Diapositivas Mcc

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com

Contenido

• Gestión de Activos Clase Mundial:

• Gestión de la Confiabilidad Operacional

•Herramientas de optimización de la Confiabilidad Operacional

• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC):

•Teoría Básica

•Paradigmas que ayuda a romper el MCC

• Proceso de implantación del MCC:

•Fase inicial:

•Conformación del equipo natural de trabajo

•Fase de implantación :

•Proceso de selección de sistemas y definición del contexto operacional


Contenido

•Fase de implantación:

•Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF):

•Funciones y Fallas Funcionales

•Modos de Fallas

•Efectos de fallas

•Aplicaciones prácticas

•Árbol lógico de decisión y proceso de selección de estrategias de mantenimiento

•Índices básicos de Mantenimiento

•Reflexiones y discusión final


• Explicar los aspectos básicos del proceso de Gestión de

Activos Clase Mundial

• Definir los aspectos básicos de la Confiabilidad Operacional

y explicar su importancia dentro del proceso de Gestión de

Activos Clases Mundial

• Explicar los conceptos básicos del Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad (MCC), los beneficios que traerá consigo

su implantación y la importancia dentro del proceso de

mejoramiento de la Confiabilidad Operacional

Objetivos del taller


Gestión de Activos

Clase Mundial


Excelencia en los

procesos medulares

Calidad y rentabilidad

de los productos

Motivación y

satisfacción del

personal

Máxima disponibilidad

Máxima producción

Máxima seguridad

FUENTE: MCO

Categoría Clase Mundial

Gestión de Activos Clase Mundial



Máxima Seguridad Protección Ambiental

Confiabilidad Operacional

Excelencia de los Procesos

Administrativos Básicos

Motivación y Satisfacción

del Personal y los Clientes

Optimización de la

Producción

Calidad y Rentabilidad

del Producto



Introducción a la confiabilidad operacional

Características del proceso de mejoramiento de la CO:

• Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.

• No existe una única metodología que domine todos sus aspectos.

• Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los

humanos y el ambiente organizacional.

• La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en

el ámbito de las decisiones basadas en riesgo.

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología)

para cumplir su función (haga lo que se espera de ella), y en caso

de que falle, lo haga del modo menos dañino posible.

Una instalación confiable debe incluir tanto continuidad

operacional como control de riesgos


Objetivos del proceso de Optimización de la CO

Integrar una serie de técnicas de Confiabilidad: análisis de modos y efectos de

falla, análisis causa raíz, modelaje de confiabilidad, evaluación costo riesgo

beneficio y análisis del costo de ciclo de vida, con el propósito de : identificar

los eventos de fallas, simular el comportamiento histórico de fallas y

cuantificar la confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la

ocurrencia de las fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma

de decisiones relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad

operacional de los activos.

Inicio

Clase Mundial

Detección de

oportunidades

Análisis de Criticidad

Paradas de plantas

Análisis Causa

Raíz

MCC

IBR / Análisis

Materiales

Costo Riesgo

Beneficio

Manejo del dato Comunicación / Aspectos

Humanos

Cambio Cultural

Vision / Apoyo

Gerencial


Reducción del TPPR

Multihabilidades básicas

Estrategias de Mantenimiento

Efectividad y Calidad del Mantenimiento

Extensión del TPEF

Confiabilidad desde el diseño

Operación en condiciones de diseño

Comprensión de Procesos y Procedimientos

Motivación al personal

Sentirse Dueño

Involucramiento

Herramientas

Confiabilidad Humana

Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad de Equipos

Confiabilidad de los Procesos de mantenimiento

(mantenibilidad)

Confiabilidad Operacional

Parámetros que conforman la Confiabilidad Operacional


Sistema

Productor de

Beneficios

Sistema

Generador

de Fallas

recursos

funciones

disponibles

productividad confiabilidad

C2 C11

C111 C211

E11

O

Y

E

EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital

Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevención de Fallas + Corrección de Fallas Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad)xTasa

Valor agregado y la Confiabilidad Operacional

gente

proceso tecnología

Valor agregado del proceso de optimización de la CO


Gestión de la Confiabilidad Operacional


Confiabilidad de Equipos

Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad Humana

Herramientas de Desarrollo

Organizacional

IBR AC

ACR ACRB

Herramientas Técnicas

MCC

Modelo

Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento

(mantenibilidad)

Herramientas que soportan el proceso de Gestión de la CO


Metodología MCC


Antecedentes

¿Qué es MCC?

¿Por qué se necesita?

¿Qué busca?

Metodología MCC


• Mayor disponibilidad de

la maquinaria

• Mayor duración de los

equipos

• Menores Costos

• Reparar en caso

de avería

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

• Mayor disponibilidad y

confiabilidad

• Mayor Seguridad

• Mejor calidad del producto

• Armonía con el medio ambiente

• Maximizar Cont.Operacional

• Costos más óptimos

MCC

Evolución del Mantenimiento

“Saltando a la nueva era”


1. Aplicación del MCC se inicio en la Industria Aeronáutica en

los 50´s y en las Industrias por Procesos a partir de 1982.

2. El MCC es una filosofía , basada en el Trabajo en Equipo

y en el mejoramiento continuo.

3. La gestión de mantenimiento de empresas líderes basan su

éxito en la aplicación del MCC (DUPONT, CEMEX, SHELL y

BP, EXXON, AIRBUS, MOBIL, TOYOTA).

.

Antecedentes


“ Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de

optimar la confiabilidad operacional de un sistema que

funciona bajo condiciones de trabajo definidas,

estableciendo las actividades más efectivas de

mantenimiento en función de la criticidad de los

activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en

cuenta los posibles efectos que originarán los modos de

fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las

operaciones ”.

¿Qué es el MCC?

Metodología MCC


Antes Ahora

Es para preservar el Activo Físico. Es para preservar la “función” de los

activos.

El Mantenimiento rutinario es para

prevenir fallas.

El Mantenimiento rutinario es para

evitar, reducir o eliminar las

consecuencias de las fallas.

¿Qué es el Mantenimiento?

El objetivo primario de la función

Mantenimiento es para optimizar la

disponibilidad de la planta al mínimo

costo.

El Mantenimiento afecta todos los

aspectos del negocio; riesgo,

seguridad, integridad ambiental,

eficiencia energética, calidad del

producto y servicio al cliente. No sólo

la disponibilidad y los costos.

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC


Ahora

¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Las políticas de Mantenimiento deben

ser formuladas por los Gerentes y los

programas deben ser desarrollados por

especialistas calificados,contratados a

consultores externos.

Las políticas de Mantenimiento deben

ser formuladas por las personas más

cercanas e involucradas con los activos.

El rol gerencial es proveer las

herramientas

La organización de Mantenimiento por sí

misma puede desarrollar un exitoso y

duradero programa de Mantenimiento.

Un exitoso y duradero programa de

Mantenimiento, sólo puede ser

desarrollado por mantenedores y

usuarios trabajando juntos.

Antes



Ahora

¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Antes

Los fabricantes de Equipos son los que

están en mejor posición de recomendar

un plan de mantenimiento a nuevos

activos.

Los fabricantes de equipos pueden jugar

sólo un importante pero limitado papel

en el desarrollo de un programa de

Mantenimiento para nuevos activos.

La mayoría de los equipos aumenta su

probabilidad de falla a medida que

envejece.

La probabilidad de falla de la mayoría

de los equipos no aumenta en función

de su envejecimiento.



Herramienta que permite ajustar las acciones de control de

fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional

Metodología basada en un procedimiento sistemático que

permite generar planes óptimos de mantenimiento / produce

un cambio cultural

Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor

impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de

falla (ejemplo: equipos rotativos grandes)

Maduración: mediano plazo-largo plazo

Características importantes del MCC


Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

y efectos de fallas : - Falla funcional.

