Amef Plancha
Transcript of Amef Plancha
P R E S E N T A
CESAR GIOVANNI JIMENEZ JUVENTINO
MARIO ARTURO RUIZ CASTILLO MARIA ALZUCENA ORDUÑA B.
ALFREDO CORTES GARCIA ANTONIO MICHEL SANCHEZ.
ASESOR:
ING. LUIS ENRIQUE GARCÍA SANTAMARÍA
“ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (AMEF),
EN EL SISTEMA OPERATIVO DE UNA PLANCHA DE VAPOR MARCA
MOULINEX”
INSTITUTO TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE MISANTLA
MISANTLA, VERACRUZ ABRIL 20012.
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Índice Página Planteamiento del problema 3
Objetivo general 4
Objetivo especifico 4
Justificación 5
Introducción 6
Metodología para la aplicación del AMEF 7
Diagrama de proceso 8
Diagrama Bimanual 9
Actividades primarias y Secundarias 13
Lluvia de Ideas (Brainstorming) 14
Los 5 ¿Por qué? 15
Checklist 16
Diagrama de Ishikawa 17
Diagrama de Relaciones 18
Análisis Modal de Fallos y Efectos AMEF 19
Formato AMEF 22
Conclusión 23
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. La falta de herramientas capaces de detectar posibles errores en el sistema operativo de una plancha de vapor, provoca la existencia de fallas potenciales relacionadas con cada uno de sus componentes, ya sean primarios o secundarios. Así mismo, la existencia de un componente dañado, trae como consecuencia el malestar del consumidor. Debido a lo anterior, se ve la necesidad de implementar acciones que permitan analizar y garantizar la detección de causas/ fallo, que originen algún problema en el funcionamiento de la misma.
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OBJETIVO GENERAL. Detectar las posibles causas que originen un fallo en el producto (plancha de vapor, marca moulinex), mediante el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), con la finalidad de asegurar la satisfacción del consumidor.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
Analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes primarios o
secundarios existentes en el producto (plancha de vapor).
Aplicar herramientas, métodos y estrategias de la ingeniería industrial para
la determinación de causas y efectos.
Detectar las posibles causas que originen un fallo en el producto, mediante
el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF).
Aplicar formato para la recopilación y análisis de modos y efectos de fallas
potenciales (AMEF).
Documentar el proceso.
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JUSTIFICACIÓN El presente documento surge con la necesidad de detectar las posibles causas que puedan generar fallas en el sistema operativo de una plancha de vapor marca moulinex, ya que detectando estas, ayudaran a definir de manera concreta, la causa raíz del problema. Por tal motivo se implementa un Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), el cual contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo del producto, evaluando su gravedad y ocurrencia para priorizar las causas sobre las cuales habrá que actuar.
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INTRODUCCIÓN El AMEF ó Análisis modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática asegurar que han sido tomados en cuenta y analizados todos los fallos potenciales concebibles, es decir el AMEF, permite identificar las variables significativas del producto para poder determinar y establecer las acciones necesarias para la prevención del fallo o detección del mismo, evitando que productos defectuosos lleguen al cliente. El presente documento, tiene por objeto realizar un análisis para la detección de posibles causas que originen fallos en el sistema operativo de una plancha de vapor. Para esto se utilizará la metodología del AMEF y algunas otras herramientas de la ingeniería industrial como diagramas de proceso, lluvia de ideas, 5 ¿por qué?, checklist, diagramas de Ishikawa, bimanual y de relaciones, con el fin de detectar las causas que puedan generar cualquier tipo de fallo en el funcionamiento del producto.
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METODOLOGIA PARA LA APLICACIÓN DEL AMEF
La metodología usada en el proceso de desarmado de una plancha de vapor marca
Moulinex, se basa en etapas sistemáticas del uso del AMEF.
Paso 1.- Formación del equipo.
