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Facultad de Ciencias Veterinarias -UNCPBA- Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para Ricotta semigrasa Juarez, Ana Elisa; Barba, Florencia; Civit, Diego Julio, 2019 Tandil
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Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para Ricotta semigrasa
Juarez, Ana Elisa; Barba, Florencia; Civit, Diego
Julio, 2019
Tandil
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para Ricotta semigrasa Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: Juarez, Ana Elisa.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit, Diego Codirector: Lic. Barba, Florencia Evaluador: Dra. Bruschi, Julieta.
Resumen El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión utilizado en la industria alimentaria que identifica peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Este trabajo consistió en desarrollar un plan HACCP para el producto Ricotta semigrasa. El trabajo se realizó en una planta procesadora de leche ubicada en el Partido de Tandil (Provincia de Buenos Aires, Argentina), que tiene implementados los Programas pre-requisitos. La metodología se basó en la aplicación de los pasos preliminares y los siete principios. Se realizó la descripción del producto, forma de consumo y el público consumidor. Se elaboró el diagrama de flujo, con su memoria operativa correspondiente. Se llevó a cabo el análisis de peligros y se identificaron como peligros significativos a Salmonella spp., Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus y Escherichia coli patógenas, los que se controlan en la etapa de pasteurización (punto crítico de control). Se fijaron los límites críticos y operativos, el monitoreo, las acciones correctivas en caso de una desviación, los registros y su verificación. La implementación del plan HACCP permitirá contar con un sistema de gestión de la inocuidad de la Ricotta semigrasa, que podrá verificarse a través de la realización de auditorías.
Palabras clave: Ricotta; pasteurización; HACCP; inocuidad.
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 1
OBJETIVO: .......................................................................................................................................... 1
MARCO TEORICO .............................................................................................................................. 2
LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS Y SU ASEGURAMIENTO DE CALIDAD E INOCUIDAD ............................ 2 Programas prerrequisitos ........................................................................................................... 2 Breve historia del HACCP .......................................................................................................... 3 Secuencia lógica para el desarrollo del plan HACCP .............................................................. 4
LECHE Y DERIVADOS LÁCTEOS .......................................................................................................... 6 Leche ........................................................................................................................................... 6 El queso como producto lácteo ................................................................................................. 7 El suero como subproducto lácteo ............................................................................................ 8 Ricotta ....................................................................................................................................... 10
MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................................................ 12
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) ........... 13
OBJETIVO ........................................................................................................................................ 13 ALCANCE ........................................................................................................................................ 13 DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA .................................................................................................. 13 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ......................................................................................................... 14 DIAGRAMA DE FLUJO ....................................................................................................................... 15 MEMORIA OPERATIVA ...................................................................................................................... 16 PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL ................... 21 PLANILLA MAESTRA DEL PLAN HACCP .......................................................................................... 26 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP .............................................................................................. 27 REGISTROS ..................................................................................................................................... 28
REGISTRO DE MONITOREO. PCC: PASTEURIZACIÓN ................................................... 28 REGISTRO DE MONITOREO. PCC: PASTEURIZACIÓN ................................................... 29 REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS. PCC: PASTEURIZACIÓN .......................... 30
EQUIPO HACCP ............................................................................................................................. 31
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................... 32
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 33
1
INTRODUCCIÓN
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema que
posee fundamentos científicos y carácter sistemático para identificar peligros
específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos. Además, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer
otras ventajas, tales como, facilitar la inspección por parte de las autoridades
de reglamentación, promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos y permitir el uso más eficiente de
recursos (FAO, 1998).
En Argentina, el Decreto 4238/68 establece que el HACCP es de aplicación
obligatoria en todos los establecimientos que elaboren alimentos bajo la
jurisdicción del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria
(SENASA).
La Ricotta es un producto lácteo que se elabora a partir del lactosuero o suero
lácteo (fase acuosa que se separa de la cuajada) proveniente de la elaboración
de quesos. Se obtiene por precipitación de las sustancias proteicas, mediante
la aplicación de calor y una acidificación producida por el agregado de un ácido
orgánico (Finten et al., 2015).
El propósito de este trabajo es establecer un sistema de gestión de la inocuidad
basado en el HACCP para el producto “Ricotta semigrasa”, elaborado en una
empresa láctea habilitada por el SENASA.
OBJETIVO:
Desarrollar un plan HACCP para el producto “Ricotta semigrasa”.
2
MARCO TEORICO
La producción de alimentos y su aseguramiento de calidad e inocuidad
Programas prerrequisitos
En la industria alimentaria resulta obligatorio, como primer paso para garantizar
la inocuidad, higiene y aptitud de los alimentos, definir las condiciones y
medidas a cumplimentarse durante toda la cadena alimentaria, las que son
englobadas en el programa “Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM) y los
“Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento” (POES) (FAO y
OMS, 2007).
Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos seguros
para el consumo, que se enfocan en la higiene y forma de manipulación. Son
de gran utilidad para el diseño y funcionamiento de los establecimientos y para
el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
Además, contribuyen a una producción de alimentos inocuos y resultan
indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Ministerio de
Agroindustria, 2018). Las BPM incluyen los siguientes planes:
• Establecimiento, equipos y elementos laborales
• Prácticas higiénicas del personal
• Capacitación en prácticas higiénicas
• Mantenimiento de instalaciones y equipos
• Manejo integrado de plagas
• Calidad del agua
• Proveedores de materias primas y otros insumos
• Proceso de elaboración
• Manejo y eliminación de desperdicios
• Calibración de instrumentos de medición
• Control de productos químicos de uso no alimentario
Por otra parte, los POES se refieren a la limpieza y desinfección de
instalaciones, equipos y elementos laborales (Civit, 2017).
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Breve historia del HACCP
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a
W.E. Deming y sus teorías de gerencia de calidad, las que se consideran como
la principal causa de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en
los años ‘50. El Dr. Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de
gerencia de la calidad total (Total Quality Management - TQM), que plantea un
sistema que tiene como objetivo la fabricación y que puede mejorar la calidad y
reducir los costos.
El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points, en inglés) fue
desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa espacial
tripulado de los EEUU a fin de garantizar la indispensable seguridad
microbiológica de los alimentos de los astronautas.
Fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la
NASA y los laboratorios del ejército de los EEUU en Natick, basándose en el
sistema de ingeniería FMEA (Failure, Mode and Effect Analysis) que busca los
peligros en cada etapa de un proceso e instaura mecanismos de gestión y
control destinados a la seguridad del producto y su inocuidad para el
consumidor.
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, el cual sirvió de
base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos de los
EEUU) desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados
de baja acidez. En 1973, publicó el primer documento detallando la técnica del
sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control
Point System, usado como referencia para el entrenamiento de inspectores de
la FDA.
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EEUU recomendó el uso del
sistema HACCP en los programas de control de alimentos, ya que provee un
alcance más específico y detallado. Por otra parte, en 1988 la Comisión
Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF)
publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de
calidad, desde el punto de vista microbiológico.
La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM
93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra (Suiza) en 1993. El
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Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de
Higiene de los Alimentos [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)] contiene el Anexo
"Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", que fue adoptado por la
Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de
1997 (OPS y OMS, 2017).
Secuencia lógica para el desarrollo del plan HACCP
En la elaboración de un plan HACCP hay cinco etapas que deben cumplirse
antes de la aplicación de los principios del HACCP; éstas son:
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá garantizar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos que permitan formular un plan de HACCP adecuado.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una especificación completa del producto que incluya
información sobre su inocuidad, por ejemplo, su composición, estructura
física/química (aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado,
vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse:
Se puede determinar considerando el uso estimado que le dará el usuario o
consumidor final, tomando en cuenta aquellos grupos vulnerables de la
población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser realizado por el equipo de HACCP y abarcar
todas las fases (etapas) del proceso.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo HACCP debería comparar el diagrama de flujo con el proceso real
durante todas sus etapas. Esta verificación sirve para confirmar que todas las
etapas han sido identificadas y que los movimientos de los empleados y del
producto son correctos (FAO, 1998; Codex Alimentarius, 2003).
Posteriormente, y siguiendo la secuencia lógica del sistema HACCP, se aplican
los 7 principios:
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Principio 1: Realización de un análisis de peligros
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que pueden
razonablemente preverse que se producirán en cada fase.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para
identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible,
los siguientes factores:
− La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud.
− La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
− La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
− La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos.
− Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que definir qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario
aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y
que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Se deben definir los PCC para cada peligro determinado en el proceso. Según
la NACMCF un PCC es “un paso en el proceso que debe ser controlado y dicho
control es esencial para prevenir y/o eliminar un peligro de inocuidad
alimentaria o reducirlo a niveles aceptables” (Mora y Maestre, 2017).
Principio 3: Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Los límites críticos (LC) deben ser especificados y validados para cada PCC.
Son criterios que separan lo aceptable de lo inaceptable, es decir, que un límite
crítico es el máximo o mínimo valor al cual un parámetro físico, químico o
biológico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a
niveles aceptables el nivel de ocurrencia de los peligros asociados con la
inocuidad alimentaria. En algunos casos, se debe establecer más de un LC
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para alguna etapa en particular. Los criterios que se utilizan normalmente son
mediciones de humedad, tiempo, temperatura, pH, aw y cloro libre.
Principio 4: Establecimiento de un sistema de vigilancia (monitoreo) para cada
PCC
Se debe realizar una secuencia planificada de mediciones u observaciones
programadas de cada PCC en relación con sus límites críticos, para evaluar si
el PCC está bajo control. El monitoreo es el principio que garantiza y confirma
si se está siguiendo el plan HACCP.
Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas
Las medidas correctivas para cada PCC deben realizarse cuando el monitoreo
indique que se produjo un desvío en un límite crítico. Estas medidas deberán
asegurar que el PCC vuelva a estar controlado e incluir un sistema adecuado
de eliminación del producto afectado.
Principio 6: Establecimiento de procedimientos de comprobación
Se refiere a la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, para determinar el cumplimiento del sistema HACCP.
Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Los procedimientos del sistema de HACCP deben documentarse y, junto con
los registros, deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión (FAO, 1998; Codex Alimentarius, 2003; Ministerio de Agroindustria,
2018).
Leche y derivados lácteos
Leche
El Código Alimentario Argentino (CAA) es el reglamento técnico de Argentina
que establece las normas que deben cumplir las personas físicas o jurídicas,
los establecimientos y los productos que en ellos se producen, elaboran y
comercializan. En el Capítulo VIII “Alimentos lácteos” se incluyen los artículos
referidos a la leche y los productos lácteos.
El artículo 554 dice: "Con la denominación de Leche sin calificativo alguno, se
entiende el producto obtenido por el ordeño total e ininterrumpido, en
condiciones de higiene, de la vaca lechera en buen estado de salud y
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alimentación, proveniente de tambos inscriptos y habilitados por la Autoridad
Sanitaria Bromatológica Jurisdiccional y sin aditivos de ninguna especie. La
leche proveniente de otros animales, deberá denominarse con el nombre de la
especie productora".
Por otra parte, el artículo 555 indica que “La leche destinada a ser consumida
como tal o la destinada a la elaboración de leches y productos lácteos, deberá
presentar las siguientes características físicas y químicas:
(*) En condiciones excepcionales podrá ser comercializada leche con un contenido graso
inferior al 3% si la autoridad sanitaria provincial, previo estudio de evaluación, lo considera
aceptable para su jurisdicción. En dicho caso, el contenido de materia grasa deberá ser
declarado en el rotulado con letras de buen tamaño, realce y visibilidad.
(**) Podrá ser expresado en su equivalente en g/100 cm3 tomando para la conversión el valor
de densidad (a 15ºC) correspondiente.
El queso como producto lácteo
El CAA, en el artículo 605, dice: “Se entiende por Queso el producto fresco o
madurado que se obtiene por separación parcial del suero de la leche o leche
reconstituida (entera, parcial o totalmente descremada), o de sueros lácteos,
coagulados por la acción física, del cuajo, de enzimas específicas, de bacterias
específicas, de ácidos orgánicos, solos o combinados, todos de calidad apta
para uso alimentario; con o sin el agregado de sustancias alimenticias y/o
especias y/o condimentos, aditivos específicamente indicados, sustancias
aromatizantes y materiales colorantes.
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Se entiende por Queso Fresco el que está listo para el consumo poco después
de su fabricación.
Se entiende por Queso Madurado el que ha experimentado los cambios
bioquímicos y físicos necesarios y característicos de la variedad de queso.”
Entre los pasos fundamentales para la elaboración del queso se incluyen la
coagulación de la leche (por medio de cuajo o acidificación hasta el punto
isoeléctrico de las caseínas -pH 4,6-), el cortado del coágulo, la eliminación del
suero (desuerado), el salado, el prensado y la maduración (si se requiere).
Luego de la coagulación, el coágulo se corta longitudinal y transversalmente
con liras metálicas para deshidratarlo y concentrar los sólidos, donde la
agitación lenta y el calentamiento aceleran la deshidratación. El resultado es un
precipitado rodeado del suero, que se recupera al abrir la válvula
correspondiente de la tina (Badui Dergal, 2006).
El suero como subproducto lácteo
El artículo 582 del CAA indica: "Con la denominación de suero, suero de
lechería o lactosuero, se entiende al líquido obtenido de la elaboración de
quesos, ricota, manteca y/o caseína, que contiene componentes de alto valor
nutricional propios de la leche. Cuando estos productos se utilicen como
materias primas para la elaboración de otros productos alimenticios, deberán
ser pasteurizados antes o durante el proceso de elaboración de dichos
productos, no debiendo presentar un recuento mayor de 100 bacterias
coliformes/g después del tratamiento térmico.
En los casos en los que resulte necesario por razones tecnológicas para
mejorar la eficiencia de los procedimientos, tales como la velocidad del flujo y/o
para prevenir obstrucciones, se podrán utilizar los siguientes coadyuvantes de
tecnología / elaboración: Ácido clorhídrico, Hidróxido de calcio, Hidróxido de
potasio, Hidróxido de sodio.
Queda prohibido alimentar animales con sueros de lechería que no hayan sido
pasteurizados o esterilizados, ya sea durante alguna de sus etapas de
obtención o como producto final.”
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De acuerdo, principalmente, al tipo de coagulación utilizada en la elaboración
del queso, se obtienen dos tipos de sueros bien diferenciados: a) suero dulce, a
partir de la coagulación enzimática y b) suero ácido, alcanzado por coagulación
mixta o láctica, con la adición o no, de ácidos orgánicos o minerales (INTI,
2017). En el Cuadro 1 se indica la composición y el pH de ambos sueros.
Cuadro 1. Composición y pH de los sueros del queso.
Dulce (%) Ácido (%)
Sólidos totales
Lactosa
Proteína
Nitrógeno no proteínico (% del total)
Ácido láctico
Cenizas
6,50
4,90
0,80
22,00
0,15
0,56
5,20
4,30
0,60
27,00
0,75
0,46
pH 6,20 4,60
Fuente: Badui Dergal (2006).
