EDGAR MORALES ALCARAZ - ITSON
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IMPLEMENATACIÓN DE LA METODOLOGIA 5´S DENTRO DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO DEL INSTITUTO TECNÓLOGICO DE SONORA, UNIDAD NAVOJOA. MAESTRO EN INGENIERÍA EN SISTEMAS PRODUCTIVOS PRESENTA EDGAR MORALES ALCARAZ NAVOJOA, SONORA OCTUBRE DE 2008 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA TITULACIÓN POR TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
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IMPLEMENATACIÓN DE LA METODOLOGIA 5´S DENTRO DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO DEL INSTITUTO TECNÓLOGICO DE SONORA,
UNIDAD NAVOJOA.
MAESTRO EN INGENIERÍA EN SISTEMAS PRODUCTIVOS
PRESENTA
EDGAR MORALES ALCARAZ
NAVOJOA, SONORA OCTUBRE DE 2008
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA
TITULACIÓN POR TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
i
DEDICATORIA A mi Esposa: Gabriela María, por ser la persona que me impulsa a seguir
adelante y por ser quien comparte los buenos y malos momentos de mi vida.
Te Quiero.
A mi Hija: Gabriela Fernanda, por ser la personita más preciosa que existe y
por ser la razón de toda nuestra alegría, eres lo que más quiero.
A mis Padres: Joaquín Morales Aguilar y Elvia Alcaraz Lara, gracias por
darme la vida y ser siempre un ejemplo de unidad familiar.
A mis Hermanos: Gloria, Joaquín, Leonardo y Tania, por brindarme el apoyo
para lograr todas mis metas.
A mis Amigos: Todos sin excepción, por ser mi mejores compañeros de
diversión y reflexión y sobre todo por estar siempre cuando los necesito.
A mis compañeros de trabajo: Por que sin ellos nunca hubiera podido llevar a
cabo este trabajo y sobre todo gracias por su compromiso y responsabilidad
para el logro de la meta.
ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios: Por permitirme llegar a este momento en mi vida y dejarme seguir
cumpliendo con mis objetivos.
Al Itson: Por brindarme una educación con calidad humana y por prepararme
para los retos del futuro.
A mi asesor y revisores: Por dedicar su tiempo y experiencia en la realización
de este trabajo y ayudarme a lograr una meta mas en mi carrera profesional.
A mis Maestros: A todos en general ya qué esto es fruto de sus
conocimientos.
A todo el personal del área de SGYM de Itson: Por ser el mejor personal
técnico administrativo de Itson.
i
RESUMEN El Instituto Tecnológico de Sonora (ITSON) como organismo de educación
superior siempre se ha destacado por utilizar las mejores prácticas dentro de sus
procesos administrativos. A la hora de planificar la mejora de las áreas
frecuentemente se presentan soluciones complejas. Hablar de organizar, ordenar
y limpiar puede ser considerado por muchos como algo trivial o demasiado simple.
Son conceptos que se asocian al ámbito doméstico y nunca al organizacional. Sin
embargo, estos tres conceptos tan sencillos en una primera impresión, son el
primer paso que debe dar cualquier organización en su proceso de mejora y una
premisa básica e imprescindible para aumentar la productividad y obtener un
entorno seguro y agradable. Este estudio se realizó dentro del área de
mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa y está basado en el método de las 5´S,
así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco
principios simples: Seiri (Organización), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza),
Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Disciplina). Dichos principios se implementan
en dos etapas, siendo la primera etapa: Seiri (Organización), Seiton (Orden) y
Seiso (Limpieza) y como segunda etapa: Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke
(Disciplina). La primera etapa es la que se llevo a cabo en este estudio, en el cual
se plantea la siguiente incógnita: ¿Cuál será el porcentaje de cumplimiento del
área de mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa, una vez implementada la
herramienta de mejora continua?, Como método del trabajo se presentan las
acciones a llevar a cabo para el logro del objetivo, el cual busca estar entre el 95%
y 100% de cumplimiento en la metodología 5´S. Como resultado el área de
mantenimiento obtuvo un 95.33% de cumplimiento y se concluye que mejorar y
mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo,
no es una cuestión de estética, se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de
seguridad, el clima laboral, la motivación, la eficiencia, la calidad, la productividad,
la competitividad de la institución y las bases para la implementación de otras
metodologías de mejora continua.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Para cumplir con la misión institucional con eficiencia y eficacia, es necesario
implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la lleve a adoptar
ciertas herramientas para conseguir el objetivo propuesto (Mantener un Sistema
de Gestión de la Calidad). Para que lo anterior se logre, es necesario originar
algunos cambios en la institución, como son: creer en la propuesta de calidad,
comprometerse, motivar y auto motivarse.
En el contexto del Sistema de Gestión de la Calidad (SGC), es un método
concreto que concede especial valor a la mejora de lo existente, apoyándose en la
creatividad, la iniciativa y la participación del personal: es, por consecuencia un
elemento fundamental para la mejora de la competitividad.
Las 5´S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y
organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellas
instituciones que aparentemente se encuentran suficientemente ordenadas y
limpias. El objetivo es mejorar y mantener las condiciones de organización, orden
y limpieza en el lugar de trabajo. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de
seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en
consecuencia, la calidad, la productividad y la competitividad de la organización.
Es por eso que el Instituto Tecnologico de Sonora (ITSON) ha adoptado esta
metodología para llevar a sus áreas a nuevos hábitos de trabajo.
Capítulo I. Introducción 2
1.1 Antecedentes.
El ITSON ha sabido leer las señales de los nuevos tiempos y ha decidido enfrentar
con visión y liderazgo el reto de la transformación para incrementar
sustancialmente su capacidad para entregar valor a la sociedad.
Con base en lo anterior, ha emprendido un ambicioso proyecto con la finalidad de
lograr la excelencia, mediante una reestructuración que le permitirá alcanzar un
modelo administrativo de clase mundial basado en principios de vanguardia, para
obtener estándares internacionales de desempeño administrativo y lograr con ello
la misión que como Universidad se ha propuesto: "Educar para trascender".
La metodología 5´S se enfoca en sus primeras tres “S” a conservar de manera
clasificada, organizada y limpia las áreas de trabajo, y en sus dos últimas etapas
la conservación y el mantenimiento de las mismas. Pueden desarrollarse con
cierta independencia al SGC, lo que constituirá un trampolín de sensibilización
para lanzar a continuación esta acción. En cualquier caso, el éxito de las 5´S y su
perpetuidad exigen un compromiso total por parte del personal operativo como de
la línea jerárquica para inducir un cambio en el estado de ánimo, actitud y
comportamiento de la institución.
En el año 2006, se aplicó un diagnóstico basado en la metodología 5´S a todas
las áreas dentro del alcance del (SGC) de las Unidades Obregón y Náinari; en
donde dicho diagnóstico arrojó resultados que permitieron determinar la
importancia de la implantación de 5´S en todas las demás áreas de la institución
que están dentro del alcance del Sistema de Gestión de la Calidad .
Actualmente se han realizado dos auditorias de evaluación de 5´S dentro las
unidades Obregón Centro y Obregón Náinari.
En 2007 se inició con el diagnóstico en la Unidad Navojoa. En base a los
resultados, se observa que las áreas en general presentan ciertas irregularidades
Capítulo I. Introducción 3
en los conceptos que la metodología 5´S maneja (organización, orden, limpieza,
estandarización y disciplina), por lo que es necesario realizar un programa de
trabajo para la implementación de 5´S pertinentes al área.
La importancia de contar y mantener un buen ambiente físico de trabajo fue lo que
motivo a la realización de este estudio, ya que es un punto crucial para lograr
encaminar a la Institución hacia la calidad, bajar costos y entregar de manera
inmediata los servicios que presta.
1.2 Planteamiento del Problema.
El área de mantenimiento forma parte de las áreas administrativas de ITSON,
dicha área se encuentra certificada en sus proceso por parte del (SGC) en las
unidades Obregón Centro, Náinari y Navojoa, siendo en esta última, en donde se
enfocará de lleno el programa de implementación de 5´S.
Cabe destacar que en el área de mantenimiento de Navojoa se contaba con un
programa de limpieza, el cual no cumplía con los requisitos básicos que pide la
Norma ISO: 9001-2000, por lo cual el ITSON determinó que era necesario el
incorporar a todas la áreas dentro del alcance del sistema de Gestión de la
Calidad, en la metodología 5´S.
Dentro del área se encontraron síntomas que reflejan la necesidad de implementar
de manera inmediata medidas correctivas, algunos de estos síntomas se
describen como:
o No existe un plan de trabajo basado en 5´S.
o No se identifica el material necesario dentro del área.
o No se encuentra organizado el espacio de trabajo.
o No existe señalización.
o No se cuenta con un programa diario de limpieza.