Paso 2.- Definir el producto o el proceso
Paso 3.- Elaborar el diagrama de Bloques Funcionales o el Diagrama de Flujo
Paso 4.- Recopilar datos de fallos y clasificarlos
Paso 5.- Preparar el AMEF
Paso 1.- Formación del equipo. Este equipo está formado por alumnos de la carrera de Ingeniería Industrial de la materia de Higiene y seguridad industrial, quienes aplican el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), con ayuda de herramientas para la detección y solución de problemas, tales como: Diagrama de proceso, Diagrama Bimanual, Lluvia de ideas, 5 ¿por qué?, Diagrama de Ishikawa, diagrama de relaciones.
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Paso 2.- Definir el producto o el proceso. Se define de forma precisa el producto o proceso que se va a estudiar, delimitando claramente el alcance del AMEF. En este caso es una plancha de vapor marca Moulinex misma que se muestra en la figura 1.
Figura 1. Partes que componen una plancha de vapor Moulinex Paso 3.- Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo de proceso. Para este proyecto se elabora un diagrama de proceso con las acciones a seguir y un Diagrama Bimanual que muestra las acciones ordenas y los tiempos de cada una de ellas.
DIAGRAMA DE PROCESO
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso. Esta herramienta nos ayuda a comprender cualquier trabajo como un proceso, ayudándonos a identificar en que parte o componente tenemos el problema y que lo origino. Es muy importante comprender que cada paso en el proceso crea relaciones o dependencias entre unos y otros para lograr la realización del trabajo.
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PLANCHA Operación Inspección 4 minutos 1 Verificar estado de la Plancha
5 minutos 1 Retirar tornillos y terminales para su Desarmado
3 minutos 2 Limpieza interior y exterior de la Plancha 5 minutos 2 Evaluación visual y Técnica de Probable falla. Soldadura y Pasta 5 minutos 3 Soldar lamina de platino 4 minutos 4 Colocación de tornillos Para armado de Plancha 2 minutos 3 Verificar Funcionamiento de la Plancha
Evento Numero Tiempo
Operaciones 4 17 minutos
Inspecciones 3 11 minutos
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DIAGRAMA BIMANUAL
El diagrama de proceso bimanual expone claramente el trabajo efectuado por
cada una de las manos a ejecutar una operación e indica el tiempo relativo y las
relaciones entre todos los movimientos realizados por las manos. El diagrama
bimanual es un medio eficaz para:
1.- Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.
2.- Eliminar o reducir movimientos no productivos.
3.- Acortar la duración de los movimientos productivos.
El analista del método debe aprender a elaborar y utilizar el diagramas de proceso
bimanual para encontrar posibles mejoras.
En el siguiente diagrama se observan símbolos que indican el tipo de movimiento
que se efectúa en cada proceso en el desarmado de la plancha a continuación se
indica el significado de cada símbolo para su mejor comprensión:
ALCANZAR AL R (REACH)
MOVER M M (MOVE)
GIRAR G T (TURN)
APLICAR PRESION
AP AP (APPLY PRESSURE)
ASIR A G (GRASP)
POSICIONAR P P (POSSITION)
SOLTAR S RL (RELEASE)
DESACOPLAR D D (DISENGAGE)
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Mano izquierda tiempo (seg)
símbolos Tiempo (seg.) Mano derecha
Tomar plancha (3) AL AL T T
(3) Conectar cable para checar su funcionamiento
Sostener la plancha (13) S P (2) Tocar placa para checar temperatura
Sostener la plancha (20) S AL T
(20) desconectar
Colocar plancha sobre una mesa (7) P AL T
(7) alcanzar desarmador
Sostener plancha (50) S G (37) Aflojar tornillo
AL T
(4) Sacar tornillo
P (2) Colocar tornillo sobre la mesa
Sujetar parte inferior de la plancha (2) S S (2) Sujetar cuerpo de la plancha
Sostener placa (5) S M (5) Deslizar hacia arriba cuerpo de plancha
Sosteniendo placa (13)
S D (10) Separar el cuerpo de la plancha
Colocar placa sobre la mesa (4) P P (4) Colocar cuerpo sobre las mesa
AL T
(3) Alcanzar trapo
Sostener placa (40)
S M
(40) Quitar impurezas
Colocar placa sobre la mesa (5) (5)
P AL P
(5)Conectar cautín
AL T
(2) Alcanzar cautín
Sostener soldadura (7) T T S S
(7) Sostener cautín
Soldar (57)
S S P P
(57) Soldar
Soltar soldadura (2) P P
(2) Soltar cautín
Sostener placa (3)
AL AL S S
(3) Sujetar cuerpo de la plancha
P (27) Acoplar cuerpo con la placa
Sostener cuerpo (9)
S AL P
(7) Colocación de tornillos y terminales
AL T
(3) Alcanzar desarmador
S
(15) Apretar tornillo
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Paso 4.- Recopilar datos de fallos y clasificarlos. Esto se logra sacando una relacion de las actividades Primarias y Secundarias del funcionamiento de una plancha de vapor marca Moulinex, como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Actividades primarias de una plancha de vapor Moulinex
G
P (2) Soltar desarmador
Sostener la plancha (25)
S AL P
(9) Conectar el cable
Sostener la plancha (13)
S P (2) Tocar la placa para checar temperatura
Sostener la plancha (5)
S AL D
(5) Desconectar
Colocar plancha en la mesa (2)
P
Total 285 seg. Tiempo de siclo 285seg. Piezas por ciclo 1 Tiempo por pieza 285 seg.
