Actualizacion de Los AMEF de Procesos de Ensamblaje Del Area de Carroceria Presentacion Modificado

Universidad Nacional Experimental del TáchiraVicerrectorado Académico

Decanato de DocenciaDepartamento de Ingeniería Mecánica

Trabajo de Aplicación Profesional

ACTUALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE

FALLA (AMEF), EN EL ÁREA DE CARROCERÍA DE LOS

VEHÍCULOS FIESTA Y CARGO EN LA PLANTA

ENSAMBLADORA DE FORD MOTOR DE VENEZUELA

Autor : Jesús H. Rojo A.CI : 18.392.813Tutor Académico : Ing. Jesus García

Noviembre, 2011

01:42 a. m.

Con

teni

do

Identificación de la empresaÁrea de trabajoSituación actual del departamento.Objetivos.Importancia y Justificación.Desarrollo.Resultados.Conclusiones.Recomendaciones.

01:42 a. m.

• FORD MOTOR COMPANY:

En el año 1903, Henry Ford y 11 socios mas fundaron Ford Motor company, siendo la segunda productora de vehículos de pasajeros y camiones.

• (1962) ….Ford Motor de Venezuela S.A

• Ubicación:

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

01:42 a. m.

• Departamento de carrocería: Encargado de los procesos de ensamblaje de las partes de carrocería de los vehículos en Ford Motor de Venezuela.

AREA DE TRABAJO

Propósito:

Ensamblar las unidades con el 100% de integridad dimensional y de soldadura.

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Línea Fiesta

Línea F-series (350-250)

Línea Explorer

Línea Cargo

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SITUACIÓN ACTUAL DEL DEPARTAMENTO DE

CARROCERÍA Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Entrega

FPSSistema de

Producción Ford

Ambiente

Seguridad

Calidad

Costo

Moral

Eficiencia y efectividad del

procesoCon

trol

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente se presentan problemas

en cuanto a los AMEF, debido a que se

encuentran desactualizados y no cumplen en un 100%

con los procedimientos establecidos.

Mejorar el proceso y la calidad del producto...

AMEF: Documentar y evaluar el proceso, con el fin de identificar fallas potenciales y tomar acciones

correctivas

01:42 a. m.

OBJETIVO GENERAL

Mejorar y actualizar los AMEF de procesos de carrocería, en el

Departamento de Carrocería de Ford Motor de Venezuela.

01:42 a. m.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar y evaluar funciones y requerimientos del

proceso.

Comparar el AMEF existente con la realidad de los

procesos.

Actualizar el AMEF.

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JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.

AMEF Desactualizado

• Documentar y evaluar el proceso

• Designar acciones correctivas y preventivas de acuerdo al

grado de criticidad de la falla

• Determinar estaciones criticas

• Dar mayor confianza y seguridad al proceso

• Mejorar la calidad del producto

• Cumplir con los procedimientos y normas establecidas.

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Beneficios del AMEF

Corto Plazo

Largo Plazo

Ahorros en costos de reparaciones.

Disminuye tiempo de paro.

Satisfacción del cliente con el producto.

Percepción de calidad.

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Empleado en el programa espacial APOLO,

durante los años 60

En los años 70 Ford introdujo el sistema

AMEF en la industria del automóvil para

mejorar la seguridad de los vehículos.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales (AMEF)

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Pasos para hacer un AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla)

Paso 4: númerode detección (D)

Número de prioridad de riesgo (NPR) = S x O x D

Acciones + chequeo

Paso 1: detectar un modo de falla

Paso 2: númerode severidad (S)

Paso 3: númerode probabilidad de

ocurrencia (PO)Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

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SeveridadEfecto Severidad Clasificación

Peligro sin advertencia

Afecta la seguridad del operador del vehículo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia.

10

Peligro con advertencia

Afecta la seguridad del operador del vehículo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrirá con advertencia.

9

Muy alto Vehículo inoperante, perdida de función principal. Cliente muy insatisfecho. 8

Alto Vehículo / Ítem inoperante, con nivel de desempeño reducido. Cliente insatisfecho.

7

Moderado Vehículo / Ítem operante, ítem de confort/conveniencia inoperante. Cliente sufre desconfort.

6

Bajo Vehículo/ ítem operante, ítems de confort/conveniencia con nivel de desempeño reducido. Cliente siente alfo de insatisfacción.

5

Muy bajo Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por la mayoría de los clientes.

4

Menor Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes promedios.

3

Muy menor Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes minuciosos.

2

Ninguno Ningún efecto. 1

Afecta seguridad del operador…

Ningún efecto

Vehículo operante/ desconfort en el cliente

10

6

1Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

01:42 a. m.

Ocurrencia

Probabilidad de falla Tasa de falla Clasificación

Extremadamente alta ½ 10

Muy alta 1/3 9

Alta 1/8 8

Moderadamente alta 1/20 7

Moderada 1/80 6

Moderadamente baja 1/400 5

Baja 1/2000 4

Muy baja 1/15000 3

Extremadamente baja 1/150000 2

Remota 1/1500000 1

Extremadamente alta

Remota

Moderada

10

6

1Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

01:42 a. m.