Capítulo I. Introducción 4
De acuerdo a lo anterior y tratando de mejorar las condiciones de ambiente de
trabajo que existen actualmente dentro del área de mantenimiento de la Unidad
Navojoa, se plantea la siguiente interrogante:
¿Cuál será el porcentaje de cumplimiento del área de mantenimiento de ITSON
Unidad Navojoa, una vez implementada la herramienta de mejora continua?
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo General.
Implantar una estrategia para la mejora del ambiente físico de trabajo en aspectos
de clasificación, orden, limpieza, disciplina y estandarización, dentro del área de
mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa.
1.3.2 Objetivos Específicos
o Identificar las causas que originan un ambiente físico de trabajo inadecuado
para la realización de las actividades del área de mantenimiento.
o Realizar un plan de acción que permita desarrollar actividades de mejora
del área de mantenimiento.
o Evaluar el área de mantenimiento una vez realizadas las acciones de
mejora de acuerdo con los criterios de evaluación de la metodología 5´S.
o Comparar los resultados del diagnóstico previo con los obtenidos una vez
implementadas de las acciones de mejora y establecer diferencias
significativas que permitan medir su influencia en el mejoramiento del
ambiente físico de trabajo del área de mantenimiento de ITSON Unidad
Navojoa.
Capítulo I. Introducción 5
1.4 Justificación.
La implementación de una estrategia para el mejoramiento del ambiente físico de
trabajo, permitirá un ambiente de trabajo de seguridad, orden y limpieza, para
prevenir accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y conservación de los
equipos y demás recursos de la institución y además mejorar la eficiencia en el
trabajo. Dicha estrategia, que apoya directamente a la línea estratégica del mapa
de la vicerrectoría administrativa “ofrecer un servicio de excelencia, calidad y
profesionalismo”, los cuales están considerados como requisitos dentro de (SGC).
Algunos de los beneficios que genera las estrategias de las 5´S y que de no
realizar este estudio se dejarían de obtener por parte de la institución y de los
empleados son:
o Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de
los empleados
o Reducción en las pérdidas y mermas por servicios mal realizados
o Mayor calidad
o Tiempos de respuesta más cortos
o Aumentar la vida útil de los equipos
o Generar cultura organizacional
o Mejor imagen ante nuestros clientes.
o Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Se trata de dar las pautas para entender, implantar y mantener un sistema de
Orden, Limpieza y Disciplina en la Institución, a partir de cual se puedan sentar las
bases de la mejora continua y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad
y medio ambiente de toda la Institución. Es por ello que el presente estudio puede
llevarse a cabo, ya que se cuenta con los conocimientos necesarios acerca de la
metodología de 5´S y se cuenta con la disponibilidad y compromiso del personal
administrativo y técnico que forma parte del área de mantenimiento de la Unidad
Navojoa.
Capítulo I. Introducción 6
1.5 Delimitaciones.
Este estudio se enfocará a la implementación de las tres primeras etapas de la
metodología 5´S, dichas etapas están enfocadas a la clasificación, organización y
limpieza.
No se consideran dentro de este estudio, las dos etapas de la metodología 5´S
descritas como: estandarización y disciplina, ya que éstas solo son implementadas
unas vez que las primeras 3´S han sido evaluadas y que hayan obtenido un
porcentaje de cumplimiento entre el 95% y 100% por ciento, según como lo marca
el criterio de evaluación de la metodología 5´S.
1.6 Limitaciones.
Para este estudio se consideran como limitantes los siguientes aspectos:
o Disponibilidad de tiempo del personal involucrado en este estudio.
o Fuentes bibliográficas que muestren información del objeto bajo estudio.
o Tiempo disponible para el término de este estudio.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
El movimiento de las 5´S es una concepción ligada a la orientación hacia la
calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace
más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como
mejoramiento continuo o Gemba kaizén es por eso que en este capítulo se
describe de manera detallada en qué consiste esta herramienta.
2.1 Metodología 5´S.
Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de
Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y
sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción
eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y
seguridad durante los procesos productivos.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje
de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.
2.2 ¿Qué Significa 5´S?
Se les nombra 5´S porque representan acciones que son principios expresados
con cinco palabras japonesas que comienzan con “S”. Cada palabra tiene un
Capítulo II. Marco teórico 8
significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
(Hirano, 1997)
Estas cinco palabras son:
Clasificar. (Seiri)
Orden. (Seiton)
Limpieza. (Seiso)
Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
Disciplina. (Shitsuke)
Las 5´S son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón
y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5´S sean características
exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses pueden implementar las
5´S en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos.
Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e
identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas,
libretas, reglas, llaves, etc.
Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las 5´S en igual forma como mantenemos nuestras cosas
personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las
rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en
nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad
de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo
donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la
siguiente pregunta, ¿vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco
organizado? (Hirano, 1997)
Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5´S. No se
trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de
Capítulo II. Marco teórico 9
algo japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es
un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un
lugar donde valga la pena vivir plenamente.
2.3 ¿Por Qué es Necesario 5´S? La estrategia de las 5´S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le
dan la suficiente importancia, sin embargo, una organización limpia y segura nos
permite orientar a las instituciones y los talleres de trabajo hacia las siguientes
metas (Hirano, 1997): Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación
de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas,
contaminación, etc.
Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y
costos con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e
incremento de la moral por el trabajo.
Crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de la persona que opera las máquinas y
herramientas.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración
de procedimientos de limpieza, lubricación y ajuste.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en
el proceso productivo o de servicio.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de
las 5´S.
Capítulo II. Marco teórico 10
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de
producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
2.4 Proceso de Implantación 5´S.
Para llevar a cabo la programa de 5´S es necesario tomar en cuenta el siguiente
diagrama (Ver figura 1), el cual describe cada una de las partes que deberán
integrarse para el éxito total de la implementación de 5´S. Este proceso contempla
los siguientes puntos:
Figura 1. Proceso de Implantación de 5´S.
Fuente: CESIC 2007.
Capítulo II. Marco teórico 11
2.5 Diagrama de Implementación 5´S.
Este diagrama describe de forma detallada las etapas de implementación de la
metodología 5´S (Ver figura 2) y se explica de la siguiente manera:
Figura 2. Diagrama de Implantación de 5´S.
Fuente: ITSON, CESIC 2007.
Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): La primera etapa de la implementación se
centra principalmente en una limpieza, se saca todo lo que no tenga uso dentro
del área de trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones.
Segunda etapa (OPTIMIZACIÓN): La segunda etapa se refiere a la optimización
de lo logrado en la primera etapa, esto significa, que identificados los elementos
necesarios en el área de trabajo se lleve a cabo una adecuada clasificación y
orden que permita ubicar los puntos de mayor generación de suciedad y
determinar los sitios de trabajo con mayor riesgo.
Tercera y Cuarta etapa (FORMALIZACIÓN): La tercera etapa de la
implementación está concebida a la formalización de lo que se ha logrado en las
Capítulo II. Marco teórico 12
etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de
clasificación necesarios para mantener la clasificación, orden y limpieza del área
de trabajo.
Quinta etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a propiciar una cultura en el personal
de todo lo logrado anteriormente y a dar una viabilidad del proceso con una
filosofía de mejora continua.
2.6 ¿Cómo Aplicar las 5´S?.
La aplicación de las 5´S es de gran importancia en todo tipo de empresa, para ello
se debe seguir una estrategia para tomar en cuenta todos los factores que estén
afectando y eliminarlos para lograr el objetivo. (Félix, 2004)
2.6.1 Clasificación.
El propósito de clasificar es retirar de las áreas de trabajo todos los elementos que
no son necesarios para las operaciones cotidianas de mantenimiento o de
oficinas, por lo tanto se deben retirar del sitio o eliminar.
Identificar elementos innecesarios/necesarios. El primer paso en la
clasificación consiste en identificar los elementos innecesarios en el lugar
seleccionado para implantar la 5´S. En este paso se sugiere utilizar los siguientes
apoyos:
Lista de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y enseñar durante
preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, descripción del
artículo (Código), cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida. Esta lista
es integrada por el operario o el encargado de área durante el tiempo en que se
ha decidido realizar la actividad de clasificación.
Capítulo II. Marco teórico 13
Tarjetas de color de identificación: Este tipo de tarjeta permite marcar o
denunciar que en el área de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar
una acción correctiva.
o Etiqueta roja: Se le aplica a los equipos, herramientas, componentes y
utensilios del área, que ya no se utilizarán más o que están en cantidades
exageradas.
o Etiqueta amarilla: Se le aplica a los materiales, herramientas y/o equipos
que una vez al año se utilizan.
o Etiqueta anaranjada: Se le aplica las herramientas y/o equipos que
presenten un mal funcionamiento.
