W1200 01-turbo generadores-comision nacional de electricidad

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTIHCIDAD

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

ESPECIFICACIÓNCFE W1200-01

MARZO 1995REVISA Y SUSTITUYE A LA

EDICIÓN DE MAYO 1990 YA LAMODIFICACIÓN No. 1 DE

SEPTIEMBRE 1991

MÉXICB

Depto. de Normalización y Metrología

Se anexa Modificación No.1 y No.2

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW I ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

P R E F A C I O

Esta especificación ha sido elaborada de acuerdo con las Bases Generales para la Normalización en CFE.La propuesta de revisión fue preparada por la Coordinación de Proyectos Termoeléctricos.

Revisaron y aprobaron la presente especificación las áreas siguientes:

COORDINACIÓN DE PROYECTOS TERMOELÉCTRICOS

GERENCIA DE ABASTECIMIENTOS

GERENCIA DE LAPEM

El presente documento normalizado entra en vigor a partir de la última fecha abajo indicada y será actualizadoy revisado tomando como base las observaciones que se deriven de la aplicación del mismo. Dichasobservaciones deben enviarse a la Gerencia de LAPEM, cuyo Departamento de Normalización coordinará la< .,revwon.

Esta especificación revisa y sustituye a la edición de mayo de 1990 y a la modificación No.1 de septiembrede 1991, y a todos los documentos normalizados de CFE relacionados con turbogeneradores de 160 y 3.50 MWque se hayan publicado.

AUTORIZO:

NG. ROGELIO GASCA NERIDIRECTOR GENERAL

b

800315 R E V 800624 870706 890908 900531 QSX31L I I I I

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWI CFE W1200-01

1

2

3

3 . 1

3.2

3.3

3.4

4

4.1

4.2

4.3

4.4

4.5

5

5 . 1

5.2

5.3

5.4

5.5

5.6

5.7

5.8

5.9

5.10

6

6 . 1

6.2

6.3

6.4

6.5

6.6

C O N T E N I D O

OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

NORMAS QUE SE APLICAN

DEFINICIONES

Capabil idad

Desgasificador o Deareador

Estelita

Operación Comercial

ALCANCE DEL SUMINISTRO

Turbina y Auxiliares

Generador y Auxiliares

Instrumentación y Control

Otros Suministros y Servicios

Suministros no Incluídos

CARACTERíSTICAS GENERALES

Capacidad Nominal del Turbogenerador

Capacidad de Diseño del Generador Eléctrico

Área Anular Mínima

Ciclo de Calentamiento

Condiciones del Vapor

Presión de Escape

Requerimientos Adicionales de Flujo y Presión

Condiciones de Agua de Repuesto y de Enfriamiento de Auxiliares

Alimentación Eléctrica

Alimentación Neumática

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Variación de las Condiciones de Vapor

Variación de Carga y Número de Arranques

Variación de la Tensión _~.

Variación de la Frecuencia

Sobrevelocidad del Turbogenerador

Operación en Paralelo

1

1

3

3

3

3

3

3

4

4

5

5

6

6

6

6

7

7

7

7

8

8

6

8

9

9

9

10

10

10

10

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I

ESPECIFICACIONTURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

CFE W1200-01

7 REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN 10

7 . 1 Turbina l l

7.2 Generador Eléctrico y Sistema de Excitación 16

7.3 Instrumentación y Control 24

7.4 Equipo Miscelánea 40

7.5 Diseño contra Sismos 43

8 CONTROL DE CALIDAD 43

8 . 1 Pruebas en Fábrica 43

8.2 Pruebas en Campo 55

8.3 Pruebas de Aceptación 57

9 PARTES DE REPUESTO Y HERRAMIENTAS ESPECIALES 58

9 . 1 Partes de Repuesto Requeridas por la Comisión 58

9.2 Partes de Repuesto Recomendadas por el Proveedor 61

9.3 Herramientas y Equipos Especiales 61

10 SERVICIOS DE SUPERVISIGN DE MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO 62

l l CARACTERíSTICAS PARTICULARES 62

12 INFORMACIÓN REQUERIDA 62

12.1 En la Oferta 62

12.2 Después de la Colocación de la Orden 66

13 BASES DE EVALUACIÓN Y PENALIZACIONES 69

13.1 Bases de Evaluación 69

13.2 Penalización Después de la Colocación de la Orden 71

13.3 Cargos por Modificaciones 72

14 CUESTIONARIO 73

14.1 Experiencia 73

14.2 Sustituciones Menores 74

14.3 Garantías y Características 75

14.4 Balances Térmicos 76

14.5 Curvas de Comportamiento y de Corrección 76

14.6 Diagrama de Campbell del Último y Penúltimo Pasos de la Turbina 76

14.7 Datos Complementarios 84

14.8 Datos Físicos 86

14.9 Precios y Programas de Entrega 94

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I 1 I I


CFE W1200-01

14.10 Descripción del Equipo de Importación y Fabricación Mexicana 105

14.11 Tipo de Cambio 105

14.12 Responsabilidades 108

APÉNDICE A VÁLVULAS MOTORIZADAS, VÁLVULAS SOLENOIDE, DESCONECTADORES

Y ALAMBRADO DE CONTROL 119

APÉNDICE B ESPECIFICACIÓN GENERAL DE INSTRUMENTACIÓN 123

APÉNDICE C DOCUMENTOS GENERALES DE INGENIERíA 128

APÉNDICE D REQUISITOS DE MATERIALES Y EQUIPO DEL SISTEMA 134

APÉNDICE E ESPECIFICACIÓN PARA PRUEBAS DE TELEMETRíA 139

TABLA 1 Calentadores para el calentamiento regenerativo 7

TABLA 2 Características técnicas del generador eléctrico 17

TABLA 3 Incrementos de temperatura en los aislamientos 18

TABLA 4 Partes de repuesto para la turbina 58

TABLA 5 Partes de repuesto para el generador 59

FIGURA 1 Alcance del suministro (160 MW) 109

FIGURA 2 Alcance del suministro (350 MW) 111

FIGURA 3 Arreglo del ciclo para balance térmico (160 MW) 113

FIGURA 4 Arreglo del ciclo para balance térmico (350 MW) 116

800315 REV 800624 870706 890908 900531 960331 I I I I


ESPECIFICAClON

CFE W1200-01

1 de 140

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Estaespecificación establece las características y los requerimientos de compra que deben reunir los turbogeneradoresde 160~ 350 MW, del tipo de condensación, con recalentamiento, doble flujo en el escape y con extracciones de vapor,que adquiere la Comisión.

2 NORMAS QUE SE APLICAN

CFE AD-P03-1984 Procedimiento de la CFE-GGT.

CFE D8500-01-1989 Guía para la Selección y Aplicación de RecubrimientosAnticorrosivos.

CFE D8500-02-1992 Recubrimientos Anticorrosivos.

CFE D8500-03-1989 Recubrimientos Anticorrosivos y Pinturas para CentralesGeneradoras.

CFE GX200-30-1990 Procedimiento para Efectuar la Prueba de RespuestaDinámica dei Sistema de Control del Generador de Vapor.

CFE LOOOO- ll - 1988 Empaque, Embarque, Recepción, Manejo yAlmacenamiento de Bienes Adquiridos por CFE.

CFE LOOOO-31-1993

CFE LOOOO-32 -1989 5 Manuales TPcnicos.

CFE LOOOO-36-1990 Servicios de Supervisión de Montaje y Puesta en Servicio.

CFE MPSRO-01-1992 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulación deTensión de Generadores en Centrales Hidroeléctricas yTermoeléctricas.

CFE MPSRO-02-1993 Prueba de Comportamiento del Sistema de Regulaciónde Qelocidad Tipo Electrohidráulico en CentralesTermoeléctricas.

CFE W4101-16-1989 Sistema de Excitación Estático para Generadores deCentrales Hidroeléctricas y Termoeléctricas.

NOM 008-SCFI-1993 Sistema General de Unidades de Medida.

NMX-J-75-1985 Productos Eléctricos - Motores de Inducción de CorrienteAlterna, Tipo Jaula de Ardilla en Potencias de 0,062 a373 kW.

NMX-J-109-1977 Transformadores de Corriente.

L.000315 REV 800624 070708 0QoQm 900531 959331 I I I I


I

NMX-J-168-1980

2 de 140

Transformadores de Potencial.

ANSI B16.51988 Pipe Flanges and Flanged Fittings; Errata October 1988,Addenda B16.5A-1992.

ANSI 816.10-1992

ANSI C50.1 O-l 990

ANSI C50.13-1989

API-STD-670-1986

ASME PTC-6-1983

ASME PTC-6 Report-1985

Face-To-F ace and End-To-End Dimensions of Valves.

Rotating Electrical Machinety-Synchronous Machines.

Rotating Electrical Machinery Cylindrical-Rotor Synchro-nous Generators, (Supercedes ANSI/IEEE C50.13-1977).

Vibration, Axial-Position, and Bearing-Temperature moni-toring Systems, Second Edition.

Steam Turbines Interpretations.

Guidance for Evaluation of Measurement Uncertainity inPerformance Test of Steam Turbines.

ASME PTC-6 A-l 982

ASME SEC V-l 992

ASME SEC VIII Dl-1992

Appendix A to Test Codefor Steam Turbines; Errata 1988.

BPVC Section V Nondestructive Examination.

BPVC Section VIII Rules for Construction of PressureVessels Division 1.

ASME TDP-1-1985 Recommended Practices for the Prevention of WaterDamage to Steam Turbines Used for Electric PowerGeneration.

ASTM A688IA 688 M-1991 Standard Specification for Welded Austenitic StainlessSteel Feedwater Heater Tubes.

ASTM 8111-1993

HIS-1975

IEEE 122-l 991

Standard Specification for Copper and Copper-Alloy Seam-less Condenser Tubes and Ferrule Stock.

Hydraulic Institute Standards (Handbook).

Recommended Practice for Functional and PerformanceCharacteristics of Control Systems for Steam Turbine-Generator Units.

ISA S5.1.1984

ISA SSl.l-1979

NEMA ICS-G-1988

Instrumentation Symbols and Identification (R1992).

Process Instrumentation Terminology.

Enclosures for Industrial Controls and Systems; Revision1 -March 1989.

800315 1 REV 1 800624 1 8 7 0 7 0 6 890905 1 so0531 IQ50331 1 I I I I

ESPECIFICACIÓN

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

3 de 140

Motors and Generators; Revision 2-May and November1989, May, September and November 1990.

