Gestion y Tecnicas Para La Mejora de Mantenimiento- CURSO -UTU
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Evolución histórica del Mantenimiento
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evolución del mantenimiento
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Evolución histórica del
Mantenimiento
Las tres generaciones del
Mantenimiento
Primera Generación, 1930 a 1945
Segunda Generación, 1945 a 1975
Tercera Generación, 1975 hasta hoy
Evolución de las expectativas de
Mantenimiento
Tercera generación
-Alto nivel de automatización
-Alto nivel de complejidad
-Administración Just in time
-Incrementar Disponibilidad y
Confiabilidad
-Aumentar Seguridad
-Mejorar Calidad del producto
-Evitar daños al Medio
ambiente
-Maximizar Vida útil
-Optimizar costos
Segunda generación
-Dependencia de paradas
-Aumento de activos fijos
-Mayor complejidad
-Incrementar Disponibilidad
-Maximizar vida útil
-Reducir costos
Primera generación
-Simplicidad
-Sobredimensionamiento
-Poca mecanización
-Reparar fallas
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2010
Evolución de las tácticas de
Mantenimiento
Tercera generación
-Monitoreo de condición
-Diseños de Confiabilidad y
Mantenibilidad
-Estudios de riesgo
-Análisis de Modos de fallas
-Grupos multidisciplinarios
-Gestión integral de activos, LCC
- Aumento nivel técnico del
personal
- Sistemas de cómputo veloces
Segunda generación
-Preventivo planificado
-Sistema de planificación
y control
-Mas personal
-Sistemas de cómputo
lentos
Primera generación
-Correctivo
-Poco personal
-Baja idoneidad técnica
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2010
Elaboración de la Estrategia de Mantenimiento
Definición de estrategia
Las estrategias son planes de definición del
futuro que anticipan cambios e inician
acciones para aprovechar las oportunidades
y se integran en la misión de la compañía o
de la división.
La estrategia se convierte en un equilibrio
delicado entre aprender del pasado y
conformar nuevos cursos de acción, que
conducirán a la organización hacia un
estado futuro deseado.
Es el resultado de tres procesos
diferentes
Proceso relacionado con el conocimiento del
entorno.
Proceso relacionado con los aspectos sociales y
de organización a través de los cuales se
canalizarán las actividades necesarias para el
desarrollo de la formulación.
Proceso relacionado con los aspectos políticos
y de ejercicio del poder para influir en el
propósito de la empresa y en la asignación de recursos.
Proceso de gerenciamiento
FUNCION
COMPRENSIVA
DETERMINACION
DEL OBJETIVO
ESTABLECER UN PLAN
PARA EL LOGRO DEL
OBJETIVO
CONSTRUIR UNA
ORGANIZACIÓN PARA
IMPLEMENTAR EL PLAN
PREPARAR SISTEMAS DE
CONTROL PARA VERIFICAR SI EL
PLAN Y LA ORGANIZACIÓN
ESTAN CUMPLIENDO LOS
OBJETIVOS Y TOMAR ACCIONES
CORRECTIVAS SI SON
NECESARIAS
Función de mantenimiento
Puede variar de acuerdo a:
Tipo de empresa
Las filosofías empresariales y corporativas
El dinamismo de las variables de producción.
Objetivos del Mantenimiento
Asignar los recursos necesarios a la
Carga de trabajo para ejecutar un plan
de trabajo tal, que asegure el
resultado de la Planta acordado y el
cumplimiento de los objetivos
corporativos en base a los siguientes parámetros:
Parámetros que definen los objetivos
Disponibilidad y Confiabilidad requeridas.
Nivel de calidad estipulado.
Seguridad de personal y equipos tolerable.
Cuidado del medio ambiente de acuerdo a política
ambiental.
Longevidad de activos requerida.
Uso adecuado de la energía.
Sometimiento a las leyes y normas locales e
internacionales.
Brillo y prestigio de la Empresa.
Responsabilidad social.
Cumplimiento del presupuesto acordado.
Tipos de Tácticas de Mantenimiento,
ventajas y desventajas
Tácticas de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo o a Rotura
Mantenimiento Preventivo o basado en el Tiempo
Mantenimiento Predictivo o basado en la
Condición
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de fallas
Mantenimiento Mejorativo o Rediseño
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Correctivo
Consiste en intervenir el equipo para restablecer
sus funciones originales una vez que se ha
producido la falla. Se aplica en caso de fallas
inesperadas o para aquellos equipos no críticos
cuya falla provoque consecuencias
operacionales, económicas o de seguridad
tolerables.
