Fabio Sierra 1

SISTEMAS GESTION INTEGRAL DE LA ENERGIA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL BASADO EN

LA GESTION ENERGETICA

DR.- ING. MSC FABIO SIERRA V.

PROFESOR ASOCIADO UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

GRUPO DE INVESTIGACION “MECANISMOS DE DESARROLLO

LIMPIO Y GESTION ENERGETICA”

DIRECTOR

E-mail: [email protected]

LABORATORIO DE ENERGÍAS RENOVABLES Y PLANTAS TÉRMICAS

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mailto:[email protected]


ÍNDICE

1. CONCEPTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2. TIPOS DE INDUSTRIA

3. GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4. CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

5. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

6. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

7. MANUAL DE MANTENIMIENTO

8. PLAN DE MANTENIMIENTO

9. CONFIABILIDAD OPERACIONAL

10. AUDITORIAS

11. GESTION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

12. MANTENIMIENTO Y EFICIENCIA ENERGETICA

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1. CONCEPTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Se define el mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

La estrategia óptima de mantenimiento identifica el punto donde el costo de reparación o remplazo es menor que el costo de la pérdida o disminución de la producción.

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EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

Mediados de siglo XX :

Arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO)

Actualmente :

prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global (MANTENIMIENTO).

Futuro:

Confiabilidad, disminución de pérdidas energéticas.

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MANTENIMIENTO

"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"

"Cuando algo va mal, dicen que no existe"

"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"

"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir“

A.SUTER Westinhouse

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<< El medio para conseguir el objetivo de mantenimiento no está en las

máquinas está en las personas involucradas en los procesos >>

Personal de mantenimiento

Personal de máxima autoridad

Operarios

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SISTEMAS GESTION INTEGRAL DE LA ENERGIA“LA NECESIDAD DEL MANTENIMIENTO TIENE MUCHOS EFECTOS”

a) PATRIMONIALES: Las costosas edificaciones, equipos, maquinarias, herramientas y repuestos, representan activos fijos dentro de una empresa y los cuales no se deben descuidar.

b) TECNOLÓGICOS: Los desgastes producidos por el uso, las condiciones climáticas y el trabajo, deben ser reconocidas y tomadas en cuenta ya que ellas intervienen de manera definitiva en el buen funcionamiento de los equipos.

c) ECONÓMICOS: El producir o no un producto o servicio y el deterioro de infraestructuras, puede ser consecuencia de un mal mantenimiento, repercutiendo esto en una perdida de dinero que puede ser significativa.

d) SOCIALES Y LEGALES: Las edificaciones, equipos y herramientas en malas condiciones de funcionamiento pueden causar accidentes personales o contaminación del ambiente, trayendo como consecuencia reclamos de índoles social y legal para la empresa.

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EL MANTENIMIENTO ACTUAL ES UNA ACTIVIDAD FUNDAMENTAL

PARA LA PRODUCTIVIDAD Y LA CALIDAD

BASADA EN:

Una base científica.

Usando técnicas de administración moderna,

Usa análisis estadísticos,

Análisis de confiabilidad

Uso de informática

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METAS DEL MANTENIMIENTO

• 1) Aumento de la Productividad y calidad.

• 2) Mejora el control del presupuesto del departamento de mantenimiento.

• 3) Incrementa la seguridad industrial

• 4) Ser factor importante en las etapas de diseño y adquisición de equipos

• 5) Uso adecuado y eficiente de la Energía

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2.TIPOS DE INDUSTRIA

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Empresa (Industria) : sistema en el que se coordinan factores de producción, financiación y marketing para obtener sus fines.

La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que satisfagan las demandas de los consumidores tengan éxito y que aquellas que no lo hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras.

El mantenimiento se destaca como la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios

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3. GERENCIA DE MANTENIMIENTO

La Gerencia de Mantenimiento busca la excelencia en el uso de equipos y dispositivos.

Objetivos primordiales de la empresa enfocados a asegurar la calidad de gestión de la organización de mantenimiento:

Ingeniería de Confiabilidad,

La gestión de activos

La medición de los indicadores , incluidos consumos energéticos

La gestión de la disponibilidad;

Reducción de los costes de mantenimiento.

