Caja de Herramientas x Calidad Total

7/26/2019 Caja de Herramientas x Calidad Total

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CAJA DE HERRAMIENTAS

PARA

LA MEJORA CONTINUA

ING. MBA MARTIN PAUCARA ROJAS

DOCENTE UAP ING. CIVIL

CALIDADEN LA

CONSTRUCCION


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INTRODUCCION.

La CAJA DE HERRAMIENTAS nos permite preparar un diagnostico,hacer el plan e implementar la MEJORA CONTINUA en las empresasas como medir, controlar y estabilizar los procesos usando criteriosde aceptacin o rechazo.

Las actividades en la empresa requieren de un adecuado estudio yanlisis de los productos y procesos que se realizan a efecto demejorarlos y optimizarlos. para poder competir en el mercado.

Dichos estudios y anlisis comprenden entre otros establecer unadisciplina en el lugar de trabajo; eliminar los sobrecostos;modernizacin de los procesos a travs de la eliminacin de lo queno le agrega valor, etc.

Para realizar los trabajos antes mencionados se pueden utilizardiversas herramientas, entre las cules se han seleccionado unconjunto que se han agrupado en 5 mdulos, que son:

Mdulo I. Tcnica motivacinal para el cambio organizacional, las5S, diagrama de flujo, Lista de chequeo o verificacin y el diagramade Gantt,Mdulo II. Tormenta de ideas, matriz de priorizacin, diagramasistemticoMduloIII. Anlisis de modos de fallos y efectos AMFE, diagrama dedispersin, histograma de frecuencias.MduloIV. Diagrama causa efecto, diagrama de pareto, diagrama decorridas.Mdulo V. Grfica de control x-r, grfica de control de nmero dedefectuosos np., capacidad de proceso cpk.

Todas las herramientas constituyen lo que he denominado CAJA DEHERRAMIENTAS, las mismas que debemos saber para que se utilizany como se aplican para diagnosticar, planificar e implementar laGestin de la Calidad en la Empresa, siendo justamente el motivo del

presente documento.Espero que la CAJA DE HERRAMIENTAS sea de utilidad prctica parala Gestin de la Calidad en las Empresas Peruanas


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LA COLECTA DE DATOS Y SU IMPORTANCIA EN EL USO DE LASHERRAMIENTAS

Como colectar datos:

Los datos representan aquello que registramos al observar un evento,un proceso, un objeto, mientras que la informacin es elconocimiento obtenido a partir de los datos luego de procesarlos deuna manera tal que permita cumplir requisitos especficos opropsitos determinados

Tanto la cantidad, como la calidad de la informacin que contienenlos datos son determinados por la forma como observamos yregistramos un evento, un proceso o un objeto. Por otro lado elanlisis significa un procedimiento para obtener informacin

contenida en los datos. Si los datos contienen insuficiente informacintanto en cantidad como en calidad, ni el ms avanzado procedimientoanaltico lograr producir informacin efectiva.

Para ello es importante saber cual es el propsito de la coleccin delos datos. Estos pueden ser:

a. Comprensin de la situacin actual. Estos datos se colectanpara verificar la dispersin del tamao de las piezas quesalen de un proceso, el porcentaje de defectuosos de un lote

recibido. Cuando aumenta la cantidad de datos, estos sepueden trabajar estadsticamente para facilitar sucomprensin, haber estimaciones y sacar conclusiones sobreel proceso productivo, sobre el estado de los lotes, sobre losreclamos de losa clientes, etc., mediante comparacin conespecificaciones, cifras estndar, etc.

b. Datos para anlisis: Los datos pueden ser utilizados paraexaminarla relacin entre un efecto y su causa, los datosson colectados por examen de resultados pasados y

haciendo nuevas pruebas. Para obtener informacincorrecta, se recurre en estos casos a diversos mtodosestadsticos.

c. Control de Proceso: Luego de haber sido investigada lacalidad del producto, los datos, se pueden utilizar paradeterminar si el proceso de fabricaciones normal o no. Enesta evaluacin se utilizan las cartas de control y sobre labase de estos datos se toman las acciones pertinentes.


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d. Regular el Proceso: Estos datos nos permiten tomar accincuando se comparan con un estndar establecido. Porejemplo subir o bajar la presin a fin de mantener elproceso dentro de lo especificado.

e. Aceptacin y rechazo: estos datos se utilizan para aprobar orechazar productos despus de realizada una inspeccin.Existen dos mtodos: inspeccin total y por muestreo. Lainformacin que se obtiene, nos permitir decidir sobre elproducto inspeccionado.

2. DATOS CORRECTOS

Es muy importante que los datos que colectemos representencondiciones tpicas, de esta forma sabremos que los datos son

correctos. Para verificar los datos correctos debemos hacernos lassiguientes preguntas:

a. Los datos colectados revelan realmente los hechos?b. Los datos han sido analizados y comparados de manera que

revelen los hechos

An si las muestras han sido extradas apropiadamente, se puederealizar un juicio incorrecto si la observacin o medicin en s mismairrelevante. Por ejemplo: la inspeccin realizada por determinado

inspector mostr una fraccin defectuosa que fue muy diferente delas de los dems inspectores, y un cuidadoso examen posterior revelque un instrumento de medida estaba en mal estado. Se habracometido un error de haberse tomado acciones considerandonicamente el primer hallazgo.

En el caso de una medicin sensorial, tal como una inspeccin visual,las diferencias debidas a las inspecciones individuales son muycomunes. Este Hecho debe ser tomado en cuenta cuando se colecteny analicen los datos.

3. CLASES DE DATOS

No siempre es posible obtener datos cuantificables o expresables envalores numricos. Por ejemplo el sabor de un alimento, la suavidadde una lana, la blancura de un papel, el brillo de una laca. Pero ancuando no se pueda medir, es posible colectar datos ordenando lainformacin por el grado de suavidad, blancura, o brillo. El propsitode la coleccin de datos es suministrar la base para adoptar medidaso tomar decisiones.