NEMA MG-1 -1987

OSHA-CFR-29-Part 191 O-l 989

IEC 34 PTl-1983

Ocupational Noise Exposure Capítulo XVII, Pan 1910.95.I

Rotating Electrical Machines, Part 1: Rating andPerformance Eighth Edition, Incorporating Amendment1-2-l 989.

IEC 451970 Specification for Steam Turbines Third Edition.

NOTA: En caso de que los documentos anteriores, sean revisados o modificados, debe tomarse en cuenta la edición en vigoro laúltima edición en la fecha de apertura de las ofertas de la licitación, salvo que la Comisión indique otra cosa.

3 DEFINICIONES

Para efectos de la presente especificación, se establecen las definiciones siguientes.

3 . 1 Capabilidad

Es la carga máxima continua (kVA o MVA) aceptable, en la gama completa de factor de potencia, bajo las condicionesespecificadas,

3.2 Desgasificador o Deareador

Calentador regenerativo de contacto directo cuya función es la de separar los gases no condensables.

3.3 Estelita

Aleación de cobalto-cromo-tungsteno, que se utiliza en partes sujetas a condiciones severas de erosión.

3.4 Operación Comercial

Una unidad queda en operación comercial a partir de que hayan sido probados todos y cada uno de los sistemas(pruebas de arranque y carga inicial, variaciones y rechazos de cargay carga plena, revisión de chumaceras, disparosy operación inicial, de acuerdo con los programas de puesta en servicio aprobados por la Comisión) y después deque haya operado por lo menos 30 días, sincronizada al sistema en forma continua en control automático, y que norequiera de instalaciones temporales, Durante los 30 días de operación la unidad debe operar cuando menos 96 hcontinuas con carga nominal.

4 ALCANCE DEL SUMINISTRO

A continuación se relacionan los equipos, componentes, sistemas y servicios que integran el alcance del suministrosolicitado por cada unidad turbogeneradora. En las figuras 1 y 2 se indica el alcance del suministro para unidadesgeneradoras de 160 y 350 MW. El detalle de este capítulo es descriptivo más no limitativo.

c800315 REV 8 0 0 6 2 4 8 7 0 7 0 6 890908 QQ=ul 950331 I __ I I I

ESPECIFICACION


4 de 140

4.1 Turbina y Auxiliares

al Una turbina de vapor completa, del tipo de condensación, con recalentamiento, tandem-compound con uno o dos flujos en el escape para 160 MW y dos flujos en el escape para 350 MW,con extracciones de vapor como se indica más adelante.

W Válvulas de paro y control de vapor principal; de paro e interceptoras de vapor recalentado.

c) Válvulas aisladoras automáticas y de no retorno para las extracciones a los calentadores de aguade alimentación y a los equipos auxiliares.

d) Válvula rompedora de vacío.

el Válvulas automáticas de drenaje antes y después de los asientos de las válvulas de paro einterceptoras, antes y después de las válvulas de las extracciones, así como las requeridas paradrenar la carcaza de laturbina de intermedia y alta presión, incluyendo, si se requiere, las válvulasde purga entre las válvulas de paro y las de control y entre las válvulas de control y la carcaza.

9 Sistema de vapor para sellos del rotor.

9) Sistema de rocío del escape de la turbina de baja presión.

h) Sistema de aceite de ltibricación.

1) Sistema de fluido de control.

i) Tornaflecha de accionamiento automático y manual.

W Tuberías y soportes de los sistemas incluidos en esta especificación.

1) Aislamiento térmico.

m) Cubierta de acero estructural.

n) Equipo para inspección boroscópica, uno por central (opcional para Comisión).

0) Diagrama de Campbell en el último y penúltimo paso de la turbina.

P) Sistema de excitación de álabes de último y penúltimo paso de la turbina para efectuar la pruebade telemetría.

4.2 Generador y Auxiliares

4 Generador síncrono completo, trifásico, enfriado directamente por hidrógeno para grupos de160 MW y con agua desmineralizada e hidrógeno para grupos de 350 MW.

b) Sistema de excitación completo.

cl Sistema de hidrógeno, bióxido de carbono y de aceite de sellos, (si se requiere).

nnnn. c mr., e^̂ ^̂ l ------ “.-.r.̂ ,̂. Un-..* ..r,.,.,.. I I I I

ESPECIFICACION


5 de 140

d) Transformadores de corriente.

el Cajas de terminales para recibir al bus de fase aislada y al equipo de puesta atierra del neutro.

9 Equipo para aislamiento de corrientes parásitas del rotor.

9) Alambrado de potencia y control hasta cajas terminales.

h) Los tableros de control para motores de corriente directa.

1) Sistema de agua de enfriamiento del estator.

4.3 Instrumentación y Control

al Sistema de control electrohidráulico del turbogenerador.

b) Sistema de control coordinado de la unidad.

cl Sistema de protección del turbogenerador.

d) Sistema supervisorio del turbogenerador.

el Instrumentación y control del generador eléctrico.

9 Instrumentación y control para los sistemas auxiliares.

4.4 Otros Suministros y Servicios

4 Todas las placas de nivelación y camisas embebidas en el pedestal de concreto.

b) Pernos de anclaje, incluyendo las camisas requeridas para la cimentación.

cl Pruebas establecidas en esta especificación, incluyen las pruebas en fábrica y campo, yelementos necesarios para efectuarlas.

d) Servicios de supervisión de montaje y de puesta en servicio.

el Pintura de protección. Empaque y preparación para embarque de los equipos.

9 Lote de planos, diagramas e instructivos; reporte de pruebas, de avance de fabricación, deembarques e información técnica adicional que se requiera. Programa de construcción y montajede acuerdo a las técnicas de programación moderna, etcétera.

9) Una plantilla o escantillón por central para la localización de anclas, así como el marco de soportede la misma.

h) Partes de repuesto y herramientas especiales como se indica en el capítulo 9, así comoinstructivos para su conservación y empaque, conforme a la especificación CFE LOOOO-ll.

800315 870705 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICAClON


6 de 140

0 Tuberías de instrumentación y líneas misceláneas 5 m fuera del pedestal.

i) Accesorios especiales y previsiones en las válvulas de paro de vapor principal y recalentado, parael soplado de las tuberías con vapor.

k) Una carga completa de fluido de control.

4.5 Suministros no Incluidos

a) Instalación de los equipos en el sitio.

b) Diseiio y construcción del pedestal.

4 Pintura final del equipo.

d) Cilindros de bióxido de carbono e hidrógeno.

e) Alimentaciones eléctricas hasta las terminales de los tableros y motores.

9 Transformadores de potencial.

cli Capacitores y apartarrayos.

h) Bus de fase aislada.

1) Instrumentos indicadores o registradores para instalación en el cuarto de control, a excepción delos incluídos en los paneles de inserto del sistema de control de la turbina y en el gabinete delsistema de monitoreo del turbogenerador.

5 CARACTERíSTICAS GENERALES

5 . 1 Capacidad Nominal del Turbogenerador

La capacidad del turbogenerador medida en las terminales del generador, deduciendo los auxiliares propios yoperando a velocidad, frecuencia, tensión, factor de potencia y presión de hidrógeno nominales, sin exceder loslímites de temperatura para la clase de aislamiento indicado en esta especificación, debe ser de: 160 ó 350 MW segúnse requiera en las Características Particulares, considerando las condiciones indicadas en los incisos 5.3 (áreaanular mínima) y 5.5 (condiciones del vapor) y lo indicado en el balance térmico correspondiente. Figura 3 o 4.

5.2 Capacidad de Diseño del Generador Eléctrico

El generador eléctrico debe ser diseñado para una capacidad equivalente a la potencia generada por la turbina alascondiciones de operación correspondientes a válvulas totalmente abiertas y 5% de sobrepresión, co’1 temperaturanominal del vapor, sin extracción de vapor a los servicios auxiliares (generador vapor/vapor, calentadores de aire avapor y evaporadora) cero por ciento de agua de repuesto, con todos los calentadores de agua de alimentación enservicio y una presión absoluta en el escape de 38,l mm de mercurio, a un factor de potencia de 0,9.

800315 R E V 800624 870706 890908 900631 950331 I I I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

7 de 140

5.3 Área Anular Mínima

El área anular mínima en el último paso de la turbina debe ser de:

6,ll m2, para 160 MW

12,26 m2 para 350 MW

5.4 Ciclo de Calentamiento

El ciclo debe ser Rankine regenerativo con recalentamiento como se indica en la tabla 1.

TABLA 1 - Calentadores para el calentamiento regenerativo

Capacidad delturbogenerador

WV

160

350

Alta presión

2

2

Número de calentadores

Desgasificador Baja presión

1 3

1 4

NOTA:

El diseño del equipo debe ser tal que se cuente con las tensiones apropiadas de las extracciones de baja presión (cuyos valores debenser incluídos en la oferta) con el f in de permit ir la ubicación de los calentadores de baja presión que estarán fuera y el de más baja presióndentro del cuello del condensador.

El arreglo del ciclo debeser como se indica en las figuras 3 y 4. En estas figuras se hace referencia también a la presentación de los baldncestérmicos y las condiciones bajo las que se presentan dichos balances, incluyendo las pérdidas de vapora través de los sellos y fugas devapor en las válvulas de paro y control.

Los consumostérmicos unitarios se deben calcular en base a la ecuación indicado en las figuras 3y 4.

5.5 Condiciones del Vapor

a) Las condiciones de presión manométrica y temperatura del vapor principal a la entrada de lasválvulas de paro deben ser:

b)

12,41 MPa y 538°C para 160 MW

16,55 MPa y 538°C para 350 MW

Las condiciones de temperatura del vapor recalentado, tanto para 160 MW como para 350 MW,a la entrada de las válvulas de paro, debe ser de 538°C.

5.6 Presión de Escape

La presión absoluta para operación en condiciones nominales debe ser de ll,1 kPa la cual debe considerarse en losbalances térmicos para todas las condiciones de carga solicitadas.

I 800315 REV 8 0 0 6 2 4 8 7 0 7 0 6 890908 900531 950331 I I I I I


8 de 140

Las presiones absolutas al escape, para el diseco de los pasos de la turbina debe ser 5,l kPa para esfuerzostermomecánicos y de 16,l kPa para esfuerzos dinámicos,

5.7 Requerimientos Adicionales de Flujo y Presión

Con las condiciones del vapor indicadas en los incisos 5.5 (condiciones del vapor) y 5.6 (presión de escape), se debeconsiderar para la operación a válvulas totalmente abiertas (VTA), 5% de sobreflujo arriba de la condición a 100%de carga con servicios. Adicionalmente, se debe considerar una sobrep-esión del 5% en la posición de válvulastotalmente abiertas con todos los calentadores en servicio.