Ventajas
Costo de implementación mínimo: Al no
requerir planificación, no se justifica
infraestructura de aplicación. El equipo de
mantenimiento acude cuando la
intervención le es solicitada.
No requiere planeamiento: Es una cualidad
inherente del mantenimiento, pues si
existiese planificación, no sería correctivo.
Costo de planificación nulo.
No requiere controles o inspecciones.
DesventajasNo ataca las causas de las fallas, las fallas pueden volver
a ocurrir, con lo que la disponibilidad es baja.
Tiempo de ejecución incierto, el equipo puede quedar
parado por falta de recursos.
Puede surgir una avería de gran magnitud y costosa por no
haber realizado una revisión a su tiempo.
Costos de mantenimiento no controlables, debido a la
ausencia de planificación y seguimiento de los trabajos.
Paradas imprevistas de producción, que alteran los planes
productivos, generando pérdidas y sobrecostos muy altos.
Niveles de seguridad bajos, la sobrecarga y urgencia de
los trabajo por averías inesperadas, provoca condiciones
de trabajo más inseguras.
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo
Constituye una táctica de prevención de
fallas, consistente en un plan de
intervenciones programadas en forma
sistemática por calendario o por unidades de
funcionamiento del equipo (horas de marcha,
kmts, etc.).
Mantenimiento preventivo
Las operaciones a realizar son inspecciones, cambio de
piezas, recuperación de piezas, ajustes y calibraciones.
El período entre intervenciones depende de la vida útil
promedio de los componentes.
Para evitar la falla se debe realizar la intervención
preventiva antes del final de la vida útil con un cierto
margen de seguridad.
Determinar la frecuencia óptima para cada modo de falla
es un tema crucial de la gestión de mantenimiento.
Para asegurar la disponibilidad y confiabilidad requeridas
generalmente se hará sobremantenimiento.
Al efectuar exceso de intervenciones se aumenta la
probabilidad de introducir nueva fallas inducidas por
errores de ejecución.
Mantenimiento preventivo, clasificación
Por su magnitud y requerimiento de detención del activo:
Rutinas diarias: Son las inspecciones, verificaciones,
ajustes y registros operativos que se realizan en cada
turno o diariamente.
Revisiones Menores: Son las inspecciones, ajustes y
cambio de insumos que se realizan para reacondicionar al
equipo y que requieren períodos cortos de parada, no
afectando los planes de producción (noche, fines de
semana) (De Oportunidad)
Revisiones Mayores: Son inspecciones, ajustes y
reacondicionamientos de partes internas, que requieren
de desarmes completos y plazos más o menos extensos
para su realización. (Parada de Planta)
VentajasDisminución de paradas no programadas.
Mejor preservación de los equipos, se controla el estado de
deterioro.
Costos de mantenimiento menores que el correctivo, la
planificación permite evitar altos costos de averías graves.
Estudio económico de reparaciones, la planificación permite
prever recursos humanos y materiales a utilizar.
Se reducen las horas extras, se puede estimar la carga de
trabajo y distribuir mejor los recursos humanos.
Historial de programación y control, permite conocer el estado,
intervenciones y tendencias de los equipos.
Formación de especialistas de mantenimiento, permite
contratar personal especializado o capacitar al propio.
Reducción en el tiempo de reparación y stock de repuestos, La
planificación permite eliminar los tiempos muertos y prever que
los repuestos a utilizar no falten.
DesventajasNo se tiene en cuenta el estado real de los activos, el
elemento reemplazado puede poseer aún vida útil
remanente.
Probabilidad de introducir nuevas fallas, el exceso de
intervenciones puede inducir nuevas fallas en un sistema
estable, bajando la confiabilidad y disponibilidad.
Inspecciones basadas en tiempo de operación y no en
condiciones funcionales, no se tiene en cuenta el contexto
operativo.
Costo de implementación importante, no puede aplicarse
sin tener la infraestructura adecuada.
Genera gran cantidad de información, los datos necesitan
ser correctamente procesados y realimentados al Plan.