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Los datos pueden ser expresados en diferentes formas:

a. Datos de medicin o datos continuos: longitud, peso,tiempo, etc..

b. Datos contables o datos de enumeracin: nmero de

defectuosos por pieza, porcentaje de defectuosos, nmerode piezas defectuosas, etc..

c. Datos sobre mritos relativosd. Datos sobre seriese. Datos sobre grados puntuales

4. ANLISIS DE DATOS

Una vez reunidos los datos, estos deben ser analizados utilizandomtodos grficos , numricos o estadsticos. Por esta razn es muy

importante que la coleccin de datos se realice de tal forma quefacilite el anlisis posterior. La clave del xito del anlisis radica en lahabilidad con que son aprovechados.

Se debe recordar claramente la naturaleza de los datos, lascaractersticas relevantes, tales como las fechas, instrumentosutilizados, personal que realizo la toma de datos, mtodo empleado,mquina o equipo utilizado, medio ambiente predominante, etc.

Supongamos que existe un problema que involucre la variacin de la

calidad de un producto. Si solo se colecta un dato por da, esimposible determinar la variacin durante todo el da. O si se quieresaber el rendimiento de dos trabajadores, contando los productosdefectuosos, es necesario tomar muestras separadas detal forma queel rendimiento de cada trabajador pueda ser comparado. Sicomparando uno contra el otro se revela una clara diferencia,entonces una medida correctiva que elimine la diferencia entre lostrabajadores, podr a su vez reducir la variacin en el proceso.

De esta forma dividiendo un grupo, en varios subgrupos a base de

ciertos factores estamos en un proceso de estratificacin. Laestratificacin es importante, es recomendable hacer de la aplicacinde la estratificacin un hbito para el anlisis de todo tipo desituaciones.

Por otro lado, supongamos que se desea conocer la relacin entre lacantidad de ingredientes y la dureza de un producto. En este caso, enel cual se quiere saber si existe relacin entre los valores de doscaractersticas, los datos deben ser evaluados en pareja. Los datoscolectados en parejas, pueden ser analizados bien utilizando undiagrama de coordenadas o asociados a curvas de correlacin, en loscuales una de las caractersticas es representada en el eje de lasabscisas (x) y la otra en el eje de las ordenadas (y).


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5. RECOMENDACIONES PARA LA COLECCINDE DATOS

Cuando se colectan datos, se debe seguir una secuencia ordenada ysuficientemente clara de tal forma que se conviertan en una buenafuente de informacin.

5.1. Tener claramente definidos, el objeto, proceso o evento aobservar

a. Controlar o hacer seguimiento del proceso de produccinb. Anlisis de las no conformidades o defectos yc. Efectuar inspeccin

5.2. Definir el propsitoa. Investigar la causa del problema XXb. Qu defectos son los ms relevantes?

c. Cul es la situacin actual de la medida YY para el productoZZ?d. En que rango de precios se vende el producto cuyo costo

es $ AA?

5.3. Definir la mejor forma de tomar los datosa. Qu datos tomar?que instrumentos, medida o mtodo

aplicar?Donde tomar los datos?b. Cundo y con que frecuencia tomar los datos?

5.4. Buscar la mejor manera de registrar los datosa. De tal forma que sean fcilmente ordenadosb. Fcilmente entendidosc. Fcilmente procesados, yd. Fcilmente transferidos a las computadoras.

La estadstica es el arte de tomar decisiones acerca de un producto,proceso o una poblacin, partiendo del anlisis de la informacincontenida en una muestra representativa tomada de una poblacin


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RELACIN ENTRE POBLACIN, MUESTRA Y DATOSAcciones Poblacin Muestra Datos

Sobre un proceso(Control de proceso)(Anlisis de Proceso)

Sobre el lote(inspeccin oestimacin de lacalidad del producto

HOJAS DE DATOS Y DE CONTROLEjemplo 1: Hoja de Control de datosLos datos presentados involucran a 100 piezas, obtenidos haciendo 4 medicionespor da, durante 25 das.

Hora de evaluacinFecha

9:00 h 11:00 h 14:00 h 16:00 h2007-04-02 12,3 11,5 13,2 14,22007-04-03 13,2 12,5 14,0 14,02007:04-04 13,5 12,22007-04-26 12,4 12,1 13,8 14,1

Ejemplo 2: Hoja de control para distribucin del proceso de ProduccinAsumir que se desea conocer la variacin en las dimensiones de un determinadotipo de pieza, cuyas especificaciones de acabado es de 8,30 0,04

ControlesEspec. Desv.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Frecuencia

-0,06

-0,05 x 1Menor -0,04 x x 2

-0,03 x x x x 4-0,02 x x x x x x 6-0,01 x x x x x x x x x 9

8,30 0,00 x x x x x x x x x x x 110,01 x x x x x x x x 8

0,02 x x x x x x x 70,03 x x x 3

Mayor 0,04 x x 20,05 x 10,06 x 10,07

Total 55

Ejemplo 3: Hoja de control de defectos en un artculo

Lote DatosMuestraProceso

Muestreo Medicin

Accin

Lote Muestra Datos

Muestreo Medicin

Accin


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HOJA DE CONTROLProducto: Perilla de Baquelita Fecha: 2007-04-12Estado de fabricacin: Inspeccin Final SeccinTipos de defectos: Nombre del inspector

Superficie Rayada; SR .Sopladura: So Lote N: Forma irregular: FI Orden N:.Acabado Defectuoso: ADOtros (Picaduras, rajaduras): OtTotal Inspeccionado: 3 858 unidadesObservaciones: Todos los artculos fueron inspeccionados

Tipo de defecto Control SubtotalSuperficie Rayada //// //// //// // 17Sopladura //// //// / 11Forma irregular //// //// //// //// //// / 26Acabado Defectuoso /// 3Otros //// 5

Total 62Total de Rechazos //// //// //// //// //// //// //// //// // 42

Ejemplo 4: Hoja de Control de Causa y efectoGeneralmente se requiere encontrar las causas de los defectos involucrados,cotejando los datos sobre las causas con los correspondientes datos de los efectos.