285 seg.
Cable Platinos
Resistencia Regulador de
Temperatura
Suela con orificios de salida de
vapor
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ACTIVIDADES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS DE UNA PLANCHA DE VAPOR MOULINEX
Al analizar los distintos componentes de una plancha de vapor, se debe de mencionar que la forma de una plancha se basa en el diseño conceptual y la estructura operacional, es decir este dispositivo electrónico cuenta con distintos componentes, algunos de ellos a pesar de estar deteriorados no afectan en el funcionamiento de la misma como pueden ser: el depósito de agua, carcasa, mango, boquilla rociadora, etc. Todo este tipo de componentes o actividades que no influyen en el funcionamiento del producto se le conoce como actividades secundarias. Sin embargo este electrodoméstico cuenta con elementos que al ser alterados o afectados por el uso inadecuado de parte del consumidor u otros factores, influyen de manera directa en el funcionamiento de la misma; a estas actividades se les llama actividades primarias, y un ejemplo de ellas son el cable, platinos, resistencia, regulador de temperatura, etc. En la tabla 1 se muestran las actividades primarias y secundarias del funcionamiento de una plancha de vapor.
Tabla 1. Actividades primarias y secundarias de una plancha de vapor Moulinex.
ACTIVIDADES PRIMARIAS
COMPONENTES
SON LOS COMPONENTES DE LA
PLANCHA QUE AL ESTAR DAÑADOS HACEN QUE LA PLANCHA NO FUNCIONE
CABLE
PLATINOS
RESISTENCIA
REGULADOR DE TEMPERATURA
SUELA CON ORIFICIOS DE SALIDA DE VAPOR
ACTIVIDADES SECUNDARIAS
COMPONENTES
SON LOS COMPONENTES DE LA
PLANCHA QUE AL ESTAR DAÑADOS NO INTERVIENEN EN EL FUNCIONAMIENTO DE LA MISMA
BOQUILLA ROCIADORA
DEPOSITO DE AGUA
CUERPO
PULSADOR DE VAPOR
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Paso 5.- Preparar el AMEF. En la preparacion del AMEF se utilizan metodologias como la lluvia de ideas, los 5 ¿Por qué?, una lista de chequeo (Checklist), utilizando tambien un diagrama de ishikawa y un diagrama de relacion.
LLUVIA DE IDEAS O “BRAINSTORMING”
Este método se usa para generar un gran número de ideas, en un corto periodo de
tiempo que nos ayuda a tratar de visualizar varios aspectos de la causa o causas
que ocasionan el problema o en este caso que la plancha no funcione. Es una
herramienta muy usual en el campo de la Ingeniería Industrial, se puede aplicar en
cualquier etapa de un proceso de solución de problemas.
Es fundamental para la identificación y selección de las preguntas que serán
tratadas en la generación de posibles soluciones. Es muy útil cuando se desea la
participación de todo el grupo.
Cable roto
Resistencia Abierta
Termostato Flameado
Falta de Corriente
Laminas sueltas
Clavija Abierta
Platinos rotos
Terminales sueltas o quebradas
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METODO DE LOS 5 ¿POR QUÉ?