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El objetivo ya no es mantener a los equipos, sino mejorar su rendimiento para aumentar la productividad de las instalaciones.

Requiere, por tanto, que todo el personal de Mantenimiento esté bien formado técnicamente.

Los conocimientos técnicos junto con las nuevas tecnologías de medición permiten predecir la vida de los equipos y realizar mejoras que la aumentan.

D. Jiménez Fernández

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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA

:

a) Dependencia Jerárquica.

- Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que

fabricación.

- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y

combinación.

b) Centralización/Descentralización.

- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la

organización.

- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por

plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico

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QUE SE BUSCA-

Aumento de la Eficiencia.

- Aumento de la Productividad de los Equipos.

- Reducir número de defectos.

- Reducir tasa de reproceso.

- Reducir reclamaciones de clientes.

- Reducir horas de Mantenimiento.

- Reducir Coste de Mantenimiento.

- Reducir Coste de Material.

- Reducir Energía.

- Reducir Coste de Logística

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- Reducir Inventarios de Productos.

- Reducir inventarios de Recambios.

- Reducir el número de Accidentes.

- Eliminar Incidentes de polución.

- Mejorar los requerimientos legales.

- Incrementar el número de mejoras por persona y año.

- Incrementar el número de anomalías detectadas.

- Incrementar las actividades de pequeños grupos de trabajo.

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Establecimiento de un servicio sistemático y técnico de

mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos

industriales.

Comprende la adopción de medidas y realización de acciones

necesarias para el buen funcionamiento.

Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general).

Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a

decisiones concretas, planificación, organización de las tareas diarias para cumplir con los objetivos previstos.

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

La Gestión de Mantenimiento implica:

- Planificación a la Medida

- Ejecución del plan de trabajo definido aplicando

herramientas de gestión apropiadas.

-Auditoría de los Puntos Críticos de Mantenimiento;

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4. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO(herramientas, técnicas, metodologías y filosofías de mantenimiento)

• Mantenimiento Autónomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)

• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)

• Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

• Asset Integrity

• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)

• Análisis Causa raíz (ACR)

• Análisis de Criticidad (AC)

• Optimización Costo Riesgo (OCR)

• Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

.Mantenimiento basado en la eficiencia energética (MBEE)

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Los métodos para mejorar la confiabilidad se podrían dividir en

dos:

• Métodos Proactivos: uso de técnicas que permitan la paulatina

eliminación de las fallas tanto crónicas como potenciales. Ej.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento

Productivo Total.

• Métodos Reactivos: Buscan de una manera rápida y eficaz la

solución de problemas cotidianos y evitar repetición de eventos

mayores. Ej.: Análisis Causa Raíz.

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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)-Norma SAE JA 1012 del 2002

Se basa en analizar los fallos potenciales que puede teneruna instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos.Buscan aumentar la disponibilidad y disminuir costes demantenimiento.

Dificultades en la gran industria: ¿Cuándo hacer elmantenimiento? y ¿Cómo generar una jerarquía deimplantación?

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Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Busca facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

-Cero averías.

- Cero tiempos muertos.

- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.

-Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos. - Mantenimiento.

-No responde a las interrogantes ¿Cuándo hacer el mantenimiento? y ¿Cómo generar una jerarquía de implantación?

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El TPM se basa en cinco principios fundamentales:

- Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta losoperarios de planta.

- Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de lamáxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos ymaquinarias. Se busca la <eficacia global>.

- Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas talque se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que seproduzcan.

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El TPM se basa en cinco principios fundamentales:

-Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para

alcanzar el objetivo de cero pérdidas .

- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la

producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

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El programa TPM se desarrolla a través de diferentes actividades, todas ellas autónomas por si mismas pero interrelacionadas unas con otras. Son las siguientes:

• Mantenimiento Autónomo AM.

• Mantenimiento Progresivo PM.

• Mejoras Enfocadas FI.

• Mantenimiento de la Calidad QA.

• Administración y Soporte AS.

• Seguridad e Higiene SH.

• Educación y Entrenamiento TE.

• Ingeniería e Iniciativas IM.

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Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

Mantenimiento al que contribuyen también otros departamentos.

Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario".

La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.