Lunes Martes Miercol Jueves Viernes SbadoEquipo Tcnico DefAM PM AM PM AM PM AM PM AM PM AM PM

SR 2 1 3 1 3 4 4 1 4 2 1

So 1 1 2 3 3 1 2 2FI 1 1 2 1AD

A

OtSR 1 3 3 2 5 5 4 4 2 4 2 4So 2 3 2 2 2 1 2 1 2 1 2FI 1 1 1 1 2 1 1AD

MquinaA

B

OtSR 2 1 2 5 5 2 1 2 2 1 1So 1 1 1

FI 1 1AD 1 1C

Ot 1 1SR 2 1 2 3 3 5 2 2 2 1 2 1So 1 1 1 1 1FI 1 1 2AD 1 1 2 2

MquinaB

D

Ot 1 1Leyenda: SR: Superficie rayada, So: Sopladura, FI: forma Irregular, AD: AcabadoDefectuoso, Ot: Otros defectos (Picadiras, rajaduras)


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Ejemplo 5: Hoja de Control de Ubicacin del DefectoProducto (Cdigo y Nombre)

Material

Productor

1. Esquema del Producto:1 2 3 4 5 6 7

2 Matriz de Ubicacin de Defectos

Ubicacin Longitudinal FrecuenciaUbicacin

Circular 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10A /

B

C

D

E /// //// /

F / //

G1

2345678

Frecuencia

9

A

B

C

DE

F

G

H


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MODULO I

TECNICA MOTIVACIONAL PARA EL CAMBIO

ORGANIZACIONAL

LAS 5 S

DEFINICIN

Es una tcnica japonesa que busca asegurar el correcto control y el estilo de trabajo,reducir el tiempo desperdiciado, mejorar el ambiente de trabajo y prever un mayornivel de seguridad.

En su aplicacin, es necesario registrar el antes y el despus para comparar resultados.Son las siguientes:

1. Seire (Arreglar): Tirar todo lo que no se utiliza. Tengo solo lonecesario, en las cantidades necesarias.

2. Seiton (Ordenar): Definir un lugar para cada cosa y cada cosa en sulugar. Sealizar las distintas zonas.

3. Seisou (Limpiar): La gente merece el mejor ambiente de trabajo, enespecial nosotros mismos.

4. Seiketsu (Mantener):Mantener lo alcanzado con los pasos anteriores.

5. Shitsuke (Disciplina):Hacerlo constantemente hasta que se convierta enun hbito inconsciente. (el orden y el constantemejoramiento).

USOS

Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin dedespilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc.

Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costescon la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento dela moral por el trabajo.

Crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a lainspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.

Mejorar la normalizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares altener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos

de mantenimiento.


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Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros paramantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen

en el proceso productivo Conservacin del sitio de trabajo mediante controles peridicos de las acciones

de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S

Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de produccinJusto a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total ,etc.

Reducir las causas potenciales de accidentes. Aumenta la conciencia y compromiso del personal del cuidado y conservacin de

los equipos y dems recursos de la empresa.

BENEFICIO DE LAS 5S

La implementacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, porejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones deseguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de losbeneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de losempleados

Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad Tiempos de respuesta ms cortos Aumenta la vida til de los equipos

Genera cultura organizacional Acerca a la compaa a la implantacin de modelos de calidad total y

aseguramiento de la calidad

Una empresa que aplique las 5'S:

*Produce con menos defectos,*Cumple mejor los plazos,*Es ms segura,*Es ms productiva,*Realiza mejor las labores de mantenimiento,*Es ms motivante para el trabajador,*Aumenta sus niveles de crecimiento....


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SEIRI CLASIFICAR: DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Seiri o clasificar significa eliminar del rea

de trabajo todos los elementos innecesarios yque no se requieren para realizar nuestralabor.

Frecuentemente nos "llenamos" deelementos, herramientas, cajas conproductos, carros, tiles y elementospersonales y nos cuesta trabajo pensar en laposibilidad de realizar el trabajo sin estoselementos. Buscamos tener al rededorelementos o componentes pensando que nos

harn falta para nuestro prximo trabajo. Coneste pensamiento creamos verdaderos stocksreducidos en proceso que molestan, quitan

espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden lacirculacin por las reas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materiasprimas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presenciade elementos innecesarios.

PROCEDIMIENTO

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad yfrecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en elmenor tiempo posible.

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que puedenconducir a averas.

Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores deinterpretacin o de actuacin.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estossean ms seguros y productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado


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con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo estenso, impide la visin completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamientode los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todoesto que el rea de trabajo sea ms insegura.

La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:

Liberar espacio til en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otroselementos de trabajo.

Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin,carpetas con informacin, planos, etc.

Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por

permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado paraellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn yotros.

Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y querequieren para un proceso en un turno, etc.

Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimientoautnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminacionesexistentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementosinnecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

PROPOSITO

El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos loselementos que no son necesarios para las operaciones de produccin o de oficina cotidianas.Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "accin", mientras que losinnecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

La implantacin del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitanproblemas de espacio, prdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energa.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en procesoy producto final.

El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.

La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a

prevenir los defectos.


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Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos. Es ms fcil identificar las reas o sitios de trabajo con riesgo potencial de

accidente laboral. El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.

JUSTIFICACION

El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:

La planta de produccin y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, sepierde tiempo valioso para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.

El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizanpara guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide lacomunicacin entre compaeros de trabajo.

En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas conproductos o materiales innecesarios, impide la salida rpida del personal.

Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados paraubicar los materiales innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por estemotivo.

Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productosdefectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar ms fcilmentelos stocks innecesarios.

El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a lasprdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulacin de los materiales y productos.


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SEITON ORDENAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSAEN SU LUGAR

Seiton consiste en organizar loselementos que hemos clasificado como

necesarios de modo que se puedanencontrar con facilidad. Aplicar Seitonen mantenimiento tiene que ver con lamejora de la visualizacin de loselementos de las mquinas einstalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado loselementos innecesarios, se define ellugar donde se deben ubicar aquellosque necesitamos con frecuencia,identificndolos para eliminar el tiempode bsqueda y facilitar su retorno al

sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).