- Modo de falla

- Efecto o consecuencia del modo de falla

Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque costo -

de mantenimiento: efectivo (balance entre el costo de mant.

y el costo de la falla)

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)

Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.

Esquema general de implantación del MCC


Debilidades de los enfoques

tradicionales de mantenimiento.

Permitir asociar los riesgos del negocio

con la falla de los activos.

¿Por qué se necesita el MCC?

Metodología MCC


Mejoren la seguridad.

Mejoren el rendimiento operacional de los activos.

Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad del

mantenimiento.

Sean documentados y auditables.

Beneficios del MCC

Metodología MCC

Busca definir estrategias de mantenimiento que:


Aplicables a las características de una falla

Efectivas en mitigar las consecuencias de la falla.

Es decir, un mantenimiento que funcione y sea costo-

efectivo.

¿Qué busca?

Metodología MCC

Definir estrategias de mantenimiento que son:


Proceso de

implantación del

MCC


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas

Flujograma de implantación del MCC

Proceso de implantación del MCC

Análsis de los modos y

efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5

preguntas básicas del MCC

Conformación

del equipo

natural de

trabajo

Fase de implantación

del MCC Fase

Inicial

MCC/DRAFT ASME


Importancia de los Equipos

Naturales

de Trabajo dentro del proceso de

implantación del MCC

Conformación del

equipo natural de

trabajo

Fase

Inicial



Grupo de personas

Diferentes funciones de una organización

Que necesitan trabajar juntas

Por un periodo determinado

Para analizar problemas interdepartamentales comunes

Sinergia

Buscando un objetivo común

Para producir un efecto total mayor

RESULTADOS

ÓPTIMOS

MAYOR VALOR

AGREGADO

EQUIPO

Equipos Naturales de Trabajo

Equipos naturales de trabajo



CARACTERISTICAS DE UN EQUIPO EFECTIVO

• Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.

• Participación de todos los miembros en las discusiones, las que

permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquías.

• Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.

• Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.

• Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para resolverlos.

• La mayoría de las decisiones se toman en concenso.

• Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.

• Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como fuera de él.

• La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.

• Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.

• Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su implantación.


Equipos Naturales de Trabajo en MCC


OPERADOR

ESPECIALISTAS

MANTENEDOR

INGENIERO PROCESOS

FACILITADOR

PROGRAMADOR

CONFORMACION BASICA

Expertos en el Manejo y

Operabilidad de

Sistemas y Equipos

Expertos en

Reparación y

Mantenimiento

de Sistemas y

Equipos

Visión Sistémica

de la Actividad

Expertos en Areas Especificas

Asesor

Metodológico

Visión Global

de Procesos


PROCESOS

CONTENIDO

TOMA DE

DECISIONES

• Toma decisiones para

implantación de resultados

• Es dueño del problema

• Centrado en el contenido

• Asegura aplicación de

metodologías requeridas.

• Ayuda al equipo a obtener mejores

resultados.

• Centrado en el proceso

• Ayuda a construir sentido de

equipo y de “ganar/ganar”

• Aportan ideas y

experiencias.

• Ayudan al líder a llegar

donde quiere ir.

• Son los custodios del

proceso

Team Work y

resultados

ROLES DE

INTEGRANTES

DIFERENTES, PERO

COMPLEMENTARIOS

LIDER

MIEMBROS

FACILITADOR


Equipos Naturales de Trabajo


Rol del facilitador dentro del MCC

* La función básica del facilitador consiste en

guiar y conducir el proceso de

implantación del MCC.

En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar

que el proceso de implantación del MCC se realice de

forma ordenada y efectiva.

INTEVEP

ROL BÁSICO DEL FACILITADOR.


* Guiar al equipo de trabajo en la realización del

análisis de los modos y efectos de fallas (AMEF) ,

y en la selección de las actividades de

mantenimiento .

* Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado

análisis de los modos y efectos de fallas .

* Ayudar a identificar los activos que deben ser

analizados bajo esta metodología (activos críticos).

Actividades que debe realizar el facilitador


* Asegurar que las reuniones de trabajo sean

conducidas de forma profesional y se lleven a cabo

con fluidez y normalidad.

* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y

mant.)

* Motivar al equipo de trabajo.

* Asegurar que toda la documentación a registrar

durante el proceso de implantación sea llevada

correctamente.

Actividades que debe realizar el facilitador


- Amplia capacidad de análisis.

- Alto nivel técnico.

- Alto desarrollo de cualidades personales

(liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza)

- Habilidades para conducir reuniones de trabajo

(facilidad para comunicarse).

INTEVEP

PERFIL ESPERADO DEL FACILITADOR.


- Teoría básica del MCC.

- Técnica para realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

- Técnica de evaluación y selección de actividades de mantenimiento (Árbol

lógico de decisión) .

- Técnicas de análisis estadístico (confiabilidad, disponibilidad y

mantenibilidad).

- Técnicas de evaluación del riesgo / análisis costo riesgo beneficio.

- Normalización (ISO).

- Herramientas computacionales.

ASPECTOS QUE DEBE DOMINAR EL FACILITADOR.


PREVIO A LA REUNION

• PREPARA TU AGENDA

• NOTIFICA EL PROPOSITO

POR ADELANTADO, ADEMAS

DE LA HORA DE INICIO Y

FINAL.

• CONVOCA E INICIA TUS

REUNIONES A HORAS NO

CONVENCIONALES, PARA

GARANTIZAR PUNTUALIDAD.

AL INICIO DE LA REUNION

• RECUERDA A LOS

PARTICIPANTES LOS OBJETIVOS

DE LA REUNION

• ACUERDA CON LOS

PARTICIPANTES, COMO DEBE

LUCIR EL RESULTADO ESPERADO

(EL QUE INDICA QUE HAN TENIDO

EXITO).

DURANTE LA REUNION

• EL LIDER DE LA REUNION

ES UN FACILITADOR, ALGUIEN

QUE INTRODUCE CON

FRECUENCIA COMENTARIOS

CORTOS PARA GUIAR EL FLUJO

DEL DESARROLLO

• UTILIZA EL ROTAFOLIO:

AYUDA A MANTENER LA

CONCENTRACION, PROPICIA LA

PARTICIPACION Y REGISTRA LA

REUNION AUTOMATICAMENTE.

AL FINAL DE LA REUNION

• SIEMPRE TERMINA LA

REUNION CON UN PLAN DE

ACCION (QUE HACER Y

CÓMO, QUIEN Y CUÁNDO)

• REVISA CON EL EQUIPO SI

LOGRARON SUS OBJETIVOS

INICIALES Y CÓMO PUEDEN

MEJORAR LA PROXIMA

REUNON

• TERMINA LAS REUNIONES

A TIEMPO. PROGRAMA

PARA LA PROXIMA LO

QUE FALTO.

UNA REUNION ES EFECTIVA

CUANDO LOGRA LOS

OBJETIVOS EN EL MINIMO

TIEMPO POSIBLE Y DE ACUERDO

A LA SATISFACCION DE LOS

PARTICIPANTES

1

2

3

4

INTEVEP

TIPS PARA REUNIONES EFECTIVAS DE MCC.


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas








Conformación

del equipo

natural de

trabajo

Fase de implantación

del MCC Fase

Inicial

MCC/DRAFT ASME


Selección del

sistema /Contexto

operacional


Sistemas con un alto contenido de tareas

de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o

costos de MP.

Sistemas con un alto número de acciones

de Mantenimiento Correctivo durante los

últimos dos años de operación.

Una combinación de los puntos 1 y 2.

Selección del sistema

Jerarquización de sistemas/Justificación de la

aplicación del MCC

1

2

3



Sistemas con alta contribución a paradas de plantas

en los últimos dos años.

Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos

de seguridad y ambiente.

Equipos genéricos con un alto costo global de

mantenimiento.

Sistemas donde no existe confianza en el

mantenimiento existente.


4

5

6

7

Algunos esquemas de selección

utilizados como guía



Proceso

Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3

Sistema 1 Sistema 2

¿Qué es el Análisis

de Criticidad?

Metodología de análisis de criticidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto

global, con el fin de optimar el proceso de asignación

de recursos(económicos, humanos y técnicos).



Sistema 1 530

Sistema 2 480

Sistema 3 380

Sistema 4 250

Sistema 5 215

Sistema 6 180

Sistema 7 45

Sistema 8 35


¿Qué es el Análisis

de Criticidad?



¿Cómo se realiza un

Análisis de Criticidad?


Definiendo un alcance y propósito para

el análisis

Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un método de evaluación

para jerarquizar los sistemas

seleccionados


Criterios Comúnmente

Utilizados


Seguridad

Ambiente

Producción

Costos (Operaciones y Mantenimiento)

Frecuencia de fallas

Tiempo promedio para reparar


Ejemplo de un Modelo de

Criticidad

Modelo de factores ponderados / Basado en la

teoría del riesgo

• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costos Mtto.

+ Impacto SAH )



Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)

Frecuencia de fallas:

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4

Promedio 2 - 4 fallas/año 3

Buena 1 - 2 fallas/año 2

Excelente menores de 1 falla/año 1

Ejemplo de un

Costo de Mmto.

Mayor o igual a 20.000$ 2

Inferior a 20.000 $ 1

CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS

Modelo de Criticidad

Impacto operacional

Parada inmediata de toda la refinería 10

Parada del complejo planta y tiene

repercusión en otros complejos 6

Impacta en niveles de producción o

calidad 4

Repercute en costos operacionales

adicionales asociados a disponibilidad 2

No genera ningún efecto significativo

sobre operaciones y producción 1

Flexibilidad Operacional

No existe opción de producción y no

existe función de repuesto 4

Hay opción de repuesto compartido 2

Función de repuesto disponible 1

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Afecta la seguridad humana tanto externa

como interna 8

Afecta el ambiente produciendo daños

reversibles 6

Afecta las instalaciones causando

daños severos 4

Provoca daños menores (Accidentes e

incidentes) personal propio 2

Provoca un impacto ambiental cuyo efecto

no viola las normas ambientales 1

No provoca ningún tipo de daños a personas

instalaciones o al ambiente 0


10 20 30 40 50

CONSECUENCIAS

4

3

2

1

SC SC C C C

SC SC SC C C

NC NC SC SC C

NC NC NC SC C

FRECUENCIA

Presentación de los resultados

Leyenda:

C: Crítico

SC: Semi-

Crítico

NC: No

crítico

Valor

máximo: 200.



Perfil de operación

Ambiente de operación

Calidad/disponibilidad de los insumos

requeridos (Combustible, aire, etc.)

Alarmas

Monitoreo de primera línea.

Políticas de repuestos, recursos y logística.

Conceptos básicos

Factores del contexto operacional

Contexto operacional


P&ID´s del sistema.

Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los

P&ID´s.

Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

proveerán información de la función esperada de los

sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que

límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener información valiosa sobre el diseño y

la operación.

Recolección de información inicial



DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DE SISTEMAS

RESUMEN OPERATIVO

•Jerarquización del sistema

•Propósito del Sistema

• Descripción de Equipos

•Descripción del Proceso

•Dispositivos de Seguridad

•Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)

•Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales

•Planes Futuros

PERSONAL

• Turnos Rotativos

• Operaciones

•Mantenimiento

•Parámetros de Calidad

•Gerencia

DIVISIÓN DE PROCESOS

• División del proceso en sistemas

• Definición de los límites de los sistemas

•Listado de componentes para cada sistema,

incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores



Consiste en un diagrama que permite una fácil

visualización del sistema, para su posterior análisis.

INSUMOS

SERVICIOS

CONTROLES

PROCESO

PRODUCTOS

PRIMARIOS

DESECHOS

PRODUCTOS

SECUNDARIOS

CONTROLES

ALARMAS

Diagrama -entrada proceso salida-


Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

E le c t r i c i d a d C lo r o E le c t r i c i d a d

G a s n a t u r a l

A g u a

u s a d a P i s c i n a

B o m b e o F i l t r a d o C a le n t a m i e n t o J a c u z z i

A g u a C lo r i f i c a d o A g u a

s i n t r a t a r t r a t a d a

C o n t r o la d o r M e d i d o r d e G a s M e d i d o r d e

d e f lu j o p r e s i ó n q u e m a d o t e m p e r a t u r a

Diagrama Funcional del Proceso del Sistema 2: Tratamiento de Agua

Subsistema a

analizar:

I

N

P

U

T

S

O

U

P

U

T

S

INTEVEP

EJEMPLO FUNCIÓN DEL SUBSISTEMA 1 - DIAGRAMA FUNCIONAL (E-P-S).


MCC/DRAFT ASME


Interruptor de flujo

mínimo: IFM1

Válvula de control: VC1

Motor

eléctrico: M1

Bomba

centrífuga: B1

Activos principales del Subsistema 1:

Agua sin tratar

Agua para

flujo mínimo

Agua para la

piscina

Agua recirculada

Frontera del

Subsistema 1.

INTEVEP


MCC/DRAFT ASME


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas

Análisis de Modos y efectos de Fallas

Metodología MCC







1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional ?

2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple en el contexto operacional?

3. ¿ Qué causa cada falla funcional ?

4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?

5. ¿ Cómo impacta cada falla ?

6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?

7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención adecuada a esta falla?

AMEF

Lógica de

decisiones

de MCC

Pasos de la aplicación de la metodología del MCC

Metodología MCC

Las 7 preguntas de MCC


Funciones y fallas

funcionales


Punto de Vista

M.C.C.

Preservar que el ACTIVO continúe haciendo

lo que el usuario desea que haga.

¿ ?

Cuáles son las los ESTÁNDARES DE

DESEMPEÑO asociados al activo en su actual

CONTEXTO DE OPERACIÓN.

Funciones y fallas funcionales

MCC/DRAFT ASME


El objetivo del mantenimiento

es mantener el desempeño del

activo

Estándares de desempeño

Estándar de desempeño

El MCC define un estándar de desempeño como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y

evaluar de forma clara la función de un activo (propósito

cuantificado). Cada activo puede tener más de un

estándar de ejecución en su contexto operacional.

MCC/DRAFT ASME


*Estándar de ejecución asociado a la confiabilidad

inherente o a la capacidad inherente (se refiere a la

la función (cuantificada) que es capaz de cumplir un

activo según su confiabilidad o capacidad de diseño) .

*Estándar de ejecución esperado/función esperada

(se refiere a la función (cuantificada) que se desea o se

espera conseguir del activo en el contexto operacional).



estándar esperado > estándar asociado Mantenimiento en exceso

a la confiabilidad para ayudar a cumplir el

o capacidad de diseño. estándar deseado.

estándar esperado = estándar asociado Mantenimiento puede ayudar

a la confiabilidad a cumplir con el estándar deseado.

o capacidad de diseño. Influencia del mantenimiento

llega hasta aquí y no más allá.

estándar esperado < estándar asociado Mantenimiento pierde efectividad

a la confiabilidad (activo no es el adecuado para

o capacidad de diseño. cumplir con el estándar deseado).

ESTÁNDAR ESPERADO vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO.

EFECTIVIDAD MÁXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).

MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.

INTEVEP

EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO SEGÚN EL MCC.