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Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

- Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).

- Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).

- Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

-Establece el valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora continua.

-Define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las áreas comerciales de alto riesgo.

-El MBR evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.

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5. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

A. POR NIVELES

N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de producción).

N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesionesrutinarias y sensores).

N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.

N4: mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos yse busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento paraaplicar el preventivo.

N5: reparaciones y modificaciones importantes

N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras

de estructura para aumentar la producción.

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B. . POR EL TIPO DE ACCIÓN

a. CORRECTIVO:

- Paliativo.

- Curativo.

b. PREVENTIVO:

- De uso.

- Hard time (también llamado de ronda o sistemático)

- Predictivo

- Marginal.

c. MODIFICATIVO:

- De proyecto.

- Prevención del mantenimiento.

- De reacondicionamiento.

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a. CORRECTIVO

Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo.

•Paliativo

Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.

•Curativo

Es un arreglo definitivo en profundidad.

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b. PREVENTIVO

Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos mayores

• Mantenimiento de uso : mantenimiento de primer nivel y lo hace el

propio usuario.

• Hard time : Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta

revisión consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo

que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.

• De ronda : Son revisiones periódicas programadas.

• Sistemático : Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo;

horas, piezas mecanizadas, etc.35MDLyGE


• Predictivo

Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones,análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudalesruidos, dimensiones de cota, etc.

La principal ventaja frente al preventivo es que se tiene información instantánea yse puede actuar en el momento.

El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, yaque hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros.

• Marginal

Introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad

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c. MODIFICATIVO

Cambiar, variar o modificar las características propias del equipo .

• De proyecto : Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de la máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción.

• Prevención del mantenimiento : Se realiza en la 2ª etapa de la vida de lamáquina. Aquí se comprueba que se producen unos fallos repetidamentey entonces se toman medidas para que no se vuelvan a repetir (siempreocurre por la misma causa y se actúa sobre ella para que no se vuelva aproducir).

• De reacondicionamiento : Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez),cuando las averías aumentan repetitivamente y entonces se repara afondo.

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C. Clasificación del mantenimiento de acuerdo a las

fallas

Fallas

Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un

aparato que impide el funcionamiento normal de éste

(pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo,

falta de calidad).

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- Fallas parciales: afecta a una serie de elementos pero

con el resto se sigue trabajando.

- Fallas totales: se produce el paro de todo el sistema.

Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y

si están en serie o paralelo.

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D. CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE CÓMO

APARECE EL FALLO

- Fallos progresivos: hacen prever su aparición

(desgastes, abrasión, desajustes).

- Fallos repentinos: dependen de una serie de

coincidencias no previsibles, el más común es la rotura

de una pieza.

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Otra clasificación de fallas

Eléctricas.

Mecánicas.

Electrónicas.

Personal.

Dependientes de otros fallos.

Independientes.

Estables.

Temporales.

Intermitentes

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ESTADISTICAS DE FALLAS

- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).

- Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).

- Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%).

- Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).

- Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%).

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6. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Permiten evaluar el comportamiento operacional de las

instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y

componentes .

Se busca implementar un plan de mantenimiento

orientado a perfeccionar la labor de mantenimiento.

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INDICADORES

A. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail

(MTTF)

B. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair

(MTTR)

C. Disponibilidad

D. Utilización

E. Confiabilidad

F. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between

Failures MTBF).

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A. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time

To Fail (MTTF):

Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el

equipo a capacidad sin interrupciones dentro del período

considerado.

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B. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR):

Mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas deoperación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por unfallo .

Es un parámetro de medición asociado a la ejecución delmantenimiento.

Es una función del diseño del equipo (factores tales como accesibilidad,modularidad, estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitanenormemente el mantenimiento).

Depende de la naturaleza del fallo y de las características de diseño.

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C. Disponibilidad:

Permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que

se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la

función para la cual fue destinado.

D. Utilización:

La utilización también llamada factor de servicio, mide el tiempo

efectivo de operación de un activo durante un período determinado.

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E. Confiabilidad:

Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado.

El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o

componente.

Al realizar un análisis de confiabilidad se tiene información valiosa

acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo

promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.

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F. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time

Between Failures (MTBF).

Indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la

aparición de un fallo;

Para determinar el valor de este indicador se debe utilizar la data

primaria histórica almacenada en los sistemas de información.

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7. EL MANUAL DE MANTENIMIENTO

Refleja la filosofía, política, organización, procedimiento de trabajo y

de control de esta área de la empresa.

Debe ser dinámico, adaptándose periódicamente en su contenido,

con la eliminación de las instrucciones para deberes y obligaciones

que están obsoletas e incorporando las instrucciones para las

nuevas obligaciones.

En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la

Empresa, las políticas, y objetivos de mantenimiento, los

procedimientos de trabajo, de control y las acciones a ejecutar.

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MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: enseñar a los operadores no

cualificados, es decir, personal no técnico, cómo se deben mantener

los equipos en condiciones básicas realizando por ejemplo:

•Verificaciones diarias

•Lubricando

•Efectuando pequeñas reparaciones

•Comprobando la precisión de los equipos

•Detectando cualquier condición anormal en el equipo

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EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO.

Todo el personal debe estar preparado para progresar en cada tipo detrabajo y cada especialidad.

El requisito previo es que la organización debe poder medir el grado decapacidad de su personal para saber dónde enfocar el problema.

Todos deben tener acceso al Manual de Mantenimiento. En lo posiblecomprender las Hojas Técnicas.

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Un Sistema Computarizado o Informatizado facilita la labor de

mantenimiento.

Debe ser capaz de permitir al Ingeniero o al Planificador de m

mantenimiento efectuar un seguimiento del trabajo de forma

organizada.

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8. EL PLAN DE MANTENIMIENTO-PM

El objetivo del PM es conseguir la máxima disponibilidad y fiabilidad

de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mínimo

coste posible.

El PM es un conjunto de tareas individuales, cada una de ellas con

entidad propia y generadora por sí misma de una orden de trabajo y

de un informe de realización.

Los efectos de las acciones de mantenimiento se observan con seis

meses o con un año de retraso.

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•El PM se estructura como agrupación de gamas, que incluye una serie de

tareas.

• El PM debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en

operación.

•Debe incluir los equipos principales en la misma medida de todos los equipos

adicionales o auxiliares. Ej: Una simple bomba de refrigeración o un simple

transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema

grave.

•Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos

posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos.

•Se debe disponer de un inventario donde estén claramente identificados y

clasificados todos los equipos.58MDLyGE


PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Planificar significa decidir por anticipado: que hacer, como hacerlo, cuando hacerlo y quien lo va a hacer . No dejar al azar.

La Planificación : incluye líneas de acción, decisiones basadas en propósitos, hechos determinados y estimaciones adecuadas.

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OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIÓN Y LA PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1. Establecer una base para alcanzar alto rendimiento en materia de mantenimiento.

2. Determinar las necesidades de reparación para los equipos y edificaciones de planta.

3. Contribuir a una supervisión de mantenimiento efectiva.

4. Permitir la producción lo más continua posible.

5. Revelar la cantidad de trabajo de mantenimiento.

6. Permitir un pronóstico de los trabajos normales que deben realizarse.

7. Contribuir a balancear la programación de los trabajos y a nivelar los costos ocasionados por estos.

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PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO – ELEMENTOS

- Organización.

- Métodos, tiempos.

- Programación.

- Normas, procedimientos.

- Control de gestión.

- Presupuestos/costes.

- Auditorías.

- Planes de mejora.

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PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL

Fase 1: Recopilación de instrucciones

Identificar los equipos significativos. Identificar tareas genericas.Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones delos fabricantes .

Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento

Es conveniente contar con la experiencia de los responsables demantenimiento y de los propios técnicos.

Fase 3: Mantenimiento Legal

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversasNormas Reglamentarias vigentes en cada momento. .

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A. Planificación a largo plazo ( 5 a 10 años)

Ligada con los pronósticos de ventas y la producción, se lleva a cabo, dentro

de las empresas, por el personal encargado de elaborar planes de esta índole y

afecta a la totalidad de la empresa,

Estos planificadores trabajan conjuntamente con los ejecutivos de divisiones,

definiendo y expresando lo que se necesita en el terreno de las decisiones

actuales, para poder alcanzar determinadas metas.

