utensilios ubicadas a lo largo de la línea de eviscerado, 2 en empaque de vísceras y 3 en empaque de pollo. En caso de caídas de producto al piso, éste se desinfecta en los recipientes que contienen la solución desinfectante.

7. CONDICIONES DE LAS AREAS DE ELABORACION 7.1 PISOS Y DRENAJES • Los pisos de las áreas de producción se encuentran recubiertos con una película

sellante antideslizante pintada con recubrimiento epóxico que no permite la acumulación de materia orgánica y facilita la limpieza de las superficies

• Los drenajes y tuberías tienen la pendiente adecuada y la capacidad para evacuar el

volumen aguas residuales que genera el proceso y los sifones poseen rejilla protectora para retener los residuos sólidos; además se dispone de un trampa grasa para eliminar excesos de éstos

7.2 PAREDES Y TECHOS • Las paredes están hechas con mampostería, ladrillo de arcilla, recubiertas con


164

cerámica hasta dos metros la cual en las uniones está brechada con recubrimiento epóxico y, de material impermeable, no absorbente, con acabado liso sin grietas, con uniones redondeadas y en material sellante lavable, no se presenta acumulación de materia orgánica, lo cual facilita la limpieza y desinfección. En la parte alta de la sala de proceso para dar terminación a la pared para unirla al techo, se encuentran instaladas láminas de acrílico que facilita la limpieza y desinfección

• Los techos son de teja de asbesto de cemento pintadas y teja de zinc, las cuales

están soportadas por una estructura de cerchas metálicas, recubiertas con anticorrosivo y cromato de zinc, se encuentran a 5 – 6 m de altura y se les realiza un mantenimiento constante tanto de limpieza como de pintura y reparación; el no uso de cielo raso o falsos techos facilita la visualización de posibles anidamientos de plagas, las cuales son eliminadas con Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) descritas en el manual de limpieza y desinfección

7.3 PUERTAS • Las puertas son de superficie lisa, en aluminio tipo pesado, no absorbente y

resistentes, lo que no permite su oxidación. La separación entre la abertura y el piso, no es mayor a 1 cm, para evitar el ingreso de roedores, éstas se operan manualmente.

7.4 ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS COMPLEMENTARIAS • Las plataformas y escaleras, están construidas en acero inoxidable de fácil limpieza

y desinfección, se encuentran ubicadas de tal forma que no causan contraflujos al proceso y no ofrecen riesgo de accidentabilidad, ajustándose a las recomendaciones de salud ocupacional

7.5 ILUMINACION • El cableado y cajas de conexión se encuentran debidamente protegidos, lo que no

representa riesgos para los operarios y/o el proceso, evitando de igual manera la acumulación de suciedades, el albergue de plagas y facilitando las operaciones de limpieza y desinfección

• La planta de proceso posee parcialmente iluminación natural, la cual se

complementa con iluminación artificial por lámparas fluorescentes en cantidad suficiente y adecuada debidamente distribuidas a lo largo de la línea de producción y de acuerdo al estudio realizado por salud ocupacional, las lámpara y el cableado, se encuentran debidamente protegidos y no representan riesgos de contaminación.

7.6 VENTILACION • La ventilación en gran parte de la Planta es natural indirecta, pero en los sectores


165

donde se registran temperaturas más altas (zona de escaldado) se posee ventilación mecánica contando con dos extractores y un ventilador que constantemente están renovando el aire caliente para mejorar las condiciones de los operarios, previniendo la condensación de vapor, polvo y facilitar la remoción del calor. (Ver programa de limpieza y desinfección). En las otras áreas de proceso no existen ventanas que puedan permitir el acceso de plagas.

CAPITULO III EQUIPOS Y UTENSILIOS � CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO Y CAPACIDAD • Los equipos y utensilios utilizados en el proceso de beneficio, están diseñados y

construidos con materiales resistentes como (acero inoxidable, aluminio y plástico), de manera que evita la contaminación del alimento, facilitando la limpieza y desinfección de sus superficies y permiten desempeñar adecuadamente el uso previsto, además se les realiza un mantenimiento permanente.

2. CONDICIONES ESPECIFICAS • Las superficies de los equipos se encuentran en buen estado y están diseñadas de

tal forma que facilitan la limpieza y desinfección, algunos poseen piezas removibles que facilitan la limpieza y evitan la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u otros agentes contaminantes para alimento.(ver programa de limpieza y desinfección la descripción del procedimiento para cada uno de ellos de acuerdo a su diseño y construcción).

• Los cuartos fríos están construidos en materiales resistentes, fáciles de limpiar,

impermeables, no presentan condensaciones y están dotados con termómetro para el control de temperaturas

3. CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO • Los equipos se encuentran instalados y ubicados según la secuencia lógica del

proceso, desde la recepción de pollo vivo hasta la entrega de pollo en canal, sin presentarse contraflujos.

• Los equipos utilizados para el proceso de beneficio, son lubricados con grasa tipo

alimentaria y aceites minerales aptos para equipos de procesamiento de alimentos, evitando la contaminación de éstos. Se cuentan con programas de mantenimiento mecánico, refrigeración, y calibración, donde se evidencian los procedimientos preventivos y correctivos que se deben aplicar para evitar o corregir cualquier situación que pueda poner en riesgo la sanidad del producto

• Los equipos donde se realizan operaciones críticas, (chiller, prechiller y cuartos


166

fríos), están dotados con instrumentos de medición y registro de variables con el fin de mantener bajo control el proceso de producción

CAPITULO IV PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 1. ESTADO DE SALUD • Todos los manipuladores se practican un examen físico general al ingresar a laborar

a la empresa, así como un estudio en laboratorio sobre las condiciones del operario, adicionalmente se realizan periódicamente frotis de garganta y análisis coprológico para hacer un seguimiento a la salud del personal manipulador

• Anualmente se evalúa el estado de salud de los trabajadores para verificar que sea

apto como manipulador de alimentos (Frotis de garganta, Coprológico, Serología, Examen Físico), buscando reducir el riesgo de contaminación del producto directa o indirectamente por los operarios (manipuladores) portadores de enfermedades infecto - contagiosas, susceptibles de transmitirse por los alimentos.

• Diariamente en la revisión al azar que se realiza a los operarios de la planta de

beneficio, se observa si éstos presentan afecciones cutáneas en las extremidades anteriores (heridas y hongos), para retirarlos de proceso y someterlos al tratamiento médico adecuado. De otra parte en el programa de capacitación se ha sensibilizado al personal para que informen a su jefe inmediato sobre cualquier afección o enfermedad (diarrea, catarro, vómito, ulticaria, alergia, etc.), que pueda convertirse en un vector contaminante hacia el producto y compañeros del trabajo.

• De igual manera se refuerza los buenos hábitos higiénicos en el personal

manipulador para que tenga en cuenta: al toser o estornudar se da la vuelta en dirección contraria al producto para evitar que las bacterias lo contaminen, no escupir, etc.

3. EDUCACION Y CAPACITACION • Existe un programa de capacitación en el cual todos los manipuladores de la planta

de beneficio que intervienen directa e indirectamente reciben capacitaciones en educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos, se presentan charlas como: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Limpieza y Desinfección, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), legislación sanitaria, Calidad, buenos hábitos nutricionales, etc. Igualmente reciben capacitación sobre las labores específicas del proceso, con el fin de que adopten las precauciones necesarias para evitar la contaminación de los alimentos.


167

• Periódicamente se realizan charlas a los operarios de planta, para comprender y manejar el control de los puntos críticos de control, que se encuentran bajo su responsabilidad y la importancia de su vigilancia y monitoreo; además de conocer los límites críticos y las acciones correctivas a tomar cuando existan desviaciones en dichos límites

3. PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION • El personal manipulador de la planta de beneficio, utiliza uniformes de color claro y

limpios con calzado cerrado (botas de caucho), resistente e impermeable, la dotación completa consta de : Cofia, tapabocas, camiseta (puesto de colgado), blusa, pantalón, botas de caucho, protectores auditivos, peto y guantes, así mismo existe un tipo de dotación especial como lo son: guantes de malla, gafas, casco y protector de columna, usados en puestos de trabajo especiales; a continuación se explica la forma como se usa la dotación:

Cofia: Es usada durante todo el tiempo de producción por el personal manipulador, se coloca de tal forma que cubre todo el cabello sin dejar mechones por fuera y es cambiada diariamente por una limpia

Tapabocas: Es usado por todo el personal permanentemente en el proceso, éste cubre toda la boca y la nariz y va sujeto para evitar que pierda su posición con el movimiento, es cambiado diariamente por uno limpio o durante el proceso según la necesidad

Camiseta, blusa y pantalón: Esta dotación es usada de color claro, la camiseta y la blusa no llevan bolsillos, el uniforme se cambia diariamente por uno limpio, que se encuentre en perfectas condiciones físicas e higiénicas.