El lactosuero contiene la mayor proporción del agua contenida en la leche, en
la que se encuentran todas las sustancias solubles, como la lactosa, las
proteínas solubles (lactoalbúmina y lactoglobulina), las vitaminas del grupo B,
el ácido ascórbico, y algo de grasa. Dichas proteínas cuentan con un mayor
valor nutritivo, ya que contienen la mayoría de los aminoácidos esenciales y
presentan un mejor balance de éstos que las propias caseínas (Hernández-
Rojas y Vélez-Ruíz, 2014).
En el año 2012, el 41% de la producción de leche argentina se destinó a la
elaboración de quesos, generando un total de 4.015 millones de litros de suero,
de los cuales solamente el 45% fue procesado para la obtención de productos
con valor agregado, mientras que el resto se utilizó para alimentación animal o
vertido como efluente líquido (INTI, 2017); por lo que, que sea desechado lo
convierte un contaminante medioambiental (Puente et al., 2010). Esta situación
obliga a buscar una alternativa de manejo del suero que sea amigable con el
ambiente y más económica (Scott, 1991).
El remanente de suero está aumentando de manera constante y, como
contiene compuestos de alto valor nutritivo y funcional, se justifica en gran
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medida la necesidad de evaluar sus posibilidades de aprovechamiento y
agregado de valor (INTI, 2017).
Ricotta
La elaboración del queso Ricotta es una alternativa sostenible ya que permite
recuperar una gran parte de la proteína soluble del suero, que la convierte en
un producto nutritivo y con valor agregado, así como también el suero
remanente de dicha elaboración presenta una cantidad considerable de sólidos
y una demanda biológica de oxígeno (DBO) menor (Porras, 1999).
Según el CAA, artículo 614, “Con la denominación de Ricotta o Ricota, se
entiende el producto obtenido por precipitación mediante el calor en medio
ácido producido por acidificación, debida al cultivo de bacterias lácticas
apropiadas o por ácidos orgánicos permitidos a ese fin, de las sustancias
proteicas de la leche (entera, parcial o totalmente descremada) o del suero de
quesos.
Deberá cumplir con las siguientes exigencias:
a. Masa: compacta, finamente granulosa, desmenuzable; sabor y aroma poco
perceptibles; color blanco-amarillento uniforme.
b. Estabilización: mínimo 24 hs.
c. Forma: de acuerdo con el envase. El envase será bromatológicamente apto
de conformidad con el presente Código con materiales adecuados para las
condiciones previstas de almacenamiento y que confieran una protección
apropiada contra la contaminación.
d. Se mantendrá en fábrica y hasta su expendio a una temperatura inferior a
10º C.
e. Queda prohibido su fraccionamiento en los lugares de expendio.
f. Rotulado: deberá efectuarse en conformidad con las exigencias establecidas
en el presente Código.
Se reconocerán tres variedades, las que deberán responder en su rotulado y
composición a las siguientes:
• Ricotta o Ricota de Leche Entera: agua, máx. 75,0%; grasas: 11,1-13,0%.
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• Ricotta o Ricota de Leche Semidescremada: agua, máx. 77,0%; grasas: 5,0-
11,0%.
• Ricotta o Ricota de Leche Descremada: agua, máx. 80,0%; grasas: menos de
5,0%.
g. La Ricotta o ricota elaborada con suero de quesos podrá ser adicionada de
leche y/o crema.
Se reconocen tres variedades, las que deberán responder en su rotulado y
composición a las siguientes:
• Ricotta o Ricota con Crema: agua, máx. 75,0%; grasas: más de 11,0%.
• Ricotta o Ricota Semigrasa: agua, máx. 77,0%; grasas: 5,0-11,0%.
• Ricotta o Ricota Magra: agua, máx. 80,0%; grasas: menos de 5,0%.”
La Ricotta es un precipitado de las proteínas séricas, albúmina y lacto
globulina, que atrapan en su estructura a la lactosa y a la materia grasa
remanentes en el suero de quesería (FAO, 1985). Se compone de 68,3% de
agua, 14,9% de proteínas, 12,6% de grasa, 2,7% de carbohidratos y 1,5% de
cenizas (Hough et al., 1999).
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MATERIALES Y MÉTODOS
El trabajo se realizó en una planta procesadora de leche ubicada en el Partido
de Tandil, Provincia de Buenos Aires, Argentina. La empresa tiene
implementados los Programas Pre-requisitos (PPR), los cuales constituyen la
base para la implementación del plan HACCP. Los PPR están organizados de
la siguiente manera:
• Establecimiento, equipos y elementos laborales
• Prácticas higiénicas del personal
• Capacitación en prácticas higiénicas
• Mantenimiento de instalaciones y equipos
• Manejo integrado de plagas
• Calidad del agua
• Proveedores de materias primas y otros insumos
• Proceso de elaboración
• Manejo y eliminación de desperdicios
• Calibración de instrumentos de medición
• Limpieza y desinfección de instalaciones, equipos y elementos laborales
La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la
secuencia lógica de los cinco pasos preliminares y los siete principios.
