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121 CAPÍTULO IV MARCO PRÁCTICO EJECUCION DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
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Programa de Mantenimiento Preventivo de un Compresor
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CAPÍTULO IV
MARCO PRÁCTICO
EJECUCION DE PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO
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4 Desarrollo de la práctica
La actividad desarrollada en la empresa YPFB-Transporte fue de asistente del
supervisor de mantenimiento en las siguientes estaciones:
Sistemas de gas:
Estación de compresión Chillijchi.
Estación de compresión Parotani.
Estación de control Terminal CBBA.
Estación de compresión Sica-Sica. [Fig. 4]
Sistema de líquidos:
Estación de bombeo Buena Vista.
Estación de bombeo CBBA.
Estación de bombeo Sayari.
Estación de bombeo Sica-Sica. [Fig. 4.1]
Fig. 4 Gasoducto al Altiplano [GAA]
Fuente: YPFB-Transporte
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Fig. 4.1 OSSA I [Oleoducto Santa Cruz – Cochabamba] y OSSA II [Oleoducto
Cochabamba – Arica]
Fuente: YPFB-Transporte
4.1 Normas de seguridad
La empresa YPFB-Transporte una institución del rubro petrolera, tiene normas
de seguridad, las cuales, deben cumplir todos los empleados.
Antes de comenzar a realizar las prácticas en la empresa se pasó un curso
de seguridad industrial. En la cual se habló de los siguientes temas:
• Utilización de EPP`S (elementos de protección personal).
• Seguridad de equipos y herramientas.
• Manejo de extintores.
• Clasificación eléctrica de áreas peligrosas.
• Prevención de derrames.
• Manejo de combustibles.
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• Entrada a espacios confinados.
• Accesorios de cierre y etiquetado y tipos de bloqueos positivos
Durante la práctica la función que cumplía era la de realizar mantenimiento
de unidades en estaciones alejadas a la ciudad de Cochabamba, la
empresa tiene normas de seguridad y procedimientos para el uso de
vehículos y planificación de viajes.
Antes de realizar cualquier viaje a las estaciones se debe revisar el vehículo,
además este debe estar equipado con llanta de auxilio, botiquín, triángulo de
señalización, extintor de incendios, chalecos reflectivos.
Se realiza la planificación de viajes, la cual es un requisito a seguir toda vez
que se vaya a conducir un vehículo fuera del área urbana. Se debe asegurar
de solicitar la aprobación del viaje al supervisor.
Durante viajes los vehículos solo pueden circular entre las 6:00 y 19:00
Hrs. (reglamento de conducción defensiva).
4.2 Procedimiento del permiso de trabajo
Todo trabajo a realizarse dentro una determinada estación, debe estar
acompañado del respectivo permiso de trabajo.
El permiso de trabajo permite la aplicación de acciones de prevención en una
etapa previa al inicio de una determinada tarea o actividad y provee un
medio para comunicar y controlar la ejecución a fin de realizar un trabajo seguro,
sin embargo, éste no debe tomarse como una afirmación de que todos los
riesgos han sido eliminados del área de trabajo. El objetivo es de establecer
los requisitos que se deban cumplir para asegurar una adecuada identificación de
peligros o aspectos en las actividades a ejecutar y la prevención en los trabajos
que potencialmente tengan un determinado nivel de riesgo e impacto.
Este procedimiento aplica a todas las actividades de operación, mantenimiento
y construcción de Y P F B - Transporte S.A. incluyendo los
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trabajos que se realizan en área administrativa, que requieren la aplicación
de permisos de trabajos por los empleados y contratistas.
Los formularios de permisos de trabajos se llenan después de la planificación de
las actividades a realizarse antes de su ejecución, luego de evaluarse el lugar
donde se debe ejecutar el trabajo y en las siguientes circunstancias:
• Al inicio de una actividad o proyecto de construcción u obra.
• Cuando se utilizan elementos de trabajos, como ser escalera, andamio.
• Cuando se emplean nuevos equipos, tecnologías o
se modifique el acondicionamiento de los lugares de trabajo.
• Cuando se cambien las condiciones de trabajo.
• Cuando se realicen trabajos específicos como ser: trabajo en frió, en
caliente, en altura y en general, en todos aquellos donde existe un
riesgo al ejecutar una actividad.
El desarrollo de la practica fue un trabajo en frio, por tal motivo se tenía que hacer
llenado del formulario FS 021 Permiso de trabajo en frió para poder ejecutar los
programas de mantenimiento. En el cual se tiene que adjuntar un digrama de flujo
de la unidad a intervenir para identificar las válvulas de succión y descarga y hacer
un correcto cierre y etiquetado, como se observa a continuación.
Fig. 4.2 Estación de Compresión Chillijchi en Hysys Plan 3.1
Fuente: Elaboración Propia
126
4.3 Mantenimientos realizados en la práctica empresarial.
En el anexo C se observa en diagrama de Gantt el desarrollo de práctica
empresarial. Los mantenimientos que se ejecutaron son:
a) Mantenimiento Preventivo.
b) Mantenimiento Correctivo.
c) Mantenimiento Predictivo.
4.3.1 Mantenimientos preventivos programados
Mantenimiento Preventivo Programado MPP3 Unidad de Compresión Chillijchi
[UCGC4].
Mantenimiento Preventivo Programado MPP3 unidad de Bombeo Terminal
Cbba. [UBTC].
Mantenimiento preventivo programado MPP3 del equipo electrógeno de la
estación de bombeo y compresión Sica-Sica.
Mantenimiento preventivo programado MPP4 con Top End, estación de
compresión Sica-Sica.
En el desarrollo de la práctica se fue observando que para cumplir con el programa
MPP4 necesariamente se tiene que desarrollar las actividades que comprende un
MPP2 y un MPP3, para una mejor explicación de la ejecución de actividades en la
práctica empresarial se explicara el MPP4 desarrollado en la estación de compresión
y bombeo de Sica-Sica.
4.3.1.1 Mantenimientos preventivos programados MPP4 [unidad de
compresión].
Para un mejor desarrollo de la descripción de los mantenimientos preventivos
realizados en la práctica se desarrollara el MPP4 en la estación de compresión
de Sica-Sica:
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ORDEN DE TRABAJO
Numero OT 53676 Estado Ejecutado.
Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 5 Posición U C P Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 5 Ubicación Sica-Sica Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Marzo-2010 Inicio 21-Mar-2010 Fin 08-Abr- 2010
Mantenimiento MPP4 Unidad de Compresión 2 Sica – Sica [22695
horas]
Cierre y Etiquetado
Fig.4.3 Etiquetado de Válvula [Cerrado]
Fig.4.4 Cierre y Etiquetado de Válvula
• El 1º paso consiste en identificar las
fuentes de energía a ser aisladas y/o
bloqueadas. ver Fig. 4.2
• El 2º paso consiste en aplicar la
restricción física al elemento que
bloquea la energía que queremos
aislar, para asegurarnos que nadie
cambiará su posición.
• El 3º paso consiste en aplicar candados
y etiquetas para informar a los demás
sobre el peligro de remover el elemento
restrictivo
Para luego proceder con el MPP.
[MCI/COM] Verificación del ajuste de pernos y
tuercas en general, fundamentalmente de
anclaje al patín.
No se encontró bulones flojos en
general.
128
Unidad de Compresión [JGE-4] Ariel
Fig. 4.5 Componentes del Compresor Ariel JGE - 4
Fig. 4.6 Placas de Identificación Compresor Ariel JGE - 4
129
Pistón y vástago
Extracción
Fig. 4.8 Extracción Tapas Laterales
1. Extraer las cubiertas
laterales de las guías de la
cruceta y la culata. Primero
aflojar la culata tomando las
precauciones arriba
indicadas.
2. Mover la cruceta a su
posición de punto muerto
central o interno. (Ver fig.
4.9) Destornillar, pero sin
extraer, los tornillos de
ajuste de la tuerca de la
cruceta. Aflojar la tuerca de
la cruceta.
3. Usando la herramienta para
girar pistones, destornillar el
conjunto del pistón y
vástago fuera de la cruceta.
(Ver la Figura 4.10) Las dos
espigas en la herramienta
130
Fig. 4.9 Punto Muerto interno de la Cruceta
Fig. 4.10 Extracción del Pistón
caben en los orificios de la
tuerca del pistón.
Desenroscar la tuerca de la
cruceta fuera del vástago del
pistón.
4. Cuando el pistón salga del
cilindro, tener cuidado con
los anillos del pistón. A
pesar de ser tan resistentes
durante el funcionamiento,
los anillos son frágiles al
tratar de extraerlos.
Manejarlos siempre con
herramientas y las manos
limpias, protegiéndolos de
mellas, rayaduras y
torceduras. Extraer el pistón
del cilindro hasta que una
fracción del primer anillo
esté separada del cilindro.
Rodear el anillo con la mano
(usar una banda para los
tamaños más grandes)
hasta que esté libre y
extraerlo. Emplear el mismo
procedimiento para extraer
los otros anillos y la banda
de desgaste.
5. Deslizar el vástago del pistón
fuera del extremo del cabezal
[Fig. 4.12]. El extremo roscado
del vástago correspondiente a
la cruceta tiene un diámetro
de 1/4 de pulgada (6 mm)
más pequeño que el diámetro
interior de la empaquetadura.
Con mucho cuidado, deslizar
131
Fig. 4.11 Remoción de los Anillos del Pistón
Fig. 4.12 Extracción del Pistón y Vástago
lentamente el vástago del
pistón a través de la
empaquetadura para no
dañar las roscas del vástago o
los anillos de la
empaquetadura.
1. Limpiar bien todas las
piezas del conjunto de
pistón y vástago.
Asegurarse que el interior
del pistón esté limpio y
seco.
2. Inspeccionar el collar (o el
área del collar en el vástago
cuando el collar es una
parte integral y no
separable), pistón y tuerca
del pistón en busca de
melladuras, rebabas o
ralladuras. Pulir las
superficies con una piedra
de grano fino [Lija fina]
según sea necesario. Calzar
la empaquetadura y la
tuerca en el pistón para
verificar si el diámetro
interior calza y gira
libremente.
3. Inspeccionar las roscas del
vástago del pistón y el
reborde de la
empaquetadura. Las roscas
deben estar limpias y sin
rebabas. Instalar la
132
Desarmado y Limpieza
Fig. 4.13 Limpieza del Pistón y Vástago
Fig. 4.14 Funda Protectora de PVC para el Vástago del Pistón
empaquetadura y la tuerca
en el vástago del pistón
para verificar que calza el
diámetro interior y gira
libremente. Enroscar la
tuerca del pistón a mano
hasta que las roscas del
vástago sobresalgan para
verificar si engranan sin
atascarse. Extraer la tuerca
y la empaquetadura.
4. Determinar el desgaste de
los anillos de pistón y de la
banda de desgaste (ver
Determinación del
desgaste de los anillos y
Determinación del
desgaste de las bandas de
desgaste en la página
Reemplazar los anillos y la
banda.
5. Fijar el vástago con un
aparato de fijación
hidráulico adecuado,
usando fundas de PVC
limpias y sin aceite (ver la
Fig. 4.14). Fijar el vástago
del pistón lo más cerca
posible del collar, pero en
un punto donde el aparato
de fijación no interfiera con
el pistón.
6. Aplicar una capa delgada
de compuesto lubricante y
antiadhesivo al reborde del
vástago del pistón y
bandas posicionadoras del
133
Fig. 4.15 Vástago y Pistón [Compresor Dresser Rand] con herrumbre y oxidado
Fig. 4.16 Vástago y Pistón [Compresor Dresser Rand] sin herrumbre ni óxido
collar del vástago, y la
superficie del collar en
contacto con el pistón, y a
continuación deslizar el
collar en el vástago.
7. Aplicar una capa delgada de
compuesto lubricante y
antiadhesivo a las roscas
del vástago del pistón en el
extremo del pistón y
después deslizar el pistón a
su lugar en el vástago y el
collar.
8. Aplicar una capa delgada de
compuesto lubricante y
antiadhesivo a las roscas de
la tuerca del pistón y
superficie coincidente del
pistón. Instalar la tuerca y
ajustar a mano.
El Fabricante recomienda
cambiar los anillos cuando la luz
de sus extremos ha aumentado
en tres veces la dimensión de los
anillos nuevos. Para medir la luz
de los extremos, insertar los
anillos en los cilindros sin los
pistones (Fig. 4.18 para la
dimensión de la luz de los
extremos de los anillos nuevos,
Anexo B)
La determinación del desgaste de
las bandas de desgaste se tiene que
134
Anillos del pistón, Determinación del
desgaste de los anillos.
Fig. 4.17 Medición de la Luz de un Aro de Desgaste.
Fig. 4.18 Holgura Banda de Desgaste
hacer la siguiente observación y
medición.
Como la banda de desgaste
no tiene la función de un
anillo obturador, la luz de
sus extremos no es crítica.
La cantidad que la banda de
desgaste sobresale del
diámetro exterior del pistón
es importante. Se puede
comprobar la proyección de
la banda midiendo el
espacio libre entre el pistón
y la pared interior del cilindro
en la parte inferior de esta
última. Esto se puede hacer
sin extraer el pistón del
cilindro. Cambiar la banda
de desgaste si está lo
suficientemente desgastada
para permitir que el pistón
toque la pared interior del
cilindro. Fig. 4.18
1. Colocar los anillos en la
ranura del pistón. Comprimir
a mano los anillos de teflón
de una sola pieza y
lubricarlos antes de instalar
el pistón en el cilindro. Fig.
4.19
2. Con los anillos totalmente
comprimidos en las ranuras,
insertar el vástago y el
pistón en el cilindro.
Medición de Luz
135
Anillos del pistón - Instalación
Fig. 4.19 Instalación de los Anillos del Pistón
Asegurarse que los anillos
de una sola pieza
permanezcan en su lugar
mientras se inserta el pistón
y el vástago.
Pistón y vástago – Instalación
Fig. 4.20 Instalación Pistón y Vástago
Fig. 4.21 Instalación Turca de la Cruceta
1. Instalar el conjunto de pistón
y vástago con los anillos de
pistón y las bandas de
desgaste en el cilindro. El
extremo roscado de la
cruceta del vástago es ¼
pulgada (6 mm) menor que
el diámetro interior de la
empaquetadura. No es
necesario usar una camisa
de entrada, si se es
precavido una camisa puede
ser útil. El usar la camisa
entrante de plástico de dos
piezas del vástago del pistón
(A-7919) provista en la caja
de herramientas ayudará a
asegurar que los anillos de
empaquetadura no se
dañen. Ensamblar la pieza
de la espiga sobre las
136
Fig. 4.22 Ajuste de la Tuerca de la Cruceta
Fig. 4.23 Ajuste de Bulones de la Cabeza del Cilindro
roscas del vástago con el
extremo biselado hacia el
extremo del vástago,
seguido por la pieza de
punta, previo a deslizar el
vástago a través de la
empaquetadura. Después
que las roscas pasen a
través de la empaquetadura,
extraer toda la herramienta.
2. Atornillar la tuerca de la
cruceta al vástago del
pistón. Asegúrese que todas
las roscas y las superficies
de asiento de la tuerca estén
bien lubricados con aceite
limpio y fresco para asegurar
un ensamblado apropiado.
Coloque el cigüeñal en
suposición de punto muerto
Interno [Ver fig. 4.9]. Extraer
la válvula de descarga del
extremo del cigüeñal.
Determinar el espacio libre
requerido del extremo de la
manivela del pistón según
indicado en la placa de.
Insertar un calibre palpador,
igual al espacio libre
requerido del extremo de la
manivela, a través de la
cavidad de la válvula de
descarga. Usar las
herramientas adecuadas
para atornillar el vástago del
pistón dentro de la cruceta
137
Fig. 4.24 Medición de la Luz
hasta que el pistón esté
ajustado contra el calibre
palpador. Ajustar la tuerca
de la cruceta, pero no
demasiado. Extraer el
calibre palpador.
3. Asegurarse que se ha
extraído la herramienta para
girar el pistón. Volver a
colocar el cilindro, culata y
junta. Ajustar uniformemente
los pernos de la culata del
cilindro al valor apropiado
del par. Extraer una válvula
de aspiración de la culata.
Determinar el espacio libre
requerido del extremo del
cabezal del pistón según
indicado en la placa de
identificación del cilindro.
Girar el cigüeñal 180° a la
posición del punto muerto
exterior, y usando los
calibres palpadores a través
de la cavidad de la válvula,
inspeccionar el espacio libre
del extremo del cabezal.
Determinar si el espacio libre
medido esté dentro de los
límites requeridos del
espacio libre.
4. Ajustar la tuerca de la
cruceta al valor apropiado
del par torsor. (Ver Anexos B
tabla 4.5.5)
5. Ajustar los tornillos de ajuste
138
en la tuerca de la cruceta.
6. Aplicar un lubricante
antiadhesivo a las juntas,
antes de instalar las
cubiertas laterales. Esto
ayudará a la extracción
posterior.
7. Reponer las cubiertas
laterales de la guía de la
cruceta y ajustar todos los
tornillos de casquete.