PROCEDIMIENTO

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo derutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca

frecuencia.

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en elfuturo.

En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de losequipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccinautnoma y control de limpieza.

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, airecomprimido, combustibles.

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores deproduccin.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores yacciones de riesgo potencial.


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El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden,responsabilidad y compromiso con el trabajo.

Se libera espacio.

El ambiente de trabajo es ms agradable.

La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de laplanta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual demateriales y materias primas en stock de proceso.

Eliminacin de prdidas por errores.

Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.

El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.

Mejora de la productividad global de la planta.

PROPOSITO

La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde sepuedan encontrar fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.

Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin ymarcacin de reas para facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y enperfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como

propsito mejorar la identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de lossistemas y elementos crticos para mantenimiento y su conservacin en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda dedocumentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida detiempo de acceso a la informacin. El orden en el disco duro de un ordenador se puedemejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

JUSTIFICACION

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:


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Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a unelemento para su utilizacin se incrementa.

Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que seestn buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la

persona que conoce su ubicacin no se encuentra. Esto indica que falta una buenaidentificacin de los elementos.

Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento decomponentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves alser operado. El tiempo de lubricacin se puede incrementar al no saber fcilmente el nivel deaceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto conduce a despilfarros detiempo.

El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y demateriales de oficina.

Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materialesdefectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo,crisis del personal y un efecto final de prdida de tiempo y dinero.

La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgopuede conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo.

NORMALIZACION (ESTANDARIZACIN)

La NORMALIZACION significa crear un modo consistente de realizacin detareas y procedimientos. La estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puedeoperar dicha maquinaria. La estandarizacin de las operaciones significa que cualquierapueda realizar la operacin.

El Orden es la esencia de la normalizacin, un sitio de trabajo debe estarcompletamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarizacin.


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SEISO LIMPIAR: LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOSEQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo ysuciedad de todos los elementos de una

fbrica. Desde el punto de vista delTPM, Seiso implica inspeccionar elequipo durante el proceso de limpieza.Se identifican problemas de escapes,averas, fallos, etc. Esta palabra

japonesa significa defecto o problemaexistente en el sistema productivo.La limpieza se relaciona estrechamentecon el buen funcionamiento de losequipos y la habilidad para producirartculos de calidad. La limpiezaimplica no nicamente mantener losequipos dentro de una esttica agradable

permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige querealicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad ycontaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, seraimposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata de evitar que lasuciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

PROCEDIMIENTO

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpiezaes inspeccin"Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico demantenimiento.El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No setrata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menorcalificacin.No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a labsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causasprimarias

BENEFICIOS DEL SEISOReduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin ysuciedad.Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra enestado ptimo de limpiezaLa limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugasy escapes.

La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad ycontaminacin del producto y empaque.


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SEIKETSU NORMALIZACION: PRESERVAR ALTOS NIVELES DEORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA

Seiketsu es la metodologa que nospermite mantener los logros alcanzados con

la aplicacin de las tres primeras "S". Si noexiste un proceso para conservar los logros,es posible que el lugar de trabajonuevamente llegue a tener elementosinnecesarios y se pierda la limpiezaalcanzada con nuestras acciones.

Un operario de una empresa deproductos de consumo que ha practicadoTPM por varios aos manifiesta:

Seiketsu implica elaborar estndares delimpieza y de inspeccin para realizaracciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares paranosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, encomparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo.

Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas y que se debecumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como loencontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarizacin y sin elespacio para que podamos realizar estos estndares, difcilmente nos podremos comprometer

en su cumplimiento.

PROCEDIMIENTO

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y unadecuado entrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo delimpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta yprocedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener elequipo y las zonas de cuidado.

El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Las normas de limpieza, lubricacin y ajuste son la base del mantenimientoautnomo (Jishu Hozen).


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BENEFICIOS DEL SEIKETSU

Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el

sitio de trabajo en forma permanente.

Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.

Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgoslaborales innecesarios.

La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo alintervenir en la aprobacin y promocin de los estndares

Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del

puesto de trabajo.

Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de laplanta.


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SHITSUKE DISCIPLINA: CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'SANTERIORES

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito elempleo y utilizacin de los mtodos establecidos y

estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras"S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respetoa las normas y estndares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sindificultad si en los lugares de trabajo se mantiene laDisciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad serpermanente, la productividad se mejore progresivamente y lacalidad de los productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura delautocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de laempresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una delas actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ningunadificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua.Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelopara lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

PROCEDIMIENTO

El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio detrabajo impecable.

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan elfuncionamiento de una organizacin.

Promover el hbito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel decumplimiento de las normas establecidas.

Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en lasque el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en suelaboracin.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.


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BENEFICOS DE PLICAR SHITSUKE

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de laempresa.

La disciplina es una forma de cambiar hbitos.

Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin yrespeto entre personas.

La moral en el trabajo se incrementa.

El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sernsuperiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y

normas establecidas.

El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cadada.

PROPOSITO

La prctica del Shitsuke pretende logra el hbito de respetar y utilizar correctamente losprocedimientos, estndares y controles previamente desarrollados.

Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que losbeneficios y ventajas son significativos. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica,ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en lagestin.

En lo que se refiere a la implantacin de las 5S, la disciplina es importante porque sinella, la implantacin de las cuatro primeras 5s se deteriora rpidamente. Si los beneficios dela implantacin de las primeras cuatro 5s se han mostrado, debe ser algo natural asumir laimplantacin de la quinta o Shitsuke.


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DIAGRAMA DE FLUJO

DEFINICIN

Grfica utilizada para mostrar una secuencia de pasos de un proceso para obtener un

resultado. Permite identificar diferencias al comparar el proceso actual y el propuesto,que pueden ser causas frecuentes de problemas

USOS

Se utiliza para identificar las desviaciones que se producen en un proceso y pararelacionar las diversas etapas del proceso entre s.

PROCEDIMIENTO

Dibujar el flujo que describa cmo se ejecuta el proceso actualmente.