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PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
RICOTTA SEMIGRASA
Objetivo
Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de
Ricotta semigrasa, mediante un Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP).
Alcance
El plan incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción
de la materia prima, ingredientes y el resto de los insumos hasta la expedición
del producto terminado.
Documentación de referencia
• Código Alimentario Argentino. Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
• Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de
Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal
(Decreto 4238/68). Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
• Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ
(Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
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Descripción del producto
Nombre del producto: RICOTTA SEMIGRASA
Materias primas e ingredientes: suero de quesos, leche, cloruro de calcio,
hidróxido de sodio y acido acético.
Características: masa compacta, finamente granulosa, desmenuzable; sabor y
aroma poco perceptibles; color blanco-amarillento uniforme.
Materiales y tipo de envasado: envasada al vacío en bolsas plásticas
termocontraíbles (envase primario). Cada horma tiene 4 kg aproximadamente y
se colocan en cajas de cartón corrugado (envase secundario).
Condiciones de almacenamiento: mantener en cámara fría a temperaturas
entre los 4-8°C.
Vida útil: 35 días a partir de la fecha de elaboración, siempre y cuando no se
superen los 8°C.
Modo de distribución: camiones (propio y de terceros) habilitados por el
SENASA.
Lugares de venta: local propio, hipermercados, distribuidores, restaurantes y
mayoristas.
Requisitos microbiológicos:
Coliformes/g (30°C): n=5 c=2 m=100 M=1000
Coliformes/g (45°C): n=5 c=2 m=50 M=500
Estafilococos coag. positiva /g: n=5 c=2 m=10 M=100
Salmonella spp. / 25 g: n=5 c=0 m=0
Listeria monocytogenes / 25 g: n=5 c=0 m=0
Hongos y levaduras / g: n=5 c=2 m=500 M=5000
Requisitos físico-químicos:
Materia grasa: entre 5 y 11%.
Humedad: menor al 77%.
Forma de consumo: Producto listo para consumir.
Público consumidor: Público en general.
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Diagrama de flujo
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Memoria operativa
1- Recepción de leche cruda
La leche cruda se transporta desde los tambos hasta la fábrica en camiones
cisternas isotermos. Los tambos se encuentran sanitariamente aptos y libres de
brucelosis y tuberculosis. A su vez, la leche se obtiene mediante un ordeñe
higiénico, siguiendo un programa de buenas prácticas.
Una vez en la planta, se controla la temperatura de recepción de la leche, que
debe ser de 6 ± 2°C, y se recolectan las muestras para los análisis posteriores,
estos son, pH, cuantificación de materia grasa y proteína, residuos de
antibióticos y, de forma semanal, se realiza recuento de microorganismos
aerobios mesófilos. Estos análisis se detallan en el programa Prerrequisito
Proveedores. La descarga se realiza mediante una bomba que impulsa la
leche, a través de una manguera, hacia los Silos de almacenamiento. Además,
se registra la cantidad de litros descargados por tambo.
2- Recepción de hidróxido de sodio y ácido acético
Al momento de su recepción, se comprueba la integridad de los envases, la
documentación correspondiente, las fechas de vencimiento y se completa el
registro de ingreso.
3- Recepción de cloruro de calcio
Este insumo se recibe, se comprueba la integridad de los envases, la
documentación correspondiente, las fechas de vencimiento y se completa el
registro de ingreso.
4- Recepción de bolsas plásticas termocontraíbles y cajas de cartón
Estos insumos se reciben, se comprueba su integridad y se envían a los
depósitos correspondientes.
5- Almacenamiento de leche cruda
Luego de la descarga de los camiones, la leche cruda se almacena en 2 Silos
isotérmicos, donde se mantiene a 6 ± 2ºC, agitándose de manera suave. Se
asegura que el tiempo de almacenamiento no exceda las 48 horas.
6- Almacenamiento de hidróxido de sodio y ácido acético
Estos insumos se almacenan en el Depósito de insumos químicos, hasta el
momento de su uso.
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7- Almacenamiento de cloruro de calcio
Este insumo se almacena en el Depósito de insumos y materias primas, hasta
el momento de su uso.
8- Almacenamiento de envases primarios
Las bolsas plásticas termocontraíbles se almacenan en el Sector destinado a
envases primarios, identificado para la “Ricotta semigrasa Horma”.
9- Almacenamiento de envases secundarios
Las cajas de cartón se almacenan en el Sector destinado a los envases
secundarios, hasta el momento de su uso.
10- Higienización-desnatado
En primera instancia, el operario del Sector pasteurización chequea que la
leche provenga a 6 ± 2ºC y se registra en la planilla de elaboración diaria.
Desde los silos, la leche es bombeada hacia el tanque de regulación e ingresa
al primer cuerpo del pasteurizador, la etapa de regeneración, donde es
precalentada a 45-50°C. A esa temperatura ingresa a la desnatadora-
higienizadora, donde es higienizada y estandarizada hasta un 3% de grasa
butirosa.