Retiro de elementos innecesarios al área de descarte: Una vez visualizado y
marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán que hacer las
siguientes consultas:
o Mover el elemento a una nueva ubicación dentro del área.
o Almacenar el elemento fuera del área de trabajo. (Área de descarte)
o Eliminar el elemento.
Informar al Responsable de área la actividad realizada: El encargado de área
deberá realizar este documento y publicarlo en un tablón informativo.
2.6.2 Organización.
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente regresarlos al sitio correspondiente. Con
esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los equipos y
elementos críticos para su mantenimiento y conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de trabajo de forma rápida,
mejora la imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se
Capítulo II. Marco teórico 14
hacen bien”, mejora el control de los materiales, así como también ayuda a
mejorar la coordinación para la ejecución de trabajos.
En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control
visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la
información.
2.6.3 Orden.
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos.
Señalización: Se utiliza para informar de una manera fácil, entre otros los
siguientes temas:
o Sitio donde se encuentran los elementos.
o Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben
realizar en un equipo o proceso de trabajo.
o Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos y lápices en el área de
trabajo.
o La señalización está íntimamente relacionados con los procesos de
estandarización.
Croquis del área: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que
pretendemos ordenar en un área del edificio.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de
herramientas, equipos, archivadores y útiles son:
Capítulo II. Marco teórico 15
o Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia
de uso.
o Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de
uso.
o Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
o Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia
con que se usan.
Marcado de la ubicación física: Una vez que se ha decidido las mejores
localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de
forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada
elemento hay en cada sitio.
Para esto se pueden emplear:
o Indicadores de ubicación.
o Indicadores de cantidad.
o Letreros y tarjetas.
o Nombre de las áreas de trabajo.
o Localización de lugares de almacenamiento.
o Procedimientos estándares.
2.6.4 Limpieza.
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de
la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su
ejecución.
Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las condiciones, cada uno
del personal de la entidad debe conocer exactamente cuales son sus
responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuando, donde y como hacerlo.
Capítulo II. Marco teórico 16
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
o Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa de
limpieza.
o Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada “S”
implantada.
o Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza.
Campaña de limpieza: Es un buen inicio y preparación para la práctica de la
limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la
forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza
deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial
como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el
proceso de implantación seguro de las 5´S.
2.6.5 Estandarizar.
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a
la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta “S” esta fuertemente relacionada
con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones
perfectas.
Estandarización: Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas
definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la
limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo
cual se hace un balance de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los
elementos encontrados para poder darle una solución.
Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de rutina: El
estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de la
Capítulo II. Marco teórico 17
acciones de limpieza y control de elementos de ajuste y fijación. Estos estándares
ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de
las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.
2.6.6 Disciplina.
La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados. En lo que se refiere a la implantación de las 5´S, la disciplina es
importante por que sin ella, la implantación de las cuatro primeras “S”, se deteriora
rápidamente.
Disciplina: La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras
“S” que se explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las
personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden
crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o favorecen la
implementación de la disciplina, la dirección tiene las siguientes
responsabilidades:
o Formar al personal sobre los principios y técnicas de las 5´S y
mantenimiento autónomo.
o Crear un equipo promotor o líder para la implementación en toda la
institución.
o Suministrar los recursos para la implantación de las 5´S.
o Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
o Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la
empresa.
o Aplicar las 5´S en su trabajo.
o Enseñar con el ejemplo.
Capítulo II. Marco teórico 18
o Demostrar su compromiso y el de la institución para la implantación de las
5´S.
2.7 Distribución por Áreas.
o Asignar responsables de las instalaciones como encargados de máquinas,
equipos e instrumentos. (compromiso y disciplina).
o Determinar un lugar para ubicar las máquinas, equipos e instrumentos
cuando no se estén utilizado. Las que se utilizan frecuentemente en área
deben estar ubicadas al interior de ésta, el resto puede ser almacenado
fuera. (Clasificación, organización y limpieza).
o Etiquetar con un sello rojo todos aquellos equipos, herramientas,
componentes y utensilios, ligados a los trabajos del área, que ya no se
utilizarán más o que están en cantidades exageradas. Posteriormente,
verificar si pueden ser utilizadas por otras áreas, si no es así, transportar al
área de descarte o, en el caso de equipos (de cómputo o teléfonos) al
departamento que corresponda. (Clasificación, organización y limpieza).
o Etiquetar con un sello amarillo aquellos materiales, herramientas y/o
equipos que sean utilizados al menos una vez al año. Si es así asignar una
ubicación fuera del área de trabajo. (Clasificación, organización y limpieza).
o Etiquetar con un sello anaranjado aquellas herramientas y/o equipos que no
tengan un buen estado físico o funcionamiento y aplicarles correctivo o
enviar al área de descarte si es necesario. (Clasificación, organización y
limpieza).
o Realizar una limpieza del área de trabajo incluyendo equipos, instrumentos,
máquinas al iniciar la jornada laboral. Se realizará una vez en la semana,
sin fecha definida. (limpieza y disciplina).
o Implementar un programa de mantenimiento preventivo y realizarlo de
forma periódica. Solicitar apoyo al responsable de área y a quien sea
necesario para confeccionar el programa. Si no existe cooperación informar
Capítulo II. Marco teórico 19
al responsable del área 5´S. (Disciplina, constancia, coordinación y
estandarización).
o Verificar cuando se ingresen al área equipos, herramientas y máquinas de
apoyo. (estandarización y compromiso).
o Crear y concretar ideas para mejorar el orden, la limpieza y los
procedimientos de los trabajos del área, por ejemplo, implementar acciones
para la ubicación de equipos, instrumentos, archivadores de manera que
permita un eficiente aprovechamiento de los espacios, de marcación de
áreas de trabajo, de tránsito y de almacenamiento.
o Mejorar el y ambiente de trabajo manteniéndolo limpio, agradable y cómodo
a la vista para trabajar, incorporando elementos tales como cuadros,
plantas, bancas de trabajo, etc. (Bienestar Personal).
Oficinas en general
Las personas que laboren en oficinas serán las responsables de mantener
limpieza y orden de ésta.
o Al inicio de la jornada realizar una limpieza y ordenamiento de las superficies de la oficina, esto es, escritorios, repisas, y en general todo aquello que se encuentre a la vista. Al finalizar la jornada ordenar todo lo utilizado durante el día de tal forma de dejar despejada la oficina.
o Elementos tales como tazas, cucharas y todos aquellos artículos que no pertenecen a la oficina deben ser lavados una vez que se utilicen y almacenados en el lugar destinado para esto.
o Revisar los escritorios y eliminar todos aquellos papeles y materiales que
no se utilizan. Si decide reciclar hojas, destinar solo un lugar común para
todos los integrantes de la oficina donde se almacenarán éstas.
o Almacenar en los escritorios solo cosas de uso frecuente y distribúyalas de
tal forma que cada familia de cosas pertenezca a un cajón.
Capítulo II. Marco teórico 20
o En la superficie del escritorio solo deben estar las cosas que se utilizarán
durante el día. Si se puede señale zonas para cada cosa en la superficie
del escritorio.
o Eliminar archivadores con información que no se utilizará en el corto plazo,
retirarlas del archivador, empaquetarlas, etiquetarlas y almacenarlas en
cajas o en algún mueble destinado para ello.
o Rotular todos los archivadores con nombres claros y explicativos. Colocar el
nombre de cada grupo de archivadores en el compartimiento donde estén
ubicados, ordenarlos por abecedario o fecha.
o No almacene la basura por mucho tiempo, vacíe periódicamente basureros,
ceniceros, etc. Para evitar el mal olor en la oficina.
o Eliminar el póster o propagandas que poseen información antigua o que no
corresponde al lugar de trabajo, también aquellos en mal estado o que no
contribuyen al ornato de la oficina.
o Destinar un lugar para la ropa, cascos, lentes y utensilios personales de uso
común. No almacenarlos en cajones o muebles.
Equipo de cómputo
Cada usuario de computadora es responsable de mantener el orden y limpieza de
éste.
o Al iniciar las tareas en el PC realizar una limpieza de la superficie de este. Si es posible colocar alguna cubierta cuando no se utilice.
o Ejecutar algún programa de mantenimiento de su PC. o Es recomendable separar lo relacionado con la empresa y otra de uso
personal. o Crear carpetas para cada familia de documentos, tratando de que los
archivos almacenados sean fáciles de ubicar para cualquier persona.
o No colocar nombres demasiado extensos a los archivos, tratar de que sean
fechas o números continuos. Los nombres deberían figurar en el nombre de
la carpeta.