Empaquetadura [Packing] de Presión del Vástago del Pistón
Extracción
Fig. 4.25 Extracción del Diafragma y Packing de Limpiado de Aceite
Fig. 4.26 Desconexión de las Líneas de lubricación
1. Extraer el pistón y el vástago del
pistón, como se observo en la
sección anterior.
2. Extraer el diafragma de la
empaquetadura y el anillo limpiador
de aceite.
3. Desconectar el tubo de aceite
lubricante de la parte superior del
casquillo de la empaquetadura y el
tubo de ventilación primario de la
parte inferior del casquillo. Sacar
los tornillos de casquete de doce
puntas que sujetan el casquillo de
la empaquetadura de presión, al
cilindro.
4. No extraer las tuercas pequeñas de
los pernos en este momento. Estos
pernos sujetan toda la
empaquetadura junta para poder
extraerla como un conjunto.
5. Tirar de toda la empaquetadura de
presión al interior de la guía de la
139
Fig. 4.27 Extracción del Packing
Fig. 4.28 Enumeración del Packing
Fig. 4.29 Juego Completo de Empaques
cruceta. Saldrá entonces a través
de la abertura lateral grande de la
guía. Ahora se puede trasladar la
empaquetadura de presión a un
lugar limpio, para desarmarla.
6. Colocar la empaquetadura de
presión sobre una superficie limpia
apoyada sobre su extremo de
cilindro o cono. Tres pernos largos
sujetan junta a la empaquetadura
de presión. Los orificios de los
pernos no están equidistantes. Esto
impide que la pila de piezas
permanezcan incorrectamente
alineadas. Extraer las tuercas de
los pernos y se puede extraer la
empaquetadura de presión.
Cambiar estas tuercas cada vez
que se repara la empaquetadura
de presión.
7. Se puede determinar el desgaste
del anillo colocando los anillos
ensamblados (notar las marcas de
alineación) en el vástago del pistón.
Verificar la luz de los extremos de
los anillos. Si los extremos están a
tope, o casi a tope, cambiarlo por
anillos nuevos.
8. Las aletas o bordes de alambre en
los anillos causados por el
desgaste se deben limar para que
todos los bordes coincidentes estén
a ángulos rectos.
9. La junta metálica en el cono se
puede soltar utilizando una lezna
afilada. Tener cuidado de no rayar
140
------------------------------------------------------------
Armado e Instalación
Fig. 4.30 Configuración de los anillos de
empaquetadura del vástago del pistón
los lados de la ranura de la junta.
10. Antes de volver a armar,
asegurarse que todas las piezas
esté perfectamente limpias.
------------------------------------------------
1. Antes de instalar la caja de la
empaquetadura de presión, debe
siempre desarmarse y limpiarse
bien en un solvente apropiado.
2. Si se instala un nuevo juego de
anillos de vástago en una caja de
empaquetadura existente [como es
el caso de un MPP3 (Fig. 4.30)], las
piezas de la caja deben
inspeccionarse por desgaste. Las
copas deben ser lisas y aplanadas
en la parte posterior donde deben
sellarse los anillos del vástago. Si
las copas o ranuras se han
desgastado a una forma cóncava o
cónica, deben rectificarse o
esmerilarse (Ver fig. 4.32).
3. Asegurarse que cada anillo y copa
del vástago estén colocados
apropiadamente y que los anillos
se hayan recubierto completamente
con un lubricante limpio antes de
armar. Revisar todas las piezas por
141
Fig. 4.31 Inspección de una copa del packing
Fig. 4.32 Armado del Packing
Fig. 4.33 Inspección del Vástago con un Pie de
Rey o Micrómetro
melladuras o rebabas poco
comunes que pudieran interferir
con la flotación libre del anillo del
vástago en las copas.
4. Las piezas deben desplegarse
sobre un banco de trabajo de
manera que puedan instalarse
progresivamente con cada una en
su posición correcta y los anillos
del vástago con sus superficies
apropiadas orientadas hacia la
presión.
Notar que todos los segmentos de
los anillos del vástago están
cuidadosamente marcados con
letras y deben armarse
correspondientemente [ver fig.
4.27]. Esto es lo más importante
para asegurar un sellado
apropiado. Después que todas las
tuercas de los pernos de amarre
estén ajustadas, todos los anillos
deben poder flotar radialmente en
cada copa.
5. Para instalaciones nuevas, se debe
tener cuidado en limpiar toda la
suciedad acumulada en las
tuberías y el compresor ya que el
material extraño penetrará a la
empaquetadura para convertirse en
destructivamente abrasivo.
6. Previamente a instalar la caja de
empaquetadura dentro del cilindro,
la junta del extremo de la copa
debe inspeccionarse por
melladuras y el daño que puede
142
Fig. 4.34 Control de Desgaste de los Aros
Fig. 4.35 Inspección de la Superficie interna del Cilindro
causar que pierda durante el
servicio. Reemplazar la junta con
una nueva, si hubiera dudas.
7. También, antes de instalar la caja
de la empaquetadura dentro del
cilindro, asegurarse que la
superficie de la junta en el diámetro
interior de la empaquetadura del
extremo de la manivela del cilindro
esté limpia y no presente
ralladuras. [Ver fig. 4.35]
8. Reinstalar el conjunto completo con
la punta de suministro de aceite en
la parte superior. Utilizando los
pernos de la empaquetadura del
vástago, tirar de la empaquetadura
a su lugar.
9. Volver a instalar el diafragma de la
empaquetadura y la
empaquetadura del limpiador.
10. Volver a instalar el pistón y el
vástago. Como se menciono con
anterioridad
11. Después de haber ajustado la
tuerca de la cruceta, ajustar
uniformemente los pernos de la
empaquetadura del vástago al par
torsor recomendado [205 Lb*pie
ver Anexo]. Este procedimiento
asegurará que la empaquetadura
de presión permanezca
perpendicular con su junta
delantera. Se obtiene la alineación
mediante el uso de calibres
palpadores para mantener un
espacio libre uniforme todo
143
alrededor entre el diámetro interior
de la caja y el vástago.
12. Ajustar las tuercas del perno de
amarre pequeño. Reinstalar las
conexiones de tubería para el
suministro de aceite, tubo de
ventilación primario y/o refrigerante.
Tener cuidado en no romper las
roscas de las tuercas de la tubería.
144
Válvulas
Válvulas – Extracción
Fig. 4.36 Presión de Gas Atrapado en el
Sistema
Fig. 4.37 Válvula de Succión
1. Aflojar un poco todos los pernos, en
cada bonete de válvula. Con todos los
pernos sueltos, el bonete debe
permanecer en su posición original.
Con todos los pernos sueltos, el
bonete debe permanecer en su
posición original. ¡Si empuja hacia
afuera por sí solo, detenerse!
Descargar totalmente la presión del
cilindro. Ver Precaución más arriba. En
la fig. 436 se muestra un conjunto
típico de la tapa de una válvula
entrampada con presión en el sistema.
Después de haber tomado todas las
precauciones de seguridad arriba
indicadas, extraer los pernos del
bonete de la válvula. Un par de
destornilladores, uno a cada lado del
bonete, ayudará a soltarlo. Con el
retenedor todavía instalado, atornillar
una herramienta para válvulas en el
perno central de la válvula.. Ahora se
puede extraer la válvula y el retenedor
juntos.
145
Fig. 4.38 Válvula de Descarga
Fig. 4.39 Inspección de la Cavidad de Válvula
2. En la mayoría de los casos, la junta
metálica plana permanecerá en la
cavidad.
Es difícil de ver. Las mejores
herramientas para ver claramente la
junta son una linterna y un espejo
pequeño con una varilla ajustable [ver
fig. 4.39]. En los cilindros con válvulas
horizontales, la junta puede caerse en
el pasaje de gas. Se puede recoger
usando un imán pequeño colocado en
una varilla de extensión flexible. Esta
junta se debe cambiar después de
varios usos.
Válvulas – Mantenimiento
Fig. 4.40 Inspección de Válvula de Descarga
1. Revestir una junta metálica plana
blanda de 1/32 pulgadas (0.8 mm) de
espesor con un lubricante
antiadhesivo. Se puede insertar en la
cavidad de la válvula o pegar en la
válvula. En cualquier caso tener
cuidado de evitar que esta junta se
caiga en el pasaje de gas. 2.
2. El sujetador del retenedor es un tornillo
manual en un orificio roscado en los
retenedores inferiores de la válvula.
Esto se debe atornillar sólo lo
suficiente para causar fricción de
146
Fig. 4.41 Inspección Válvula de Succión
Fig. 4.42 Lubricación Junta del Bonete
manera que los retenedores inferiores
no se caigan mientras se instale el
bonete.
3. Cuando se instalan correctamente, la
distancia entre la superficie externa del
retenedor y la superficie de la
protuberancia de la válvula en el
cilindro será de
1/8 pulgadas (3 mm) más corta que el
largo de la punta en el bonete de la
válvula.
4. Inspeccionar la junta tórica del bonete
de la válvula en busca de cortes o
huecos y, si es necesario, cambiarlo.
Lubricar la junta tórica y la punta del
bonete de la válvula. Algunos cilindros
de alta presión tienen una junta
metálica de alambre blando en lugar
de la junta tórica. Insertar el bonete y
ajustar los pernos uniformemente al
valor recomendado (Ver Anexos B
tabla 4.5.6).
Si el armado es correcto, la distancia
entre el lado inferior del bonete y la
protuberancia de la válvula en el
cilindro será 1/8 pulgadas (3 mm).
Ajuste de los pernos para
bonetesde válvulas
La técnica empleada para ajustar los pernos es
esencial para sellar los bonetes de las válvulas
con las juntas metálicas de alambre blando
utilizadas en algunos cilindros de alta presión.
Es importante ajustar los pernos hasta el par
torsor máximo en pasos uniformes y graduales.
No dejar que el bonete de la válvula se ajuste
con preferencia en un perno o que se atasque
147
Fig. 4.43 Ajuste de Bulones
en el diámetro interior. Esta preferencia o
atascamiento puede causar el aplastamiento
desparejo de la junta., lo que podría causar un
escape y también la falla del perno. Este
procedimiento de ajuste gradual también es
recomendable para todos los bonetes de
válvulas.
Instalar el ensamble de válvula (y separador de
espacio libre grande, cuando aplicable), con la
junta(s) plana y el retenedor de válvula, en la
cavidad de la válvula. Para aplicaciones de alta
presión, colocar una junta metálica de alambre
blando apropiada en el retenedor e instalar el
bonete de válvula. Tener cuidado de no estriar
el diámetro interior, deformar o dañar la junta
metálica. Usar siempre una junta metálica
nueva ya que las mismas no son reutilizables.
Lubricar las roscas y las superficies de asiento
de los pernos con lubricantes a base de
petróleo e instalar los pernos. No usar
compuestos antiadhesivos en los pernos de
bonetes de válvulas. Ajustar cada perno hasta
que esté ajustado siguiendo un orden cruzado.
A continuación, ajustar cada perno hasta 25%
del par torsor máximo, avanzando de un perno
a otro en orden cruzado. Repetir este paso
para 50%, 75% y 100% del par torsor máximo.
El ajuste apropiado al valor correcto del par
torsor es importante para todos los bonetes de
válvulas, pero es todavía más importante para
los conjuntos de bonetes de válvulas de alta
presión. Las aplicaciones de alta presión tienen
placas de precaución en el cilindro en las
cuales están estampadas con los valores
apropiados del par torsor.
148
UNIDAD MOTORA
ADVERTENCIA
Desconectar todos los Suministros de energía
eléctrica antes de hacer cualquier conexión o de dar
servicio a cualquier parte del sistema eléctrico. Una
descarga eléctrica puede ocasionar lesiones
personales graves o incluso la muerte.
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE IGNICIÓN.
Extracción de la Bujía
Tabla 4.1 Herramientas para la extracción de bujía
1. Inspeccionar los cables y los
alambres para ver si la
aislación está rota o dañada,
reemplazar o reparar si es
necesario.
2. Inspeccione las bobinas, los
cables a tierra y las
abrazaderas para ver si algún
componente se encuentra
suelto, apretar los bulones si es
necesario.
3. Revise los conectores de las
bobinas y los cables por si
están sueltos, apriete en caso
de ser necesario.
4. Desconectar el conector de la
bujía de la bobina.
149
Inspección de la Bujía.
Fig. 4.44 Conjunto de la Bujía
1. Culata, 2. Tapa [Sin Blindaje],
3.Varilla de Extensión, 4. Bujía
5. retire las 3 tuercas, arandelas
de seguridad, la bobina y el
sello de goma de cubierta de
válvula.
6. Utilice tenazas para la
extracción de la extensión de la
bujía.
Revisar la condición de la bujía,
presentando una atención especial a
las puntas de arranque. A menudo las
bujías permiten ver pistas cuando
existen condiciones anormales en los
cilindros de potencia del motor. Su
observación también puede servir
como guía para establecer un intervalo
propio de servicio. [ver Anexos]
1. Cambiar juego de bujías
nuevas de 13/16 pulgadas,
utilizar el tamaño de bujía
correcto.
2. Fijar la Luz de bujía con ayuda
de la tabla 4.2
3. Verificar que la bujía este
limpia. De lo contrario utilizar
un solvente dieléctrico para
retirar grasa.
4. Instale la bujía con la
herramienta adecuada, para
evitar cualquier dañar la pieza.
5. Apretar la bujía a 32 – 28 plg.-
lb [en seco].
6. Aplicar una delgada capa de
grasa en el accesorio de goma
150
Fig. 4.45 Conjunto del Sistema de Ignición
Extracción de la Cubierta de Válvula
de la bujía, instale el conjunto
de la extensión de la bujía.
7. Instale un nuevo sello de
goma en el conector de la
bobina. Fig. 4.45
8. Instale el conjunto de la
bobina en la cubierta de
válvula con el sello de goma,
las tres tuercas y arandelas de
seguridad con un torque 132 –
156 plg.-lb.
9. conecte el cable primario
protegido a la bobina. [Ver fig.
4.45]
¡PRECAUCIÓN!
No utilice la bobina como una palanca
para levantar cubierta del balancín, se
puede dañar la cubierta. Siempre se
tiene que retirar primero la bobina y la
extensión de bujía antes de retirar la
cubierta del balancín.
1. Desconecte el cable primario
protegido de la bobina.
2. de ser necesario retirar las tres
151
Fig. 4.46 Cubierta de Válvula
turcas y arandelas de
seguridad, la bobina y el sello
de goma de la cubierta de
válvula.
3. Retire los cuatro tornillos, las
arandelas de seguridad y la
cubierta de válvula de la tapa
de la cilindro.
4. de ser necesario retire el
soporte de la cubierta de
válvula.
Instalación de la Cubierta de Válvula
Fig. 4.47 Instalación de una Junta nueva de la
Cubierta
1. Instalar soportes nuevos en
cada cubierta de válvulas de
cada cilindro en las ranuras de
2-3 plg. Sostener el soporte en
una posición con una mano
mientras se aprieta el soporte
hacia abajo con la otra mano.
Esto asegura que no quede
ningún sector de la ranura
vacio a medida que vaya
completando a medida que
vaya completando la
instalación alrededor de la
ranura. Como se observa en la
fig. 4-4
2. Asiente el soporte
completamente en su posición
con un mazo de goma.
3. Instale los tres bulones en el
asiento de válvula aplicándoles
152
aceite para facilitar su
desarmado en el próximo
mantenimiento.
4. Instale la cubierta de la válvula
a sus respectivos cilindros,
apriete lo bulones a 200 plg.
5. Instale la bobina y el sello de
goma en las cubiertas de
válvulas con sus tres arandelas
de seguridad y turecas, con un
torque de 132 – 156 plg. lb.
6. y finalmente se conecta el
cable primario a la bobina
Extracción de la Camisa de Bujía,
Espaciador y Porta Bujías.
Fig. 4.48 Conjunto del Balancín
1. El primer paso es retirar la
bobina, Extraer la extensión de
de bujía, la cubierta de válvulas
y la bujía.
2. Retire el tornillo central y la
arandela plana del centro de
cada conjunto del balancín. Fig.
4.48
3. Retire los 4 tornillos y arandelas
que quedan en los extremos de
los conjuntos del balancín para
mover todo el conjunto a una
mesa de trabajo.
4. Colocar una etiqueta y cubra los
conjuntos del puente de válvula
de de la tapa de cada cilindro.
5. deseche el sello de goma de de
la extensión del porta bujías
6. Retire las turcas que sujetan las
camisas de la bujía.
7. Retirar la camisa del cilindro.
153
Fig. 4.49 Camisa Interior de la Bujía y Sellos de Goma
8. Retire y deseche los 4 sellos de
goma de la camisa de la bujía.
Fig. 4.49.
9. Cambiar la arandela o sello de
metal de la camisa interior de la
bujía
Instalación de la Camisa de Bujía,
Espaciador y Portabujías.
Fig. 4.50 Vista Transversal del Cilindro
1. Lubrique e instale los Cuatro
sellos de goma de la camisa
interior de bujía.
2. Utilice una brocha para aplicar
un sellador a la superficie de la
brida que rodea a la bujía en la
tapa del cilindro.