11- Pasteurización (PCC)
Seguidamente a la etapa de higienización y desnatado, la leche ingresa
nuevamente al pasteurizador, a la etapa de calentamiento, donde alcanza al
menos 75°C (Límite operativo), se mantiene en el tubo de retención a esa
temperatura durante 30 segundos como mínimo y finalmente se enfría hasta
los 34,5°C. En esta etapa se eliminan los microorganismos patógenos y se
reduce la mayoría de los banales.
En caso de que la temperatura de pasteurización disminuya por debajo de
72°C (Límite crítico), una válvula de desvío automática hace retornar la leche a
la primera instancia de la etapa, garantizando su adecuado tratamiento térmico.
La temperatura de pasteurización es registrada por un sistema de
computarizado (Sitrad). Además, se realiza un registro manual de la
temperatura cada 30 minutos.
La leche pasteurizada es bombeada por una tubería, que en su tramo final
posee un filtro de acero inoxidable, hasta los tambores de reserva.
18
12- Fraccionamiento de hidróxido de sodio y ácido acético
De sus envases originales, se fracciona la cantidad necesaria de estos insumos
para el proceso de elaboración y se llevan a la Sala de elaboración de la
Ricotta.
13- Fraccionamiento cloruro de calcio
El cloruro de calcio, contenido en su envase original, se fracciona según lo
establecido en la fórmula, y se lleva a la Sala de elaboración de la Ricotta.
14- Reserva de leche pasteurizada
Una vez que los tambores de reserva (200 litros c/u) se llenan con leche
pasteurizada, son llevados a la Sala de elaboración de Ricotta
15- Llenado de conos
Con el suero que se obtiene del proceso de elaboración de los quesose
comienzan a llenar los floculadores hasta completar los 2000 litros. La leche
utilizada en la elaboración de los quesos previamente fue pasteurizada.
La acidez titulable inicial del lactosuero depende del tipo de queso del cual
provenga, de su método de elaboración y del contenido de sólidos totales que
queda en el subproducto suero; generalmente, la acidez es de 8 ± 2°D.
16- Calentamiento inicial
Mediante la circulación de vapor en la camisa del floculador se aumenta la
temperatura del suero hasta 60°C, y comienza el ingreso de leche pasteurizada
desde los tambores de reserva. Además, un operario revuelve y mezcla el
contenido del mismo con un agitador manual. Se extrae una muestra del
floculador y, mediante una titulación ácido-base, se determina la concentración
de ácido presente en la solución (suero-leche) y se calcula la cantidad de
hidróxido de sodio que debe agregarse para que la acidez baje a 7°D. Se
controla y registra el tiempo y la temperatura.
17- Calentamiento final
El calentamiento continúa y, cuando se alcanza una temperatura de 90°C, se
corta el flujo de vapor hacia la camisa del floculador. Luego, a través de una
bomba recirculadora, se incorpora el cloruro de calcio previamente diluido en
suero. Una vez que las condiciones son óptimas para la formación del grano,
por la misma bomba se agrega el ácido acético, para alcanzar un pH de 4,6
19
aproximadamente. El precipitado formado a partir de la desnaturalización de las
proteínas de suero por los fenómenos de asociación, floculación y posterior
agregación, flota por poseer menos densidad sobre el seno del suero sobrante.
18- Desuerado
Al cabo de unos minutos de reposo y su consecuente separación de fases, se
abre la llave que da lugar a la eliminación del suero. Esta etapa finaliza con la
aparición de los primeros granos de Ricotta; momento en el cual se cierra la
llave de salida del suero.
19- Moldeado
Sobre una mesa de acero inoxidable profunda y de bordes altos se acomodan
canastos blancos perforados, previamente lavados y desinfectados. Se abre la
llave y se van llenando los canastos.
20- Prensado
En el mismo lugar del moldeo y finalizado éste, se colocan las tapas y se
presiona a fin de retirar parte de la humedad del producto y darle una
estructura más compacta.
21- Enfriado
Los canastos se apilan de forma tal que sigan drenando sin derramar sobre los
inferiores y, a través de zorras, se llevan a una Sala refrigerada en la que
permanecen 5-6 horas con el objeto de disminuir su temperatura.
22- Envasado primario
En la Sala de envasado, los operarios desmoldan la Ricotta sobre mesas de
acero inoxidable y las introducen de forma individual en las bolsas plásticas
termocontraíbles. Seguidamente, se sellan en una envasadora al vacío y se
pasan por un baño de aspersión con vapor de agua a fin de contraer y pegar la
bolsa al alimento.
23- Almacenamiento
Las hormas de Ricotta se colocan en canastos y se almacenan en la Cámara
de producto terminado (2-6°C), para ser despachadas al día siguiente.
24- Envasado secundario
Los canastos se retiran de la Cámara y, previo a su expedición, las hormas de
Ricotta se colocan en cajas de cartón.
20
25- Expedición
El personal de Sala de expedición controla que las condiciones del transporte
sean las adecuadas y realiza la carga del producto final, para su envío al
destino asignado. El despacho del producto se registra en la planilla
correspondiente.
21
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
El análisis de peligros en la materia prima, insumos y etapas del proceso se realizó teniendo en cuenta que la planta tiene
implementados los programas prerrequisitos, la forma de consumo, el diagrama de flujo y la memoria operativa. Se
consideraron los peligros biológicos (B), químicos (Q) y físicos (F).