Botas de caucho: Son impermeables y cerradas, permanecen aseadas y son desinfectadas en los pediluvios dispuestos a la entrada de las áreas de producción al inicio y durante la jornada de trabajo, ya que son la principal fuente de contaminación cruzada, al romperse las botas, se deben cambiar. En ellas no se cargan objetos de trabajo como guantes o cuchillos ni artículos personales, ya que ésta práctica pone en riesgo la inocuidad del producto y seguridad física del operario.

Peto: Este se usa limpio y en perfectas condiciones físicas, al inicio y durante la jornada de producción, el peto es desinfectado con las soluciones dispuestas en las estaciones de limpieza y desinfección ubicadas cerca al puesto de trabajo, éste se deja colgado en los ganchos dispuestos para tal fin en el área asignada, cada vez que el operario requiera salir de la planta. Cada vez que el peto se encuentre deteriorado o roto, éste es cambiado por un nuevo para evitar la formación de hongos y por ende contaminación para el producto.


168

Guantes: En el proceso se usan muchos tipos de guantes dependiendo de la labor, se tienen los guantes plásticos delgados y gruesos, guantes de malla para evitar cortaduras y guantes de lana para los operarios en áreas frías; en todos los casos los guantes permanecen limpios y desinfectados antes de iniciar y durante el proceso, especialmente en el área intermedia y limpia. (ver programa de limpieza y desinfección).

Gafas plásticas: Usadas por los operarios que corren peligro de dañar sus ojos como el personal de la zona de recepción (descargue, colgado y degüelle), las gafas se mantienen limpias y en buenas condiciones físicas (sin rayas o rotas), de ser lo contrario se reponen para facilitar la evolución el trabajo y proteger a las personas de posibles accidentes

Protector de columna: Es usado por operarios que debido a su puesto deben realizar labores de fuerza, que pueden afectar su salud; los protectores permanecen en buenas condiciones físicas, de ajuste y limpios lo cual facilita y protege al operario para el buen desarrollo de su trabajo. Este debe usarse debajo de la bata excepto los operarios asignados al colgado de pollo vivo

Casco de plástico: Es usado por operarios que debido a su puesto tienen que proteger su cabeza para evitar cualquier accidente. Estos se mantienen limpios antes y durante el proceso

• El personal de la planta de beneficio mantiene sus manos sin lesiones, libres de

joyas, con uñas limpias, cortas y sin esmalte las cuales lavan y desinfectan constantemente antes, durante, al cambio de actividad en el proceso y después de usar los servicios sanitarios.

• Los manipuladores de la planta de beneficio, no usan uniforme fuera de las

instalaciones de la planta el diamante, se colocan la dotación para ingresar al proceso y la retiran cuando éste termina.

• Ningún operario come o fuma en áreas de producción. • En la planta de beneficio de DISTRAVES S.A, todos los visitantes cumplen las

normas de higiene y protección exigidas para manipuladores, evitando la contaminación cruzada.


169

CAPITULO V REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 1. MATERIA PRIMAS E INSUMOS • La planta de beneficio cuenta con áreas de recepción de materias primas

debidamente acondicionadas de acuerdo a la naturaleza de éstas; para el pollo vivo (materia prima básica del proceso) cuenta con una plataforma de recibo con suficiente aireación y espacio para que las aves no sufran traumas y alteraciones durante la recepción.

• El área de recepción de insumos cuenta con una bodega general independiente

destinada exclusivamente para éste fin, la cual está construida y distribuida por referencias debidamente marcadas, en áreas separadas que reúnen todas las condiciones sanitarias, evitando la posible contaminación cruzada que se puede generar entre ellas. Las materias primas son conservadas en las condiciones requeridas y sobre estibas, según sus especificaciones (procedencia, volumen, rotación, etc.), tomadas de su respectiva ficha técnica. Ver Manual de Proveedores.

• La inspección de materia primas e insumos para el caso del pollo vivo, se evalúa las

condiciones zoo-sanitarias desde la granja hasta la recepción en planta la cual se especifica en el Plan de Muestreo. Para el caso de los insumos se evalúan desde la selección de la referencia, el proveedor hasta su uso en planta de acuerdo a descrito en el Programa de Selección de Proveedores y la evaluación sanitaria de éstas se realiza de acuerdo a lo descrito en el plan de muestreo.

2. ENVASES • Los empaques que se emplean en la planta de beneficio directamente para el

empaque y protección del pollo en canal son bolsas plásticas grado alimenticio, de primer uso y cumplen con las especificaciones técnicas de elaboración y materiales que se requieren para su uso en alimentos, para el caso del pollo empacado individualmente, las bolsas son impresas con tintas que ofrecen seguridad y pueden entrar en contacto con el producto, para el empaque de pollo a granel, se emplean bolsa tina sin impresión (capuchón). El embalaje de éstos se realiza en canastas perforadas de plástico y sacos de fibra de polipropileno de primer uso Todos los empaques y materiales de embalaje, son inspeccionados antes de su uso y así no constituyen riesgo de contaminación. Ver enjuague de canastas en el programa de limpieza y desinfección y otras inspecciones en el plan de muestreo

• Se tiene destinada un área de almacenamiento temporal, la cual cumple con las

especificaciones y condiciones sanitarias, limpia y alejada de focos de contaminación


170

3. OPERACIONES DE FABRICACION • La planta está destinada exclusivamente para el beneficio de aves. El proceso está

diseñado para cumplir con los tiempos y temperaturas establecidos, sin presentar contraflujos, que interrumpan o corten la cadena de producción y que alteren las condiciones generales del proceso y del producto en sí.

• Todas las operaciones se realizan en condiciones sanitarias, se toman controles de

limpieza y desinfección que se refuerzan durante el proceso, evitando que se generen focos de contaminación cruzada. Durante el proceso se controlan las variables como el voltaje del aturdidor, tiempo de desangre, temperatura de escaldado, temperatura de enfriamiento y temperatura del almacenamiento, para reducir o eliminar el crecimiento potencial de microorganismos en el producto final. Además se cuenta con el análisis de peligros, donde se ha determinado como punto crítico de control el enfriamiento y se cuenta con una serie de medidas preventivas y correctivas. En la etapa de enfriamiento, se emplea en el chiller una solución higienizante a base de yodo de 4 a 6 ppm de yodo residual, la cual a través de seguimiento por recuentos microbiológicos en el laboratorio, asegura la inocuidad del producto final.

• En la etapa de enfriamiento se emplea agua fría proveniente del equipo de

refrigeración para agua (Morris), en casos especiales se emplea hielo, el cual es fabricado con agua potable.

• Los productos devueltos a la planta por defectos de producción y que tengan

incidencia sobre la inocuidad de éste, son evaluados para identificar la causa. Estos no son sometidos a procesos de reempaque o reelaboración y son enviados directamente al cooker.

4. PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA • La planta se encuentra separada físicamente entre la zona de recepción de materias

primas y las de proceso en sí, además de los accesos a las diferentes áreas, lo que disminuye el riesgo de contaminación cruzada.

• Todos los equipos y utensilios que entran en contacto con las materias primas o

material contaminado, son debidamente lavados y desinfectados de acuerdo a lo registrado en el programa de limpieza y desinfección.

El comportamiento de los manipuladores frente al manejo del producto durante todas las etapas de proceso, están contempladas en el plan de saneamiento

5. OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE • El área de empaque tanto del pollo en canal como de vísceras, se mantienen en

condiciones sanitarias óptimas para el proceso, se encuentran en el interior de la sala de proceso, la cual está aislada del medio ambiente exterior reduciendo


171

posibles focos de contaminación cruzada. • En el empaque se rotula con el lote de producción y la fecha de vencimiento de los

cuales se llevan registros por lote beneficiado. Ver programa de Trazabilidad. CAPITULO VI ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD 1. CONTROL DE LA CALIDAD • El control de calidad de las aves beneficiadas inicia en la granja donde se lleva un

registro histórico para cada lote de pollo en pie que cubre los aspectos zoo sanitarios y de producción. En planta de beneficio el control de calidad se inicia desde la etapa de recepción donde se evalúa el lote de pollos a beneficiar y continua su seguimiento a través de la línea hasta la obtención del pollo en canal, tomando acciones correctivas en la etapa del proceso donde esta se presenta con el fin de entregar un producto inocuo. El proceso se halla estandarizado mediante planilla de registro las cuales se pueden ver ampliamente en el Plan HACCP. Además se cuentan con una serie de planes y programas que soportan el sistema de calidad HACCP los cuales se enuncian a continuación: • Plan de Saneamiento (Limpieza y Desinfección, Control de Plagas, Manejo de residuos sólidos, Manejo de Aguas Residuales) • Control de Agua Potable • Programa de mantenimiento mecánico, refrigeración y calibración de instrumentos. • Programa de Trazabilidad, Programa de Proveedores, Plan de Muestreo, Programa de Capacitación y Plan HACCP.