5.6 Condiciones de Agua de Repuesto y de Enfriamiento de Auxiliares

4 El agua de repuesto al ciclo debe considerarse con una estalpía específica de 180 kJ/kg.

W En centrales con sistema de agua de circulación en circuito abierto se tiene un sistema deenfriamiento de auxiliares de ciclo cerrado con agua íratada, en el que la temperatura de diseñoes de 5,5”C mayor que la temperatura del agua el sistema de circulación en circuito abierto, paracondiciones de verano.

cl En centrales con sistema de agua de circulación en circuito cerrado la temperatura del agua deenfriamiento de los auxiliares es de 6,7”C mayor que la temperatura de bulbo húmedo de disetío,para condiciones de verano, en el sitio específico de las centrales.

5.9 Alimentación Eléctrica

Las características de la alimentación eléctrica, que proporciona Comisión, son las siguientes:

a) Para motores de corriente.alterna de 240 W hasta 186,45 kW para unidades de 350 MW, hasta150 kW para unidades de 160 MW; 460 V. 60 Hz, 3 fases, 3 hilos, con variaciones permanentesde 414 a 506 V y de 58,5 a 60,5 Hz, así como valor mínimo de 345 V durante períodos máximosde 20 segundos.

W Para calefactores de espacio y para motores: 2201127 V,60 Hz.

cl Para motores dt! corriente alterna rnenores de 240 W, resistencias de tableros; fuentes internasde los sistemas de instrumentación, control, automatización y protección: 12OV, una fase, 2 hilos,con variaciones permanentes de 108 a 132 V y de 58,.5 a 60,5 Hz, así como valor mínimo de90 V durante períodos máximos de 20 segundos.

d) Para motores de corriente directa, fuentes internas de los sistemas de instrumentación, control,automatización y protección; 125 V, con variaciones permanentes de 105 a 140 V, tensión de rizode -: 2% de la tensión nominal.

e) Todas las alimentaciones están sujetas a fenómenos transitorios, durante fallas en los sistemas.

5.10 Alimentación Neumática

El suministro de aire de la red de la Comisión es a presión comprendida entre 480 y 687 kPa man. Si los instrumentosy actuadores no son adecuados para recibir aire a esta presión, se deben suministrar los reguladores de presión quese requieran.

ESPECIFICACION


9 de 140

El aire de instrumentación debe estar libre de aceite y tener un punto de rocío de ll “C menor que la mínimatemperatura ambiente alcanzada, a fa presión fijada.

6 CONDICIONES DE OPERACIÓN

6.1 Variaciones en las Condiciones de Vapor

El diseño debe considerar las siguientes condiciones de presión y temperatura en base a lo estipulado en los incisos5.5 y 5.6 de esta especificación.

La variación máxima de presión del vapor principal y del vapor recalentado, antes de la válvula de paro a la que puedesujetarse la unidad, es de t 5%, con las válvulas de extracción totalmente abiertas.

La presión promedio a la entrada de la turbina, en cualquier período de 12 meses, no debe exceder la presión nominal.La presión máxima de la turbina no debe exceder del ll 0% de la nominal. Adicionalmente, el diseño debe prevertransitorios de presión momentáneos, hasta de 120% del valor de la presión nominal; la duración acumulativa de talestransitorios no debe exceder de 12 horas para un período de operación de la unidad de 12 meses.

La variación máxima de temperatura del vapor pricipal y del vapor recalentado, antes de las válvulas de paro a quepuede sujetarse la unidad es de 8°C y por períodos transitorios esta variación puede ser hasta de 14°C siempre ycuando no exceda el límite acumulativo de 400 h/año.

Adicionalmente, el diseño debe prever transitorios de temperatura de hasta 28°C en el vapor principal y vaporrecalentado, con tal de que no acumulen más de 80 h/año, y variaciones hasta de 42°C en el vapor principal y vaporrecalentado por períodos no mayores de 15 min espaciados, 4 h como mínimo.

6.2 Variaciones de Carga y Número de Arranques

El diseño del turbogenerador debe prever la operación continua con carga base, dentro del rango de 75 a 100%.

Asimismo, las unidades deben diseñarse para poder soportar como mínimo paros, variaciones de cargay un númerode arranques, como se indica a continuación:

Condición Ciclos totales Tiempo fuera de la red

Arranques calientes des- 500 Hasta de 2 hpués de un disparo

Arranquesdespués deunparo 300 Hasta 10 h

.Arranques fríos 150 Más de 96 h

Cambios de carga de 25%a 50 % de la capacidadnominal 10 000 _ _ _ _ _ _ - - _

Cambios de carga de másde 50% a 75% 10 000 _ _ _ _ _ _ - - _

800315 REV 800624 070706 090900 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

10 de 140

Cambios de carga de 25%de carga o menos 20 000 _ _ _ _ _ _ _ - -

Para la condición de arranque, con temperatura del metal superror a 100°C en cámaras de toberas, se debe preveruna velocidad de toma de carga de 2% por rninuto.

Adicionalmente, el Urbogenerador debe operar a presión variable de 0% a 60% de carga y a presión constante de60% a 100% de carga.

Debe considerarse en el diseño las condiciones de operación que a continuación se mencionan:

al Extracciones de alta presión cerradas.

b) Válvulas de admisión totalmente abiertas y vacío de 5,l kPa

CI 5% de sobrepresión y válvulas de admisión totalmente abiertas.

El proveedor debe establecer la magnitud y duración permisibles de las variables involucradas bajo las condicionesestablecidas, tales como potencia adicional, etcétera

6.3 Variación en la Tensión

El generador debe ser capaz de operar continuamente a la capacidad, factor de potencia y frecuencia nominales, convariación de la tensión de + 5% de la tensión nominal.

6.4 Variación en la Frecuencia

El turbogenerador debe operar en forma cotitinua y estable en el rango de frecuencia 58,5 a 60,5 Hz.

6.5 Sobrevelocidad del Turbogenerador

El turbogenerador debe soportar en condiciones de operación 12% de sobrevelocidad, sin sufrir daños ni vibracionesanormales. Además, la sobrevelocidad máxima en operación debe ser de 9%, inclusive para rechazos de carga del100%.

6.6 Operación en Paralelo

Los turbogeneradores deben operar en paralelo con otras fuentes de energía eléctrica y admitir rechazos de cargadel lOO%, se mantiene generando para los auxiliares propios de la unidad.

7 REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN

Cuandose requieran dos o más unidades del mismo proveedor, todas las componentes deben cumplir con el requisitode intercambialidad.

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ESPECIFICACIÓN

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7.1 Turbina

7.1.1 Rotores

Los rotores deben ser diseñados para soportar 20% de sobrevelocidad sin sufrir daños ni vibraciones anormales. Losrotores de intermedia, alta presión y baja presión deben ser fabricados cada uno de una sola pieza forjada o deconstrucción soldada, tratados térmicamente. La Comisión prefiere arreglos de turbina con rotores independientes.

Los acoplamientos de las turbinas deben ser diseñados para soportar los pares desarrollados en condiciones decortocircuito en las terminales del generador.

7.1.2 Carcasa de la turbina

Las boquillas de las extracciones requeridas para el calentamiento de agua de alimentación al ciclo deben estarlocalizadas en las carcasas inferiores.

Las carcasas de la turbina deben estar equipadas con sellos de laberinto para el rotor en los extremos; estos sellosdeben ser del tipo resorte.

En los diafragmas, también se deben prever sellos para el rotor del tipo resorte

7.1.3 Álabes

Los álabes del último paso de la turbina de baja presión deben estar protegidos contra la erosión, con un tratamientotemplado de alta frecuencia, o bien estelita o cualquier otro material de propiedades similares y puedan o no contarpreferentemente con bandas o salientes para amortiguar la vibración.

7.1.4 Válvulas de paro de vapor principal y de recalentado

Se deben instalar 1 o 2 válvulas de paro de vapor principal y 1 o 2 válvulas de paro para vapor recalentado, ala entradade la turbina de alta presión y a la entrada de la turbina de presión intermedia, con las características siguientes:

al Tener previsiones para conectar las tuberías de vapor principal con las de recalentado frío, paraefectuar el soplado de las tuberías de vapor principal.

b) Tener medios para probar su funcionamiento de cierre total en operación, remotamente desde elpanel inserto para prueba prefabricado, instalado en la consola del cuarto de control.

c) Contar con filtros desmontables, consistentes en envolvente de acero de 4,8 a 6,4 mm de espesory orificios de 51 mm de diámetro. Alrededor se debe usar una malla de acero apropiada para lascondiciones del vapor, con ventanas de 80 mm2. Para arranque inicial, la malla debe ser un 60%más cerrada que la normal o de 40 mm2.

Las válvulas de paro principal deben ser capaces de soportar una presión de 29,4 MPa para unidades de 350 MWy 21,4 MPa para unidades de 160 MW cuando estén totalmente cerradas, para fines de la prueba hidrostática delgenerador de vapor.

En el caso de las válvulas de paro de vapor recalentado, se debe prever la derivación de flujo de vapor recalentadoa la atmósfera, para propósitos del soplado. Deben incluirse las tapas necesarias para adaptar las válvulas para laoperación de soplado. Cuando se trate de más de una unidad por central sólo se requiere un juego de tapas.

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Las válvulas de paro de vapor principal deben estar provistas de válvulas de derivación integrales para uso durantelos arranques cuya capacidad, como mínimo debe ser del 10% del flujo de diseño.

7.1.5 Válvulas de control e interceptoras

Puede considerarse cualquiera de las tres opciones siguientes:

4 Formando parte integral de las válvulas de paro.

b) Válvulas independientes.

cl Formando parte integral de la carcasa

7.1.6 Válvulas no retorno y aisladoras de las extracciones

En cada una de las tuberías de extracción de vapor de la turbina, y en cada ramal de vapor a los equipos auxiliares,deben suministrarse válvulas aisladoras tipo compuerta, operadas con actuador motorizado y válvulas de no retornooperadas por un servomotor neumático como se indica en el inciso 7.3.4, ambas de operación manual-automática,excepto para la extracción que alimenta al calentador que va en el cuello del condensador.