3. Instale la arandela selladora en
la superficie de la brida de la
bujía, el sello debe estar
perfectamente asentado para
evitar cualquier tipo de daño al
equipo.
4. Instale la camisa interior de
bujía en el cilindro y el sello en
el cilindro con sus respectivos
bulones, apretar a 20 plg. lb.
Aceitando antes de empernar.
5. Instale el conjunto del puente
del balancín. Apriete los cuatro
tornillos finales y las arandelas
154
Fig. 4.51 Armado de la Camisa de Bujía
Fig.51-A Instalación de las camisas de Bujías
del conjunto con un torque de
66 a 70 plg. lb.
6. Apretar el tornillo central y su
arandela a 200 plg. lb.
7. Instale la cubierta de válvula en
el cilindro.
155
Mantenimiento del Filtro de Aire
Fig. 4-52 Conjunto del Filtro de Aire
Fig. 4-53 Conjunto del Filtro de Aire
Si el indicador de restricción de aire se
pone rojo nos indica que la restricción de
aire es de 15 plg. de agua. Esto indica que
el filtro de aire principal está tapado y/o que
el elemento de limpieza presenta las
mismas condiciones.
Este elemento de prelimpiza es de espuma
de goma que aumenta la vida útil del filtro
de aire principal. Inspeccionar y limpiar de
manera rutinaria [diario], esto puede
realizarse incluso mientras el motor está en
funcionamiento. Reemplace la almohadilla
cada 4000 hrs. de funcionamiento del
motor.
1. Remover los cuatro bulones
ranurados sobre el conjunto de
limpieza del aire y suelte la tuerca de
seguridad frontal [5/16 plg.] de cada
uno de ellos, la tuerca de seguridad
trasera se suelta solo para retirar el
bastidor y el elemento del filtro de aire
principal.
2. Levante y retirar el protector contra
lluvia.
3. Desprender la almohadilla de
prelimpieza del elemento del filtro de
aire principal.
4. Lavar la almohadilla de esponja con
agua mezclada con detergente
(Esparta).
5. Seque la almohadilla con aire, no
utilizar aire comprimido.
6. Instale la almohadilla utilizando un
Mantenimiento del Sistema de Admisión de Aire
156
Fig. 4-54 Elemento de Prelimpieza
Fig. 4.55 Filtro de Aire Principal
Fig. 4.56 Instalación del Filtro Principal
adhesivo en las esquinas para evitar
que se caiga.
7. No limpie y vulva a utilizar la
almohadilla por más de tres veces,
reemplace por una nueva.
8. Limpiar el elemento del filtro de aire
principal de la siguiente manera:
a) De pequeños golpecitos sobre el
elemento en una superficie plana
con el lado sucio hacia abajo.
b) Utilizar aire comprimido con una
boquilla de seguridad dirija el aire
hacia el elemento en dirección
opuesta al flujo de aire de
admisión. La presión del aire debe
de ser de 30 psi.
9. Examinar el elemento después de
haber realizado la limpieza, si se
encuentra dañado reemplácelo,
generalmente en un MPP4 se lo
reemplaza.
10. Coloque la protección contra la lluvia
en los cuatro bulones de montaje del
conjunto de limpieza del aire.
11. Apretar en forma alternada las tuercas
frontales y traseras [5/16 plg.] como
se observa en la figura 4-15.
12. Revisar el bastidor del elemento del
filtro de aire para verificar que su
perímetro está completamente
sellado, se puede producir daños si el
bastidor no está completamente
sellado.
157
Fig. 4-57 Armado Completo del Conjunto del Filtro
de aire
Mantenimiento del Sistema del Turbocargador
ADVERTENCIA
Los componentes del turbo están
extremadamente calientes debido a que opera
con los gases de combustión, siempre deje que
el terbocargador se enfrié antes de realizar
cualquier intervención al sistema, de no cumplir
esta advertencia podrían producirse quemaduras
severas.
Inspección del Turbocargador
1. Inspeccione el conjunto del filtro de aire y
proceder a su desmontaje.
2. Se inspecciono el montaje de las
conexiones del turbocargador para
verificar que no existirá perdidas de
aceite o fugas de aire.
3. Con el motor apagado se inspecciono
todos los conductos de aire para ver si
existían conexiones o abrazaderas
158
Fig. 4.58 Turbocargador
sueltas sin encontrar nada.
4. Visualmente se repitió la inspección
mientras el motor funciono.
5. Monitorear el turbocompresor para ver si
e presentan vibraciones o ruidos
inusuales,
Limpieza del Turbo-Alimentador
Fig. 4.59 Turbocargador Con Cubierta
Fig. 4.60 Impulsor del Turbocargador Limpio
Dado que incluso el filtro de aire más eficiente
es seguro que deje pasar una ligera cantidad
de polvo fino es posible que algo de este
material se acumule en el impulsor, si hay
aceite u otro material presente, esto puede
ocasionar desequilibrio del impulsor y reducir
la eficiencia en forma definitiva.
En la limpieza no se utilizan alguna
herramienta para raspar polvo tales como un
destornillador o lija, trapos sucios, esmeril o
lana de acero. Esto métodos dañarían el
impulsor.
La limpieza por lo general se la realiza con una
brocha limpia suave y un solvente
Tricoloetileno [Detergente Sparta] o thinner, la
limpieza tiene que ser minuciosa y en todo el
contorno del impulsor.
159
Fig. 4.61 Cubierta o Tapa del
Turbocargador Limpia
Comprobación de Holguras del
Turbocompresor
Fig. 4.62 Comprobación de Holgura en
Cojinetes del Turbocargador
Para la determinación de que es necesario el
reemplazo de un turbocargador, se utiliza el
procedimiento de comprobación de holgura de
los cojinetes.
Para comprobar la holgura se utiliza un
micrómetro de esfera del tipo vástago con una
carrera de 25 mm [1”] con una placa de
montaje y una varilla de extensión de 50 mm
[2”] en la cara de montaje del tubo de retorno
de aceite del turbocargador.
A. Comprobación de Holgura Axial.
Montar el micrómetro en el lado del
turbocargador, la sección de
compresión [ver fig. 4.62-A], mueva el
eje en sentido axial hacia un lado y
otro con la mano. La lectura fue de 0.
15 mm, si la lectura no se encuentra
entre 0.10 y 0.35 mm se debe reparar
el turbocargador.
B. Comprobación de Holgura Radial.
Montar el micrómetro a través del
agujero para aceite [ver fig. 4.57-B],
agarre cada extremo del conjunto
rotatorio aplique una presión igual a
ambos lados y mueva el eje para
acercarlo del botón del micrómetro.
La lectura que se hizo fue de 0.20
160
Fig. 4.63 Turbocargador
mm, si la lectura no se encuentra
dentro de 0.13 y 0.25 mm se deberá
reparar el turbocompresor.
Mantenimiento del Sistema de Enfriamiento
Tabla 4.3 Concentraciones de Glicol versus agua
Aditivos del Sistema de Enfriamiento
El Intercambiador de calor cerrado o los
sistemas de enfriamiento tipo radiador [air
cooler] que funcionan hasta 250 ºf [121 ºC]
para mejor performance deben ser tratador con
un anticongelante inhibidor industrial, este
producto proporciona protección contra la
corrosión formando una película sobre la
superficie de enfriamiento. Ver tabla
Intercambiador de Calor tubo-coraza
Fig. 4.64 Tanque de Almacenaje del
Líquido Refrigerante
1. Verificar si el sistema de
almacenamiento del líquido
refrigerante está lleno por medio del
visor de nivel transparente [ver fig.
4.64].
2. Purgue el líquido refrigerante del
circuito principal. Almacenar el agua
para hacer un análisis posterior para
ver si se puede volver a utilizar [ver fig.
4.65].
3. Analizar la química del agua de
161
Fig. 4.65 Llave de Purga del Sistema de Refrigeración
Fig. 4.66 Tapa del Intercambiador
Fig. 4.67 Intercambiador de Calor Limpio [se removió la empaquetadura]
enfriamiento para verificar si las
concentraciones son adecuadas de
inhibidor y aditivo.
4. Medir el ph del líquido refrigerante, la
lectura fue de 9, lo cual está dentro de
los rangos establecidos. Mantener
entre 8.5 y 10.5, un refrigerante muy
ácido con un ph menor que 7 acelera
la corrosión del hierro moldeado, del
aluminio y del acero, mientras que un
ph de 11 o mayor acelerara la
corrosión del aluminio y de las
soldaduras.
5. Desmontar el intercambiador de calor
para poder observar si los tubos están
obstruidos por partes sólidos o si
presenta oxidación [ver fig. 4.66].
6. Remover las juntas o empaquetaduras
de las tapas del intercambiador de
calor para cambiarlas en el rearmado.
7. Limpiar los tubos del intercambiador de
calor con ayuda de una varilla y
remover por completo las
empaquetaduras ya que si la superficie
presentara rebabas dificultaría al
armado de las tapas. [Ver fig. 4.67]
8. Instalar las tapas del intercambiador de
calor con empaque nuevo [ver fig.
4.68]
162
Fig. 4.68 Empaquetadura nueva
-----------------------------------------------------
Control de Termostatos
Fig. 4.68 Caja de Termostatos
Fig. 4.69 Vista interna de la baja de
termostatos
----------------------------------------------------
1. Drene el líquido refrigerante del
sistema de enfriamiento
2. Proceder al desmontaje de la caja de
termostatos ubicada en la parte
superior del motor.
3. Remover las empaquetaduras de la
caja del termostato, verificar que no
queden rebabas de lo contrario
dificultaría la instalación de la caja de
termostatos.
4. Inspeccionar los Termostatos uno a
uno para identificar si presentan
algunos desgaste, fracturas ralladuras,
en caso de encontrar alguna hacer el
cambio pertinente.
163
Fig. 4.70 Termostatos
Air Cooler y/o Radiador
Fig. 4.71 Vista Superior del Radiador
1. Inspeccionar el radiador en pleno
funcionamiento para observar si
presenta vibraciones del ventilador u
oscilación del mismo.
2. En caso de presentar vibraciones se
deberá identificar la causa y
solucionarla [generalmente se
presenta vibraciones en los cojinetes
del ventilador y la reja de protección
del mismo, apretar las tuercas y/o
pernos flojos].
3. Inspeccionar los tubos de
intercambio de calor de la parte
superior del air cooler para detectar
si presentan daños [tubos doblados
o si los tubos deflectores están
obstruidos por basura]. Ver Fig. 4.72
164
Fig. 4.72 Limpieza de la Malla del Radiador
Fig. 4.73 Air Cooler limpio Vista trasera
Fig.1.74 Cojinetes del Ventilador [Air Coller]
4. Limpiar el air cooler por dentro y por
fuera con una pistola de agua a alta
presión [50 a 300 psi] para poder
remover de la malla del ventilador
[que actúa como un filtro] insectos,
todo tipo de material que podría
dañar el ventilador.
5. Luego de realizar la limpieza con la
pistola de agua a alta presión como
se muestra en la fig. 4.69 engrasar
los rodamientos del ventilador,
cojinetes del mismo [ver fig. 4.74],
para evitar la corrosión y el
desgaste.
165
Reemplazo de las Correas de la
Bomba Principal, Auxiliar y del
Sistema de Ventilación [Air Cooler]
Fig. 4.75 Acople del Motor con el eje del
Ventilador
Fig.4.76 Abrazadera de la Polea Tensora
Bomba Principal
Fig.4.77 Correas en mal Estado
1. Drene el líquido refrigerante del sistema
de enfriamiento.
2. Retire la rejilla de protección de las
correas, para poder desmontar la bomba
principal, auxiliar y las correas de la
misma.
3. Desacoplar el sistema de correas del
motor con la bomba para su cambio
respectivo de correas.
4. Desacoplar la bomba principal para el
cambio de correas.
5. Desacoplar la bomba auxiliar cambio de
correas.
6. Verifique las roldanas de las poleas estén
limpias y sin nada de grasa, aceite o
suciedad y areniscas.
7. Inspeccione las correas de
accionamiento para ver si están
deshilachadas, resquebradas o
desgastadas. Las correas no deben estar
pulidas separadas, desprendidas o tener
grasa.
¡PRECAUCIÓN!
Las correas vienen en juegos, siempre
reemplace las correas de accionamiento en
juegos. Nunca reemplace solo una correa, aun
cuando una solo esté desgastada, ya que las
correas más antiguas están más dilatadas
debido a las horas de funcionamiento del
motor, la circunferencias de las correas nuevas
es un poco menor. Una diferencia en el
tamaño de la correa puede hacer que la nueva
correa se lleve todo el peso de la carga
166
Fig. 4.78 Correas Nuevas para el Acople del
Motor con el eje del Ventilador
completa, lo que provocara que la correa falle
antes de tiempo y se podrá dañar el equipo
auxiliar [la bomba.]
8. Deslice las correas de accionamiento
viejas fuera de la bomba de agua
principal, bomba auxiliar y las poleas
tensoras del acople del motor con el
ventilador.
9. Coloque nuevas correas de
accionamiento [fig. 4.74] en las ranuras,
empezar con las ranuras traseras
10. Hacer girar la abrazadera de la polea
tensora en el sentido de las agujas del
reloj para asentar las correas de
accionamiento de la bomba del circuito
de agua principal dentro de las dos
ranuras de la polea. [Ver fig. 4.72]
11. Instalar las protecciones de seguridad
después de completar el reemplazo de
las correas de accionamiento, nunca
hacer funcionar el motor sin las
protecciones de seguridad.
167
Ajuste de la Tensión de Correas
Fig. 4.79 Probador de Tensión de la Correa de
Accionamiento
Fig. 4.80 Tensionamiento de la correa
Accionadora de la Bomba Principal
Revisar la tensión de y la condición de las
correas de accionamiento de la bomba
principal, bomba auxiliar y del sistema de
ventilación.
1. retirar la protección de seguridad.
2. utilizando el probador de tensión revisar la
tensión de las correas de accionamiento.
a) Medida de distancia entre los ejes de
las poleas posicionadas en los
extremos de la regulación, alinee la
parte inferior del sello de goma más
grande de la escala de “pulgadas de
distancia” con la distancia medida.
b) Alinee la parte inferior del sello de
goma más pequeño de la escala de
la “fuerza de desviación con la marca
en cero.
c) Coloque el probador de tensión
directamente en la parte frontal
accionadora que esta al centro de la
distancia libre más larga y que no
tiene soporte [entre la polea de la
bomba principal y la polea del
cárter]. Aplicar una fuerza hacia
adentro sobre el embolo
perpendicular a la distancia libre de la
correa hasta que la parte inferior del
sello de goma más grande este
168
Fig. 4.81 Conjunto de la Palanca Tensora del
Acople-Motor-Ventilador
Fig. 4.82 Regulador de Tensión del
Acople-Motor-Ventilador
igualado con la parte superior de la
correa de accionamiento trasero [ver
fig.]
d) Retirar el probador de tensión y lea
la fuerza aplicada desde la parte
inferior del sello de la goma más
pequeño en la escala de fuerza de
desviación, los rangos aceptables de
una tensión buena están entre 11.9 –
17.5 lbf.
Si no se dispone del probador de tensión, una
presión moderada desviará la parte más larga
de la correa en aproximadamente 0.25 – a
0.50 plg. [6 – 13 mm].
3. Para ajustar la correa de la bomba principal,
afloje el perno pivote en el que jira la
abrazadera de la polea accionadora, también
aflojar el perno de seguridad [Ver fig. 4.76],
insertar una varilla de palanca [pata de cabra]
entre el extremo superior de la abrazadera y la
polea de la bomba del circuito principal, hacer
palanca hasta encontrar la tensión necesaria y
empernar el bulón de seguridad.
Nota: Las correas que están demasiado
tirantes dan por resultado un dilatación
excesiva y un sobrecalentamiento, demasiada
tensión también daña los componentes de
accionamiento tales como las roldanas y los
ejes que pueden conducir a una falla
prematura de los cojinetes de la bomba de
agua de la polea tensora.
Las que están demasiado sueltas dan por
resultado un deslizamiento de las correas, esto
169
causa puntos de quemaduras,
sobrecalentamiento, un desgaste rápido y
roturas. La vibración creada por las correas
sueltas causa desgaste innecesario de las
ranuras de las poleas.
5. verificar la tensión de la correa accionadora
frontal que este entre 11.9 – 17.5 lbf.
Mantenimiento de la Bomba
Principal y Auxiliar
Fig. 4.83 Remoción de la Bomba Principal
Fig. 4.84 Juego Completo de Empaquetaduras,
Retenes e Impulsor de la Bomba Principal
1. Remover la protección de seguridad de la
bomba principal y de la bomba auxiliar.
2. Proceder a remover las correas de la
bomba principal retirando el conjunto de
ajuste de la misma como se observa en
la fig. 4.76.
3. Remover las correas de la bomba
auxiliar para poder desarmar y realizar un
análisis de la bomba.
4. Remover los tubos y codos de conexión
del intercambiador con la bomba y de la
caja de termostato con la bomba.
5. Remover las 12 tuercas que sujetan la
bomba principal para poderla remover del
motor.