Detección

Probabilidad de detección Clasificación

Certeza absoluta de no detección 10

Muy baja: los controles probablemente no detecten 9

Baja: Controles con poca probabilidad de detección 7-8

Modera: Los controles pueden detectar 5-6

Alta: Controles tienen buena probabilidad de detección 3-4

Muy alta: Detección casi segura 1-2

Certeza absoluta de no detección…

Muy alta: Detección casi segura

Moderada: Los controles pueden detectar

10

6-7

1-2

Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

01:42 a. m.

Al comenzar un ciclo nuevo (nuevo producto/proceso)

Al cambiar las condiciones de funcionamiento

Cuando se realizan cambios en el diseño

Con la aprobación de nuevas leyes y normativas

Si la retroalimentación recibida de los usuarios indica que hay un

problema.

¿Cuándo actualizar el AMEF?

01:42 a. m.

Fase I: Identificación y evaluación de funciones y

requerimientos del proceso

Fase 2: Comparación del AMEF existente con la realidad del

proceso

Fase 3: actualización de los AMEF.

DESARROLLO Y RESULTADOS

01:42 a. m.

• Conocimiento de los procesos del área de carrocería.

Estaciones.

Propósito de cada estación.

Equipos.

Maquinas.

Herramientas.

• Conocimiento acerca de los AMEF.

Concepto de AMEF.

Pasos para realizarlo.

Normas y Procedimientos establecidos por Ford Motor..

Fase I: Identificación y evaluación de funciones y requerimientos del proceso.

01:42 a. m.

Operario aplicando puntos de soldadura a la unidad

Pis

tola

de

elec

tro

punt

o

01:42 a. m.

Estaciones del proceso no registradas

Modos de falla que no aplican a algunos

procesos

Incoherencia en los valores de severidad

Incoherencia en los valores de

ocurrencia.

Fase 2: Comparación del AMEF existente con la

realidad del proceso.

01:42 a. m.

Incoherencia en los valores de detección

Incoherencia en los valores de NPR

Modos de falla no jerarquizados

Formato del AMEF no actualizado

Referencia a vehículos anteriores.

01:42 a. m.

Se registraron nuevas estaciones del proceso en el AMEF

Orden Nombre de la estación1 APRON 12 APRON 23 APRON 34 COMPARTIMIENTO DE MOTOR5 REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR6 PISO 17 PISO 28 STUD WELD9 PRE CLAMP

10 PRENSA PRINCIPAL11 ELEVADOR12 CALIBRACION DE PUERTAS13 CALIBRACION DE CAPOT14 CALIBRACION DE GUARDAFANGO15 CALIBRACION DE COMPUERTA16 SELLOS17 SOLDADURA MICROWIRE18 SERIALIZACION

Tabla 4. Estaciones analizadas en el AMEF 2008.

Orden Nombre de la estación1 APRON2 COMPARTIMIENTO DE MOTOR3 REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR4 PISO 15 PISO 26 STUD WELD7 PRE CLAMP8 PRENSA PRINCIPAL9 CALIBRACION DE PUERTAS

10 CALIBRACION DE CAPOT11 CALIBRACION DE GUARDAFANGO12 CALIBRACION DE COMPUERTA13 SELLOS14 SOLDADURA MICROWIRE15 SERIALIZACION

Tabla 5. Estaciones analizadas en el AMEF 2011.

01:42 a. m.

2 Modos de falla Eliminados

6 Modos de falla agregados

6 Modos de falla quedaron iguales

Se detecto una alta variación del NPR en 4

Modos de Falla Potencial

Fase 3: Actualización del AMEF

ES

TAC

ION

A

PR

ON

01:42 a. m.

Modos de falla potencial NPR 2008 NPR 2011 ∆NPR

PIEZAS NO AJUSTAN EN LAS PRENSAS 60 42 18

PUNTOS PERFORADOS 45 54 9

PUNTOS DE SOLDADURA MAL ESPACIADOS 84 48 36

PUNTOS DESPEGADOS 200 42 158

PUNTOS CON REBABA 24 36 12

SOLDADURA CON PUNTOS OMITIDOS 175 36 139

01:42 a. m.

020406080

100120140160

NPR

200

8-N

PR 2

011

PIEZAS NO AJUSTAN EN LAS

PRENSAS

PUNTOS PERFORAD

OS

PUNTOS DE

SOLDADURA MAL

ESPACIADOS

PUNTOS DESPEGAD

OS

PUNTOS CON

REBABA

SOLDADURA CON

PUNTOS OMITIDOS

Variacion de NPR del 2008 al 2011 18 9 36 158 12 139

Diferencia en los NPR (2008 Vs 2011)

01:42 a. m.

Causas de los principales

modos de falla en la Soldadura

Puntos de soldadura mal

espaciados

Puntos de soldadura

despegados

Puntos de soldadura omitidos

•Falta de entrenamiento a operarios.•Descuido de operarios.