Esta técnica o método es usado frecuentemente para realizar preguntas para
explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El
objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o
problema.
Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas
en donde se podría implementar una intervención para prevenir resultados no
deseados o determinar la causa que está originando que la plancha no trabaje
CABLE.
Nivel del problema Nivel correspondiente de solución
Cable no sirve No calienta la plancha
No hay continuidad Checarlo
Esta roto Reemplazarlo
Variación de voltaje Checar con voltímetro
Por caída de voltaje Cable de mas calibre
Por tener lejos las líneas de distribución
Regular la corriente
PLATINO.
RESISTENCIA.
Nivel del problema Nivel correspondiente de solución
Platino no funciona No calienta la plancha
No cierra el circuito Revisarlo
Esta desoldado Cambiarlo o soldarlo
Se doblaron sus lainas Enderezarlas
Por uso inadecuado Usarla adecuadamente
Por un golpe Cuidarla
Nivel del problema Nivel correspondiente de solución
Falla en la resistencia No calienta la plancha
Sin continuidad Medir continuidad
Esta abierta Sustituir
Terminales flameadas Revisarlas
Variación de Voltaje Medir con Multímetro
Falso contacto Cambiarlas
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REGULADOR DE TEMPERATURA
SUELA CON ORIFICIOS DE SALIDA DE VAPOR.
CHECKLIST
El Cheklist sirve para comprobar, analizar y verificar un trabajo, siendo una guía rápida que permite saber si cuentas con los elementos suficientes para realizar dicho trabajo, el uso de listas de control es una forma de documentar de forma concisa prácticas y procesos con el fin de encontrar errores en el trabajo de una organización. Asegurándonos que los pasos críticos no han sido pasados por alto, ya sea debido a la prisa, el olvido o la inexperiencia de quien lo ejecuta. Son datos de registro del dispositivo, diseñado para permitir a un usuario interpretar fácilmente los resultados de una actividad o proceso. Se presenta una secuencia de pasos o eventos que se marcan por el usuario, en un determinado orden anticipando un orden que pueda ocurrir en cierto momento.
Falla en el regulador de temperatura
No calienta la plancha
No hace su función Revisar
Esta atorado Desarmar
Por sarro o suciedad limpiarla
Falta de lubricación lubricar
Falta de mantenimiento Cambiar
Nivel del problema Nivel correspondiente de solución
Suela de orificios salida de vapor
No sale vapor
No vaporiza Desarmar para revisar
Están tapadas las salidas Destapar
Por sílices o suciedad limpiarla
Mucha dureza en agua Usar agua apropiada
Tratamiento inadecuado filtrarla
ACTIVIDAD CUMPLE OBSERVACIONES SI NO
Se verifica el buen estado físico de la plancha.
▲ Se checa visualmente a la hora de recibirlo
Se conecta al toma corriente, la plancha ¿Funciona?
▲ No se percibe ninguna variación de calor
Se procede al desarmado correcto de la plancha con
herramienta adecuada.
▲ Herramienta y equipo adecuado (desarmadores,
pinzas y multímetro)
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DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
Es una representación grafica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir o ser la causa de un efecto o un problema, esta herramienta nos marca ciertas características que nos ayudan a
comprenderla.
Impacto visual. Nos muestra la interrelación entre un efecto y sus posibles causas de forma ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.
Capacidad de comunicación. Muestra las `posibles interrelaciones causa-efecto, permitiendo una mejor comprensión del fenómeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.
“Centra la atención de todos los componentes del grupo en un problema especifico de forma estructurada y especifica”
Se prueba continuidad en cable y clavija ¿Funciona?
▲ En buen estado de conducción
Se checa el estado de las terminales de llegada hacia el
reóstato y resistencia ¿Funciona?
▲ Encontrándose con terminales y soldadas con estaño
Se ejecuta limpieza del equipo ▲ Interior y exteriormente
Se hace revisión de reóstato o control de temperatura
¿Funciona?
▲ Se verifica su estado y funcionamiento optimo
Se hace revisión de platinos ¿Funciona?