SISTEMAS NO MANTENIBLES


MCC/DRAFT ASME


¿Qué necesitas que haga el

sistema?

¿De qué quieres que sea capaz?

Razón principal del porque el

sistema existe

Definición de funciones

Funciones primarias

Tipos de funciones

MCC/DRAFT ASME


Safety

Structural

Containment

Confort

Control

Appearence

Protection

Economy

Efficiency

Superfluos

Environment

Funciones

secundarias

Seguridad

Estructural

Contenedor

Confort

Control

Apariencia

Protección

Economía

Eficiencia

Superfluos

Ambiente

Definición de funciones

Tipos de funciones

MCC/DRAFT ASME


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







¿Cuál es la función del activo?

- Función: Transferir y mantener la circulación

del agua de la toma de succión a la piscina.

¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?

- Estándar de ejecución esperado:

1. Transferir a la piscina en condiciones normales

entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a

45 (+/- 5) psi .

Ejemplo de estándar de desempeño


Ejemplo de estándares de desempeño

# Estándar de ejecución

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,

desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a

una temperatura de descarga de 186°F

2 Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operación del

compresor (transmisores de:

temperatura /presión / flujo)

3 Iniciar el proceso de paro automático

cuando las temperaturas del compresor

excedan los valores límites

(temperaturas de gas, aceite de

lubricación, aceite del turbo, agua de

enfriamiento, etc)- Switches de paro por

temperatura


Ejercicio de Funciones


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







El MCC define falla funcional como el estado en

el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar

el estándar de ejecución esperado y trae

como consecuencia que el activo pierda la función

o cumpla la función de forma ineficiente

(cada estándar de ejecución puede tener

más de una falla funcional) .

Fallas funcionales


Pérdida de una función

Fallas funcionales Totales

Fallas funcionales Parciales.

Existe al menos una por cada

parámetro funcional

Fallas funcionales

Ejercicios de descripción de funciones

MCC/DRAFT ASME


Ejemplo de fallas funcionales

- Estándar de ejecución esperado:

1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm

y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .

¿ Cuándo se pierde la función del activo ?

- Fallo funcional:

1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.

1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.

1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.

1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.

1.E. Transferir agua a más de 50 psi.


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







M.C.C.

HOJA DE

INFORMACION

FUNCION FALLA FUNCIONAL

SISTEMA

SUB-SISTEMA

Constituida por:

VERBO

OBJETO

ESTANDAR DE

DESEMPEÑO deseado

Funciones y fallas funcionales

- Negar la función:

Total / Parcial

MCC/DRAFT ASME


Ejemplo de fallas funcionales

# Estándar de ejecución # Falla Funcional

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,

desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a

una temperatura de descarga de 186°F

A No ser capaz de

comprimir el gas

(total)

B Comprimir

parcialmente el gas:

menos de 75-83

MMPCD, /por debajo

de 5400-6400 psi/

por debajo de una

temp. de descarga

de 180-200°F/


Ejercicios de

descripción de

fallas funcionales

MCC/DRAFT ASME


Modos de falla y

análisis de los

efectos


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







* El MCC define el modo de falla como la causa de cada

falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el

que provoca la pérdida de función total o parcial de un

activo en su contexto operacional (cada falla funcional

puede tener más de un modo de falla).

Ejemplos: • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión

• Lubricación inadecuada,ensamble Incorrecto

• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave • El mantenimiento está orientado a cada modo de

falla

• Enfocar en qué, no quien causa la fallas

¿Qué es un modo de falla?

Modos de falla


Capacidad del activo cae debajo del desempeño deseado luego de

puesto en servicio el activo (proceso normal de deterioro)

Exigencias (contexto operacional) superan la capacidad

esperada del activo luego de puesto en servicio (forma

inesperada)

• Activo No Es Capaz De Realizar La Función Deseada

Desde El Inicio De Las Funciones:(Equipo inapropiado)

Capacidad del equipo

Desempeño

Deseado

Clasificación de los modos de falla

Modos de falla


Fabricante o vendedor del equipo

Listas genéricas de Modos de Falla

Registros e historiales técnicos

Otros usuarios del mismo equipo

El personal que opera y mantiene el equipo

Considerar fallas:

• Relacionadas

• Históricas

• Probables

Fuentes de información para modos de falla

Modos de falla


Poco detalle conducen a

análisis superficiales y

en ocasiones peligrosos

Demasiado detalle

ocasiona que el proceso

tome demasiado tiempo

(Parálisis Analítica)

Se debe utilizar un nivel apropiado y equilibrado, utilizando

una estrategia adecuada que permita evitar el uso de un tiempo

excesivo en el análisis , pero a la vez con suficiente detalle que

permita obtener resultados exitosos.

DATA DE CALIDAD RESULTADOS DE CALIDAD

¿Qué nivel de detalle utilizar para

describir el modo de falla?

Modos de falla


- Falla funcional: 1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina. 1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm. ¿ Qué causó las fallas funcionales ?

- Modos de falla: 1.A.1. Falle el suministro eléctrico. 1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba. . 1.A.3...... 1.A.6. El sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado. 1.A.8....... 1.B.1. Falle parcialmente el suministro de agua. 1.B.2. El interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control. 1.B.5......

Ejemplo de modos de fallas


M.C.C.

HOJA DE

INFORMACION

FUNCION FALLA FUNCIONAL

SISTEMA

SUB-SISTEMA

Sistema agua de enfriamiento

1 Transferir agua del tanque X

al Y a no

menos de 800 lt/min.

A Indisponibilidad

de transferir agua

B Transfiere agua a

menos de 800 t/min.

MODO DE FALLA

1

2

3

4

5

Rodamientos atascados

Impeler golpeado por objeto

Motor quemado

Acoples rotos por fatiga

Válvula de entrada cerrada

Modos de falla


Ejemplo de modos de fallas

# Falla Funcional # Modo de falla

A No ser capaz de

comprimir el gas

(total)

1A1 Falla eléctrica (evento externo, el

cual debería revisarse de forma

detallada en posible ACR)

1A2 Falla el sistema de control

automático UPS ( este evento

debe analizarse de forma detallada

en otro MCC).

1A3

…

Falla suministro de gas

combustible ( este evento debe

analizarse de forma detallada en

otro MCC).

B Comprimir

parcialmente el gas:

menos de 75-83

MMPCD, /por debajo

de 5400-6400 psi /

por debajo de una

temp. de descarga

de 180-200°F/

1B1 Daños en las válvulas de gas

combustible de los cilindros de

fuerza(asiento,válvulas).

1B2 Daños en las válvulas de los

cilindros compresores(asiento,

disco, resorte)

1B3 Bujías dañadas

1B4 Daños/desgaste concha de biela

(C/F)


Ejercicios de

modos de fallas


“Información de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de falla se da”

Característica

• Debe tener la información necesaria para determinar

consecuencias y tareas de mantenimiento

• Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para

prevenirlos

• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y

procedimiento operacionales funcionan o se llevan a cabo

Efectos de las fallas

Efectos de fallas


Unica Operando En espera

La falla afecta

la producción

Si “B” falla

arranca

a “C”

Falla no evidente

para el operador

si “B” esta

operando

Predictivo /

Preventivo /

Falla ?

Hasta

fallar?

Búsqueda

de fallas ?

Efectos de fallas

MCC/DRAFT ASME


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







Consecuencias de Fallas Ocultas

Consecuencias para La Seguridad y El Medio

Ambiente

Consecuencias Operacionales

Consecuencias No-Operacionales

Categorías

Consecuencias / Tipos

Consecuencias de las fallas

Impactos que produce cada modo de falla

en el negocio


Fallas ocultas

Seguridad

ambiente

operacional No

operacional

•Mayormente

dispositivos

de seguridad

y control

•Ambiente

•Legislación

ambiental

•Seguridad

•Todo lo

relacionado a

producción

excepto

costos de

reparación

•Costo de

reparación

para volver a

la función

Categorías de consecuencias de los modos de fallas


No evidentes en

condiciones normales

de operación

Evidentes en

condiciones normales

de operación

MCC/DRAFT ASME


¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?

¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?

¿De qué manera afecta la producción o las operaciones?

¿Es necesario parar el proceso?

¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?

¿Hay impacto en el servicio al cliente?

¿Se producen daños a otros sistemas?

¿Que daños físicos ocasiona la falla?

¿Que debe hacerse para reparar la falla?

¿Qué debe contener una

descripción de efectos?

Efectos de fallas


# Modo de falla Efecto de Falla

1A1 Falla eléctrica (evento externo, el

cual debería revisarse de forma

detallada en posible ACR)

Evidente/No evidente:Si

Descripción del evento:Falla la energía eléctrica, el PLC envía

señal de paro automático a los demás sistemas.El operador

verifica condición de los equipos(válvulas de bloqueo, succión

y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno

de la energía.

Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada

máquina.




Evidente/No evidente: Si

Descripción del evento:Se observa en la sala de control la

alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la

temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador

de campo y se regula o disminuye la entrada de gas

combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura

se deberá parar la máquina inmediatamente.

Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y

reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y

reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)

Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el

compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 válvulas Frecuencia de los eventos: 3 ó 4 veces al año

1B15 Rotura de la cadena de

sincronización de tiempo

Evidente/No evidente:Si

Descripción del evento: El motor pierde sincronización del

tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se

produce el paro automático

Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional

Actividades de mantenimiento:Se para el motor se

despresuriza, se sacan tapas de inspección de los

engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de

ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena

dañada. se sincroniza el tiempo del motor. ncroniza el t

Personal: 3 personas

Tiempo de Reparación:8 horas

Ejemplo de descripción de Consecuencias de las fallas


Proporciona una base para decidir si merece la

pena realizar el mantenimiento preventivo

Cuando la naturaleza del equipo no permita

prevenir los fallos, las consecuencias indicaran

cual es la acción “a falta de” a ejecutarse

Merece la Pena hacerlo...

Características



Se llama así a la falla no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, haría

falta un procedimiento para ser detectado

Pueden ser el motivo del 50% de modos

de falla en equipos modernos

¿Qué es una falla oculta?



Preguntas claves

¿Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este

modo de fallo ?

¿Otra falla Ocurre primero?

Ejemplos

Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de gas,

detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel,

carteles de advertencia, válvula de check, respaldos

Falla oculta



Este término es importante para determinar fallas ocultas

En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se

produce un fallo múltiple si falla la función protegida

mientras el propio dispositivo de seguridad esta averiado

Las Fallas ocultas están mayoritariamente constituidas

por los dispositivos de seguridad y por los sistemas que

se instalan para el respaldo de equipos

Fallas múltiples



Ejercicios de

fallas ocultas

MCC/DRAFT ASME


Aplica cuando no es oculto

Para los modos de fallo con consecuencias en

seguridad y ambiental, una tarea preventiva es eficaz

si, reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable

Un fallo trae consecuencias para la seguridad y Medio

ambiente si causa una pérdida de función u otros

daños que pueda herir o matar a alguien y/o conduce a

la infracción de una normativa ambiental

Consecuencias en la seguridad

y medio ambiente



Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para

la seguridad y ambiente

Para los modos de fallo con consecuencias operacionales,

una tarea preventiva es eficaz si, a través de un periodo de

tiempo, cuesta menos que el coste de la consecuencias

operacionales mas el coste de reparar los fallos que tiene

como misión evitar.

Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un

efecto adverso directo sobre la capacidad operacional, es

decir:

Afectan al rendimiento total

Afectan la calidad del producto

Afectan el servicio al cliente

Consecuencias operacionales



Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para

la seguridad y ambiente y operacional

Evidentemente no ejercen ningún efecto sobre la

capacidad operacional ni la seguridad

Para los modos de fallo con consecuencias no

operacionales, merece la pena realizar una tarea

preventiva si, a través de un periodo de tiempo, cuesta

menos que el coste de reparar los fallos que tiene como

misión evitar.

La única consecuencia de estos fallos son los costos

directos de la reparación, es decir, también son

consecuencias económicas.

Consecuencias no operacionales



¿ Bajo circunstancias normales

será evidente la pérdida de la

función causada por este modo de

falla para los operadores ?

¿ El modo de fallas causa una pérdida

de función que pueda herir o dañar a

una persona, y/o quebrantar cualquier

norma o regulación ambiental ?

¿ Tiene este modo de falla efectos directos sobre la capacidad

operacional (calidad, servicio al cliente, procesos de producción y costos de

operación) ?

Modos de fallas con Modos de fallas con Modos de falla con Modos de fallas con

consecuencias sobre consecuencias consecuencias consecuencias

la seguridad humana operacionales. no operacionales. ocultas

y/o el ambiente

Proceso de decisión de las consecuencias de los modos de de fallas

si no

si no

si no

FALLAS FUNCIONALES

EVIDENTES

FALLAS FUNCIONALES

NO EVIDENTES


Ejercicios de

identificación de

consecuencias


Hoja de decisión

Estrategias

MCC/DRAFT ASME


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







Consecuencia Relacionado con

•Fallas ocultas

•Seguridad ambiente

Riesgo

Reducir probabilidad a un nivel

deseable

•Operacionales

•No -operacionales

Economía

Costos de mantenimiento vs.

costos de reparación

Relación de tareas



Tareas a condición

Tareas de reacondicionamiento cíclicas

Tareas de sustitución cíclicas

Búsqueda de fallas ocultas

Tareas reactivas

Rediseño

Ningún mantenimiento preventivo

Esquema de Tareas propuestas

Hoja de decisión de estrategias

Tareas proactivas (preventivas)


Tarea a condición

Reacondicionamiento

o sustitución

Búsqueda de fallas

P

F

INTERVALO P-F

C

O

N

D

TIEMPO

P

R

O

B

EDAD

VIDA ROTURA

DISP DESEADA

INTERVALO DE TAREAS

EN FUNCIÓN DEL TPEF

99.99%

99.5%

99.9%

99.8%


MCC/DRAFT ASME


Tareas a condición

Inspección / monitoreo

Variación de la calidad del producto

Detección de fallos potenciales para prevenir:

Fallas funcionales.

Consecuencias de las fallas.

Intervalo p-f.

Tiempo transcurrido entre un fallo potencial

Hasta que se convierte en fallo funcional

Tareas proactivas



Tareas a condición

Viabilidad técnica

Clara condición de fallo potencial

Intervalo p - f:

Razonablemente consistente.

Suficientemente largo p/ejecutar

alguna acción.

Resulta práctico chequear a

intervalos menores que p-f.


Tareas proactivas


Tareas de reacondicionamiento/sustitución

planificada

Equipos revisados y / o componentes reparados

a frecuencias determinadas independientemente

de su estado en ese momento.

Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rápido de

probabilidad condicional de falla.


Tareas proactivas


Tareas de reacondicionamiento/sustitución planificadas

Viabilidad técnica

Edad a partir de la cual se produce un rápido

incremento en la probabilidad de los fallos.

La mayoría de los elementos sobreviven esta

edad.

Es posible conseguir su estado inicial realizando

la tarea.


Tareas proactivas


Tareas de reacondicionamiento/sustitución

planificadas

Reemplazo de un equipo o sus componentes a

frecuencias determinadas

independientemente de su estado en ese

momento.

Frecuencia determinada por la “vida” del

elemento o edad para la que hay un rápido

incremento de la probabilidad de falla.


