200 AUTO-CUT XT · 2019-01-28 · thermal-dynamics.com. Este Manual de operación ha sido diseñado...

AUTO

-CUT

200

XT

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SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

200

Rev. AC Fecha: 28 de septiembre de 2013 Manual # 0-5284ESCaracterísticas de operación:

Manual de Operación

AUTO-CUT XT™

!NOSOTROS VALORAMOS SU TRABAJO!

Felicitaciones por su nuevo producto Victor Thermal Dynamics. Estamos or-gullosos de tenerlo como cliente y nos esforzaremos por brindarle el mejor y más fiable servicio de la industria. Este producto está respaldado por nuestra amplia garantía y nuestra extensa red internacional de atención al cliente. Para encontrar al distribuidor o al agente de servicio técnico más cercanos a su domicilio, llame al 1-800- 426-1888, o visite nuestra página web www.thermal-dynamics.com.

Este Manual de operación ha sido diseñado para instruirlo acerca del uso y operación correctos de su producto Victor Thermal Dynamics. Nuestra mayor preocupación es que esté satisfecho con el producto y que su operación sea segura. Por lo tanto, rogamos se tome el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las Precauciones de seguridad. Le ayudarán a evitar los riesgos potenciales que pueden presentarse al trabajar con este producto.

¡USTED ESTÁ EN BUENA COMPAÑÍA!Thermal Dynamics, la marca elegida por contratistas y fabricantes en todo el mundo,Victor Thermal Dynamics es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de Victor Technologies Inc.

Nos distinguimos de nuestros competidores por la fiabilidad de nuestros productos, líderes en el mercado, los que han superado la prueba del tiempo. Estamos orgullosos de nuestras innovaciones técnicas, precios competitivos, entrega excelente, la alta calidad de nuestra atención al cliente y asistencia técnica, junto a nuestra gran experiencia en ventas y marketing.

Por sobre todas las cosas, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.

! ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual com-pleto y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral de su empresa.A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabri-cante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Auto-Cut® 200 XT™Manual de Operación No. 0-5284ES

Publicado por:Victor Technologies82 Benning StreetWest Lebanon, New Hampshire, USA 03784(603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

© Copyright 2013 porVictor Technologies

Todos los derechos reservados.

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte, sin el consenti-miento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Fecha de publicación: 17 de abril del 2013Fecha de revisión: 28 de septiembre de 2013

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ___________________________________

Fecha de compra:______________________________________

Número de serie de la fuente de alimentación:_______________________________

Número de serie de la antorcha:_______________________________________

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Índice de materias

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL ................................................................................1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias ...........................................................1-11.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad .........................1-11.03 Publicaciones ..............................................................................................1-21.04 Declaración de conformidad .......................................................................1-41.05 Declaración de garantía ..............................................................................1-5

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES .........................................................................................2-1

2.01 Descripción general del sistema .................................................................2-12.02 Fuente de alimentación para plasma ..........................................................2-12.03 Antorcha para corte por plasma .................................................................2-12.04 Disposición de los componentes del sistema .............................................2-12.05 Especificaciones y requisitos eléctricos de fuente de alimentación ...........2-22.06 Dimensiones de la fuente de alimentación .................................................2-32.07 Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación ......................2-42.08 Requisitos del gas ......................................................................................2-52.09 Aplicaciones del gas ...................................................................................2-52.10 Especificaciones de la antorcha XTTM-301 ................................................2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ....................................................................................................3-1

3.01 Requisitos de la instalación ........................................................................3-13.02 Disposición del sistema ..............................................................................3-23.03 Identificación de los cables y las conexiones .............................................3-23.04 Instrucciones para levantar la fuente de alimentación ................................3-33.05 Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ..................................3-43.06 Conexiones de puesta a tierra ....................................................................3-53.07 Conecte el cable de masa ..........................................................................3-83.08 Conecte las líneas de suministro de gas ....................................................3-93.09 Conectar el cable de CNC ........................................................................3-103.10 Conexiones del control de altura ..............................................................3-113.11 Conectar los cables de la antorcha al iniciador de arco ...........................3-123.12 Instalación y conexión del cabezal de la antorcha ...................................3-143.13 Instalación de las piezas consumibles de la antorcha ..............................3-153.14 Divisor de voltaje para el control de la altura de la antorcha iHC .............3-183.15 Llenar el sistema de refrigeración .............................................................3-20

SECCIÓN 4: OPERACIÓN .......................................................................................................4-1

4.01 Panel de control de la fuente de alimentación ............................................4-14.02 Funciones de la consola de control ............................................................4-24.03 Configuración para el funcionamiento ........................................................4-44.04 Funcionamiento del sistema .......................................................................4-64.05 Selección del gas ........................................................................................4-84.06 Códigos de estado de la fuente de alimentación ........................................4-94.07 Calidad del corte .......................................................................................4-15

Índice de materiasSECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ..............................................................................................5-1

5.01 Mantenimiento general ...............................................................................5-15.02 Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante .....................................5-15.03 Procedimiento para reemplazar el refrigerante ..........................................5-15.04 Mantenimiento del iniciador de arco ...........................................................5-35.05 Ajuste de la distancia disruptiva del iniciador de arco ................................5-4

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REPUESTO .........................................................6-1

6.01 Fuente de alimentación de repuesto ..........................................................6-16.02 Cables de todos los amperajes ..................................................................6-16.03 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación externa .........................6-26.04 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación -

Lado inferior derecho ..................................................................................6-36.05 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación -

Lado superior derecho ................................................................................6-46.06 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación -

Lado inferior izquierdo ...............................................................................6-56.07 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación -

Lado superior izquierdo ..............................................................................6-66.08 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Panel posterior ............6-76.09 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Panel frontal ................6-86.10 Manguera recomendada para el suministro de gas ...................................6-9

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA .............................................................7-1

7.01 Instrucciones para retirar los consumibles .................................................7-17.02 Lubricación de la junta tórica (O-ring) .........................................................7-27.03 Desgaste de las piezas ...............................................................................7-27.04 Instalación de los consumibles de la antorcha ...........................................7-3

APÉNDICE 1: Módulo de control - CNC ................................................................................. A-1

Conexiones de la placa de circuitos impresos de control ........................................ A-1Funciones del CNC. ................................................................................................ A-2Descripción de las entradas / salidas del CNC........................................................ A-4Activar / Desactivar CNC (entrada) ......................................................................... A-4Circuito simplificado del CNC .................................................................................. A-6Conexiones del CNC ............................................................................................... A-8

APÉNDICE 2: Disposición de la placa de circuitos impresos de la CPU del CCM .............. A-10

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos impresos de E/S del CCM .................... A-12

APÉNDICE 4: Disposición de placa de circuitos impresos del piloto ................................... A-14

APÉNDICE 5: Disposición de la placa de circuitos impresos de la interfaz y el relé ........... A-16

APÉNDICE 6: Disposición de la placa de circuitos impresos de pantalla ............................ A-18

APÉNDICE 7: Disposición de la placa de circuitos impresos de polarización del sistema .. A-20

APÉNDICE 8: Disposición de la placa de circuitos impresos inferior del inverter principal . A-22

Índice de materiasAPÉNDICE 9: Disposición de la placa de circuitos impresos superior

del inverter principal ...................................................................................................... A-24

APÉNDICE 10: Disposición de la placa de circuitos impresos de fallos y control ................ A-26

APÉNDICE 11: Disposición de la placa de circuitos impresos inferior del Cap Bias ........... A-28

APÉNDICE 12: Disposición de la placa de circuitos impresos superior del Cap Bias ......... A-29

APÉNDICE 13: Disposición de placa de circuitos impresos del supresor ............................ A-30

APÉNDICE 14: ESQUEMA DEL SISTEMA pg 1 ................................................................. A-32

APÉNDICE 15: ESQUEMA DEL SISTEMA pg 2 ................................................................. A-34

APÉNDICE 16: PUBLICACIONES ANTERIORES ............................................................... A-36

Índice de materias

Auto-cut 200 Xt

Manual n.º 0-5284ES 1-1 GENERAL INFORMATION

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertenciasA lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y adver-tencias que se utilizan para destacar la información importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTE

Es una operación, procedimiento, o información acceso-ria que requiere un énfasis adicional o que ayuda a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓNEs una operación, procedimiento, o información acceso-ria que requiere un énfasis adicional o que ayuda a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

! ADVERTENCIAEs un procedimiento que, si no es correctamente segui-do, puede ocasionar lesiones al operario o a terceros próximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA UTILIZACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUI-POS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con el fun-cionamiento correcto de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso medicinal. Las personas que utilizan equipos medicinales y trabajan cerca de los equipos de corte por arco de plasma, deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar si existen riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, comuníquese con el teléfono 1-603-298-5711 o con su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y riesgosos para su salud.

• Mantengatodoslosgasesyhumosalejadosdeláreaderes-piración. Mantenga su cabeza fuera de la columna de humo generada por el equipo.

• Silaventilaciónnoesadecuadaparaeliminartodoslosgasesy humos, utilice un respirador con suministro independiente de aire.

• Lasclasesdegasesyhumosgeneradosporelarcodeplasmadependen de la clase de metal que está siendo cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

Antimonio Cloro Mercurio Arsénico Cobalto Níquel Bario Cobre Selenio Berilio Plomo Plata Cadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad delmaterial(MSDS) que deben serle suministradas con el material que está utilizando. Estas hojas de datos le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y gases que pueden ser peligrosos para su salud.

• Parainformarseacercadecomoprobarlaexistenciadehumosy gases en su lugar de trabajo, consulte el punto 1 en la sub-sección 03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Paracapturar losgasesyhumos,utiliceequiposespecialestales como agua o mesas con extracción inferior.

• Noutilicelaantorchadeplasmaenlugaresdondehayagaseso materiales combustibles o explosivos.

• Elfosgenoesungastóxicogeneradoapartirdelosvaporesemitidos por solventes y limpiadores clorados. Elimine todas las fuentes de estos vapores.

• ADVERTENCIA: Este producto contiene productos químicos, incluido plomo, reconocidos por el Estado de California como causantes de defectos congénitos y otros daños reproductivos. Lávese las manos después de manipular el producto.

DESCARGA ELÉCTRICA

Los electrochoques pueden ser mortales. El proceso del arco de plasma utiliza y produce energía eléctrica de alta tensión. Esta energía puede causarle una descarga eléctrica grave o mortal al operario o a otras personas cercanas al lugar de trabajo.

• Nuncatoquepartesdelequipobajotensiónocalientes.

• Useguantesyropassecas.Aísleseustedmismodelapiezasobre la que está trabajando o de otras partes del circuito de soldadura.

• Repareoreemplacetodaslaspiezasdesgastadasodañadas.

• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo estéhúmedo o mojado.

• InstaleymantengaelequipodeacuerdoalcódigoNEC(Códigonacional eléctrico norteamericano); consulte el punto 9 en la subsección 1.03, Publicaciones.

• Antesderealizarcualquiertareademantenimientooreparación,desconecte la fuente de alimentación.

• LeaycumplatodaslasinstruccionesdelManualdeoperación.

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GENERAL INFORMATION 1-2 Manual n.º 0-5284ES

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden oca-sionar un incendio o una explosión.

• Asegúresedequenohayamaterialescombustiblesoinflama-bles en el lugar de trabajo. Cualquier material que no pueda ser retirado del lugar debe ser protegido.

• Eliminemediante ventilaciónmecánica todos los vaporesinflamablesoexplosivosdellugardetrabajo.

• Nocortenisueldesobrerecipientesquepodríanhaberconte-nido combustibles.

• Sitrabajaenunazonaenlacualpodríahaberpeligrosdein-cendio, provéase de un sistema de vigilancia contra incendios.

• Alcortarpiezasdealuminiodebajodelaguaosobreunamesade agua, puede generarse gas hidrógeno y quedar dicho gas confinado debajo de la pieza. NO corte aleaciones de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua a menos que el hidrógeno pueda ser eliminado o disipado. Si el hidrógeno confinadoseinflamacausaráunaexplosión.

RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar niveles de ruido que ex-cedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para evitar la pérdida permanente de la audición.

• Paraprotegersecontraelruidoexcesivo,usetaponesprotec-tores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja al resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Losnivelesderuidodebensermedidosparaasegurarsedeque los decibeles (unidad del sonido) no superen los niveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómoverificar el nivel de ruido,consulte el punto 1 en la subsección 03, Publicaciones, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y quemará su piel.

• Siempreusecaretadesoldadorparaprotegersusojos.Además,use siempre anteojos de seguridad con protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Useguantesdesoldadoryropasadecuadasparaprotegersupiel de la radiación y de las chispas.

• Mantengaenbuenascondicionessucaretaysusgafasdese-guridad. Reemplace los lentes que presenten fisuras, picaduras o suciedad.

• Proteja de la radiación del arco a otras personas ubicadasdentro del área de trabajo. Utilice casetas protectoras, pantallas o protecciones.

• Utilicelastonalidadesdefiltroparalentessugeridasaconti-nuación por la norma ANSI/ASC Z49.1:

Protección minima Recomendada Corriente del arco Shade No. Shade No.

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14* Estos valores se aplican en los casos en que la ra-diación del arco es directa a la vista. La experiencia ha demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

! ADVERTENCIA ACERCA DEL PLOMO

ADVERTENCIA: Este producto contiene productos químicos, incluido plomo, reconocidos por el Estado de California como causantes de defectos congénitos y otros daños reproductivos. Lávese las manos después de manipular el producto.

1.03 PublicacionesSi necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR 1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Se-guridad en el trabajo de soldadura y corte); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402 20402

4. Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION (PRáCTiCAS DE SEguRiDAD OCuPACiONAL Y EDuCACiONAL, PROTECCióN ocular y facial); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional NorteamericanO DE NORmALizACióN), 1430 BROADwAY, NEw YORk, NY 10018

5. Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con puntera de PROTECCIÓN); SE PUEDE OBTENER EN EL AMERICAN NATIONAL STANDARDS Institute (Instituto Nacional Nor-teamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUT-TING AND WELDING PROCESSES (Prevención de incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obte-

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ner en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WEL-DING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire Protection Asso-ciation (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de gases compri-midos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association (Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (Bi-bliografía de seguridad en la soldadura); se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad recomendadas para trabajos de solda-dura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sus-tancias peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTEC-TION (Prácticas para protección respiratoria); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

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1.04 Declaración de conformidadFabricante: Victor Thermal DynamicsDirección: 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 2006/95/EC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva.

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’ (Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 2004/108/EC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva.

Los números de serie son únicos para cada equipo y detallan la descripción, las piezas utilizadas para la fabricación de la unidad y la fecha de fabricación.

Estándar nacional y especificaciones técnicas

Este producto se diseña y fabrica de acuerdo con ciertos estándares y requisitos técnicos. Entre los que se incluyen:* Norma CAN/CSA E60974-1: 2011/12/01, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización). *EnsayodeinflamabilidaddetodaslasplacasdecircuitosimpresosutilizadassegúnelUL(UnderwritersLaboratory)clasificación94VO.* Norma CENELEC EN 60974-10:2007 EMC para equipos de soldadura por arco. * Normas ISO/IEC 60974-1: 2012 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por plasma y accesorios asociados.

* Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de alimentación marcadas con el símbolo 'S' cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente instaladas.

* Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o supera todas las especificaciones de diseño.

Victor Thermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia dentro de su área de fabricación.

Representante responsable del fabricante: Steve Ward Operations Director Victor Technologies Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX

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1.05 Declaración de garantíaGARANTÍA LIMITADA: Victor Thermal Dynamics® Corporation (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre de defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto ha sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las prácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o accidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto que Thermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD: Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios especiales o consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad relacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega, reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia, vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderías bajo el cual está basada tal responsabilidad.

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y un máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años (vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut™ y UltraCut™ y componentes 2 Años 1 Año

Antorcha y conexiones

Antorcha XT™-300 / XT™-301 (excepto las piezas consumibles) 1 Año 1 Año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 Días 90 Días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller de reparaciones autorizado Victor Thermal Dynamics® dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transporte de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones autorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y reemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.

23 de octubre de 2012 eficaz

Auto-cut 200 Xt


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Manual n.º 0-5284ES 2-1 ESPECIFICACIONES

Auto-cut 200 XtSECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

2.01 Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Auto-Cut 200 XT™ incluirá:

• Unafuentedealimentación

• Antorchadecorteporplasmaparausogeneralconcablesdeconexión

• JuegodepiezasderepuestoparalaantorchaLoscomponentesdebenserconectadosdurantelainstalación.

2.02 Fuente de alimentación para plasma

Lafuentedealimentaciónsuministralacorrientenecesariaparalasoperacionesdecorte.Lafuentedealimentacióntambiénsupervisaelfuncionamientodelsistemayenfríayhacecircularellíquidorefrigeranteporlaantorchaylasconexiones.

2.03 Antorcha para corte por plasma

Laantorchaentregalacorrientecontroladaalapiezaacortaratravésdelarcoprincipal,realizandoelcortedelmetal.

2.04 Disposición de los componentes del sistema

Alimentación eléctrica

Cable de tierra

Pieza

Art # A-11687SEU_AB

Antorcha

Cables de masa

P

O

Fuente de alimentación de

Auto-Cut XT

CNC Cable de CNC

Tubo deposicionamiento

G: Conexiones de la antorcha, protección - Suminis.de refrig. w/ negativos - Retorno de refrig. - Retorno del piloto - Gas plasma - Gas protecc.

F1

ESPECIFICACIONES 2-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt 2.05 Especificaciones y requisitos eléctricos de fuente de alimentación

Especificaciones de fuente de alimentación Auto-Cut 200 XT™Tensión máxima (U0) de

circuito abierto (OCV) 425 Vcc

Corriente máxima de salida 200 ATensión de salida 60 - 170 Vcc

Ciclo de trabajo nominal 100% con 200A con 200V (40 kW)Intervalo de temperatura de

funcionamiento 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C)

Factor de potencia 0.94 con 200 A de CC de salidaEnfriamiento Aire forzado (Clase F) y enfriado por líquido

Fuente de alimentación Auto-Cut 200 XT™Entrada Potencia Corriente Tamaños sugeridos (vea la nota)Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (A) Cable (AWG) Cable (mm2)(Voltios) (Hz) (kVA) (A) Trifásica Trifásica Trifásica

400 50/60 41 60 100 #6 16NOTA

* Tamaño del cable recomendado según la edición del Código eléctrico nacional de la NFPA 70 publicado por la Asociación nacional de protección contra incendios de los EE.UU. Los listados proceden de la tabla 400.5(A)(2) para cables flexibles de determinados tipos, para 75 grados celsius en entornos con una temperatura am-biente máxima de 30 grados Celsius. El uso de cables con capacidad para temperaturas inferiores o un tipo de aislamiento distinto puede requerir un tamaño de cable mayor. Reduzca la capacidad nominal en temperaturas ambiente superiores.

Estas son, únicamente, sugerencias. Consulte siempre los códigos locales y nacionales aplicables a su región cuando deba determinar el tipo y tamaño de cable correctos.

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.


Auto-cut 200 Xt2.06 Dimensiones de la fuente de alimentación

Art # A-11460_AB

35.97 inch 914 mm

27.6 inch 701 mm

47.77 inch1213 mm

490 lb / 222 kg


Auto-cut 200 Xt 2.07 Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

Art # A-11470SEU_AB

Puerto de antorcha hacia

Filtro de refrigerante

Filtro de aire de dos etapas

C.C.M.

Panel del interruptor

Input Power Ground Terminal

on inside

Puerto de cable de masa

Puerto opcional de la niebla del agua

Puerto de gas de protección

Puerto de gas de plasma

Conector del CNC

Puerto opcional

de cliente

Fusible

Antorcha hacia de terminales de tierra


Auto-cut 200 Xt2.08 Requisitos del gas

Elclientesuministrarátodoslosgasesyreguladoresdepresión.Losgasesdebenserdealtacalidad.Losregula-doresdepresióndebenequiparsecondiafragmasdeaceroinoxidableeinstalarsetancercacomoseaposibledelaconsoladegases.

Requisitos de presión, caudal y calidad del gas para la fuente de alimentación de básico Auto-Cut 200 XT™Gas Calidad Presión mínima Caudal

O2 (oxígeno) Pureza 99.5% (Se recomienda licuado)

120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h)

N2 (Nitrógeno)Pureza 99.5%

(Se recomienda licuado) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O)


Compressed Air

Limpio, seco, libre de aceite (vea la nota 1)


H35 (Argón-Hidrógeno) H35 = 35% Hidrógeno,

65% Argón

Pureza 99.995% (Se recomienda gas)


For systems with optional H2O water mistH2O (agua) Vea la nota 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph)

Nota 1: el suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o grasa. El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar incendios al combinarse con el oxígeno.

A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01 micrones tan cerca como sea posible de los accesos de entrada de gas del módulo de control de gas.

Nota 2: el suministro de agua de la red no necesita ser desionizado pero, en aquellos sistemas en los cuales el contenido de sales minerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de agua. También debe ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas extrañas.

2.09 Aplicaciones del gas

Material ACERO DULCE ACERO INOXIDABLE ALUMINIOOPERACIÓN Plasma PROTECCIÓN Plasma PROTECCIÓN Plasma PROTECCIÓN

CORTE 55A

Aire AireAire Aire Aire Aire

O2 Aire

CORTE 100A


N2 H2O N2 H2O

O2 Aire H35 N2 H35 N2

CORTE 200A


N2 H2O N2 H2O

O2 Aire H35 N2 H35 N2


Auto-cut 200 Xt 2.10 Especificaciones de la antorcha XTTM-301

A. Dimensiones de la antorcha

Art # A-11538SEU

2.25"57.15 mm

2.0"50.8 mm

2.4"61 mm

1.49"37.8 mm

19"482.7 mm

15.5"393.8 mm

2.7"69.6 mm

1.6"40. mm

3.98"101.1 mm

6.3"160.1 mm

Tubo de montaje

TapaXT

-301

100

am

perio

s bá

sico

B. Longitud de las conexiones de la antorcha

Montaje de conexiones de gas

LongitudPies Metros10 3.0515 4.625 7.650 15.275 22.8100 30.4


Auto-cut 200 XtC. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

CartuchoCopa de protección

Art # A-04741SEU

ElectrodoPunta

Distribuidor degas de plasma

Distribuidor degas de protección

Casquillo deprotección

D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno de refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de retorno de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía eléctrica a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en la antorcha o que las mismas están incorrectamente instaladas.

E. Tipo de refrigeración

Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.

