Post on 05-Dec-2015
description
TPMMantenimiento Productivo Total
ROBERTO CARLOS CAMPOS HERNÁNDEZ 00056208
STEPHANY MICHELLE GARCÍA RODRÍGUEZ 00034611
DAISY MICHELLE MOLINA RAMÍREZ 00034711
GABRIELA MARÍA VELASCO BUTTER 00047911
La expresión más actual
de TPM generalmente se asocia al plan
productivo que se usaba
en Nippondenso, una fábrica de
elementos eléctricos automotrices, a
finales de los sesenta. Pero es Seiichi
Nakajima, un empleado del “Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM)”,
quien define los conceptos de TPM tal y
como los conocemos hoy, al confirmar
su implementación completa y
resultados óptimos en fábricas
japonesas durante las décadas de los
setenta y ochenta.Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM
• Es una herramienta preventiva que se centra en el mantenimiento y mejora de los equipos por medio de la participación de cada operario y departamento que conforma la empresa
• Busca que la producción sea factible y se aplique a esta “Just in Time” con lo cual se pretende principalmente eliminen los desperdicios que ocurren en las plantas de producción.
Para logran una aplicación exitosa del TPM se
utilizan otras herramientas y principios de la
mejora continua
• 5s
• Cero defectos en los productos
• Participación de todo los elementos de la
empresa
• Prevención
• POR LA NECESIDAD DE ELIMINAR PÉRDIDAS DEBIDO
AL ESTADO DE LOS EQUIPOS
• NECESIDAD POR MANTENER UNA COMUNICACIÓN
FUERTE ENTRE EL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO Y EL DE PRODUCCIÓN
• EXISTENCIA DE REPROCESOS EN LA PRODUCCIÓN
• NECESIDAD DE MAYOR EFICIENCIA EN LA
PRODUCCIÓN.
Mejora calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creación de una cultura de
responsabilidad, disciplina y respeto
Aprendizaje permanente
Cultura de prevención de eventos
negativos para la salud
Mejora las condiciones ambientales
Dimensionamiento adecuado de las
plantillas de personal
Redes de comunicación eficaces
Incremento de la capacidad de identificación de
problemas potenciales y de búsqueda de acciones
correctivas
Entender el porqué de ciertas normas,
en lugar de cómo hacerlo
Eliminar radicalmente las fuentes de
contaminación y polución
Eliminar pérdidas que afectan la productividad de
las plantas.
Mejorar la calidad del producto final
Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de
equipos
Mejora de la tecnología de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta
a los movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde
la fabrica
Las 6 grandes pérdidas
Pérdidas por Paradas
(disponibilidad) 1. Fallos en el equipo (averías).
2. Cambios de utillajes y ajustes.
Pérdidas de Velocidad
(rendimiento)
Pérdidas por Defectos
(calidad)
3. Tiempos no productivos y paradas
menores.
4. Reducciones de velocidad.
5. Defectos por problemas del proceso.
6. Reducción de rendimiento.
• Nivel del operador que va desde el conocimiento mínimo del equipo
y la limpieza hasta conseguir un buen funcionamiento rutinario del
equipo, donde sepa identificar problemas potenciales que
impedirían el desempeño al 100% del equipo.
• Nivel técnico integrado, brindado por el departamento de
mantenimiento son personas con conocimientos más amplios del
equipo y que deben estar cerca del área de las máquinas para
realizar ajustes rápidos, para lo cual también es necesario contar con
repuestos al alcance para solucionar problemas inmediatamente.
• Nivel de intervenciones mayores, este ya es el mantenimiento
planificado que involucra mayor tiempo, pero que debe ser hecho
estratégicamente para evitar demoras en la producción.
Mejoras enfocadas o
Kobetsu Kaizen Maximizar la efectividad de los
equipos, procesos y plantas
Eliminar cualquiera de las 6
pérdidas existentes.
Mantenimiento Autónomo o
Jishu HozenResponsable del aumento de la
productividad
Involucrar al operario en el
cuidado del equipo que
maneja
Mantenimiento
planificadoEliminar los problemas del
equipo a través de acciones
de mejora, prevención y
predicción. Para planificar hay
que tener una base de datos.
Mantenimiento de Calidad o
Hinshitsu HozenMejorar la calidad del
producto reduciendo la
variabilidad. Se pueden
utilizar indicadores.
Mantenimiento en áreas
administrativasOfrecer apoyo que se basa en
la correcta gestión de la
información.
Seguridad, Salud y Medio
ambienteCrear y mantener un sistema
que garantice un entorno sin
accidentes ni contaminación.
Prevención de
mantenimiento Reducir costes de
mantenimiento durante la
explotación de los equipos.
Entrenamiento y desarrollo de
habilidades de operación
Forma correcta de interpretar y
actuar para el buen
funcionamiento de los procesos
El concepto TPM evoluciona y se adapta a
cada empresa. Los ocho pilares son una
referencia orientativa propuesta por JIPM
que cada empresa tendrá que adaptar a
sus necesidades hasta el punto de
modificar el número e incluso crear nuevos
pilares
Pasos para implementar TPM
1. Selección del tema
de estudio
2. Crear estructura
para el proyecto
3. Identificar situación
actual y establecer
objetivos de mejora
4. Diagnostico del
problema en estudio
5. Formular plan de
acción
6. Implantar
mejoras
7. Evaluación de
resultados
Actuar Planear
Verificar Hacer
Ejemplo
Utilizaban el 70% de la productividad de sus maquinas
En 1997 contratan a un experto.
Maquina dobladora del 74% al 99-100%
Ahorros el primer año de $1,000,000.00 en 5% menos
de mantenimiento