Capítulo II. Marco teórico 21
o Respaldar su información por lo menos una vez al año. (trabajos y correos).
o Si comparte la PC con otras personas crear una carpeta para cada persona
en donde almacene los trabajos.
2.8 Auditorías. 2.8.1 Inspecciones planeadas
2.8.1.1 Propósito. Establecer los lineamientos necesarios para que se lleven a
cabo las auditorías planificadas del programa 5´S en el Instituto Tecnológico de
Sonora.
En este procedimiento se definen las actividades y los requisitos necesarios para
que se pueda llevar a cabo la planificación, realización de auditorías e información
de resultados.
La aplicación de este proceso de auditorías determina si el programa 5´S se ha
implementado y se mantiene de manera eficaz.
2.8.1.2 Alcance. Este procedimiento es aplicable a las 14 áreas dentro del alcance
del SGC (Ver Anexo 5).
2.8.1.3 Responsabilidad y Autoridad. En este criterio se considera:
o Auditor líder: Elaborar el Programa Anual de Auditorías, seleccionar al
equipo auditor, definir el Plan de auditorías y su ejecución, y entrega del
informe de la auditoría a las partes interesadas.
o Equipo auditor: Prepara y llevar a cabo la auditoría interna junto con el
auditor líder y realiza el informe del área.
Capítulo II. Marco teórico 22
2.8.1.4 Políticas del procedimiento. El Equipo auditor incluyendo al Auditor líder
deberá cumplir con los programas de auditoría establecidos.
2.8.1.5 Registros. Se deben entregar pruebas concretas como son:
o Programa Anual de Auditorías Internas
o Plan de Auditoría Interna
o Lista de Verificación
o Informe de Auditoría
2.8.1.6 Estructura de equipos de trabajo 5´S por área. Los equipos de trabajo
deberán ser estructurados de la siguiente forma:
Se deberá formar un comité 5´S que tendrá como primera función velar por la
buena ejecución de este proceso, además de auditar las áreas dentro del alcance
del SGC y esté constituido por personal de las distintas áreas.
Se eligió por área al personal que se consideró idóneo para dar cumplimiento a las
actividades de la metodología, los cuales son responsables de la elaboración y
ejecución del programa de trabajo, en coordinación con el responsable del área, lo
anterior se muestra en la figura 3.
Capítulo II. Marco teórico
23
Figura 3. Estructura para el programa 5´S.
CAPÍTULO III
MÉTODO
En este capítulo se explican los paso que se llevaron a cabo para identificar las
causas que originan un inadecuado ambiente físico de trabajo dentro del área de
mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa, entre otros se describe la necesidad de
involucrar al Centro de Sistemas de la Calidad (CESIC) para la incorporación del
área de mantenimiento a su programa de trabajo 2007. Dicho programa contempla
el diagnóstico, capacitación y auditoría de la metodología 5´S en las aéreas
dentro del alcance del Sistema de Gestión de la Calidad; en la cual, el área de
mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa forma parte.
3.1 Sujeto.
El área de mantenimiento del Instituto Tecnológico de Sonora forma parte de las
áreas administrativas, siendo esta área el sujeto bajo estudio se llevó a cabo la
implementación de estrategias para el mejoramiento del ambiente físico de
trabajo, la productividad, la seguridad y la eficiencia del personal mediante la
metodología 5´S. Dentro de este estudio se requirió de la participación del Centro
de Sistemas de la Calidad, el cual se encuentra integrado entre otros, por el
Comité Institucional 5´S, que se encarga de evaluar a las áreas dentro del alcance
del (SGC) bajo los criterios de cumplimiento de la metodología 5´S. A su vez se
requirió del personal del área de mantenimiento, para recabar la información de
insumos, equipos y herramientas que forman parte del área.
Capítulo III. Método 25
3.2 Materiales.
Los materiales utilizados en este estudio fueron la lista de verificación 5´S así
como la tabla de criterios para evaluar el cumplimiento, creados por el Comité
Institucional 5´S del Instituto Tecnológico de Sonora, a su vez se utilizaron tarjetas
de identificación color rojo que permitieron identificar el destino del material
innecesario que se encontraba dentro del área de mantenimiento, de igual forma
se utilizaron tarjetas de color amarillo que se utilizaron para identificar el destino
del material dañado y equipo descompuesto que se retiró del área, así mismo se
requirió de señalización, etiquetas y una cámara digital.
3.3 Procedimiento.
3.3.1 Aplicación del Diagnóstico.
Para evaluar el nivel en la que se encontraba el área, se llevó a cabo la aplicación
del instrumento de verificación elaborado, evaluado y aplicado por parte del equipo
auditor del Comité Institucional 5´S. En dicho estudio se generó información
importante para poder determinar el plan de implementación de la metodología.los
resultados del diagnóstico son comparados de acuerdo a los criterios establecido
en la tabla 1.
Tabla 1. Criterios para Determinar el Nivel de Cumplimiento en 5´S.
100-95.00% CUMPLE Mantenimiento
94.99 -75 %
CUMPLE PARCIAL
Realización de actividades programadas para mejora de trabajo
<74.99 % NO CUMPLE Requiere acciones de mejoras inmediatas.
Fuente: ITSON, CESIC 2007.
Capítulo III. Método 26
3.3.2 Análisis del Diagnostico.
Al analizar los resultados del área se prosiguió a conocer las causas que originan
un inadecuado ambiente físico de trabajo y una baja eficiencia en el área de
mantenimiento. Se analizaron los aspectos que se consideran importantes para
poder determinar las acciones de mejora que se realizaran y que deberán
incrementar el porcentaje de cumplimiento del área de mantenimiento, según los
criterios de evaluación de la metodología 5´S.
3.3.3 Elaboración del Plan de Trabajo.
Se elaboró un programa de trabajo en el cual se contemplaron todas las
actividades a realizar para una correcta implementación de la metodología 5´S
dentro del área. En el cual se describen los siguientes aspectos:
o Capacitación del personal en la metodología 5´S.
o Tiempos de cumplimiento en la realización de las actividades de
clasificación, orden y limpieza.
o Se determinan los responsables y roles de las personas que llevarán a
cabo las actividades.
o Se verifica el cumplimiento de las observaciones realizadas en el
diagnóstico previo.
o Se toman evidencias del desarrollo de la implementación de cada una de
las etapas de la 3´S.
o Se realiza un plan de actividades diarias para el mantenimiento de lo
realizado.
3.3.4 Implementación de Seiri (Clasificación). La metodología 5´S define como punto inicial el establecer y separar lo necesario
de lo innecesario en lo que a material, equipo y herramientas se requiere. Dentro
Capítulo III. Método 27
del área de mantenimiento se realiza como primer paso una lista de descarte, que
entre otras cosas describe: nombre del elemento, cantidad, área a la que
pertenece, justificación de salida y fecha en que se puede disponer del material.
Una vez realizada la lista de descarte se etiquetan los elementos innecesarios
mediante la siguiente clasificación:
o Etiqueta roja: Se etiquetan todos los equipos, herramientas, componentes y
utensilios del área, que ya no se utilizarán más o que estaban dentro del
área en cantidades exageradas (Ver Anexo 1).
o Etiqueta amarilla: Se etiquetan todos los materiales, herramientas y/o
equipos que una vez al año se utilizan (Ver Anexo 2).
Posteriormente se define un área de descarte, la cual permitirá mover los
elementos innecesarios fuera del área y así ubicar su destino a la que pertenece
según su etiquetado.
3.3.5 Implementación de Seiton (Organización).
Una vez separados los elementos necesarios dentro del área, se procedió a
determinar el espacio óptimo en donde se colocarán dichos elementos. Para esto
fue necesario adquirir estantería que permitió acomodar el material según sus
características como son:
o Material Eléctrico
o Material de plomería
o Material de pintura
o Material de construcción
o Herramientas
o Equipos
o Artículos personales
Capítulo III. Método 28
Seguido de esto se procedió a la señalización y etiquetado del área, teniendo
como criterio el ubicar los elementos de manera fácil y sencilla, establecer
sistemas de inventarios sanos y buscar el mejor aspecto del área en cuestión de
orden.
Otra de la finalidad de la señalización fue encontrar la mejor localización de los
materiales, archivos de computadora, herramientas y equipos según su frecuencia
de utilización. A su vez se llevó a cabo la señalización de elementos que forman
familias por sus características, esto tomando en cuenta que elementos que se
utilizan juntos se almacenan juntos.
Una vez que se encontraron las mejores localizaciones, fue necesario establecer
criterios para el acomodo, basándonos en número de herramientas, refacciones y
materia prima que debe de haber en cada sitio. De esta manera se asegura la
disponibilidad de materiales y equipos y facilita el trabajo de los mismos técnicos
de mantenimiento.