• Además se evalúan las condiciones de BPM a través del Perfil Sanitario que se levanta cada seis meses. Para evaluar el cumplimiento de los Planes y Programas que soportan el Sistema HACCP, se cuenta con un equipo de auditoría interna y con un Jefe de Calidad quien verifica las actividades propias del sistema y lo mantiene.

2. REQUISITOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO • Las especificaciones de las materias primas e insumos para el proceso se

encuentran definidas en el Programa de Proveedores. Las especificaciones del producto terminado se encuentran en la ficha técnica del producto, las cuales se describen en el Plan HACCP. Se cuenta además con un laboratorio interno, que apoya los procesos productivos, así como en caso de ser necesario se realiza un seriado de pruebas confirmativas en un laboratorio externo, debidamente autorizado por entidades sanitarias.

• La planta de Beneficio cuenta con documentación requerida por el Sistema HACCP

sobre equipos y procesos que estandarizan y soportan todo el proceso de beneficio


172

de aves; además con un equipo interdisciplinario de profesionales en el área de Ingeniería de Alimentos, Medicina Veterinaria, Ingeniería de Producción Agroindustrial, Ingeniería Mecánica e Ingeniería Industrial, Psicología y Administración que se encargan del diseño, implementación, validación, mantenimiento y mejora. Para la verificación del cumplimiento de este se cuenta con un equipo de Auditoría Interna, un Jefe de Calidad, un Director Técnico y el Equipo HACCP, quien a su vez cuenta con un equipo de apoyo especializado en cada una de las áreas que constituyen el proceso de Beneficio.

CAPITULO VII SANEAMIENTO 1. LIMPIEZA Y DESINFECCION • Se cuenta con un programa de limpieza y desinfección, donde se describen los

procedimientos específicos que se llevan a cabo en equipos, utensilios, instalaciones y operarios de la planta de beneficio, zonas aledañas, zonas de servicio y alrededores, satisfaciendo las necesidades del proceso y del producto.

• Se tiene claramente definidos los productos de limpieza y desinfección,

concentración, preparación, empleo y rotación de los mismos, además se lleva una inspección diaria sobre la limpieza y desinfección en las diferentes áreas, equipos, utensilios y manipuladores, la cual es registrada en las planillas de seguimiento a dicho programa, la eficiencia de este se evalúa mediante recuentos microbiológicos. Ver Plan de Muestreo

2. CONTROL DE PLAGAS (ARTROPODOS, ROEDORES, AVES) • La planta de beneficio, cuenta con un programa de control de plagas en el cual se

identifican el tipo de plagas, su ciclo biológico su hábitat y su relación con las instalaciones, de tal manera que los controles sean efectivos.

• Se cuenta con procedimientos que especifican la plaga a controlar, quien lo va a

controlar, la frecuencia de control, el mecanismo de control, las zonas de control y el registro de inspección, así mismo se explican los métodos de control para dar cumplimiento a la sanidad ambiental

• Se llevan registros de inspección donde se evalúa la efectividad de las medidas de

control, las sustancias aplicadas y la disposición de estaciones de cebo. 3. MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS Y LIQUIDOS • La planta de beneficio, cuenta con un Programa de Manejo de Residuos Sólidos y

Manejo de Aguas Residuales en los cuales se identifican el tipo de residuos,


173

responsables de la ejecución, la zona donde se generan, frecuencia y mecanismo de recolección, con sus respectivos registros de seguimiento, así mismo se explican los métodos de control para dar cumplimiento a la sanidad ambiental.

CAPITULO VIII ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION 1. ALMACENAMIENTO • El producto terminado es almacenado ordenadamente en los cuartos destinados

para tal fin, ya sea para conservación o congelación, que garantizan las condiciones sanitarias del producto.

• La rotación del producto terminado almacenado se controla mediante el sistema

PEPS (primero que entra, primero que sale) y con esta metodología se busca preservar las características organolépticas y dar una buena rotación al producto.

• Los cuartos de almacenamiento son independientes, cada uno de ellos posee

capacidad de almacenamiento y temperaturas diferentes ya sea congelación o conservación. Estos se mantienen en buenas condiciones higiénicas y de funcionamiento mecánico, se realiza un control de temperatura la cual es registrada diariamente.

• Las devoluciones que llegan a la Planta de Beneficio El Diamante, una vez

analizada la causa se envían directamente a la Plataforma del Cooker. (Ver Programa de Residuos Sólidos).

2. TRANSPORTE • Se emplean furgones en fibra de vidrio y en acero inoxidable que permiten la

limpieza y desinfección; aislados, donde se transporta el producto en canastas plásticas perforadas en buenas condiciones higiénicas sobre estibas y/o canastilla evitando el contacto directo del producto con el piso, protegiendo el alimento de posibles alteraciones o de daños en su empaque; además se ubican de manera ordenada. Estos se transportan en condiciones óptimas de temperatura conservando el producto a temperaturas que oscilan entre 5 – 8 °C y de ésta manera se evita la proliferación de microorganismos.

• Todos los vehículos transportadores de alimentos de la planta son utilizados

exclusivamente para el transporte del producto terminado y llevan en los costados en la parte exterior la leyenda “Transporte de Alimentos”. Estos vehículos son sometidos diariamente a una inspección de limpieza y desinfección para verificar su estado sanitario. Ver Manual de Limpieza y Desinfección “179LDP03”.


174

• Los vehículos refrigerados, poseen un termostato con el cual se regula la temperatura en el interior del furgón; eventualmente se monitorea esta temperatura a través de un termo-registro para verificar el manejo de frío en el vehículo para mantener así las condiciones adecuadas para el producto.

3. DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION El producto terminado producido en El Diamante es despachado hacia los diferentes canales de distribución (Canales propios: Bodegas Regionales y Almacenes. Canales Externos: Supermercados e Hipermercados, Empresa Unipersonales, Clientes). En los almacenes se cuenta con las condiciones y equipos necesarios, para mantener la calidad sanitaria del producto. CAPITULO IX NORMAS DEL PROCESO 1. GENERALES DURANTE DEL PROCESO • Ninguna persona debe transitar del área de sucia, al área intermedia o al área

limpia, esto con el fin de evitar la contaminación cruzada. • Por ningún motivo y en ningún punto del proceso, se debe arrojar pollos al piso • Todo el pollo que por alguna razón cae de la línea, debe ser desinfectado • Utilizar los lavabotas, sumergiendo los dos pies en la solución desinfectante. • Todo el personal de la planta, debe lavarse las manos con el jabón desinfectante,

antes de iniciar labores, después de cada ausencia del puesto, al cambiar de actividad, además durante el proceso cada vez que pasen ganchos vacíos.

• Nadie diferente a las personas responsables, tiene autorización para entrar al cuarto del hielo y manejar el mismo, igualmente las personas que manejen el hielo, deben entrar con la dotación limpia y con las manos desinfectadas.

• Usar la dotación correctamente siempre que se este realizando el trabajo asignado (uso de la cofia, tapabocas, guantes, peto, blusa, etc.).

• Las escobas deben usarse para sitios específicos, no se deben intercambiar entre zonas

• Nunca se debe introducir objetos extraños dentro del chiller como escobas, palos, etc.

• Todos los empacadores, deben tener especial cuidado en el uso correcto de la dotación y las normas de higiene en la desinfección permanente de manos (constante durante el proceso), botas, guantes, peto, el puesto de trabajo y los utensilios.

• Recuerde señor operario que los uniformes o ropa exterior deben permanecer limpios y en perfectas condiciones al comienzo de la jornada laboral.

• La botas deben permanecer siempre limpias y en buen estado, recuerde que solamente se permiten las botas de caucho

• Para el personal femenino de la planta, se prohibe cualquier tipo de esmalte, uñas


175

largas, maquillaje, perfumes o cremas • Se prohibe para todo el personal, el uso de anillos, aretes, pulseras, cadenas,

relojes y demás accesorios, porque acumulan microbios, hay peligro de que se pierdan o se caigan dentro del producto, además pueden enredarse en las máquinas lo que representa un peligro para la seguridad del trabajador.

• Señor manipulador recuerde que debe observar un alto grado de aseo personal, la manos y las uñas debe mantenerlas en absoluta limpieza y desinfección durante el trabajo, esto con el fin de evitar la contaminación del producto.