▲ Se encuentra desoldada una laina o terminal
Se procede a su reparación ▲ Se solda terminal con cautín, soldadura de estaño y pasta
Se conecta a la toma corriente de 127 volts, ¿Funciona?
▲ Quedando en buen estado de funcionamiento
Se checa la boquilla de rociado ¿Funciona?
▲ Se encuentra destapada completamente
Se verifica estado de deposito de agua
▲ Se encuentra bien sin fugas y fisuras
Se verifica funcionamiento de pulsador de vapor ¿Funciona?
▲ Se desliza correctamente
Se verifica estado de la suela de orificios
▲ Limpia y destapados todos los orificios de salida
Se procede al armado según especificaciones
▲ Si , se arma en su totalidad satisfactoriamente
Se hace la prueba final de funcionamiento
▲ Funciona
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Cable Platinos Resistencia
Barato demasiado voltaje Terminales sueltas Puntos fríos
No hay material de contacto Variación de voltaje
Mucho uso Falso contacto Soldadura recalentada Resistencia abierta
Platinos abiertos terminal sulfatada
Desconectar de
donde no es Platinos flameados Muchas horas de trabajo
Cable roto Desgaste Golpe
Plancha no funciona Se queda pegado Orificios tapados
Sarro y suciedad Niveles inadecuados
Se encuentra apagado Empaque dañado
Control sulfatado Dureza del agua
Perilla quebrada Atasco de pulsador de vapor
Regulador de temperatura Suela con orificios de salida
DIAGRAMA DE RELACIONES
Esta es una de las herramientas más potentes actualmente usadas para el análisis
de problemas y situaciones complejas, proporcionándonos una visión de conjunto
sobre todos los elementos que influyen en los efectos o en objetivos que estén
bajo estudio y de las relaciones de casualidad existentes entre todos ellos.
El “Diagrama de Relaciones” es una representación grafica de las posibles
relaciones cualitativas causa-efecto entre diversos factores y el problema principal,
así mismo entre estos mismos factores.
Existen diferentes tipos de diagramas de relaciones pero, en este caso, el cual su
efecto principal es el que la plancha no calienta, se utiliza el diagrama de
relaciones convergente en el centro, ya que este es conveniente cuando se
tiene un efecto principal en el cual se centra la atención.
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**Cabe mencionar que la elaboración de este diagrama, no da ninguna información sobre las acciones a tomar y en algunas ocasiones la interpretación puede ser poco clara
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMEF)
Esta es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles. Permitiéndonos identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce. Por lo tanto definiremos EL AMEF Como: El AMEF o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
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A continuación se muestran algunas iniciales o siglas que se utilizan comúnmente en la realización del AMEF en los parámetros de Evaluación.
Gravedad del fallo. (S) Numero de Prioridad de Riesgo Probabilidad de Ocurrencia (O) Probabilidad de no Detección (D) NPR = S * O * D
Los objetivos principales que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE.
Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseño o proceso.
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.
2 existen dos tipos de AMEF.
AMFE de diseño Diseño de nuevos productos
AMFE de proceso Diseño del proceso de fabricación
En este caso de la plancha de vapor.
El AMEF de diseño va dirigido a los componentes y diseño de la plancha.
El AMEF de proceso va dirigido a los medios de producción utilizados.