Para esto se emplearon:
o Indicadores de ubicación.
o Letreros y tarjetas.
o Nombre de las áreas de trabajo.
o Localización de lugares de almacenamiento.
o Procedimientos estándares.
3.3.6 Implementación de Seiso (Limpieza).
Siendo esta “S” la que pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo
y la conservación de la clasificación y el ordenamiento de los elementos, se llevó a
cabo un programa de Entrenamiento, Ejecución, Mantenimiento y Suministro de
los elementos necesarios para su realización.
Capítulo III. Método 29
Se asignaron trabajos y responsabilidades a los integrantes de la implementación,
así como los tiempos en que se llevarían a cabo dichas actividades durante la
semana y por consecuencia durante el turno de trabajo (Ver tabla 2).
Tabla 2. Programa de Actividades Semanal
Días de la semana Actividades Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
Responsables Observaciones
Una vez utilizado Colocar el material
de trabajo limpio, en el lugar que le
corresponda según su ubicación.
x x x x x Rosario Flores Mario Molina D. Edgar Morales
Se realizará esta actividad cada vez que se utilice el material de
trabajo. Mantener libre de contaminantes y obstáculos las
salidas y accesos de taller y oficina de
mantenimiento.
x x x Rosario Flores Mario Molina D. Edgar Morales.
15 Minutos antes de
terminar el turno.
Mantener pisos, mesas de trabajo y escritorios libre de
polvo.
x x x Rosario Flores Mario Molina D. Edgar Morales
15 Minutos antes de
terminar el turno.
Retirar todo tipo de material que no
justifique la permanencia dentro
del área de mantenimiento.
x x x Rosario Flores Mario Molina D. Edgar Morales
15 Minutos antes de
terminar el turno.
Retirar los contenedores de basura que se
encuentre dentro y alrededor del área de mantenimiento.
x x x x x Personal de limpieza
El personal del área podrá avisar al
encargado de limpieza que
retire la basura, cuando se requiera.
Mantener ordenados estantes, libreros y lockers. A su vez se verificará faltantes de material
de trabajo.
x x x x x Rosario Flores Mario Molina D. Edgar Morales
Se verificará diariamente
orden y faltantes de
material en el área.
Solicitudes de materiales de
limpieza.
x x x x x Rosario Flores Mario Molina D.
.
Cuando se requiera, el
personal podrá realizar
solicitudes de materiales para la limpieza con su jefe directo.
Capítulo III. Método 30
3.4 Aplicación de Medidas Correctivas.
Como parte de las acciones de mejora, se realizó la aplicación de medidas
correctivas, las cuales tienen como fin el dar respuesta a la necesidad de mejorar
el ambiente de trabajo, eliminación de desperdicios producidos por el desorden,
reducción de accidentes, falta de aseo, fugas, y contaminación.
Estas medidas buscan crear las condiciones para aumentar la vida útil de los
equipos, aumentar la productividad y calidad, así como darle cumplimiento al
punto (6.4 Ambiente de Trabajo, de la Norma ISO 9001:200).
3.5 Plan de Auditorías.
Se establecieron los lineamientos necesarios para que se lleven a cabo las
auditorías planificadas del programa 5´S en las áreas administrativas del Instituto
Tecnológico de Sonora, esto por parte del Comité Institucional 5´S y se describen
en la siguiente tabla:
Tabla 3. Plan de Auditorías
Fuente: ITSON, CESIC 2007.
En este procedimiento se definen las actividades y los requisitos necesarios para
que se pueda llevar a cabo la planificación, realización de auditorías e información
Capítulo III. Método
31
de resultados a todas las áreas dentro del alcance del Sistema de Gestión de la
Calidad, siendo el área de mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa parte de
estas áreas.
La aplicación de este proceso de auditorías determina si el programa 5´S se ha
implementado y se mantiene de manera eficaz, a su vez asegura la continuidad en
la mejora continua de las áreas, esto como parte de la misión y visión institucional.
Dentro de este programa se estableció como fecha el mes de Mayo para llevar a
cabo la auditoría 5´S en el área de mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa.
La auditoría realizada fue una pieza fundamental para el éxito de este estudio, ya
que determinó el porcentaje de avance del área, con respecto al diagnóstico que
se había realizado previamente.
Uno de los puntos principales de este estudio, fue el determinar mediante la
auditoría el porcentaje de conformidad de la implementación de 5´S realizada en el
área de contra los criterios de evaluacion del Comité Institucional 5´S y en
consecuencia el cumplimiento con la Norma ISO 9001:2000.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN
El propósito de este estudio fue el de evaluar el espacio físico de trabajo del área
de mantenimiento de ITSON Unidad Navojoa. La cual por ser un área dentro del
alcance del sistema de gestión de calidad, debe cumplir con un porcentaje de
cumplimiento Igual o Mayor al 95% en los criterios de evaluación de la
metodología 5´S y a su vez darle cumplimiento al requisito: (6.4 Ambiente de
Trabajo) de la Norma ISO 9001-2000.
4.1 Aplicación del Diagnóstico.
Una vez analizada la información se obtuvo como resultado un 40.67% de
cumplimiento en los criterios de evaluación de la metodología 5´S, el cual cae por
debajo del 74.99%; que según la clasificación de la metodología, el área se
encuentra en color Rojo, referente a NO CUMPLE y en la cual se requiere llevar a
cabo acciones de mejoras de manera inmediata.
4.2 Análisis del Diagnóstico.
A continuación se describe a detalle la forma de evaluación, nivel de cumplimiento,
observaciones y porcentaje obtenido en cada una de las 3´S que forman parte de
la metodología 5´S, las cuales se describen como clasificación, orden y limpieza
(Ver Tabla 4).
Capítulo IV: Resultados 33
Tabla 4. Análisis del Diagnóstico 5´S. Área: Mantenimiento Nivel de
cumplimientoAspectos a
evaluar Preguntas 0 al 5
Observaciones
1'S SEIRI “CLASIFICACIÓN” 1. Plan de acción 1. Se cuenta con un plan de trabajo para dar
seguimiento a la implementación de la metodología 5'S.
0 No se cuenta con un plan de trabajo de la metodología.
2. El espacio es organizado al máximo en el área de trabajo. (Considerando el espacio asignado al área)
3 Hay organizadores en el área sucios y material en el piso que obstruye el paso. La oficina de mantenimiento esta organizada.
2. Primera impresión
3. Se encuentran libres los espacios de tránsito (Hay organizadores innecesarios que absorben espacio.)
2 Hay cables y otros materiales en los espacios de tránsito.
4. Las mesas y cajones se encuentran libres de elementos y documentos innecesarios.
5
5. Se eliminan los archivos innecesarios u obsoletos en PC.
3 No se cuenta con elementos varios en escritorio y/o carpetas que pueden se eliminados de la PC.
3. Eliminar
6. Se desechan las cosas inútiles del área de trabajo. (Presentar lista de descarte)
2 Se desecharon algunos objetos y material del área, pero no se tiene identificado el destino de los mismos y se encuentran fuera del área sin acomodo.
4. Tableros de información
7. Los tableros de comunicación interna, cuentan con publicaciones vigentes, en buen estado y en orden. (No rotos o manchados).
5
8. Se cuenta con el material necesario para desarrollar las labores, de acuerdo a la naturaleza del área.
5
9. El espacio de trabajo se encuentra libre de material que obstruye el desarrollo de las actividades del lugar de trabajo.
1 Existe material en la bodega que no pertenece al área y obstruye el lugar de trabajo.
5. Condiciones de trabajo
10. El mobiliario del personal se encuentra en buenas condiciones. (No dañado o despintado)
1 Los estantes para el acomodo de material están despintados y sucios. En la oficina principal hay un librero despintado.
Total 27
Porcentaje 54.00%
Área: Mantenimiento Nivel de
cumplimiento Aspectos a
evaluar Preguntas 0 al 5
Observaciones
2 ‘S SEITON “ORGANIZACIÓN”
Capítulo IV: Resultados 34
1. General 1. Se encuentra rápidamente el material necesario para realizar el trabajo.
2 Hay objetos en la bodega que impiden el acceso rápido y fácil al material.
2. Está el área de trabajo delimitada para sus actividades y cuenta con espacios definidos para cada objeto de trabajo.
1 No hay letrero de identificación en el almacén. Existe material agrupado por tipo, pero no está claramente definidos en un espacio y no cuentan con etiquetas de identificación visual de la ubicación. En la oficina principal se cuenta con una caja de objetos perdidos con identificación, pero no se están ordenados.