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B Planificación a corto plazo (1 año)

Se tiene en cuenta : a) Previo a la parada de una maquina, se debe aumentar el trabajo de ella para producir cantidades adicionales de modo que no afecte las ventas. b) es recomendable utilizar el tiempo de vacaciones colectiva de la empresa y c) Avisar al departamento de producción con suficiente antelación para que se tomen las medidas necesarias.

C. Planificación inmediata

Esta puede ser programada diariamente o semanalmente, en ella se planifican los programas de limpieza, lubricación, etc., lo que comúnmente llamamos rutinas de inspección, limpieza y lubricación. Por medio de esta planificación se pueden reparar equipos no críticos y la fabricación de piezas.

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REALIZACION / CUMPLIMIENTO DEL PLAN

Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la

realización de este Plan.

•La planificación de las gamas diarias: es necesario sencillamente

determinar a qué hora se realizarán, y quien es el responsable de llevarlas

a cabo.

•La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la

semana se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien será el

responsable de realizarla.

Para asegurar que una tarea se realizará es necesario:

- Fijar quien es el responsable de realizarla.

- Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá

otra tarea que realizar.65MDLyGE


Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en

general, se tienen que hacer con cierto margen.

Programar la semana del año en que se realizará cada gama o ruta

mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de

realización, pueda programarse con más exactitud.

Las gamas anuales también deben programarse igualmente con

margen de maniobra. Determinar el mes en que se hará.

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9. CONFIABILIDAD OPERACIONAL (MCO)

El mejoramiento en la confiabilidad operacional con la intención de

agrupar las mejores prácticas de mantenimiento y operaciones con

una orientación al negocio. Reconoce las limitaciones que el

mantenimiento como función tiene para lograr una confiabilidad

adecuada de las instalaciones.

Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro

sectores siguientes:

- Confiabilidad Humana.

- Confiabilidad en Procesos.

- Mantenibilidad Equipos.

- Confiabilidad Equipos.

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FASES • Diagnóstico Aquí mediante uso de técnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas).

• Control Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.

Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).

• Optimización mediante el uso de herramientas avanzadas de cálculo costo riesgo se hallan los intervalos óptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.

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OPCIONES DE MEJORAMIENTO

• Cambios de diseño.

• Tareas preventivas.

• Tareas de Inspección (Detección y Predicción).

• Tareas correctivas.

Con el uso de software adecuado se puede calcular el punto de ejecución con menor costo/riesgo posible para las tareas anteriores.

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10. AUDITORÍAS

Auditorías Técnicas

Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de unainstalación analiza la degradación que ha sufrido una instalación conel paso del tiempo.

Sirve para determinar todos los fallos que presenta una plantaindustrial en un momento determinado. Con esos datos, es posibledeterminar qué equipos necesitan ser sustituidos completamente yqué reparaciones habría que efectuar en la instalación para quevolviera a estar en un estado técnico aceptable.

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Auditorías de Gestión de Mantenimiento

Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento seplantea si la gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, larespuesta puede ser SI, NO o REGULAR.

Cuando quiere conocerse si la gestión que se realiza es la mejor posible serealiza una auditoría de gestión de mantenimiento, comparando lasituación actual con un departamento ideal, y determinar qué cosasseparan la realidad de ese modelo.

El objetivo es saber en qué situación se encuentra un departamento demantenimiento en un momento determinado, identificar puntos demejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar losresultados.

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Auditorías Técnicas y de Gestión de Mantenimiento

Auditorías técnicas : determinar el estado de una instalación

Auditorías de gestión: determinar el grado de excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.

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11 . GESTIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Generalmente se conocen las sumas invertidas en el

Mantenimiento.

Pero no se conoce en que rubros: correctivo?, sistemático?, mano

de obra?, en repuestos?, y tampoco las posibilidades de su

reducción.

La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la

optimización del uso de mano de obra, cantidad de materiales,

herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos con

diferentes bases de comparación, los objetivos son puntos de

equilibrio (compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de

mantenimiento. 76MDLyGE


Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino unapotencial fuente de utilidades. Las utilidades son máximas cuando loscostos de producción son óptimos.