La extracción al calentador desgasificador debe suministrarse con doble válvula de no retorno, operadas conservomotor neumático hidráulico.

Las válvulas para la extracción de más alta presión, ubicadas como se muestra en las figuras 1 y 2, la que seaaplicable, deben ser suministradas por el proveedor considerando que el vapor es tomado de las tuberías de vaporrecalentado frío.

El funcionamiento del sistema debe estar de .acuerdo con la recomendación ASME TDP-1.

7.1.7 Válvulas de drenaje

Se deben suministrar las siguientes válvulas:

al Válvulas con operación automática para los siguientes servicios:

drenaje de la carcasa de alta presión,

drenaje del paso Curtis,

drenaje del cuerpo de las válvulas de la turbina.

b) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requieran para las tuberías de vapor deextracción y las derivaciones de las extracciones que suministrarán vapor a los calentadores delaire/vapor, al generador vapor/vapor y a la evaporadora en caso de que se requiera.

7.1.8 Dueto de escape

~ Es escape de la turbina de baja presión debe ser un dueto vertical de acero estructural, con terminación para soldara tope a la junta de expansión del cuello del condensador. No deben transmitirse cargas de la turbina al condensadora través del dueto de escape, con excepción de aquellas debidas a la expansión térmica,

L

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ESPECIFICACION

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7.1.9 Sistema de vapor de sellos

El sistema de vapor de sellos debe consistir de lo siguiente:

al Equipo de regulación de vapor de sellos operado neumáticamente, con disposición para operarcon vapor principal durante los’ arranques.

W Condensador de vapor de sellos con dos extractores de aire del 100% de capacidad cada unooperados con motor de corriente alterna; diseñado para un flujo mínimo igual al requerido a 25%de carga y para agua de enfriamiento con una presión de 3,60 MPa para 160 MW y de 4,0 MPapara 350 MW. Los extractores deben ser diseñados para una presión manométrica máxima dedescarga de 6,87 kPa.

Los tubos deben ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (con costura), de 25,4 mm dediámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo.

La carcasa, las cajas de agua y los espejos deben ser de acero al carbón.

c) Tuberías de vapor de sellos desde la turbina hasta las válvulas reguladores de vapor de sellosy hasta el condensador de vapor de sellos.

4 Válvulas de derivación, de corte, trampas y filtros necesarios.

el Atemperador para el vapor de sellos, a los laberintos de los sellos de vapor, de baja presión.

0 Válvula motorizada a tres vías para enviar el excedente de vapor al condensador o al calentadornúmero 1,

7.1.10 Sistema de fluido de control electrohidráulico

Se debe suministrar un sistema de control electrohidráulico. En caso de que se suministre un sistema de baja presión,el fluido de control será el mismo que el aceite de lubricación, si se opta por media o alta presión, el fluido de controlserá resistente al fuego y debe incluír, pero no limitarse a lo siguiente:

al Dos bombas de corriente alterna de fluido de control del 100% de capacidad cada una.

W Dos enfriadores tipo vertical para fluido de control de 100% de capacidad cada uno, diseñadospara una presión del agua de enfriamiento de 883 kPa con una temperatura no mayor a la indicadaen el inciso 5.8 (condiciones de agua de repuesto y enfriamiento de auxiliares) y con una velocidadno mayor de 2 m/s. El diseño de los enfriadores debe ser de fácil acceso para mantenimiento yreposición de tubos.

los enfriadores deben incluir las tuberías entre el sistema de suministro de fluido de controly el turbogenerador. Los tubos deben ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (concostura), de 16 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. Lacarcasa, las cajas de aguay los espejos serán de acero al carbón, las cajas de agua debentener bridas clase 150 y cumplir con la norma ANSI B-l 6.5.

la superficie interna de las cajas de agua debe ser recubierta con dos (2) capas de alquitránde hulla epóxico con un espesor de 150 a 200 Pm cada capa, de acuerdo a lasespecificaciones CFE D8500-01 y CFE D8500-02.

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ESPECIFICACION


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válvulas, tuberías de venteos y drenajes necesarios.

CI Un tanque de almacenamiento de placa de acero para el fluido. La superficie interior debe estarprotegida con una capa de pintura resistente a la corrosión.

d) Acumuladores hidráulicos.

el Un sistema de transferencia y filtrado, incluyendo motores, bombas de transferencia, filtros,drenajes y válvulas de alivio.

9 Toda la tubería requerida para formar un sistema completo, así como la protección de la mismaen las zonas de alta temperatura.

9) Instrumentación de acuerdo a lo indicado en el inciso 7.3.4.

7.1 .ll Sistema de aceite de lubricación

El sistema de aceite de lubricación debe incluir lo siguiente:

8 Tanque de almacenamiento de aceite con registro de acceso, instalado en la parte superior. Eltanque debe contener en la parte superior además de las bombas y extractores, y su construccióndebe ser soldada; con escaleras y plataformas de acero, escaleras interiores y recubiertointeriormente con una,(l) capa de primario P-3 cromato de zinc epóxico de 50pm y dos (2) capasde acabado A-2 epóxico poliamida de 50 Pm cada una de acuerdo a la especificaciónCFE D8500-01.

W Toda la tubería requerida para formar un sistema completo, así como la protección de la mismaen las zonas de alta temperatura.

cl Bomba principal de aceite, montada en la flecha de la turbina.

d) Bomba centrífuga de aceite impulsada por aceite de alta presión, si se requiere.

e) Bomba centrífuga auxiliar de aceite operada por rwtor de corriente alterna.

9 Bomba centrífuga de aceite de tornaflecha, operada por motor de corriente alterna.

9) Bomba centrífuga de emergencia de aceite de chumaceras, operada por motor de corrientedirecta.

h) Bomba de aceite de levante, si se requiere.

i) Dos enfriadores de aceite de 100% de capacidad cada uno diseñados para una presión del aguade enfriamiento de 883 kPa con una temperatura mayor a la indicada en el inciso 5.8 (condicionesde agua de repuesto y enfriamiento de auxiliares) y con una velocidad no mayor de 2 m/s.

el material de los tubos debe ser de acero inoxidable ASTM A 688 tipo 304 (con costura),de 16 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. La carcasa,los espejos y las cajas de agua serán de acero al carbón; estas últimas estarán recubiertasinternamente con dos (2) capas de alquitrán de hulla epóxico, con un espesor de150 200 Pm cada capa, de acuerdo a la especificación CFE 08500-01.

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ESPECIFICACION


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los enfriadores deben incluir una válvula de transferencia.

i) Extractor de vapores operado por motor de corriente alterna.

lo Filtros de aceite localizados en la succión de cada bomba y en el retorno de aceite al tanque, asícomo filtros a la entrada de chumaceras debiendo estos últimos ser removibles en operación.

1) Un acondicionador para filtrar y purificar el aceite de operación continua, en derivación y con unacapacidad del 10% del gasto total del aceite en circulación. Los elementos filtrantes deben ser deltipo de cartucho desechable.

m) Purificador de aceite, tipo centrífugo móvil con una capacidad dei 20% por hora del flujo totalcirculante, incluyendo: conexiones, válvulas y tuberías para conexión en derivación al sistemaprincipal de lubricación.

n) Conexión exterior y cabezal interior en el tanque para introducción de bióxido de carbono en casode incendio.

0) Eyectores de aceite para suministro a la sección de las bombas principales, a chumaceras y comorespaldo a los sellos del generador, si se requiere.

7.1.12 Chumaceras

Las chumaceras de carga deben ser intercambiables y diseñadas de manera que puedan ser removidas sin que lascarcasas interfieran.

Lachumacera de empuje debe ser capazdesoportar cualquier cambioen la intensidad y dirección del empuje debidosa las condiciones operativas indicadas en los capítulos 5 y 6.

En las tuberías de suministro de aceite a cada chumacera, debe preverse la instalación de un filtro temporal, paraprotección durante el arranque inicial.

En las tuberías de salida de aceite de cada chumacera, deben suministrarse mirillas de flujo.

7.1.13 Tornaflecha

El tornaflecha debe estar accionado por un motor de corriente alterna incluyendo ampérmetro y estar lubricado porel sistema de lubricación de la turbina. Asimismo, debe contar con un volante para la rotación manual de la flecha.

7.1.14 Cubierta metálica

Todas las partes de la turbina sobre el piso de operación deben estar protegidas con una cubierta de acero estructuralreforzada, que sea posible retirar con facilidad para propósitos de mantenimiento de la unidad.

La cubierta debe ser hermética y recubrirse interiormente con material aislante acústico, de manera que el nivel deruido de operación normal, no exceda de 85 dB a una distancia de 1 m, según OSHA título 29, Capítulo XVII parte1910.95.

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7.1.15 Aislamiento térmico

El asilamiento térmico debe conststir de preformados de silrcato de calcio para aislar las carcasas de la turbina, lasválvulas y las tuberías de alta temperatura, e incluir los materiales necesarios para su aplicación y sujeción.

Adicionalmente, las válvulas y tuberías deben tener un forro de lámina de aluminio con juntas traslapadas para evitarla penetración de agua.

El espesor del aislamiento debe ser tal que la temperatura exterior ( sin el forro de aluminio, no exceda de 5O”C, parauna condición ambiente con aire quieto de 27°C.

7.2 Generador Eléctrico y Sistema de Excitación

7.2.1 Características técnicas

Las características técnicas que debe cumplrr el generador eléctrico se indrcan en la tabla 2.

7.2.2 Tipo de aislamiento y elevación de temperatura

Los aislamientos de los devanados completos, tanto del estator como del rotor, incluyendo puenteo a otras bobinas,anillos de retención, cuñas y demás matenales deben ser clase F o mayores.

El aislamiento principal a tierra del devanado del estator, debe ser construido a base de cintas especiales de micay de fibra de vidrio impregnadas con resina epóxica yio cintas ncas en resina epóxica por el método de vacío y presión.El acabado final de las barras (1/2 bobina) debe estar provisto de barnices especiales en la sección de ranura (bajaresistencia) y en la sección de cabezal (alta resistencia) con el objeto de evitar las descargas parciales y efectoscorona. Independientemente de la tensión de servrcio, el sistema de aislamiento utilizado por los fabricantes, debecorresponder como mínimo a la segunda generación de aislamientos, con el objeto de soportar tensiones mayoresa 20 kV. Las elevaciones de temperatura deben estar dentro de los límites establecidos por los sistemas de claseB con el objeto de tener en operación un factor extra de seguridad.