6. Remover las juntas o empaquetaduras de
los empalmes de los tubos de conexión
de la bomba con el intercambiador de
calor y la caja de termostatos, ayudarse
con una lija y/o espátula para remover
por completo e evitar que tenga rebabas
y que dificulte el rearmado de los tubos
[Ver fig. 4.80].
7. Remover el impulsor de la bomba
principal aflojando el perno hexagonal de
la parte interna de la bomba para poder
170
Fig. 4.85 Impulsor Nuevo
Fig. 4.86 Empaquetadura y Retenes de la
Bomba
Fig. 4.87 Limpieza de la Bomba
observar si presenta oxido en su
superficie, si tiene rajaduras y/o fracturas,
para hacer el cambio pertinente del
mismo.
8. En la fig. 4.82 se observa un impulsor
nuevo que viene con el kit de reemplazo
de la bomba con empaquetaduras,
retenes, turcas nuevas para el impulsor
de la bomba, para hacer un cambio
completo de las partes de la bomba
principal. [Ver fig. 4.82]
9. Preparar los retenes de la bomba con
grasa antidesgaste para facilitar su
instalación y alargar la vida útil del
mismo.
10. Proceder con la instalación de retenes y
empaquetaduras de la bomba. [Ver fig.
4.84]
11. Una vez ya instalado los retenes instalar
el impulsor de la bomba reemplazando la
tuerca hexagonal por una nueva.
12. Limpiar la bomba principal con bastante
agua después de remover las
empaquetaduras para evitar que se
queden pedazos de ella en el interior de
la bomba.
13. Aplique grasa en el eje de la bomba
principal.
14. Poner los empaques de las tuberías e
instale las mismas.
15. Antes de instalar la bomba principal
engrasar todas las partes móviles del
conjunto.
16. Inserta la bomba en su lugar y empernar
las 12 tuercas del conjunto, lubricar con
aceite antioxidante para facilitar la
171
Fig. 4.88 Limpieza interna de la Bomba Auxiliar
Fig. 4.89 Bomba Auxiliar
instalación y ayudar para otra
intervención de mantenimiento de la
bomba.
17. Siguiendo con la bomba auxiliar proceder
a su desmontaje esta se encuentra al
lado izquierdo inferior del motor.
18. Remover la protección de seguridad de
las correas de accionamiento.
19. Desarmar la bomba auxiliar para analizar
sus partes, impulsor, retenes, eje axial.
[Como se observa en la fig. 4.85].
20. Hacer el cambio pertinente de piezas de
la bomba auxiliar, cambio de retenes,
empaquetaduras, cambio del eje axial de
la bomba y cambio del impulsor.
21. Engrasar todas las partes móviles de la
bomba auxiliar.
22. Armar la bomba [ver fig. 4.86] e instalarla
en su respectivo lugar.
23. Poner sus respectivas correas a ambas
circuitos el principal y el auxiliar.
24. Verificar la tensión de sus correas.
25. Instalar las protecciones de seguridad
después de verificar la tensión de las
correas de accionamiento, nunca hacer
funcionar el motor sin las protecciones de
seguridad.
172
Sistema de Lubricación
Lubricación
Cantidades 12 Cilindros
Capacidad del depósito, incluido filtro
y el enfriador 90 galones [340 L]
Depósito de aceite [Nivel Bajo]
Depósito de aceite [nivel alto]
35 galones [133 L]
45 galones [170 L]
Capacidad del filtro de aceite
lubricante 36 galones [136 L]
Capacidad del enfriador de aceite 4 galones [15 L]
Tabla 4.4 Sistema de Lubricación
Cambio de Aceite
Fig. 4.90 Varilla de Medición
Fig. 4.91 Conjunto de la puerta del depósito de
aceite
Revisar el nivel del cárter siempre antes de
arrancar el motor, para facilitar la labor
existe una varilla de medición [ver fig. 4.88],
la varilla tiene que marcar full “lleno”.
Cuando revise el nivel del aceite, examinar
la condición de la misma en la varilla,
reemplazar si el aceite si se ve diluido,
endurecido por los sedimentos o presenta
otros deterioros. La vida útil del aceite
depende de un sinnúmero de factores,
entre los que se encuentra la carga del
motor, la temperatura, la calidad del
combustible, la suciedad atmosférica, la
humedad y el nivel de mantenimiento del
motor.
El cambio de aceite se realizo drenándolo
del cárter mientras esté tibio para mejores
resultados, drenar también el enfriador de
aceite, el filtro de flujo completo y el colador
de aceite, antes de drenas tomar una
muestra de aceite para hacer su posterior
análisis de S.O.S. [Ver fig….]
1. Depósito de aceite, retirar el tapón
de drenaje de cabeza cuadrada de
2 pulgadas, para mayor comodidad
se proporciona 4 tapones de
drenaje uno en cada esquina del
depósito de aceite. Retenga una
muestra de aceite para efectuar un
análisis [ver fig. 4.89], instalar los
tapones de drenaje una vez se
haya drenado.
173
Fig. 4.92 Toma de una muestra aceite del motor
para Análisis de S.O.S.
Mantenimiento del Depósito de
Aceite
Fig. 4.93 Interior del Cárter [Limpio]
2. Enfriador de aceite, retire el tapón
de drenaje de la parte inferior de la
carcasa del enfriador de aceite que
está a medio camino entre los
casquetes de admisión y trasero,
instalar el tapón una vez se haya
drenado el aceite.
3. Filtro de aceite lubricante de flujo
completo: Retirar el tapón de
drenaje de la parte superior de la
caja del filtro de aceite para drenar
el sedimento y el aceite sucio de la
cámara del elemento del filtro.
Retirar el tapón inferior para drenar
la cámara de aceite limpio o filtrado
[ver fig. 4.91], instale los tapones
una vez que el aceite se haya
drenado.
4. Colador de aceite lubricante: retirar
el tapón de drenaje 3/8 pulgadas
de la parte inferior de la caja del
elemento colador [ver fig. 4.95].
5. Una vez que todo el aceite
lubricante se haya drenado
asegúrese de volver a instalar
todos los tapones de drenaje.
Una Vez drenado el depósito de aceite,
el enfriador, el filtro de flujo completo y
el colador, se procedió a los siguientes
pasos.
1. Suelte los tonillos de la puerta del
depósito de aceite [ver fig. 4.88]
gire el conjunto en unos 45 º para
retirar la puerta.
2. En general se acumula una
174
Mantenimiento del filtro de aceite
lubricante
Fig. 4.94 Conjunto del Filtro de Aceite de Flujo
Completo
Fig. 4.95 Filtro del Aceite Lubricante
pequeña piscina de aceite de ¾ de
plg. de profundidad en cada
extremo del depósito, se limpio la
superficie del depósito utilizando
paños absorbentes [ver fig. 4.89].
3. Instale la puerta del depósito de
aceite, apretar los tornillos de la
abrazadera de la puerta a 18 – 20
pies-lb.
Para el mantenimiento de los filtros de
aceite lubricante se debe calcular la
diferencia de presión del conjunto
[admisión - salida] si la diferencia supera
los 12 – 15 psi significa que los filtros están
tapados y deben ser reemplazados.
1. Drenar ambas cámaras del filtro de
aceite como se indico arriba en el
cambio de aceite.
2. Retirar la cubierta del filtro de
aceite con seguridad [ya que esta
comprime poderosos resorte del
elemento del filtro aflojar en forma
gradual los bulones].
3. El sistema consta de 9 pernos
largos y 3 cortos ubicar los cortos y
removerlos en dirección de las
agujas del reloj.
4. Suelte los pernos largos dándole a
cada uno el mismo número de
vueltas alternadamente [como la
remoción de una brida], [ver fig.
4.90 y 4.91].
5. Cada MPP3 y MPP4 se tiene que
hacer el cambio de los elementos
filtrantes retire y deseche a un
175
Fig. 1.96 Configuración de los elementos [filtros] y
la Válvula de alivio
Fig. 4.97 Configuración de los Elementos
Filtrantes [7 elementos]
lugar seguro para evitar contaminar
el medio ambiente [ver fig. 4.90].
6. Instale nuevos elementos filtrantes
en el caso de un motor de 12
cilindros el conjunto del filtro tiene 7
elementos [ver fig. 4.92].
7. Limpie con paños absorbentes la
caja del filtro de aceite y/o lavar
con bastante detergente [SPARTA]
para remover las partículas de
aceite sucio [desgastado] [ver fig.
4.93]
8. Llene el conjunto del filtro con
aceite lubricante limpio con unos
136 litros aproximadamente.
9. Reemplazar el sello de goma de la
cubierta del filtro e instale la
cubierta del filtro apretando los
tornillos a un torque de 35 – 37
pies-lb.
176
Mantenimiento del Microspin
Fig.4.98 Conjunto del Centrifugador Microspin
El centrifugador debe limpiarse y
remplazarse el inserto de papel en cada
cambio de aceite programado, en el inserto
de papel debe controlarse la acumulación
de contaminantes si es mayor a 0.75
pulgadas [19.05 mm] deberá remplazarse.
1. Proceder con el desmontaje para
su mantenimiento, suelte y retire la
abrazadera de la campana [ver fig.
4.98]
2. Girar la perrilla de la campana en el
sentido de las agujas del reloj
hasta que quede libre.
3. Sostener las parte superior de la
perilla separar la campana de la
base [esto expondrá el conjunto del
rotor].
4. Inserte un atornillador por debajo
del conjunto del toro y levántelo
unas 2 pulgadas para permitir que
el aceite se drene del rotor a la
base del cuerpo, una vez drenado
levante el conjunto hasta despejar
el eje de la base.
5. Colocar la unidad en una mesa de
trabajo limpia y retire la tuerca del
conjunto del rotor.
6. Separar las partes del conjunto de
rotor para una mejor limpieza de la
unidad [ver fig. 4.98 subconjunto].
7. Retirar el inserto de papel del
cárter del rotor, limpiar la
acumulación del contaminante en
el cárter y introduzca un inserto de
177
Fig.4.99 Limpieza de la partes del Microspin
[Turbina del Rotor, Cárter del Rotor con sello de
goma y Conjunto de la rejilla del Desviador]
Mantenimiento del Colector de Aceite
Lubricante
Fig.4.100 Limpieza del Colector de Aceite
papel nuevo.
8. Limpiar el conjunto de la rejilla del
desviador, la turbina del rotor, el
cárter y las cubiertas [ver fig. 4.99]
9. Para el rearmado del centrifugador
microspin, insertar la rejilla del
desviador con un sello de goma
nuevo en el rotor de la turbina.
10. Colocar el cárter del rotor con un
inserto de papel nuevo en su lugar
[ver fig. 4.98] en el rotor de la
turbina.
11. Colocar el conjunto del rotor de la
turbina en sobre el eje de base
[que el rotor gire sin restricciones]
12. Instalar la cubierta superior en la
base y apretar con la mano la
abrazadera de la caja de la
campana.
El mantenimiento que se le debe hacer
al colector de aceite se lo realiza con
cada cambio de aceite realizado al
motor.
1. Drenar el conjunto del colador
removiendo el tapón de 3/8 de plg.
2. Retirar los tornillos y arandelas
para soltar la caja del elemento.
3. Retirar los sellos de goma e
inspeccionar para ver si necesitan
ser cambiados.
4. Retirar los dos retenedores de
banda y las dos varillas magnéticas
que están montadas por fuera del
elemento.
5. Inspeccionar el elemento para ver
178
si presenta resquebrajaduras u
orificios.
6. Limpiar en solvente [gasolina] el
elemento y sus componentes.
7. Secar el elemento desde el interior
hacia el exterior utilizando aire
comprimido a baja presión [30 psi].
8. Para la instalación armar las
varillas magnéticas del elemento.
9. Instalar el tapón de drenaje.
10. Y finalmente instalar los cuatro
tornillos y sus arandelas para
asegurar la caja del elemento a la
tapa del colector.
Mantenimiento del Respiradero del
Cárter
Fig. 4.101 Conjunto del Separador de Aceite
Los motores de 12 cilindros de la Serie
Cuatro tienen dos separadores de aceites,
la limpieza e inspección se desarrollara a
continuación.
1. Desconecte la tubería del
respiradero del separador como se
requiera y retire el separador de
aceite del motor, suelte los dos
seguros del separador y retire la
cubierta [ver fig. 4.101].
2. Retirar los sellos de goma de las
cubiertas.
3. Palanquee para retirar la cubierta y
retire la esponja ver fig. 4. 102,
retirar la rejilla superior del interior
de la cubierta.
4. Lavar la esponja en una solución
detergente es estrújala con la
mano, pero en el MPP4 es
179
Fig. 4.102 Remoción de la rejilla de la cubierta
Fig. 4.103 Separador de Aceite con Fugas
Fig. 4.104 Esponjas Nuevas para el Separador
necesario cambiarla [ver fig. 4.104].
5. Limpiar la rejilla con solvente
[gasolina para remover el aceite
sucio atrapado].
6. Instalar la rejilla superior dentro de
la cubierta.
7. Colocar la esponja en su lugar en
la rejilla de retención.
8. Presionar la rejilla de retención y la
espuma dentro de la cubierta para
ayudar en la instalación.
9. Instalar nuevos sellos de goma en
la cubierta.
10. Instalar el separador en el motor.
11. Instalar la cubierta sobre el
separador, instalar la tubería del
respiradero como se requiere.
180
Ajuste de Válvulas
Tabla 4.5 Orden de fijación de las válvulas para
los motores de la Serie Four
Fig.4.105 Dispositivo para girar manualmente el
motor
¡ADVERTENCIA!
En cualquier procedimiento en el que se
hayan retirado o modificado los balancines,
en el que la tapa de los cilindros se haya
reemplazado o si se sospecha que las
válvulas han sido mal ajustadas, no hacer
girar el árbol de levas hasta que todos los
tornillos de ajustes del balancín y los del
puente de válvulas hayan sido soltados, de
no soltar los tornillos de ajuste en dicho
caso, se podrían producir colisiones entre
las válvulas y los pistones lo que dañaría
severamente el motor.
6. Remover el conjunto de la cubierta
de válvulas para ello puede
consultar con la sección de
mantenimiento del sistema ignición
[Extracción de bujías].
7. Retire los tornillos de la cubierta del
balancín y las arandelas [4 tornillos y
4 arandelas].
Nota: fijar las válvulas en el orden que
arranca el motor [ver tabla 4.5] este orden
también aparece en la placa de
identificación del motor.
8. Suelte las tuercas de seguridad y
gire hacia afuera los tornillos de
ajuste de los conjuntos del puente
de las válvulas y de los balancines
[ver fig.4.106]
9. Utilice un dispositivo para girar
181
Fig. 4.106 Balancín y Puente de Válvulas
Fig.4.107 Levantaválvulas Hidráulico
manualmente el motor [ver fig…] gire
el motor en sentido opuesto a las
manecillas del reloj hasta que el
pistón del cilindro que esté
trabajando se encuentre en el PMS
[punto muerto superior].
10. Utilizando los dedos presione hacia
abajo el conjunto del puente de las
válvulas de admisión hasta que el
pie no ajustable del conjunto del
puente de la válvula de admisión
este en pleno contacto con el
vástago de la válvula. [Ver fig……]
11. Sostenga el conjunto del puente de
la válvula en posición con una llave
semicircular y apriete la tuerca de
seguridad para fijar el tornillo de
ajuste en posición.
12. Proceder los mismos pasos 5 y 6
para el ajuste de la válvula de
escape.
13. Girar hacia afuera [aflojar] el tornillo
de ajuste del balancín.
14. Presione hacia abajo en el lado de la
válvula esférica del balancín de
admisión para asegurarse de que la
válvula esférica sólo contacta, pero
no presione el levantaválvulas
hidráulico [ver fig…..].
15. Mientras presiona la válvula esférica
contra el levantaválvulas hidráulico,
gire el tornillo de ajuste hasta que
éste sólo contacte la parte central
plana del conjunto del puente válvula
de admisión, luego apriete el tornillo
de ajuste girándolo ½ vuelta [180º].
182
16. Sostenga el tornillo de ajuste en
posición con un destornillador y
apriete la tuerca de seguridad para
fijar el tornillo en posición.
17. Repetir los pasos 8, 9 ,10 y 11 para
el ajuste del balancín de la válvula
de escape.
18. girar el motor en contra del sentido
de las agujas del reloj para pasar al
ajuste de válvulas del siguiente
cilindro, siempre en el orden de
arranque, al PMS.
19. Repetir desde el paso 5 hasta el
paso 12 para cada cilindro del motor
en orden de arranque de la tabla…
20. Una vez que todas las válvulas
estén ajustadas, verificar que las
superficies de las cubiertas de las
válvulas estén limpias y sin nada de
aceite y grasa.
21. Colocar las cubiertas del balancín en
los cilindros con sus tornillos y
arandelas, apretar los tornillos a 200
lbf.