• El consumo de alimentos y bebidas solo está permitido en las áreas aprobadas para tal fin (casino)

• Los empleados del área administrativa y los visitantes, deben ajustarse y familiarizarse con las normas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

• DETERMINACIONES ORGANOLEPTICAS

Olor: Debe ser agradable Apariencia: Debe ser limpia Color: Debe ser blanco rosado

• DETERMINACIONES FISICAS

Se debe tener en cuenta la conformación general de las aves, su carnosidad, la cobertura de grasa, el estado de piel y decoloraciones de la misma.

• DETERMINACIONES QUIMICAS

Las determinaciones químicas y físico-químicas están dentro del campo bromatológico con técnicas muy definidas y universalmente aceptadas, las cuales facilitan la determinación del valor nutricional de pollo.

• DETERMINACIONES MICROBIOLOGICAS

El control microbiológico de la carne de aves consiste en tomar las medidas necesarias para mantener el recuento microbiológico lo más bajo posible, reduciendo el número de microorganismos contaminantes y previendo la proliferación de aquellos cuya presencia es inevitable.


176

ANEXO 8

EL SISTEMA HACCP Y LA CORRECTA MANIPULACIÓN DEL

POLLO


177


178

EL SISTEMA HACCP Y LA MANIPULACIÓN CORRECTA DEL POLLO

Elaborado por:

Ana Cristina Cruz Zambrano

Para:

DISTRAVES S.A.

Agosto de 2002


179

CONTENIDO

Pág. CAPITULO 1. ALIMENTOS, PROPIEDADES Y SUS FUNCIONES........................ 1 Alimento.................................................................................................................... 2 Clasificación de los alimentos................................................................................... 2 Composición de los alimentos.................................................................................. 3 Carbohidratos............................................................................................................ 4 Proteínas................................................................................................................... 4 Lípidos....................................................................................................................... 4 Vitaminas.................................................................................................................. 4

CAPITULO 2. CONOZCAMOS EL POLLO............................................................... 6 Nutritivo y económico................................................................................................ 7 Comparación con otras carnes................................................................................. 7 Características de la carne de pollo.......................................................................... 7 Descomposición....................................................................................................... 8 Enzimas.................................................................................................................... 8 Plagas....................................................................................................................... 8 Causas no biológicas................................................................................................ 9 Fuentes de contaminación........................................................................................ 9

CAPITULO 3. MANEJO............................................................................................ 10 Manipulación correcta............................................................................................... 11 Condiciones higiénicas............................................................................................. 11 Almacenamiento y conservación.............................................................................. 12 Prácticas de almacenamiento en frío........................................................................ 12 Factores que afectan la calidad................................................................................ 13 Normas de manipulación.......................................................................................... 13 Evaluación de la calidad del pollo en almacenamiento............................................. 14 Diez buenas prácticas de manejo............................................................................. 14 Autoinspección.......................................................................................................... 15

CAPITULO 4. CONOZCAMOS EL SISTEMA HACCP............................................. 16 Qué es un manipulador? ......................................................................................... 17 Qué quiere decir HACCP? ....................................................................................... 17 Pero qué es HACCP? .............................................................................................. 17 Porqué es importante la aplicación del HACCP? ..................................................... 17 De donde viene el HACCP........................................................................................ 18 Pasos para aplicar el HACCP................................................................................... 18


180

Pág. Decisión gerencial.................................................................................................... 18 Conformación del equipo HACCP............................................................................ 19 Prerrequisitos del HACCP........................................................................................ 19 Pero qué son la Buenas Prácticas de Manufactura, BPM? ..................................... 20 En cuanto tiene que ver con la edificación y las instalaciones................................. 20 Con relación a equipos y utensilios............... ........................................................... 21 Con relación al personal manipulador....................................................................... 21 Requisitos higiénicos de fabricación......................................................................... 22 Aseguramiento y control de calidad.......................................................................... 22 Saneamiento............................................................................................................ 23 Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización................................... 24 Elección del producto................................................................................................ 25 Diagrama de flujo..................................................................................................... 25 Procesamiento del pollo........................................................................................... 26 Principios del sistema HACCP.................................................................................. 27 Principio 1................................................................................................................. 27 Principio 2................................................................................................................. 29 Principio 3................................................................................................................. 29 Principio 4................................................................................................................. 30 Principio 5................................................................................................................. 31 Principio 6................................................................................................................. 31 Principio 7 ................................................................................................................ 32

BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 33


181


182

ALIMENTO Toda sustancia que se incorpora al organismo, y que una vez transformado por él, proporciona materia y energía, necesarias para los procesos vitales.

CLASIFICACION DE LOS ALIMENTOS Energéticos Son los que proporcionan la energía necesaria para cumplir tareas importantes como el trabajo y estudio. Ejemplo: plátano, yuca, pan, mantequilla y dulces. Constructores Son aquellos que participan en el crecimiento y desarrollo de los seres vivos. Ejemplo: proteínas de origen animal (pollo, leche, pescado, huevos, carne), o de origen vegetal (arveja, soya, lenteja, fríjol y garbanzo).

8.Reguladores Son aquellos que intervienen en el buen funcionamiento del organismo, por contener en cantidades apreciables vitaminas y minerales. Ejemplo: frutas y carnes de pollo,

pescado y otras. Perecederos Son aquellos que se deterioran a temperatura ambiente en un tiempo entre 24 y 48 horas, y que necesitan enfriarse rápidamente para evitar su descomposición. Ejemplo: pollo, pescado, res, cerdo, leche fresca y algunas frutas.

Semiperecederos Los que mediante un cuidado adecuado (frío) pueden tener una vida útil de entre una y dos semanas, y en otros casos de uno a dos meses, sin presentar descomposición apreciable. Ejemplo: huevos. frutas y verduras como manzana, zanahoria. y habichuela. No perecederos Los que después de alcanzar su madurez y haber disminuido su contenido de agua pueden almacenarse empacados durante varios meses a temperatura ambiente, sin que se deterioren. Ejemplo: azúcar, harinas, miel de abejas, fríjol, lentejas y mermeladas.


183

COMPOSICION DE LOS ALIMENTOS Los componentes básicos de los alimentos son: agua, minerales, carbohidratos, proteínas, lípidos y vitaminas. Agua Con algunas excepciones, la generalidad de los alimentos tiene un alto contenido de ella. Minerales Se clasifican en macro y micronutrientes. Los primeros, como hierro, fósforo, magnesio, sodio, potasio y calcio, son los más abundantes en los alimentos. Los micronutrientes: cobre, zinc, manganeso, boro, molibdeno, se encuentran en menor cantidad. Fósforo Es uno de lo minerales que cumple mayor cantidad de funciones en el organismo; es componente de enzimas, proteínas, grasas, carbohidratos y ácidos nucleicos. Interviene en el crecimiento del esqueleto y los dientes. Se encuentra en huevos, pollo, pescado y otras carnes.

Calcio Es uno de los principales componentes de la estructura ósea. Se le encuentra en los huesos y dientes en forma de fosfato de calcio. Son fuentes de calcio la leche y sus derivados, los mariscos, el pescado, el pollo, la yema de huevo, el fríjol, el brócoli y las guascas, entre otros. Hierro

Forma parte de la hemoglobina y la mioglobina, proteínas que se encuentran en la sangre y los músculos, respectivamente. Está presente en las carnes de pollo, vacunos, cerdo, pescado y en las vísceras. Sodio y potasio Las carnes contienen cantidades relativamente elevadas de estos minerales. Sin embargo, el músculo contiene más potasio que sodio.


184

Zinc Es uno de los minerales esenciales para el ser humano; forma parte de varias enzimas que catalizan reacciones metabólicas vitales. Está presente en el pollo, la

leche y sus derivados, la yema de huevo, las carnes rojas, el hígado, los crustáceos y los cereales. CARBOHIDRATOS Son importantes porqué proporcionan las calorías que requiere el ser humano. Se clasifican en simples y complejos: entre los primeros se encuentran azúcares como sacarosa (panela) y lactosa,

contenida en la leche; entre los complejos, almidones, presentes en las harinas. PROTEÍNAS Proveen al organismo de aminoácidos, necesarios para la síntesis de proteínas corporales indispensables para la formación de los tejidos. El mayor problema actual de la nutrición es la escasez de proteínas, sobre todo las de origen animal, presentes en la carne de pollo, bovinos, porcinos, pescado y caprino, en la leche y los huevos.

LÍPIDOS Son obtenidos de alimentos de origen animal y vegetal. Si son sólidos a temperatura ambiente se conocen como grasas; si son líquidos se les llama aceites.. Son ricos en lípidos las carnes de cerdo, res. pescado, pollo, los huevos y la leche. VITAMINAS Son esenciales para el metabolismo de otros nutrientes y para mantener el bienestar biológico. Se encuentran en los alimentos, de origen tanto vegetal como animal. Las vitaminas se clasifican en liposolubles e hidrosolubles. Vitamina A Se encuentra en la leche y los huevos: como provitamina A (carotenoides) en frutas y hortalizas.