Dibujar otro que indique cmo debiera desarrollarse, segn las normas existentes.

Dibujar un tercer diagrama de flujo que represente cmo debiera desarrollarse para

mejorarlo.

EJEMPLO

Proceso de encendido del televisor.

ENCENDER

VER TELEVISIN

SALE LAIMAGEN?

ESTAENCHUFADO?

ENCHUFAR

ES BUENALA IMAGEN?

SALE LAIMAGEN?

ES BUENALA IMAGEN?

LLAMAR ALTCNICO

AJUSTAR LOSMANDOS

NO

SI

SISI

NO

NO

NO

NO

SI

SI


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LISTA DE CHEQUEO O VERIFICACIN

DEFINICIN

Mtodo basado en la observacin para obtener informacin, para detectar situaciones.

USOS

Importante para el anlisis de problemas y bsqueda de soluciones, al emplearse unimpreso sencillo y fcil de entender que da respuesta a la pregunta : Cumple o nocumple o "Con qu frecuencia se producen ciertos acontecimientos?"

PROCEDIMIENTO

Identificar el proceso a observar.

Definir el perodo de observacin: cuntas horas, semanas o meses.

Disear el formato con espacios suficientes para los registros.

Anotar los datos con precisin. Deben ser homogneos.

Asegurarse que se cumple con el periodo de observacin.

Lista de chequeo o verificacin

EJEMPLO

Registrar las veces que se produce determinado tipo de problema en una flota devehculos


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DIAGRAMA DE GANTT

DEFINICIN

Herramienta grafica para controlar como se va ejecutando el plan.

USOS

Para definir el tiempo de duracin de las fases o actividades del plan, en un formato quepuede ser colocado en lugares visibles.Es una herramienta de programacin que tiene forma de matriz. Los tiempos y fechas seubican en la parte superior y la lista de actividades o pasos del plan en el lado izquierdo.Por medio de barras se determinan la duracin y cumplimiento de cada fase o actividad.

PROCEDIMIENTO

Listar los fases principales del plan.

Listas las actividades de cada fase principal.

Determinar la duracin de cada actividad en la misma escala de tiempo (das, meses

o aos).

Fijar la relacin entre las actividades; si empieza una cumplida la anterior.

Hacer el diagrama. (Se puede utilizar el Microsoft Project ).

EJEMPLO


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MODULO I I

TORMENTA DE IDEAS

DEFINICIN

Es una herramienta participativa que tiene el propsito de generar una cantidad deideas estimulando la creatividad y el pensamiento divergente de los participantes, en labsqueda de soluciones o problemas que se presentan en el da a da. Sigue lassiguientes reglas:

Todos deben participar No debe haber crtica No debe haber comentarios Las personas pueden opinar libremente

USOS Generar una cantidad de ideas Estimular la creatividad Aprender y practicar el pensamiento divergente

PROCEDIMIENTO

Cada persona debe hablar por turnoEl lder o facilitador registra las ideas en un rotafolio o en una pizarra acrlicaexactamente como se han sido expresadasNadie debe censurar ni interrumpir las ideas cuando son expresadas.El equipo genera la mayor cantidad de ideasEl equipo asocia las ideas por temasEl equipo pondera y selecciona el tema ms importante en funcin de su impacto conrelacin al asunto.


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EJEMPLO

1. Almacenar2. Falta de espacio3. Control de herramientas4. Comunicaciones5. Numero de herramientas6. Inspeccin de materiales7. Almacenamiento de herramientas8. Limpieza del area

9. Comunicaciones de pruebas especiales10.Cambios continuos de lnea11.Eliminacin de desperdicios12.Exceso de equipo13.Procedimientos14.Falta de un rea para comer15.Ventilizacin16.Falta de mantenimiento de la bomba17.Falta de mantenimiento elctrico18.Excesivo papeleo19.Uso inadecuado del espacio del piso20.Inspeccin inapropiada de autoclave21.Ubicacin de las alarmas areas22.Lneas de fugas abiertas23.rea de trafico


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MATRIZ DE PRIORIZACIN

DEFINICIN

Herramienta grafica en forma matricial usada para decidir sobre varias alternativas.

USOS

Utilizada para la toma de decisin sobre la base de factores cualitativos o factores nohomogneos que intervienen en un proceso.

PROCEDIMIENTO

Listar el conjunto de factores sobre el que se quiere seleccionar o priorizar.

Identificar el criterio de priorizacin o seleccin.

Ponderar los criterios de seleccin en base a su importancia relativa.

Construir la matriz de priorizacin

Valorar en forma descendente segn su importancia los factores para cada criterio.

Para cada criterio multiplicar el valor del factor por el valor del criterio y anotar en

la matriz.

Sumar los productos de cada factor y establecer una prioridad.


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EJEMPLO

Para un problema de la fbrica se plantea 5 posibles soluciones:

1. Que la clasificacin la realice una organizacin externa

2. Construir: Parrilla, tolva, Canaleta, Tolva y Cinta

3. Construir: Parrilla, Criba inclinada, Canaletas, Criba y Cinta

4. Que un operario vigile la recogida de los materiales

5. Colocar Tamices sobre una Tolva Inclinada

Se decide elaborar una matriz de priorizacin, obtenindose el siguiente resultado:

T

O

T

A

L

Satisfaccinclientes

CostoSatisfaccinempleados

SencillezFactibilidad

V x PVV x PVV x PVV x PVV x PV

1055-33845544Op.5

733-44213333Op.4

911-22932222Op.3

1322-111051111Op.2

1244-55424455Op.1

P = 1P = -1P = 2P = 1P = 1

T

O

T

A

L

Satisfaccinclientes

CostoSatisfaccinempleados

SencillezFactibilidad

V x PVV x PVV x PVV x PVV x PV

1055-33845544Op.5

733-44213333Op.4

911-22932222Op.3

1322-111051111Op.2

1244-55424455Op.1

P = 1P = -1P = 2P = 1P = 1


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DIAGRAMA SISTEMATICO

DEFINICIN

Esquema grafico para definir las acciones de solucin de un problema o los medios paralograr una meta.