MATERIA PRIMA Y OTROS INSUMOS /
ETAPA DEL PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
PRESENTES EN LA MATERIA PRIMA Y OTROS INSUMOS E
INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL PROCESO
EL PELIGRO POTENCIAL
¿ES SIGNIFICATIVO
?
(SI / NO)
JUSTIFICACIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR ¿QUE MEDIDA DE CONTROL
SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO?
ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI/NO)
Leche cruda B: Salmonella spp. Si Es un agente causal de una ETA de mediana severidad (aunque a veces puede ser alta), que puede ocurrir aún con una baja dosis infectiva.
Provoca una infección denominada salmonelosis cuyos síntomas son: náuseas, vómitos, espasmos
abdominales, diarrea, fiebre y dolor de cabeza. Salmonella spp. puede estar presente en el tracto
intestinal de los bovinos. Si bien en los tambos proveedores de leche se realiza una correcta rutina de ordeño y, además, éstos cuentan con sistemas
de enfriamiento rápido, se considera que esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano).
Pasteurización ---
B: Listeria monocytogenes
Si Produce una enfermedad infecciosa denominada Listeriosis. La ingestión de un pequeño número de
bacterias viables no produce manifestaciones clínicas en adultos sanos; sin embargo, afecta a
determinados grupos de alto riesgo, como las mujeres embarazadas, los pacientes en tratamiento
por cáncer, sida o trasplantes de órganos, los ancianos y los lactantes. Los síntomas son: fiebre,
dolores musculares, septicemia, meningitis y
Pasteurización
22
abortos (severidad mediana a alta). Es una especie ubicua. La leche cruda puede contaminarse con L. monocytogenes en la glándula mamaria. Si bien en
los tambos proveedores de leche se realiza una correcta rutina de ordeño y, además, éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera
que esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano).
B: Staphylococcus aureus
Si Algunas cepas producen toxinas termorresistentes que causan una intoxicación alimentaria de severidad baja a mediana; sin embargo, se
necesitan altas dosis bacterianas (1.000.000/g) para que se genere toxina suficiente para originar
los síntomas (náuseas, vómitos, dolores estomacales y abdominales), los que ocurren rápidamente (1 a 6 horas tras la ingesta del
alimento contaminado). Esta bacteria forma parte de la microbiota normal de la glándula mamaria y es una de las principales causantes de la mastitis bovina. Si bien los tambos proveedores de leche
poseen un plan de manejo sanitario, se realiza una correcta rutina de ordeño y, además, éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera
que esta bacteria puede estar presente (riesgo mediano)
Pasteurización
B: Escherichia coli patógenas
Si Escherichia coli puede causar ETAs de mediana a alta severidad dependiendo de diferentes factores, entre ellos, la cepa y el individuo afectado. Algunas
cepas producen una toxina muy potente que lesiona la mucosa intestinal. La infección puede
conducir a una enfermedad potencialmente mortal, el síndrome urémico hemolítico (SUH),
especialmente niños pequeños y ancianos. El SUH se caracteriza por una insuficiencia renal aguda, anemia hemolítica y trombocitopenia. Se trata de
bacterias de rápido crecimiento y amplia distribución en el suelo, el agua y en el tracto
gastrointestinal de humanos y animales, entre ellos,
Pasteurización
23
los bovinos. Si bien en los tambos proveedores de leche se realiza una correcta rutina de ordeño y,
además, éstos cuentan con sistemas de enfriamiento rápido, se considera que esta bacteria
puede estar presente (riesgo mediano)
Q: residuos de antibióticos
No Los residuos de antibióticos podrían causar reacciones alérgicas en el consumidor y/o resistencia al antibiótico por parte de los
microorganismos. Los tambos proveedores de leche a la fábrica poseen un plan de manejo
sanitario con un uso responsable de los antibióticos, asegurando la ausencia de residuos en
la leche entregada. La planta realiza análisis de presencia de inhibidores en la leche recibida y, por otra parte, la Ricotta utiliza suero de queso como
materia prima, cuya leche debe estar libre de residuos de antibióticos para evitar efectos
inhibitorios en la fermentación.
---
F: ninguno --- --- ---
Suero B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Cloruro de calcio, hidróxido de sodio y ácido acético
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Bolsas plásticas termocontraíbles y cajas de cartón
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
1- Recepción de leche cruda
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
2- Recepción de hidróxido de sodio y acido acético
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
3- Recepción de cloruro de calcio
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
4- Recepción de B, Q, F: ninguno --- --- --- No
24
bolsas plásticas termocontraíbles y cajas de cartón
5- Almacenamiento de leche cruda
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
6- Almacenamiento de hidróxido de sodio y ácido acético
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
7- Almacenamiento de cloruro de calcio
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
8- Almacenamiento de bolsas plásticas termocontraíbles
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
9- Almacenamiento de cajas de cartón
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
10- Higienización y desnatado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
11- Pasteurización B, Q, F: ninguno --- --- --- Si
12- Fraccionamiento de hidróxido de sodio y ácido acético
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
13- Fraccionamiento de cloruro de calcio
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
14- Reserva B, Q, F: ninguno --- --- --- No
15- Llenado de conos
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
16- Calentamiento inicial
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
17- Calentamiento final
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
18- Desuerado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
25
19- Moldeado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
20- Prensado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
21- Enfriado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
22- Envasado primario
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
23- Almacenamiento B, Q, F: ninguno --- --- --- No
24- Envasado secundario
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
25- Expedición B, Q, F: ninguno --- --- --- No
26
Planilla maestra del plan HACCP
PCC Peligros
significativos
Límites críticos Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Pasteuri-
zación
Salmonella spp.