F. Datos de la antorcha XTTM-301 (con la fuente de alimentación Auto-Cut 200 XT™)

Valores nominales de la antorcha XTTM-301 (utilizar con la fuente de alimentación Auto-Cut 200 XT™)

Temperatura ambiente104° F 40° C

Ciclo de trabajo 100% con 200 A

Corriente máxima 200 A

Tensión (Vpeak) 500V

Tensión de inicio de arco 10kV

CorrienteHasta 200 A, CC,

Polaridad directa (vea la nota)

Especificaciones del gas para la antorcha XTTM-301

Gases de plasma:Aire comprimido, Oxígeno,

Nitrógeno, H35, F5

Gases de protección:Aire comprimido, Nitrógeno, Water

Presión de trabajo120 psi ± 10 psi 8.3 bar ± 0.7 bar

Presión máxima de entrada 135 psi / 9.3 bar

Caudal de gas 10 - 450 scfh

Utilizar con la fuente de alimentación Auto-Cut 200


Auto-cut 200 Xt


Manual n.º 0-5284ES 3-1 INSTALACIÓN

Auto-cut 200 XtSECCIÓN 3: INSTALACIÓN

3.01 Requisitos de la instalación

Suministro eléctrico

Lareddealimentacióneléctricaylossistemasdesuministrodegasyaguadebencumplirconlasnormaslocalesdeseguridad.Sucumplimientodebeserverificadoporpersonalcualificado.

Fuente de alimentación Auto-Cut 200 XT™Entrada Potencia Corriente Tamaños sugeridos (vea la nota)Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (A) Cable (AWG) Cable (mm2)(Voltios) (Hz) (kVA) (A) Trifásica Trifásica Trifásica

400 50/60 41 60 100 #6 16NOTA

* Tamaño del cable recomendado según la edición del Código eléctrico nacional de la NFPA 70 publicado por la Asociación nacional de protección contra incendios de los EE.UU. Los listados proceden de la tabla 400.5(A)(2) para cables flexibles de determinados tipos, para 75 grados celsius en entornos con una temperatura ambiente máxima de 30 grados Celsius. El uso de cables con capacidad para temperaturas inferiores o un tipo de aislamiento distinto puede requerir un tamaño de cable mayor. Reduzca la capacidad nominal en temperaturas ambiente superiores. Estas son, únicamente, sugerencias.

Consulte siempre los códigos locales y nacionales aplicables a su región cuando deba determinar el tipo y tamaño de cable correctos. Introduzca la pestaña de la Sección 3 aquí; descarte esta hoja.

PRECAUCIÓNEl tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.

Suministro de gas

Elclientedebesuministrartodoslosgasesyreguladoresdepresión.Losgasesdebenserdealtacalidad.Losreguladoresdepresióndebenserdedosetapasyestarinstaladostancercacomoseaposiblealaconsoladegas.Elgascontaminadopuedeocasionarunoovariosdelossiguientesproblemas:

• Velocidaddecortereducida

• Malacalidaddecorte

• Malaprecisióndecorte

• Vidadelosconsumiblesreducida

• Elaceiteolagrasaprovenientesdelsistemadeairecomprimidoodeloscilindrospuedenocasionarincendiosalcombinarseconeloxígeno.

Requisitos del sistema de refrigeración

Elrefrigerantedebeserañadidoalsistemadurantelainstalación.Lacantidadrequeridavaríaconlalongituddelasconexionesdelaantorcha.

VictorThermalDynamicsrecomiendaelusodesusrefrigerantes7-3580y7-3581(parabajastemperaturas).

Opciones del refrigerante a utilizarNúmero de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta

7-3580 ‘Extra-CoolTM’ 25 / 75 10° F / -12° C

7-3581 ‘Ultra-CoolTM’ 50 / 50 27° F / -33° C

7-3582 ‘Extreme CoolTM’ Concentrado* -65° F / -51° C

INSTALACIÓN 3-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt * Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583

3.02 Disposición del sistema

Refertosection3.05and3.06forgroundconnectionsandgroundcables.


Cable de tierra

Pieza

Art # A-11687SEU_AB

Antorcha

Cables de masa

P

O


Auto-Cut XT

CNC Cable de CNC



F1

3.03 Identificación de los cables y las conexiones

Conjunto de cable de la antorcha,

Art # A-11688SEU

Verde / amarillo 1/0 (50 mm )F1

Cable de masa

Cable al CNC(14 conductores)

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Cable de puesta a tierra entre el iniciador de arcoy la puesta a tierra

O

P

2

2

G


Auto-cut 200 Xt3.04 Instrucciones para levantar la fuente de alimentación

ADVERTENCIASNo toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la línea de ali-mentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utiliceunelevadordehorquilla(montacargasdehorquilla),unagrúaounaparejoparalevantaryretirarlaunidaddelaplataformadetransportecomosemuestraenlailustración.Mantengalafuentedealimentaciónestableyenposiciónvertical.Nolevantelaunidadmásdelonecesariopararetirarladelaplataformadetransporte.

Art # A-11503

Coloquelaunidadsobreunasuperficieniveladayfirme.Elinstaladordebesujetarlafuentedealimentaciónalpisooaunaestructuradesoporteconpernospasantes,atravésdelasparteshorizontalesdelaspatasdelafuente.


Auto-cut 200 Xt 3.05 Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones

Elcabledelaalimentacióneléctricadebeserprovistoyconectadoalafuentedealimentaciónporelusuariofinal.Consulteloscódigoseléctricosnacionalesylocalesparaconocerlasdimensionesdecablesyfusiblesrecomendadas.

Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los cables negativos.

1. Retirelacubiertadelaalimentacióneléctricadeentrada,situadaaladerechadelfiltrodelrefrigerante,enlaparteposteriordelafuentedealimentación.Paraello,extraigalosdostornillosy,acontinuación,levántelayretírela.

2. Recortecuidadosamenteelblindajeexteriordelcabledeentradadealimentacióneléctricaprincipalparapoderverloshilosindividuales.Recorteelaislamientodeloshilosindividuales.Guíeelcablehaciaarriba,atravésdelpuertodealimentacióndeentradasituadoenlaparteinferiordelpanel.Seincluyen2placasadicionalesenlaentradadelcable.Laextraccióndeunaoambasplacaspermitemodificareltamañodelaaberturaparacablesdemayortamaño/tubopasacables.

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

Cable de alimentación

Art # A-11949SEU


Auto-cut 200 Xt3. Instaleelextremopeladodeloscableseléctricosde3hilosenelbloquedeterminalesL1,L2yL3yconecte

loscablesindividualestalycomosemuestra.

4. Conecteelhilodetierradelcabledealimentaciónalbloquedeterminalesdetierra.

0 - 10 pies (0 - 3 m) Ideal20 pies (6 m) Máximo

1/0Cliente proveído

Cable a tierra

Fuente de alimentación de Auto-Cut

‘Estrella’ tierra

Conexión de protección

a tierra

Dispositivo de CNC

AntorchaMesa de corte

Máquina de corte / Pórtico

Sistema de Auto-Cut XT CE

Art # A-11950SEU

1/0 Cable de masa

1/0 Cable a tierra(F1)

3.06 Conexiones de puesta a tierra

A. Interferencia electromagnética (EMI)

El arranque del arco piloto genera una cierta cantidad de interferencia electromagnética (EMI), normalmente deno-minada ruido de RF. Este ruido de RF puede interferir en otros equipos electrónicos tales como controladores del CNC, controles remotos, controladores de altura, etc. Para minimizar la interferencia RF, siga estos procedimientos de puesta a tierra cuando instale sistemas mecanizados:

B. Puesta a tierra

1. Normalmente, se prefiere una conexión de puesta a tierra en un solo punto, también llamada “estrella”. Este único punto de conexión, habitualmente en el centro de la mesa de corte, se conecta con un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor a una buena puesta a tierra (menor de 3 ohmios; lo ideal es una puesta a tierra de 1 ohmio o menor. Consulte el párrafo ‘C’, ‘Creación de una puesta a tierra’). El electrodo de puesta a tierra debe instalarse tan cerca como sea posible a la mesa de corte, idealmente a menos de 10 pies (3 metros) de ésta, pero nunca más allá de 20 pies (6,1 metros).

NOTA

Todos los cables de puesta a tierra deben ser tan cortos como sea posible. Los cables muy largos tendrán una mayor resistencia a las frecuencias de RF. Los cables de menor sección también tienen una mayor resistencia a las frecuencias de RF, por lo tanto, es mejor utilizar cables de mayor tamaño.

2. Para realizar la puesta a tierra de los componentes montados sobre la mesa de corte (controladores del CNC, controladores de altura, controles remotos de plasma, etc.) se deben seguir las recomendaciones del fabricante respecto a tamaño y tipo de los cables y ubicación del punto de conexión.


Auto-cut 200 Xt Para los componentes de Victor Thermal Dynamics se recomienda utilizar un cable AWG 10 (6 mm2) de sección

mínima o una malla trenzada plana de cobre de una sección igual o mayor a AWG 10 (6 mm2) conectada a la estructura de la mesa de corte. El Iniciador remoto de arco utiliza un cable de puesta a tierra AWG 1/0 (50 mm2) y el Módulo de control de gas debe usar un cable AWG 4 (25 mm2) ó mayor. En el punto de conexión el metal debe estar a la vista y limpio; el óxido y la pintura afectan la calidad de las conexiones. Pueden utilizarse conductores de sección mayor a la recomendada para todos los componentes; esto puede mejorar la protección contra el ruido.

3. Luego, la estructura de la máquina de corte se conecta al punto “estrella” mediante un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor.

4. El cable de masa de la fuente de alimentación para plasma (vea la NOTA) también se conecta a la mesa de corte en el punto “estrella” de la puesta a tierra.

NOTA

No conecte el cable de masa directamente al electrodo de puesta a tierra.

5. Asegúrese de que el cable de masa y los cables de puesta a tierra estén correctamente conectados. La conexión del cable de masa a la mesa de corte debe ser firme. Las conexiones entre la masa y la puesta a tierra deben estar libres de óxido, suciedad, grasa, aceite y pintura. Si es necesario, esmerile o arene el punto de conexión hasta dejar el metal al descubierto. Utilice arandelas de presión para mantener ajustadas las conexiones. Tam-bién se recomienda utilizar compuestos para uniones eléctricas a fin de evitar la corrosión.

6. Elbastidor de la fuente de alimentación para plasma se conecta a la puesta a tierra del sistema de distribución de acuerdo a lo requerido por los códigos eléctricos. Normalmente, no es necesario instalar un segundo electrodo de puesta a tierra si la fuente de alimentación para plasma está cerca de la mesa de corte (vea la NOTA); en realidad, ello podría empeorar la situación pues puede generar lazos de corriente de tierra que ocasionarían interferencias.

Si la fuente de alimentación para plasma está muy alejada del electrodo de puesta a tierra y se generan inter-ferencias, la instalación de un segundo electrodo de puesta a tierra cercano a la fuente de alimentación para plasma puede ayudar a eliminarlas. En este caso, el bastidor de la fuente de alimentación para plasma debe ser conectado a este segundo electrodo.

NOTA

Se recomienda que dentro de lo posible, la fuente de alimentación para plasma esté ubicada a una distancia de entre 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) de la mesa de corte.

7. El cable del control de plasma debe ser blindado, y su blindaje debe ser conectado solamente en el extremo correspondiente a la máquina de corte. Si el blindaje se conecta a tierra en ambos extremos, permitirá la for-mación de lazos de corriente que ocasionarán una interferencia aún mayor a la que se generaría si el blindaje no existiese.

C. Creación de una puesta a tierra

1. Paracrearunapuestaatierrasólida,debajaresistencia,hinqueenelterrenounavarilladeacerorecubiertadecobrede1/2”(12,7mm)dediámetromínimo,yde6a8pies(1,8a2,4m)delongitud,deformatalquelamismahagacontactoconlatierraenlamayorpartedesulongitud.Enfuncióndelaubicación,puederequerirseunamayorprofundidadparaobtenerunvalorderesistenciadepuestaatierramenor(vealaNOTA).Paralograrmayoresprofundidades,loselectrodosdepuestaatierra,habitualmentede10pies(3m)delongitud,puedenunirsesoldandosusextremos.Instaleelelectrodotancercacomoseaposiblealamesadecorte.InstaleuncableAWG1/0(50mm2)omayorentreelelectrododepuestaatierrayelpuntodeconexiónatierraenlamesadecorte.

NOTA

Un electrodo de puesta a tierra correctamente instalado tendrá una resistencia de tierra de tres ohmios o menos.

Para verificar si la puesta a tierra es adecuada, vea el siguiente diagrama. En forma ideal, la lectura del multímetro deberá ser la indicada.


Auto-cut 200 Xt

PRECAUCIÓN

No debe haber otras conexiones al electrodo de puesta a tierra durante su verificación.

Lapruebasuponequeelneutrodelaredde115ó230Vcaestáconectadoatierradelladodelaempresadeenergía.

Art # A-07252_spa

ADVERTENCIA

Extreme los cuidados. Estaprueba usa tensión de la línea.

NEUTROconectado a tierra

FASECon 115 Vca: 3 Vca = 3 ohmios 1 Vca = 1 ohmio

Con 230 Vca: 1,5 Vca = 3 ohmios 0,5 Vca = 1 ohmio

Electrodo de puesta atierra con las otras co-nexiones desmontadas

Lámpara incandescentede 100 w*

* Puede reemplazar la lámparacon una resistencia de 100 w.Use 100 ohmios para 115 Vca.Use 500 ohmios para 230 Vca.

NEUTRO(al probador)

VAC

FASE(al probador)

Prueba de la puesta a tierra

ADVERTENCIACuando la fuente de alimentación se conecta a la alimentación de entrada se produce una alta tensión peligrosa. No conecte la alimentación de entrada ni manipule la fuente de alimentación a menos que la tapa de conexiones esté correctamente instalada en su posición.

2. En general, un incremento en la longitud del electrodo de puesta a tierra más allá de los 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) no aumenta la eficacia de la puesta a tierra. Por otro lado, una varilla de mayor diámetro puede ayudar gra-cias a su mayor superficie de contacto. En ocasiones, mantener la humedad del terreno alrededor del electrodo mediante un pequeño chorro de agua en forma permanente ayudará a mejorar la puesta a tierra. La adición de agua salada también puede reducir dicha resistencia. Cuando se utilizan estos métodos, se necesita controlar periódicamente el valor de la resistencia de puesta a tierra para asegurarse de que mantiene un buen valor.

D. Instrucciones para el tendido de las conexiones de la antorcha

1. ParaminimizarlainterferenciadeRF,ubiquelasconexionesdelaantorchatanalejadascomoseaposibledeloscomponentesdelCNC,motoresdeaccionamiento,cablesdecontrololíneasdeenergía.Sialgúncabledebecruzarporsobrelasconexionesdelaantorcha,hágaloenángulorespectoaéstas.Notiendaloscablesdelcontroldeplasmauotroscablesdecontrolparalelosalasconexionesdelaantorchaenlascanalizacioneseléctricas.

2. Mantengalimpiaslasconexionesdelaantorcha.Lasuciedadylaspartículasdemetallerestaránenergía,locualocasionarádificultadesenelarranqueeincrementarálaposibilidaddequesegenereinterferenciadeRF.


Auto-cut 200 Xt

3.07 Conecte el cable de masa

1. Consultelailustraciónquesemuestraacontinuación.Paseelextremodelcabledetrabajoatravésdelprensacablessituadoenlaparteposteriordelpanelposteriordelafuentedealimentacióny,acontinuación,atravésdelaaberturainferiordelpanel.

2. Consultelailustraciónquesemuestraacontinuación.Conecteelcableenelperno,enelprimerorificiodelabarradedistribución,talycomosemuestra.Ajustefirmemente.NOaprieteenexceso.

ADVERTENCIASAsegúrese que la tornillería de fijación del cable tenga las dimensiones adecuadas. Una longitud excesiva puede provocar daños si algún elemento de la tornillería entra en contacto con otras partes del sistema.

Art # A11951


Auto-cut 200 Xt3.08 Conecte las líneas de suministro de gas

1. Conectelaslíneasdesuministrodegasenlospuertosdeentradacorrespondientes,talycomosemuestraacontinuación.Laprimeravistamuestralaconfiguracióndefábricaparautilizarairecomprimido.Enlasegundavistamuestralaconfiguraciónparaelrestodegases,quesorteanelfiltrodeairededosfases.

NOTA

Cuando se utilice aire comprimido, la conexión debe realizarse a través del filtro de aire de dos fases, situado en la parte central del panel posterior. No utilice el filtro de aire de dos fases para el resto de gases.

Art # A-11952SEU

Puerto del antorcha conduce

Puerto del cable de masa


Puerto del gas protección

Puerto del gas plasma

Antorcha conduce el terminal de tierra

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

IN OUT

Entrada del aire de tienda

Aire del defecto de la fábrica / Aire usando el aire de tienda

Art # A-11953SEU

Puerto del antorcha conduce

Puerto del cable de masa


Puerto del gas protección

Puerto del gas plasma

Antorcha conduce el terminal de tierra

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

Todos los gases exceptúan el aire


Auto-cut 200 Xt 3.09 Conectar el cable de CNC

1. ConecteunextremodelcabledeCNCalreceptáculodelafuentedealimentaciónseñaladocomo“CNC”.2. ConecteelotroextremodelcabledeCNCaldispositivodeCNC.3.LacubiertadelcabledeCNCdebeconectarseatierra.

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

Art # A-11527SEU_AB

A CNC


Auto-cut 200 Xt3.10 Conexiones del control de altura

Laregletadeterminalesdisponedeconexióndetensióndearco(-)alterminalTORCH(ANTORCHA)desalidanegativadelafuentedealimentaciónydeconexióndetensióndearco(+)alterminalWORK(TRABAJO)desalidapositivadelafuentedealimentación.Seutilizanparauncontroldealturaquerequiereconexiónalatensióndearconodividido.Laregletadeterminalestambiéntienedisponibles120VACy24VAC.Tengaencuentaquelosdos0nosoncomunes.Elconsumodecorrientepermitidoesde100mAa120VACy1Ampa24VAC.

Art # A-11900

24 Voltios C.A. @ 1A

TB4 1 2 3 4 5 6 7

120Voltios C.A.

@ 100 ma.

TrabajoIncline Voltios (Piloto)

Voltios de arco

(antorcha)

Art # A-11954SEU

Sehaañadidotambiénunorificioenelpanelposterior,porencimadelreceptáculo,paraelcableadodelcliente.Esteorificio,enlugardelqueseencuentraenelCCM,seráellugarrecomendadoparaelcableadoadicionalquerequieraelcliente(yeltubopasacables),paralasconexionesaloscontrolesdealtura,etc.


Auto-cut 200 Xt 3.11 Conectar los cables de la antorcha al iniciador de arco

1. Extraigaloscubiertasuperior.

2. Paseloscablesdelaantorchaydelarefrigeraciónatravésdelpuertodecablesdelaantorchasituadoenlaparteposteriordelmódulo.Asegúresedequeelrevestimientoexteriordeloscablesseintroduzcaenelpuerto.

PRECAUCIÓN

Utilice guantes de protección cuando manipule los cables. No los doble ni los retuerza.

3. Dentrodelmódulo,deslicelaabrazaderasobreloscables,peronolaajustehastahaberlosconectadotodos.

4. Conecteloscablesenelmóduloenlasecuenciaquesemuestraacontinuación.Loscablesdelrefrigeranteylosconectoresestáncodificadosporcolor:rojoparaelretornoderefrigerante,verdeparaelsuministro.Lasconexionesdelgasdeprotecciónydelgasdeplasmaroscanhacialaizquierdayhacialaderechaynoesposibleintercambiarlos.

Art # A-11528SEU

1

3

Pinza* (tipo de abrazadera puede ser diferente)

2

Antorcha conduce: Suministro refrigerante y Retorno Gas de plasma Gas de protección Protector exterior de cubierta


Auto-cut 200 Xt

Conexión a la gas de plasma

Conexión a la gas de protección

Art # A-11529SEU

Antorcha conduce

Conexión a la suministro refrigerante (Etiquetó Verde)

Conexión a la retorno de refrigerante (Etiquetó Rojo)

5. Dobleelextremodelrevestimientodemalladeprotecciónexteriordeloscableshaciaatrásyporencimadelanillodeconexiónsituadoenelinteriordelmódulo.Deslicelaabrazaderadecableporencimadelrevestimientoyfíjelosalanillodeconexión.

6.Vuelvaacolocarla(s)cubierta(s)laterales.

Abrazadera

4

Art # A-11530SEU


Auto-cut 200 Xt 3.12 Instalación y conexión del cabezal de la antorcha

Instalelaantorchacomoseindicaacontinuación:

1. Instaleelbloquedemontajedelaantorchaenlamesadecorte(soporte).Fijeelbloqueensulugar.2. Dejeeltapónterminaldeloscablesdelaantorchaensulugar.Retireydesechelostaponesterminalesde

proteccióndeltubodemontaje.3. Instalelajuntatóricaenlaranurasituadaenelextremosuperiordeltubodemontaje.Desliceeltubode

montajedelaantorchaenloscables,hastaquepuedanverselosacoplessituadosenlosextremosdelosmismos.

4. Conecteelcabezaldelaantorchaaloscablesdelaantorcha.Sigalasecuenciaquesemuestra.Evitequeloscablesseretuerzan.

Conector del gas deprotección ('Secundario')

Conector del suministrode refrigerante

Válvula antiretornodel retorno de refrigerante

y su conector

Conectordel plasma

Cable del piloto Conexióndel plasma

Art # A-06258_spa

Papel aislante

Papel aislante

2

Se muestra sólo parailustrar el orden de montaje; las piezas deben ajustarse

firmemente.

1

Tubo de posicionamiento

Tapa

Junta tórica(O-Ring)

Junta tórica(O-Ring)

Conexiones dela antorcha

Agujerosroscados

Agujeros dedrenaje

Detalle del tubo deposicionamiento

5. Desliceeltubodeposicionamientohaciaelcabezaldelaantorcha.Sujetefirmementeelcabezaldelaantor-cha.Gireeltubodeposicionamientoenelcabezaldelaantorcha.Retireloscableshaciaatráscuantoseanecesarioparagarantizarunajustecorrectoatravésdeltubodemontaje.Evitequeloscablesseretuerzan.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que los cables no queden retorcidos dentro del tubo de montaje. Los cables deben colocarse como se muestra en el diagrama de instalación.


Auto-cut 200 Xt6. Elextremoinferiordeltubodemontajeincluyecuatroorificiosroscados.Coloqueuntornillodefijación

Allendeljuegodetornilleríaencualquieradelosorificiosroscadosparafijarelconjuntodelcabezaldelaantorchaaltubodemontaje.

7. Fijeeltubodeposicionamientoenelbloquedemontaje.Desliceeltapónterminaldeloscableshaciaeltubodeposicionamientodelaantorcha.Asegúresedequeeltapónterminalencajaenlajuntatóricasituadaenlapartesuperiordeltubodeposicionamiento.