Tareas proactivas


Búsqueda de fallas.

Para fallas ocultas.

Cuando no se puede encontrar tarea

preventiva adecuada.

Revisar una función oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.


Tareas proactivas


Búsqueda de fallas.

Técnicamente factible si disminuye el riesgo

de falla múltiple y resulta práctico realizarla

ala frecuencia deseada.

Frecuencia se establece según el nivel

deseado de disponibilidad de la función y

fiabilidad del elemento.


Tareas proactivas


Tareas “a falta de:”

Rediseño

Si no se encuentra una tarea de búsqueda de

fallos o mantenimiento preventivo que reduzca:

Los riesgos de fallo múltiple.

Los niveles de riesgo alto: ambiental

y/o impacto en la seguridad.

Tareas reactivas



Tareas “a falta de:”

Ningún mantenimiento preventivo.

Sólo si el mantenimiento preventivo es mas

costoso que el monto involucrado en las

consecuencias operacionales y/o el costo de

reparar la falla.

Tareas reactivas



Esquema de tareas


Proactivas

Reactivas

{ Predictivas

Preventivas

Detectivas

Por condición

Reacondicionamiento

Sustitución

Prueba/Búsqueda de Falla

{ Ningún Preventivo (en caso de daño, reemplazo)

Rediseño (Fallas recurrentes - múltiples )

MCC/DRAFT ASME


¿Es evidente a

los operarios?

¿Tareas a

Condición?

¿Reacondicionamiento

cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

¿Tareas de

búsqueda de

fallas?

¿El rediseño

puede ser

obligatorio?

¿Afecta la segu-

ridad ó el medio

ambiente?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

¿Combinación

de tareas?

¿El rediseño

es obligatorio?

¿Afecta las

operaciones?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

No realizar

mantenimiento

programado

¿El rediseño

debe justficar-

se?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

No realizar

mantenimiento

programado

¿El rediseño

debe justficar-

se?

S

N

S N

N N

S S

Flujograma de decisión

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N



TIEMPO

PR

OB

AB

ILID

AD

DE

FA

LL

A

ZO

NA

DE

DE

SG

AS

TE

Curva de vida del activo

Decisiones de Mantenimiento basadas en análisis de confiabilidad

CURVA DE LA BAÑERA

MCC/DRAFT ASME


Vida

asumida

Un elemento re-

acondicionado, “por si

acaso”, podría fallar

luego de este punto

....crea la posibilidad que

el re-acondicionamiento,

por sí mismo, cause la

falla del elemento

Efecto de realizar más mantenimiento que el requerido

Estrategias de mantenimiento

MCC/DRAFT ASME


Ejemplo Falla del impulsor de una bomba

• Esta falla se manejaría adiestrando a las

personas para ajustar el impulsor

correctamente

Impulsor desajustado


MCC/DRAFT ASME


• Objetos extraños en la línea de succión

golpean el impulsor

• Una forma de evitarlo es REDISEÑO,

instalando un filtro en la línea de succión


Impulsores impactados

por objetos extraños.


MCC/DRAFT ASME



• Se maneja esta falla con un mantenimiento

PROACTIVO-PREVENTIVO, reemplazando el

impulsor antes de culminar su vida útil

Impulsor con finalización

de vida útil (desgaste)


MCC/DRAFT ASME


¿Es evidente a

los operarios?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

¿Tareas de

búsqueda de

fallas?

¿El rediseño

puede ser

obligatorio?

¿Afecta la segu-

ridad ó el medio

ambiente?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

¿Combinación

de tareas?

¿El rediseño

es obligatorio?

¿Afecta las

operaciones?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

No realizar

mantenimiento

programado

¿El rediseño

debe justficar-

se?

¿Tareas a

Condición?


cíclico?

¿Sustitución

cíclica?

No realizar

mantenimiento

programado

¿El rediseño

debe justficar-

se?

S

N

S N

N N

S S

Flujograma de decisión

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N

S N



Ejemplos de estrategias de mantenimiento




Evidente/No evidente: Si

Descripción del evento:Se observa en la sala de control la

alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la

temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador

de campo y se regula o disminuye la entrada de gas

combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura

se deberá parar la máquina inmediatamente.

Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y

reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y

reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)

Personal:

Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el

compresor debe estar fuera de servicio

Mantenimiento

por condición

1)Seguimiento del

incremento de

temp. En los

cilindros de fuerza

(valor normal 700-

800-°F / valor de

temperatura que

indica problemas

potenciales a partir

950-1000°F /

2)Chequeo del

nivel de aceite de

lubricación

1 y 2)Diario

1B23 Falla rodamientos de tensores de

la cadena del motor

Evidente/No evidente: si

Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua

de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se

produce el paro por alta temperatura de agua o aceite

Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la

máquina se retiran las tapas de inspección de las cadenas y

se verifica su condición . se chequean los rodamientos del

tensor y cambiar los rodamientos

Personal: 3 mecánicos, 1 instrumentista

Tiempo de ejecución: 10 horas

Preventivo Mant. Mayor /

Revisión y

reemplazo según

condición /para

evitar fallas durante

operación se debe

garantizar el buen

funcionamiento del

sistema de

lubricación

3-4 años**

# Modo de falla Efecto de Falla Actividad de

mantenimiento

utilizando el

árbol lógico de

decisión del

MCC

Acción de

mantenimiento a

ejecutar

Frecuencia de

aplicación

MCC/DRAFT ASME


Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCC


Aplicación de la

hoja de decisión

Selección del

sistema y

definición del

contexto

operacional

Definición de

funciones

Determinar fallas

funcionales

Identificar modos

de fallas

Efectos y

consecuencias de

las fallas


Metodología MCC







El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los

equipos que conforman un contexto operacional (planta),

a los costos más bajos posibles.

¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento

esta cumpliendo con este objetivo ?

Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos

del mantenimiento:

Confiabilidad (MUT)

Disponibilidad ( A )

Mantenibilidad (MTTR/MDT )

ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO


MTBF = mean time between failures, tiempo medio entre fallas.

MTBF = Sum TBF / # de fallas (reparaciones)

MUT = mean up time, tiempo medio de funcionamiento entre fallas.

MUT = Sum UT / # de fallas (reparaciones)

MDT = mean down time, tiempo medio de indisponibilidad entre fallas.

MDT = Sum DT / # de fallas (reparaciones)

MTTR = mean time to repair, tiempo medio para reparar.

MTTR = Sum TTR / # de fallas (reparaciones)

MTO = mean out time , tiempo medio fuera de control.

MTO = Sum TO / # de fallas (reparaciones)

ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO


Estado operativo

UT TBF

UT

1 f1 f2 fi

TO

0

TTR Tiempo

DT Estado de falla (no operativo)

Figura 1: Distribución de fallas de un equipo.

DISTRIBUCIÓN DE FALLAS


Mantenibilidad (MTTR/MDT).

“ La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un

estado en el que pueda cumplir su misión en un tiempo

dado, luego de la aparición de una falla, utilizando

procedimientos de mantenimiento preestablecidos”.

El parámetro fundamental para calcular la mantenibilidad

lo constituye el tiempo promedio de reparación de las

fallas (MTTR/MDT).

ÍNDICE: MANTENIBILIDAD


MANTENIBILIDAD (MTTR =Tiempo medio para reparar)

MTTR = Sum TTR / # de fallas

dónde TTR = tiempos de reparación

CÁLCULO BÁSICO DE MANTENIBLIDAD.


Disponibilidad ( A ).

“ La probabilidad de que un equipo se encuentre en

condiciones de cumplir su misión en un instante

cualquiera. ”·

La disponibilidad relaciona básicamente los tiempos

promedios de reparación de las fallas (MTTR / MTD -

mantenibilidad) y los tiempos promedios operativos

(MUT - confiabilidad (depende de la tasa de fallas)).