185

Vitamina D Presente en la mayoría de los alimentos, aunque en cantidades insignificantes. Son fuentes de ella el aceite de hígado de pescado, los huevos y la mantequilla.

Vitamina E Se encuentra en los gérmenes de las semillas de cereales, aceite de soya y en pequeñas cantidades en las carnes, el hígado y la mantequilla. Vitamina K Hortalizas de hojas verdes, como las espinacas, son la mejor

fuente de esta vitamina: en cantidades menores está en carnes, lácteos, frutas y cereales. Vitamina B1 Se encuentra en carnes magras, gérmenes de cereales, como el arroz, y en vísceras. Vitamina B2 Alimentos ricos de esta vitamina son vísceras (hígado, riñón, corazón), pollo, leche, y leguminosas como haba, fríjol, lenteja, arveja, garbanzo y soya. Vitamina B6 Está presente en carnes, vísceras, huevos, leche y cereales integrales. Vitamina B12 Su deficiencia produce la anemia perniciosa. Sus fuentes son las vísceras (hígado, riñón, corazón). También se encuentra en pollo, pescado y otras carnes. Vitamina C Se encuentra en vegetales frescos como repollo, brócoli y en frutas como guayaba, papaya y cítricos. La deficiencia de ella produce escorbuto(enfermedad que presenta afecciones en la piel y mucosas).


186


187

ALIMENTO NUTRITIVO Y ECONÓMÍCO El pollo es un alimento ideal para el ser humano, tanto por su alto valor nutricional como por su bajo precio: gusta a todos por su delicioso sabor y por permitir prepararlo en diferentes recetas. Está catalogado dentro de las denominadas carnes blancas, al igual que el pescado. COMPARACIÓN CON OTRAS CARNES La carne del pollo es tan nutritiva como las llamadas carnes rojas (bovina, ovina y caprina), tal como se presenta en la tabla siguiente: COMPONENTES DE LAS DIFERENTES CLASES DE CARNE

CARNE COMPONENTES

OVINO PORCINO POLLO PESCADO BOVINO

AGUA 72.5 70 73 77 72.5 PROTEINA 21 20.3 20.2 20.5 22.5 GRASA 7.8 8.9 5.0 1.4 6.5 MINERALES 1.2 1.05 1.9 1.0 1.2 COMPOSICIÓN DE LA CARNE DE POLLO

PARTE COMESTIBLE 60 % CALORÍAS 178 AGUA (g) 68.6 PROTEINAS (g) 20.2 GRASA (g) 10.2 CENIZAS (g) 1.0 CALCIO (g) 14 FÓSFORO (mg) 200 HIERRO (mg) 1.5 TIAMINA (mg) 0.08 RIBOFLAVINA (mg) 0.16 NIACINA (mg) 9.00

CARACTERÍSTICAS DE LA CARNE DE POLLO

ORGANOLEPTICAS La terneza y jugosidad de la carne de pollo aumentan en proporción directa a los contenidos de grasa y de tejido conectivo e inversa a la edad del animal. El color varía de acuerdo con el tipo de corte y con el contenido de mioglobina. lo que significa diferencias en los niveles de hierro.


188

El aroma y el sabor, débiles en las carnes crudas, se desarrollan con la cocción: estas características se afectan por la dieta que recibe el pollo; su carne es especialmente sensible al efecto de los concentrados de harinas de pescado. FÍSICO-QUÍMICAS Sin tener en cuenta la piel, en general la carne de pollo presenta contenidos bajos de grasa y altos de proteína, en comparación con las carnes rojas. En las denominadas partes blancas, como la pechuga, los contenidos de grasa son de 3% mientras que en las oscuras, como el pernil y las alas (sin incluir piel) es del 6%. La piel presenta cantidades de grasa mucho más altas. Todo permite concluir que el pollo, al igual que las otras carnes, se considera muy buena fuente de proteínas, minerales y vitaminas del complejo B, tales como B1. B2 y niacina. Después del sacrificio, las aves desarrollan el rigor mortis, seguido de la etapa de acondicionamiento o maduración, en la que los tejidos vuelven a ablandarse. Su periodo de rigor mortis (2-4 horas), es más corto que en los animales de carne roja, que se prolonga de (8-10horas). DESCOMPOSICIÓN Causas biológicas Entre las diversas causas que contribuyen al deterioro del pollo, la más importante es la acción de los bacterias, microorganismos unicelulares que se encuentran en el medio ambiente, en los alimentos y en los organismos vivos. Agua, nutrientes (proteínas, vitaminas y minerales), temperatura en el proceso, almacenamiento y distribución crean condiciones que favorecen la presencia de bacterias en

la carne de pollo. ENZÍMAS Las lipasas y proteínas producidas por los microorganismos participan, junto con el agua, en la descomposición de las grasas y las proteínas. PLAGAS

El control de insectos y roedores en un expendio de carne de pollo es indispensable porque son nocivos y llevan en su cuerpo millones de microorganismos. El cuerpo de la mosca, por ejemplo, está cubierto de pelos, y dado que se alimenta de heces, fácilmente recoge bacterias que deposita en los alimentos o en las superficies


189

donde se procesa y expende carne de pollo.

Las moscas, las cucarachas y las ratas gustan de la suciedad, de los recipientes de basuras destapados y de los alimentos que no reciben protección adecuada. Las moscas no pueden comer alimentos sólidos: entonces, cuando se posan sobre la carne de pollo vomitan su pestilencia sobre ella y al pisotearla la contaminan. Las cucarachas son una plaga amenazadora pues habitan en la suciedad y en los lugares calientes y oscuros de los expendios de pollo (estufas, anaqueles y neveras), donde esparcen muchos desechos intestinales. También los roedores son causantes de la contaminación o destrucción de los alimentos y diseminadores de enfermedades.

CAUSAS NO BIOLÓGICAS

Hidrólisis

Es la responsable de la rotura de los enlaces químicos de lípidos (grasas) y proteínas. mediante la acción de enzimas, tales como lipasa y proteinasa. Oxidación de grasas

Ocurre cuando las grasas entran en contacto con el oxígeno atmosférico o con el agua. FUENTES DE CONTAMINACIÓN " Ser humano, Animales

" Utensilios, Equipos

" Agua, Suelo

" Aire, Locales

" Envases, Vehículos


190


191

MANIPULACIÓN CORRECTA El manipulador del pollo debe tener siempre presente las siguientes recomendaciones: # Evite el contacto del pollo con heridas

infectadas.

# Mantenga siempre limpias las manos.

# Nunca fume cerca de los alimentos.

# No estornude donde se manipulan alimentos.

# Evite la presencia de cabellos en los alimentos.

# No lave utensilios o neveras con agua contaminada.

# No maneje el pollo con pulseras, anillos o relojes.

# Evite manipular el pollo si no se ha lavado las manos después de ir al baño

# No se hurgue la nariz ni se rasque la cabeza cuando maneje el pollo

CONDICIONES HIGIENICAS

$ Mantener limpios pasillos, pisos, paredes y cielorraso.

$ Las instalaciones deben estar aseadas y ordenadas.

$ Almacenar en forma adecuada y conveniente los productos.

$ Manejar bien los residuos sólidos. Las canecas para la basura llevar bolsa plástica y tapa.

$ Las basuras deben retirarse con frecuencia.

$ Para mantener una adecuada limpieza deben llevarse a cabo las siguientes tareas: Barrer, Lavar con agua y jabón, Enjuagar y Desinfectar

Para esta última tarea, esto es, la destrucción de microorganismos, deben seguirse las instrucciones técnicas para la aplicación de detergentes y desinfectantes: la efectividad depende de su concentración, el tiempo de contacto,


192

la temperatura, la dureza del agua, el pH y la cantidad de materia orgánica. ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN Para el adecuado almacenamiento de pollo en vitrinas de refrigeración y congelación, siga estas recomendaciones: % Asegúrese de que el equipo de frío -

refrigeradores y congeladores- esté en perfecto estado de funcionamiento y en óptimas condiciones de limpieza y desinfección.

% Controle la temperatura por lo menos tres veces al día. Para congelación, la temperatura mínima debe ser de –18°C; para refrigeración, debe estar entre –1 y +4°C.

% Almacene únicamente pollos empacados ,ya que sin empaque pierden peso, aroma, se contaminan y presentan mal aspecto, por ejemplo, quemaduras.

% Los cuartos deben llenarse ordenadamente ya que se protege la uniformidad de la temperatura.

PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO EN FRÍO & Control periódico de la temperatura

& Almacenamiento de pollo empacado, exclusivamente

& Mantenimiento adecuado de equipos

& Rotación del producto ,Temperatura constante

& Almacenamiento ordenado, Limpieza y desinfección de los cuartos


193

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD

' Temperatura ambiente, Ambiente contaminado con polvo

' Radiación solar, Corrientes de aire ' Contaminación microbiólogo, Golpes ' Cargas estáticas, Inadecuadas prácticas sanitarias ' Presencia de roedores, cucarachas, moscas y otros

' Deterioro de instalaciones, Inadecuada presentación personal ' Equipos y utensilios en mal estado de mantenimiento ' Falta de capacitación y habilidad del personal ' Desorden ' Diseño inapropiado de instalaciones ' Carencia de procedimientos de control ' Inadecuada limpieza y desinfección de instalaciones y equipos ' Baja rotación del producto ' Inadecuado mantenimiento de equipos NORMAS DE MANIPULACIÓN Para una correcta manipulación deben tenerse en cuenta factores como:

( Limpieza y desinfección de los equipos de proceso y almacenamiento

( Adecuadas prácticas y manejo sanitario

( Capacitación continua en el manejo del pollo

( Control permanente de plagas, Vigilancia sobre el funcionamiento

( Mantenimiento de los rangos de temperatura para la refrigeración y congelación

( Cumplir el decreto 3075 del 23 de diciembre 1997, referente a la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura en empresas de alimentos

( Interés constante por aprender sobre manejo, conservación, exhibición y venta de pollo

( Atención y servicio postventa que garanticen la satisfacción del cliente


194

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL POLLO EN ALMACENAMIENTO )))) Identificación de aves deformes

)))) Daños o suciedad en la canal, Modificación de color y Cañones visibles

)))) Quemaduras de congelación y Deshidratación

)))) Restos de sangre o agua, Empaque deteriorado

)))) Debe tenerse en consideración el agua de descongelación, el aspecto, el color, el aroma, la consistencia y el sabor.

)))) La calidad del pollo congelado depende esencialmente de las características de la materia prima, las condiciones de sacrificio, el alimento empacado, la temperatura y el tiempo de almacenamiento.

DIEZ BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO 1. Antes de iniciar cualquier labor cerciórese de contar con las instrucciones

escritas, claras y autorizadas sobre su puesto de trabajo.

2. Siga siempre las instrucciones al pie de la letra; pregunte si no entiende algo.

3. Verifique que el pollo para el despacho es apto para consumo.

4. Cerciórese de que los cuartos de almacenamiento estén limpios y en perfecto estado de funcionamiento.

5. Cumpla con la rotación del producto: el primero en llegar debe ser el primero en salir.

6. Evite la contaminación del pollo.

7. Actúe siempre con dedicación en las labores que realice.

8. Manténganse usted y los elementos de trabajo limpios y ordenados.

9. Manténgase siempre alerta a la posibilidad de que ocurran errores, o prácticas inadecuadas, e informe inmediatamente.

10. Elabore registros claros de las labores realizadas y de las desviaciones encontradas.


195

AUTOINSPECCION El propósito fundamental de ella es verificar la eficacia de las prácticas sanitarias aplicadas, con el fin de tomar las medidas correctivas necesarias y poder anticiparse a los riesgos que pueden generar las desviaciones que se encuentren y las observaciones del cliente. En la auto inspección se evalúan labores como limpieza y desinfección, manejo v almacenamiento adecuado del pollo desde el recibo hasta su expendio, y ella da lugar a que se lleven a cabo en forma correcta.


196


197

QUÉ ES UN MANIPULADOR HACCP? Un manipulador HACCP es toda persona que interviene permanentemente o de manera ocasional en la fabricación, procesamiento, preparación, empaque, almacenamiento, transporte, distribución y venta de un alimento. Esta persona tiene la gran responsabilidad de garantizar que ese alimento no se vaya a contaminar, con lo cual se cumple con el principal objetivo del sistema HACCP, que es la inocuidad. QUÉ QUIERE DECIR HACCP? HACCP se forma con las iniciales de Hazard Análisis Critical Control Points que, traducido al español, quiere decir Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

PERO QUÉ ES HACCP? El HACCP es un sistema creado para prevenir peligros que pueden afectar a los alimentos, y establece medidas de control en las materias primas e insumos, el proceso v el producto, con el fin de garantizar que ese producto no afecte la salud del consumidor, es decir, que sea inocuo.

POR QUÉ ES IMPORTANTE LA APLICACIÓN DEL HACCP? El sistema HACCP es fundamental para la empresa y para el consumidor. Es muy importante para la empresa por varias razones, a saber:

Recordemos qué significa peligro, insumo e inocuidad. Un peligro es cualquier cosa que se encuentre en un alimento y que puede causarle daño a la salud del consumidor. Ese peligro puede ser físico (un pedazo de vidrio, una puntilla o un trozo de metal), químico (un lubricante) o biológico (una bacteria). Insumos son todos aquellos elementos diferentes a las materias primas, que son necesarios para hacer un alimento. Ejemplo: el hielo, el agua o los empaques, entre otros. Inocuidad es la seguridad que tiene el consumidor de que un alimento no le va a causar ningún daño al ser ingerido.


198

• Reduce los reclamos de la gente por la mala calidad de un producto. • Reduce las devoluciones. • Reduce los rechazos • Reduce o evita los reprocesos. • Evita demandas de personas por la calidad de un

producto. • Aumenta la vida útil del producto. Y el HACCP es importante para el consumidor porque: Asegura que un alimento cumple con su aporte nutricional y no causa daño a su salud. DE DÓNDE VIENE EL HACCP? El HACCP nació en Estados Unidos hace más de 30 años, en una de las fábricas que producían alimentos para los astronautas. A partir de entonces, el sistema HACCP ha sido aceptado en todo el mundo porque permite garantizar la inocuidad de los alimentos. Tan aceptado está, que es reconocido por la OMS (Organización Mundial de la Salud), la OMC (Organización Mundial de Comercio) y por el Codex Alimentarius, entre otros. PASOS PARA APLICAR EL HACCP 1. Decisión gerencial. 2. Formar un equipo HACCP. 3. Implementar programas prerrequisitos. 4. Elegir el producto y describirlo. 5. Elaborar el diagrama de flujo y verificarlo. 6. Aplicar los principios del HACCP. 7. Elaborar el documento escrito el cual se denominará PLAN HACCP.

DECISIÓN GERENCIAL Lo primero que se necesita para que una empresa adopte el HACCP es que la gerencia tenga la voluntad de hacerlo. Si la directiva de la compañía no está convencida de la importancia de este sistema, será prácticamente imposible ponerlo a funcionar como es debido.


199

Todas las personas de la compañía son responsables, en su puesto de trabajo, de desarrollar e implementar el HACCP, y para ello cada uno tiene funciones especiales. Por ejemplo, si soy manipulador HACCP debo:

• Cumplir con todas las prácticas higiénicas. • Conocer los principios y aplicación del sistema HACCP. • Participar activamente dentro de la implementación y buen funcionamiento del

sistema HACCP.

Después, se necesita la participación de todas y cada una de las personas u operarios involucrados, de manera directa e indirecta, en la elaboración del producto. Esto quiere decir que el HACCP es un compromiso de todos en la empresa, desde el gerente. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Como el HACCP requiere el trabajo en conjunto de los miembros de la empresa, el equipo HACCP debe estar integrado por las siguientes áreas: **** Gerencia. **** Producción. **** Mantenimiento. **** Control de calidad. **** Recursos Humanos.

**** Comercial. El equipo HACCP, se debe reunir periódicamente para definir las actividades que sea necesario desarrollar y establecer una programación. En estas reuniones se definen las responsabilidades de cada uno de los integrantes del equipo y de todo el personal de la empresa, ya que tanto los manipuladores como los supervisores son los encargados de desarrollar y monitorear las actividades asignadas por el equipo HACCP.

PRERREQUISITOS DEL HACCP Para desarrollar el HACCP es necesario que en la empresa se realicen las actividades previas recomendados por las Buenas Prácticas de Manufactura, BPM.


200

Las Buenas Prácticas de Manufactura contienen los requisitos para: • Edificación e instalaciones. • Equipos y utensilios. • Personal manipulador. • Requisitos higiénicos de fabricación. • Aseguramiento y control de calidad. • Saneamiento. • Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización.

PERO QUÉ SON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, BPM? Son todas las actividades que permiten garantizar la sanidad e higiene de los alimentos, con lo cual se evita su deterioro, contaminación o adulteración. Las Buenas Prácticas de Manufactura se encuentran descritas en el Decreto 3075 de 1997, del Ministerio de Salud y se desarrollan en todas las etapas del proceso integrando aspectos como: diseño sanitario, planes y programas.