8. Instalelacopadeprotecciónyelconjuntodelcartucho(incluyendolosconsumibles)enelcabezaldelaantorcha.

3.13 Instalación de las piezas consumibles de la antorcha

1. Consultelastablasdevelocidaddelaantorchaparaseleccionarlaspiezasadecuadasparalaaplicación.Laaplicacióndeterminaráquépiezasdebenutilizarse.Consultelastablasdevelocidadparaconocerlaspiezasdelaantorchanecesariasparaunaaplicacióndeterminada.

PRECAUCIÓNNo intercambie las piezas. Asegúrese de que tanto la punta como el electrodo de la antorcha se correspondan con los gases de protección y de plasma que se utilizarán para la aplicación.

2. Instalelaspiezasconsumiblescomoseindicaacontinuaciónparaasegurarunfuncionamientoapropiado.Estospasosleayudaránaasegurarsedequelaspiezasasientencorrectamenteentresí.

NOTA

Para los consumibles de 200 Amp., cuando se sustituya el retenedor de protección o la copa de protección, monte ambas piezas antes de montar el resto de consumibles.

Retenedorprotector

Copa de protección

Casqu

illo d

e

prot

ecció

n

Distrib

uidor

de g

as d

e

prot

ecció

n

Punta

Distrib

uidor

de g

as d

e

plasm

a

Electro

do Cartu

cho

Art # A-08303SEU

A B C1 - Monte “A” 200 A solamente. 2 - Monte “B”. 3 - Monte “B” a “C”. 4 - Monte “A” a “B-C” asamblea.

3. Apilejuntaslaspiezasconsumibles.

4. Insertelapilaformadaporlaspiezasconsumiblesdentrodelcartucho.Asegúresedequelajuntatórica(O-ring)grandesobrelapuntadelaantorchaencajacompletamenteenelcartucho.Sialgunapartedelajuntatóricasobresaledelcartucho,significaquelaspiezasnoasientancorrectamenteentresí.


Auto-cut 200 Xt

Electrodo

Punta


Art # A-04873_spa

1: Apilado de las piezas


Distribuidor degas deprotección

Junta tórica (O-ring)superior sobre la punta

No debe haberseparación entre

las piezas

El cartucho cubre lajunta tórica (O-ring)superior de la puntade la antorcha

4: Verifique la distancia que asoma el casquillo de protección

3: Enrosque la copa de protección en el cartucho

Copa de protección


El casquillo de protecciónsobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

2: Empuje el cartucho sobre las piezas apiladas

5. Utilicelaherramientadeextracciónparasostenerelconjuntodelcartuchomientrasgiralacopadeprotecciónsobreelconjuntodelcartucho.Unavezcompletadoelarmadodeestegrupodepiezas,elprotectordebesobresalir0,063”a0,083”(1,6a2,1mm)delacopadeprotección.Sielprotectornosobresaleesadistancia,significaquelacopanoestácorrectamenteajustadaenelconjuntodelcartucho.

Cartucho armado

Herramienta deextracción

Copa de protección

Art # A-04344_spa

InstallingShieldCupOntoCartridge


Auto-cut 200 Xt6. Saquelaherramientadeextraccióndelcartucho.Coloqueelconjuntodelcartuchoenelcabezaldelaan-torcha.Elcartuchodebecubriryquedarselladoporlajuntatórica(O-ring)grandesobreelcuerpodelaantorchacomomuestralailustración.Sielcartuchonoquedaselladoporlajuntatórica(O-ring),significaquenoestácompletamenteajustado.

PRECAUCIÓNNo fuerce el cartucho si este no quedó completamente ajustado. Saque el cartucho y limpie la rosca del cuerpo del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible con oxígeno (provisto con la antorcha).

Art # A-03893SEU

Cabezal de la antorcha

Cartucho ya armado

Instalacióndelcartuchoarmadoenelcabezaldelaantorcha

7. Confirmequeelmontajedelaspiezasserealizatalycomosemuestra.

Juntas tóricasCabezal de la antorcha


Art # A-07202SP

1,6 - 2,1 mm(0.063 - 0.083")

Saliente

8. Siutilizaelsensoróhmicodealturadelaantorcha,coloqueelbrocheóhmicosobrelacopadeprotección.

NOTA

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Clip óhmico

Art # A-03393SEU_AB

9. Siutilizaelsensoróhmicodealturadelaantorcha,conecteelcabledeldetectordealturaalbrocheóhmico.


Auto-cut 200 Xt 3.14 Divisor de voltaje para el control de la altura de la antorcha iHC

Paraunmejorrendimientodelcorteporplasma,sedebemantenerunaalturaconstante(distancia)porencimadelmetalmientrasserealizaelcorte.Lasmesasdecorteutilizanuncontroldelaalturadelaantorcha(THC,porsussiglaseninglés),tambiénllamadocontroldelejeZ,lamayoríadeloscualesutilizanlaretroalimentacióndelvoltajedelarcoparacontrolarlaaltura.Algunosdeellos,incluyendoeliHC,queformanpartedeloscontroladoresdeCNCdeVictorTechnologiesXT,incorporanunaplacadecircuitosimpresosdeldivisordevoltajequedebeinsta-larsedentrodelafuentedealimentacióndelplasma,paradividirelvoltajealtodelarcohastaquealcancenivelesmásbajosparautilizarconloscircuitosdecontrol.

ExisteunespacioparamontarlaplacaV-D(divisordevoltaje)situadoenlapartesuperiordeunpanelverticalinterno,cercadelaparteposteriordelafuentedealimentación.ElespaciodisponedeorificiospretaladradosparamontarlaplacaV-D(divisordevoltaje)deliHTasícomocualquierotrocontroldelaalturacomún.

PRECAUCIÓN

Si utiliza otra placa que no se adapte a los orificios existentes, si es posible retire el panel antes de perforar. Si no es posible, deberá tomar todas las precauciones necesarias para evitar que las limaduras de metales se depositen dentro de la fuente de alimentación.

Instalar la placa V-D (divisor de voltaje)

1. LocalicelaplacaV-D(divisordevoltaje)quedebeestarconeliCNC.

2. Dentrodelafuentedealimentación,localiceyretirelos2tornillosdelpaneldemontajeyelpanel.

3. InstalelosseparadoresdelaplacaV-D(divisordevoltaje)ylaplacadeldivisordevoltajedelXTiCNCy,acontinuación,vuelvaamontarelpanelconlos2tornillos,asegurandolaplacadeldivisordevoltajeensulugar.SiutilizaotraplacaV-D(divisordevoltaje),sigalasinstruccionesproporcionadasymóntelaenelmismolugar.

Espacio para la placa V-D Clip óhmico puerto de cable

Conexione de la placa V-D (divisor de voltaje)

instalarse de la placa V-D

Art # A-12079SEU

LaplacaV-D(divisordevoltaje)semuestraconelarnésdecablesopcionalparaelcontroladoriHC

Cable de control

LaplacaiHCsepuedeproporcionarconunarnésdecablesyunconector(comosemuestraenlaimagenanterior),quesedebeninstalarenelorificiodelpanelposteriormarcadocomo“HeightControl”(Controldelaaltura).ElconectorencajaconuncabledeliHC.ParaotrasplacasV-D(divisordevoltaje)paraelcontroldelaaltura,sepuedeinstalarunpasacablesendichoorificioparaloscables.ConsulteenelApéndiceeldiagramadelcableado.


Auto-cut 200 Xt

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB4 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

J55 - GCM

J15 - CNC

J59 - RAS

J70 - HE

J54 - TSC /COMM

Clip óhmico puerto de cable

Conexiones de la placa V-D (divisor de voltaje)

Art # A-12080SEU

Conexiones del voltaje del arco

LasfuentesdeplasmaXTincorporanunaregletadebornes,TB4,enelladoderechodelantedelmóduloCCMpararealizarlasconexionesconelArcV–(Torch)(antorcha),elTipV(Pilot)(piloto)yelArcV+(Work)(Trabajo).SilaplacaV-D(divisordevoltaje)requiereotrafuentedealimentación,disponede24VACy120VACenlaregletadebornesTB4.ConsulteeldiagramadelcableadoenelApéndiceparaobtenermásinformación.

24 Voltios C.A. @ 1A

TB4 1 2 3 4 5 6 7

120Voltios C.A.

@ 100 ma.

TrabajoIncline Voltios (Piloto)

Voltios de arco

(antorcha)

Art # A-11954SEU

Cable (de la copa) de protección u “óhmico”

Algunoscontrolesdelaaltura,incluyendoeliHC,encuentranlaplacautilizandounamedicióneléctricaodelaresistencia,porlotanto“óhmica”,delcontactoentreelextremoconductordelaantorchayelmetalola“placa”quesevaacortar.Uncable,normalmenteunsolocabledegranflexibilidadquesoportaelcalorreflectantedelarco,seconectaentrelaplacaV-D(divisordevoltaje)ylacopadeproteccióndelaantorcha.LaantorchaXTincluyeunapinzademuellemetálicaquesedeslizadentrodeunaranuradelacopadeprotecciónloquepermitequesepuedanretirarlaspiezasconfacilidadparapodercambiarlas.Elcableóhmicosepuedeconectaraestapinzaconunbornedefijaciónapresiónhembrade¼”.

Lasgrandescantidadesdeenergíadealtafrecuencia(HF,porsussiglaseninglés)queprovocaninterferenciaselec-tromagnéticas(EMI,porsussiglaseninglés)puedenpasaralolargodeestecabledebidoaqueestámuypróximoalaantorcha.EstaeslarazónporlaquesedebemontarlaplacaV-D(divisordevoltaje)lejosdelCCMycercadelpanelposterior,demodoqueelcableóhmiconotengaquepasarcercadeotrosdispositivoselectrónicossensibles.EsespecialmenteimportantequeelcableóhmiconopasecercadelmóduloCCModeloscablesdelaantorcha.

ConsulteenelApéndiceeldiagramadelcableado.

Núcleos de ferrita Esimportantequeelcablededetecciónóhmicoseenvuelvaconunnúcleodeferritaconvariasvueltas,comomíni-mo3sibiencuantasmásmejor,parareducirlaenergíadirigidahacialaplacaV-D(divisordevoltaje)ylafuentedeplasma.Elnúcleodeferritadebeestarsituadosobreelcabledondeseintroducelafuentedeplasma.Unsegundonúcleodeferrita,añadidoavariospies(unpardemetros)desdelaantorcha,reduciráadicionalmentelasEMIquesepuedenacoplaraotroscablesyprovocarinterferencias.

ConsulteenelApéndiceeldiagramadelcableado.


Auto-cut 200 Xt

3.15 Llenar el sistema de refrigeración

1. LleneeldepósitodelrefrigerantehastaelnivelindicadoutilizandorefrigeranteThermalDynamics.Elnivelderefrigerantepuedeverseatravésdeldepósitoderefrigerantetraslúcido.Lacantidadderefrigerantenecesariavaríaconlalongituddeloscablesdelaantorcha.

2. Vuelvaacolocareltapóndeldepósito.

Opciones del refrigerante a utilizar

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta

7-3580 ‘Extra-CoolTM’ 25 / 75 10° F / -12° C

7-3581 ‘Ultra-CoolTM’ 50 / 50 27° F / -33° C

7-3582 ‘Extreme CoolTM’ Concentrado* -65° F / -51° C

* Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583

Art # A-11463SEU

Intervalo de llenado

Tanque de refrigerante

2. Unavezquesehayainstaladoelsistemacompleto,compruebequesehayabombeadorefrigeranteatravésdelsistemacomoseindicaacontinuación(consultelaNOTA):

NOTA

Es muy probable que el sistema requiera más refrigerante cuando se encienda por primera vez.

a. ColoqueelinterruptorON/OFFenlaposiciónON.Lafuentedealimentaciónempezaráahacercircularelrefrigeranteatravésdelsistema.

b. Transcurridos4minutos,elsistemapodríaapagarsesiloscablesnoestánllenosderefrigerante.c. ColoqueelinterruptorON/OFFenlaposiciónOFF.Vuelvaallenareldepósitoderefrigerantesegún

seanecesario.d. Transcurridos10segundos,coloquedenuevoelinterruptorON/OFFenlaposiciónON.e. Repitalasecuenciadepasos“b”a“d”,hastaqueelsistemadejedeapagarse.Dependiendodelalon-

gituddeloscablesdelaantorcha,esposiblequeestasecuenciadebarepetirseentretresycincoveces.f. Unavezqueelsistemaestéoperativoyantesdeutilizarlo,permitaquelabombafuncionedurantediez

minutosparapurgarcorrectamenteelairedelaslíneasderefrigerante.3. Relleneeldepósitoyvuelvaacolocareltapón.

NOTA

Los circuitos de la fuente de alimentación generarán el mensaje “Low coolant” (Refrigerante bajo) si el nivel de refrigerante es demasiado bajo.

Manual n.º 0-5284ES 4-1 FUNCIONAMIENTO

Auto-cut 200 Xt

SECCIÓN 4: OPERACIÓN

4.01 Panel de control de la fuente de alimentación

Art # A-11467SEU

A/

A/

Indicador de CA

Indicador de Temp

Indicador de Gas

Indicador de CC

Indicador del estado

Indicador de tensión de alimentación CA:

IndicaquehaytensióndealimentaciónenCAalsistemacuandoelinterruptorON/OFFestáenlaposiciónencendido(ON).

Indicador de temperatura: Normalmente está apagado. El indicador se encenderá cuando los sensores internos de temperatura detecten valores por encima de los límites normales. En este caso, deje que la unidad se enfríe antes de continuar con la operación.

Indicador de gas: Parpadea durante la purga de gas /cebado de la bomba tras el arranque. Posteriormente, siempre que el gas fluya. Indica la presión adecuada de gas para el funcionamiento.

Indicador de CC: Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salida de CC.

A/

Indicador de estado: Muestra la versión del código del CCM durante el arranque y, a continuación, la configuración del control de la corriente y el estado del sistema. Consulte la Sección 4.05 y la Sección Có-digos de estado para obtener información detallada.

Lámpara indicadora de alimentación de CA del panel posterior

IndicaquehaypresenciadealimentacióndeCAdentrodelaunidad..

FUNCIONAMIENTO 4-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt 4.02 Funciones de la consola de control

Sistema estándar

PLASMA SHIELD

A

RUN

SET

PLASMA SHIELD

A

RUN

SET

Plasma GasPressure Gauge

Shield GasPressure Gauge

Run / Set SelectorAmperage /

Current Selector

Plasma Gas Pressure Control Knob

Shield Gas Pressure Control Knob

Art # A-11468

Selector Run / Set (Ejecutar / Ajustar): Utilice la posición SET (AJUSTAR) para ajustar las presiones y caudales del gas de plasma y del gas de protección. Una vez que estas se hayan ajustado, cambie a la posición RUN (EJECUTAR) para realizar la operación.

Perillas de control de la presión del gas de protección y del gas de plasma: Ajuste las presiones de los gases de protección y de plasma. Gire las perillas para establecer los niveles deseados.

Manómetros del gas de protección y del gas de plasma: Muestran las presiones de los gases de protección y de plasma.

Selector del amperaje: Ajustable de forma continua desde 5 a 200 Amps. Puede verse aquí: A/

Selector del tipo de gas de plasma (panel posterior): Selecciona la tensión correcta de funcionamiento para Aire y O2 o N2 y H35. Utilice también el ajuste N2/H35 para F5.


Auto-cut 200 XtSistema con neblina de agua opcional (H2O)

PLASMA SHIELD

A

SHIELD GAS

H20 MIST

H20 MIST

SET

RUN

PLASMA SHIELD

A

SHIELD GAS

H20 MIST

H20 MIST

SET

RUN

Plasma GasPressure Gauge

Shield GasPressure Gauge

Run / Set Selector

Amperage / CurrentSelector

Plasma Gas Pressure Control Knob

Shield Gas Pressure Control Knob

Art # A-11468SEU

Water Mist (Shield) Flow Meterand Control Knob

ShieldSelector

Selector Run / Set (Ejecutar / Ajustar): Utilice la posición SET (AJUSTAR) para ajustar las presiones y caudales del gas de plasma y del gas de protección. Una vez que estas se hayan ajustado, cambie a la posición RUN (EJECUTAR) para realizar la operación.

Perillas de control de la presión del gas de protección y del gas de plasma: Ajuste las presiones de los gases de protección y de plasma. Gire las perillas para establecer los niveles deseados.

Manómetros del gas de protección y del gas de plasma: Muestran las presiones de los gases de protección y de plasma.

Selector de la protección: Selecciona el fluido, el gas o la neblina de H2O (agua) de protección.

Medidor de caudal y perilla de control del sistema con neblina (H2O) de protección de agua:

Selector de la protección: Selecciona el fluido, el gas o la neblina de H2O (agua) de protección.

Medidor de caudal y perilla de control de la protección por agua: Controla la tasa de caudal del suministro de agua de protección.

Selector del amperaje: Ajustable de forma continua desde 5 a 200 Amps. Puede verse aquí: A/

Selector del tipo de gas de plasma (panel posterior): Selecciona la tensión correcta de funcionamiento para Aire y O2 o N2 y H35. Utilice también el ajuste N2/H35 para F5.


Auto-cut 200 Xt 4.03 Configuración para el funcionamiento

Sigaesteprocedimientodeconfiguracióncadavezquesehagafuncionarelsistema.

ADVERTENCIADesconecte la alimentación principal en la fuente antes de montar o desmontar la fuente de alimentación, las piezas de la antorcha, los grupos de antorcha y cables o al añadir refrigerante.

A. Inspección del nivel de refrigerante

Compruebeelnivelderefrigeranteeneldepósitosituadoenlapartefrontaldelaunidad.Sielniveldeldepó-sitoestápordebajode3/4,añadarefrigerante.

B. Selección de las piezas de la antorcha

Compruebequelaantorchaestécorrectamentemontada.Coloquelaspiezasdelaantorchaadecuadasparalaaplicación,segúnloindicadoenlasecciónAntorchadelpresentemanual.

C. Alimentación de entrada

Compruebequelafuentedealimentacióntengalatensióndeentradacorrecta.Cierreelinterruptordedesco-nexiónprincipaloenchufelaunidadparaproporcionaralimentaciónalsistema.

D. Conexión del cable de trabajo

Compruebequelaconexióndelcabledetrabajoalapiezadetrabajooalamesadecorteseasólidayestélimpia.Eláreadeconexióndebeestarlibredepinturayóxido.

E. Conexión de la antorcha

Compruebequelaantorchaestécorrectamenteconectada.

F. Suministros de gas

Conecteelgasdeplasmayelgasdeproteccióndeseados.Asegúresedequelasfuentesdegascumplanlosrequisitos.Verifiquelasconexionesyactiveelsuministrodegas.Coloqueelinterruptordeseleccióndelgassituadoenelpanelposteriorenlaposicióndelgasdeplasmautilizado.

ConlaopcióndeneblinadeH2O:Seleccioneelgasdeproteccióndeseadocomoseindicaacontinuación:

1. Sisedeseautilizargasdeprotección,coloqueelinterruptordeseleccióndelaprotecciónenlaposiciónGAS.

2. Sisedeseautilizarlaprotecciónmedianteneblinadeagua,coloqueelinterruptordeseleccióndelmododeprotecciónenlaposición“H2OMIST’”(NEBLINAH2O).ElaguadebeconectarsealaconexiónH2Odelpanelposterior.

NOTAS

Debe utilizarse únicamente agua corriente para el gas de protección.

Si la presión del agua corriente es superior a 100 psi (6,9 bar.), deberá instalarse un regulador de agua (Catálogo n.º 8-6118) entre la fuente de agua y la fuente de alimentación.


Auto-cut 200 XtH. Purga del gas de plasma

ColoqueelinterruptorON/OFFdelafuentedealimentaciónenlaposiciónON.

Lapurgadegasautomáticaeliminarácualquierrestodecondensaciónquepuedahaberseacumuladoenlaantorchayloscablesmientraselsistemaestabaapagado.Unavezquesehayacompletadolapurga,sielinte-rruptorRUN/SET(EJECUTAR/AJUSTAR)estáenlaposiciónSET(AJUSTAR),losgasesfluirán.

I. Selección del amperaje

Seleccioneelamperajedesalidadecorrientedeseado.

J. Ajustes de la presión y del caudal

1. 1.Consulteelmanualdelaantorchaparaobtenerinformacióndetalladaacercadelapresiónydelcaudalenfuncióndelmaterialquedebacortarse.MuevaelinterruptorRUN/SET(EJECUTAR/AJUSTAR)enlaposiciónSET(AJUSTAR).(Elgasfluiráatravésdelaantorcha).Ajustelapresiónyelcaudaldelgascomoseindicaacontinuación:

2. Paraajustarlapresióndelgasdeplasma:

a. Tiredelaperilladecontroldelapresióndelgasdeplasma.

c. Girelaperillaparaajustarlapresióndelgas.

b. Empujelaperillaparabloquearelajustedelapresión.

3. Paraajustarlapresióndelgasdeprotección:

Para la protección de gas:

a. Coloque el interruptor del selector del modo de protección en la posición GAS.

b. Tire de la perilla de control de la presión del gas de protección.

c. Gire la perilla para ajustar la presión del gas.

d. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de la presión.

Para la protección por neblina de H2O:

a. Coloque el interruptor del selector del modo de protección en la posición H2O MIST (NEBLINA DE H2O).

b. Gire la perilla de control de neblina de agua para ajustar la presión.

NOTE

Salvo que la instalación incluya un equipo de selección de gas entre los suministros de gas y la consola de control, el cambio de gas requiere la desconexión de la(s) línea(s) de suministro de gas desde el panel posterior de la con-sola de control y la conexión de los gases de entrada adecuados. La entrada de agua puede permanecer conectada de forma permanente porque el interruptor del selector de protección activa y desactiva el caudal de agua para la protección por neblina de H2O.


Auto-cut 200 Xt 4.04 Funcionamiento del sistema

Estaseccióncontieneinformacióndefuncionamientoespecíficadelafuentedealimentación.

ADVERTENCIAS

Revise las precauciones de seguridad de la Sección 1.

Si el cable de alimentación eléctrica tiene un enchufe o no está permanentemente conectado a la alimentación, asegúrese de que la toma esté desconectada cuando introduzca el enchufe.

Desconecte la alimentación principal en la fuente antes de montar o desmontar la fuente de alimentación, las piezas de la antorcha o los grupos de antorchas y cables, y al añadir refrigerante.Colocar el interruptor ON/OFF de la unidad en la posición OFF no es suficiente cuando las operaciones de corte se han completado. Abra siempre el interruptor de desconexión de la fuente de alimentación cinco minutos después de haber realizado el último corte.

