El encaje de la Industria 4.0 en la filosofía Lean...2017/12/04 · No crear nuevos desperdicios,...
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El encaje de la Industria 4.0 en la filosofía Lean
Recibimos información constante sobre la Industria 4.0
!Es increíble!
¿Estamos preparados?
¿Cuándo empezamos?
¿Seré capaz de
adaptarme?
Otro dolor de cabeza
mas.
Al fin. La solución a mis
problemas
Ya era hora. Tenemos que
ser los primeros
¿Como lo lleváis vosotros?
OBJETIVOS DE LA CHARLA
Compartir con vosotros nuestra visión.
Proponer una forma de encajar la filosofía Lean y la Industria 4.0
Alertar de los posibles riesgos
Nosotros, como implantadores de lean, lo vemos como una oportunidad…….
Lean como estrategia
MEJORA CONTINUA
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO
PARTICIPACIÓN DE TODOS
LEAN
“Hacer más y más con menos y menos”
Actividades con Valor Añadido Actividades sin Valor Añadido “Desperdicio” o “Despilfarro”
Aquéllas que transforman una materia prima en un producto final con los atributos que el cliente valora.
Aquéllas que producen gasto y no añaden valor al producto o servicio. Las actividades sin valor añadido son desperdicios que hay que eliminar o reducir. El cliente no está dispuesto a pagar por ellas.
Un producto tiene VALOR si es capaz de satisfacer las necesidades de un cliente.
Estamos dispuestos a pagar por lo que valoramos
Es un producto bonito
que combina con el resto de materiales
de la casa
Parece resistente y de buena calidad
El precio es parecido a los otros
que he visto.
Me lo sirven con rapidez
¿Que pensarías si un vendedor te dijera?…. Este producto es más caro porque :
Tenemos mucho stock y eso nos cuesta mucho dinero.
La fábrica es vieja y hay muchas averías
Nuestro sistema de calidad revisa pieza a pieza para que todo lo que sale al mercado este perfecto.
Solo vendemos lo mejor y eso nos obliga a tirar mucho producto
Tenemos que hacer muchos cambios en producción por nuestra variedad de producto.
Que se espabilen
Valor
Sobreproducción
Sobreprocesos
Transporte Espera
Movimientos
innecesarios
Stock
Defectos
Infrautilización del talento
SOBREPROCESOS
• Utilizar más recursos de los necesarios para realizar una operación.
SOBREPRODUCCIÓN
• Producir más de lo requerido y antes de lo requerido, tanto para el cliente externo como interno.
TRANSPORTE
• Gasto en recursos necesarios para mover materiales desde un punto a otro, dentro y fuera de la empresa
MOVIMIENTOS INNECESARIOS
• Desperdicio asociado a todos los movimientos que no son estrictamente necesarios para realizar la operación..
STOCK
• Inventario excesivo de materia prima, material auxiliar, producto en curso o producto acabado.
DEFECTOS
• Costes derivados de no producir bien a la primera. Reprocesos, productos de saldo, producto rechazado, etc
ESPERA
• Tiempo perdido por las máquinas, las personas o el producto a la espera de los medios necesarios.
INFRAUTILIZACIÓN DEL TALENTO
• Desperdicio asociado a no aprovechar al máximo las capacidades de las personas de la organización
MATERIA PRIMA
Operación 1
Desperdicio
Operación 2
Operación 3
Desperdicio
Desperdicio
MARGEN
Precio Mercado
COSTES MATERIA PRIMA
COSTES DE TRANSFORMACIÓN
CONTROL ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE
COSTES MATERIA PRIMA MATERIA PRIMA
Operación 1
Operación 2
Operación 3
MARGEN
Precio Mercado
Desperdicio COSTES DE
TRANSFORMACIÓN CONTROL
ALMACENAMIENTO TRANSPORTE
La reducción o eliminación del desperdicio repercute positivamente en el margen
Estandarización
Kanban
JIT
SMED
Células en U
TPM OEE
Poka yoke
Indicadores
Grupos Kaizen
5S
Matrices de polivalencia
Hoshin Kanri Jidoka
Cada revolución industrial ha tenido su “habilitadores tecnológicos”
El objetivo: OEE = 100% La estrategia: Reducción continua de la pérdidas
CALIDAD: PERDEMOS TIEMPO FABRICANDO
PRODUCTO RECHAZABLE
RENDIMIENTO: LOS EQUIPOS PRODUCEN
POR BAJO DE SU CAPACIDAD
DISPONIBILIDAD : LOS EQUIPOS NO PRODUCEN
Averías, falta de materiales, falta de energía, falta de personal. PARADAS NO
PREVISTAS
Inicio y final de producción, cambio de formato, ajustes, limpiezas, mantenimiento autónomo y mantenimiento preventivo, verificaciones de calidad, descansos.