USOS

Cuando hay que descomponer objetivos en metas y estas a su vez en acciones. Cuando hay que analizar diversas opciones.

Cuando hay que establecer tareas para su asignacin a responsables.

PROCEDIMIENTO

Definir la meta a alcanzar, por medio de discusin y consenso.

Determinar las "ramas" principales del diagrama sistemtico.

Completar el diagrama sistemtico colocando el objetivo principal al lado izquierdo

con sus "ramas" principales, abriendo nuevas "ramas preguntndose, en cada nivel:"Qu tiene que suceder o qu hay que hacer para conseguir resolver un problema o

alcanzar un objetivo?"

Se debe empezar siempre por los fines, no por las tareas.

Al finalizar revisar el diagrama sistemtico, buscando la coherencia.


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EJEMPLO

Supongamos que tratamos de determinar las tareas a desarrollar para alcanzar la meta o

el objetivo de "mejorar el servicio al cliente".

Un diagrama sistemtico podra representarse as:

Mejorar elservicio al

cliente

Conocer alcliente

Sensibilizar alpersonal

Mejorar la

gestin

Mejorar elproducto

Conocer sus

necesidades

Conocer susposibilidades

Conocer susquejas

Motivar alpersonal

Formar al personal

Acelerar plazo deentrega

Ampliar stocks

Mejorar la calidad

Reducir elproducto

Ampliar lasprestaciones

Mejorar elservicio al

cliente

Conocer alcliente

Sensibilizar alpersonal

Mejorar la

gestin

Mejorar elproducto

Conocer sus

necesidades

Conocer susposibilidades

Conocer susquejas

Motivar alpersonal

Formar al personal

Acelerar plazo deentrega

Ampliar stocks

Mejorar la calidad

Reducir elproducto

Ampliar lasprestaciones


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MODULO I I I

ANLISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS AMFE.

DEFINICION.

Es una metodologa que permite analizar la calidad, seguridad y/o fiabilidad delfuncionamiento de un sistema, tratando de identificar los fallos potenciales que presentasu diseo.

USOS.

Para conocer los fallos potenciales y tomar accin para superarlos, para mejorar lacalidad de productos y procesos, para reducir la posibilidad de ocurrencia de fallos.

PROCEDIMIENTO.

Determinar los elementos del sistema, sea producto o proceso y listarlos en elformato de AMFE.

Determinar los potenciales modos de fallos que pueda tener cada uno de loselementos y sus respectivos efectos.

Determinar la gravedad de los efectos potenciales G, calificndolos de 1 a 10 . Diezpara lo ms grave.

Determinar las causas de los modos de fallos potenciales. Determinar la frecuencia modos de fallos potenciales F, calificndolos de 1 a 10 .

Diez para lo ms frecuente. Determinar los controles actuales para los modos de fallos potenciales. Determinar la eficacia de la deteccin de la presentacin de los modos de fallos

potenciales D, calificndolos de 1 a 10. Diez para lo menos eficaz. Calcular el NPR Nmero de Probabilidad de Riesgo NPR = G x F x D. Determinar acciones correctoras de los modos potenciales de fallos, responsables de

ejecutarlas y ejecutarlas. Volver a calcular los valores de G, F y D y de NPR.


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EJEMPLO.

FORMATO SIN LLENAR:Anlisis Modal de fallos y Efectos

De Proceso: De Diseo:

N Hoja Revis.N Fecha Por

Producto: Proceso: Responsable:Especificacin: Operacin Fecha:

Fecha de emisin: Actuar sobre NPR mayores que: Revisado:

NombreParte

1

Operacin ofuncin

2

Modo defallo

3

Efectos de fallo4

G5 6

Causas delFallo

7

F8

Controlesactuales

9

D10

NPR11

Accin correctora12

Responsable

13

Acciones imdas

14


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Anlisis M odal de fallos y Efectos

De Proceso: De Diseo: Si

N Hoja Revis.N

Producto: Bolgrafo Proceso: Respons able:

Especificacin: Operacin Fecha:

Fecha de emisin: Actuar sobre NPR mayores que: Revisado:

NombreParte

1

Operacin ofuncin

2

Modo defallo

3

Efectos de fallo4

G5 6

Causas delFallo

7

F8

Controlesactuales

9

D10

NPR11

Accin correctora12

Responsable

13

Cuerpo Contenedor

del

conjunto

Rotura

cuerpo

Rotura

rosca tapa

Cuerpo

deforme

Grietas

Rotura total

Imposible tapar

Mal ajuste entre

componentes

Crecimiento de

grietas

10

6

6

5

Mala calidad

del material

Configuracin

inadecuada

Fallo mquina

de inyeccin

Material o

mquina

inyeccin

3

6

5

5

Muestreo

Muestreo

Muestreo

Muestreo

5

5

5

5

150

180

150

124

Homologacin del

proveedor

Parmetros de

inyeccin,

matricera

Parmetros de

inyeccin,

matricera

Parmetros de

inyeccin,

matricera

Compras

Producci

matricero

Producci

matricero

Producci

matricero

Tapa Permitir

recambio

Proteccin

punta

Rotura de

la tapa

Rotura de

rosca de

tapa

Tapa

deforme

Asperezas

o grietas

Imposible tapar

Imposible tapar

Mal ajuste entre

cuerpo tapa

Crecimiento de

grieta

6

6

3

2

Mala calidad

del material

Configuracin

inadecuada

Fallo mquina

de inyeccin

Material o

mquina

inyeccin

3

6

5

5

Muestreo

Muestreo

Muestreo

Muestreo

5

5

5

5

90

180

75

50

Parmetros de

inyeccin,

matricera

Producci

matricero


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DIAGRAMA DE DISPERSIN.

DEFINICION.

Es una representacin en un sistema de ejes coordenados x-y de dos grupos de datos afin de determinar si tienen relacin entre ellos o no (por ejemplo relacin causa-efecto)

USOS.

Para determinar los factores fuertemente correlacionados con las caractersticas decalidad.