Para la aplicación del método AMEF de forma genérica se deben de aplicar ciertos
pasos que nos indican la secuencia a seguir para el uso correcto de esta
herramienta como son:
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1.- Nombre del producto 10.- Probabilidad de no detección
2.- Operación o Función 11.- No. de Prioridad de Riesgo
3.- Modo del Fallo 12.- Acción Correctora
4.- efectos del Fallo 13.- Definir Responsables
5.- Gravedad del Fallo 14.- Acciones Implantadas
6.- Características Criticas 15.- Nuevo Valor de Gravedad del Fallo
7.- Causas del Fallo 16.- Nuevo Valor de Probabilidad de Ocurrencia
8.- Probabilidad de Ocurrencia 17.- Nuevo Valor de Probabilidad de no Detección
9.- Controles Actuales 18.- Nuevo Numero de Prioridad de Riesgo
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Función o Componente
del Serv icioOperación Modo de Fallo Efecto Causas
Método de
detección
G gravedad
O ocurrencia
D detección
NPR
inicialAcciones recomend. Responsable Acción Tomada
G gravedad
O ocurrencia
D detección
NPR
final
Falso contacto Corto
circuito
Terminales
mal
conectadas
Muestreo 4 2 5 40 Sustitución
Depto
Mantenimiento/
Calidad
Sustitución 4 2 5 40
No conduce energia
electrica
No cumple
su funcion Económico Muestreo 8 3 4 96 Sustitución
Depto
Mantenimiento/
Calidad
Sustitución 8 3 4 96
sobrecalienta Corto
circuito
No es del
calibre
adecuado
Evaluo de
resistencia10 3 6 180
Uso de mayor
calibre
Control de
Calidad
Uso de mayor
calibre 10 3 6 180
Platino abierto No cierra
circuitoMal calibrado
Inspección
visual9 2 5 90 Ajuste Producción Ajuste 9 2 5 90
Platino cerrado Corto
circuitoMal calibrado
Inspección
visual10 2 5 100 Sustitución
Control de
CalidadSustitución 10 2 5 100
Oxidado No cierra
circuitoMaterial
Inspección
visual4 1 5 20 Mantenimiento
Depto
Mantenimiento/
Calidad
Mantenimiento 4 1 5 20
Sobrecalienta Rotura de
resistencia
Componentes
dañadosMuestreo 10 1 3 30 Sustitución
Depto
Mantenimiento/
Calidad
Sustitución 10 1 3 30
No calientaNo cumple
su funcion
Malas
conexionesMuestreo 9 1 3 27 Sustitución
Depto
Mantenimiento/
Calidad
Sustitución 9 1 3 27
QuebradoNo cumple
su funcion
Perilla
dañada
Inspección
visual8 2 4 64 Sustitución Producción Sustitución 8 2 4 64
Pegado No cumple
su funcion Sulfatado
Inspección
visual8 2 4 64 Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento 8 2 4 64
Tapada No vaporizaDiseño
inadecuado
Inspección
visual8 1 1 8 Mantenimiento
Control de
CalidadMantenimiento 8 1 1 8
No calienta No vaporizaComponentes
dañadosMuestreo 8 1 1 8 Sustitución
Control de
CalidadSustitución 8 1 1 8
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE )
Nombre del Sistema (Título):
Responsable (Dpto. / Área):
Respnsable de AMFE (persona):
SISTEMA OPERATIVO DE PLANCHA DE VAPOR
Platinos Aabre ó cierra el
circuito eléctrico.
Fecha Revisión 28/04/2012
Cable
Fecha AMFE:
Conductor de
energia electrica.
DE PROCESO ___ DE DISEÑO X
Produce calorResistencia
Regulador de
temperaturaTermostato
Suela con orificios Planchado y
Salida de vapor
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CONCLUSIÓN Al aplicar las herramientas como el diagrama de proceso, diagrama bimanual, el método de los 5 ¿por qué?, actividades primarias y secundarias y el método AMEF se logro analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes de una plancha de vapor marca Moulinex, detectando las posibles causas que ocasionen un fallo y se documentan.
Con los resultados obtenidos en el AMEF se establecen niveles de criterios en orden de acuerdo a la prioridad como se menciona a continuación:
PRIORIDADES PARTE FALLA EFECTO NPR
1 Cable Sobrecalienta Corto circuito 180
2 Platinos Platino cerrado Corto circuito 100
3 Cable No conduce energía eléctrica No cumple su función 96
4 Platinos Platino abierto No cierra circuito 90
5 Termostato Quebrado No cumple su función 64
6 Termostato Pegado No cumple su función 64
7 Cable Falso contacto Corto circuito 40
8 Resistencia Sobrecalienta Rotura de resistencia 30
9 Resistencia No calienta No cumple su función 27
10 Platinos Oxidado No cierra circuito 20
11 Suela con orificios Tapada No vaporiza 8
12 Suela con orificios No calienta No vaporiza 8
Las actividades con valor más alto en NPR son las de mayor prioridad en atender,
en este caso observamos que la principal es el cable y así consecutivamente se
deben de atender.