No es aplicable en forma rápida, todo sistema proactivo
requiere implementación desde la dirección y da sus frutos
a mediano y lago plazo.
Mantenimiento Predictivo o basado en la
Condición
Mantenimiento Predictivo o basado en la
Condición
Consiste en la determinación de la condición
funcional actual de los activos, utilizando el
Monitoreo de Condición, con el cometido de
predecir el momento en que se producirá la falla
funcional.
Se realiza una comparación de la evolución temporal
de ciertos parámetros, con la evolución conocida de
las fallas. Así es posible planificar la intervención
para evitar la falla o minimizar sus consecuencias,
optimizando así las frecuencias de intervención y
maximizando la confiabilidad, la disponibilidad y el
beneficio neto.
Objetivos del Mantenimiento Predictivo
Vigilancia de máquinas: Mide la desviación funcional y
distingue entre condición aceptada y defectuosa,
indicando su magnitud.
Protección de máquinas: Evita fallas catastróficas.
Diagnóstico de fallos: Define cuál es la causa específica
que produce el problema.
Pronóstico de la expectativa de vida. Estima el tiempo de
funcionamiento antes de una falla catastrófica.
Optimización de costos:
Maximiza el aprovechamiento de la vida útil de los
componentes
Disminuye costos operativos de mantenimiento
Optimiza los niveles de disponibilidad y Confiabilidad
El Monitoreo de condición requiere:
Que exista un síntoma detectable indicador de su
condición y que varíe a través del tiempo con un
determinado patrón.
Que exista un tiempo razonable para tomar
acción, entre la falla Potencial y la falla Funcional
(Intervalo P-F consistente).
Que el costo neto diferencia entre el costo de las
técnicas de monitoreo y predicción y el costo a
evitar por la falla, derivado de los costos
operativos y mayores costos de mantenimiento
sea favorable.
El Monitoreo de condición se aplica a equipos
críticos
Criterios de criticidad de equipos
Su aplicación se justifica en equipo críticos, cuya
criticidad se determina con los siguientes criterios:
Consecuencias en la seguridad personal y de los
activos
Afectación del medio ambiente
Consecuencias operacionales
Afectación de la calidad del producto o servicio
Monto de costos derivados de una parada
Consecuencias estratégicas
Ventajas
Mantiene ventajas del mantenimiento preventivo frente al
correctivo.
Reducción de tiempos de parada: Al conocerse
exactamente que elemento falló y poder planificar los
recursos necesarios para la intervención.
Mayor disponibilidad de activos: Por un lado evita las
paradas para reparación de roturas y por otro evita el
desarme innecesario de componentes. Se monitorea en
operación.
Optimización del uso de los recursos humanos: Con la
planificación y el menor sobremantenimiento.
Disminución de costos de repuestos: Con menos roturas e
intervenciones anticipadas, se reduce el consumo de
repuestos y su nivel de stock.
Ventajas
Eliminación de errores por contexto operativo: Al
monitorear cada equipo en particular.
Generación de datos históricos de condición: mecánico y
operacional de cada activo.
Mayor Confiabilidad operativa y seguridad: Al conocer con
exactitud el tiempo límite de actuación antes del
desarrollo de la falla.
Auxilio a la Toma de decisiones: genera gran cantidad de
datos e información útil.
Facilita el análisis de las averías: Genera información muy
útil para ser utilizada en los análisis de causa raíz.
Desventajas
Altos costos de implementación: De las herramientas y la
capacitación de personal propio para su manejo, se
minimiza contratando servicios especializados.
No es aplicable a todos los activos y sus componentes:
deben cumplir con los requisitos de criticidad, intervalo P-
F consistente y aplicabilidad.
Largos períodos de implementación y puesta a punto:
Adquisición de las herramientas, capacitación del personal
y afianzamiento del sistema.
Necesidad de sistemas de procesamiento de la
información: La gran cantidad de datos requiere usar
softwares especiales y a veces expertos.
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de fallas
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de fallas
Es una táctica complementaria de las principales
utilizadas. Surgió como respuesta a la
automatización, ante la necesidad de verificar el
funcionamiento de los elementos de seguridad que
ante una falla propia, cuando se produce la falla
que deben controlar, pueden provocar
consecuencias catastróficas.
Se buscan las “Fallas ocultas” que corresponden a
la pérdida de la función de seguridad de un
elemento.