3. Las rutas de paso pueden ser identificados a simple vista y se encuentran libres de máquinas, estantes o mesas que formen salientes. (sin astillas o rebabas)
1 Hay máquinas y objetos tirados en el piso que obstruyen el paso. En el área de almacén los espacios de tránsito están abarrotados los con material en el piso.
4. Existen áreas para el acomodo de objetos personales de los empleados.
2 Hay un área destinada pero no está identificada para su ubicación.
2. Áreas Delimitadas
5. Se cuenta con un lugar para los objetos de limpieza del área. (Hay escobas y material de limpieza apilados contra paredes o máquinas).
1 Hay objetos de limpieza colgados en la pared, pero el acceso a ellos es difícil, debido al material en el piso.
3.Almacenamiento de documentos
6. Se mantienen ordenados los documentos electrónicos en la PC. (los que se utilizan diariamente ubicados en un lugar especifico del monitor, las que no se usan con mucha frecuencia, pero son necesarios en otro, etc)
4 Algunos archivos están sin ordenar de acuerdo a algún criterio de frecuencia de uso, secuencia, año, etc. Otros documentos están sin ubicación afuera de carpetas.
4. Cuidado en estantería, escritorio, etc.
7. En los cajones de las mesas se encuentra solo lo necesario. (Que no se encuentren abarrotados con bolígrafos, gomas, lapiceros, etc.).
3 Se cuenta con material en los cajones que puede ser almacenado o eliminado. Identificar elementos necesarios e innecesarios.
Capítulo IV: Resultados 35
8. Las herramientas, materiales, documentos y equipo están almacenados en cajas, estantes o colgantes dispuestos para ello especialmente.
2 Hay estantes y clavos en la pared para colgar herramientas, pero no todos están en uso y algunas herramientas están encima de otras.
9. Los equipos de emergencia están almacenados de una manera obvia, marcados, visibles y de fácil acceso.
2 El quipo de emergencia no esta en un lugar visible y de fácil acceso en almacén.
5. Acceso de seguridad y emergencia
10. Las rutas de evacuación están señaladas.
2 No están señaladas las rutas de evacuación en almacén.
Total 20 Porcentaje 40.00%
Área: Mantenimiento Nivel de
cumplimientoAspectos a
evaluar Preguntas 0 al 5
Observaciones
3 ‘S SEISO “LIMPIEZA” 1. Se cuenta con un programa de responsabilidades para la limpieza de áreas compartidas.
0 No se cuenta con un programa de limpieza para áreas compartidas.
1. General
2. Se tiene asignado un rol dentro del área para verificar el cumplimiento del plan.
0 No se tiene asignado un rol de limpieza.
3. El área de trabajo se encuentra limpia. (Pisos, paredes, equipos libres de polvo)
2 Los estantes, pisos y paredes del almacén están sucios. El almacén no cuenta con piso de sementó en su totalidad, lo cual complica el mantenimiento de la limpieza del área y solo hay una maya de pared que provoca que constantemente se empolve el material que se almacena.
4. La basura es retirada diariamente. 2 El área de almacén esta sucia, pero la oficina principal se encuentra limpia.
5. Los artículos están almacenados de manera limpia y ordenada.
2 En almacén algunos artículos están agrupados por tipo, pero no hay orden y limpieza.
6. El personal establece un tiempo para la limpieza durante el día.
1 El almacén se encuentra sucio.
2. Limpieza del área
7. El material en mal estado se desecha frecuentemente.
1 Se desecharon algunas cubetas, pero no se han reacomodado.
Capítulo IV: Resultados 36
8. Se identifican las fuentes de contaminación en el área de trabajo para su tratamiento. (Cables, ruido de máquinas obsoletas, etc)
1 Hay cables colgantes en el techo del almacén y se desconoce si tienen corriente eléctrica.
9. Los equipos de trabajo se encuentran limpios (De tal manera que se eviten fallas por esta causa)
1 Los equipos están empolvados que se encuentran en almacén.
3. Limpieza de equipo
10. Se cuenta con un programa de mantenimiento para el equipo utilizado en el área de trabajo.
4 El mantenimiento que les da soporte técnico, en almacén no se obtuvo respuesta en cuanto al mantenimiento que se le da a las máquinas.
Total 14 Porcentaje 28.00%
Promedio General 40.67%
Nivel de cumplimiento: 5: Excelente, 4: Muy bien, 3: Bien, 2: Regular, 1: Malo, 0: Ausencia total En caso de no aplicar la pregunta para el área, se marcara NA en la columna de nivel de cumplimiento.
Fuente: ITSON, CESIC 2007.
4.3 Plan de Trabajo.
La descripción de actividades que contiene el plan de trabajo se explica en la
siguiente tabla:
Tabla 5. Plan de Trabajo 5´S. Periodo Actividades
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Observaciones
Capacitación para la implementación de la metodología de 5´S
X Asistencia del personal de servicios.
Realización de diagnóstico en las áreas de trabajo.
X Áreas dentro del alcance del SGC
Tomar imágenes en las
X x Fotografías Antes y Después.
Capítulo IV: Resultados 37
áreas de trabajo. Implementación de 3¨S.
X x x x x x x x x x Área de mantenimiento.
Entrega del Informe de Resultados del Diagnóstico 5´S
x Seguir recomendaciones de mejora.
Análisis de los resultados del diagnóstico.
x Se dan a conocer los resultados al personal, para el análisis.
Actividades a realizar para mejoras en el área.
x Enlistar iniciativas por cada área, posterior al análisis.
Realización de auditoría
x x Día 31 de Mayo de 2007: 4 a 5 pm
Entrega de los resultados de auditoría de 5´S
x Seguimiento de actividades.
Análisis de los resultados obtenidos por cada área.
x Realizar actividades en base a las recomendaciones establecidas.
Mantenimiento de la metodología de 5 en cada área.
x x x x x x x x Aplicar mejoras y mantenerlo.
4.4 Aplicación de Medidas Correctivas.
1) Se realizó un plan de capacitación para dar seguimiento a la
implementación de la metodología 5´S.
2) Se adquirió estantería para organizar lo materiales, herramientas y equipos
necesarios dentro del área, en base a sus características.
3) Se Identificaron fuentes de peligro dentro del área.
4) Los archivos computacionales innecesarios se eliminaron, mientras que los
necesarios se organizaron por frecuencia de utilización y categorías.
5) Se definió un área de descarte para aquellos materiales, máquinas,
mobiliario y equipo que se encontraban de manera temporal en el área.
6) Una vez definida el área de descarte se etiquetaron los materiales mediante
una tarjeta roja, la cual contiene: Fecha, Número de Folio, Descripción del
Área, Nombre del Elemento, Cantidad, Valor Aproximado, Disposición del
Capítulo IV: Resultados 38
Material; en lo cual se indica el destino del material, Justificación, Fecha de
Disposición y la Firma Autorizada.
7) A su vez se etiquetó el equipo dañado mediante una tarjeta amarilla, la cual
contiene: Fecha, Número de Folio, Descripción del Área, Nombre del
Elemento, Cantidad, Costo Aproximado, Disposición del Material,
Descripción del Problema, Solución Propuesta, Fecha de Disposición y
Firma Autorizada.
8) Se realizó una distribución y delimitación del área, de manera que se facilitó
el tránsito y la transportación de materiales.
9) Se colocaron e identificaron equipos de emergencia como son extintores de
Polvo Químico Seco y Bióxido de Carbono.
10) Se colocó señalización, para identificar el área, así como las rutas de
evacuación.
11) Para medir los avances logrados en el área de trabajo se realizaron
formularios, gráficas sencillas y claras que permitieron, a simple vista
identificar la situación en la que se encuentra el área.
12) A su vez se realizó una comparación con fotografías del estado en que se
encontró el área en el Diagnostico y en la Auditoría (Ver Anexo 3).
Llegados a este punto, es vital que las mejoras logradas se mantengan. Para ello,
se crearon instrucciones de trabajo sencillas (carteles, indicadores del uso de un
archivo, secuencias de limpieza y almacenamiento de herramientas) a su vez se
incorporó a los procedimientos de trabajo existentes. Se trata en definitiva, de
incidir y transformar los hábitos de trabajo para instaurar “buenas prácticas” en el
trabajo diario de todas las personas del área de mantenimiento.
El progreso en la incorporación de las 5´S se hizo de forma natural, en la medida
en que los nuevos programas abordados se hacen más complejos y abordan otras
facetas. Los indicadores que se formulen en cada caso quedarán asociados a las
diferentes “S”. La evolución habitual suele ser 3´S – 5´S, en sucesivas campañas
Capítulo IV: Resultados 39
de revitalización del proceso, que se puede prolongar durante varios años en
función de la situación, objetivos y recursos que asigne la institución. La
generación y realización del programa de mejora del entorno físico de trabajo será
de manera permanente.