Listeria
monocytogenes
Staphylococcus
aureus
Escherichia coli
patógenas
Temperatura:
igual o mayor a
72°C (límite
operativo:
temperatura
igual o mayor a
75°C)
Tiempo: igual o
mayor a 30
segundos (*)
Fosfatasa
alcalina:
negativo
(ausencia)
Tempe-
ratura
Fosfa-
tasa
alcalina
Termocupla
ubicada en la
salida de la
cañería de
retención del
pasteurizador
conectada a
un sistema de
registro
computarizado
(Sitrad)
Test de
fosfatasa
alcalina
Cada 6
segundos
Por lote,
cada vez
que se llena
un tambor
de reserva
Operario a
cargo del
pasteuri-
zador
Personal
de Control
de Calidad
Si la temperatura es menor a
72ºC, se activa en forma
automática la válvula diversora
que hace retornar la leche para
ser pasteurizada correctamente.
Esta acción correctiva queda
registrada en el Sitrad.
Si se detecta la presencia de
fosfatasa alcalina, se realiza el
siguiente procedimiento:
-Repetir test
-Revisar Sitrad
Si el test vuelve a dar positivo,
se continúa el proceso. Al
alcanzar los 90°C en la etapa de
Calentamiento final, se
controlarán los peligros, lo cual
quedará registrado.
Además, se evaluará la causa
de la desviación y se
solucionará el inconveniente.
Responsables: Personal de
Control de Calidad y Jefe de
Producción.
Revisión de
registros de
monitoreo y de
acciones
correctivas.
PCC
“Pasteurización”
Frecuencia:
diaria.
Revisión de
registros de
calibración de
los instrumentos
de monitoreo:
Termocupla
(frecuencia:
cuatrimestral),
Test de
fosfatasa
alcalina
(frecuencia:
semestral).
Responsable:
Coordinador del
Equipo HACCP.
Registro de
monitoreo. PCC
“Pasteurización”
Registro de
acciones
correctivas. PCC
“Pasteurización”
(*) Tiempo de pasteurización: se asegura en el tubo de retención (diseño del equipo).
27
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada,
el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se
realizará anualmente.
28
Registros
REGISTRO DE MONITOREO. PCC: PASTEURIZACIÓN
Aclaración: en este ejemplo, la pasteurización finalizó a las 8:00 a.m. A partir
de ese momento, se realizó la limpieza del equipo.
Firma: Verificó: Fecha:
29
REGISTRO DE MONITOREO. PCC: PASTEURIZACIÓN
Fecha Litros Lote T (°C) Fosfatasa alcalina
Hora control válvula
Nota / Incidencia
Firma Verificación
(firma y fecha)
Observaciones:
ST: Demora por tinas llenas / SL: Demora por falta de leche / Lav: lavado / CC: Circuito Cerrado / VD: Válvula Diversora.
30
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS. PCC: PASTEURIZACIÓN
Producto: Ricotta semigrasa
Fecha: Hora:
Lote: Cantidad:
Temperatura del calentamiento final: °C
Destino del producto:
Causa de la desviación:
Solución del problema:
Observaciones:
Firma: Verificó:
Fecha:
31
Equipo HACCP
1. Lic. Patricia Gómez
Jefa de Control de Calidad
Coordinadora del Equipo HACCP
Responsable de:
• Dirigir y supervisar el equipo HACCP.
• Garantizar la implementación del plan HACCP.
• Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del
PCC Pasteurización y los de calibración de los instrumentos de
monitoreo.
• Efectuar las actualizaciones del plan HACCP.
2. Manuel Campos, Ismael Calante
Operarios a cargo del pasteurizador
Actividad: realizar el monitoreo del PCC Pasteurización.
3. Luciano Ordoñez, Carlos Sánchez
Personal de Control de Calidad
Actividades: realizar el monitoreo y las acciones correctivas del PCC
Pasteurización.
4. María Paz Gonzales
Jefa de Producción
Actividad: realizar las acciones correctivas del PCC Pasteurización.
32
CONCLUSIÓN
En base al objetivo propuesto, se desarrolló el plan HACCP de Ricotta
semigrasa identificando como peligros significativos a Salmonella spp., Listeria
monocytogenes, Staphylococcus aureus y Escherichia coli patógenas, los que
serán controlados en el PCC Pasteurización.
La implementación del plan HACCP permitirá asegurar, a través de un sistema
de gestión, la inocuidad del producto.
33
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34
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