Antesdearrancarelsistema,determineelprocesoquesevaautilizar.Elprocesosedeterminaporeltipoygrosordelmetalquedebecortarse.Seleccioneeinstalelosconsumiblesrequeridosyconectelosgasesnecesariosalsistema.

1. Conectelaentradadealimentacióneléctricadelsistema.SeiluminaráunindicadorenelpanelposteriorcuandoseapliquealimentacióndeCAalaunidad.

2. ColoqueelinterruptorON/OFFenlaposiciónON(haciaarriba).Principiodeabanicos.Elsistemarealizarála“Secuenciadearranque”.

• Duranteunos10segundos,lospuntosdecimalesdelapantallade4dígitosparpadearándederechaaizquierda.

• Acontinuación,ycomoprueba,los4indicadoresLEDrectangularesiluminantodoslossegmentos.

• Acontinuación,duranteunos6segundos,lapantallamostrarálaletra“C”(código),seguidadelaversióndecódigodelCCM.Ejemplo:“C1.2.0”.Duranteesteintervalo,serealizanvariaspruebasdelatensióndeentrada.Sisedetectaunfallo,semuestraelcódigodelmismoylasecuenciadearranquesedetiene.Losfallossemostraráncomo“E”o“L”.

• Labombadelrefrigerantearrancayelindicadordelgasparpadeamientrasseestánpurgandolosgasesdecorte,durante20segundos.Almismotiempo,lapantallamuestraelajustedelcontroldelacorriente.Ejemplo:“200”

• Unavezquesehayadetectadoelcaudalderefrigerante,normalmentedentrodelos5segundossiguientesdelarranquedelabomba,elcontactordeentradaW1secierrayelindicadordeCAparpadea.

POWER

ON

OFF

I

OFFO

Art # A-11461

OFFO

OFFO


Auto-cut 200 Xt3. Ajustelaspresionesdelosgases

a. Coloque el interruptor RUN/SET (EJECUTAR/AJUSTAR) en el modo SET (AJUSTAR).

b. Ajuste los reguladores de presión de los gases de protección y de plasma para corregir la presión o el caudal si se va a utilizar la opción de neblina de H2O. (Consulte el manual de la tabla de corte para conocer las presiones o caudales requeridos.)

c. Vuelva a colocar el interruptor RUN/SET (EJECUTAR/AJUSTAR) en el modo RUN (EJECUTAR).

4. Ajustelacorrientedecorte.

a. Ajuste la perilla del control de la corriente a la corriente de salida requerida en la pantalla de 4 dígitos.

5. Prepararseparacortar

a. Proteja sus ojos y oídos.

b. Posicione la antorcha a la distancia de transferencia adecuada sobre la pieza de trabajo.

6. ApliqueSTART(INICIO).

• Elindicadordelgasseilumina;seiniciaelpreflujodegas.

• Duranteelpreflujodegas,seactivalafuentedealimentación.LalámparaindicadoradeCCseenciende.7. Arcopiloto

• Cuandofinalizaelpreflujo,seproducelaignición(seenciendeeliniciadordearco)yseestableceelarcopiloto.

8. Transferencia

• Casiinmediatamente,silaantorchaestácorrectamenteposicionada,elarcopilotosetransfierealapiezadetrabajoyseconvierteenunarcodecorte(transferido).

• Lacorrienteincrementarápidamentehastaelnivelconsignadoporelcontroldecorrienteyelarcoperforaelmetal.

• LaseñalOKparamoverseactivaylaantorchasemuevepararealizarelcorte.9. Finaldelcorte

• SeretiralaseñaldeINICIO;lacorrientedisminuyeydesaparece.

• Losgasescontinúanfluyendoduranteelintervalodeposflujoy,acontinuación,sedetienen.

• Labombafuncionarándurante4minutosy,acontinuación,seapagan.10.Pararealizarotrocorte,repitalospasosdel5al9.Elsegundocortepuedeiniciarseencualquiermomento,

unavezquesehacompletadoelprimero.

11.Apagarelsistema.

a. Coloque el interruptor de alimentación ON/OFF situado en el panel frontal de la unidad en la posición OFF.

ADVERTENCIA! Aún hay presencia de alimentación de CA en el interior de la unidad.

• Losventiladoresylabomba,asícomotodoslosindicadores,seapagan.

• Esposiblequelapantallamuestreuncódigodefalloduranteunosinstantes.Estoformapartedelapagadonormalynoindicaunfallo.

b. Abra (apague) la desconexión de la alimentación principal. Ahora, se ha retirado toda la alimentación de la unidad.

• ElindicadordeCAdelpanelposteriorseapaga.


Auto-cut 200 Xt Recomendaciones de funcionamiento

1. EsperecuatrominutosantesdecolocarelinterruptorON/OFFenlaposiciónOFFtraslaoperación.Estoper-mitequelosventiladoresderefrigeraciónfuncionenparadisiparelcalorproducidoporelfuncionamientodelafuentedealimentación.

2. Paraobtenerlamáximavidaútildelaspiezas,nohagafuncionarelarcopilotodurantemástiempodelnecesario.

3. Actúeconprecaucióncuandomanipuleloscablesdelaantorchayprotéjalasparaquenosufrandaños.

4. Cuandoutiliceaguacomoprotección,tengaencuentalossiguientespuntos:

• Utiliceaguacorrientepotablelimpiaparaevitarlaacumulacióndepartículasenelinteriordelastuberíasdeprotecciónporaguadelsistema.

• Lacontaminaciónproducidaporlaspartículasylaacumulacióndeestaspuedereducirlavidaútildelaspiezasconsumiblesyproducirunfalloprematurodelaantorcha.

• Unfiltrodepartículasdeaguadetipocartuchopuedeayudaraoptimizarelrendimientodelcorte.

4.05 Selección del gas

A. Gases de plasma

1. Plasmadeaire

•Seutilizamásamenudoenmaterialesferrososoalcarbonoypermiteunabuenacalidadamayoresve-locidadesdecorte.

•Elplasmadeaireseutilizahabitualmenteconairecomogasdeprotección.

•Solamenteserecomiendaairelimpioysecoparautilizarcomogasdeplasma.Cualquiercontaminaciónporaceiteohumedadenelsuministrodeairereducirásustancialmentelavidadelaspiezasdelaantorcha.

•Proporcionaresultadossatisfactoriosenmaterialesnoferrosos.2. PlasmadeArgón/Hidrógeno(H35)

•Recomendadoparautilizarenacerosinoxidablesconespesoresde3/4”(19mm)ymayores.Tambiénestárecomendadoparamaterialesnoferrososconespesoresde1/2”(12,7mm)ymayores.Habitualmente,lamezclaAr/H2noseutilizaparamaterialesnoferrososdemenorespesorpuesparaestosexistenotrosgasesdemenorcostoquepuedenrealizarcortesdecalidadsimilar.

•Malacalidaddecorteenmaterialesferrosos.

•Permitegrandesvelocidadesdecorteyaltacalidaddecorteenmaterialesdemayorespesorlocualcom-pensasucostomáselevado.

•Debeutilizarseunamezclacompuestapor65%deargóny35%dehidrógeno.3. Plasmadeoxígeno(O2)

•Eloxígenoserecomiendaparacortarmaterialesferrosos.

•Permitemayoresvelocidadesdecorte.

•Proporcionaterminacionesmuysuavesyminimizalaformacióndenitrurosenlasuperficiedecorte(silasformacionesdenitrurosnosoneliminadas,puedenocasionardificultadesenlaproduccióndesolda-durasdealtacalidad).

4. Plasmadenitrógeno(N2)

•Proporcionaunamejorcalidaddecorteenmaterialesnoferrosostalescomoaceroinoxidableyaluminio.

•Puedeserutilizadoenlugardelplasmadeaireconprotecciónporaireodióxidodecarbono(CO2).

•Debeutilizarsenitrógenoconunaltogradodelimpiezadesoldadura.


Auto-cut 200 XtB. Gases de protección

1. Protecciónporairecomprimido

•Laprotecciónporaireseutilizahabitualmenteconelplasmadeaire.

•Mejoralacalidaddecorteenalgunosmaterialesferrosos.

•Precioínfimo–reduceloscostosdeoperación.2. Protecciónpornitrógeno(N2)

•LaprotecciónpornitrógenoseutilizahabitualmenteconelplasmadeAr/H2(H35).

•Proporcionaterminacionessuavesenmaterialesnoferrosos.

•PuedereducirlageneracióndehumocuandoseutilizaconplasmadeAr/H2(H35).3. Protecciónporagua

• Seutilizahabitualmenteconplasmadenitrógeno

•Proporcionaunasuperficiedecortemuysuave.

•Reduceelhumoyelcalentamientodelapieza.

• Efectivaenmaterialesconungrosordeunmáximode1/2pulgada(12,7mm).

• Elaguacorrienteofreceuncosteoperativoreducido.

4.06 Códigos de estado de la fuente de alimentación

Duranteelarranqueyelfuncionamiento,elcircuitodecontroldelafuentedealimentaciónrealizavariaspruebas.Sielcircuitodetectaunacondiciónquerequieralaatencióndeloperador,lapantalladeestadodelpanelfrontalmostraráuncódigode3dígitosprecedidoporlasletras“E”(falloactivoactual)o“L”(últimofalloofalloenclava-do),loquesignificaqueseprodujounfalloduranteelprocesoperoqueyanoestáactivo.

Algunascondicionespuedenestaractivas indefinidamentemientrasqueotrassonmomentáneas.La fuentedealimentaciónenclavalascondicionesmomentáneas;algunascondicionesmomentáneaspuedensacardeservicioalsistema.Elindicadorpuedemostrarmúltiplescondicionesensecuencia;esimportantereconocertodaslascon-dicionesposiblesquepuedensermostradas.

NOTE

No hay códigos 500.

Código de estado del CCMGrupo 1 Proceso de plasma

Código Mensaje Solución / comentarios

101 Plasma desactivado Activar plasma apagado; Desactivar Externo activado o puente TB1-1 y 2 del CCM no presente; cable plano de 40 hilos de circuito de la PCB del relé a CCM desconectado o defectuoso.

102 Fallo de ignición del piloto

El piloto no se puso en marcha tras 15 segundos. ¿Los consumibles de la antorcha están gastados? Compruebe que el ajuste del control de la corriente coincida con los consumibles; presión del plasma demasiado alta; arranque del arco defectuoso; PCB del piloto defectuosa; Sección 1A del inverter defectuosa.

103 Piloto perdido El piloto se apagó mientras Inicio estaba activo. ¿Los consumibles de la antorcha están gas-tados? Compruebe que los ajustes del control de la corriente coincidan con los consumibles; presión del plasma demasiado alta.

104 Transferencia perdida

El arco se transfirió a la pieza de trabajo durante más de 50 ms y, a continuación, se apagó mientras Inicio seguía activo. El arco perdió el contacto con la pieza de trabajo (salió de los bordes - sobre orificio); excesiva distancia de separación vertical entre la antorcha y la pieza; compruebe que el ajuste del control de la corriente coincida con los consumibles; presión del gas errónea.

105 No utilizado Reservado para productos anteriores.


Auto-cut 200 Xt


106Interrupción del piloto, sin transfe-rencia

Debe transferir desde el piloto al arco de corte en 0,085 segundos (interruptor SW8-1 OFF) o en 3 segundos (interruptor SW8-1 ON). Altura demasiado elevada o nula en la pieza de traba-jo bajo la antorcha; ajuste del control de la corriente demasiado bajo para el tipo de consumi-bles, que da como resultado: corriente del piloto demasiado baja para el tipo de consumibles; presión de gas incorrecta.


108 Fallo de punta a electrodo

La tensión de la punta es demasiado próxima a la tensión del electrodo. Interruptor del gas del panel posterior en la posición de gas erróneo; piezas de los consumibles de la antorcha desgastadas; consumibles incorrectos instalados que producen un corte entre la punta y el electrodo; presión de plasma demasiado baja; fugas en la manguera de plasma que va a la antorcha, control de la corriente ajustado demasiado alto para el tipo de consumibles; PCB del piloto defectuosa; cuerpo de la antorcha en corto.

109 No utilizado Reservado para productos anteriores.110 No utilizado Reservado para productos anteriores.

Código de estado del CCMGrupo 2 -- Fuente de alimentación para el plasma


201 Fase de CA no presente

Fusible de pared fundido; fusible F1 o F2 de la unidad fundido o panel posterior; conexión del cable de alimentación deficiente; PCB de polarización del sistema defectuosa.

202 No utilizado Reservado para productos anteriores.203 No utilizado Reservado para productos anteriores.204 No utilizado Reservado para productos anteriores.

205 Salida de CC baja Menos de 60 VCC; Cable negativo en corto a trabajo o tierra; Inverter defectuoso (salida en corto); Detección de tensión del CCM (J24) desconectada o cable roto; CCM defectuoso.


207 Corriente del cable de tierra inesperada

Corriente superior a los 8A en el cable de trabajo (tierra) antes de la ignición. Cable negativo en corto a tierra o chasis del iniciador de arco; sensor de corriente cable de trabajo HCT1 defectuoso; PCB del relé defectuoso.

208Corriente del circuito del piloto inesperada

Corriente superior a los 6A en el circuito del piloto antes de la ignición. Piezas consumibles incorrectas o incompatibles que provocan un corto entre la punta y el electrodo; Cable del piloto en corto al negativo en el tubo de la antorcha; Circuitos del relé defectuosa; Posible corto en la antorcha.


210 Corriente de salida demasiado alta

La corriente del cable de trabajo detectada supera el 20 % del ajuste del proceso. Posible señal errónea provocada por un sensor de corriente del cable de trabajo HCT1 o PCB del relé defectuosos; CCM defectuoso.

211 Corriente de salida demasiado baja

La corriente del cable de trabajo detectada está un 20 % por debajo del ajuste del proceso.Posible señal errónea provocada por un sensor de corriente del cable de trabajo HCT1 o PCB del relé defectuosos; PCB del piloto posiblemente defectuosa (cortocircuito en la IGBT).

212 Corriente baja de sa-lida 1A del inverter

Corriente de trabajo de plasma baja durante el corte atribuida a salida baja de la Sección A del Módulo 1 del inverter; salida del inverter desconectada; cable plano posiblemente defectuoso; si el problema persiste, sustituya el Módulo 1 del inverter

213 Corriente baja de sa-lida 1B del inverter

Corriente de trabajo de plasma baja durante el corte atribuida a salida baja de la Sección B del Módulo 1 del inverter; Salida del inverter desconectada; cable plano posiblemente defectuoso; si el problema persiste, sustituya el Módulo 1 del inverter

214 Inversor 2A Salida Corriente Bajo

Corriente de trabajo de plasma baja durante el corte atribuida a salida baja de la Sección A del Módulo 2 del inverter; salida del inverter desconectada; cable plano posiblemente defectuoso; si el problema persiste, sustituya el Módulo 2 del inverter


Auto-cut 200 XtCódigo Mensaje Solución / comentarios

215 No utilizado Reservado para otros modelos con secciones del inverter adicionales.216 No utilizado Reservado para otros modelos con secciones del inverter adicionales.217 No utilizado Reservado para otros modelos con secciones del inverter adicionales.

218Corriente elevada de salida 1A del inverter

Corriente de trabajo de plasma elevada durante el corte atribuida a salida alta de la Sección A del Módulo 1 del inverter; Si el problema persiste, sustituir el Módulo 1 del inverter

219Corriente elevada de salida 1B del inverter

Corriente de trabajo de plasma elevada durante el corte atribuida a salida alta de la Sección B del Módulo 1 del inverter; Si el problema persiste, sustituir el Módulo 1 del inverter

220Corriente elevada de salida 2A del inverter

Corriente de trabajo de plasma elevada durante el corte atribuida a salida alta de la Sección A del Módulo 2 del inverter; Si el problema persiste, sustituir el Módulo 2 del inverter


224 No se encontró el inverter 1

Módulo de Inversor 1 Sección un requerido para Pilotaje; cable plano CCM 1A a la Sección A del módulo 1 dañado o desconectado.

225 Revisión incompati-ble 1A del inverter

Revisión del inverter no soportada; cable plano J31 del CCM a la Sección A del módulo 1 del inverter dañado; versión del código CCM incompatible con la revisión o el modelo del inverter

226 Revisión incompati-ble 1B del inverter

Revisión del inverter no soportada; cable plano J32 del CCM a la Sección B del módulo 1 del inverter dañado; versión del código CCM incompatible con la revisión o el modelo del inverter

227 Revisión incompati-ble 2A del inverter

Revisión del inverter no soportada; cable plano J33 del CCM a la Sección A del módulo 2 del inverter dañado; versión del código CCM incompatible con la revisión o el modelo del inverter


231 Incompatibilidad V ca 1A del inverter

Tensión nominal CA del inverter no compatible con la tensión nominal de la alimentación; ca-bleplanoJ31delCCMalaSecciónBdelmódulo1defectuosooflojo; Módulo 1 del inverter con tensión errónea instalado; Módulo del inverter defectuoso

232 Incompatibilidad V ca 1B del inverter

Tensión nominal CA del inverter no compatible con la tensión nominal de la alimentación; ca-bleplanoJ32delCCMalaSecciónBdelmódulo1defectuosooflojo; Módulo 1 del inverter con tensión errónea instalado; Módulo del inverter defectuoso

233 Incompatibilidad V ca 2A del inverter

Tensión nominal de CA del inverter no compatible con la tensión nominal de la alimentación; cableplanoJ33delCCMalaSecciónAdelmódulo2defectuosooflojo;módulo2delinvertercon tensión errónea instalado; módulo del inverter defectuoso


237 Falta de inverters Se requieren dos o más secciones de inverter para funcionar; Cable plano entre CCM y sec-ción del inverter dañado o desconectado;

238 VAC de polarización NO VÁLIDO

Selección de tensión de CA no válida; conexión dañada o perdida en J61 del suministro de polarización del sistema.

239 Tensión de CA alta

La PCB de polarización del sistema detectó que la tensión de CA es más elevada que la ten-sión nominal de la alimentación eléctrica; conexión J61 de selección de tensión de suministro de polarización del sistema dañada o desconectada; PCB de polarización del sistema defec-tuosa; CCM defectuoso

240 Tensión de CA baja

La PCB de polarización del sistema detectó que la tensión de CA es inferior a la tensión nominal de la fuente de alimentación; conexión J61 de selección de tensión de suministro de polarización del sistema dañada o desconectada; PCB de polarización del sistema defectuosa; CCM defectuoso


Auto-cut 200 Xt


241Error de tensión de entrada del inverter 1A

Fallo de tensión de entrada del inverter; tensión fuera de rango o fase no presente en la en-trada de CA de la Sección A del módulo 1 del inverter; mala calidad de la alimentación de CA; contactorW1defectuoso;conexiónflojaoabiertaentrelosterminalesdeentradayelcontac-tor W1 o el contactor y la entrada de la sección del inverter; módulo del inverter defectuoso

242Error de tensión de entrada del inverter 1B

Fallo de tensión de entrada del inverter; tensión fuera de rango o fase no presente en la en-trada de CA de la Sección B del módulo 1 del inverter; mala calidad de la alimentación de CA; contactorW1defectuoso;conexiónflojaoabiertaentrelosterminalesdeentradayelcontac-tor W1 o el contactor y la entrada de la sección del inverter; módulo del inverter defectuoso

243Error de tensión de entrada del inverter 2A

Fallo de tensión de entrada del inverter; tensión fuera de rango o fase no presente en la en-trada de CA de la Sección A del módulo 2 del inverter; mala calidad de la alimentación de CA; contactorW1defectuoso;conexiónflojaoabiertaentrelosterminalesdeentradayelcontac-tor W1 o el contactor y la entrada de la sección del inverter; módulo del inverter defectuoso


247 Fallo circuito del inverter 1A Fallo del circuito de la Sección A del Módulo 1 del inverter; Módulo 1 del inverter dañado

248 Fallo circuito del inverter 1B Fallo del circuito de la Sección B del Módulo 1 del inverter; Módulo 1 del inverter dañado

249 Fallo circuito del inverter 2A Fallo del circuito de la Sección A del Módulo 2 del inverter; Módulo 2 del inverter dañado


253 Temp. encima del inversor 1A

La Sección A del módulo 1 del inverter detectó un fallo de exceso de temperatura. Compruebe sielflujodeaireestárestringido,elradiadorobstruidoosielventiladoresdefectuoso;sielproblema persiste, sustituya el módulo del inverter.

254 Temp. encima del inversor 1B

La Sección B del módulo 1 del inverter detectó un fallo de exceso de temperatura. Compruebe sielflujodeaireestárestringido,elradiadorobstruidoosielventiladoresdefectuoso;sielproblema persiste, sustituya el módulo del inverter.

255 Temp. encima del inversor 2A

La Sección A del módulo 2 del inverter detectó un fallo de exceso de temperatura. Compruebe sielflujodeaireestárestringido,elradiadorobstruidoosielventiladoresdefectuoso;sielproblema persiste, sustituya el módulo del inverter.


259 Temp. ambiente del inversor 1A

La temperatura del circuito del inverter es excesiva. La posible causa es una temperatura ambiente superior a los 40 grados C; reduzca la alimentación eléctrica cortando el ciclo de trabajo; reduzca la temperatura ambiente; añada refrigerante adicional.

260 Temp. ambiente del inversor 1B


261 Temp. ambiente del inversor 2A





265Inverter 1A sin entrada de alimen-tación

Es posible que la sección del inverter no reciba alimentación. Contactor no cerrado; Contactor defectuoso o CB4 disparado; Entrada de sección de inverter no conectada; Inverter defectuo-so.

266Inverter 1B sin entrada de alimen-tación


267Inverter 2A sin entrada de alimen-tación



271 Fallo de lectura de ID del inverter

El CCM encontró valores de ID no consistentes durante la lectura. Cable plano del CCM a una sección del inverter dañado o desconectado; guiado de cable plano inadecuado.

Código de estado del CCM

Grupo 3 -- Estado y protocolo del controlador del gasCódigo Mensaje Solución / comentarios

301 No utilizado Reservado para otros modelos.302 Reservado No hay información disponible. Póngase en contacto con el servicio de atención al cliente.

303 Presión de suministro de gas fuera de rango.

El Autocut está en modo SET (AJUSTAR) o la presión del gas de plasma es demasiado baja; sensor de presión de gas (PS1) defectuoso.

304 Purga del control del gas Normal tras el arranque o al regresar desde desactivar plasma.

305 No utilizado Reservado para otros modelos.306 No utilizado Reservado para el uso de la Futuro.307 No utilizado Reservado para otros modelos.

308 Tipo de control de gas discrepante CCM incorrecto; debe ser de tipo Auto-cut.

309 No utilizado Reservado para otros modelos.310 No utilizado Reservado para otros modelos.311 No utilizado Reservado para otros modelos.312 No utilizado Reservado para otros modelos.313 No utilizado Reservado para otros modelos.