Análisis de costos por Mano de obra, repuestos, insumos, utilizaciónde herramientas y el tiempo perdido Vs costo que puede representarel posponer el Mantenimiento.

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El costo de uso de un equipo comprende cuatro aspectos:

- El Costo de Adquisición: que incluye costos administrativos de

compra, impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones,

montaje, instalaciones, etc.

- El Costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de

materia prima y todos los gastos directos de la producción.

- El Costo de Mantenimiento

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Costos de mantenimiento o directos

• Costos de mano de obra directa

• Costos de materiales y repuestos

• Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos:

consumo de energía, alquiler de equipos, etc.

• Costos de la utilización de herramientas y equipos.

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Costos indirectos :

•Por lo general suelen ser:

•Supervisión,

•Almacén,

•Instalaciones,

•Servicio de taller,

•Accesorios diversos,

•Administración, etc.

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Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con

Mantenimiento pero si están originados de alguna forma por éste;

tales como:

• Paros de producción.

• Baja efectividad.

• Desperdicios de material.

• Mala calidad.

• Entregas en tiempos no prefijados (demoras).

• Pérdidas en ventas, etc.

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Modelo de cálculo de costos

Costo del ciclo de vida (CCV)

CCV = CI + NY (CO + CM + CP)

CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)

CI = Costo de inversión

CO= Costo anual de operación

CM = Costo anual de mantenimiento

CP = Costo anual de tiempos de parada

NY = Numero de años para el calculo

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CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE

CI = Costos de inversión

CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos

e instrumentos

CIB = Inversiones en edificios y vías

CIF = Inversión en instalaciones eléctricas

CIR = Inversión en repuestos

CIH = Inversión en herramientas y equipos para mantenimiento

CID = Inversión en documentación

CIE = Inversión en entrenamiento

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Costos anuales de operación

CO = COP + COE + COM + COT + COE

COP = Costos del personal de operación

COE = Costos de energía

COM = Costos de materiales de operación

COT = Costos de transporte

CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores

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Costo anual de mantenimiento

CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP

CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo

CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo

CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo

CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo

CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo

CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo

CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo

CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo

CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento

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Costo anual dé tiempos de parada

CS = NT x MDT x CPP

NT = Número de veces por año que el equipo se para por mantenimiento

MDT = Tiempo de parada promedio

CPP = Costos de la pérdida de producción por hora

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12. El Mantenimiento y la Eficiencia Energética

Si dentro de las funciones deseadas de un equipo se incluye elconsumo energético, el desempeño del equipo, la ineficienciaenergética se puede tratar como cualquier otra Falla parcial.

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Monitoreo de parámetros y condiciones

Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria:

•Vibraciones

• Monitoreo de la Temperatura

• Inspección mediante Termografía Infrarroja

• Medición del desempeño de equipos:

• Presión

• Caudal

• Potencia entregada

• Consumo eléctrico

• Consumo de combustible

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INDICADORES DE EFICIENCIA ENERGÉTICA

La forma de control del rendimiento energético es a través de Indicadores.

Se debe estandarizar qué se quiere medir y cómo se va a medir, y con qué frecuencia para controlar y mejorar el sistema.

Para poder evaluar y controlar la eficiencia y eficacia del Proceso Productivo y de Mantenimiento se debe:

• Realizar un control y seguimiento interno

• Realizar Benchmarking, ya sea interno o con Empresas del mismo rubro en

distintas regiones

•Además de indicadores globales, definir indicadores específicos para cada subsistema principal de la Empresa.

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INDICADORES DE RENDIMIENTO ENERGÉTICO EN CIRCUITOS DE VAPOR

Algunos ejemplos:

• Vapor generado / Consumo de combustible

• Volumen de agua neta consumida / Vapor generado

• Vapor generado / Volumen de producción

• Energía para producir vapor / Volumen de producción

• Eficiencia de la combustión en el generador de vapor

• Porcentaje de recuperación de condensado

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INDICADORES DE RENDIMIENTO ENERGÉTICO EN CIRCUITOS DE AIRE COMPRIMIDO

Algunos ejemplos:

• Energía eléctrica consumida para generar aire comprimido / Volumen de producción