4.5 Resultados de la Lista de Verificación.
Una vez implementadas las 3´S los resultados que se obtuvieron fueron muy
satisfactorios, ya que se cumplió el objetivo de mejorar y mantener las
condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. Estos
resultados cumplen con el objetivo mejorar las condiciones de trabajo, seguridad,
el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, la calidad, la productividad y la competitividad de la institución. A continuación
se presentan los resultados obtenidos una vez implementadas las 3´S de la
herramienta (Ver Tabla 6).
Tabla 6. Resultados de Lista de Verificación
Área: Mantenimiento Nivel de cumplimiento
Aspectos a evaluar
Preguntas 0 al 5
Observaciones
1'S SEIRI “CLASIFICACIÓN” 1. Plan de acción
1. Se cuenta con un plan de trabajo para dar seguimiento a la implementación de la metodología 5'S.
5 Debidamente detallado para oficina y taller
2. El espacio es organizado al máximo en el área de trabajo. (Considerando el espacio asignado al área)
5 Esta organizado, delimitado por área.
2. Primera impresión
3. Se encuentran libres los espacios de tránsito (Hay organizadores innecesarios que absorben espacio.)
5 Rutas de paso establecidas, tienen espacio suficiente para transitar dentro y fuera del taller.
3. Eliminar 4. Las mesas y cajones se encuentran libres de elementos y documentos innecesarios.
5 En oficina si.
Capítulo IV: Resultados 40
5. Se eliminan los archivos innecesarios u obsoletos en PC.
5 En la computadora de la oficina de Mantenimiento se eliminan cada mes los documentos obsoletos.
6. Se desechan las cosas inútiles del área de trabajo. (Presentar lista de descarte)
5 Presenta lista de descarte de artículos de taller que no eran del área de mantenimiento.
4. Tableros de información
7. Los tableros de comunicación interna, cuentan con publicaciones vigentes, en buen estado y en orden. (No rotos o manchados)
4 ■ Se encuentra identificado■ No se utiliza para su máximo provecho, se recomienda publicar los roles de limpieza y plan 5's para los miembros del área.
8. Se cuenta con el material necesario para desarrollar las labores, de acuerdo a la naturaleza del área.
5 Sí tienen materiales y maquinaria para las labores.
9. El espacio de trabajo se encuentra libre de material que obstruye el desarrollo de las actividades del lugar de trabajo.
5 Se tiene libre de tránsito.
5. Condiciones de trabajo
10. El mobiliario del personal se encuentra en buenas condiciones. (No dañado o despintado)
5 Tanto en oficina como en almacén el personal cuenta con mobiliario, equipo y/o herramientas necesarias para desarrollar sus labores.
Total 49 Porcentaje 98.00 %
Área: Mantenimiento Nivel de cumplimiento
Aspectos a evaluar
Preguntas 0 al 5
Observaciones
2 ‘S SEITON “ORGANIZACIÓN” 1. General 1. Se encuentra rápidamente el
material necesario para realizar el trabajo.
5 Se tienen archiveros y organizadores etiquetados.
2. Áreas Delimitadas
2. Está el área de trabajo delimitada para sus actividades y cuenta con espacios definidos para cada objeto de trabajo.
4
Sí pero falta poner el nombre para ubicar cada uno los estantes. Ejemplos Plomería, equipo de trabajo, eléctricos, etc.
Capítulo IV: Resultados 41
3. Las rutas de paso pueden ser identificados a simple vista y se encuentran libres de máquinas, estantes o mesas que formen salientes. (sin astillas o rebabas)
5
Se encuentran identificadas las rutas de paso en el taller.
4. Existen áreas para el acomodo de objetos personales de los empleados. 5
Se tiene un espacio destinado en el archivero de la entrada del taller para el acomodo de objetos personales.
5. Se cuenta con un lugar para los objetos de limpieza del área. (Hay escobas y material de limpieza apilados contra paredes o máquinas). 4
Si cuentan con un lugar destinado para materiales de limpieza, solo falta identificarlo.
3.Almacenamiento de documentos 6. Se mantienen ordenados los
documentos electrónicos en la PC. (los que se utilizan diariamente ubicados en un lugar especifico del monitor, las que no se usan con mucha frecuencia, pero son necesarios en otro, etc) 5
Escritorio de la PC se encuentra libre, todo lo acumula en "Mis Documentos" en carpetas para cada uno de los aspectos.
7. En los cajones de las mesas se encuentra solo lo necesario. (Que no se encuentren abarrotados con bolígrafos, gomas, lapiceros, etc.). 5
Solo se encuentran materiales de trabajo.
4. Cuidado en estantería, escritorio, etc.
8. Las herramientas, materiales, documentos y equipo están almacenados en cajas, estantes o colgantes dispuestos para ello especialmente. 5
Estantes delimitados por área.
9. Los equipos de emergencia están almacenados de una manera obvia, marcados, visibles y de fácil acceso. 5
el área cuenta con extintor, botiquín de primeros auxilios, indicaciones de Alto Voltaje
5. Acceso de seguridad y emergencia
10. Las rutas de evacuación están señaladas. 4
Están identificadas las rutas dentro del almacén, pero falta una exterior que comunique el taller con el resto de la Institución.
Total 47
Porcentaje 94.00 %
Área: Nivel de
cumplimiento Aspectos a evaluar Preguntas 0 al 5 Observaciones
3 ‘S SEISO “LIMPIEZA”
Capítulo IV: Resultados 42
1. Se cuenta con un programa de responsabilidades para la limpieza de áreas compartidas.
5
Se tiene un programa de limpieza para almacén, donde identifican personas, roles y actividades a realizar.
1. General
2. Se tiene asignado un rol dentro del área para verificar el cumplimiento del plan.
5
A parte de los roles que se tiene en el programa de limpieza, el coordinador revisa de manera general cada semana la realización de las actividades.
3. El área de trabajo se encuentra limpia. (Pisos, paredes, equipos libres de polvo)
4
Se encuentran libres de polvo los estantes y materiales de almacén; las paredes se encuentran sucias y con manchas de polvo.
4. La basura es retirada diariamente.
5
En oficina se retira diariamente por el personal de la institución. En almacén es retirada la basura diariamente y la resultante de la operación del área cada semana.
5. Los artículos están almacenados de manera limpia y ordenada.
5
Los materiales que se encuentran en el almacén son almacenados en estantes debidamente identificados y clasificados por medidas y rubros.
6. El personal establece un tiempo para la limpieza durante el día.
5
Establecido en le programa de limpieza son 15 minutos los días (L-M-V)
7. El material en mal estado se desecha frecuentemente.
4
En el almacén existía objetos de la institución que no pertenecían al área, por lo que se enviaron al área de descarte, el cual no esta identificado y no se tiene un destino para esos artículos.
2. Limpieza del área
8. Se identifican las fuentes de contaminación en el área de trabajo para su tratamiento. (Cables, ruido de máquinas obsoletas, etc)
4
Se identifica el polvo como una fuente de contaminación para el área, ya se tiene una cotización en aprobación.
Capítulo IV: Resultados 43
9. Los equipos de trabajo se encuentran limpios (De tal manera que se eviten fallas por esta causa)
5
La maquinaria de mantenimiento como (Pulidoras, Taladros, Esmeril, etc.) se encuentran limpios.
3. Limpieza de equipo
10. Se cuenta con un programa de mantenimiento para el equipo utilizado en el área de trabajo.
5
Se encuentra destinado en el plan general del área y esta se hace dependiendo la maquinaria, algunas son cada semestre.
Total 47
Porcentaje 94.00 %
Promedio General 95.33 %
4.6 Resultados de SEIRI.
Tomando en cuenta los resultados del diagnóstico y auditoría se muestra la
siguiente comparativa:
Gráfica 1. Puntaje Obtenido en la fase de Diagnóstico y Auditoría de 1´S.
Capítulo IV: Resultados 44
Gráfica 2. Porcentaje de Cumplimiento en Diagnóstico y Auditoría de 1´S.
Perspectiva visual del “antes” y “después” del área de mantenimiento de 1´S.
ANTES DESPUES
o Material Innecesario dentro del área
o Material mal acomodado
o Material bien justificado
o Material bien clasificado
Figura 4. Perspectiva Antes y Después de 1´S.
Capítulo IV: Resultados 45
4.7 Resultados de SEITON.
Gráfica 3. Puntaje Obtenido en la fase de Diagnóstico y Auditoría de 2´S.
Gráfica 4. Porcentaje de Cumplimiento en Diagnóstico y Auditoría de 2´S.