183
Reemplazo de Culatas
Cambio de Culatas
Fig. 4.108 Remoción de los bulones de las culatas
Fig. 4.109 Remoción de culatas
Fig. 4.110 Limpieza de la cabeza del pistón y
remoción de empaquetaduras del cilindro
En los mantenimientos de tipo MPP4 con
Top End se realiza el reemplazo de las
culatas de los cilindros [cambio de las 12
culatas], se detallara a continuación la
remoción, limpieza de los pistones, cambio
de empaquetaduras, inspección de
pistones, limpieza de los levantaválvulas
hidráulicos, reemplazo de pistones
dañados, inspección de camisas,
reemplazo de camisas, inspección de
cojinetes de bancada, inspección de la
biela, reemplazo de cojinetes de bancada e
instalación de culatas [previa inspección de
las mismas].
1. Previamente se tiene que limpiar la
unidad motora con agua a presión
para remover todo objeto extraño
[basura, pajas, etc.] que estén en
las ranuras del motor y pueda
introducirse al cárter al desmontar
las culatas de los cilindros y pueda
dañar la unidad.
2. Luego se procede con la remoción
de todos los componentes del
sistema de ignición, remoción de
bobinas, cubierta de válvulas,
extensión de bujías, camisas
internas de las bujías y las mismas
bujías.
3. Remover el conjunto del balancín y
el puente de válvulas.
4. Remover los tornillos de las culatas
184
Fig. 4.111 Culatas removidas del motor [lado
derecho 6 culatas]
Fig. 4.112 Bulones de la Biela
Fig. 4.113 Remoción del pistón del motor
[espárragos de 1 pulgada] [ver. Fig.
4.108].
5. Extraer del banco derecho e
izquierdo todas las culatas [12
culatas] [ver fig. 4.109].
6. Remover las empaquetaduras de
los cilindros y de los codos de
salida del agua de enfriamiento [ver
fig. 4.109].
7. Limpiar con lija para acero las
superficies donde se ponen las
empaquetaduras para que este lo
más lisa posible y facilite la
instalación de las nuevas culatas
[ver fig. 4.101].
8. Inspeccionar las culatas removidas
para ver si presentan fracturas las
válvulas de admisión y/o descarga.
9. Inspeccionar las cabezas de los
pistones [ver fig. 4.110] para poder
observar si hay desgaste de los
mismos
10. En caso de existir desgaste del
material [cabeza del pistón]
proceder con la remoción de los
pistones para poder analizar mejor
la situación [en la inspección de
pistones de detecto desgaste en la
superficie de la cabeza en los
cilindros 4R y 3L] Ver fig. 4.113
11. Antes de la remoción del pistón
dañado desarmar la biela de dicho
pistón, removiendo los cuatro
bulones [ver fig. 4.112] que conecta
la biela con el cigüeñal para poder
liberar el pistón.
185
Fig. 4.114 Pistón en mal estado
Fig. 4.115 Cojinetes de Bancada raspados [por
contacto metal con metal]
Fig. 4.116 Camisa del pistón en mal estado
12. Luego de remover los pistones
dañados inspeccionar sus
respectivos cilindros, generalmente
si las paredes del pistón están
rayadas es porque sufrió un
contacto metal con metal con su
cilindro [en este caso ambos
pistones rasparon con sus
respectivas camisas] [ver fig. 4.14].
13. Inspeccionar los cojinetes de
bancada de las bielas debido a que
si el pistón sufre de algún tipo de
rapaduras en sus paredes la biela
podría estar ligeramente desviada
esto implicaría ralladura en los
cojinetes [ver fig. 4.114].
14. Al momento de instalar los pistones
nuevos insertar sus respectivos
anillos [nuevos] los tres primeros
son anillos de compresión y el
cuarto es un anillo para control de
aceite, el pasador del pistón que lo
conecta con la biela se uso el
mismo debido a que se encontraba
en buenas condiciones [las
especificaciones de los anillos se
encuentra en el anexo….].
15. Instalar en los cilindros que se
cambiaron sus respectivos anillos
nuevos [ver fig.4.119]. Estas
camisas tienen tres ranuras
externas donde se colocan sus
anillos selladores entre la camisa y
el bloque, los dos anillos superiores
son de material sintético similar al
186
Fig. 4.117 Cambio de Pistón [pistón nuevo]
Fig. 4.118 Camisa nueva
Fig. 4.119 Anillas del Cilindro
caucho, el anillo o sello inferior es
de teflón con un resorte interno.
16. Una vez insertados los anillos en la
camisa nueva [ver fig. 4.18],
instalar está en su respectivo
cilindro, para una fácil instalación
cubra la superficie externa del
cilindro con vaselina o algún
lubricante para facilitar la inserción.
17. Una vez cambiado los cojinetes de
bancada de la biela [ajustar sus
pernos con un torque de 175-192
pies-libra] y haber reemplazado los
anillos los del pistón instalar con
ayuda de un puente grúa los
pistones nuevos [ver fig. 4.117] en
sus respectivos cilindros.
18. Antes de montar las culatas nuevas
inspeccionar las mismas para ver si
no presentan algún desperfecto en
el armado de los resorte de las
válvulas.
19. Instalar empaquetaduras nuevas
en los cilindros y en los codos de
salida del agua de enfriamiento.
20. Instalar con ayuda del puente grúa
[ver fig. 4.19] las 12 válvulas nueva
en cada cilindro.
21. Los tornillos de las culatas siempre
se deben apretar en el orden
correcto [ver fig. 4.120], lubrique
los tornillos tuercas y arandelas
planas con un aceite [SEA 30para
motor], primero apriete a mano las
tuercas 1 y 2 cerciórese de que las
espigas de las culatas estén bien
187
Fig. 4.120 Instalación de Culatas
Fig. 4.121 Recomendación del ajuste de los
bulones de la culata.
asentadas. Coloque las demás
tuercas apretando a mano, la
primera vez que se aprieta se
aplica el 25% de la torsión [siendo
el total 650 pies-libra], luego en
cada ocasión sucesiva aumentar al
torsión otros 25% del valor total,
hasta llegar a la torsión final. Para
tener las certeza de que se llego a
la torsión correcta, repetir el orden
de apretamiento con la llave de
torsión graduada [torcómetro] al
valor total de torsión 650pies-libra.
188
Observaciones
Como Practicante >> Jorge Octavio Martínez Terceros.
Como Supervisor >> Francisco Sandoval.
Material Utilizado
350 litros aceite Chevron SAE 40
Siete piezas elementos filtros de aceite
Dos elementos de filtro de aire principal.
12 piezas de bujías nuevas.
12 empaquetaduras de los cilindros.
12 sellos de goma de las extensiones de las bujías.
12 juegos de arandelas de goma para la cubierta de válvulas.
Juego completo de sellos de goma para las camisas de las bujías.
Un kilo grasa para rodamientos
Una pieza papel inserto para filtro Microspin.
Una pieza sello de goma para filtro Microspin.
Una pieza, válvula media vuelta para bloqueo línea aceite microspin.
Dos piezas sensores de oxigeno.
Dos piezas elementos filtros de aire.
Dos piezas esponjas para respiradores de cárter.
Diez litros de detergente BH 38.
12 empaquetaduras de los cilindros.
12 sellos de goma de las extensiones de las bujías.
12 juegos de arandelas de goma para la cubierta de válvulas.
Juego completo de sellos de goma para las camisas de las bujías.
Un kilo grasa para rodamientos
189
En la tabla 4.6 se observan dados medidos en el transcurso de la ejecución del
MPP4 donde se observan datos de las proyecciones de las válvulas de admisión y
escapes, la compresión de los cilindros y las resistencias del sistema de ignición para
tener como datos históricos del equipo.
Tabla 4.6 Datos de proyección [válvulas], compresión y Resistencia
No Escape(mils Pulg) Admisión(mils Pulg) Comp. Cilindros
PSI
Resistencia
Principal (Ohm)
Resistencia
Secundaria (Ohm)
ES1 ES2 AD1 AD2
1 2.654 2.638 2.648 2.649 150 1.582 M Ohm
31.55 K Ohm
2 2.643 2.632 2.647 2.648 155 1.646 31.34
3 2.661 2.653 2.650 2.644 155 1.598 31.33
4 2.644 2.650 2.648 2.642 150 1.576 31.40
5 2.641 2.666 2.646 2.623 150 1.611 31.68
6 2.640 2.642 2.651 2.642 150 1.616 31.3
7 2.636 2.646 2.628 2.651 160 1.588 31.43
8 2.643 2.647 2.651 2.655 158 1.551 31.76
9 2.637 2.648 2.648 2.653 155 1.630 31.82
10 2.644 2.641 2.652 2.635 155 1.661 31.70
11 2.648 2.648 2.644 2.647 155 1.637 31.32
12 2.648 2.641 2.640 2.642 155 1.644 31.49
En la tabla 4.7 se registraron datos después de la ejecución de MPP4 para ver el
comportamiento del motor y analizar su rendimiento.
190
Tabla 4.7 Registro del Rendimiento del Motor del MPP4
Fecha 08 – 04 -2010 Hora 10:20 AM
Nº de Serie C-15859/1 Nº de Especificación Modelo 15794651
Contador de Horas 22 695 Hrs. RPM 900 Tº Ambiente 60º F
Puesta punto Ignición ------- Carga --------- Horas Bujías ------
Tº Aceite 177.8º F P Aceite 52.5 psi
Tº Circuito agua principal 176º F Salida 174 psi Entrada 140 psi
Tº Circuito agua auxiliar 129º F Admisión 88 psi Escape 233 psi
P Succión 746 psi
P Descarga 1392 psi
P aire/gas 9” – 9.5” P suministro 45 psi
P Múltiple de admisión 35.4 – 36 psi Tº Múltiple de admisión 121.8 ºF
% de O2 múltiple de escape 0.802 – 0.785
Contrapresión escape P del cárter [negativa/positiva] -1” H2O
Estado del modulo de detonación ok
Vibración de ruidos inusuales ok
Filtración de aceite ok
Filtración de refrigerante ok
Temperatura Múltiple de Escape Tº múltiple escape [pre turbina]
1 R. 1138º F 1 L. 1120 º F Banco L 1117 º F
2 R. 1156 º F 2 L. 1122 º F Banco R 1162 º F
3 R. 1144 º F 3 L. 1146 º F
4 R. 1146 º F 4 L. 1137 º F
5 R. 1144 º F 5 L. 1149 º F
6 R. 1145 º F 6 L. 1121 º F
191
4.3.1.1.1 Análisis de la ejecución del MPP4 realizado la UCGSS1
El análisis de la unidad de compresión se realizó de acuerdo a las conclusiones
finales que se tenía después de la intervención diaria de mantenimiento.
En el caso del compresor, la corrosión sobre el vástago del pistón fue el
problema a destacar de esta unidad, debido a que los altos niveles de ácidos
[CO2, H2S, H2O e incluso O2] que arrastraría la corriente del GN no están
cumpliendo las exigencias de transporte, los operadores de estación deberían
monitorear la cromatografía del GN de admisión de las unidades de
compresión, para así evitar daños al vástago del pistón.
La bomba principal tenía una gran fuga del líquido refrigerante, principalmente
de las empaquetaduras y de los retenes, se instalo un kit completo de
accesorios para la bomba principal. Se tiene que monitorear las temperaturas
del intercambiador de calor, de entrada a la bomba, porque si estas
temperaturas son demasiado elevadas podría estar dañando la bomba con el
fenómeno de la cavitación.
En el caso del líquido refrigerante [mezcla de agua de la zona con glicol],
monitorear el Ph del líquido refrigerante y la cantidad de sólidos en
suspensión, porque si tiene demasiados sólidos en suspensión podría estar
obstruyendo los tubos de los intercambiadores de calor, esto afectaría al
conjunto de la bomba principal [empaquetaduras y los retenes]
desgastándolos con mayor rapidez.
El desgaste interno de las camisas ocasionado por el contacto metal-metal
con el pistón es difícil predecirlo o determinar el porqué de dicho desgaste.
Este mismo podría ser por mala lubricación [desgaste prematuro del lubricante
por las altas temperaturas], o que el lubricante no sea el adecuado, que la
mezcla de aire-combustible no sea la adecuada y este ocasionando el
fenómeno de la detonación, el poder calorífico del gas combustible no es el
1 Unidad de compresión de gas de Sica-Sica
192
adecuado ocasionando detonación prematura [cascabeleo], que las anillas del
pistón no cumplían su función.
En el caso de los cojinetes de bancada de la biela, que presentaran
hendiduras y ralladuras fue ocasionado por la falla del pistón y la camisa, otro
punto podría ser que no se verifico el troque final de los bulones de la biela y
estos podrían haberse aflojado por la fatiga que todo componente tiene con el
tiempo de operación.
4.3.1.2 Mantenimientos Preventivos Programados MPP3 [Grupo Electrógeno]
En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento
preventivo programado realizado al grupo electrógeno en la estación de Sica-Sica
con sus respectivas observaciones para poder realizar un análisis de la ejecución del
MPP3.
ORDEN DE TRABAJO
Numero OT 55283 Estado Ejecutado.
Aprobada Jefe Ejecución
Solicita GMN/JEP/Estaciones 5 Posición Unidades de Grupo
Electrógeno Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 5 Ubicación Sica-Sica
Equipo E47-10-UGed1
Emisión 01-Mar-2010 Inicio 18-Mar-2010 Fin 21-Mar-2010
DESCRIPCION DETALLADA
Mantenimiento MPP3-3000H-Unidad Grupo Electrógeno 1
Num Descripción Estado Observación
1 MPP3 - MCID/GEN JOHN DEERE - 3000H.
Realizado
Realizado a las 9:15 horas de aceite y
horometro en 20330.
2
MCID - Sacar muestra de aceite (Motor
en funcionamiento).
Realizado Se sacó muestra para análisis.
3
MCID - Cambio de aceite y filtros & limpieza
y lavado de Carter.
Realizado Reemplazo de 30 litros de aceite, filtro de aceite.
193
4
MCID - Verificar estado de balancines y
accesorios, empaquetaduras. Verificar
tolerancias de válvulas de admisión y
escape. Para holguras fuera de rango.
Realizado
S i s tema de balancines en buen
estado, presenta juegos anormales y
ruidos extraños.
5
MCID - Medir la compresión de los pistones –
si se cuenta con la herramienta adecuada.
No
Realizado
No tenemos la herramienta
adecuada para este trabajo
6
MCID - Verificar Fugas en sistema toberas
de inyección
No
Realizado
Para este trabajo hay de desmontar los
inyectores
7 MCID - Inspeccionar Inyectores de combustible.
No
Realizado
Se realiza en laboratorio banco de prueba,
no tenemos kit de empaques para estos.
8 MCID - Reemplazar filtro de combustible.
Realizado Reemplazo filtro de combustible
9
MCID - Verificar holguras anormales de
los turbocargadores.(calibrar en caso de
encontrarse fuera de rango)
Realizado Se reviso manualmente, juegos normales
10
MCID - Inspección y Lubricación de varillaje
del gobernador.
Realizado
Gobernador acoplado directamente con
bomba inyectora.
11 MCID - Revisar bomba de agua. Realizado
Chequeo en funcionamiento, no presenta ruidos, ni perdidas de agua y aceite
12
MCID - Verificar estado del intercambiador
de aceite, incluir limpieza.
Realizado
Limpieza del enfriador de aceite con
detergente BH 38.
13
MCID - Revisar estado de cañerías de
combustible (gobernador - inyectores y
re- torno)
Realizado
Todas las cañerías de combustible no
presentan.
14
MCID - Verificar presencia de pérdidas
de aceite, agua y combustible (reparar
si es necesario)
Realizado No hay pérdidas de ninguna clase.
15
MCID - Verificar estado filtro de aire
(para determinar su cambio)
Realizado En buen estado, limpieza con aire
16 MCID - Revisar estado del alternador
Realizado
Solo revisión externa, no hay ruidos de
rodamientos
194
17
RAD - Revisar poleas,
chumaceras, ventiladores y
correas.
Realizado
Poleas en buen estado, multicanal sin
desgaste, rodamientos no presentan juegos
anormales, ventilados en buen estado y
correas en buen estado
18 RAD - Limpieza exterior del radiador
Realizado
Limpieza radiador lado ventilador con alta
presión de agua y detergente.
19
RAD - Engrasar rodamientos
del ventilador-tesador
No
Realizado No tienen elementos para engrasar
20 MCI - Reajustar pernos de ventiladora
Realizado Revisión ajuste del ventilador su brida
21 MCID - Revisar motor de arranque
Realizado
Limpieza contactos del solenoide,
limpieza delgas del colector
22
RAD - Revisar tensión y estado correas
en general
Realizado Correas en buen estado y tesado
23
RAD - Controlar el nivel de refrigeración
del anticongelante
Realizado Nivel del glicol en 27%
24
RAD - Tomar muestra del refrigerante y
enviarla para análisis en laboratorio
Realizado Se saco muestra para análisis
25
RAD - Realizar cambio de refrigerante (Agua
+ Anticongelante) del sistema de
enfriamiento (Si es necesario)
No
necesario Se realizara según el análisis de aceite
26 MCID - Verificar torque de los pernos de anclaje
Realizado
Solo los acoples del motor, generador
al trineo
27 MCID - Controlar Blow By (Planilla Adjunta) No
necesario Marca cero de flujo
28 MCID - Toma de Muestras de Gases de Escape
No
Realizado
No se realiza por no saturar los
sensores del equipo
29
INS ELE- Controlar el funcionamiento
de termostatos.