Auto-cut 200 Xt Código de estado del CCM

Grupo 4 -- Sistema refrigerante de la antorchaCódigo Mensaje Solución / comentarios

401 Nivel de refrigerante bajo Compruebe el nivel de refrigerante y añada si es necesario.

402Caudal de refrigerante bajo

El caudal de refrigerante medido por el interruptor de caudal FS1 es inferior a los 0,7 gpm; filtro obstruido; restricciones en el cable o en el cabezal de la antorcha; consumibles de estilo inadecuado; tubo del refrigerante/válvula antirretorno rotos o defectuosos; bomba o válvula de derivación defectuosas.

403Temperatura excesiva del refrigerante

La temperatura de suministro del refrigerante superó los 75 grados Celsius (167 F). Fun-cionandoconelpanellateralinferiorflojooextraído;elventiladorderefrigeraciónfalló;lasaletas del radiador están obstruidas por la suciedad.

404 Sistema refrigerante no preparado.

No se obtuvo el caudal de refrigerante de 0,7 gpm correcto detectado por el interruptor de caudal FS1 durante los 4 minutos de cebado. Una nueva instalación puede requerir ciclo(s) de cebado adicional(es) para llenar las mangueras con refrigerante; apague y encienda para reiniciar el cebado; mangueras del refrigerante o la antorcha invertidas; filtro del refrigerante obstruido; restricciones en el cable o en el cabezal de la antorcha; consumibles de tipo erró-neo; tubo/válvula antirretorno del refrigerante de la antorcha roto o defectuoso; interruptor de caudal FS1 desconectado o defectuoso; bomba o válvula de derivación defectuosas.

405 Advertencia de nivel de refrigerante bajo

El nivel de refrigerante bajo durante el corte no detiene el corte. Añada refrigerante según sea necesario.

406 No utilizado Reservado para otros modelos.

407

Temperatura excesi-va del refrigerante, temperatura ambiente elevada.

Una temperatura ambiente superior a los 40 grados Celsius produce el sobrecalentamiento del refrigerante. Reduzca el ciclo de trabajo de corte; reduzca la temperatura ambiente; añada un enfriador separado.

NOTE

No hay códigos 500.

Código de estado del CCMGroup 6 -- CCM


601 Error de tensión ana-lógica CCM defectuoso, reemplace.

602 Error ADC o DAC CCM defectuoso, reemplace.603 Reservado No hay información disponible. Póngase en contacto con el servicio de atención al cliente.

604 Error de la memoria de datos CCM defectuoso, reemplace.

605 Fallo de memoria de programa CCM defectuoso, reemplace.

606 Alimentación lógica +5 V baja CCM defectuoso, reemplace.

607 Temperatura excesiva del procesador Reduzca la temperatura ambiente; CCM defectuoso, reemplace.

608Alimentación de 5 V para la comunicación del RS 485/422 baja.

CCM defectuoso, reemplace.

609Error de dispositivo de actualización del Firmware




610Error de protocolo de actualización de Firmware


611 Fallo del controlador USB CCM defectuoso, reemplace.

612 Fallo de alimentación del USB Retirar el dispositivo USB defectuoso; CCM defectuoso

613 Fallo en la creación de registro del USB

No fue posible crear el archivo de registro en la unidad Flash USB en el intento de actualiza-ción del firmware más reciente; Utilizar una unidad Flash USB distinta o volver a formatear la unidad Flash

614 Sin archivo USFEl archivo VTCCMFW.USF no está presente en la unidad Flash; Añadir archivos adecuados a la unidad Flash para la actualización del Firmware; Utilizar una unidad Flash USB distinta o volver a formatear la unidad Flash

615 Sin archivo de actuali-zación del CCM

No se encontró el archivo de Firmware CCM especificado en VTCCMFW.USF ; Añadir archi-vos adecuados a la unidad Flash para la actualización del Firmware;

616 Fallo de actualización de DPC

Se produjo un error al intentar actualizar el firmware de DPC; Añadir archivos adecuados a la unidad Flash para la actualización del Firmware; Consultar el archivo CCM_LOG.TXT de la unidad Flash para obtener información detallada

617 Fallo de actualización de DMC

Se produjo un error al intentar actualizar el firmware de DMC; Añadir archivos adecuados a la unidad Flash para la actualización del Firmware; Consultar el archivo CCM_LOG.TXT de la unidad Flash para obtener información detallada

618 Fallo de calibración de ADC Error demasiado grande al calibrar ADC; Si el fallo persiste, CCM defectuoso;

619 Fallo del interruptor de caudal El interruptor de caudal informa del caudal de refrigerante cuando la bomba está apagada;

620 Error de memoria no volátil

Almacenamiento de la memoria no volátil corrompido y borrado; Si el fallo persiste, CCM defectuoso.

4.07 Calidad del corte

Losrequisitosdecalidaddelcortedifierensegúnlaaplicación.Porejemplo,laformacióndenitrurosyelángulodelchaflánpuedenconstituirseenfactoresimportantessilasuperficieserásoldadaluegodelcorte.Laausenciaderesiduosenelcorteesimportantecuandosedeseaunacalidaddeterminacióndelcortequeeviteunaoperaciónsecundariadelimpieza.Lacalidaddelcortevaríaparalosdiferentesmaterialesyespesores.

Ángulo de corte derecho

Ángulo de corte izquierdo

Art # A-00512-S

Ancho de ranuraSuperficie de corte en ángulo biselado

Redondeo de borde superior

Estrías de superficie de corte

Acumulación de escoria

Salpicadura superior

Art A-00007-S

Superficie del corte

Lacondición(suaveorugosa)delacaradelcorte.


Auto-cut 200 Xt Ángulo del chaflán

4. ColoqueelinterruptorRUN/SET(EJECUTAR/AJUSTAR)enlaposiciónRUN(EJECUTAR).

Eselánguloentrelasuperficiedelbordedelcorteyunplanoperpendicularalasuperficiedelaplaca.Uncorteperfectamenteperpendiculardaríaporresultadounchaflánconunángulode0°.

Redondeo del borde superior

Redondeoenelbordesuperiordeuncortedebidoaldesgastedesdeelpuntodecontactoinicialdelarcodeplasmasobrelapieza.

Formación de residuos y salpicaduras en el borde superior

Elresiduoesmaterialderretidoquenoessopladofueradelazonadelcorteysevuelveasolidificarenlaplaca.Lassalpicadurasenelbordesuperiorsonresiduosqueseacumulanenelbordesuperiordelapieza.Unresiduoexcesivopuederequerirdeunaoperaciónsecundariadelimpiezaluegodelcorte.

Ancho de ranura

Eselanchodelmaterialremovidoduranteelcorte.

Formación de nitruros

Losdepósitosdenitrurospuedenpermanecerenelbordedelcorteenlosacerosalcarbonocuandohaygasnitrógenopresenteenelflujodelgasdeplasma.Lasformacionesdenitrurospuedenocasionardificultadessilapiezadebesersoldadaluegodelcorte.

Dirección del corte

Lacorrientedegasdeplasmaformaunremolinomientrasdejalaantorchaparamantenerunacolumnadegasuniforme.Esteefectoderemolinohacequeunladodelcorteresultemásperpendicularalaplacaqueelotro.Vistoenladireccióndelmovimiento,elladoderechodelcorteesmásperpendicularqueelizquierdo.

Ángulo de corte derecho

Ángulo de corte izquierdo

Art # A-00512-S

Desperdicio

Sentido horario

Sentidoanti horario

Art # A-04182IT

Pieza

Desperdicio

Efectoderemolinoenlascaracterísticaslateralesdelcorte

Parahaceruncorteperpendicularalbordedelapiezaalcortaruncírculointerior,laantorchadebemoverseensentidoantihorarioalrededordelcírculo.Paramantenerelcorteperpendicularalbordedelapiezaalcortaruncírculoexterior,laantorchadebemoverseensentidohorario.

Corte bajo el agua

Noserecomiendacortarsobreunamesadeagua,nibajoelaguaniconelaguatocandolaplacaacortar,outilizarunsistemadecortinadeagua.Siseutilizaunamesadeagua,elniveldeaguadebesercomomínimode4pulgadas(100mm)delaparteinferiordelaplaca.Ignorarestarecomendaciónpodríaocasionarunabajacalidaddecorteyunadisminucióndelavidadelaspiezasconsumibles.

Sensor óhmico de altura

Noserecomiendaelusodelsensoróhmicocuandoseutilizaprotecciónporagua.Elaguasobrelaplacaacortarinterfiereeléctricamenteconelcircuitodelsensoróhmico.

Manual n.º 0-5284ES 5-1 MANTENIMIENTO

Auto-cut 200 XtSECCIÓN 5: MANTENIMIENTO

5.01 Mantenimiento general

Efectúeperiódicamentelassiguientesverificacionesparaasegurareladecuadodesempeñodelsistema.

Programa de mantenimiento de la fuente de alimentaciónDiario

Compruebe el nivel de refrigerante y añada si fuera necesario.Revise las conexiones de la manguera de gas y las presiones.

Compruebe el ventilador de refrigeración y límpielo si fuera necesario.

MensualmenteRevise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es necesarioRevise las mangueras de gas en busca de grietas, pérdidas o abrasión.

Reemplace si es necesario.Revise todas las conexiones eléctricas en busca de grietas o abrasión.

Reemplace si es necesario.Limpie el filtro del agua (si utiliza neblina de H2O)

Cada seis mesesLimpie el tanque de refrigerante.aLimpie o reemplace el filtro externo de

refrigerante.Limpie el tanque de refrigerante.

Aspire el polvo depositado en el interior de la fuente de alimentación.

5.02 Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante

Lalimpiezaperiódicadelfiltroderefrigeranteaseguralamáximaeficienciadelflujoderefrigerante.Unflujoes-casoderefrigeranteocasionaunadeficienterefrigeracióndelaspiezasdelaantorchaconelconsiguientedesgasteprematurodelosconsumibles.

Limpieelfiltroderefrigerantecomoseindicaacontinuación:

1. Desconectelaalimentacióneléctricadelsistema.

2. Desatornilleyextraigaelcartuchodelfiltromanualmente.Elcartuchograndeseencuentradetrásdelafuentedealimentación.Asegúresedeguardarlajuntatórica.

3. Examineelfiltroysustitúyalosifueranecesario.Vuelvaainstalarelcartucho,apretándolomanualmente. Asegúresedequelajuntatórica(O-ring)estéensulugar.

4. Enciendaelsistemayreviseenbuscadepérdidas.

5.03 Procedimiento para reemplazar el refrigerante

Reemplaceelrefrigerantecomoseindicaacontinuación:

1. Cortelaalimentacióneléctricadelsistema.

2. Extraigaelpanellateralinferiorderecho.

3. Localiceenlalíneaderefrigeranteelacoplamientoprocedentedelaparteinferiordeldepósitodelrefri-gerante;n.º1enlailustraciónquesemuestraacontinuación.Desconectelalíneaderefrigerantedesdeelacopleydreneelrefrigeranteenuncontenedordesechabledetamañoadecuado.Recuerdequevaadrenarmáscantidadquelacontenidaeneldepósitodelrefrigerante.

MANTENIMIENTO 5-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt 4. Cuandoelrefrigeranteseestédrenando,desconecteelacopledelamangueragrisn.º2delailustraciónque

semuestraacontinuación.Permitaquesedreneelexcesoderefrigerantey,acontinuación,apliqueunapresiónmáximade5psiparalimpiarlaslíneas.

PRECAUCIÓN

La aplicación de una presión de aire superior a 5 psi en el sistema de refrigeración lo dañará. Esta tarea debe realizarse con sumo cuidado.

2

1

Art # A11689

5. Vuelvaaconectarlosdosacoplesy,acontinuación,retirelacazoletadelfiltrodelcartuchosituadoenlaparteposteriordelafuentedealimentación.Viertaesterefrigeranterestanteenelcontenedorysustituyalacazoleta.

NOTA

Si también es necesario sustituir el refrigerante presente en los cables, desconéctelos de la fuente de alimentación y drénelos manualmente.

6. Lleneeldepósitoconrefrigerantenuevo,hastaalcanzarelnivelcorrecto,ycompruebequenoseproduzcanfugas.

7. Enciendaelsistema,déjelofuncionarunosminutosyreviseelnivelderefrigerante,completesiesnecesario.ConsultelaSección3:14Completarlainstalaciónparaconocerelprocedimiento.

Manual n.º 0-5284ES 5-3 MANTENIMIENTO

Auto-cut 200 Xt5.04 Mantenimiento del iniciador de arco

Arc Starter Service ChartSíntoma Causa Comprobación Solución

No se produce la ignición del piloto: Hay chispa en el iniciador de arco pero no ignición

El refrigerante ha adquirido propiedades conductoras

Utilice un medidor de conductividad

Aclare el sistema, sustituya el refrigerante.

El cable de retorno del piloto no está conectado Inspección visual Connect Wire.

Distancia disruptiva demasiado próxima

Compruebe con una galga de espesor Set to 0.063” ±0.002”

Condensador de alta frecuencia (C4) posiblemente abierto

Utilice un medidor de capacitancia Vuelva a conectar o sustitúyalo.

Vuelva a conectar o sustitúyalo. Inspección visual Replace.

Corto en el inductor (L1) Inspección visual Elimine el corto; aumente la distancia de la bobina.

Condensadores de bus (C1, C2, C3) de distancia disruptiva

rotos o defectuosos.Medidor de capacitancia Replace.

El cable negativo de alimentación no está

correctamente conectadoInspección visual Vuelva a conectar

No se produce la ignición del piloto: No hay presencia de chispa en el

iniciador de arco.

Distancia disruptiva demasiado grande

Compruebe con una galga de espesor Set to 0.063” ±0.002”

Transformador defectuoso Medición de la resistencia Replace.

Sin alimentación de 120 V Compruebe la tensión de entrada en el filtro de EMI

Realice las conexiones; sustituya el mazo de cables.

Sin conexión/conexión deficiente a distancia disruptiva. Inspección visual Vuelva a conectar

Filtro de EMI defectuoso Medición de la tensión/resistor Replace.

Sin refrigeración o refrigeración insuficiente: Fugas de

refrigerante

Acople(s) flojo(s) Inspección visual Reajuste los acoples.No se ha realizado soldadura

reforzada (L1) Inspección visual Sustituya la bobina de HF.

Línea(s) de refrigerante dañada(s) o perforada(s). Inspección visual Sustituya las líneas de

refrigerante.

Sin refrigeración o refrigeración insuficiente:

No hay caudal de refrigerante

Mangueras de suministro y retorno invertidas

Inspección visual de las conexiones codificadas por

colores

Haga coincidir los colores de conexión con los colores de los acoples del iniciador de arco.

Bloqueo en la bobina o las mangueras de suministro/

retorno

Afloje ligeramente el acople y compruebe el caudal de

refrigeranteLimpie el sistema.

Comportamiento errático del sistema (interferencia EMI)

Loose or missing connection from Torch Lead Shield. Cable

de puesta a tierra F1 no conectado.

Inspección visual del acople del blindaje del cable al iniciador de

arco.

Vuelva a conectar / apriete los conectores del cable.

Conexión a tierra no presente o defectuosa

Inspección visual del cable de puesta a tierra al arrancador de

arco

Realice la puesta a tierra correctamente o ajústela.

Condensador C5 no conectado, abierto o flojo

Inspección visual del acople del blindaje del cable al iniciador de

arco.Sustituya la PCB.

MANTENIMIENTO 5-4 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt 5.05 Ajuste de la distancia disruptiva del iniciador de arco

1. Apaguelaalimentacióndeentrada.Retirelacubiertadelaconsolasuperior.

2. Ajusteladistanciadisruptivacomosemuestra.Vuelvaainstalarlacubiertasuperior.

0.063" ± 0.002"1.6 ± 0.05 mm

Art # A-11464

Manual n.º 0-5284ES 6-1 Lista de piezas

Auto-cut 200 XtSECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REPUESTO

6.01 Fuente de alimentación de repuesto

Unidad completa / Componente Número de catálogo

FuentedealimentaciónAuto-Cut200XT™,400VAC+10-15%CE 3-9112-4

6.02 Cables de todos los amperajes

Consultelassecciones3.05paraobtenerinformaciónacercadelasconexionesatierrayloscablesdetierra.


Cable de tierra

Pieza

Art # A-11687SEU_AB

Antorcha

Cables de masa

P

O


Auto-Cut XT

CNC Cable de CNC



F1

Números del catálogo de cables; Alimentación eléctrica Auto-Cut 200 XT, Antorcha XT-301

Longitud de los cables

Clave Descripción

10 ft 3.05 m

15 ft 4.5 m

25 ft 7.6 m

35 ft 10.6 m

50 ft 15.2 m

75 ft 22.8 m

100 ft 30.5 m

125 ft 38.1 m

F1 Cable de puesta a tierra, fuente de alimentación a tierra

9-4924 9-4925 9-4926 9-4927 9-4928 9-4929

G Conjunto, cable de la antorcha 4-3044 4-3045 4-3046 4-3047 4-3048

O Cable de trabajo 9-9300 9-9301 9-9302 9-9303 9-9304 9-9305 9-9306 9-9307

P Cable de control, CNC a PS 9-8312 9-8313 9-8315 9-8316 9-8317

NOTA :

Los juegos de cables de alimentación incluyen el cable de retorno del piloto, el cable negativo, las mangueras de suministro y retorno del refrigerante y el cable de control.

Lista de piezas 6-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt

Conjunto de cable de la antorcha,

Art # A-11688SEU

Verde / amarillo 1/0 (50 mm )F1

Cable de masa

Cable al CNC(14 conductores)

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Cable de puesta a tierra entre el iniciador de arcoy la puesta a tierra

O

P

2

2

G

6.03 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación externa

Artículo n.º Cant. Descripción N.º de catálogo

1 1 Panelsuperiordelafuentedealimentación 9-7300

2 1 Lateralessuperioresderechoeizquierdodelafuentedealimentación 9-7301

3 1 Lateralinferiorderechodelafuentedealimentación 9-7302

4 1 Lateralinferiorizquierdodelafuentedealimentación 9-7304

5 1 Cubiertadelaalimentacióndeentrada 9-7346

Art # A-11947

2

1

3

4

2

5


Auto-cut 200 Xt6.04 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Lado inferior

derecho

Artículo n.º Cant. Descripción Ref. Des. N.º de catálogo

1 1 Tapóndeldepósitodelrefrigerante 8-5124

2 1 Depósitodelrefrigerante 9-7306

3 1 Sensordeniveldelrefrigerante 9-7307

4 1 Bomba,Refrigerante,Conjunto 9-7309

5 1 Motor,Bomba 9-8166

6 1 Ventiladordelintercambiadordecalor FAN1,2 9-7312

(serequieren2porunidad)

7 1 Radiador 9-7311

8 1 Caudal,interruptor FS1 9-7310

(nosemuestra,detrásdelosventiladoresderefrigeración)

2

3

4

5

67

Art # A-011572

1


Auto-cut 200 Xt 6.05 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Lado superior

derecho


1 1 Relédelcontroldelmotordelabomba MC3 9-7314

2 1 Relédelcontroldelacorrientedeirrupción K1 9-7337

3 1 Relédelacorrientedeirrupción MC1 9-7336

4 1 Transformadorauxiliar T1 9-7315

5 1 PCBdelapantalla 9-9252

6 1 Disyuntordelinterruptordearranque/parada CB1 9-7316

7 1 Suministrodepolarización 9-9253

8 1 PCBdelainterfazydelrelé 9-9251

9 1 ConjuntodelaplacadecircuitosimpresosdelCCM 9-7324

1

2

3

4

5

6

Art # A-11567_AB

7

8

9


Auto-cut 200 Xt6.06 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Lado inferior

izquierdo


1 1 PlacadecircuitosimpresosdelsupresordeCA 9-9254

2 1 PCBdelpilotoAC-200XT 9-9255

3 1 Mediobloquedelinverter 9-7319

4 1 Bloquecompletodelinverter 9-7317

5 1 Contactorprincipal W1 9-7318

6 1 PCBfiltrodeEMI(2total) 9-9264

1

2

3

45

Art # A-11946

6


Auto-cut 200 Xt 6.07 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Lado superior

izquierdo


1 1 Solenoidedelgas SOL1,2,3 9-6319

(serequieren2;serequieren3conlaopcióndeneblinadeH2O)

2 1 Conjuntodelfiltrodelagua 8-3460

(Opcional.Requiereunatercerasolenoidedelgas)

3 1 Placadecircuitosimpresos,Placadelcond.RFRAS1000 9-9423

4 1 Conj.delabobinaHF,arrancadordearco 9-4959

5 1 Interruptordelapresión PS1 9-6318

1

24

5

Art # A-11569_AB

3


Auto-cut 200 Xt6.08 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Panel posterior


1 1 Conjuntodelfiltrodelrefrigerante. 9-7320

2 1 Filtrodelrefrigerante 9-7322

3 1 Interruptordeseleccióndelgas 9-3325

4 1 ConjuntodelfiltrodelaireAC200-XT 9-7527 -Soloelementodelfiltrodelaprimeraetapa 9-1021

-Soloelementodelfiltrodelasegundaetapa 9-1022

1

2

3

4

Art # A-11948

J15 - CNC

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

AIR / O2PLASMA

N2 / H35 PLASMA

5


Auto-cut 200 Xt 6.09 Piezas de repuesto de la fuente de alimentación - Panel frontal


1 1 Manómetro 8-6800

2 1 Reguladordelgas 9-9509

3 1 Interruptorselectorejecutar/ajustar 9-3427

4 1 Potenciómetro 9-2685

5 1 Medidordecaudal,H2O 9-7762

6 1 Interruptordelselectordelgasdeprotección 9-3426

PLASMA SHIELD

A

SHIELD GAS

H20 MIST

H20 MIST

SET

RUN

PLASMA SHIELD

A

SHIELD GAS

H20 MIST

H20 MIST

SET

RUN

PLASMA SHIELD

A

RUN

SET

PLASMA SHIELD

A

RUN

SET

Art # A-11571SEU

Controles estándaresAgua misting viene con controles opcionales

1 1

2 2

34

2

53

1 1

6


Auto-cut 200 Xt6.10 Manguera recomendada para el suministro de gas


1 MangueraSynflexgrisde3/8”.Losacoplesnoestánincluidos. 9-3616

Númerodecatálogosegúnpie


Auto-cut 200 Xt


Manual n.º 0-5284ES 7-1 INFORMACIÓN DE LA ANTORCHA

Auto-cut 200 XtSECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA

7.01 Instrucciones para retirar los consumibles

1. Utilicelaherramientadeextracciónparasostenerlacopadeprotecciónyelconjuntodelcartucho.Hagagirarlacopadeprotecciónparasacarladelconjuntodelcartucho.