EN CUANTO TIENE QUE VER CON LA EDIFICACIÓN Y LAS INSTALACIONES #### Las instalaciones deben contar con una localización, accesos y alrededores

limpios y estar alejadas de focos de contaminación.

#### El diseño y construcción de las empresas deben proteger los ambientes, cada área debe estar separada correctamente y ser del tamaño necesario. Además, su distribución debe permitir realizar el proceso de forma continua.

#### La empresa debe contar, para el desarrollo de sus procesos, con agua potable en la cantidad, temperatura y presión requeridas. Además, debe disponer de un tanque apropiado para el almacenamiento de agua. Su manejo debe encontrarse estipulado en el Programa de Control de Agua.

#### Los residuos líquidos generados durante el proceso deben ser recolectados y tratados de manera que se evite la contaminación del alimento y del ambiente.

#### Los residuos sólidos deben ser retirados continuamente de las zonas de proceso y almacenados de manera que no generen olores, no se conviertan en refugio de plagas y no se vuelvan un foco de contaminación.


201

#### Las empresas deben disponer de instalaciones sanitarias separadas de las áreas de producción, y dotadas con los elementos necesarios para la limpieza e

higiene del personal. Igualmente, deben contar con estaciones de limpieza y desinfección en las zonas del proceso.

#### Los pisos y drenajes deben ser de materiales sanitarios, de fácil limpieza y desinfección.

#### Las paredes, techos y aberturas (ventanas, puertas, claraboyas, etc.),deben ser de materiales de fácil limpieza y desinfección.

#### Se debe contar con una adecuada ventilación e iluminación, que permitan el correcto desarrollo del proceso.

CON RELACIÓN A EQUIPOS Y UTENSILIOS ++++ Deben ser de materiales sanitarios, es decir, que no se oxiden, que no sean

de madera o vidrio, y que no tengan materiales o accesorios desprendibles.

++++ Los equipos deben estar bien ubicados, con el fin de que permitan la fácil limpieza, desinfección y circulación.

++++ Los equipos deben evitar la contaminación del alimento con lubricantes o combustibles.

++++ La empresa debe contar con un Programa de Mantenimiento y Calibración de Equipos e Instrumentos, que garantice el correcto funcionamiento de los mismos.

CON RELACIÓN AL PERSONAL MANIPULADOR

�Estado de salud El personal manipulador debe someterse a un chequeo médico por lo menos una vez al año. Se debe informar al superior en caso de enfermedad, en especial si es infectocontagiosa.

�Educación y capacitación La empresa debe contar con un Plan de Capacitación continuada, que incluya los temas de manejo higiénico y sanitario de los alimentos y Puntos Críticos de Control (PCC).


202

Los visitantes deberán cumplir con las medidas de protección e higiene indicadas anteriormente.

�Prácticas higiénicas y medidas de protección 1. Mantener una esmerada higiene personal. 2. Utilizar la dotación completa. 3. Lavar y desinfectar las manos y guantes

frecuentemente. 4. Tener las uñas cortas y sin esmalte. 5. No utilizar joyas o accesorios. 6. No comer, fumar o escupir.

REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN ,,,, Manejo higiénico de las materias primas e insumos, en

recepción, almacenamiento y durante su uso.

,,,, Los envases deben ser de materiales que protejan adecuadamente el producto y eviten su contaminación.

,,,, Todas las operaciones se deben realizar en condiciones sanitarias (o de limpieza), estableciendo los controles necesarios para evitar la contaminación del producto.

,,,, Mantener temperaturas bajas y controlar los tiempos de espera.

,,,, Usar hielo elaborado con agua potable, y darle el manejo higiénico necesario.

,,,, Se debe evitar la contaminación del alimento con materiales extraños, materias primas, equipos, utensilios y operarios sucios.

ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD $$$$ La empresa debe contar con un sistema de aseguramiento

de calidad como el HACCP, para garantizar un producto sano.


203

Es importante manejar los residuos de manera independiente, para contribuir con la conservación del medio ambiente. Esto quiere decir que los residuos inorgánicos se deben manejar y colocar aparte de los orgánicos.

Son residuos orgánicos Son residuos reciclables

Plumas Vidrio Sangre Papel Vísceras Plástico

$$$$ Es necesario que todos los procesos de la planta se encuentren por escrito.

$$$$ La planta debe contar con un Plan de Muestreo, realizado por un laboratorio.

$$$$ Se debe contar con personal técnico en la planta. SANEAMIENTO

�Programa de limpieza y desinfección Es importante mantener unas condiciones higiénicas favorables del proceso, para obtener un producto sano. Por ésto se debe tener en cuenta: • Mantener las instalaciones, equipos y utensilios limpios y desinfectados.

• Manejar correctamente las sustancias de limpieza y desinfección.

• Conocer las cantidades y la frecuencia con que se deben aplicar.

• Inspeccionar las operaciones de limpieza y desinfección antes, durante y después del proceso.

� �Residuos sólidos �Todos los residuos generados en la empresa deben contar con un manejo adecuado,

para evitar malos olores y no contaminar el alimento. Para ello es necesario: • Evacuar constantemente los residuos producidos en el desarrollo del proceso.

• Mantener canecas limpias y con tapa.

• Tener un sitio adecuado para el almacenamiento de basuras.

• Retirar frecuentemente los residuos de la empresa.


204

�Residuos Líquidos Los desechos líquidos son los vertimientos producidos por una empresa y que son arrojados a ríos, quebradas o al alcantarillado. Todas las empresas, por lo tanto, deben contar con un sistema de tratamiento de aguas residuales, para no contaminar el medio ambiente y no destruir la vida de ríos y mares.

¡El agua eseseses un recurso que se debe cuidar!

�Programa de control de plagas

Las plagas constituyen un peligro para la inocuidad de los alimentos, ya que pueden transmitir enfermedades. Existen muchas plagas que pueden contaminar las instalaciones y procesos como son; moscas, roedores, cucarachas, mosquitos, hormigas, etc. Para controlar y prevenir las plagas se debe:

'''' Mantener todas las áreas limpias y ordenadas.

'''' Tapar grietas y orificios que permitan el ingreso de las plagas.

'''' Manejar de manera adecuada las basuras.

'''' Mantener con rejilla y en buen estado los desagües.

'''' Mantener en buenas condiciones todas las instalaciones y alrededores. ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACIÓN En las labores de almacenamiento, distribución, transporte y comercialización deben tenerse en cuenta factores como:

---- La temperatura

---- La rotación adecuada de los productos en cuartos fríos, los cuales deben permanecer en buen estado de funcionamiento, limpios y desinfectados.

---- Almacenar el producto sobre estibas, debidamente empacado y marcado con la fecha de ingreso al sitio de almacenamiento.


205

---- El transporte debe realizarse en vehículos refrigerados, estibados, limpios y desinfectados.

ELECCIÓN DEL PRODUCTO El plan HACCP debe realizarse para cada uno de los productos procesados en una empresa.

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO


DESCRIPCION FISICA Cuerpo del pollo, al cual se le han cortado las patas, el cuello y la cabeza, después de someterlo al proceso de beneficio

CARACTERISTICAS SENSORIALES

Carne de color rosado pálido, de olor característico a pollo natural, sin aditivos ni materiales o sustancias extrañas, presencia de productos químicos, rancidez o descomposición.

CARACTERISTICAS FISICO-QUÍMICAS Y MICROBIOLÓGICAS

Se debe cumplir con las normas vigentes para éste producto

CARACTERÍSTICAS SENSORIALES

Color: Característico Olor: Característico Aspecto: Característico

FORMA DE CONSUMO Cocinar completamente el producto PRESENTACIÓN Y

EMPAQUE Producto empacado en bolsa individual de polietileno

VIDA UTIL La vida útil del producto, en condiciones de refrigeración, es de 3 a 6 días y en congelación es de un año

CONDICIONES DE MANEJO

El pollo debe estar durante todas las etapas de proceso a la temperatura adecuada según su estado

DIAGRAMA DE FLUJO Pero, ¿qué es el diagrama de flujo? Es una gráfica que muestra el orden en el cual se desarrollan las operaciones o etapas del proceso.

Qué se debe hacer para elaborar un diagrama de flujo? • Observar el recorrido del producto desde su llegada

hasta su entrega final. • Anotar cada paso al que es sometido el producto, en el

proceso. • Ordenar en cuadros las operaciones más representativas. • Unir los cuadros con flechas según el recorrido del

producto. • Verificar nuevamente que el diagrama este de acuerdo al proceso.