Para fijar valores de variables. Para comparar resultados de acciones tomadas.

PROCEDIMIENTO.

Seleccionar 2 variables a estudiar ( x e y). Reunir entre 30 y 50 pares de datos cuantitativos (x e y). Dibuje en un diagrama de ejes coordenados x-y los pares de datos. Analice el tipo de correlacin entre las variables: correlacin positiva, posible

correlacin positiva, no existe correlacin, posible correlacin positiva, correlacinnegativa


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EJEMPLO.

En un proceso se seleccionan las variables: velocidad del transportador vs. Longitud del

segmento.Se renen los siguientes 30 pares de datos.

N cm/s mm N cm/s mm N cm/s mm

1 8,1 1046 11 8,1 1036 21 7,6 1024

2 7,7 1030 12 6,6 1023 22 8,5 1029

3 7,4 1039 13 6,5 1011 23 7,5 1015

4 5,8 1027 14 8,5 1040 24 8,0 1030

5 7,6 1028 15 7,4 1014 25 5,2 1010

6 6,8 1025 16 7,2 1030 26 6,5 1025

7 7,9 1035 17 5,6 1016 27 8,0 1031

8 6,3 1015 18 6,3 1020 28 6,9 1030

9 7,0 1038 19 8,0 1040 29 7,6 1034

10 8,0 1046 20 5,5 1013 30 6,5 1034

LONGITUD DEL SEGMENTO Y

.. .. .. .. .

VELOCIDAD DEL TRANSPORTADOR X

Como se observa en la figura: a medida que aumenta la velocidad del transportador,mayor es la longitud de la pieza cortada; por tanto hay una correlacin positiva.


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HISTOGRAMA DE FRECUENCIAS.

DEFINICION.

Es un grfico de barras que muestra la distribucin de datos, en el cual la altura de cadabarra representa la frecuencia de la ocurrencia.

USOS.

Para determinar la distribucin de los datos, para agrupar datos, para apreciar lasdistintas frecuencias de los datos, para determinar si se est dentro de los lmites decontrol de un proceso.

PROCEDIMIENTO.

Recoleccin de datos. Encontrar los valores mximo y mnimo. Determinar la amplitud de la seccin. Determinar los valores de los lmites de seccin. Determinar el valor medio de las secciones.

Preparar una tabla de frecuencias. Preparar un histograma.


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EJEMPLO.

Tabla de frecuencias:

Total

65-7356-64

47-55

38-46

29-37

20-28

Intervalo

50

4| | | |694| | | |60

9| | | | | | | | |51

15| | | | | | | | | | | | | | |42

14| | | | | | | | | | | | |33

4| | | |24

TotalFrecuenciaValor

HISTOGRAMA DE FRECUENCIAS

Frecuencia

15

10

5

0

24 33 42 51 60 69 Clase/Valor M


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MODULO I V

DIAGRAMA CAUSA EFECTO.DEFINICION.

Es una representacin grfica de las causas de un problema. Clasifica las diversascausas que se considera afectan el resultado o efecto.

USOS.

Para guiar la discusin sobre las causas de un problema, para entender la situacinexistente, para revisar si las normas estn considera los factores que influyen sobre lacalidad.

PROCEDIMIENTO.

Clarificar las caractersticas del problema y escribir un ttulo. Escribir la caracterstica efecto y dibujar la lnea espina o principal. Clarificar los factores que afectan a la caracterstica; grandes y pequeas ramas. Unir los puntos de las alturas de las frecuencias. Verificar la omisin de factores. Identificar a los factores que afectan fuertemente a la caracterstica.


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EJEMPLO.

Diagrama causa efecto para embutidos, el efecto quebradizo:

Quebradizo

Mano de Obra Materiales

MtodosMaquinaria

Cutter

Presin

Competencia

Capacitac

fermentacin

Partculas

Mezcla

Maduracin

Aditivos

carneManga

Moldes


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DIAGRAMA DE PARETO.

DEFINICION.

Grfico de barras, acumuladas, que permiten clasificar los datos para poder detectar losproblemas que tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto(pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas con pocaimportancia frente a solo unos pocos graves. Ya que por lo general, el 80% de losresultados totales se originan en el 20% de los elementos.

USOS.

Se utiliza para identificar oportunidades para mejorar, para analizar las diferentesagrupaciones de datos, buscar las causas principales de los problemas y establecer laprioridad de las soluciones.

PROCEDIMIENTO.

Decidir qu elementos se estudiarn y recoger datos. Tabular lo datos y calcular los nmeros acumulativos. Dibujar los ejes horizontal y vertical. Muestre los datos como un grfico de barras. Dibuje una curva acumulativa. Crear una escala porcentual en un eje vertical en el lado derecho. Etiquetar y examinar el diagrama.


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EJEMPLO.

En un proceso de elaboracin de piezas de caucho, se ha hecho un estudio para

investigar el nmero de defectos, obtenindose lo siguiente:

Elementos defectuosos Nmero de defectosCaucho defectuoso 91Adhesin defectuosa 128Fisuras 9Vacos 36Impurezas 15

Cortes 23Otros 12

Tabla con valores acumuladosN Elementos

defectuososN de defectos N Acumulado %Acumulado

1 Adhesindefectuosa

128 128 41

2 Cauchodefectuoso

91 219 70

3 Vacos 36 255 814 Cortes 23 278 895 Impurezas 15 293 936 Fisuras 9 302 967 Otros 12 314 100

Total 314


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Diagrama de Pareto

% Acumulado100

50

0 1 2 3 4 5 6 7


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DIAGRAMA DE CORRIDAS.

DEFINICION.

Es un grfico que presenta la variacin de los valores de una variable a lo largo de unperiodo de tiempo, donde la altura representa los valores y en la horizontal se presentanlos diferentes momentos en el tiempo..

USOS.

Para conocer la variacin de una variable en el tiempo, para determinar si hay grandesvariaciones de las variables, para tener una primera alerta sobre las variaciones de unproceso.

PROCEDIMIENTO.