Cartucho armado

Herramienta deextracción

Copa de protección

Art # A-04344_spa

2. Saquelaherramientadeextraccióndelapartedeatrásdelconjuntodelcartuchoyempujeconellalaspiezasconsumiblesfueradelcartucho.

Conjunto del cartuchoHerramienta de extracción

Art # A-04345_spa

INFORMACIÓN DE LA ANTORCHA 7-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt 7.02 Lubricación de la junta tórica (O-ring)

Lubriqueperiódicamentelastresjuntastóricas(O-rings)delconjuntodelcartuchoylastresdelcabezaldelaantorchaconellubricanteparajuntastóricassuministrado.Quiteelsegurodelconjuntodelcartuchoydesliceelanillodebloqueohaciaabajoparaaccederalajuntatóricaubicadadebajodelanillo.

Junta tórica,Nº de cat. 8-0544

Junta tórica interna (Nº 8-0545)Ubicada bajo el anillo de bloqueo)

Junta tórica,Nº de cat. 8-0540

Art # A-04071_spa

Seguro

Conjunto del cartucho

Art # A-04066SP_AC

Juntas tóricas

Nº de cat. 9-3027

Nº de cat. 9-3026

Nº de cat. 9-3025


Nº de cat. 9-9041

PRECAUCIÓN

Utilice solamente lubricante para juntas tóricas (O-rings) Thermal Dynamics Nro. 9-4893 (Christo Lube MCG-129) en esta pieza de la antorcha. El uso de otros lubricantes puede ocasionar daños irreparables en la antorcha.

7.03 Desgaste de las piezas

Reemplaceeldistribuidordegassiestácarbonizadoofisurado.

Reemplaceeldistribuidordegassilapestañatienedañosdecualquiertipo.

Reemplacelapuntay/oelelectrodosiestángastados.

Electrodo nuevo Electrodo gastadoPunta nueva Punta gastada

Art # A-04861SEU


Auto-cut 200 Xt7.04 Instalación de los consumibles de la antorcha

1. Instalelosconsumiblescomoseexplicaacontinuación:

Art # A-03887_spa

ADVERTENCIAS

No instale los consumibles en el cartucho si éste estámontado en el cabezal de la antorcha.Evite la presencia de materiales extraños en los consumiblesy en el cartucho. Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas,pues ello puede afectar el desempeño de la antorcha.

NOTA

Para los consumibles de 200 Amp., cuando se sustituya el retenedor de protección o la copa de protección, monte ambas piezas antes de montar el resto de consumibles.

Retenedorprotector

Copa de protección

Casqu

illo d

e

prot

ecció

n

Distrib

uidor

de g

as d

e

prot

ecció

n

Punta

Distrib

uidor

de g

as d

e

plasm

a

Electro

do Cartu

cho

Art # A-08303SEU

A B C1 - Monte “A” 200 A solamente. 2 - Monte “B”. 3 - Monte “B” a “C”. 4 - Monte “A” a “B-C” asamblea.


Auto-cut 200 Xt

Electrodo

Punta


Art # A-04873_spa

1: Apilado de las piezas


Distribuidor degas deprotección

Junta tórica (O-ring)superior sobre la punta

No debe haberseparación entre

las piezas

El cartucho cubre lajunta tórica (O-ring)superior de la puntade la antorcha

4: Verifique la distancia que asoma el casquillo de protección

3: Enrosque la copa de protección en el cartucho

Copa de protección


El casquillo de protecciónsobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

2: Empuje el cartucho sobre las piezas apiladas

2. Saquelaherramientadeextraccióndelcartuchoeinstaleelcartuchoarmadoenelcabezaldelaantorcha.


Auto-cut 200 Xt

PRECAUCIÓN

El conjunto del cartucho debe cubrir la junta tórica sobre el cabezal de la antorcha.

No fuerce el cartucho si éste no quedó completamente ajustado. Saque el conjunto del cartucho y limpie la rosca del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible con oxígeno (provisto con la antorcha).

Juntas tóricasCabezal de la antorcha


Art # A-07202SP

1,6 - 2,1 mm(0.063 - 0.083")

Saliente

Clip óhmico

Art # A-03393SEU_AB

Instalacióndelcartuchoyaarmadosobreelcabezaldelaantorcha

3. Siutilizaelsensoróhmicodealturadelaantorcha,coloqueelbrocheóhmicosobrelacopadeprotección.

NOTA

No se recomienda la detección de altura óhmica con protección de agua. El agua de la placa interfiere eléctricamente con el circuito de detección óhmico.

4. Conecteelcabledeldetectordealturaalbrocheóhmico.


Auto-cut 200 Xt E. Solución de pérdidas de refrigerante

Nuncahagafuncionarelsistemasilaantorchapierderefrigerante.Ungoteoconstantederefrigeranteindicaquelaspiezasdelaantorchaestángastadasoincorrectamenteinstaladas.Sihacefuncionarelsistemaenestacondiciónpuededañarelcabezaldelaantorcha.Consulteeldiagramasiguientecomoguíaparasolucionarlosproblemasdepérdidaderefrigeranteporelcabezaldelaantorcha.

Corriente

30

50

70

100

Pulg. mm O2 0,04 1 Aire 0,04 2 O2 0,04 1 Aire 0,08 2 O2 0,04 1 Aire 0,08 2 O2 0,04 1 H35 0,08 2

Gas deplasma

No

Sí

Sí

¿Las piezasson nuevaso usadas?

¿Están todas laspiezas armadas

dentro de laantorcha?

¿No está seguro?

Desarmecompletamente laantorcha y vuelva

a armarla correctamente.Vea el manualde instalación.

Reemplace el cabezalde la antorcha

¿Está dañadala antorcha?

Reemplace elcartucho consumible yla copa de protección.

¿Aún pierde laantorcha?

Saque y lubriquetodas las juntas tóricas

(O-rings) del cabezal de laantorcha, cartucho de consumibles

y consumibles. Armenuevamente la antorcha.

¿Aún pierde?

Probablemente las piezas ya estén totalmentegastadas. Vea la tabla de vida útil aproximada.

La antorcha puede estar dañada.Vea la página para determinar si el cabezal

está dañado.

Pida el conjunto dereemplazo del tubo

de refrigerante

¿Lapérdida provienedel suministro odel retorno derefrigerante?

Sí

Sí

Sí

No Retorno

Suministro

Usadas

Pida el conjunto deválvula antiretorno

de refrigerante 9-4846

Nuevas

La antorchapierde

Puntas dela antorcha

¿Estáninstaladas las

piezas consumiblesen la antorcha?

Profundidad de desgastepara la cual se recomienda

el reemplazo

Art # A-04704_spa

Manual n.º 0-5284ES A-1 APÉNDICE

Auto-cut 200 XtAPÉNDICE 1: MÓDULO DE CONTROL - CNC

CONEXIONES DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE CONTROL

Art # A-11512seu_AB

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

23X

5560

_AB

(-)

(+)

(+)

(+)

(+)

RemotoMarca de plasma

(-)

+ Reducción de la

corriente en esquina

(-)

(-)

(-)

(+)(-)

(+)(-)

(+)

(-)

Metal expandido

#1 De repuestoNormally Open Contacts

#2 De repuestoNormally Open Contacts

Retener Inicio

Activar plasma CNC

(LV) OK para mover 2

Preflujo ON

Entrada de arranque/parada

Salida de piloto encendido(Contactos)

#2 De repuestoNormally Closed Contacts

Voltios de arco divididosalida

TB1

(LV) OK PARA MOVER 2

Parada (NC)

Alta +10V

bajo(-)10K

Control corriente analógica Limpiador / Input

TB2

TB3

SW6

DC

(+)

OK para mover

APÉNDICE A-2 Manual n.º 0-5284ES

Auto-cut 200 Xt FUNCIONES DEL CNC.

Loscircuitosdeentrada/salidadelCNCposeenunaislamientogalvánicodealmenos1000Vrespectoalafuentedealimentaciónparaplasma.

SibienloscircuitosdelCNCestánaisladosdelafuentedealimentación,muchasdelasseñalesderetornodelosbloquesdebornesJ15,TB1yTB2soncomunesentresí.Losbornes1,4,5y10delbloqueJ15,los1,5,7y9delbloqueTB1ylos1y3delbloqueTB2sontodoscomunes.Elborne12delbloqueJ15yelborne10delbloqueTB2tambiénestánconectadosalosanteriorescuandoelconmutadorSW6(seleccióndehabilitaciónparaelmovimientodelamesa)estáajustadoparatensión.

ConectorJ15CNCdelpanelposterior:

14Circuito(Amp.CPC)remotoestándar:

Tierradelchasis(paracubiertadelcableSC-11) 11Start/Stop 3(+);4(-)1OKparamover(contactosotensión2) 12(-);14(+)1DividedArcvolts(selectable

ratio50:1;40:1;30:1;16.6:1,25:1) 5(-);6(+)

PreflujoON 7(+);9(-)

Reduccióndelacorrienteenesquina 10(+);11(-)

Com.delcircuitoaislado(paraSC-11) 8

Tierradelchasis 13

1EstosestánduplicadosenTB1,TB2yTB3;utiliceunooelotro,peronoambos.LasfuncionesadicionalessoloestándisponiblesenTB1,TB2&TB3.

2SElinterruptor6(SW6)delaplacadecircuitosimpresosdeE/SdelCCMseleccionaOKparamoverparaelcierredelcontactoaisladoolatensióndeCC(15-18V)a<100ma.Cuandoseajustaparacontactos,elcircuitoOKparamovertienecapacidadpara120VAC/28VDC@1A.

Conexiones internas del CNC. TB1, TB2 y TB3 en el módulo CCM.

LasconexionesseproporcionanenlosbloquesdelosterminalesTB1,TB2yTB3delmóduloCCM,incluyendolamayoríadefuncionesdelpanelposteriorademásdealgunasfuncionesadicionales.Todasestasseñalesestánaisladasdelaalimentacióneléctricadelplasma,perolasseñalesmarcadas(com.)y(-)soncomunesparaambas.

ElusuariodebeinstalarsupropiocabledeCNCenestasconexiones.ElorificiotroqueladoseencuentraenelpanelposteriordelmóduloCCM.Elusuariodeberácolocaruntubopasacablesounprensacablesparaelcableinstalado.

TB1

Función Conexión

Activar/DesactivarCNC TB1-2(+),TB1-1(-)(comm.)

OKparamover2 TB1-3&TB1-12SolocontactosTB1-3yTB1-12,de1Aa28VAC/DC

Parada(enclavada)(NC)4 TB1-4(+)&TB1-5(-)(comm.)seutilizanconelarranqueenclavado

Ret.Arranque/Parada4 TB1-6(+),TB1-5(-)(comm.)

oarranqueenclavado(NA)4 TB1-6(+),TB1-5(-)(comm.)seutilizanconlaparadaenclavada

Tensióndearcodividido TB1-8(+),TB1-7(-)comm.

Controlremotodelacorrienteanalógica TB1-9AnálogoComm.(-)opotenciómetrobajodeCCde10K

TB1-10Análogoen(+)ocontactodeslizantedelpotenciómetrodeCC

TB1-11PotenciómetroaltodeCCde10Ksuministrode+10Va1ma.


Auto-cut 200 XtTB2

Función Conexión

Retenerinicio TB2-2(+),TB2-1(-)(comm.)

PreflujoON TB2-4(+),TB2-3(-)(comm.)

Elpilotoestáactivado(contactos) TB2-6,TB2-8de1A@120VACo28VDC

OKparamover(contactsorDCVolts)5 TB2-12(+),TB2-10(-)

TB3

Función Conexión

Marcadoporplasma TB3-2(+),TB3-1(-)(comm.)

Reduccióndelacorrienteenesquina TB-4(+),TB3-3(-)(comm.)

Cortarmetalexpandido TB3-6(+),TB3-5(-)(comm.)

ContactoNAderepuesto TB3-7,TB3-8

ContactoNCderepuesto TB3-9,TB3-10

ContactoNAderepuesto TB3-11,TB3-12


Auto-cut 200 Xt DESCRIPCIÓN DE LAS ENTRADAS / SALIDAS DEL CNC

Todaslasentradas,salvoelcontroldelacorrienteanalógicasonactivasenestadobajo(contactoocierreporinterruptor).

ACTIVAR / DESACTIVAR CNC (ENTRADA)

—Requiereinterruptor(pulsadoroconretención)aptopara10mA.a20Vcc.

ElpuenteinstaladoenfábricaentreTB1-1y2deberetirarsecuandoseconectaelcircuitoActivar/Desactivarpro-porcionadoporelusuario.

4 Arranque/Parada (entrada) —Tensión nominal del interruptor (momentánea o sostenida) de 35 ma. a 20 VDC

Configuraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponible solamente en TB1.

MOMENTÁNEO COMIENCE/PARE

COMIENCE/PARE

TB1-6

TB1-5

TB1-4SOSTENIDO COMIENCE / PARE

COMIENCE

PARE

TB1-5

TB1-6

Salida de tensión de arco dividido —Laseñaldetensióndearcoestáaisladadelafuentedealimentaciónparaplasma,sinembargoel(-)escomúnconlasotrasseñalesaisladasdelCNC.Elnivelmáximodelaseñaldetensióndearcodivididodependedelarelaciónrealdevecesenquesedivideelarco,sinembargo,nopuedeexcederdeaproximadamente12V.

2Entrada analógica de control de corriente —Puedeutilizarunpotenciómetrodeohmiosde10Kounaseñalana-lógicade0-10VDC.Parautilizarlaentradadelcontroldelacorrienteanalógica,coloqueelinterruptor11(SW11)delaPCBdeE/S(lamásgrandedelas2placasdelCCM)haciaabajoyenlaPCBdelaCPU(placamáspequeña),coloqueelinterruptor8-2(SW8-2)enlaposiciónON(haciaarriba).Ajusteelpotenciómetrodecontrolremotodelacorrienteanalógicaolaseñalanalógicaparalacorrientedecorte(omarcado)deseada.

Elsistemacalculaelniveldelpiloto,eliniciodearcoylosnivelesdeincrementoyreduccióncorrectosbasándoseenelajustedeniveldelcorte.Cuandoseutilicelaentradadecontrolremotodelacorrienteanalógica,elajustedelacorrientedecorteodemarcadosemostraráenelpanelfrontal.Lapantallamuestralaletra“A”,seguidadelajustedecorriente.Sihayalgúnmensajedeestadoodeerror,lapantallaalternaráentrelacorrienteyelmensajedeestado/error.

Laentradadecontroldelacorrienteanalógicaestáaisladadelsuministrodeplasma,deformaquenorequiereunmódulodeaislamientoseparado.Sinembargo,suentradabajaescomúnconlasotrasentradasaisladasdelCNC.Laescaladelaentradaanalógicadecontroldecorrienteeslinealysuslímitesson:0V=0A,10V=salidaMÁXIMA.Sinembargo,lacorrienteMÍNIMAdesalidaes5A.Elusuarioesresponsableporelajustedelatensiónanalógicacorrectaparamantenerlasalidaenalmenos5A.

Entrada de retardo en el arranque —Normalmenteabierta,secierraparaactivarelretardoenelarranque.Elcircuitoadmite10mAa20Vcc.Retardalaignicióndelpilotomientrascontinuaelpre-flujodegas.Seusaparasincronizarlosarranquescuandoseutilizanmúltiplessuministrosdeplasmasobrelamismamesadecorte.Elusuariodebesuministrarelcircuitoparamantenerlasentradasderetardoenelarranquehastaquetodaslasantorchashayanencontradosualtura.

Entrada de pre-flujo encendido —Normalmenteabierta,secierrapara iniciarelpre-flujoprevioa laseñaldeARRANQUEnormal.Elcircuitoadmite10mAa20Vcc.Normalmente,loscontrolesdealturadeantorcha(THC)emitenlaseñaldeARRANQUEalafuentedealimentaciónparaplasmaluegodehaberencontradolaalturadelaantorcha.Luegoelplasmatarda1ó2segundos(omás)paraefectuarelpre-flujoantesdeencenderelpiloto.AlgunosTHCstienenunasalidaquepuedeiniciarelpre-flujoanticipadamente,duranteelciclodebúsquedadelaaltura,paraeconomizar1ó2segundosencadacorte.


Auto-cut 200 XtSalida de piloto encendido–Loscontactosdelreléadmiten1Aa120Vca/28Vcc.Loscontactossecierrancuandoelpilotoseenciende.Puedensercableadosenparaleloconloscontactos‘OktoMove’paraarrancarelmovimientodelamáquinaunavezestablecidoelpiloto.Seutilizacuandosearrancasobreperforacionesenlapiezaacortar.ElarranquesobreperforacionesrequiereelajustedelSW8-1enactivado(ON)(arriba)enlaplacadecircuitosdelaCPUparaprolongareltiempodelpiloto.Alprolongareltiempodelpilotoparaarrancarsobreperforacionesenlapiezaoparacortarporsobreperforaciones,reducirálavidadelaspiezasdelaantorcha.

Salida de habilitación del movimiento de la mesa (OK para mover)—Activacuandosehaestablecidoelarcodecorte,elarcosetransfierealapiezaacortar.SeutilizaparaordenarlealamesadecortequeinicieelmovimientosegúnXeY.Loscontactosdelreléadmiten1Aa120Vcaó28VcccuandoelconmutadorSW6estáajustadoparacontactolibredepotencial.CuandoSW6estáajustadoparatensióndeCC,lasalidasuministra15-18Vcca100mA.Puedesercableadoenparaleloconelcontacto‘PilotOn’paraarrancarelmovimientodelamáquinanibienseestableceelpiloto.TB1-3y12ofrecenunasegundaseñalparaleladeOKparamover(OK2).Soloesdecontactosysutensiónnominalnoessuperiora28VDC.

Selección remota del marcado por plasma (input)---ElmarcadoporplasmanoestádisponibleconelAuto-cut.

Reducción de la corriente en esquina (input)---Cuandoseactiva,normalmentedesdelaseñaldeinhibicióndelcontroldealturaodelaesquinadelcontroladordelamesa,indicandoquelavelocidaddecorteseestáreduciendoparanavegarporunaesquinaounradiopequeño,lacorrientedecortesereduceaunatasaajustadaaunnivelpredeterminadoparaproporcionaruncortemejoradoaunavelocidadinferior.

Cortar metal expandido (input)---Normalmente,elsuministrodeplasmaseoptimizaparalaperforación,alturadeperforaciónelevadadirectamentesobreelmetalquedebecortarse,untiempodepilotobreve,etc.Laactivacióndeestaentradaajustaelsuministrodeplasmaparaoptimizarsusparámetrosparacortarmetalexpandido,metalperforado,iniciarbordesconsecutivos,etc.Entreotroscambios,laalturadetransferenciasereduceyseequiparaalaalturadecorte.Ademásdeactivarlaentradadecortedemetalexpandido,debeactivarseautomáticamenteelinterruptorSW1-1delCCM,reiniciarseelpilotoyactivarelinterruptorSW8-1parauntiempodepilotosuperior.

Contactos de repuesto---Actualmentenoestánactivos,perosereservanparaunposibleusofuturo.


Auto-cut 200 Xt CIRCUITO SIMPLIFICADO DEL CNC

Art # A-11578Art # A-11578

123456789

10111213141516

J26

123456789

1011121314151617181920

J22

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SWPLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

123456789

101112131415161718

J21GND

+10V

GND

/ CNC Plasma Enable (+)/ CNC Plasma Enable (-)

8- COMM Ref (1K Ohm)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

3- / CNC Start (+)

(121)

(123)

(124)

(125)(126)(127)

(129)

(130)

(133)

(137)

(131)

(133)

(104)

(136)

(134)(135)

(139)(138)

(134)

(135)(136)

(137)

(138)(139)

(140)(141)

(143)

(142)

(140)(141)

(142)

(143)

PSR

SPARE #1

J15-1 to chassis used for SC-11 cable shield

The COMM Ref at pin 8 is also for the SC-11

1234567891011121314

J15-CNC

SOL1PLASMA

SW 1RUN / SET

PS1 PLASMA (51 PSI)

SOL2SHIELD

Chassis

AC 24V Ret-GCM2 (B8)

(111)

AC 24V-GCM2 (B8)

(130)

(131)

(123)

(124)

R?10K

(130)

(127)

(125)

(126)

(128)

CURRENTCONTROL

+10V (CC Pot Hi)CC Pot WiperCC Pot Low

Div Arc V (+)Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)/Start - Stop (-)Stop Mom NCOK2 (contact)

/ CNC Enable (+)/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

PILOT is ON

Preflow ON (+)Preflow ON (-)

Hold Start (-)Hold Start (+)

/ Plasma Marking (+)/ Plasma Marking (-)

/ Corner Current Reduction (-)/ Corner Current Reduction (+)

/ Cut Expanded Metal (-)/ Cut Expanded Metal (+)

Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

SOL3H2O Mist

21 3

SW 2

(111)

(130)

(164)(165)

GAS H2O

H2O Mist Option

Instal l ing H2O Mist Option------------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in i t's place.Connect #111 with other #111 on Shield SOL.Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.

ALL SW OFF f or 50: 1 ( defaul t )SW12A ( 1) ON = 16. 7: 1 ( SC- 11)SW12B ( 2) ON = 30: 1SW12C ( 3) ON = 40: 1SW12D ( 4) ON = 25: 1

18

SW12

A

VOLTAGE DIVIDER

27

SW12

B

36

SW12

C

45

SW12

D

-4

+35

B

DC VOLTS

CONTACTS

18 VDC or Contacts

SW6B

SW6A

OK TO MOVE SELECT

+18VDC

OK

J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis.

Auto-Cut XT CCM Simpli fied CNC & Gas Control

123456789

101112

TB1

123456789

101112

TB2

123456789

101112

TB3

10- Corner Current Reduction (+)11- Corner Current Reduction (-)


Auto-cut 200 Xt

Art # A-11578Art # A-11578

123456789

10111213141516

J26

123456789

1011121314151617181920

J22

GAS ON

ENABLE


/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

123456789

101112131415161718

J21GND

+10V

GND



4- / CNC Start (-)


12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

3- / CNC Start (+)

(121)

(123)

(124)

(125)(126)(127)

(129)

(130)

(133)

(137)

(131)

(133)

(104)

(136)

(134)(135)

(139)(138)

(134)

(135)(136)

(137)

(138)(139)

(140)(141)

(143)

(142)

(140)(141)

(142)

(143)

PSR

SPARE #1



1234567891011121314

J15-CNC

SOL1PLASMA

SW 1RUN / SET

PS1 PLASMA (51 PSI)

SOL2SHIELD

Chassis


(111)

AC 24V-GCM2 (B8)

(130)

(131)

(123)

(124)

R?10K

(130)

(127)

(125)

(126)

(128)

CURRENTCONTROL

+10V (CC Pot Hi)CC Pot WiperCC Pot Low

Div Arc V (+)Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)/Start - Stop (-)Stop Mom NCOK2 (contact)

/ CNC Enable (+)/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

PILOT is ON






Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

SOL3H2O Mist

21 3

SW 2

(111)

(130)

(164)(165)

GAS H2O

H2O Mist Option

Instal l ing H2O Mist Option------------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in i t's place.Connect #111 with other #111 on Shield SOL.Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.