Realizado
Motor funciona a una temperatura de 175
grados F.
30
INS ELE - Controlar el funcionamiento y
presión de seteo del presóstato del flujo de
agua del motor
No Realizado
195
31
INS ELE - Controlar el funcionamiento y
temperatura del seteo de termómetro de
agua del motor
No
Realizado
No se tiene el equipo necesario para este
trabajo
32
INS ELE- Verificar la no presencia de ruidos
en rodamientos de apoyo del generador
Realizado
No hay ruidos anormales en rodamientos
generador
33
INS-ELE - Revisar la condición de los
indicadores locales y tableros
(Voltímetro, Amperímetro, RPMs).
Registrar valores
Realizado Funcionan correctamente
34
INS-ELE - Revisar los sistemas de protección
y alarma
No
Realizado Control electrónico
35 INS ELE - Revisar puesta a tierra
Realizado Buena conexión
36 INS ELE - Revisar disyuntor principal
Realizado En buen estado
37
INS ELE - Revisión del banco de carga
en acuerdo del manual del fabricante (si
es necesario y aplica)
Pendiente
38
INS ELE - Revisar Estado general de
las baterías
Realizado Una sola batería en buenas condiciones
39
INS ELE - Revisar cargador de baterías
del tablero (registrar voltaje)
No
Realizado No tiene cargador en panel local
40 MCID - INS ELE - Engrase General
Realizado No tiene elementos para engrase
41
MCID - INS ELE – Probar funcionamiento
del Grupo Electrógeno en modo manual y
automático
Realizado Trabaja correctamente
Observaciones / Pendientes
Observaciones
COMO AYUDANTE: PRACTICANTE DE UNIVALLE " ARIEL MEDINACELI"
Material Utilizado
30 litros aceite URSA PREMIUN SAE30
Una pieza filtro de aceite
196
Una pieza filtro de combustible
Tres litros detergente BH 38
Filtro de Aire.
Juego Completo de Bujías [6 piezas]
Empaquetaduras para la tapa del cilindro.
Juego de manqueras del sistema de enfriamiento.
4.3.1.2.1 Análisis de la ejecución del MPP3 realizado al Grupo Electrógeno
Mantenimiento al generador Caterpillar. Regulación de válvulas, limpieza del
cárter de aceite, llenado de aceite, cambio del filtro de aceite, filtro de combustible y
filtro de aire, desarmado del protector del ventilador, limpieza del ventilador y del
juego de poleas, limpieza del radiador con aire comprimido [30 psi], cambio del
refrigerante (mezcla de agua con anticongelante), toma de muestra de aceite del
sistema de lubricación y de refrigerante, limpieza y lavado del generador,
terminado y pruebas. Horas de aceite 915 [para el análisis de S.O.S.]
Se tiene que hacer un monitoreo de la temperatura del agua ya que se
cambiaron manqueras especiales por desgaste y porque estaban
quemadas por altas temperaturas.
En el caso del líquido refrigerante [mezcla de agua de la zona con
glicol], monitorear el Ph del líquido refrigerante y la cantidad de sólidos
en suspensión, porque si tiene demasiados sólidos en suspensión
podría estar obstruyendo los tubos de los intercambiadores de calor,
esto afectaría al conjunto de la bomba principal [empaquetaduras y los
retenes] desgastándolos con mayor rapidez. Se encontró presencia de
metales o partículas en suspensión en la muestra del líquido
refrigerante.
197
Para hacer la limpieza del cárter de la unidad generadora es poco
ergonómico la ubicación para realizar dicha operación, debería
pensarse en diseñar un sistema de drenaje del aceite del cárter.
Se podría pensar en implementar un sistema de cogeneración con los
gases calientes generados por el grupo electrógeno y incluso por las
unidades de compresión.
4.3.1.3 Mantenimientos Preventivos Programados MPP3 [Unidad de Bombeo
Terminal Cochabamba].
En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento
preventivo programado realizado a la unidad de bombeo de terminal Cochabamba
con sus respectivas observaciones.
ORDEN DE TRABAJO
Numero OT 53676 Estado Ejec
Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 1 Posición U B P Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 1 Ubicación Terminal Cbba. Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Ene-2010 Inicio 22-Ene-2010 Fin 28-Ener- 2010
DESCRIPCION DETALLADA
MPP3-MCIG/INC/BC-4500H CAT3512
Mantenimiento MPP3 Unidad de Bombeo # 1
Num Descripción Estado Observación
1 MPP3 - Unidad de Bombeo CAT 3512- 4500
horas
Realizado Realizado a las 25779 horas trabajadas
2
MCI - Sacar muestra de aceite (Motor en
funcionamiento)
Realizado Se sacó muestra para análisis
198
3 MCI - Reemplazar filtro de aire N/P 8N-6309 (2
Pzas)
Realizado
Reemplazó de los dos
elementos nuevos
4 MCI - Verificar estado filtro de combustible
(para determinar su cambio N/P 4P-4720
Realizado Reemplazo de elemento nuevo
5 MCI - Cambiar cables, bujías y capuchones
Realizado Incluidos en las bobinas
6
MCI - Medir la compresión de los pistones
(adjuntar planilla). Banda de compresión:
195 a 250 PSI (mín. aceptable 150PSI)
Realizado Ver datos predictivo
7
MCI - Verificar estado de balancines y
accesorios, empaquetaduras, calibrar válvulas
(Adm=0.51 mm(0.020"); Ex=1.02mm(0.040")).
Realizado
Balancines en excelente estado puentes de
válvulas, se hacen reparar el sistema de
válvulas
8 MCI - Verificar punto del motor (22.5º)
Realizado
El punto de encendido de este motor esta en
30 grados por ser baja emisión
9 MCI - Verificar Torque de los Pernos de Anclaje
Realizado Se reviso, ajuste
10 MCI - Cambio de aceite al carter
Realizado
Rellenado con aceite Chevron
SAE 40 360 litros
11
MCI - Cambio de filtros de aceite N/P 1R-0726
(3 Pzas)
Realizado
Reemplazo elementos filtros de
aceite 1R 0726
12 MCI - Reparación o cambio Turbo Alimentador
No
realizado
Se monto los mismos turbos previa limpieza
de la carbonilla acumulada en la turbina de
escape
13
MCI - Verificar con reloj comparador holguras
del turbo cargador
Realizado
Lado pares Axial en .004 Radial .012,
lado impares axial .004" radial .011"
14 MCI - Reparación General de las culatas
Realizado
Se envían a Santa cruz para su reparado
completo
15 MCI - Cambio de todas las empaquetaduras
Realizado Reemplazo de las juntas de agua y aceite
16
MCI - Revisar Tolerancias en Camisas,
Pistones y Anillas
Realizado
Se realizo la calibración en planillas
adjuntas
199
17
MCI - Desmontar Camisas y cambiar sellos de
gomas (Si es necesario)
Realizado
Se reemplazan camisas nuevas con
sellos de goma nuevos
18
MCI -Cambiar cojinetes de biela si se hallan
fuera de tolerancia
Realizado
Re emplazo cojinetes nuevos, luz de
.006" con micrómetro
19 MCI -Cambiar Camisas y Pistones si se hallan fuera de tolerancia
Realizado Se reemplazan por nuevas
20
MCI -Cambiar anillas de pistón si se hallan
fuera de tolerancia
Realizado Se reemplazan por nuevas
21
MCI -Calibrar muñones de cigüeñal y bielas (si
es necesario)
Realizado Solo los puños de biela, planillas adjuntas
22
MCI -Verificar torque de los pernos en los
cojinetes de biela y bancada (si es
necesario)
Realizado
Los torque de biela son de 175
y de bancada con 550 libras/pie
23
MCI -Verificar deflexión y juego axial del
cigüeñal (si es necesario)
No
realizado No se tiene el instrumento adecuado
24 MCI - Desmontar y Verificar estado del
Carburador (Reparar si es necesario)
Realizado
Desarmado, limpieza interna y
reemplazo empaques, diafragma, resorte, jet,
eje con bujes y retenes, sellos de goma
25 MCI - Desmontar y Verificar estado del
Gobernador (Reparar si es necesario)
Realizado Desmontaje no necesita reparación
26 MCI - Limpieza del carter con succionador (NO
lavar con ningún detergente)
Realizado Limpieza interna con trapo tocuyo
27 MCI - Reparación Bomba de agua principal
Realizado
Reparado completo, se reemplaza eje,
impulsor, reten de aceite, sello mecánico
cojinete axial y sellos de goma
28 MCI - Reparación Bomba de agua auxiliar
Realizado
Reparado completo, reemplazo de eje,
impulsor, reten de aceite, sello mecánico,
cojinete axial y sellos de goma
200
29 MCI - Limpieza Aftercooler
Realizado
Limpieza del enfriador de aire, sacando las
tapas laterales, reemplazo de las mismas y
sellos de goma del kit
30
MCI - Post-enfriador. Tomar datos de
temperatura antes y después del
mantenimiento (Limpiar si es necesario).
Realizado
S a lida de turbo en 200 grados F. y
salida el enfriador en 109 F
31
MCI - Controlar y engrasar varillaje del
governador - carburador.
Realizado Reemplazo de terminales y engrasado
32
MCI - Revisar / reparar presencia de pérdida de
agua, aceite o gas.
Realizado No hay perdidas de agua y aceite
33
MCI - Montar camisas, bielas y culatas
considerando los ajustes del fabricante.
Realizado Montaje de camisas nuevas
34
MCI - Medir proyección válvulas de admisión y
escape (adjuntar planilla)
Realizado ver en datos predictivo
35
MCI - Medir /Registrar los gases de combustión
al carter (Blowby);Valores aceptables de gases
que pasan por el carter: 259 a 283 L/min (550 a
600 pies3/h)
No
necesario
36
MCI - Toma de Muestras y Medición de Gases
de Escape
Realizado
Se regulo los gases de escape en 1,6 de
oxigeno
37
MCI - Revisar el motor y lubricador de
arranque.
Realizado
Revisión, limpieza y engrasado de
arrancador
38
RAD - Verificar correas (Para determinar su
cambio)
Correas en buen estado no necesita
reemplazo
39 RAD - Ventilador - Revisar poleas, chumaceras.
Realizado
Poleas en buen estado, no hay desgaste
excesivo, limpieza del ventilador en buen
estado, no hay juegos anormales en las
chumaceras del ventilador y tesador de
correas
40 RAD - Limpieza exterior del radiador
Realizado
Limpieza externa del radiador lado
ventilador, limpieza con cepillo metálico
201
41
RAD - Controlar nivel de anticongelante del
refrigerante de radiador.(Concentración mínima
de 30% de glicol).
Realizado
S e reemplazo agua al sistema de
refrigeración con un 30% de glicol en
agua destilada
42 RAD - Reemplazar correas de ventiladora.
No
necesario Correas en buen estado.
43 RAD - Cambio Rodamiento Ventilador y
Retenes
Realizado
Rodamientos en compra para su posterior
reemplazo
44
ACO - Revisar holguras, tolerancias, lainas,
bulones, protectores.
Realizado Acople en buen estado, lainas, pernos
45
INC - Consultar último análisis de vibraciones
para ejecutar cambio en rodamientos
Realizado
Según análisis en estas fechas los
rodamientos se encuentran en buenas
condiciones, existe frecuencia de engrane con
vibración en altas frecuencias, la amplitud
medida fue de 4 g`s, se realizo
la verificación de engranajes y hay 2 con
dientes quebrados en los extremos, lo que
no afecta a la trasmisión,
46
INC - Controlar el juego axial en el eje del piñón y
corona; corregir si es necesario
Realizado
Los engranajes son tipo escama de
pescado con canal al medio. 151 dientes
en la corona y 43 dientes en el piñón
47
INC - Verificar la pisada de los dientes del piñón y
corona empleando azul de prusia
Realizado
Existe pisada completa y similar en los
dientes
48
INC - Controlar la holgura entre dientes del
piñón y corona.
Realizado
El backslash medido fue de 15 milésimas de
pulgada, el valor recomendado es de
10 milésimas según catalogo, se debe
controlar el desgaste en próximos
Mantenimientos.
49 INC - Verificar el estado del enfriador de aceite.
Realizado
En buen estado, no presenta fugas de
aceite
50 INC - Revisar Acople de Bomba de Aceite
Realizado
Algo gastado pero tiene bastante cuerpo de
apoyo
202
51 INC - Revisar pérdidas de aceite Realizado No hay perdidas de aceite
52 INC - Realizar el cambio de aceite.
Realizado Reemplazo de 80 litros aceite Reagal 68
53 INC - Realizar el cambio de filtro.
Realizado Se hizo fabricar un elemento para instalar
54 INC - Realizar limpieza de visor.
Realizado Limpieza del visor con detergente
55
INC - Realizar limpieza interna y externa de
radiador de aceite.
No
realizado
Solo se realiza limpieza externa,
internamente desprendería
sedimentación
56
BOM - Consultar último análisis de vibración
para ejecutar trabajos internos en la bomba.
No
necesario
No hay fallas en la bomba, no hay fallas, no
es necesario el desmontaje
57
BOM - Desconectar y sacar los componentes
del acoplamiento Bomba - Incrementador
No
necesario
58 BOM - Drenar la bomba y cabezales.
Realizado Se drena para el cierre y etiquetado
59
BOM - Desmontar cabezales y verificar estado
de los cojinetes.
Realizado
Solo se saca la tapa de cabezales,
revisión de cojinetes en buen estado.
limpieza interna
60
BOM - Desarmar los sellos mecánicos interno y
externo.
No
necesario
No hay falla en los sellos mecánicos, no es
necesario desmontar
61
BOM - Controlar el estado de los sellos y
reemplazar el juego completo (O-rings, espejo y
carbón).
No
necesario No hay perdida de aceite en el plan 53
62
BOM - Controlar ej juego radial del rotor dentro
de la carcaza.
No
realizado
No se mueve el eje para no remover las
pistas de sellos
63
BOM - Realizar el montaje de los sellos
mecánicos, cojinetes y cabezales.
No
realizado
64 BOM - Acoplar la bomba al incrementador.
Realizado No fue necesario el desacoplado
65 BOM - Destapar, revisar y limpiar Filtro Strainer
No
necesario
Fue realizado en el ultimo chancheo de
línea el día 17/08
203
66
BOM - Revisión y limpieza de filtros Doxies.
(Aplicable solo a bombas que tienen estos
filtros).
No
realizado
Bomba con plan de sellos 53
no lleva filtros Doxie
67 BOM - Revisar alineamiento
Realizado
Realizado por Tomas Alzerreca, ver
planilla adjunta
68
BOM - Hacer pruebas de funcionamiento
midiendo vibración y temperatura de los
cojinetes.
Realizado
Realizado por Tomas Alzerreca, ver
planilla adjunta
69 EMB - Desconectar el acoplamiento Motor
Incrementador.
No
realizado No tiene embrague
70 EMB - Desmontar el embrague. No
realizado No tiene embrague
71 EMB - Cambiar rodamiento piloto y posterior. No No tiene embrague
72
EMB - Revisar estado de discos y reemplazar si
es necesario.
No
realizado No tiene embrague
73
EMB - Revisar estado del cojinete y eslabones
del desplazador y reemplazarlos si es necesario.
No
realizado No tiene embrague
74 EMB - Montar y controlar ajuste.
No
realizado No tiene embrague
75
INS-ELE - Inspección visual de indicadores
locales.
Realizado Todos los indicadores en funcionamiento
76 INS - ELE - Revisar los sistemas de protección
(Alarmas y Paros)
Realizado Por sistema de PLC
77
INS ELE - Medir resistencia del circuito primario y
secundario de las bobinas (Cambiar si es el caso)
Realizado Ver en datos predictivo
78
INS-ELE - Calibrar el diferencial gas/aire en la
válvula reguladora.
Realizado
En plena carga, regula en 5,5 pulgadas de
agua
79
INS-ELE - Contrastar las lecturas de los
pirómetros de temperatura de gases de escape
con pirómetro infrarrojo manual.(Adjuntar Planilla)
No
realizado El múltiple de escape es en baño de agua
204
80
INS-ELE - Controlar el funcionamiento y presión
de seteo del presostato del flujo de motor de
aceite.
Realizado Alarma en 200 y paro en 2100
81
INS ELE - Cambio Termostatos con sus
empaquetaduras y sello
Realizado
Se reemplaza termostatos nuevos con sus
retenes
82
INS-ELE - Inspeccionar y limpiar sensor de
velocidad. Distancia entre diente de rueda
dentada y sensor: 0.70+/-0.15 mm(028+/-
.006").Torque: 47+/-7 N.m
Realizado Limpieza de sensores y regulado en .025"
83
INS-ELE - Limpiar los termo pozos y controlar
el estado de las termocuplas y conexiones
Realizado
No llevan termo pozo, limpieza con lija de las
termocuplas
84
INS-ELE - Verificar la presión de
gas combustible primaria.