•Falta de mantenimiento a los electrodos.•Incorrecta programación de parámetros de la pistola•Falla en sistema de refrigeración de la pistola.•Uso incorrecto de el programa de soldadura.•Falla en el sistema neumático de la pistola.

•Falta de entrenamiento a operarios.•Descuido de operarios.

01:42 a. m.

1) Auditoria de Integridad de soldadura. 2)Estaciones de compra de repunteo

Controles documentados en el AMEF del 2008

1) D: Auditorias Sub-ensamble / Teardown (Semanal).2) D: Auditorias Sub-ensamble ultrasonido (Diaria).3) D: Auditorias Full Body / Teardown (cada 3 meses).4) D: Auditorias Full Body / ultrasonido (Cada 2 meses).5) D: Auditorias PRY-BAR (Diaria).6) P: Revisión y calibración de parámetros de los equipos de soldadura.7) P: Mantenimiento preventivo a los equipos de soldadura.8)D: Auditoria de integridad de soldadura.

Controles documentados en el AMEF del 2011

01:42 a. m.

Instalación de piezas incorrectas

Secuencia inadecuada de clampeo

No aplican a el proceso de ensamblaje

Estación APRON

Modos de falla potencial eliminados

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Modo de Falla Potencial NPR

Refuerzo lateral sin base para ajustar la tubería de liga de freno

210

Tuerca para adaptar la suspensión desplazada

96

Tuerca de suspensión delantera mal posicionada.

64

Pieza sin base para reservorio de refrigerante.

60

Fuga de agua en la pinza móvil de la pistola.

48

Prensa no cierra 42

Modos de falla potencial Agregados al AMEF 2011 (Estación APRON)

Def

ecto

s en

mat

eria

l ent

rant

e

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Modo de falla potencial

EfectoSeveridad

Causa

Ocurrencia

Controles actuales

Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (Apron 1)

Refuerzo lateral de

compartimiento de motor, sin base para la

tubería de liga de frenos

Unidad sin tubería de liga de frenos.Incapacidad para instalar tubería de

frenos en línea final.Retrabajo y perdida

de tiempo

Efecto: AltoVehículo

Inoperante Cliente

insatisfecho

7

Pieza defectuosa de la

fuente.5

Frecuencia: moderadamente

baja 1/400

P: Revisión del material en la estación de

trabajo.D: Auditorias de proceso.

01:42 a. m.

Modo de falla potencial

Detección

NPR

Acciones recomendadas

Severidad

Ocurrencia

Detección

NPR

Refuerzo lateral de compartimiento de

motor, sin base para la tubería de

liga de frenos

6 210NPR=S x O x D7x5x6

Implementación de un Micro sensor (APE) (Implementada)

7 11 7Ocurrencia:

RemotaDetección: Casi segura

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Confiabilidad del proceso según el NPR

NPR para confianza de 90% 100



NPR<60 Confianza del proceso 94%

01:42 a. m.

DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOSS

Modos de falla para todo el proceso : 139Modos de Falla con NPR>60: 28

NPR<6083%

NPR>6017%

Modos de falla

01:42 a. m.

Sello7%

Calibracion e instalacion de

piezas30%

Soldadura44%

Defectos de calidad del

material19%

Soldadura operación mas critica en el proceso

01:42 a. m.

Otros aspectos relevantes

No hay plan de prevención de fallas en el proceso…

No se da el uso correcto al AMEF…

No existe un equipo Capacitado en AMEF…

No existen registros de fallas…

No existen políticas de incentivo al personal que

propicien un comportamiento centrado en el cero error…

01:42 a. m.

CONCLUSIONES

La primera fase de realización de este proyecto, permitió tener un conocimiento bastante claro de cada uno de los componentes de los procesos…

Como resultado de la comparación del AMEF realizado en el año 2008 con la actualidad de los procesos, se pudo constatar que la información presentada en los formatos era errónea en algunos casos…

La fase de actualización permitió corregir los errores e incoherencias de los formatos del AMEF realizado en el año 2008 y la incorporación de la información recopilada durante la fase de recorrido por los procesos de ensamblaje del área de carrocería.

01:42 a. m.

RECOMENDACIONES

Proponer un rediseño de la estructura organizacional de la planta ensambladora de Ford Motor Venezuela, a los fines de incluir en su estructura una unidad, cuyo objetivo funcional seria hacer un monitoreo y supervisión permanente de las fallas en los procesos.

Crear un software, que recopile las fallas que han ocurrido en la empresa históricamente, así como sus causas y efectos que pudieran haber generado, las medidas que se implementaron para resolver dichas falla y su efectividad.

01:42 a. m.

Evaluar apropiadamente antes el material entrante que se vaya a procesar, para evitar que cualquier imperfección que estos tengan puedan ocasionar problemas de calidad en el producto, o insatisfacción en el cliente.

Establecer mecanismos de intercambio de información en cuanto a la detección oportuna de las fallas y aplicación de las medidas correspondientes, con las demás plantas ensambladoras de Ford motor.

01:42 a. m.

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