ALL SW OFF f or 50: 1 ( defaul t )SW12A ( 1) ON = 16. 7: 1 ( SC- 11)SW12B ( 2) ON = 30: 1SW12C ( 3) ON = 40: 1SW12D ( 4) ON = 25: 1

18

SW12

A

VOLTAGE DIVIDER

27

SW12

B

36

SW12

C

45

SW12

D

-4

+35

B

DC VOLTS

CONTACTS

18 VDC or Contacts

SW6B

SW6A

OK TO MOVE SELECT

+18VDC

OK


Auto-Cut XT CCM Simpli fied CNC & Gas Control

123456789

101112

TB1

123456789

101112

TB2

123456789

101112

TB3

10- Corner Current Reduction (+)11- Corner Current Reduction (-)


Auto-cut 200 Xt CONEXIONES DEL CNC

Movimiento Según(OK PARA MOVER)

Cortando Motores Cable de CNC Alimentación

protección

J15

1

3

4

9

6

7

8

13

14

12

5

OK PARA MOVER

2

(1)

3

4

9

6

7

14

12

5

2

Arranque/Parada

*( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

( ){ *

*

NC

.......... Principal , 16 VDC, 10 ma.

... Arco dividido V (-)

..........

..........

..........

Preflujo ON (+)

Preflujo ON (-)

10

11

10

11

( )

( )

..........

Arco dividido V (+)

Reducción de la corriente en esquina (-)

Reducción de la corriente en esquina (+)

...

Contactos DCV (-)del relé o(1A @ DCV (+)120 VAC ( 15 - 18 VDC @o 28 VDC) up to 100 ma.)

* Power Supply Gnd not used for CNC cable Do not connect wire #1 to anything.

** Cable Shield drain wire must be connected to ground at cutting machine.

**

Esquina

Art # A-11502SEU

SW6

DC

(+)


Auto-cut 200 Xt



Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 2: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA CPU DEL CCM

= Te

st P

oint

= Test Point

Art # A-11675


Auto-cut 200 XtPlaca de circuitos impresos de la CPU del CCM

Puntos de comprobación

TP1 TIERRA

TP2 +5,0VAISLADOS

TP3 +24V

TP4 +3.3V

TP5 TIERRAAISLADA

TP6 +5.0V

TP7 DEMANDATOTAL3.3V=400A

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 DETECCIÓNTEMP.CPU

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

Referencia de los LED

D2 Rojo RXD

D3 Rojo TXD

D4 Rojo FiberOut2

D7 Rojo FiberOut1

D11 Verde FuturoUso

D17 Verde FuturoUso


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 3: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE E/S DEL CCM

= Te

st P

oint

= Test Point Art # A-11676

19

WO

RK C

URR

ENT


Auto-cut 200 XtCCM I/O PCB

Puntos de comprobación

TP1 TIERRA

TP2 /VENTILADORESREFRIG.ACTIVADOS

TP3 /BOMBADELAANTORCHAACTIVADA

TP4 Caudalderefrigerantebajo(SW)

TP5 SEÑALDECAUDALDEREFRIG.(PULSO)

TP6 +15VAISLADOS

TP7 -15VAISLADOS

TP8 +18VAISLADOS

TP9 CONTROLCORRIENTEANALÓGICA0-3.3V

TP10 TIERRAAISLADA

TP11 /ACTIVARPILOTO

TP12 +5VDC

TP13 -15VDC

TP14 +15VDC

TP15 24VDC

TP18 +5VAISLADOS

TP19 CORRIENTEDETRABAJO


D2 Verde ACTIVARPLASMA

D3 Verde E-STOP_PS

D4 Verde GASACTIVADO

D6 Verde ARRANQUEDELCNC

D8 Verde Retenerinicio

D12 Verde PreflujoON

D13 Verde CSD

D18 Verde MARCA

D20 Verde REPUESTO1

D25 Verde METALEXP

D33 Verde OKparamover

D37 Verde PSR

D41 Verde CAMPODEREPUESTODESALIDA2

D43 Verde CAMPODEREPUESTODESALIDA1

Conectores J

J21 CNCBÁSICO

J22 CNCEXTENDIDO

J23 RELÉ-PLACADELAINTERFAZ

J24 TENSIÓNDELARCO/PUNTA

J25 PRUEBA

J26 CONSOLADEGAS

J28 ACPU

J29 ACPU


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 4: DISPOSICIÓN DE PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL PILOTO

Art # A-11677

= Te

st P

oint

= Test Point


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos del piloto

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTADELPILOTO

TP3 +5V

TP4 PUNTA


D2 Verde ACTIVARPILOTO

D11 Verde +5V


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 5: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA INTERFAZ Y EL RELÉ

= Te

st P

oint

= Test Point

Art # A-11678


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la interfaz y el relé

TP1 TIERRA

TP2 -15V

TP3 +5VDC

TP4 +12V

TP5 +24V

TP6 +15V

TP7 +5VDC


D2 Verde 1GASANTORCHAACTIVADO

D7 Verde ACTIVARPILOTO

D11 Verde CORRIENTEDELPILOTODETECTADA

D12 Verde CORRIENTEDETRABAJODETECTADA

D22 Verde CONTACTORESACTIVADOS

D23 Verde RFACTIVADA

D24 Verde VENTILADORESACTIVADOS

D25 Verde PLASMAACTIVADO

D26 Verde 1ANTORCHAACTIVADA

D27 Verde REFRIGERANTEDELAANTORCHAACTIVADO


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 6: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE PANTALLA

= Te

st P

oint

= Test Point

Art # A-11679


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la pantalla

TP1 TIERRA

TP2 +5VDCTP3

TP3 +24VDC


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 7: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE POLARIZACIÓN DEL SISTEMA

= Te

st P

oint

= Test Point

Art # A-11680


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos de polarización del sistema

TP1 TIERRA

TP2 24VDC

TP3 ENTRADADECCPOSITIVA

TP4 Vcc1

TP5 Vcc2

TP6 COMPUERTA

TP7 TIERRAPRINCIPAL

TP8 +12VPRINCIPAL

TP9 P_ISOL_GND

TP10 DETECCIÓNDECCPOSITIVA


D3 Rojo CAÍDADEFASE

D4 Rojo VDECAALTOS

D14 Rojo VDECABAJOS

D15 Verde VAC_IDA

D26 Verde +12VPRINCIPAL

D27 Verde VAC_IDB

D30 Verde 24VDC

D44 Verde TRANSFORMADORACTIVADO


Auto-cut 200 Xt APÉNDICE 8: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS

IMPRESOS INFERIOR DEL INVERTER PRINCIPAL

= Te

st P

oint

= Test Point

Art #

A11

681


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos inferior del inverter principal

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTA2A

TP3 COMPUERTA1A

TP4 COMPUERTA3A

TP5 COMPUERTA4A

TP6 COMPUERTA2B

TP7 COMPUERTA1B

TP8 COMPUERTA4B

TP9 COMPUERTA3B

TP10 +12VP

TP11 +12VDC

TP12 LADOADELTERMISTORA

TP13 LADOBDELTERMISTOR

TP14 +5VDC

TP15 PGND


D3 Rojo DESEQUILIBRIOTOPE

D4 Verde LISTO


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 9: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL INVERTER PRINCIPAL

= Te

st P

oint

= Test Point

Art #

A11

682


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos superior del inverter principal

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTA2A

TP3 COMPUERTA1A

TP4 COMPUERTA3A

TP5 COMPUERTA4A

TP6 COMPUERTA2B

TP7 COMPUERTA1B

TP8 COMPUERTA4B

TP9 COMPUERTA3B

TP10 +12VP

TP11 +12VDC

TP12 LADOADELTERMISTOR

TP13 LADOBDELTERMISTOR

TP14 +5VDC

TP15 PGND


D3 Rojo DESEQUILIBRIOTOPE

D4 Verde LISTO


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 10: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE FALLOS Y CONTROL

= Te

st P

oint

= Test Point

Art # A11683

/230V


Auto-cut 200 XtPuntos de prueba de la placa de circuitos impresos de fallos y control

TP1 TIERRA

TP22 +12VDC

TP23 +5VDC

TP24 COMPUERTA1+

TP25 A_OUT1

TP26 B_OUT1

TP27 COMPUERTA1-

TP28 I_SNS1

TP29 COMPUERTA2+

TP30 I_DMD10.5V-6.7V

TP31 COMPUERTA2-

TP32 -12VDC

TP33 ARRANQUE2

TP34 SHDN

TP35 ACTIVAR

TP36 ENTRADALISTA

TP37 SALIDALISTA


D1 Rojo INVFLT

D14 Rojo SOBRETEMP.

D24 Verde PWMACTIVADO

D32 Rojo PRIOC


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 11: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS INFERIOR DEL CAP BIAS

Art # A-11685


Auto-cut 200 XtAPÉNDICE 12: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE

CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL CAP BIAS

Art # A-11686


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 13: DISPOSICIÓN DE PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL SUPRESOR

Art # A-11684


Auto-cut 200 Xt



Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 14: ESQUEMA DEL SISTEMA PG 1

Art # A-11944

Art # A-119441

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

F F

E E

D D

C C

B B

A A

Rev Revision By DateRev Revision By Date

042X1350

C 1 2

04/18/2012DAT

Victor Technologies Headquarters16052 Swingley Ridge Road, Suite 300

St Louis, Missouri 63017 USA

Drawn Date

Sheetof

Size

Drawing NumberSCHEMATICAuto-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

4/8/2013Date Printed Date Revised

3/8/2013


Drawn Date

SheetSize

Drawing NumberTitle

Date Printed Date Revised

00 Initial Design DAT 4/18/2012

Work

Tip

Elec

trode

(+)

(+)

(-)

1 2 3 4

Hall Effect SensorHCT1

1 TORCH

1

WORK

W1A

W1B

W1C

12

J105A

AC INPUT

12

J104A

12

J103A

12

J105B AC INPUT

12

J104A

12

J104B

12

J103B

12

J105A AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

12

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)


12345

J102A

OUTPUT

12345

J102B

OUTPUT

12345

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

WORK (+)

SHIELD

+15 VDC-15 VDC

COMMONSIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM CPU PCB J33(Sht 2, C3)

TO CCM CPU PCB J31(Sht 2, B3)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)J100 -- 30 CKT RIBBON

1 2 3 4

J16

18 AWG wire both in and out of CB1 to J60

AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 2, B8)

AC 24V-TB4-2 (Sht 2, B8)

AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 2, B8)

AC 120V- TB4-4 (Sht 2, B8)

ARC VOLTS (TORCH)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(52)

(49)

(51)

(56)(57)(58)(59)

(60)(61)(62)(63)

(51)

SYSTEM BIAS SUPPLY +24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12 T1 PRIMARY(Sht 2, A1)

24 VDC24 VDC

24 VDC_RET24 VDC_RET

MISSING PHASE aMISSING PHASE bAC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a/ VAC_IDA bVAC_IDB a/ VAC_IDB b

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J62

480V

-ID40

0V-ID

208-

230V

-IDC

OM

(29)(30)(31)(32)(33)(34)(35)(36)(37)(38)(39)(40)(41)(42)

(43A)(44A)

(48)

1234 J61VOLTAGE SELECTION

019X501900

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

J63

TO AUX TRANSFORMER

123456789101112131415161718

J60

AC INPUT

J63 = Mini-Fit Jr goes to J12 on T1 primary400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1, 6, 7, 12

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

1J43 ELECTRODE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10J42 TO RELAY BOARD

10 ckt RibbonTO J3 on RELAY PCB

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

1 2 3 4 5 6 7 8 J45TO I/O BOARD019X501600

12345

J40INVERTER

(51)

(53)

(51B)

(49)

(49)

L2

HF COIL_WC

C2T2

120 / 6000 VAC

(98)(99)

AC 120V (Sht 2, A8)

AC 120V_RET (Sht 2, A8)

SG10.062"

C1

6.5K 1W

6.5K 1WC3

PLT

NEG

CGNDTO CCM CPU PCB J32(Sht 2, B3)

INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)

(50)

(49A)

(49B)

(49C)

(51C)

(51A)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A6)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, E3)

C1-3 Capacitor, 1900 pf, 15Kv. (Sht 1, A10)CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, D1)CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1, E1)FAN1, 2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)FS1 Flow SW, 1.0 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, D9)K1 Relay, 24VAC, Inrush Control (Sht 2, B9)L2 Inductor, HF, 400A, Water Cooled (Sht 1, A10)L3-6 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B9, B&C3)LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, C3)M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2)MC1 Relay, 120 VAC, Inrush, Coil (Sht 2, B9), Contact (Sht2, A1)MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control (Coil at Sht 2, A7) (Contacts at Sht 2, C2)PS1 Pressure Switch, Plasma Gas, N.O. , 51 PSI (Sht 2, C9)R1 Current Control 10K (sht 2, D9)R2 Inrush, 4.7 ohm 30W (Sht2, A1)SA1, 2 Snubber, Contactor & Relay coil (Sht 2, A7)SG1 Spark Gap (Sht 1, A9)SOL1 Solenoid, Plasma Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)SOL2 Solenoid, Shield Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)SOL3 Solenoid, H2O Mist (water shield), 24 VAC (Sht 2, D10)SW1 Switch, RUN / SET, DPDT (Sht 2, D10)SW2 Switch, Shield Mode, SPDT (Sht 2, D10)SW3 Switch, Gas Mode, SPST, rear panel (Sht 2, B2)T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)T2 Transformer, HV, 120/6000V (Sht 1, A9)TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5)TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)W1 Contactor , Input (Coil at Sht 2, A8) (Contacts at Sht 1, B2)

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

1 Ready2 Ready_RTN3 INVERTER_FLT4 INVERTER_FLT_RTN5 OVERTEMP_FLT6 OVERTEMP_FLT_RTN7 SPARE8 SPARE_RTN9 VAC_SELA10 1VAC_SELB11 1OUT_COM (+5V)12 IS_IDA13 IS_IDB14 IS_IDC15 ENABLE16 ENABLE_RTN17 START218 START2_RTN19 215 OHM TO COMM20 SYNC21 SYNC/22 215 OHM TO COMM23 NC24 COMM25 DEMAND +26 DEMAND-27 COMM28 CURRENT+29 CURRENT-30 COMM

1 COMMON2 /1TORCH START *3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON *5 /MAIN TORCH IDLE *6 /1TORCH PRESS OK *7 FLOW SENSOR (pulses)8 LOW COOLANT FLOW9 COOLANT LEVEL OK10 COMMON11 NA12 /PLASMA ENABLE-HMI13 /COOLANT PUMP ON14 COMMON15 /PILOT ENABLE16 /RAS ON17 /CONTACTORS ON18 COMMON19 /COOLANT FANS ON20 /1TORCH CONTACTOR ON ** Used with 1 Torch Option

21 /PLASMA ENABLE RELAY22 COMMON23 PILOT CURRENT SIG-24 NC25 PILOT CURRENT SIG+26 COMMON27 WORK CURRENT SIG-28 WORK CURRENT SIG+29 NC30 AMBIENT TEMP31 COOLANT TEMP32 COMMON33 -15 VDC34 COMMON35 24 VDC36 COMMON37 24 VDC38 COMMON39 24 VDC40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23 (Sht 2, C7)) - RELAY PCB (J4 (Sht 2, B7))

1,3,5,7 24 VDC2,4,6,8 COMMON9,10 NC11-16 SERIAL DATA

RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-33) - INVERTER (J100) (Sht 2, C4) (Sht 1, A6, B6)

1,2 24 VAC3,4,7,10 COMMON5 PILOT ENABLE +6 PILOT ENABLE –8 PILOT CURRENT SIG –9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3 (Sht 2, A6)) - PILOT PCB (J42 (Sht 1, C8))

RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37 (Sht 2, C8)) - DISPLAY PCB (J17 (Sht 2, C9))

D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12VD11, GREEN, +12VPD13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLTD14, RED, OVER TEMPD24, GREEN, PWM OND32, RED, PRI OC

LEDSD3, RED, MISSING PHASED4, RED, AC V HIGHD14, RED, AC V LOWD26, GREEN, +12V PRID30, GREEN, 24VDCD44, GREEN, T1 ON

ACSUPPRESSION PCB

1234567891011121314

J50

AC LINE

GND

1234

J52

INTERNAL AC INDICATOR

1234

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

CHASSIS GND

Wire #48 from J61-1 to:J61-2 for 208-230 VACJ61-3 for 400 VACJ61-4 for 480 VAC

2102/13/8TAD10 Added MC3 Pump Control

LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORSRear Panel & Internal

1

2

3

4

5

6

7

TB4

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

TEST POINTSTP1 SECONDARY GNDTP2 24VDCTP3 DC INPUT POSITIVETP4 VCC1TP5 VCC2TP6 GATETP7 PRIMARY GNDTP8 +12V PRIMARYTP9 P ISOL GND

PILOT BOARDLED'SD2 PILOT ENABLED11 +5V

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Component Locations (not including PCB components)

230V 400V 480V ERR/VAC_IDAb 0 1 0 1/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V

CB1ON / OFF

(27A

&B

)(2

6)

(28)

(27B)

8A, 250V, SBF2

8A, 250V, SBF1

(27A)

(86A)

(86B)(85A)

(85B)

3102/61/1TAD20 Added R1, K1, MC1 inrush

12

IN1

12

IN2

12

IN3

12

OUT1

12

OUT2

12

OUT3

GND2B

EMIFIL-TERPCB

12

IN1

12

IN2

12

IN3

12

OUT1

12

OUT2

12

OUT3

GND2B

EMIFIL-TERPCB

L6

Toriod Core

L5

Toriod Core

L4

Toriod Core

CHASSIS GND

CHASSIS GND

(20)

(21)

(22)

(20)

(21)

(22)

(20)

(21)

(22)

TEST POINTSTP1 GNDTP2 PILOT GATETP3 +5V

L3

Toriod Core

(7)

(8)

(9)

12

J41

TIP

1

J44

PILOT PCB

019X501600

1

PILOT

CHASSIS GND

(52)

CHASSIS GND

(49)

1L1

1L2

1L3

1Earth

380-415VAC INPUT(Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

(3)

(2)

(1)

(55)

(55)

(53)

(51A)

(49)


Auto-cut 200 Xt

Art # A-11944

Art # A-119441

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

F F

E E

D D

C C

B B

A A


042X1350

C 1 2

04/18/2012DAT



Drawn Date

Sheetof

Size

Drawing NumberSCHEMATICAuto-Cut XT 200A CE 380-415 VAC


Title



3/8/2013


Drawn Date

SheetSize

Drawing NumberTitle

Date Printed Date Revised

00 Initial Design DAT 4/18/2012

Work

Tip

Elec

trode

(+)

(+)

(-)

1 2 3 4

Hall Effect SensorHCT1

1 TORCH

1

WORK

W1A

W1B

W1C

12

J105A

AC INPUT

12

J104A

12

J103A

12

J105B AC INPUT

12

J104A

12

J104B

12

J103B

12

J105A AC INPUT


12

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)


12345

J102A

OUTPUT

12345

J102B

OUTPUT

12345

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

WORK (+)

SHIELD

+15 VDC-15 VDC

COMMONSIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM CPU PCB J33(Sht 2, C3)

TO CCM CPU PCB J31(Sht 2, B3)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)J100 -- 30 CKT RIBBON

1 2 3 4

J16

18 AWG wire both in and out of CB1 to J60

AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 2, B8)

AC 24V-TB4-2 (Sht 2, B8)

AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 2, B8)

AC 120V- TB4-4 (Sht 2, B8)

ARC VOLTS (TORCH)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(52)

(49)

(51)

(56)(57)(58)(59)

(60)(61)(62)(63)

(51)

SYSTEM BIAS SUPPLY +24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12 T1 PRIMARY(Sht 2, A1)

24 VDC24 VDC



AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J62

480V

-ID40

0V-ID

208-

230V

-IDC

OM

(29)(30)(31)(32)(33)(34)(35)(36)(37)(38)(39)(40)(41)(42)

(43A)(44A)

(48)

1234 J61VOLTAGE SELECTION

019X501900

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

J63

TO AUX TRANSFORMER

123456789101112131415161718

J60

AC INPUT

J63 = Mini-Fit Jr goes to J12 on T1 primary400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1, 6, 7, 12

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)1J43 ELECTRODE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10J42 TO RELAY BOARD

10 ckt RibbonTO J3 on RELAY PCB

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

1 2 3 4 5 6 7 8 J45TO I/O BOARD019X501600

12345

J40INVERTER

(51)

(53)

(51B)

(49)

(49)

L2

HF COIL_WC

C2T2

120 / 6000 VAC

(98)(99)

AC 120V (Sht 2, A8)


SG10.062"

C1

6.5K 1W

6.5K 1WC3

PLT

NEG

CGNDTO CCM CPU PCB J32(Sht 2, B3)

INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)

(50)

(49A)

(49B)

(49C)

(51C)

(51A)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A6)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, E3)

C1-3 Capacitor, 1900 pf, 15Kv. (Sht 1, A10)CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, D1)CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1, E1)FAN1, 2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)FS1 Flow SW, 1.0 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, D9)K1 Relay, 24VAC, Inrush Control (Sht 2, B9)L2 Inductor, HF, 400A, Water Cooled (Sht 1, A10)L3-6 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B9, B&C3)LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, C3)M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2)MC1 Relay, 120 VAC, Inrush, Coil (Sht 2, B9), Contact (Sht2, A1)MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control (Coil at Sht 2, A7) (Contacts at Sht 2, C2)PS1 Pressure Switch, Plasma Gas, N.O. , 51 PSI (Sht 2, C9)R1 Current Control 10K (sht 2, D9)R2 Inrush, 4.7 ohm 30W (Sht2, A1)SA1, 2 Snubber, Contactor & Relay coil (Sht 2, A7)SG1 Spark Gap (Sht 1, A9)SOL1 Solenoid, Plasma Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)SOL2 Solenoid, Shield Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)SOL3 Solenoid, H2O Mist (water shield), 24 VAC (Sht 2, D10)SW1 Switch, RUN / SET, DPDT (Sht 2, D10)SW2 Switch, Shield Mode, SPDT (Sht 2, D10)SW3 Switch, Gas Mode, SPST, rear panel (Sht 2, B2)T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)T2 Transformer, HV, 120/6000V (Sht 1, A9)TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5)TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)W1 Contactor , Input (Coil at Sht 2, A8) (Contacts at Sht 1, B2)