Perspectiva visual del “antes” y “después” del área de mantenimiento de 2´S.
Capítulo IV: Resultados 46
ANTES DESPUES
o No existe orden de acomodo
o Estantes sin etiqueta
o Material acomodado por tipo
o Estantería etiquetada
Figura 5. Perspectiva Antes y Después de 2´S.
4.8 Resultados de SEISO.
Gráfica 5. Puntaje Obtenido en la fase de Diagnóstico y Auditoría de 3´S.
Capítulo IV: Resultados
47
Gráfica 6. Porcentaje de Cumplimiento en Diagnóstico y Auditoría de 3´S.
Perspectiva visual del “antes” y “después” del área de mantenimiento de 3´S.
ANTES DESPUES
o Organizador sucio
o Material sin etiquetar
o Organizador libre de polvo
o Material bien identificado por tipo
Figura 6. Perspectiva Antes y Después de 3´S.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.
Las 5´S no son una conducta de vida diaria. Como primer paso consiste en
preparar mentalmente a los empleados para que acepten las 5´S antes de dar
comienzo al programa de implementación. Como un aspecto preliminar al esfuerzo
de las 5´S, debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía implícita en la
metodología y sus beneficios.
En contraste con el resultado del diagnóstico, en el cual el área tuvo como
resultado un porcentaje de cumplimiento del 40.67%, se observa que una vez que
se llevaron a cabo las acciones de mejora y la aplicación de medidas correctivas,
el área tuvo un incremento del 95.33% de cumplimiento, que según la
semaforización de la herramienta, el área se encuentra en un porcentaje óptimo
de cumplimiento y puede continuar con la implementación de la 4´S y 5´S.
A su vez, el haber realizado la implementación de esta herramienta, permitió
mejorar el ambiente físico de trabajo del área de mantenimiento y cumplir con el
punto 6.4 de la Norma ISO 9001:2000.
Los beneficios obtenidos fueron de considerable importancia, ya que por medio de
esta herramienta se logró un cambio en el aspecto físico, la seguridad y el propio
sistema de trabajo dentro del área. A continuación de describen dichos beneficios:
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones 50
o Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado.
o Todo se encuentra ordenado e identificado.
o Se han eliminado las fuentes de suciedad.
o Existe un control visual mediante el cual se detectan fallos, y todo lo anterior
se mantiene y mejora continuamente.
Esta implementación tuvo como fin, cimentar las bases para una implementación
de 4´S y 5´S las cuales se describen como estandarización y disciplina.
El logro de la implementación de la metodología 5´S se baso en 3 puntos básico:
1.- El Trabajo en Equipo, el cual Permitio involucrar a los trabajadores en el
proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores
se comprometieron. Por tal motivo se valoran sus aportaciones y conocimiento. La mejora continua se hizo una tarea de todos.
2.- Manteniendo y mejorando el nivel de 5´S se consiguió una mayor productividad que se tradujo en:
o Menos productos defectuosos
o Menos averías
o Menos accidentes
o Menor nivel de existencias o inventarios
o Menos movimientos y traslados inútiles
o Menor tiempo para ubicar las herramientas.
3.- Mediante la Organización, el Orden y la Limpieza se logró un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que se consiguió:
o Más espacio
o Orgullo del lugar en el que se trabaja
o Mejor imagen ante nuestros clientes
o Mayor cooperación y trabajo en equipo
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones 51
o Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas
o Mayor conocimiento del puesto.
Es necesario recalcar la importancia de tener mejores condiciones físicas de
trabajo, ya que mediante esto, se aumentará de forma exponencial la
productividad, la eficiencia y la calidad en los servicios.
5.2 Recomendaciones.
El éxito de las 5´S dentro de las instituciones es posible solo si se está dispuesto
a priorizar e insistir en la mejora del entorno físico de trabajo hasta conseguir
cambiar algunos hábitos por lo tanto se hacen las siguientes recomendaciones:
1) Seguir la metodología de forma disciplinada.
2) Analizar otros organismos de educación superior que hayan implantado esta
metodología; si es posible con instalaciones similares.
3) Comenzar con una sesión de capacitación con el equipo de trabajo del área.
4) Utilizar materiales de apoyo y/o asesoramiento externo si se cree pertinente
(personal dentro de la institución, pero que no pertenezca al área).
5) Tener confianza en el personal y en su capacidad de cambio y adaptación.
6) Reconocer la capacidad de cada persona para contribuir a la mejora del
entorno de trabajo.
7) No utilizar la metodología sólo para mejorar la productividad, sino para
alcanzar un compromiso serio de todos para mejorar los entornos de trabajo.
8) Dedicación de tiempo y asignación de un pequeño presupuesto, para 5´S.
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones 52
9) Repetir sesiones de sensibilización y formación por grupos, en las diferentes
áreas, tratando que tales sesiones estén dirigidas por los jefes de las mismas.
10) No es sólo una cuestión de orden y limpieza por estética, se trata de hacer
visibles los espacios de trabajo, los procesos, las anomalías y corregirlas.
11) Establecer mecanismos de comunicación naturales para reforzar el proceso.
12) Utilizar anuncios para hacer visibles los esfuerzos y logros en los diferentes
proyectos. Favorecer sesiones de intercambio y escuchar las dificultades de
primera mano.
13) Consolidar los buenos hábitos mediante auditorías periódicas de orden y
limpieza realizadas por las mismas personas que han participado en proyectos.
La alta dirección de la institución también debe comprender los muchos beneficios
de las 5´S para la totalidad de la institución:
o Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina
o Destaca los muchos y diversos tipos de desperdicios
o Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador
o Facilita identificar visualmente los problemas relacionados con escasez de
materiales, averías en los equipos y demoras de entrega de los servicios
o Resuelve de manera simple problemas de logística del área
o Hace visible los problemas de calidad
o Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación
o Reduce los accidentes y enfermedades de trabajo
o Por último, mejora la imagen de la institución ante la comunidad.
A continuación se enlistan algunos de los porqués de la importancia de
implementar 5´S dentro de la institución.
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones 53
A nivel de las personas
1. Falta seguridad. 2. Falta higiene. 3. Descontento. 4. Fatiga, cansancio, pereza. 5. Rechazo inconsciente a inspeccionar lugares sucios. 6. Mayor seguridad. 7. Higiene correcta. 8. Ambiente agradable. 9. Facilidad de inspección
A nivel del entorno
1. Materiales acumulados en lugares inaccesibles. 2. Dificultad para consultar los documentos técnicos. 3. Pérdidas importantes de tiempo. 4. Entorno desagradable.
A nivel de las Instalaciones
1. Funcionamientos degradados y averías expectantes. 2. Falta calidad, desperdicios debidos a suciedad de elementos,
retoques. 3. Alteración del proceso.
54
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55
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Venegas Rolando Alfredo, 2008. Manual de las 5´S.
(Ver http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm)
54
ANEXO 1
Etiqueta Roja de Identificación de Materiales
55
ANEXO 2
Etiqueta Amarilla de Identificación de Materiales
56
ANEXO 3
Diagnóstico
Área de Fotos (Aspectos positivos)
Área de Fotos (Aspectos negativos)
Material en el piso que obstruye el paso y es peligroso. No hay orden al
Material almacenado en el área si orden y limpieza.
Cables colgantes en el techo, fuente de peligro.
Maquinas obstruyendo las rutas de paso
57
Mobiliario con almacenado sin orden y limpieza, no cuenta con identificación.
Objetos de limpieza colgados en la pared, pero el acceso a ellos es difícil, debido al material en el
Equipo de cómputo no perteneciente al área, descartado y enviado al almacén, no tiene identificación del
No están señaladas las rutas de evacuación. No cuenta con piso de sementó en su totalidad, lo cual complica el mantenimiento de la limpieza del área y solo hay una maya de pared que provoca que constantemente se empolve el material que se almacena.
Objeto de limpieza fuera de lugar.
No hay letrero de
identificación del área.
Material agrupado por tipo, pero no está claramente definidos en un espacio y no cuentan con etiquetas de identificación visual de la ubicación.
Cable colgante, fuente de peligro
58
Escalera obstruyendo el paso y el acceso al material.
Pisos y paredes sucios.
Material sin organizar.
Estantes para el acomodo de material están despintados y sucios.
Objeto peligroso almacenado en el piso y maquinas obstruyendo el paso.
Material sin orden y limpieza.
59
AUDITORÍA
Área de Fotos (Aspectos positivos)
Material ordenado y etiquetado.
Señalización de las Areas de Riesgo.
Material agrupado por tipo y claramente definidos en un espacio.
Material Organizado y Etiquetado.
60
Estantes para el acomodo pintados y limpios.