ÍNDICE: DISPONIBILIDAD


100% x MDT + MUT

MUTA = o

CÁLCULO DE LA DISPONIBILIDAD.

Disponibilidad (A).

· Disponibilidad operacional (Ao):

Ecuación 1


Confiabilidad ( R(t) ).

“ La probabilidad de que un equipo cumpla una misión

específica (no falle) bajo condiciones de operación

determinadas en un período de tiempo específico”.

La confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de

fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de

operación MUT = tiempo de operación (MUT) . Mientras

el número de fallas de un determinado equipo vaya en

aumento o mientras el MUT de un equipo disminuya, la

confiabilidad del mismo será menor.

ÍNDICE: CONFIABILIDAD



Distribución Exponencial.

Dónde:

R(t) = confiabilidad del equipo

= tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluación

t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la

confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.

CÁLCULO DE LA CONFIABILIDAD.

R(t)= exp [-() t]



Distribución de Weibull .

Dónde:

R(t) = confiabilidad del equipo

t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la

confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.

V = vida característica del equipo (relacionada con el MUT).

MUT = es el tiempo medio de operación entre fallas del equipo.

= es el parámetro de forma, el cual relaciona el período de

tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el

comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia

de fallas .

CÁLCULO DE LA CONFIABILIDAD.


Tasa de

falla

Período de mortalidad Período de

infantil desgaste

Período normal de

vida útil

0 < ø < 0.85 1.2< ø < 3

ø =0.85 – 1.2

Tiempo de servicio o vida útil.

Figura # 2: Curva de confiabilidad de un equipo.

CURVA DE VIDA ÚTIL


Forma de alcanzar una disponibilidad específica a partir de

actividades orientadas a mejorar la mantenibilidad o la

confiabilidad:

1. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad

específico para un equipo con baja confiabilidad (alta tasa de fallas,

MTBF bajo) es necesario mejorar la mantenibilidad (disminuir el

MTTR), para poder alcanzar el valor de disponibilidad requerido

2. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad

específico para un determinado equipo que tenga una baja

mantenibilidad (MTTR muy alto) es necesario disminuir la tasa de

fallas (aumentar el MTBF(específicamente el MUT)), con lo cual se

incrementará la confiabilidad del equipo), para alcanzar el valor de

disponibilidad requerido

RELACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .


• Crear un espíritu altamente crítico en todo el personal

(operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de falla y

averías.

• Optimar la confiabilidad operacional, maximizar la

disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad de las

plantas y sus activos.

• Ayudar a aumentar los márgenes de ganancias de los

productos elaborados.

BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.

MCC/DRAFT ASME


• Distribuir de forma efectiva y racional los recursos

económicos asignados al sector mantenimiento.

• Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológico

existente para la realización de actividades de mantenimiento.

• Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de

los distintos activos en su contexto operacional, tomando en

cuenta básicamente la importancia y criticidad de estos

activos y el posible impacto que pueden provocar las fallas

de los mismos : al ambiente, a la seguridad humana y a las

operaciones.

INTEVEP


MCC/DRAFT ASME


• Fomentar el trabajo en equipo, convirtiéndolo en algo

rutinario .

• Incrementar la seguridad operacional y la protección

ambiental.

• Aumentar el conocimiento del personal tanto de

operaciones como de mantenimiento con respecto a los

procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de

las instalaciones.

• Ayudar al proceso de normalización (ISO-9000),

estableciendo procedimientos claros y efectivos de trabajo

y de registro de las labores de mantenimiento.

INTEVEP


MCC/DRAFT ASME


BENEFICIOS QUE TRAE CONSIGO OPTIMAR LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

CALIDAD TIPO DE SERVICIO COSTO TIEMPO RIESGO

-Aumenta la -Mejora trabajo el -Reduce los -Reduce el tiempo - Seguridad e

disponibilidad equipo y la comunicación niveles de mant. de reparación (MTTR) integridad ambiental

de las plantas (2-10%) -Ayuda a entender mejor programado(10-50%) -Reduce la duración son prioritarios

-Elimina las fallas los requerimientos de -Optimiza los de las paradas de -Fallas con

crónicas los clientes programa de mant. planta consecuencias a la

-Aumenta la -Disminuye las - Administración - Aumenta la seguridad o al ambiente

flexibilidad operacional paradas no programadas de contratos más corrida de las son inaceptables

-Programa de mant. eficiente plantas (60-300%) -Reduce al mínimo

basado en data real -Alarga la vida la posibilidad de

de los equipo de múltiples fallas

propósitos especiales

-Actividades de mant.

en función de un

análisis costo beneficio


MCC/DRAFT ASME


Caminos del proceso de Optimización de la CO

Este proceso depende la integración de una serie de técnicas de

Confiabilidad: análisis de modos y efectos de falla, análisis causa raíz,

modelaje de confiabilidad, evaluación costo riesgo beneficio y análisis del

costo de ciclo de vida, con el propósito de : identificar los eventos de fallas,

simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar la confiabilidad de

los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las fallas y disminuir

la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones relacionadas con los

aspectos que afectan la continuidad operacional de los activos.

Inicio

Clase Mundial

Detección de

oportunidades


Paradas de plantas

Análisis Causa

Raíz

MCC

IBR / Análisis

Materiales

Costo Riesgo

Beneficio

Manejo del dato Comunicación / Aspectos

Humanos

Cambio Cultural

Vision / Apoyo

Gerencial


- El éxito de la implantación del MCC, dependerá

fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo

por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de

inducción y en la formación del personal que participará en la

implantación del MCC.

-Este proceso de inducción y formación, deberá ser capaz de

motivar al personal y de generar en el mismo el compromiso

necesario, con respecto a la ejecución de cada uno de los pasos

que trae consigo la implantación del MCC, todo esto con el fin

de que se puedan alcanzar los objetivos y las metas

previamente establecidas por la gestión de confiabilidad

/operaciones de la organización .

CLAVE DEL ÉXITO DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.

MCC/DRAFT ASME


Enmarcar la implantación del MCC, dentro del proceso de mejora

de la Confiabilidad Operacional de toda la organización, y no

como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.

Justificar la aplicación del MCC y posteriormente identificar

las áreas con oportunidades reales de mejora / No aplicar MCC

sólo porque sea una moda .

No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de

mantenimiento con el MCC - Recordar que existen otras

herramientas que pueden complementar los resultados

del MCC y ayudar a optimar la confiabilidad operacional

de forma integral.

Gracias por su atención….

I N T E V E P

INTEVEP

REFLEXIONES FINALES.

MCC/DRAFT ASME


Bibliografía a consultar:

1.Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing Company,

Houston, 1995.

2.Moubray, Jhon. “ Reliability Centered Maintenance II ”, Industrial Press

Inc. New York, 1991.

3.Smith, Anthony. “ Reliability Centered Maintenance ”, McGraw Hill

Inc., New York, 1992.

MCC/DRAFT ASME


Anexo de la

presentación:

Ejemplo de un análisis

de MCC


Insp. & Corrosión

M. Cáceres

Prot. Int.

N. Hernández Ingº. De Planta

R. Lama

Dist. Eléct.

E. Lamus

Ingº. Rotativo

N. Esteves Instrum.

(Ingº):

M. León

Parada de Planta

Franklin Reyes

Ingº de

Proc.

A. Centeno

Circulo de Especialistas (Según Cronograma de Reuniones)

FACILITADOR

César Malpica / Carlos Parra

OPERACIONES

C. Medina / A. Hidalgo

INGº. PROCESOS

Luis Valera

MANTENIMIENTO

A. Alongi / O. Zambrano

(Mec. / Elect.)