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

1 Ready2 Ready_RTN3 INVERTER_FLT4 INVERTER_FLT_RTN5 OVERTEMP_FLT6 OVERTEMP_FLT_RTN7 SPARE8 SPARE_RTN9 VAC_SELA10 1VAC_SELB11 1OUT_COM (+5V)12 IS_IDA13 IS_IDB14 IS_IDC15 ENABLE16 ENABLE_RTN17 START218 START2_RTN19 215 OHM TO COMM20 SYNC21 SYNC/22 215 OHM TO COMM23 NC24 COMM25 DEMAND +26 DEMAND-27 COMM28 CURRENT+29 CURRENT-30 COMM

1 COMMON2 /1TORCH START *3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON *5 /MAIN TORCH IDLE *6 /1TORCH PRESS OK *7 FLOW SENSOR (pulses)8 LOW COOLANT FLOW9 COOLANT LEVEL OK10 COMMON11 NA12 /PLASMA ENABLE-HMI13 /COOLANT PUMP ON14 COMMON15 /PILOT ENABLE16 /RAS ON17 /CONTACTORS ON18 COMMON19 /COOLANT FANS ON20 /1TORCH CONTACTOR ON ** Used with 1 Torch Option

21 /PLASMA ENABLE RELAY22 COMMON23 PILOT CURRENT SIG-24 NC25 PILOT CURRENT SIG+26 COMMON27 WORK CURRENT SIG-28 WORK CURRENT SIG+29 NC30 AMBIENT TEMP31 COOLANT TEMP32 COMMON33 -15 VDC34 COMMON35 24 VDC36 COMMON37 24 VDC38 COMMON39 24 VDC40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23 (Sht 2, C7)) - RELAY PCB (J4 (Sht 2, B7))

1,3,5,7 24 VDC2,4,6,8 COMMON9,10 NC11-16 SERIAL DATA

RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-33) - INVERTER (J100) (Sht 2, C4) (Sht 1, A6, B6)

1,2 24 VAC3,4,7,10 COMMON5 PILOT ENABLE +6 PILOT ENABLE –8 PILOT CURRENT SIG –9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3 (Sht 2, A6)) - PILOT PCB (J42 (Sht 1, C8))

RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37 (Sht 2, C8)) - DISPLAY PCB (J17 (Sht 2, C9))

D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12VD11, GREEN, +12VPD13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLTD14, RED, OVER TEMPD24, GREEN, PWM OND32, RED, PRI OC

LEDSD3, RED, MISSING PHASED4, RED, AC V HIGHD14, RED, AC V LOWD26, GREEN, +12V PRID30, GREEN, 24VDCD44, GREEN, T1 ON

ACSUPPRESSION PCB

1234567891011121314

J50

AC LINE

GND

1234

J52

INTERNAL AC INDICATOR

1234

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

CHASSIS GND

Wire #48 from J61-1 to:J61-2 for 208-230 VACJ61-3 for 400 VACJ61-4 for 480 VAC


LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORSRear Panel & Internal

1

2

3

4

5

6

7

TB4

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

TEST POINTSTP1 SECONDARY GNDTP2 24VDCTP3 DC INPUT POSITIVETP4 VCC1TP5 VCC2TP6 GATETP7 PRIMARY GNDTP8 +12V PRIMARYTP9 P ISOL GND

PILOT BOARDLED'SD2 PILOT ENABLED11 +5V

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Component Locations (not including PCB components)

230V 400V 480V ERR/VAC_IDAb 0 1 0 1/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V

CB1ON / OFF

(27A

&B

)(2

6)

(28)

(27B)

8A, 250V, SBF2

8A, 250V, SBF1

(27A)

(86A)

(86B)(85A)

(85B)

3102/61/1TAD20 Added R1, K1, MC1 inrush

12

IN1

12

IN2

12

IN3

12

OUT1

12

OUT2

12

OUT3

GND2B

EMIFIL-TERPCB

12

IN1

12

IN2

12

IN3

12

OUT1

12

OUT2

12

OUT3

GND2B

EMIFIL-TERPCB

L6

Toriod Core

L5

Toriod Core

L4

Toriod Core

CHASSIS GND

CHASSIS GND

(20)

(21)

(22)

(20)

(21)

(22)

(20)

(21)

(22)

TEST POINTSTP1 GNDTP2 PILOT GATETP3 +5V

L3

Toriod Core

(7)

(8)

(9)

12

J41

TIP

1

J44

PILOT PCB

019X501600

1

PILOT

CHASSIS GND

(52)

CHASSIS GND

(49)

1L1

1L2

1L3

1Earth

380-415VAC INPUT(Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

(3)

(2)

(1)

(55)

(55)

(53)

(51A)

(49)


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 15: ESQUEMA DEL SISTEMA PG 2

Art # A-119451

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

F F

E E

D D

C C

B B

A A


042X1350

C 2 2

04/18/2012DAT



Drawn Date

Sheetof

Size

Drawing NumberSCHEMATICAuto-cut XT 200A CE 380-415 VAC


Title



3/8/2013


2102/81/4TADLAITINI00

123456789

101112131415161718

J10

HMI/GCM

123456789101112

J9

BIA

S TR

AN

SFO

RM

ER

120 VAC to RAS120 VAC Ret

123456789

10111213141516

J26

123456789

1011121314151617181920

J22

RELAY & INTERFACE PCB

CCM CPU PCB

CCM I-O PCB

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

1234

J6

123456J2

TEMP SENSOR

12345678

J7LEVEL SENSORS

12

J5COOLANT FLOW SW

12345678

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230

VA

C

460V

400V

220V

0 V

Mini-Fit

24V

24V RET

120V_2

TS1COOLANT

TS2AMBIENT

12345678910111213141516

J8CONTROL OUTPUTS

M1

Torch Coolant Pump



123456

J30

W1TO PILOT PCB J42

TO H

CT1

(W

ork)

+15

VD

C-1

5 V

DC

CO

MM

ON

SIG

(+)

FS1 COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

120V-1 RET

120V_2 RET

Mini-Fit Jr

From J63 (Sht 1, F2)

Harness from System Bias PCB

120 VAC24 VAC

24 VDC

PILO

T A

SIG

Vin

+PI

LOT

A S

IG V

in-

/ PIL

OT

ENA

BLE

/ PIL

OT

ENA

BLE

RET

10 CKT RIBBON

FAN2

J37

1 2 3 4 5 6 7 8 9J38

RS 232 D-SUBSERIAL PROG PORT

1 2 3 4

J39

USBPORT

123456789

101112

J20

2 W

IRE

4 W

IRE

123456789

101112

J19

NO

RM

AL

PR

OG

RA

M

J31 - 30 CKT RIBBON

J32 - 30 CKT RIBBON

J33- 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP

VO

LTS

WO

RK

AR

C V

OLT

S

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

1234J1

WORK CURRENT SENSOR

12345678910J3

PILOT PCB

GND

123

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

123456

J18

PROG USB IC

GAS ON

ENABLE


/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

123456789

101112131415161718

J21GND

+10V

GND

1

2

3

4

5

6

J14

120V_1

BLUE

BLUE

RED

RED

YELLOW

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

1 2 3 45 6 7 8J12

1 2 3 45 6 7 8

1234J13

19X501200

019X501700

019X501100

(29)(30)(31)(32)(33)(34)(35)(36)(37)(38)(39)(40)(41)(42)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J27

24 VDC24 VDC



AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b


(43A) (44A)

T1

(57)

(58)

(59)

(56)



(64)

(64B

)

(71) (72)(73)

(74) (75)(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

12

J74

(97)

(98)(99)

Tx+

GNDGND

Tx-Rx+

Rx-

4- / CNC Start (-)


12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

3- / CNC Start (+)

(121)

(123)

(124)

(125)(126)(127)

(129)

(130)

(133)

(137)

(131)

(133)

(104)

(136)

(134)(135)

(139)(138)

(134)

(135)(136)

(137)

(138)(139)

(140)(141)

(143)(142)

(140)(141)

(142)

(143)

PSR

SPARE #1




1234567891011121314

J15

1 TORCH INTERFACE

(65)

(64C)

. 230V 400V 480V ERRJ62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measured relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V

1

2

3

4

J71

1234567891011121314

J15-CNC

SOL1PLASMA

SW 1RUN / SET

PS1 PLASMA (51 PSI)

SOL2SHIELD

AC 24V Ret-GCM2 (D9)


(111)

(111)

AC 24V-GCM2 (B8)

AC 24V-GCM2 (D9)(104)

(130)

(131)

(123)

(124)

R110K

(130)

(127)

(125)

(126)

(128)

SA1

ARC_SUPPRESSOR

AC 120V (Sht 1, A8)


AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 1, C9)

AC 24V-TB4-2 (Sht 1, C9)

AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 1, C9)

AC 120V- TB4-4 (Sht 1, C9)

(62)

(60)

(63)

(61)

(Sht 1, C8)

(Sht 1, B6)

(Sht 1, B6)

(Sht 1, A6)

(Sht 1, E4)

(Sht

1, D

7) (Sht 1, C7)

120 VAC_RET

CURRENTCONTROL

D2, GREEN, 1TORCH GAS OND7, GREEN, PILOT ENABLEDD11, GREEN, PILOT CURRENTD12, GREEN, WORK CURRENTD22, GREEN, CONTACTORS OND23, GREEN, RF OND24, GREEN, FANS OND25, GREEN, PLASMA ENABLEDD26, GREEN, 1TORCH OND27, GREEN, COOLANT ON

TP1, GNDTP2, -15VTP3, +5VDCTP4, +12VTP5, +24VTP6 +15V

123456789

101112

TB1

+10V (CC Pot Hi)CC Pot WiperCC Pot LowDiv Arc V (+)Div Arc V (-)/Start - Stop (+)/Start - Stop (-)Stop Mom NCOK2 (contact)/ CNC Enable (+)/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

123456789

101112

TB2OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

PILOT is ON



123456789

101112

TB3




Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

MC3Pump Motor Control

(163

)

(162

)

SA2

ARC_SUPPRESSOR

Input Contactor

MC3A

MC3B

(65B

)

(66)

(67)


I / O PCB LEDS ----------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLED3 E-STOP_PSD4 GAS ON (Auto-cut, PAK)D6 CNC STARTD8 HOLD STARTD12 PREFLOW OND13 CSD (corner current reduction)D18 MARKD20 SPARED25 EXP METALD33 OK_CNCD37 PSRD41 SPARE OUT 2D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS-------------------------------------TP1 PCB COMMONTP2 COOLANT FANS ONTP3 PUMP ONTP4 LOW FLOW (SW)TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMONTP11 1 TORCH CONTACTOR ONTP12 +5 VDCTP13 -15 VDCTP14 +15 VDCTP15 +24 VDCTP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs----------------------------D2 RXD (red)D3 TXD (red)D4 CAN BUS (slave)D7 CAN BUS (MAIN)D11 5 VDC POWERD17 STATUS CODED18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS--------------------------------------------TP1 GND (PCB common)TP2 +5V_ISO (REF TP5)TP3 +24 VDCTP4 +3.3VTP5 GND_ISOTP6 +5.0 VTP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)TP9 /WRTP10 /RDTP11 CPU TEMP SENSETP12 +3.3VATP13 -15VDACTP14 PC2TP15 +15VDACTP16 CLKOTP18 OSC_CLOCK

I / O PCB DIP SW---------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS)SW11 ANALOG CC SOURCESW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW---------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTARTSW3 PREFLOW TIMESW4 POSTFLOW TIMESW5 FUNCTIONSW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)SW9 RESERVED (future)SW10 ADDRESS (default = 0)SW13 UNIT TYPE (AC / UC)SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

(64B)

123

J73

SOL3H2O Mist

21 3

SW 2

(111)

(130)

(164)(165)

GAS H2O

H2O Mist Option

Installing H2O Mist Option------------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in it's place.Connect #111 with other #111 on Shield SOL.Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.

J23- 40 ckt ribbon cable

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

+5VDC

SIGNAL

J34 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

N/C

N/C

N/C

10- / Corner Current Reduction (+)11- / Corner Current Reduction (-)

SW3

Gas Selection

(166)(167)

AIR / O2

N2, H35, OTHER

FAN1(65A)123

J72

(64A)

(65C)

RUN

SET

OK

MC1A

R24.7 30W

1

53

2

4

INRUSH

K1

MC1

120VAC

(60)

(61)

(63)

(62)

(87)

(107)

1/16/2013Added R1, K1, MC1 inrush TAD20

CHASSIS GND

CHASSIS GND

CHASSIS GND

Art # A-11945


Auto-cut 200 Xt

Art # A-119451

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

F F

E E

D D

C C

B B

A A


042X1350

C 2 2

04/18/2012DAT



Drawn Date

Sheetof

Size

Drawing NumberSCHEMATICAuto-cut XT 200A CE 380-415 VAC


Title



3/8/2013


2102/81/4TADLAITINI00

123456789

101112131415161718

J10

HMI/GCM

123456789101112

J9

BIA

S TR

AN

SFO

RM

ER

120 VAC to RAS120 VAC Ret

123456789

10111213141516

J26

123456789

1011121314151617181920

J22

RELAY & INTERFACE PCB

CCM CPU PCB

CCM I-O PCB

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

1234

J6

123456J2

TEMP SENSOR

12345678

J7LEVEL SENSORS

12

J5COOLANT FLOW SW

12345678

J24



J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230

VA

C

460V

400V

220V

0 V

Mini-Fit

24V

24V RET

120V_2

TS1COOLANT

TS2AMBIENT

12345678910111213141516

J8CONTROL OUTPUTS

M1

Torch Coolant Pump



123456

J30

W1TO PILOT PCB J42

TO H

CT1

(W

ork)

+15

VD

C-1

5 V

DC

CO

MM

ON

SIG

(+)

FS1 COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

120V-1 RET

120V_2 RET

Mini-Fit Jr

From J63 (Sht 1, F2)

Harness from System Bias PCB

120 VAC24 VAC

24 VDC

PILO

T A

SIG

Vin

+PI

LOT

A S

IG V

in-

/ PIL

OT

ENA

BLE

/ PIL

OT

ENA

BLE

RET

10 CKT RIBBON

FAN2

J37

1 2 3 4 5 6 7 8 9J38

RS 232 D-SUBSERIAL PROG PORT

1 2 3 4

J39

USBPORT

123456789

101112

J20

2 W

IRE

4 W

IRE

123456789

101112

J19

NO

RM

AL

PR

OG

RA

M

J31 - 30 CKT RIBBON

J32 - 30 CKT RIBBON

J33- 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP

VO

LTS

WO

RK

AR

C V

OLT

S

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

1234J1

WORK CURRENT SENSOR

12345678910J3

PILOT PCB

GND

123

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

123456

J18

PROG USB IC

GAS ON

ENABLE


/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

123456789

101112131415161718

J21GND

+10V

GND

1

2

3

4

5

6

J14

120V_1

BLUE

BLUE

RED

RED

YELLOW

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

1 2 3 45 6 7 8J12

1 2 3 45 6 7 8

1234J13

19X501200

019X501700

019X501100

(29)(30)(31)(32)(33)(34)(35)(36)(37)(38)(39)(40)(41)(42)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J27

24 VDC24 VDC



AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b


(43A) (44A)

T1

(57)

(58)

(59)

(56)



(64)

(64B

)

(71) (72)(73)

(74) (75)(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

12

J74

(97)

(98)(99)

Tx+

GNDGND

Tx-Rx+

Rx-

4- / CNC Start (-)


12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

3- / CNC Start (+)

(121)

(123)

(124)

(125)(126)(127)

(129)

(130)

(133)

(137)

(131)

(133)

(104)

(136)

(134)(135)

(139)(138)

(134)

(135)(136)

(137)

(138)(139)

(140)(141)

(143)(142)

(140)(141)

(142)

(143)

PSR

SPARE #1




1234567891011121314

J15

1 TORCH INTERFACE

(65)

(64C)

. 230V 400V 480V ERRJ62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measured relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V

1

2

3

4

J71

1234567891011121314

J15-CNC

SOL1PLASMA

SW 1RUN / SET

PS1 PLASMA (51 PSI)

SOL2SHIELD

AC 24V Ret-GCM2 (D9)


(111)

(111)

AC 24V-GCM2 (B8)

AC 24V-GCM2 (D9)(104)

(130)

(131)

(123)

(124)

R110K

(130)

(127)

(125)

(126)

(128)

SA1

ARC_SUPPRESSOR

AC 120V (Sht 1, A8)


AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 1, C9)

AC 24V-TB4-2 (Sht 1, C9)

AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 1, C9)

AC 120V- TB4-4 (Sht 1, C9)

(62)

(60)

(63)

(61)

(Sht 1, C8)

(Sht 1, B6)

(Sht 1, B6)

(Sht 1, A6)

(Sht 1, E4)

(Sht

1, D

7) (Sht 1, C7)

120 VAC_RET

CURRENTCONTROL

D2, GREEN, 1TORCH GAS OND7, GREEN, PILOT ENABLEDD11, GREEN, PILOT CURRENTD12, GREEN, WORK CURRENTD22, GREEN, CONTACTORS OND23, GREEN, RF OND24, GREEN, FANS OND25, GREEN, PLASMA ENABLEDD26, GREEN, 1TORCH OND27, GREEN, COOLANT ON

TP1, GNDTP2, -15VTP3, +5VDCTP4, +12VTP5, +24VTP6 +15V

123456789

101112

TB1

+10V (CC Pot Hi)CC Pot WiperCC Pot LowDiv Arc V (+)Div Arc V (-)/Start - Stop (+)/Start - Stop (-)Stop Mom NCOK2 (contact)/ CNC Enable (+)/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

123456789

101112

TB2OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

PILOT is ON



123456789

101112

TB3




Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

MC3Pump Motor Control

(163

)

(162

)

SA2

ARC_SUPPRESSOR

Input Contactor

MC3A

MC3B

(65B

)

(66)

(67)


I / O PCB LEDS ----------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLED3 E-STOP_PSD4 GAS ON (Auto-cut, PAK)D6 CNC STARTD8 HOLD STARTD12 PREFLOW OND13 CSD (corner current reduction)D18 MARKD20 SPARED25 EXP METALD33 OK_CNCD37 PSRD41 SPARE OUT 2D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS-------------------------------------TP1 PCB COMMONTP2 COOLANT FANS ONTP3 PUMP ONTP4 LOW FLOW (SW)TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMONTP11 1 TORCH CONTACTOR ONTP12 +5 VDCTP13 -15 VDCTP14 +15 VDCTP15 +24 VDCTP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs----------------------------D2 RXD (red)D3 TXD (red)D4 CAN BUS (slave)D7 CAN BUS (MAIN)D11 5 VDC POWERD17 STATUS CODED18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS--------------------------------------------TP1 GND (PCB common)TP2 +5V_ISO (REF TP5)TP3 +24 VDCTP4 +3.3VTP5 GND_ISOTP6 +5.0 VTP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)TP9 /WRTP10 /RDTP11 CPU TEMP SENSETP12 +3.3VATP13 -15VDACTP14 PC2TP15 +15VDACTP16 CLKOTP18 OSC_CLOCK

I / O PCB DIP SW---------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS)SW11 ANALOG CC SOURCESW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW---------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTARTSW3 PREFLOW TIMESW4 POSTFLOW TIMESW5 FUNCTIONSW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)SW9 RESERVED (future)SW10 ADDRESS (default = 0)SW13 UNIT TYPE (AC / UC)SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

(64B)

123

J73

SOL3H2O Mist

21 3

SW 2

(111)

(130)

(164)(165)

GAS H2O

H2O Mist Option

Installing H2O Mist Option------------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in it's place.Connect #111 with other #111 on Shield SOL.Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.

J23- 40 ckt ribbon cable

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

+5VDC

SIGNAL

J34 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

N/C

N/C

N/C

10- / Corner Current Reduction (+)11- / Corner Current Reduction (-)

SW3

Gas Selection

(166)(167)

AIR / O2

N2, H35, OTHER

FAN1(65A)123

J72

(64A)

(65C)

RUN

SET

OK

MC1A

R24.7 30W

1

53

2

4

INRUSH

K1

MC1

120VAC

(60)

(61)

(63)

(62)

(87)

(107)

1/16/2013Added R1, K1, MC1 inrush TAD20

CHASSIS GND

CHASSIS GND

CHASSIS GND

Art # A-11945


Auto-cut 200 Xt

APÉNDICE 16: PUBLICACIONES ANTERIORES

Fecha de la portada Rev Cambio(s)17deAbrildel2013 AA Primeraedicióndelmanual.2dejuliodel2013 AB Sección3actualizadaconinformaciónacercadelainstalacióndelaplacaV-D paraelcontroladordealturasegúnelECOB248828desept.del2013 AC Sección3actualizadaconinformaciónacercadelainstalacióndelaplacaV-D paraelcontroladordealturasegúnelECOB2488

THE AMERICASDenton, TX USAU.S. Customer CarePh: 1-800-426-1888 (tollfree)Fax: 1-800-535-0557 (tollfree)International Customer CarePh: 1-940-381-1212Fax: 1-940-483-8178

Miami, FL USASales Office, Latin America Ph: 1-954-727-8371Fax: 1-954-727-8376

Oakville, Ontario, CanadaCanada Customer CarePh: 1-905-827-4515Fax: 1-800-588-1714 (tollfree)

EUROPEChorley, United KingdomCustomer CarePh: +44 1257-261755Fax: +44 1257-224800

Milan, ItalyCustomer CarePh: +39 0236546801Fax: +39 0236546840

ASIA/PACIFICCikarang, IndonesiaCustomer CarePh: 6221-8990-6095Fax: 6221-8990-6096

Rawang, MalaysiaCustomer CarePh: +603 6092-2988Fax: +603 6092-1085

Melbourne, AustraliaAustralia Customer CarePh: 1300-654-674 (tollfree)Ph: 61-3-9474-7400 Fax: 61-3-9474-7391InternationalPh: 61-3-9474-7508Fax: 61-3-9474-7488

Shanghai, ChinaSales OfficePh: +86 21-64072626Fax: +86 21-64483032SingaporeSales OfficePh: +65 6832-8066Fax: +65 6763-5812

© 2012 Victor Technologies International, Inc. victortechnologies.com Printed in U.S.A.

U.S. Customer Care: 800-426-1888 / fax 800-535-0557 • Canada Customer Care: 905-827-4515 / fax 800-588-1714 International Customer Care: 940-381-1212 / fax 940-483-8178

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200 AUTO-CUT XT · 2019-01-28 · thermal-dynamics.com. Este Manual de operación ha sido diseñado...

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