206


207

Cuáles son los siete principios del sistema HACCP? PRINCIPIO 1: Análisis de peligros y adopción de medidas preventivas. Antes de conocer los tipos de peligro, es importante saber que estos se pueden presentar en:

• Las materias primas como el agua, el hielo, los empaques, etc.

• En alguna etapa del proceso y en el producto. Las principales fuentes de contaminación biológica pueden ser:

• Manipulador, Ambientes.

• Superficies, Plagas.

• Materias primas.

PELIGROS FISICOS Son todos aquellos materiales extraños que puedan aparecer en el alimento y causar daño a la salud del consumidor al manipularlo o consumirlo. Por ejemplo.

- Astillas de madera, Trozos de vidrio, Tornillos. Metal, Restos de insectos o roedores.

- Esmaltes. Colillas de cigarrillo, Cabello, Puntillas. Plásticos, Fragmentos de huesos. Joyas.

- Escamas de pintura. Tapas de bolígrafo. Restos de esponja de aseo. Uñas.

PELIGROS QUÍMICOS

Un peligro químico es toda contaminación de los alimentos originada por la adición intencional o accidental de sustancias químicas, como:

. Sustancias de limpieza y desinfección.

. Residuos de medicamentos veterinarios


208

. Empleo de aditivos en exceso o no permitidos.

. Mal uso de plaguicidas, Metales pesados.

. Pigmentos de tinta de empaques que no son especiales para los alimentos

9.PELIGROS BIOLÓGICOS

Los peligros biológicos están relacionados con los microorganismos que pueden llegar al alimento/ crecer, reproducirse, producir toxinas y después causar intoxicaciones o infecciones. Por ejemplo:

• Bacterias, Virus

• Hongos, Parásitos Dentro de la contaminación biológica se debe considerar:

. Cuando llegan los microorganismos al alimento por una fuente externa, como manipuladores, equipos, utensilios, vehículos, agua, etc.

. Cuando los microorganismos están en el alimento con las condiciones necesarias para su desarrollo.

�MEDIDAS PREVENTIVAS

Se deben establecer medidas preventivas para cada peligro identificado. Como se ha visto, los peligros afectan la inocuidad del producto, por lo cual se debe prevenir y evitar la llegada de estos al alimento.

EN LAS GRANJAS: ¿Qué peligro químico puede contaminar al pollo?

Contaminación del alimento por mal uso de plaguicidas. ¿Cómo se puede prevenir la presencia de este peligro químico? Utilizando los plaguicidas en las cantidades recomendadas, realizando un control integrado de plagas.

EN LA PLANTA DE PROCESO: Por ejemplo, en la etapa de empaque. ¿Qué peligro físico se puede encontrar en el ave? Presencia de cabello en el alimento. ¿Cómo se puede prevenir la presencia de este peligro físico? Usando correctamente el gorro.


209

LA COMERCIALIZACIÓN: ¿Qué peligro biológico puede contaminar al pollo? Presencia de microorganismos patógenos en el mesón del punto de venta. ¿Cómo se puede prevenir la presencia de este peligro biológico? Mediante una adecuada limpieza y desinfección en el mesón.

PRINCIPIO 2: Determinación de Puntos Críticos de Control, PCC. Puntos Críticos de Control (PCC) son las etapas del proceso que hay que controlar para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro. El control PCC permite garantizar la inocuidad para no causar daños al consumidor.

Cómo se identifica un Punto Crítico de Control (PCC)?

• Observando la etapa del proceso.

• Analizando cada unos de los peligros.

• Preguntando si la medida preventiva esta relacionada con BPM. Si la medida preventiva corresponde a manejo de las Buenas Prácticas de Manufactura NO es un Punto Critico de Control (PCC). Si no es así, el peligro encontrado SI es un Punto Critico de Control. PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos. El limite critico es un limite de seguridad dado para un Punto Critico de Control, el cual permite definir en la medida preventiva un mínimo y un máximo de presencia de un peligro. El limite critico es un rango o valor que se fija en una medida preventiva de un (PCC). Es importante saber que si no cumple con el rango establecido se puede afectar la inocuidad del producto. Se debe recordar que una medida preventiva es una actividad que se realiza para evitar la presencia, incremento o propagación de un peligro.


210

Los límites críticos pueden ser: Químicos:

• PH, Yodo • Actividad de agua. • Residuos de sustancias de limpieza y

desinfección. Físicos:

• Tiempo. • Temperatura. • Presencia de cuerpos extraños

Sensoriales:

• Olor. • Color. • Textura.

Se debe contar con un sistema rápido de detección de la salida de control del límite critico. PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de monitoreo El monitoreo es la medición u observación realizada al limite crítico de un Punto Critico de Control (PCC). Para monitorear, se tiene en cuenta:

( ¿Qué se va a monitorear?

( ¿Cómo se va a monitorear?

( ¿Cuándo se va a monitorear?

( ¿Dónde se va a monitorear?

( ¿Con qué se va a monitorear?

( ¿Quién lo va a monitorear? MONITOREO PARA TEMPERATURA EN LA CANAL: Tomando el termómetro de punzón y medir la temperatura en la parte media de la pechuga del pollo. Cada media hora, a partir de la entrada al cuarto frío.


211

PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas. Las acciones correctivas son los procedimientos o decisiones que hay que seguir cuando se incumple un limite critico. Qué se debe hacer para realizar una acción correctiva?

" Ajustar el proceso para regresarlo a control.

" Evaluar el peligro o daño al producto, para saber si es apto para el consumo humano.

" Tomar las previsiones necesarias para evitar que el proceso se vuelva a salir de control.

" Registrar la información y comunicarla a quien corresponda.

Estas acciones deben:

☯ Al ser aplicadas, solucionar el problema.

☯ Estar predeterminadas y escritas en el plan HACCP.

☯ Devolver el control al proceso.

☯ Definir qué se va a hacer con el producto afectado.

☯ Ser rápidas para evitar pérdidas y retrasos. Al detectar que el limite critico ha sido superado, debe Informarse al supervisor o Jefe inmediato, para que el aplique la acción correctiva. PRINCIPIO 6: Establecer un sistema de registros y documentación. Es la documentación que se obtiene luego de la aplicación del plan HACCP como son:

Registros sobre:

0 Punto Critico de Control del proceso.

0 Limites críticos.

0 Monitoreo de puntos críticos de control.

0 Desviaciones y acciones correctivas.

0 Verificación y Modificaciones futuras al plan.


212

PRINCIPIO 7: Establecer procedimientos de verificación. La verificación es la revisión del cumplimiento del plan HACCP, por medio de pruebas o controles en las que se revisa la documentación y el buen desarrollo de los procedimientos. Los controles o auditorias internas están a cargo del grupo auditor interno y el Jefe de Calidad. Los controles o auditorias externas están a cargo de un auditor especializado, contratado por la empresa. La verificación garantiza el cumplimiento del plan HACCP.

EL PLAN HACCP El plan HACCP es el documento que contiene la información obtenida luego de aplicar los principios del Sistema HACCP. Contenido del Plan HACCP:

1. Identificación de la empresa.

2. Misión.

3. Visión.

4. Políticas de calidad.

5. Organigrama de la empresa y definición de funciones

6. Distribución de la empresa.

7. Ficha técnica del producto.

8. Diagrama de flujo de! proceso y descripción de cada etapa.

9. Formulario de análisis de peligros.


213

BIBLIOGRAFÍA

Comisión del Códex Alimentarius, 1997, Código recomendado revisado de prácticas – principios generales de higiene de los alimentos, Suiza. Comisión Códex Alimentarius, 1997, Hazard Análisis and Critical Control Point (HACCP), Suiza Decreto 3075, Diciembre de 1997, Ministerio de Salud, Bogotá. Desroiser, Norma, 1990, Conservación de Alimentos, editorial CECSA, México. FENAVI, Agosto de 2001, Cartilla HACCP para Manipuladores de Pollo, Bogotá. FONAV, Noviembre de 2001, Manipulación del Pollo, Bogotá Moros C, Jorge E, y otros, 1993, Elaboremos los mejores productos alimenticios, Bogotá, Grupo Solodario de Colombia. Romero Jaime, 1996, Puntos Críticos de Control. Corporación Colombia Internacional, Bogotá. Salazar G, Guillermo Silvio, 1999, Aprendamos a procesar y conservar alimentos, Bogotá, en impresión. Servant A, 1999, Manual para Documentar Sistemas de Calidad, Prentice may, Madrid. Poter, Norman, 1993, La Ciencia de los Alimentos, México, Editorial Harla.


214

ANEXO 8

ACTA DE CERTIFICACION


215

Haccp Planta de Beneficio

Documents

Transcript of Haccp Planta de Beneficio