MANTENIMIENTO

R. Vásquez

(Instrumentación.)



• ACTIVIDADES IMPORTANTES A REALIZAR:

1. Jerarquizar todas las áreas de la organización (refinería) y

seleccionar un área piloto.

2. Seleccionar el nivel de detalle.

3. Definir las fronteras para cada activo .

4. Realizar el AMEF, para cada activo del área piloto:

- Funciones / Estándares operacionales.

- Fallas funcionales

- Modos de fallas

- Efectos de fallas.

5. Seleccionar las actividades de mantenimiento bajo el enfoque del MCC (utilizando árbol lógico de decisión).

6. Implantar las acciones de mantenimiento para cada modo de falla .

EJERCICIO PROPUESTO.

MCC/DRAFT ASME


JERARQUIZAR LAS ÁREAS DE LA REFINERÍA.

NEGOCIO

EXPLORACION

NEGOCIO

YACIMIENTOS

AREA

DESTILACION Y

LUBRICANTES

AREA

CONVERSION

MEDIA

AREA

CONVERSION

PROFUNDA

AREA

PROGRAMACION

Y SUMINISTRO

AREA

INSTALACIONES

AUXILIARES

REFINERÍA DE AMUAY

NEGOCIO

REFINACION

NEGOCIO

COMERCIALIZACIÓN

FILIAL

LAGOVENORGANIZACIÓN

PETROLERA

MCC/DRAFT ASME


SECCION

ALAY/GLAY

SECCION

DCAY

SISTEMA

ALIMENTACION

SISTEMA

REFORMACION

SISTEMA

CONVERSION CO

SISTEMA

REMOCION CO2

SISTEMA

METANIZACION

SISTEMA

COMPRESION

SISTEMA

GENERACIÓN

DE VAPOR

PLANTA

HIDRÓGENO 1

HYAY1

PLANTA

HIDROGENO 2

HYAY2

PLANTA

HIDROGENO 3

HYAY3

SECCION

HYAY´S

SECCION

SUAY´S

SECCION

HDAY´S

AREA

CONVERSION

MEDIA

Área piloto:Conversión Media.

Sección: HYAYS - Planta HYAY1

Sistema: Generación de Vapor.

SELECCIONAR UN ÁREA PILOTO.

MCC/DRAFT ASME


SUBSISTEMA 1

D-803

E-801

SUBSISTEMA 2

E-804

E-805

SUBSISTEMA 3

PT-801 A/B

SUBSISTEMA 4

PT-805 A/B

SUBSISTEMA 5

P-807

TK-801

SUBSISTEMA 6

P-808

TK-802

SUBSISTEMA 7

D-809

D-805

SISTEMA

GENERACION

DE VAPOR

Subsistemas del sistema de Generación de Vapor de la planta HYAY1.

NIVEL DE DETALLE

SELECCIONADO:

SUBSISTEMA.

SELECCIONAR EL NIVEL DE DETALLE.

MCC/DRAFT ASME


Nivel de detalle:

Subsistema

SUBSISTEMA 3: Bombeo agua: D803

al F801(secc.convección)

Bomba Pt-801A Bomba Pt-801B

Válvula 8E03A Válvula 8E03B

Interruptor de bajo flujo 8F103

SISTEMA:

GENERACIÓN DE VAPOR.

Activos

Principales

IDENTIFICAR LOS ACTIVOS PRINCIPALES.

MCC/DRAFT ASME


In p u ts(in su m os) O u p u ts (sa lid as)

A gu a

d el D -803

A gu a p ara

en friam ien to A gua

Procesos d el S u b sistem a # 3 para e l F -801

B om beo de agua de caldera

V ap or V apor

600 p si. 30 psi.

E n ergía

eléctrica

C on troles

D iagram a Fu n cion al d el S u b sistem a # 3: B om b eo d e agu a.

DIAGRAMA FUNCIONAL E-P-S.

MCC/DRAFT ASME


Bomba Pt-801A Bomba Pt-801B

Frontera del subsistema 3.

Agua para la

caldera del

reformador

Tambor de vapor

D- 803

Vapor saturado a 640 psi

Sección de convección

Reformador F-801

Agua Vapor sobrecalentado a 640 psi Vapor

8F103

Vapor 600 psi

Agua

8E03A 8E03B

DEFINIR LA FRONTERA DEL SUBSISTEMA.

MCC/DRAFT ASME


AMEF:

* Función del subsistema 3 : Bombeo de agua:

D-803 al F-801(sección convección):

- Transferir y mantener la circulación de agua del tambor de vapor hacia

la sección de convección del reformador F-801.

* Estándar de ejecución esperado del subsistema: 1. Transferir 1000 gpm de agua del tambor de vapor a la

sección de convección del reformador

REALIZAR EL AMEF.

MCC/DRAFT ASME


* Fallas Funcionales del subsistema ( referidas al

estándar de ejecución deseado):

1.A. No ser capaz de transferir nada de agua del tambor de vapor a la sección de convección del horno reformador F-801 .

1.B. Transferir agua a menos de 500 gpm.

FALLAS FUNCIONALES.

MCC/DRAFT ASME


* Modos de falla por cada falla funcional.

1.A.1. Falle totalmente el sistema de generación de vapor de 600 psi.

1.A.2. La turbina de vapor de la bomba principal Pt-801 falle

totalmente ( bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta -

totalmente indisponible).

1.A.3. Los cojinetes de la bomba principal Pt-801 estén totalmente

desgastados (bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta -

totalmente indisponible).

1.A.4. El eje del impulsor de la bomba principal Pt-801 se rompa (bomba

en spare se encuentre en estado de falla oculta)

1.A.5......... 1.A.16.

1.B.1......... 1.B.13.

MODOS DE FALLAS.

MCC/DRAFT ASME


* Efectos de falla por cada modo de falla:

1.A.2.1. Pérdida total del bombeo, provocando la parada total de la

planta y daños al serpentín de la sección de convección del

F801.

1.A.3.1. Pérdida total del bombeo, provocando la parada total de la

planta y daños al serpentín de la sección de convección del

F801.

“ Se registran los estándares de ejecución, las fallas funcionales, los

modos de fallas y los efectos de fallas en la Hoja para el Registro del

AMEF y posteriormente se seleccionan las actividades de

mantenimiento a partir del árbol lógico de decisión.”.

EFECTOS DE FALLAS.

MCC/DRAFT ASME


Información de Evaluación de las Proceso de selección Actividad Propuesta referencia consecuencias (a partir del árbol de decisión)

F FF MF H H1 H2 H3 H4 H5

S E SE1 SE2 SE3 O O1 O2 O3 O4 N1 N2 N3

1 A 2 S N N S N S Tarea de restauración

programada.

1 A 3 S N N S N N N S Combinación de tareas.

Hoja de decisión de las Actividades de Mantenimiento

Modos de falla: 1.A.2 y 1.A.3

SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

MCC/DRAFT ASME


Información de Consecuencia Acción a ejecutar Frecuencia Personal Repuestos/

referencia del modo de falla (a partir del árbol Materiales

F FF MF H S E O N

1 A 2 x - Overhaul programado Cada 3 años. Mecánico

a la turbina.

1 A 3 x - Monitoreo de vibración Semanal. Analista

- Reemplazo prog. de Cada 2 años. Mecánico

los cojinetes.

Programa General de Mantenimiento

Indicadores iniciales a ser llevados : MTBF , MUT , MDT, MTTR,

# de veces que ocurre cada modo de falla y la disponibilidad.

Disponibilidad: MUT / (MUT+ MDT) = MUT / MTBF

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

MCC/DRAFT ASME


Valores de

Disponibilidad

RELACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .

Disminuir MTTR

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