Determinar la variable a representar y los momentos en que se tomarn valores Recoleccin de datos. Representar los datos en una grfica: eje ordenadas los valores de la variable y en el

eje de abcisas el tiempo.

Unir los puntos de las alturas de las frecuencias. Analizar la variacin.


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EJEMPLO.

Diagrama de Corridas

En una empresa productora de embutidos, losreclamos han aumentado en las ltimas cincosemanas segn se aprecia en el Diagrama deCorridas :

N reclamos50

25

01 2 3 4 5 6 7 semana


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MODULO V

GRAFICA DE CONTROL X-R.

DEFINICION.

Es una grfica que representar las variaciones de un proceso a lo largo del tiempo aefectos de determinar si est bajo control; es decir, dentro de los lmites de control.

USOS.

Para conocer si un proceso est bajo control; para saber sobre las variaciones de unproceso, para medir la mejora de la calidad de un proceso.

PROCEDIMIENTO.

Recoger datos, muestras dentro de lapsos de tiempo determinados. Calcular la media de cada muestra y la media de medias. Calcular el rango de cada muestra y la media de los rangos. Calcular los lmites de control, aplicando las siguientes frmulas:

k

xx

=

= ; RALICLSC=

=2

,

k

RR

=

; RLICRLSC DD 34 ; ==

Elaborar las grficas de medias y rangos. Analizar los resultados.


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EJEMPLO.

GrficoR:

LC = 41LSC = 41 * 2.004 = 82.2LIC = 41 * 0 = 0

EJEMPLO: GRAFICO DE CONTROL x -R

Grficox:

LC = 98.6LSC = 98.6 + 0.483 * 41 = 118.4LIC = 98.6 -0.483 * 41 = 78.8

Muestra 1 2 3 4 5 6 x R

1 73 72 77 104 85 75 81.0 32

2 80 84 88 112 118 123 100.8 43

3 76 72 76 106 99 98 87.8 34

4 127 118 102 88 78 106 103.2 49

5 81 127 79 127 120 70 100.7 57

6 122 114 82 92 109 110 104.8 40

7 97 122 114 80 119 123 109.2 43

8 91 125 95 101 114 75 100.2 50

9 109 111 96 99 91 117 103.8 26

10 120 128 71 102 116 119 109.3 57

11 102 109 125 116 121 84 109.5 41

12 97 99 102 84 113 98 98.8 29

13 108 90 102 98 98 104 100.0 18

14 83 106 88 76 85 71 84.8 35

15 75 106 109 112 118 95 102.5 43

16 88 103 83 76 101 99 91.7 27

17 107 77 73 114 116 100 97.8 43

18 106 79 83 96 81 86 88.5 27

19 109 125 117 71 92 77 98.5 54

20 87 75 97 111 74 117 93.5 4321 105 77 80 84 74 119 89.8 45

22 126 72 114 74 129 88 100.5 57

23 73 128 123 95 87 122 104.7 55

24 75 76 119 110 121 99 100.0 46

25 116 110 97 118 89 87 102.8 31

2464.3 1025.0

Tiempo por orden (horas)

GRAFICO x

60

70

80

90

100

110

120

130

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

MUESTRAS

HORAS

GRAFICO R

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

MUESTRAS

HORAS

LSC

LC

LIC

LSC

LC

LIC

R = 1025 / 25 = 41

x = 2464.3 / 25 = 98.6


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GRAFICA DE CONTROL DE NUMERO DE DEFECTUOSOS np.

DEFINICION.

Es una grfica que representar las variaciones de atributos (aspectos cualitativos) de unproceso a lo largo del tiempo a efectos de determinar si est bajo control; es decir,dentro de los lmites de control.

USOS.

Para conocer si en un proceso los atributos estn bajo control; para saber sobre lasvariaciones de los atributos de un proceso, para medir la mejora de la calidad de los

atributos de un proceso.

PROCEDIMIENTO.

Recoger datos, muestras dentro de lapsos de tiempo determinados. Calcular los valores np de cada muestra, nmero de defectuosos. Calcular los lmites de control, aplicando las siguientes frmulas:

k

pnpn =

=

;

=

pppn nLICLSC 1,

Elaborar la grfica de np. Analizar los resultados.


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EJEMPLO.

Tamao del lote = n = 1000np = 106 / 25 = 4.24p = 106 / (25 * 1000) = 0.00424

LC = 4.24

LSC = 4.24 + 3* )00424.01(24.4 = 10.40

LIC = 4.24 3 * )00424.01(24.4 = 0

# PRODUCTOS

DEFECTUOSOS

1 7

2 5

3 3

4 4

5 3

6 3

7 3

8 5

9 4

10 6

11 7

12 3

13 4

14 2

15 3

16 5

17 6

18 5

19 4

20 3

21 5

22 6

23 4

24 3

25 3

106

LOTEGRAFICO np

0

2

4

6

8

10

12

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

LOTES

UNIDADES


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CAPACIDAD DE PROCESO Cpk.

DEFINICION.

Es un indicador de la relacin entre los lmites del proceso y las lmites de lasespecificaciones que establece el cliente, considerando su centrado con el valorobjetivo.

USOS.

Para conocer sobre la capacidad de un proceso para satisfacer las especificaciones del

cliente, para comparar procesos, para evaluar la mejora de un proceso.

PROCEDIMIENTO.

Obtener los valores de las especificaciones del cliente. Obtener los lmites de control del proceso que se quiere evaluar. Establecer la relacin entre los lmites del proceso y los de las especificaciones,

aplicando la siguiente frmula:

=

.3,

.3

LIELSEMnmimoC xx

pk

Donde LSE y LIE son los lmites superior e inferior de las especificaciones, y es la desviacin estndar.


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EJEMPLO.

Clculo de Cpk

LSE - x , x - LIE

3 * (x) 3 * (x)Cpk = min

^ ^

0.315 - 0.3048 , 0.3048 - 0.295

3 * 0.0020 3 * 0.0020Cpk = min

Cpk = min 1.70 , 1.63 Cpk = 1.63

Proceso capaz


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.

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