Además, con objeto de que la barra se adapte perfectamente en la ranura, inmediatamente antes de montar la barraen la ranura, se debe aplicar una capa de cinta especial semiconductora.

Para el montaje de las barras en las ranuras con objeto de evitar al máximo la vibración y los daños mecánicos queoriginan el peligro de descargas parciales además de la aplicación de la cinta especial semiconductora, se debenutilizar rellenos semiconductores, resorte semiconductor y cuñas compresibles fabricadas a base de fibra de vidrioy resina epóxica.

Las elevaciones de temperatura, que se deben garantizar para las diferentes partes del generador, no deben excedera las que se indican en la tabla 3, con el generador operando bajo las condiciones nominales establecidas en la tabla2 y a la temperatura del agua de enfriamiento de diseño.

Los incrementos de temperatura señalados en la tabla 3 se miden sobre una temperatura máxima de 45°C dehidrógeno, a la salida de los enfriadores utilrzando los métodos indicados en la misma tabla.

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ESPECIFICACION

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TABLA 2 - Características técnicas del generador eléctrico

Tipo

Capacidad nominal del turbogenerador, MW

Capacidad nominal del generador, MW

Capacidad reactiva a fp = 0

Clase de aislamiento (IEC 34-l)

Factor de potencia atrasado

Tensión nominal, V

Número de fases

Secuencia de fases

Frecuencia nominal, Hz

Velocidad nominal, r/min

Conexión

Relación de cortocircuito

Presión manométrica nominal de hidrógeno, kPa (1)

Temperatura máxima del hidrógeno refrigerante, “C

Capacidad mínima en aire, sin hidrógeno, %

Valores de reactancia

Constante de inercia

Rango de los techos

Generador síncrono de corrientealterna

160 350

( 3 ) ( 3 )

(2) (2)

“F” “F”

0.9 o,g

15 000 20 000

3 3

ABC ABC

60 60

3 600 3 600

Estrel la Estrel la

(2) (2)

206 310

45 45

25 25

(2) (2)

(2) (2)

(2) (2)

NOTAS: 1) Para efectos de diseño del sistema de hidrógeno, debe considerarse una presión atmosférica y condicionesambientales de diserio del sitio.

2) Los valores correspondientes para cada caso se establecen en las Características Particulares.

3) Debe cumplir lo indicado en el inciso 5.2.

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TABLA 3 - Incrementos de temperatura en los aislamientos

Parte del generadorMétodo de medición

(ANSI C50.13)

Incremento detemperatura “C

Clase F

Embobinado del estator

Embobinado del rotor

Núcleo magnético de contactocon embobinado

Anillos colectores

Detector (RTD)

Resistencia

Detector (RTD)

Termómetro- -

65

65

65

7 5

7.2.3 Forma de onda y factor de influencia telefónica

La máxima desviación permitida en las ondas de tensión terminal a circuito abierto, el factor de interferenciatelefónicabalanceaday las componentes residuales del mismo, deben estar de acuerdo con los valores expresados en la normaANSI C50.10, Sección 8 y C50.13, Sección 9.

I 7.2.4 IEl estator del generador debe tener bobinas de una vuelta con conductores transpuestos internamente según elsistema Roebel, llevando todas las terminales del devanado fuera del generador.

Los cabezales de las bobinas, los separador+, amarres y cuñas, así como las terminales del devanado del estatordeben estar rígidamente soportados y sujetos para prevenir vibraciones o deformaciones anormales en cualquiercondición de operación incluyendo las condiciones de cortocircuito.

El rotor debe ser capaz de transmitir el par de carga proporcionada por la turbina y soportar junto con sus coples lospares de torsión debidos a condiciones anormales de operación (cortocircuito, sincronización fuera de fase, etc.), yoperación de interruptores sin dañarse prematuramente (fatiga acumulada),

a) Flecha.

La flecha del rotor debe ser fabricada a partir de una pieza única de acero forjado de aleaciónespecial tratada térmicamente. Antes de proceder al maquinado, el lingote debe ser sometido aanálisis, pruebas y ensayos exhaustivos para asegurar que la forja cumple con las propiedadesfísicas, químicas y metalúrgicas especificadas.

b) Anillos de retención.

Los anillos de retención deben ser fabricados a partir de piezas únicas de acero forjado de aleaciónespecial no magnético. Antes de proceder a su maquinado deben ser sometidos a análisis,pruebas y ensayos exhaustivos para asegurar que la forja cumple con las propiedades

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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWESPECIFICACIÓN

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mecánicas, magnéticas y termodinámicas con el objeto que el material sea dúctil, resistente a lafractura; ataques de corrosión química; así como soportar los efectos de la fuerza centrífugagenerada por su propio peso y los cabezales de las bobinas de campo.

El rotor debe ser diseñado para soportar 20% de sobrevelocidad sin sufrir daños y vibraciones anormales.

En el diseño de la unidad se deben dejar previsiones para reparaciones, en especial para el desensamble del rotor.

Cuando haya soldadura de unión entre las barras deben hacerse en lugar accesible para su reparación.

7.2.6 Marco y carcasa

La carcasa del generador debe ser hermética y tener la suficiente resistencia mecánica para soportar la presión demayor valor, ya sea la producida por la explosión de una mezcla de 60% de aire y 40% de hidrógeno (en volumen)al encontrarse a la presión atmosférica o el doble de la presión máxima de operación dentro del generador o de laenvolvente. La carcasa debe estar diseriada para permitir el desensamble del generador para inspección oreparaciones y estar provista con registros de acceso.

Deben hacerse previsiones para permitir el purgado de todas sus cavidades y espacios interiores

El marco del estator debe estar diseñado para que no entre en resonancia, bajo las condiciones de operaciónestablecidas en esta especificación.

7.2.7 Terminales

Ambos extremos de cada fase del devanado deben sacarse fuera de la carcasa del estator por medio de boquillasde porcelana adecuadas y montadas en bridas y caja envolvente de acero no-magnético, que permitan la instalaciónde transformadores de corriente.

Los devanados del estator deben estar conectados exteriormente en estrella. Se debe suministrar la conexión estrellacon el neutro del generador dentro de una caja con brida y con una previsión para recibir la barra de conexión delneutro.

Las terminales del generador deben ser herméticas. Las boquillas de porcelana deben estar provistas con terminalesadecuadas para conectores, del tipo de barra plana.

La Comisión suministra los conectores flexibles que unen las terminales de las boquillas del generador con el bus defase aislada.

Las cajas de las terminales del generador deben contar con brida de aluminio por fase para el acoplamiento de laenvolvente del bus de fase aislada, debiendo tener por medio de IaComisi~n un intercambio adecuado de informacióncon el proveedor de dicho bus de fase aislada.

7.2.8 Anlllos colectores

Los anillos colectores deben satisfacer los requisitos siguientes:

ubicados fuera de la carcasa del generador,

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ESPECIFICACION

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aislados del rotor,

completamente encerrados y ventilados mediante sistema de recirculación de airetotalmente cerrado, provista de intercambiador de calor agua-aire. El aire de ventilacióndebe pasar a través de un filtro modelo FARR 68 o equivalente de metal Monel nomagnético, permanente, de impacto, lavable tipo panel,

iluminación que permita la observación de ios anillos colectores durante la operación de launidad,

puertas de acceso y gabinete removible para el mantenimiento.

7.2.9 Transformadores de corriente

7.2.9.1 Para medición y protección

El proveedor debe suministrar 15 transformadores de corriente con una relación 10 OOO/S ó 15 000/5 según se tratede turbogeneradores para 160 o 350 MW respectivamente, para uso exclusivo de la Comisión, distribuyéndose enla siguiente forma:

4 3 transformadores de corriente para medición, con precisón, 0,382, montados uno en cadaterminal de fase.

4 12 transformadores de corriente para protección con precisitn C.400 distribuidos en la siguienteforma:

3 transformadores, montados uno en cada terminal de fase,

9 transformadcires, montados tres en cada terminal del neutro.

7.2.9.2 Para el sistema de excitación y regulación

El proveedor debe suministrar los transformadores necesarios para el sistema de excitación y regulación indicandosu relación, carga y precisión.

7.2.9.3 Cajas de terminales de los transformadores de corriente

El proveedor debe suministrar cajas de terminales para recibir las terminales de los transformadores de corriente.También debe suministrar el tubo conduit, el cable de cobre y las tabliilas terminales, para la interconexión entretransformadores y para recibir los cables de conexión de la Comisión.

Las cajas terminales deben tener previsión para recibir tubos conduit de 2.54 cm de diámetro para las llegadas dela Comisión.

Las tapas de las cajas de terminales deben ser construidos de acuerdo con la norma NEMA 1.5.1 .l tipo 1.

Las tablillas terminales deben ser para 600 V, 30 A y para recibir cables con sección transversal de 5,260 mm2.

Las tablillas terminales deben ser del tipo de sujeción de la zapata por medio de tornillos.

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I ESPECIFICACIÓN

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01 l

7.2.10 Transformadores de potencial

Véase especificación CFE W4101-16.

7.2.11 Protección contra sobretensiones transitorias

El proveedor debe indicar las capacidades y características de los capacitores y apartarrayos que suministrará laComisión.

7.2.12 Aislamiento de chumaceras

Las chumaceras del generador, deben aislarse para impedir el flujo de corriente a través de ellas; al menos del ladode los anillos colectores.

El valor de resistencia de aislamiento para las chumaceras debe ser 10 MR como mínimo, medidos con un probadorde resistencia de aislamiento de 500 V a 30°C.

El material dieléctrico utilizado no debe ser higroscópico.

7.2.13 Sistema de drenaje de corrientes del rotor

El sistema de drenaje de corrientes en el rotor debe ser adecuado para una conexión firme a tierra, disponer deescobillas de platatipo cepillo y estar provisto de terminales, que permitan conectar un aparato para obtener indicacióncontinua o periódica del flujo de corriente a tierra.

7.2.14 Equipo y material eléctrico

Todas las válvulas operadas eléctricamente, válvulas solenoide, contactos operados por presión, temperatura,posición controles misceláneas y alambrado, deben reunir los requerimientos aplicables especificados en el apéndice

Todos los dispositivos del turbogenerador deben alambrarse a cajas terminales comunes NEMA tipo 4, instaladasen lugares accesibles, para que puedan conectarse fácilmente los cables de interconexión de la Comisión. En loscircuitos de corriente deben incluirse dispositivos para ponerlos en cortocircuito.