Mantenimiento Mejorativo o Rediseño
Mantenimiento Mejorativo o Rediseño
No se considera en si un tipo de mantenimiento,
pero es la alternativa obligada cuando se realizan
análisis de Modos de falla o análisis de Causas raíz y
se concluye que no existe ninguna proacción que
prevenga o mitigue la consecuencia de la falla
estudiada.
Se realiza un estudio de Ingeniería más profundo
del equipo, buscando rediseñarlo.
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento proactivo es una táctica de mantenimiento
que pretende maximizar la vida útil operativa de las máquinas y
sus componentes, identificando y corrigiendo las causas que
originan la falla.
Su filosofía, a pesar de usar las mismas herramientas que el
Monitoreo de Condición, se enfoca a las causas y no a los
efectos de las mismas.
Se enfoca en los equipos críticos.
Herramientas : Análisis de los modos de falla y sus efectos
(FMECA), análisis de Causa Raíz.
Pone especial énfasis en las fallas repetitivas y crónicas,
recomendando una solución definitiva para cada una de ellas.
El 10% de las causas generan el 90% de las fallas, por ello no se
debe continuar gastando en las consecuencias de las mismas
fallas.
Su principal objetivo es extender la vida de la maquinaria.
Herramientas y sistemas de gestión
Costo óptimo para cada intervención
Costos Directos
Costos Indirectos
Costo Total
Costos
Frecuencia de intervención
Cálculo del Costo de Ciclo de Vida
CCV = CI + N (CO+CM+CP)
(CI) es el Costo de Inversión
(CO) es el Costo de Operación
(CM) es el Costo de Mantenimiento
(CP) es el Costo de Parada, que representa el lucro
cesante de producción derivado de la falla
(N) Es un coeficiente que se calcula en base a los
intereses y al Nro. de años considerado
Beneficio del Ciclo de Vida
Ingresos del ciclo de vida
Beneficio del ciclo de vida
Costo del ciclo de vida
Años
$
Inicio de la concepción de Mtto
En la práctica: comienza cuando el
equipo ya está instalado o cuando ya
inició su etapa operativa.
Idealmente: cuanto antes en el ciclo de
vida del activo se inicie la concepción
del plan de mantenimiento mejores
resultados operativos y económicos
obtendremos
Monitoreo
de
condición
(MDC)
Monitoreo de condición
En general, consiste en estudiar la evolución temporal de
ciertos parámetros o síntomas representativos de la
condición del equipo y asociarlos a la evolución de fallas,
determinando en qué período de tiempo esa falla va a
tomar relevancia, para así poder planificar las
intervenciones necesarias para que esa falla no tenga
consecuencias graves.
No debe alterar el funcionamiento normal de los procesos.
La inspección de los parámetros se pueden realizar de
forma periódica o continua, dependiendo factores como, el
tipo de planta, la clase de fallas y la criticidad de activo
considerado.
Objetivos del Monitoreo de condición
Evitar fallas catastróficas
Objetivos del Monitoreo de condición
Detectar condiciones que pueden ser causa de
falla – (proactiva)
Detectar problemas en la maquinaria – (predictiva)
Evitar fallas catastróficas – (predictiva)
Diagnóstico de la causa de la falla – (proactiva)
Pronóstico de utilidad – (predictiva)
Tipos de fallas
La falla Funcional (F): cuando las
funciones deseadas de un determinado
activo físico dejan de ser cumplidas
parcial o totalmente.
La falla Potencial (P1,P2): advertencia de
que una falla Funcional va a ocurrir con
una pequeña desviación de la situación
normal.
La anticipación de la falla Potencial a la
Funcional es el intervalo P-F.
Tipos de fallas
Normal
Co
nd
ició
n
Desviación P2
Desviación P1
Tiempo
Intervalo P1-F
Intervalo P2-F
P1
P2
F
Aplicabilidad del MDC
La falla potencial debe presentar un síntoma
que se pueda monitorear a través del tiempo.
El intervalo P-F de la técnica debe ser
suficientemente grande para predecir la falla y
tomar acción correctiva (intervalo P-F
consistente)
El costo del monitoreo será acorde al costo de la
falla funcional que desea evitar,
De acuerdo a la criticidad del activo y a la
consistencia del intervalo P-F el monitoreo
puede ser continuo o periódico.
Aplicabilidad del MDC