PARADAS PREVISTAS
Pequeñas interrupciones por diferentes motivos, son de corta duración pero muy frecuentes.
MICROPARADAS
Reducción voluntaria de la velocidad para paliar problemas de calidad, evitar incidencias, criterio equivocado. Velocidad reducida en arranques de máquina.
VELOCIDAD REDUCIDA
Tiempo perdido en fabricar productos que no cumplen las especificaciones de calidad.
DEFECTOS
Tiempo empleado en producir un producto que por razones ajenas a la calidad no llega a ser un producto final. Roturas, pruebas….
MERMAS
La mejora de eficiencia, parte de un análisis meticuloso y fiable de las pérdidas que se producen en el proceso.
SIN DATOS
• Sin posibilidad de análisis.
• La intuición manda
PARTES EN PAPEL Y HOJAS
DE CÁLCULO
• Análisis básico
• Mejoras inciales y concienciación
BASES DE DATOS
• Análisis más profundo
CAPTURA EN TIEMPO REAL
• Datos más fiables
• Información en tiempo real
PANELES INFORMATIVOS
• Información compartida
• Motivación
Big data, Cloud computing, Sensorización…….
CAMBIOS BASADOS EN LA EXPERIENCIA
• Poco optimizados
• Cada operario lo hace de una forma
ANALISIS DE ACTIVIDADES Y GENERACIÓN DEL ESTANDAR
• Reducimos tiempos de cambio y parada de línea
• Todos los operarios lo hacen igual
REALIDAD AUMENTADA
• El operario recibe ayuda a la vez que realiza el cambio
• Podemos mejorar estándares con el aprendizaje grabado
Big data, Sistemas ciber-físicos, Realidad aumentada, Cloud computing….
Una de las pérdidas de disponibilidad de mayor importancia es el cambio de formato o modelo.
CORRECTIVO
• Apagando fuegos constantemente
• Caro y poco organizado
PREVENTIVO-AUTÓNOMO
• Anticiparse a la avería que limita la eficiencia
• Participativo e integrador
GMAO
• Gestión profesionalizada
• Control de la gestión, los repuestos, los costes……..
PREDICTIVO
•Prevenir con datos reales
•Análisis complejo y personal especializado
Big data, Sistemas ciber-fisicos, Realidad Aumentada, Cloud computing….
Las averías, las microparadas o el funcionamiento degradado, son muy mejorables con un buen mantenimiento.
• Jidoka (autocontrol)
• Andon (paro de línea)
• Poka Joke (sistemas anti-error)
• Visión artificial (Inspección total)
Los problemas se detectan y no pasan al
proceso siguiente
• Control estadístico de procesos.
• 8D
• PDCA
• Six-sigma
Los problemas se analizan. Se busca la fiabilidad del proceso • Sensorización
• Big Data
• Visión artificial
• Robótica colaborativa
Producción exenta de errores.
Las pérdidas de calidad limitan la eficiencia y provocan un gran sobrecoste de producción
No tener diseñado un plan en el que, de forma ordenada, intentemos dar solución a los principales
problemas, que previamente habremos detectado y cuantificado. Priorizar es imprescindible.
Intentar soluciones caseras, que necesitarán un gran esfuerzo interno que no siempre podremos prestar
y que alargan eternamente el proceso. Estas soluciones suelen llevar a profundas decepciones, pérdidas
de tiempo y costes importantes.
No tener en cuenta el punto de partida y los medios humanos con los que contamos. Las plantillas
actuales tendrán que ser formadas y recicladas. Las nuevas incorporaciones deberán tener un perfil
diferente que tenemos que prever.
Dejarse llevar por modas o tendencias sectoriales que nada tienen que ver con nuestras auténticas
necesidades.
Evitar la carta a los reyes magos. En las fases conceptuales del proyecto, tenemos tendencia a concebir
todo tipo de necesidades y todas ellas nos parece vitales.
Dejar en manos de la tecnología la supervisión de planta y olvidarnos de lo importante que es vivir los
procesos de forma cercana y pegada a las máquinas. Olvidar que nuestro negocio es vender productos
cerámicos.
No crear nuevos desperdicios, en vez de reducirlos.
Correr demasiado y saturar la organización.
Para los que quieren empezar con la Industria 4.0, es el momento de buscar la mejor orientación
posible.
Los que estáis empezando o sois expertos en el Lean, la industria 4.0 será un aliado en la
búsqueda incansable del Valor y la Excelencia.
A los que están valorando como empezar, les proponemos que contemplen como alternativa,
comenzar un proceso de implantación Lean. Seguro que después, su incorporación a la Industria
4.0, será un proceso natural.
En todo caso, no podemos concluir sin transmitirles nuestra total seguridad de que la filosofía
Lean es el camino. Recórranlo sin miedo.