7.2.15 Tableros de control de motores de corriente directa

El proveedor debe incluir, como parte del suministro, los tableros de control para los motores de las bombas deemergencia de aceite de chumaceras y para los motores de bombas de aceite de sellos, así como para otros motoresde CD de los auxiliares del turbogenerador.

Estos tableros deben ser para servicio interior NEMA 1, alambrado NEMA C, y contener como mínimo todo el equiponecesario para su arranque, control y protección, como interruptores termomagnéticos, relevadores auxiliares,contactores para corriente directa, luces piloto indicadoras, elementos de sobrecarga, vóltmetros y ampérmetros paracorriente directa, cables para enlace del derivador, derivador, tablillas terminales, resistencias para arranque y cumplircon las siguientes condiciones de operación:

tensión de alimentación y control: 125 VCD

capacidad interruptiva: 12000 A

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CFE W1200-01

22 de 140

tensión de diseño de calentadoresde espacio: 240 VCG

tensión de alrmentación de ca-lentadores de espacio: 127 VCA

7.2.16 Sistema de excitación

De acuerdo a la especificación CFE W4101-16.

7.2.17 Sistema de enfriamiento y purga del generador

El generador debe tener un sistema de ventilación por recirculación totalmente cerrado. El ventilador debe estarmontado en la flecha y suministrar circulación de hidrógeno para 350 MW y 160 MW o de aire para 160 MW, a travésde un sistema cerrado incluyendo el estator, el rotor y los enfriadores montados integralmente con el generador. Elestator puede estar enfnado por agua desmineralizada en un circuito cerrado.

Este sistema de enfriamiento debe contar con lo siguiente:

a) Un sistema de hidrógeno o de aire completo, con todos los aparatos necesarios, tuberías y equipode control y señalización que ejecute las siguientes funciones:

mantener el hidrógeno o el aire en la carcasa del generador dentro de límites adecuadosde pureza, presión y humedad,

barrido manual de la carcasa del generador con bióxido de carbono, (sólo para enfriamientocon hidrógeno),

eliminación de la humedad contenida en el hidrógeno y en el aceite de sellos (sólo paraenfriamiento con hidrógeno),

mantener el hidrógeno con un grado de pureza mínima de 95% y temperatura máxima de45X,

mantener el 90% de la capacidad nominal del generador con el 25% de los enfriadores fuerade servicio.

El sistema de regulación de hidrógeno debe estar diseñado para soportar una presión dehidrógeno de 152 MPa antes de la válvula reguladora y de 8.3 MPa para el caso de bióxidode carbono.

b) Enfriadores tipo de superficie montados integralmente con el generador. Estos enfriadores debenser accesibles para una limpieza adecuada y reparación fácil de los tubos, e incluir purgas yventeos con tuberías por el lado de agua.

El material de los tubos debe ser de acero inoxidable ASTM G 688 tipo 304 (con costura), de19 mm de diámetro exterior y con un espesor de 0,953 mm como mínimo. La carcasa, los espejosy las cajas de agua serán de acero al carbón, estas últimas estarán recubiertas internamente condos(2) capas de alquitrán de hulla epóxica con un espesor de 150-200pm cada capa, de acuerdoa la especificación CFE D8500-01.

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ESPECIFICACION

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE Wi 200-01

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Los enfriadores deben diseñarse para una presión de agua de enfriamiento de 883 kPa y unavelocidad máxima de 2 m/s.

c) Un circuito cerrado de agua para enfriamiento del estator, completo, (si se requiere), que debecontar con:

tanque de almacenamiento,

dos bombas de circulación de agua de enfriamiento, cada una de 100% de capacidad,

dos cambiadores de calor parael aguadesmineralizada, cada uno de 100% de capacidad,

válvulas de control,

filtros,

sistema desionizador pera el agua, etcétera.

7.2.18 Sistema de aceite de sellos del generador

Para el caso en que se cotice enfriamiento con hidrógeno, el generador debe tener un sistema de aceite de sellosdel tipo de película de aceite en cada extremo del rotor, que mantenga el hidrógeno dentro de la carcasa delgenerador.

Este sistema de sellos debe contar con lo siguiente:

a) Un sistema de aceite de sellos del generador completo, con todos los aparatos necesarios,tuberías, equipo de control y setíalización que ejecute las siguientes funciones:

mantener el hidrógeno dentro de la carcasa del generador, diseñado para prevenir lacontaminación del sistema de aceite de lubricación de las chumaceras y para evitar fugasde aceite hacia el interior del generador,

eliminación a la atmósfera de vapores del sistema de aceite de sellos,

mantener una presión diferencial constante de hidrógeno/presión del aceite, bajo todas lascondiciones de operación.

W Bombas de aceite para los sellos del generador, accionados por motores eléctricos de CAde tipototalmente cerrado en número y tamaño de acuerdo al diseño particular de cada proveedor.

cl Una bomba de reserva de aceite para sellos de generador, accionada por motor eléctrico decorriente directa, totalmente cerrado, para operar a 125 VCD, de acuerdo al diseño particular decada proveedor.

d) Enfriadores y filtros de aceite para los sellos del generador, como se requieren.

El material de los tubos de los enfriadores (lado aire/lado hidrógeno) debe ser de acero inoxidable

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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW I

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de acuerdo a la norma ASTM 688 tipo 304 (con costura), de 16 mm de diámetro exterior y conun espesor de 0,953 mm como mínimo. Las carcasas, los espejos y las cajas de agua serán deacero al carbón; estas últimas estarán recubiertas internamente con dos (2) capas de alquitránde hulla epóxico, con un espesor de 150-200 Pm cada capa, de acuerdo a la especificaciónCFE D8500-01.

Los enfriadores deben diseñarse para una presión de agua de enfriamiento de 883 kPa y unavelocidad máxima de 2 m/seg.

el Base de sustentación para todos los equipos del sistema de aceite de sellos.

r) Tuberías y válvulas manuales de control y de alivio como se requiera.

7.3 Instrumentación y Control

Los sistemas de control coordinado, electrohidráulico y los sistemas de control auxiliar, deben tener capacidad deoperar totalmente en automático, bajo las condiciones indlcadas en el capítulo 6.

El turbogenerador se debe poder arrancar, parar y controlar continuamente desde !as estaciones de control instaladasen el cuarto de control con el máximo de seguridad, para lo cual, junto con éste , riebe suministrarse la instrumentacióny el control electrohidráulico, monitoreo de esfuerzos, con los que se pueo, realizar las funciones de supervisión,operación y control, relacionadas con cada una de las válvulas y sistemas que se menciona en este inciso.

En términos generales, la instrumentación y sistema de control incluido en el alcance de suministro, deben cumplircon lo siguiente:

al Los dispositivos de operación automática de todas las válvulas de control con lo idicado en elapéndice A.

W La instrumentación con el apéndice B y las norrnas aplicables indicadas en el capítulo 2 de estaespecificación.

Los puntos de prueba (termopozos, tomas de presión, etc.), para la aceptación del turbogenerador,con el alcance indicado en la norma ASME PTC-6.

d) La documentación de ingeniería, debe apegarse estrictamente en cuanto al alcance ycaracterísticas, a lo indicado en el apéndice C.

e) Lo indicado en el apéndice D en cuanto a requisitos de los sistemas de control

El alcance de suministro de la instrumentación y sistemas de control para el turbogenerador, se indica a continuación.

7.3.1 Sistema de vapor principal, recalentado y extracciones

En este sistema se debe incluir lo siguiente:

7.3.1 .l Válvulas de paro de vapor principal

Estas válvulas deben ser de operación automática por medio de un actuador hidráulico que reciba la señal para operardelsistemade control electrohidráulico, o del sistema de protección de laturbina, o manualmente por el operador para

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TURBOGENERADOHES DE 160 Y 350 MW

ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

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prueba, desde las estaciones de control y debe contener:

al Un sistema de control de prueba remota (desde las estaciones de control), para verificar elfuncionamiento de cada una de estas válvulas, en operación de la unidad a cualquier carga.

4 Interruptores de posición DPDT para control, protección y señalización remota de la apertura ycierre de cada válvula en las estaciones de control.

cl Termopares dobles tipo E, que envían señal de la telnperaturaen los metales de las válvulas, paraindicación y registro en las estaciones de control.

d) Una caja de terminales hasta donde se alambren todas las señales que recibe el actuador oenvíanlos instrumentos de la propia válvula.

7.3.1.2 Válvulas de control de vapor principal

Estas válvulas deben operar automáticamente con la señal de las unidades de velocidad y carga del controlelectrohidráulico y su acción debe traslaparse de manera que se prevengan oscilaciones o puntos sin respuesta(bandas muertas), en la operación de la unidad a cualquier carga y deben incluir:

a) Transmisores de posición continua de 0 a lOO%, que generen señal para su indicación en lasestaciones de control y proporcionen una señal desacoplada de 4-20 mA, para uso de lacomisión.

b) Termopares dobles tipo E, que envían señal de la temperatura en los metales de las válvulas paraindicación y registro en las estaciones de control.

cl Una caja de terminales hasta donde se alambren todas las señales que recibe el actuador o envíanlos interruptores de la propia válvula.

7.3.1.3 Válvulas de paro e interceptoras de vapor recalentado

Estas válvulas deben ser operadas automáticamente por medio de actuadores hidráulicos, que reciban señal delsistema de control electrohidráulico, o del sistema de protección de la turbina, o manualmente por el operador paraprueba desde las estaciones de control ubicadas en el cuarto de control y deben incluir:

4 Un sistema de control de pruebas remota (desde las estaciones de control), para verificar elfuncionamiento de las válvulas de paro, en operación de la unidad a cualquier carga.

W Transmisores de posición continua de 0 a lOO%, que generen señal para su indicación en lasestaciones de control y proporcionen una señal desacoplada de 4-20 mA, para uso de laComisión.

cl Interruptores de posición DPDT, para las válvulas de paro, para control y señalización remota paraapertura y cierre de válvulas, desde las estaciones de control.

4 Termopares dobles tipo E, que envían señal de la temperatura en los metales de las válvulas parasu indicación y registro en las estaciones de control.

e) Una caja de terminales, hasta donde se alambren todas las señales que reciben los actuadoresy envían los instrumentos de la propia válvula.

I 800315 R E V 800624 870706 890908 900531 950331 1 I I I I

ESPECIFICACION


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7.3.1.4 Válvulas de no retorno y aisladoras de extracciones

Las válvulas de no retorno deben operar automáticamente por medio de actuadores neumáticos, que reciben señalde un valor de carga para abrir o cerrar, o de cierre al existir la condición de muy alto nivel en su calentador respectivo,un disparo de turbina a través de la válvula piloto del sistema de protección.