Realizado
En puente de medición en115 psi,
en entrada a válvula reguladora gas
combustible 30 psi y 5,5" de agua al
carburador
Observaciones
Practicante: Jorge Octavio Martínez Terceros
Material Utilizado:
360 litro de aceite Chevron SAE 40, para el motor
90 litros de aceite Rugal SAE 40 para el incrementador.
20 litros de detergente BH 38.
12 bujías.
Un par de sensores de oxígeno.
Un par de filtros de aire principal.
3 filtros de aceite, para el sistema de lubricación.
Un par de diafragmas para el carburador.
205
Datos de Proyección - Compresión y Resistencia [bobina]
No Escape (mils
Pulg) Admisión (mils
Pulg) Comp. Cilindros
PSI
Resistencia
Princ. (Ohm)
Resistencia
Secund. (Ohm) ES1 ES2 AD1 AD2
1 2.654 2.638 2.648 2.649 155 1.582 M Ohm
31.55 K Ohm
2 2.643 2.632 2.647 2.648 158 1.646 31.34
3 2.661 2.653 2.650 2.644 160 1.598 31.33
4 2.644 2.650 2.648 2.642 160 1.576 31.40
5 2.641 2.666 2.646 2.623 158 1.611 31.68
6 2.640 2.642 2.651 2.642 160 1.616 31.3
7 2.636 2.646 2.628 2.651 160 1.588 31.43
8 2.643 2.647 2.651 2.655 160 1.551 31.76
9 2.637 2.648 2.648 2.653 160 1.630 31.82
10 2.644 2.641 2.652 2.635 160 1.661 31.70
11 2.648 2.648 2.644 2.647 160 1.637 31.32
12 2.648 2.641 2.640 2.642 160 1.644 31.49
206
4.3.1.4 Mantenimiento Preventivo Programado MMP3 Unidad de Compresión
En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento
preventivo programado realizado a la unidad de compresión en la estación de
Chillijchi con sus respectivas observaciones para poder realizar un análisis de la
ejecución del MPP3.
ORDEN DE TRABAJO
Numero OT 53676 Estado Ejecutado
Aprobada Jefe Ejecución
Solicita GMN/JEP/Estaciones 1 Posición U C G Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 1 Ubicación Chillijchi. Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Ene-2010 Inicio 12-Ene-2010 Fin 15-Ene- 2010
Num
Descripción Estado Observación
1
MPP3 - Unidad Compresora de Gas Waukesha L5794GSI / Ariel
4000 Hrs
Realizado
Realizado a las 2026 horas trabajadas de
aceite y 13039 en horometro
2
MCI/COM-Verificación del ajuste de
pernos y tuercas en general,
fundamentalmente de anclaje.
(Cuidar de no ajustar mas del ajuste
inicial donde se verificó bajos)
Realizado Revisión de pernos en general
3
COM-Verificar el ajuste y sellado de
uniones con carga en los diferentes
sistemas.
Realizado No hay perdida de gas por las juntas
207
4
COM-Revisar packings de
compresor verificando no
existencia de fugas.
Realizado
No hay pérdida de gas por sellos paking
de vástago, se realizo limpieza de los
mismos.
5
COM-Tomar una muestra de
aceite del compresor para su
análisis.
Realizado S e saco muestra para análisis
6
COM-Cambiar el aceite del carter (si el
análisis de aceite así lo recomienda).
Realizado
Reemplazo de aceite nuevo Chevron
SAE 40
7
COM-Lubricar el empaque del espacio nocivo
(Ver cap. 4, Inciso 4.17 del manual)
Realizado
Se metió grasa por el lubricador para el
tornillo
8
COM-Revisar y limpiar el
respiradero del cigüeñal
(reemplazar si es necesario).
Realizado
Limpieza del respirador de carter.
limpieza elemento malla metálica.
9
COM-Verificar la holgura (luz) entre la
cruceta y guía (con gauge).
Realizado
Lado L o uno con .018" desacoplado del
vástago, lado R o dos con .019" también
desacoplado del vástago
10 COM-Verificar la carrera de las bielas.
Realizado Carrera de las bielas es de 6 "
11 COM-Realizar una inspección visual del cárter (chasis)
Realizado
Verificación del cárter, no hay limallas
metálicas.
12
COM-Revisar las anillas del pistón y
reemplazarlas si se encuentran fuera de
límites. Ver punto 4.18 del
manual.(ejecutar la tarea si
el análisis reciprocante.
Realizado Anillas en buen estado
208
13
COM-Revisar la superficie interior del
cilindro verificando si están rayadas y
retire cualquier material extraño.
(ejecutar la tarea si el análisis
reciprocante)
Realizado
Calibrado del cilindro, ambos con un
desgaste de .003"
14
COM-Verificar el alcance de las bielas
del compresor. Asegúrese que las
bielas no estén rayadas.
Realizado
Se pulieron los vástagos, tiene muy
pocas rayas
15
COM-Calibrar manómetros y
termómetros del compresor.
No
Realizado
Se realiza juntamente con toda la
Estación
16
COM-Controlar temperaturas de
válvulas de succión y descarga
(registrar valores)
No
Realizado
No se obtienen datos exactos porque las
válvulas están en el cilindro de
compresión
17
COM-Inspeccionar las válvulas del
compresor (admisión y descarga)
buscando des- gaste excesivo o
componentes rotos (ejecutar la tarea si
el análisis reciprocante.
Realizado
Revisión de las válvulas no presentan
perdidas
18
COM-Inspeccionar el sello/retén
del eje impulsor BETA (si
estuviese instalado)
No
Realizado
19
COM-Verificar el ajuste de pernos de
anclaje, verificar el torque. (Capítulo 5
del manual)
No
Realizado No se toca estos pernos.
20
COM-Realizar la inspección del
acoplamiento, apriete los pernos si
fuera necesario.
Realizado
Acople en buen estado, laminas buenas,
pernos bien ajustados.
21 COM-Verificar el juego axial del cigüeñal.
Realizado
Juego del eje compresor en .025" . Del
motor en .015"
22
COM-Verificar el espacio libre al
final del émbolo.
Realizado Lado L con 1 . 4 4 6 y lado R con 1.620
209
23
COM-Retire, limpie e inspeccione las
anillas de retención del packing de las
bielas y rasca aceite. Reemplazar las
anillas si fuera necesario.
Realizado
Se verifico sacando el vástago, se hallan
en buen estado.
24
COM-Verificar el funcionamiento de
todos los paros automáticos del
compresor y la secuencia de la toma
de carga, descarga y
despresurización.
Realizado Controlado por PLC.
25
MCI-Llenar planilla de registro de
rendimiento del motor (Adjuntar a la
OT).
No
Realizado
26
MCI-Tomar muestra de aceite del
motor para su análisis Realizado Se saco muestra para análisis.
27 MCI-Tomar Blow-By.
Realizado Ver e n datos predictivo.
28 MCI-Cambiar aceite y fil
Realizado
Reemplazo de aceite 350 litros Chevron
40 y siete.
29 MCI-Revisar presión del carter.
Realizado Presión del carter en - 1 " d e agua.
30 MCI-Limpiar respiradero del carter.
Realizado
Limpieza de los dos respiradores de
carter, reemplazo esponja de la tapa.
31 MCI-Drenar enfriador de aceite (lado del aceite)
Realizado Se dreno junto con el del carter.
32 MCI-Limpiar separadores de aceite (Microspin)
Realizado
Limpieza del filtro, reemplazo papel inserto
y válvula de bloqueo media vuelta 1/2"
33
MCI-Limpiar elemento del colador del
aceite lubricante.
Realizado
Limpieza del elemento filtro strainer,
reemplazo sello de goma del porta filtro.
34 MCI-Limpiar tapones magnéticos.
Realizado
Limpieza del tapón magnético línea
lubricación al los turbos.
35
MCI-Inspeccionar/Limpiar tapón de
venteo de las válvulas de control de la
presión del cárter.
No
Realizado
No tiene válvulas de venteo presión
carter.
210
36
MCI-Realizar limpieza interna de la
caja de lubricación Realizado Se saco todo el aceite y limpieza interior.
37
MCI-Verificar el funcionamiento
de los bombines de lubricación
Realizado Bombin en buen funcionamiento.
38
MCI-Limpiar filtro de aire (verificar
estado para determinar su cambio)
Realizado
Reemplazo de los dos elementos filtros
de aire, lavado de esponja pre filtro.
39
MCI-Limpiar filtro de combustible
(verificar estado para determinar su
cambio)
Realizado
Elemento en buen estado, limpieza con
aire.
40
MCI-Lubricar extremos de la
varilla del regulador y varillaje de
control.
Realizado
Limpieza de las partes móviles y
engrasado.
41 MCI-Tomar compresión de los cilindros
(Registrar en planilla).
Realizado Ver en datos predictivo.
42
MCI-Medir proyección de válvulas de
admisión y escape (adjuntar planilla).
Realizado Ver en datos predictivo.
43
MCI-Verificar estado de balancines y
accesorios, empaquetaduras. Ajustar
válvulas (Precarga tornillo de ajuste
1/2 vuelta - Motor en Frío).
Realizado
Todo el sistema de balancines en buen
estado, sin juegos anormales, regulado
de válvulas.
44 MCI-Ajustar luz de válvulas.
Realizado
Regulado según manual del fabricante,
regulado puente de válvulas.
45
MCI-Inspeccionar bobinas, cables a
tierra y abrazaderas.
Realizado
Bobinas en buen estado, no presentan
rajaduras, ni daños, de igual manera los
cables y conectadores.
46
MCI-Medir resistencia de las Bobinas
(Primaria y Secundaria).
Realizado Ver en datos predictivo.
47 MCI-Revisar puesta a punto de ignición.
Realizado
Punto móvil según carga controlado por ESM.
211
48 MCI-Reemplazar Bujías.
Realizado Reemplazo de las doce bujías nuevas.
49 MCI-Revisar motor de arranque.
No
Realizado
Arrancador a turbina libre de
mantenimiento.
50
MCI-Reemplazar sello de goma de la
válvula de admisión.
No
Realizado
51
MCI-Lubricar cojinetes del
motor del regulador-
sincronizador.
Realizado Solo engrase del tornillo de ajuste.
52 MCI-Limpiar válvula aire/gas del carburador.
Realizado
Limpieza interna del carburador con
detergente BH 38.
53 MCI-Inspeccionar diafragma del carburador.
Realizado En buen estado.
54 MCI-Reemplazar elemento de prelimpieza.
No
Realizado
Elemento en buen estado.
55 MCI-Limpieza exterior del radiador.
Realizado
Limpieza con hidrolavadora y detergente BH 38.
56 MCI - Reajustar pernos de ventiladora. No
Realizado
Pernos con buen ajuste, no se aumenta
torque.
57
MCI-Lubricar el cubo del ventilador y
cojinetes de la polea tensora.
Realizado
Engrasado de los rodamientos y limpieza
del exceso de grasa.
58 MCI-Inspeccionar bomba de agua. Realizado
Revisado en funcionamiento, no presenta
ruidos ni perdidas de agua, se saco las
correas en parado y se verifico que no hay
juego en los rodamientos de bomba.
59
MCI-Lubricar cojinetes de la polea
tensora de la bomba de agua.
Realizado
Engrasado de tesador y verificado del
rodamiento con correas sueltas.
60 MCI-Revisar tensión de la correa y su estado.
Realizado
Tesado de las correas de bomba de
agua.
212
61
MCI-Controlar nivel de
anticongelante del refrigerante de
radiador.
Realizado Glicol en agua en un 25%.
62
MCI-Tomar muestra del agua de
enfriamiento para su análisis.
Realizado Se saco muestra para análisis.
63
MCI-Tomar muestras de gases de
escape y registrar valores.
Realizado Ver en datos predictivo.
64
MCI-Limpiar/Reemplazar el filtro de la
válvula reguladora Fisher 99 (extracción
del elemento de filtro). Consultar
páginas 4.05-1 y 4.05-2 del manual.
No
Realizado
Con regulador Money.
65
MCI-Calibrar dispositivos de
protección del motor (medidores,
sobre velocidad, etc).
No
Realizado
66
MCI-Revisar condición de los
indicadores locales.
Todos los indicadores como manómetros
y termómetros funcionan.
67
MCI-Contrastar las lecturas de los
pirómetros de temperatura de gas de
escape con el pirómetro infrarrojo.
No
Realizado
Los múltiples de escape son en baño de
agua.
68 MCI-Revisar/Llenar electrolito de batería.
No
Realizado
No lleva baterías.
69 MCI-Reemplazar 2 Piezas sensores de oxígeno N/P A740106D
Realizado
Reemplazo de los dos sensores de
oxigeno
Observaciones
Practicante: Jorge Octavio Martínez Terceros
Material Utilizado:
340 litro de aceite Chevron SAE 40, para el motor
90 litros de aceite Rugal SAE 40 para el compresor..
20 litros de detergente BH 38.
12 bujías.
Un par de sensores de oxígeno.
213
Un par de filtros de aire principal.
7 elementos filtrantes.
Un par de diafragmas para el carburador.
En la tabla 4.8 se observan dados medidos en el transcurso de la ejecución del
MPP4 donde se observan datos de las proyecciones de las válvulas de admisión y
escapes, la compresión de los cilindros y las resistencias del sistema de ignición para
tener como datos históricos del equipo.
Tabla 4.8 Datos de proyección [válvulas], compresión y Resistencia
No Escape(mils Pulg) Admisión(mils Pulg) Comp. Cilindros
PSI
Resistencia
Princ.(Ohm)
Resistencia
Secund.(Ohm)
ES1 ES2 AD1 AD2
1 3.5900 3.5905 3.6270 3.6120 140 0.53 Ohm 6.86 K Ohm
2 3.5960 3.6420 3.6135 3.6140 140 0.50 6.78
3 3.5990 3.6010 3.5966 3.6150 140 0.52 6.67
4 3.5940 3.5905 3.6150 3.6280 140 0.50 6.64
5 3.5715 3.5715 3.6265 3.6275 140 0.52 6.80
6 3.5885 3.6060 3.6110 3.6316 140 0.53 6.75
7 3.5930 3.6050 3.6070 3.6115 140 0.50 6.81
8 3.5870 3.5840 3.6045 3.6265 140 0.52 6.75
9 3.5885 3.6305 3.6045 3.6060 140 0.53 6.80
10 3.6110 3.6970 3.6195 6.6605 140 0.53 6.75
11 3.6035 3.6750 3.6185 3.6135 140 0.52 6.82
12 3.5845 3.6215 3.6225 3.6285 140 0.52 6.80
En la tabla 4.9 se registraron datos después de la ejecución de MPP3 para ver el
comportamiento del motor y analizar su rendimiento.
214
Tabla4.9 Registro de Rendimiento del Motor del MPP3
Fecha 14 – 01 -2010 Hora 16:20 PM
Nº de Serie C-15859/1 Nº de Especificación Modelo
Contador de Horas 16 819 Hrs. RPM 950 Tº Ambiente 60º F
Puesta punto Ignición ------- Carga --------- Horas Bujías ------
Tº Aceite 178º F P Aceite 52 psi
Tº Circuito agua principal 175º F Salida 173.5 psi Entrada 140 psi
Tº Circuito agua auxiliar 129º F P Admisión 88 psi P Escape 230 psi
P Succión 800 psi
P Descarga 1350 psi
P aire/gas 9” – 9.5” P suministro 43 psi
P Múltiple de admisión 35.4 – 36 psi Tº Múltiple de admisión 120º F
% de O2 múltiple de escape 0.802 – 0.785
Contrapresión escape P del cárter [negativa/positiva] -1.5” H2O
Estado del modulo de detonación ok
Vibración de ruidos inusuales ok
Filtración de aceite ok
Filtración de refrigerante ok
Temperatura Múltiple de Escape Tº múltiple escape [pre turbina]
1 R. 1140º F 1 L. 1135 º F Banco L 1117 º F
2 R. 1145 º F 2 L. 1135 º F Banco R 1162 º F
3 R. 1149 º F 3 L. 1140 º F
4 R. 1145 º F 4 L. 1137 º F
5 R. 1149 º F 5 L. 1140 º F
6 R. 1150 º F 6 L. 1135 º F
215
4.3.1.4.1 Análisis de la ejecución del MPP3 realizada a la Unidad de Compresión
de Chillijchi.
El análisis de la unidad de compresión se realizó de acuerdo a las conclusiones
finales que se tenía después de la intervención diaria de mantenimiento.
En el caso del compresor, la corrosión sobre el vástago del pistón no fue tanto
como en el caso del MPP4 realizado en Sica-Sica, pero igual es de considerar
el problema de la corrosión en el vástago, esto es debido a que los altos
niveles de ácidos [CO2, H2S, H2O e incluso O2] que arrastraría la corriente
del GN no están cumpliendo las exigencias de transporte, los operadores de
estación deberían monitorear la cromatografía del GN de admisión de las
unidades de compresión, para así evitar daños al vástago del pistón.
En el caso del líquido refrigerante [mezcla de agua de la zona con glicol],
monitorear el Ph del líquido refrigerante y la cantidad de sólidos en
suspensión, porque si tiene demasiados sólidos en suspensión podría estar
obstruyendo los tubos de los intercambiadores de calor, esto afectaría al
conjunto de la bomba principal [empaquetaduras y los retenes]
desgastándolos con mayor rapidez.