• Volumen de aire generado / Volumen de producción

• Volumen de aire generado / Energía eléctrica consumida en circuito de aire comprimido

• Porcentaje de pérdidas

• Eficiencia de compresores de aire

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INDICADORES DE RENDIMIENTO ENERGÉTICO EN SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y

•ACONDICIONAMIENTO TÉRMICO

Algunos ejemplos:

• Volumen de agua consumida en Sistema de Refrigeración / Energía

•Entregada al Sistema

• Energía eléctrica consumida en Sistema de Refrigeración / Volumen de

•producción

• Energía eléctrica consumida en sistema de refrigeración / Horas de marcha

•de compresores

• Energía Entregada al Sistema / Energía eléctrica consumida en sistema de

•refrigeración

• Eficiencia de compresores

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INDICADORES DE RENDIMIENTO ENERGÉTICO EN CIRCUITOS DE AGUA

Algunos ejemplos:

• Volumen de agua consumida / Volumen de producción

• Energía eléctrica consumida para bombeo de agua / Volumen de

•Producción

•Energía eléctrica consumida para bombeo de agua / Volumen de agua

•consumida

• Volumen de pérdidas = Volumen de agua consumida - Volumen de agua en

•producto – Volumen vertido de efluentes

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INDICADORES DE RENDIMIENTO ELÉCTRICO

Algunos ejemplos:

• Energía eléctrica consumida en Producción / Volumen de Producción

• Factor de potencia

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INDICADORES DE EFICIENCIA DE ILUMINACIÓN

Algunos ejemplos:

Para cada sector:

Lumen / Energía consumida en iluminación

Lumen / Superficie

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INDICADORES DE RENDIMIENTO COMBUSTIBLE PARA FLOTAS

Algunos ejemplos:

• Consumo combustible / Volumen de Producción

• Consumo de combustible / Horas de funcionamiento

• Km recorridos / Consumo de combustible

• Consumo de combustible / Tonelada transportada

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OPORTUNIDADES DE MEJORAR LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

•Sellado de pérdidas, válvulas accesorios, y juntas.

•Reparación de aislamiento dañado.

•Mantenimiento de los controles de presión y temperatura.

•Mantenimiento de purgadores / trampas de vapor.

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•Limpieza de superficies de transferencia de vapor. .

•Asegurar que la calidad del vapor es adecuada para la aplicación.

Es importante asegurar que el equipo recibe vapor seco a una calidad

cercana a 1,0. Si entra condensado en el equipo el nivel de transferencia

de calor se reduce y el equipo puede inundarse con condensado.

•Asegurar que los rangos de temperatura y presión están dentro de

las tolerancias especificadas para el equipo.

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•Asegurar que los purgadores de vapor están correctamentedimensionados para quitar todo el condensado. Puede haber acumulaciónde condensado. Esta condición tiene lugar sobre todo si los purgadores tienen untamaño más reducido que el recomendable.

•Asegurar que los serpentines de calentamiento tienen suficientependiente desde la entrada de vapor al purgador para prevenir lainundación con condensado.

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OTRAS OPORTUNIDADES DE BAJO COSTO

Apagar los equipos que no se requieren. Muchos equipossuministradores de vapor integrados en máquinas no tienen sus accionescoordinadas con las acciones que realizan. Por ejemplo, un equipo desuministro de aire caliente a un túnel de secado puede estar operando sinque el túnel esté funcionando

Proporcionar tapas de tipo bloqueable para los equipos de controltales como termostatos y prevenir de esta forma su uso noautorizado. En muchas ocasiones, los termostatos utilizados paracalentar los espacios de trabajo se mantienen a temperaturas superiores alas aceptables .

Operar los equipos siempre que sea posible en o cerca de sucapacidad.

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Añadir venteos de aire termostáticos. Cuando el aire u otro gas no condensable está presente en un espacio de vapor, el vapor no puede mantenerse a la temperatura de vapor.

Añadir equipos de medición y control que proporcionen datos de operación que asistan en la mejora de la operación del sistema.

Valorar convenientemente la localización de los dispositivos de control de forma que se asegure la mejor operación.

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL BASADO EN

LA GESTION ENERGETICA

GRACIAS

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Fabio Sierra 1

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