Las válvulas aisladoras operadas con actuador motorizado, operarán al cierre o apertura, aun valor de cargay al cierresi se presenta muy alto nivel en su calentador respectivo, un disparo de turbina. Adicionalmente, se debe prever enlas estaciónes de control la apertura y cierre en forma manual. Todas éstas válvulas deben suministrarse como sigue:

al Una válvula de no retorno y una aisladora motorizada, por cada extracción, a excepción de la queva al desgasificador, que debe incluir otra válvula de no retorno ( de acuerdo a la norma ASTMASME TDP-1) y excepto en la extracción número 1, en la que físicamente no es posible lalocalización de ninguna válvula.

b) Una válvula de no retorno y una aisladora motorizada, por cada línea de derivación de vapor deextracciones al generador vapor/vapor, calentadores aire/vapor, evaporadora de agua de mar(cuando aplique).

Unicamente para unidades de 350 MW, la válvula de no retorno para la línea a calentadoresaire/vapor, será de tipo oscilante, sin actuador neumático. (Véase figura 2 de esta especificación.)

cl Un bastidor para prueba de cierre de las válvulas de no retorno, que contenga válvulas de tresvías manuales, válvulas solenoides operadas remotamente e indicadores locales de presión, porcada extracción, este bastidor se debe instalar en el nivel cero de casa de máquinas, en un lugaraccesible para su operación.

d) Una válvula piloto con actbador hidráulico, que ante un disparo de emergencia de la turbina,permita el paso de aire a los actuadores de las válvuias de no retorno de las extracciones.

el Interruptores de posición SPDT (de un polo doble tiro), en cada válvula de no retorno o aisladora,para control o señalización remota (según se requiera), de la apertura y cierre de la válvula en lasestaciones de control.

r) Todas las válvulas de no retorno de extracciones deben incluir unaválvula solenoide de tres víasa prueba de intemperie.

7.3.1.5 Válvulas de drenaje

Se deben suministrar las siguientes válvulas de drenaje, todas operadas automáticamente, con cierre hermético(ANSI Clase V), con sello de agua o equivalente y que incluyan interruptores de posición para control y señalizaciónremota de apertura y cierre, en las estaciones de control.

a) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requieran para la turbina y las válvulas deadmisión de vapor. como sigue:

drenaje de la carcasa de turbina de alta presión,

drenaje de la carcasa de la turbina de presión intermedia,

am315 REW 900624 870706 890908 900531 950331I I I I

ESPECIFICAClON


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drenaje del primer paso de turbina (paso Curtis),

drenaje del cuerpo de cada válvula de admisión de vapor de la turbina.

b) Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requiera para las tuberías de vapor deextracciones de acuerdo con la norma ASME TDP-1, incluyendo las que se requieran para lasderivaciones de extracciones alos calentadores aire/vapor, generadoresvapor/vapor, evaporadorade agua de mar.

4 Válvulas de drenaje con actuador neumático que se requiera para las líneas de vapor principal,recalentado caliente y frío.

d) Todas las válvulas de drenaje deben operar automáticamente por medio de actuadoresneumáticos que reciben señal, al cierre de un valor de carga o a la apertura, al existir muy altonivel en su calentador respectivo, o al cierre o apertura de acuerdo a la operación de la válvulaaisladora motorizada.

el Todas las válvulas de drenaje deben incluir una válvula solenoide de tres vías a prueba deintemperie.

7.3.1.6 Instrumentación del sistema

Se deben suministrar los siguientes instrumentos para el sistema de vapor principal y vapor de extracciones:

al Los transmisores de presión que envían la señal de 4 a 20 mA de la presión del primer paso dela turbina (tres transmisores) y los que se requieran exclusivamente parael control electrohidráulico.

4 Termopares dobles tipo E, incluyendo termopozos que enviarán la señal de la temperatura de lospuntos listados a continuación para su indicación y registro en las estaciones de control:

tubería de interconexión entre turbinas de intermedia y baja presión,

metal interior de la cámara de impulso,

metales de carcasa de alta presión y presión intermedia,

adicionales a los anteriores, los que el fabricante considere estrictamente necesarios parasupervisar los arranques del turbogenerador, incluyendo los requeridos para detectarinducción de agua a la turbina.

cl Indicadores locales.

presión en tubería de interconexión entre turbinas de intermedia y baja presión,

temperatura en la carcasa de baja presión.

7.3.2 Sistema de vapor de sellos

El alcance de suministro de instrumentos y controles de este sistema, es el indicado a continuación.

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7.3.2.1 Regulación de presión de vapor de sellos

Se requiere que los siguientes equipos sean supervisados y controlados por las estaciones de control

al Una válvula de corte motorizada en la alimentación de vapor para sellos, proveniente del vaporprincipal y/o del vapor recalentado caliente (si se requiere).

W Una válvula de derivación motorizada, para mantener la alimentación de vapor de sellos a laturbina, en caso de falla de la válvula de regulación.

Además, localmente se debe controlar y verificar al siguiente equipo:

al Una válvula reguladora, operada por un actuador neumático, con su correspondiente controladorde presión.

b) Una válvula de control operada por actuador neumático y un controlador de temperatura, paracontrolar la atemperación del vapor hacia la turbina de baja presión (si es aplicable).

Además, se deben suministrar todas las válvulas de alivio requeridas para la protección del sistema.

7.3.2.2 Válvula diversificadora

Estaválvuladebe ser de tres vías, operada con actuador neumático, para enviar el excedente devapor de sellos haciael condensador principal, o hacia el calentador número 1.


Se deben suministrar los siguientes instrume,ntos para el sistema de vapor de sellos:

al Dos transmisores de presión que envian señal de 4 a 20 mA, del cabezal de vapor de sellos y delcondensador de vapor de sellos a las estaciones de control

b) Termopar doble tipo E para medición de temperatura del cabezal de vapor de sellos y de la salidadel vapor del atemperador (si se tiene) hacia la turbina de baja presión, para su indicación y registroen las estaciones de control.

cl Interruptor de nivel para producir alarma de bajo nivel en el condensador de sellos en lasestaciones de control.

d) Indicadores locales de:

columna de nivel en el condensador de vapor de sellos,

presión y temperatura en el cabezal de vapor de sellos,

presión a la entrada de vapor al condensador de vapor de sellos,

adicional a los anteriores, los estrictamente requeridos para la adecuada supervisión delsistema.

I ESPECIFICACIÓN


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7.3.3 Sistema de aceite de lubricación

Para este sistema se debe incluir lo siguiente:

7.3.3.1 Control del tornaflecha

Parael control deltornaflecha, debe considerarse que el embrague se puede realizar manual (local) o automáticamente,el desembrague debe ser sólo automático, al admitir vapor la turbina y acelerar el rotor; y el arranque y paro del motordel tornaflecha debe ser manual local y manual remoto desde las estaciones de control, o automático al disminuir lavelocidad de la turbina hacia un paro.

7.3.3.2 Instrumentación del sistema de aceite lubricante

al Indicador local e interruptores de nivel en el tanque de almacenamiento de aceite, para alarmar,proteger y controlar por alto y bajo nivel, y por muy bajo nivel disparo de turbina, en las estacionesde control.

b) Interruptores de presión requeridos para la secuencia de operación de las bombas de aceitelubricante y en el cabezal de aceite a chumaceras para alarmar por baja presión, y por muy bajapresión disparo de turbina, en las estaciones de control.

cl Transmisores de presión que envian señal de 4-20 mA en la descarga de la bomba principal deaceite y del cabetal de aceite a chumaceras de la turbina a las estaciones de control.

d) Termopares dobles tipo E para la medición de temperatura de metal de cada chumacera de laturbina, del generador y del excitador, en su caso; de la chumacera de empuje y, a la entrada ysalida del aceite de los enfriadores. La señal de estos termopares se enviará a las estaciones decontrol para su indicación y registro.

el Dispositivos requeridos para la prueba de arranque automático de las bombas de aceitelubricante, en el tablero local instalado sobre el tanque de aceite.

r)

9)

Mirillas de flujo a la salida de aceite de cada chumacera.

Indicadores locales de temperatura, en la salida de aceite de cada chumacera y en la entrada ysalida de aceite de los enfriadores.

h) Indicadores locales de presion en el cabezal de aceite a chumaceras y los requeridos en elsistema acondicionador de aceite.

0 Indicador local e interruptores de nivel para alarma por alto y bajo nivel en el tanqueacondicionador (purificador) de aceite en las estaciones de control, y para control automático dela bomba de transferencia de aceite.

i) Válvulas de seguridad o alivio necesarias en el sistema.

k) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD), incluyendo transmisor 4-20 mA que envía seriala un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control paraactuar automáticamente la regulación del agua de enfriamiento.

, , . . m 1 .800315 1 AEV 1 800624 1 870708 1 890908 1 900531 1 950331 [ I 1 I I I

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7.3.4 Sistema de fluido de control

En el sistema de fluido de control se requieren los siguientes instrumentos: (aplicable únicamente a EHC de altapresión).

7.3.4.1 Control de bombas de fluido de control

Estas bombas deben arrancar o parar manualmente desde las estaciones de control o automáticamente a la fallade la que esta trabajando, para lo cual se debe proporcionar la instrumentacion necesaria para su operación y pruebade automatismo.


4 Transmisor de presión que envía senal de 4-20 mA de presión en el cabezal de fluido de controla las estaciones de control.

b) Interruptores de presión en el cabezal de fluido de control y en la descarga de las bombas, paraalarmar por baja presión; y por muy baja presión disparo de turbina, en las estaciones de control.

4 Interruptores de presión diferencial en los filtros a la descarga de las bombas, para alarmar poralta presión diferencial en las estaciones de control.

‘4 Indicador local e interruptores de nivel en el tanque de fluido de control, para alarmar por alto ybajo nivel en las estaciones de control y producir disparo de las bombas por muy bajo nivel.

el Control de flujo del sistema de filtrado y transferencia del fluido de control, incluyendo su vklvulade control.

9 Indicadores locales de temperatura en la entrada y salida de fluido de control de los enfriadoresy en el tanque de fluido.

9) Indicador local de presión en el cabezal de fluido de control y a la descarga de cada bomba.

h) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD) incluyendo transmisor en 4-20 mA que envíaseñal a un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control paraactuar automáticamente la regulación del agua de enfriamiento.

i) Adicionalmente a lo anterior, los instrumentos que el fabricante considere estrictamenteindispensables para la adecuada operacion del sistema.