Durante la ejecución del mantenimiento se tenía que realizar un análisis de
culatas por medio del boroscopio, el cual se realizo pero con una demora de
tres días debido a que se tenía que esperar que le equipo llegara de Santa
Cruz, el cual es un inconveniente debido a que genera gastos ya que durante
el mantenimiento MPP3 se conto con la ayuda de otro supervisor de
mantenimiento que era de la empresa de ESE [Empresa de Servicios
Electromecánicos]. El boroscopio es una herramienta bastante útil al momento
del monitoreo de culatas es por eso que se debería tener uno para el sistema
del GAA y OSSA II. Para evitar cualquier gasto extra que generaría pérdidas
para empresa.
216
4.3.2 Mantenimientos Correctivos
Mantenimiento Correctivo del sistema de ignición, ajuste de válvulas en la
estación de bombeo Terminal Cochabamba.
Mantenimiento Correctivo Sellos Externos de la bomba, inspección del
incrementador de velocidad y limpieza del turbocargador en la estación de
bombeo Buena Vista.
Mantenimiento correctivo [Vibración en la sección del balancín en los cilindros
banco derecho] estación de bombeo CBBA.
Mantenimiento correctivo [Filtración de aceite en las tapas de las culatas]
estación de compresión de Parotani [Motor Waukesha de 6 cilindros].
Mantenimiento Correctivo [cambio de kit de la bomba principal del motor]
estación de compresión Chillijchi.
Para un mejor análisis de los mantenimientos correctivos (MC), se desarrollará el MC
de los sellos externos [plan 53, mecanismo de sellado hidráulico a base de aceite a
alta presión 1700 psi] realizado en la estación de Buena Vista, debido a que los
demás MC fueron explicados detalladamente en el MPP4 de la unidad de
compresión de Sica-Sica respectivamente al problema sucedido.
La vibración en la sección del balancín en la estación de bombeo Cochabamba se
soluciono con un ajuste de válvulas.
Al la filtración o fuga de aceite por las culatas, se soluciono con un cambio de
empaquetaduras de las tapas de los cilindros y un ajuste adecuado de los bulones.
Y la fuga de agua en la bomba del circuito principal, se soluciono haciendo el cambio
respectivo de las piezas internas [empaquetaduras, retenes, cambio del eje impulsor,
cambio del impulsor centrífugo de la bomba], se reemplazo un kit completo de
accesorios para la bomba principal en la estación de compresión de chillijchi, el
procedimiento fue explicado en el MPP4 realizado a la estación de compresión de
Sica Sica.
217
4.3.2.1 Mantenimiento Plan 53 Unidad de Bombeo Buena Vista
Como todo servicio de mantenimiento a una unidad se tiene que seguir con los pasos
de cierre y etiquetado para proceder con la intervención del plan 53.
Tabla 4.10: Datos Técnicos Unidad de Bombeo # 4
Motor Caja Bomba
Marca: Caterpillar; Modelo: 3512 SI; Serie: 4KC00200; Potencia: 790 HP (589 KW); Arreglo: 9Y0762; 1200 RPM.
Marca: Lufkin; Modelo: NM 1200D; ORD: 201455; Serie: 115197; Ratio: 3.021; CAT 1837 HP; SERV 917 HP; INPUT: 1200 RPM
Marca: FLOWSERVE (United); Modelo:4BFHH; Etapas: 4; Serie: 93065; Capacidad: 1460 Gpd; RPM:3850
Datos operativos
RPM 1100 Temp. Cojinetes 42 C Caudal
H. Operación 74952 Temp. Coji motor 50º C
T Maquina 81 Temp.
P Succión 722 P. Descarga 1225
Fig. 4.122 Unidad Motora, Incrementador y Bomba
218
Fig. 4.123 Bomba
Fig. 4.124 Configuración Plan 53
Fuente: YPFB-Transporte
219
Este lazo del procedimiento denominado despresurización, es aplicado, cuando se
requiere intervenir con trabajos de mantenimiento o ajustes de la bomba BFHH-B-4.
Es decir, cuando ha ocurrido una sopladura de sello interno o externo rotura de
niples, pérdidas por la bomba etc.
Despresurizar Plan 53, Dejar Fuera de Servicio el Sistema. Ver fig. 4.124
Parar la bomba BFHH-B-4 y despresurizarla mediante la purga al Slop, de las
piernas de succión y descarga (Abrir válvulas) con las válvulas de 1” previo
cierre y etiquetado de las válvulas tronqueras de succión y descarga de 6” de
la Unidad comprometida, complementando por procedimiento con el cierre de
Suministro de Gas Natural y aire de encendido o arranque de unidades
respectivamente.
Desconectar la energía de alimentación del motor del P-53 mediante el
interruptor I 1 y desenergizando mediante el disyuntor del tablero de control.
Abriendo en forma gradual la válvula V2 se irá produciendo la
despresurización del sistema hidráulico o circuito (Intercambiadores, cañerías,
sellos etc.). [Ver fig. 4.124]
Durante este periodo, el aceite alojado en el acumulador de presión A1, se irá
vaciando dentro del Carter C1, por lo que el nivel del mismo aumentara. Se
debe chequear permanentemente este nivel, y de ser necesario, proceder a
quitar aceite del Carter C1; mediante la apertura de la válvula V1 y una batea
auxiliar hasta que el nivel de aceite vuelva a aparecer en el visor. En seguida
cerrar la válvula V1. [Ver fig. 4.124]
Para vaciar por completo los intercambiadores de calor, utilizar los orificios de
drenaje ubicado en la parte inferior de los mismos, retirando
momentáneamente los tapones. Cumplida la faena reponer a su posición
original.
Una vez cumplido este procedimiento; el sistema de la Bomba BFHH-B-4 está
listo para ser intervenido sin riesgo alguna de pérdida o derrame del fluido
220
hidráulico que es de considerable cuidado ya que se trata de presiones arriba
de 1700 PSI.
Fig. 4.125 Componentes del Plan 53
Una vez despresurizado el plan 53 se procedió al desarmado de los sellos
externos e internos.
Desconectar las líneas conductos de agua de enfriamiento de los sellos.
Desconectar las líneas de admisión y descarga de la bomba del plan 53.
Inspeccionar los sellos externos e internos. [Ver fig. 4.125]
Desarmar con sumo cuidado ambos sellos y cambiar los retenes, sellos de
goma y niples.
221
Inspeccionar el filtro de la bomba del plan 53, limpiarlo con detergente o
gasolina y secarlo con aire comprimido.
Limpiar el cárter de aceite del plan 53.
Proceder con la presurización del sistema para verificar que se soluciono las
fugas.
Fig. 4.126 Sellos de la Unidad de Bombeo
Presurizar PLAN-53 y puesta en marcha (Secuencia de Presurización) Ver fig.
4.124
Verificar que la bomba se encuentre parada y despresurizada. Se realizara
liberando presión en bomba cerrando las válvulas de succión y descarga de
unidad a intervenir luego abrir la válvula purga para dirigir el producto hacia el
Slop (Ver presion en manómetros de piernas de Succión y Descarga de la
bomba deben estar cero de presión).
Verificar la caja de los disyuntores (Fig. 1) para liberar de energía eléctrica la
unidad a intervenir
Sacar los tapones de purga ubicados en la parte inferior de cada
Intercambiador de calor y abrir completamente la válvula V1, para eliminar
rastros de humedad o agua y luego volver a colocar los tapones y cerrar la
válvula V1 y a continuación volver a colocar los tapones y cerrar la válvula V1.
222
Llenar el carter C1 del P-53 con aceite Regal R&O-32 hasta el máximo nivel
(ver nivel visor al 100 %).
Comprobar que la válvula V2 se encuentre cerrada.
Comprobar que las válvulas V3.1, V3.2, V4.1, V4.2, V4.3, V4.4, V5.1, V5.2,
V6.1, V6.2, V6.3, estén completamente abiertas para permitir el venteo y el
pasaje de aceite hacia el resto del circuito.
Quitar los tapones T1.1, T1.2, T1.3 y T1.4 de la parte superior de los
intercambiadores de calor para permitir la salida de aire (Venteo) de los
mismos.
Proceder el accionamiento del disyuntor en tablero de disyuntores (Fig 1)
Proceder al arranque del motor Mt del P-53 en forma manual, accionando el
interruptor I 1.
En cuanto comience a fluir aceite por los agujeros superiores de los
intercambiadores de calor, proceder a colocar los cuatro tapones T1. Realizar
el mismo procedimiento con las válvulas V4 y cerrarlas en cuanto comience a
fluir aceite por los puertos de venteo. El resto de las válvulas deben
permanecer en la posición en la cual se encuentren.
En todo momento chequear el nivel de aceite en el visor del carter C1 e ir
agregando la cantidad que sea necesaria. El nivel de aceite ira disminuyendo
hasta que se llene todo el circuito (Intercambiadores de calor, acumulador de
presión, cañerías, sellos), momento en el cual se estabilizara el nivel. El nivel
de aceite se debe encontrar completando aproximadamente el 80 % del visor
del Carter C1.
Verificar la lectura de los manómetros M1, M2.1 y M2.2, la cual debe ser de
1700 PSI (125 Kg/cm2), momento en que se detendrá el motor MT.
A medida que el aceite se vaya consumiendo, la presión ira disminuyendo
hasta llegar a 1600 PSI (115 Kg/cm2), en cuyo momento se producirá el
arranque del motor MT, llevando nuevamente la presión al valor máximo de
1700 PSI (125 Kg/cm2), esto debido a la acción de la regulación del
presostato de baja presión del sistema del P-53
223
4.3.2.2 Análisis de los mantenimientos correctivos (MC)
Los mantenimientos correctivos realizados a las diferentes estaciones de
compresión y/o bombeo fue de manera exitosa ya que se logro resolver el
problema en cada caso.
La ejecución de un buen plan de mantenimiento preventivo (realizar todas las
tareas de un MPP, tomar registros de parámetros de operación antes y
después de la ejecución de los programas para un historial de la unidad
completo y analizar los resultados obtenidos) reduciría los ESD evitando
intervenir las unidades por mantenimientos correctivos.
Otro factor que induce de manera directa a la intervención de una unidad (de
compresión y /o bombeo) por MC es la falta de una política de aplicación de
un mantenimiento proactivo para poder identificar la verdadera localización de
la falla y anticiparse a esta evitando un ESD.
El plan 53 es un sistema de sellado mecánico-hidráulico que tiene bastante
complejidad en su configuración, se pudo observar que frecuentemente fallan
los sellos mecánicos pero no se pudo identificar el problema de la causa de
dicha falla, es por este tipo de problemas que se enfatiza en aplicar la política
del mantenimiento proactivo.
4.3.3 Mantenimientos Predictivo
Mantenimiento Predictivo, Inspección de culatas con boroscopio en la estación
de compresión de Chillijchi.
Este mantenimiento se lo realizo en la estación de compresión de Chillijchi.
Es este procedimiento de mantenimiento predictivo se uso el boroscopio que
es un instrumento con el cual se puede obtener imágenes de partes de los
equipos que no se los puede visualizar fácilmente, es una cámara con fibra
óptica la cual puede moverse a control remoto.
Antes de utilizar el boroscpoio para la inspección de culatas, se extrajo el
conector de bujía, bobina, extensor de bujía y luego la bujía. Después es
224
necesario hacer girar el motor para que las válvulas de escape se
encuentren abiertas para que se pueda visualizar el estado de las válvulas, para
luego programar un cambio de válvulas. Se muestra la fotografía de una
válvula tomada por el baroscopio en la figura 4.121.
Fig. 4.127 inspecciones de válvulas por Boroscopia
Fuente: Estación de Compresión Chillijchi.
Este boroscopio ofrece nuevas perspectivas de la vida interior de motores e
instalaciones. Nunca fue tan sencillo el análisis óptico con un baroscopio, se
introduce el cable flexible por un orificio o por un hueco cercano a la zona a
analizar y podrá visualizarlo todo al otro lado del componente óptico del
boroscopio. Este boroscopio resulta especialmente versátil debido a la longitud
del componente flexible y a su reducido diámetro de 6,0 mm. Gracias a su
conducto flexible, su ligero peso y su extraordinario componente óptico podrá
reconocer puntos conflictivos y puntos problemáticos de un modo muy sencillo y
rápido y así podrá tomar las medidas preventivas oportunas, sin necesidad de
tener que realizar costosos desmontajes.
225
El boroscopio flexible de fibra óptica cuenta con una carcasa sólida resistente
al agua. Miles de haces de fibras agrupados ópticamente hacen posible la
representación de la información óptica para el ojo humano. La flexibilidad del haz
de fibras juega un papel importante, ya que proporciona al boroscopio PCE-E 130
una versatilidad ilimitada.
Los extremos de los haces de fibra están todos posicionados del mismo
modo, cuando encendemos el boroscopio, un rayo de luz se dirige desde la
fuente del asidero hacia el extremo óptico por medio de un conducto flexible
para iluminar la zona a analizar. La información vuelve a nuestro ojo a través
de las fibras del boroscopio.
Fig. 4.128 Boroscopio
Fuente: Estación de Compresión Chillijchi
226
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
227
5.1 CONCLUSIÓNES
Debido a las normas de seguridad no se puede realizar ningún tipo de
trabajo sin cumplir el protocolo de seguridad implementado por la empresa
(Permiso de trabajo, análisis de riesgos, reunión de seguridad, cierre y
etiquetado y orden de trabajo), convirtiéndola en una empresa de alto
prestigio internación a nivel sudamericano
Durante la ejecución de los programas de mantenimiento se logró obtener
conocimientos sólidos tanto en Seguridad industrial como también en las
diferentes políticas de mantenimientos (Mantenimiento Preventivo,
Predictivo, Correctivo y Proactivo) los cuales facilitaron a la adaptación para
poder ayudar con la ejecución de los mantenimientos.
Con la información técnica disponible manuales de operación y
mantenimiento, los recursos físicos (herramientas, instrumentos y
repuestos) se pudo realizar los diagnósticos y reparaciones en los tiempos
planificados.
Al analizar y ejecutar los mantenimientos correctivos, estos no se pueden
eliminar de las políticas de mantenimiento, porque aun se tienen paradas
imprevistas [ESD] fruto de la operación normal de equipos y del
comportamiento de cada componente que nunca es el mismo.
Durante el tiempo que se efectuó la práctica en YPFB-Transporte, se
ganó experiencia práctica en el área de mantenimiento, seguridad como el
trabajo en grupo, ya que en todo momento se tiene una relación con
el personal de mantenimiento y operación en las diferentes estaciones.
228
Con el MPP 4 realizado en la unidad de compresión de Sica-Sica se logro
identificar la necesidad de tener en almacén los repuestos más importantes
(pro lo menos camisas para un banco completo, lo mismo con los pistones y
sus respectivas anillas, cojinetes de bancada, etc.), lo que reduciría los
tiempos de parada de las unidades, evitando tener faltantes o exceso de los
mismos.
5.2 Recomendaciones
Los mantenimientos correctivos se pueden reducir al máximo con un buen
plan de mantenimiento predictivo [análisis reciprocante, análisis de aceite
S.O.S., etc.] y un análisis e interpretación de los datos obtenidos muy
profundo [con sus mejores supervisores de mantenimiento], para poder
identificar la verdadera localización de la falla y anticiparse a esta con el
historial de la unidad que nos llevaría a la aplicación de una política de
mantenimiento proactivo, una de las mejoras características de la política es
que sus técnicas proactivas son extensiones naturales de las que se usan en
un programa predictivo y que se pueden agregar fácilmente a programas
existentes.
La concientización de los operarios y la empresa en capacitar y ponerlos a
prueba a los mismos para poder intervenir la unidad en mantenimientos más
complejos que los MPP2, para evitar paradas de emergencia [ESD] y poder
solucionar el problema sin necesidad de planificar un mantenimiento correctivo
y hacer el llamado de un supervisor de mantenimiento. De esta manera el
operador contara con conocimientos más sólidos sobre los principios de
operación y mantenimiento de las unidades.
Se debería tener por lo menos un juego completo de pistones y camisas [con
sus respectivas partes] en cada estación de compresión y/o bombeo, o
pensarlo para las estaciones críticas [como la estación de compresión Sica-
Sica que opera solo con dos unidades de compresión].
229
Debería pensarse en implementar sistemas de cogeneración en los grupos
electrógenos e incluso en las unidades motoras, se podría tener un valor
agregado de esa generación de energía eléctrica vendiendo electricidad a la
red de Bolivia.
BIBLIOGRAFÍA REFERENCIAL
YPFB-Transporte (1)], www.ypfb-transporte.com
[YPFB-Transporte (1.1)], Administración de Mantenimiento Anexos 1, página 2.
[YPFB-Transporte (1.2)], Administración de Mantenimiento Anexos 1, página 3.
[YPFB-Transporte (1.3)], Administración de Mantenimiento Anexos 1, página 4.
[YPFB-Transporte (1.4)], Administración de Mantenimiento Anexos 1, página 4.
[YPFB-Transporte (1.5)], Administración de Mantenimiento Anexos 1, página 5.
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