7.35 Sistema de control del turbogenerador

El sistema de control del turbogenerador debe cumplir con lo indicado a continuación.

7.351 Arquitectura del sistema

Se establece como base para el diseño del sistema de control del tumogenerador un sistema de control digitalelectrohidráulico, geográficamente centralizado en el cuarto de gabinetes, con el objeto de mantener los gabinetesy componentes electrónicos debidamente protegidos en condiciones de temperatura y humedad apropiadas.

wxl315 REV 800624 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


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La interfase del sistema de control del turbogenerador con el operador del cuarto de control, debe realizarse a travésde las estaciones de control, tipo pantalla/teclado, que son parte del suministro del sistema de control de la central,El fabricante del turbogenerador debe considerar esto en su diseño, y debe establecer la relación con el fabricantedel sistema de control de la central para resolver las interfases entre ambos sistemas.

Las características del sistema de control son:

componentes e lect rón icos de estado só l ido, ut i l izando lógica programable(microprocesadores),

arquitectura dividida, esto es, la lógica de control en el cuarto de gabinetes y losdispositivos de mando y supervisión en el cuarto de control, a través de pantallas, TRC’sy teclados funcionales (estaciones de control) que forman parte del sistema de control dela central,

medición redundante 2 de 3 para los circuitos que tienen la función de control y/o protecciónlistados en el inciso 7.3.6.1,

medición simple, para los circuitos que tienen función de supervisión,

redundancia en la alimentación eléctrica de los circuitos de medicion y control,

las unidades de procesamiento y control redundantes, donde a la falla de una unidad searespaldada por otra, sin alterar la operación de la turbina,

en caso de que la comunicación entre módulos de control sea mediante bus digital, estedebe ser redundante,

unidad de programación para cargar, supervisar o modificar las funciones de control,

sistema de autodiagnóstico de fallas, que detecte los problemas y reporte el malfuncionamiento de cualquier elemento del sistema de control, tal como, elementosprimarios, finales o módulos electrónicos,

todas las señales hacia y del campo, se alambran a través de cajas terminales locales agabinetes que contengan los módulos electrónicos y éstos se instalarán en un cuarto degabinetes, dichas señales serán totalmente aisladas electrónicamente (desacopladas),

se deben tener señales con rangos uniformes (4-20 mA, l-5 VCD, etc.), y móduloselectrónicos normalizados que permitan el intercambio de componentes de control,

opción de operar manualmente los elementos finales de control, a través de estacionesmanual-auto o módulos de comando virtuales disponibles en las estaciones de control,

la operación, supervisión y prueba del control de la turbina debe hacerse a través de lasestaciones de control,

los módulos electrónicos instalados en gabinetes deben operar de manera satisfactoria ala temperatura de (4,5”C a 51,5%) considerando fallas en el sistema de aire acondicionado,

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se debe contar con un tablero de emergencia, el cual permite que en caso de falla delsistema de control (bus, estaciones de control, etc.), sea posible supervisar el equipoprincipal del turbogenerador, manteniendo la carga de la unidad, tal como se encontrabaen el mor-r ento de la falla; conducir un paro ordenado y seguro o efectuar los disparos delequipo mayor cuando lo decida el operador,

este tablero debe ser suministrado por el fabricante del sistema de control de la central.Sin embargo es responsabilidad del fabricante del turbogenerador suministrar toda laingeniería e información respecto a que elementos, dispositivos o equipos se debeninstalar en este tablero, para cumplir con una conducción del paro seguro del turbogeneradoren caso de falta del sistema de control.

7.3.5.2 Interfase con el operador

El sistema de control de la turbina debe tener su interfase con el operadora través de las estaciones de control queson parte integral del sistema de control de la central, de tal forma, que el fabricante debe establecer las medidasnecesarias para asegurar la compatibilidad de ambos sistemas.

En cada una de las estaciones de control de la central se podrá llevar a cabo las funciones de supervisión y controlde cualquier sistema del ciclo de vapor, sin embargo, se asignarán funciones normales específicas a cada estación.Así, habrá una estación de control dedicada a la supervisión y el control del turbogenerador y sus auxiliares.

Estas estaciones deben estar programadas de manera que muestren con imágenes virtuales, los diferentes sistemasde control, estaciones manual/automático, botoneras, etc., aunque las funciones de control de dichos sistemas nose llevarán a cabo por medio de pantalla sensible al tacto (touch screen), sino a través de acciones en el teclado oen el ratón (mouse).

En cuanto al diseño de los desplegados grájicos para control, registro de tendencia, alarmas, etc., éste debe serconsistente con el diseño de los desplegados del ciclo, estableciéndose incluso, la misma filosofía de jerarquización.

7.3.5.3 Sistema de control electrohidráulico

El sistema de control electrohidráulico, tiene como función principal el control de la turbina; de acuerdo con el controlcoordinado de la unidad, para incrementos y decrementos de carga, logrando con este sistema: aumentar lavelocidad de respuesta, disminuir los tiempos muertos de control y facilitar el mantenimiento y ajustes de válvulasdel gobernador.

Para lo anterior, el control electrohidráulico debe cumplir con lo establecido en las cláusulas 8, 9, 10, ll y 12 de lanorma IEC 45, entre ellas: banda muerta ajustable, linealidad en la respuesta de la señal de control de frecuencia,de la señal de posición de las válvulas, etcétera.

El sistema de control electrohidráulico, se debe poder operar en los modos automático, semi-automático (conintervención del operador) o totalmente manual, por medio de guía operador, en las estaciones de control de lacentral .

En los tres modos de operación, se debe poder arrancar la turbini desde velocidad cero, hasta 100% de carga,pasando por el rodado en vacío, sincronización y toma o variación de carga, transferencia automática de arco totala arco parcial, interviniendo, en su caso, como limitante directa y automática, el sistema evaluador de esfuerzo delrotor de la turbina, para mantener el arranque y los cambios de carga dentro de márgenes de seguridad. El relevadorde sincronización automática, está incluido en el tablero de protección del generador.

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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWESPECIFICACION

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Después de realizar la sincronización; el sistema de control, llevará automáticamente al turbogenerador a operar alrégimen de carga ajustado por el operador, o por el sistema de despacho de carga, a través del control coordinado,en el menor tiempo posible y sin exceder los esfuerzos permisibles en el rotor.

El sistema de autodiagnóstico del control electrohidráulico, debe alertar al operador de cualquier falla de losinstrumentos o dispositivos electrónicos, mediante un sistema de alarmas propio del control y debe proveer señalesde salida de dichas condiciones hacia el sistema de control de la central, debiéndose presentar en pantalla eimpresora reportes de estas señales o alarmas.

La señal de los transmisores de posición de las válvulas de control del vapor principal y de las válvulas interceptoras,deben permitir una comparación, en las estaciones de control, entre la señal enviada por el control de la turbina dedichas válvulas y su posición real.

El control electrohidráulico debe contar con seriales de salida de 4-20 mA con desacoplamiento galvánico y contactossecos para alarma de los parámetros importantes del sistema (velocidad, error de velocidad, posición de válvula,carga, aceleración, sobrevelocidad, diferencia potencia carga, etc.), para uso de la Comisión.

El control electrohidráulico comprende, indicativa pero no limitativamente, lo siguiente:

4 Sistema de control de velocidad que incluya:

control de velocidad,

control de aceleración,

igualador de velocidad,

regulación de velocidad.

b) Sistema de control de carga para operar con presión variable hasta 60% y presión constante de60 a 1 OO%, que incluya:

control de carga,

control de frecuencia-carga,

cl

régimen de cambio y límite de carga,

reductor de carga por pérdida de vacío y/o auxiliares de turbina,

desbalance potencia-carga.

Sistema de control de flujo en válvulas, que incluya:

transferencia de arco total a arco parcial,

control de válvulas de paro principal,

control de válvulas de control de vapor principal,

prueba de válvulas.

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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWESPECIFICACIÓN

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7.3.5.4 Sistema de control coordinado de la unidad

El control coordinado, como control maestro de la unidad, coordinará las acciones entre el generador de vapor y laturbina para obtener una respuesta rápida y segura de la unidad, ante variaciones de carga. La señal de sobreesfuerzo proveniente del sistema evaluador de esfuerzos de la turbina, debe limitar directa y automáticamente laoperación de variaciones de la carga.

El control se debe diseñar para operar en tres modos: control coordinado, caldera en seguimiento y turbina enseguimiento.

El fabricante puede proponer adicionalmente, otros modos de operación que incrementen la eficiencia y/o permitanarranques rápidos, incluyendo para ello, en su oferta, una descripción clara y completa de los mismos.

El sistema está constituido por tres unidades básicas:

a) Unidad de desarrollo de demanda que incluye:

módulo receptor de señal de demanda (del despacho de carga),

Iimitador de demanda,

Iimitador de rapidez de cambio,

unidad de rechazo de carga (run-back),

Iimitador por desviación,

compensación por fyecuencia.

W Unidad maestra de turbina.

4 Unidad maestra del generador de vapor.

Cada una de estas unidades, debe contar con una estación maestra que permita operar en manual o automáticocon las indicaciones, necesarias para su adecuada operación, a través de las estaciones de control.

Cada unidad maestra de turbina y generador de vapor, debe enviar sería1 al control electrohidráulico y al control degenerador de vapor, para manipular válvulas de admisión de vapor y agua, aire y combustible, respectivamente.

El control coordinado recibirá las señales de pérdida de equipos principales del generador de vapor que deben iniciarun “Run Back”; la señal externa de demanda de carga (señal de pulsos); los errores o desviaciones de aire,combustible, agua de alimentación, nivel del domo y presión del hogar, inician limitación de la turbina (Run Down).Por otra parte, el control recibirá la señal de rechazo total de la unidad denominado “FAST CUT BACK”.

Asi mismo, el control debe proporcionar todas las señales de salida que se requieran para el control del generadorde vapor y para la supervisión de la turbina que será a través de las estaciones de control de la central.

7.3.5.5 Estaciones de control para operación, supervisión y prueba

Tal como se menciona en el inciso 7.3.5.1, la operación y la supervisión del control de la turbina, se hará a través

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de las estaciones de control de la central, en las cuales se contara con desplegados gráficos de supervisión y controlconteniendo lo siguiente:

selector de operación manual o automático,

selector de velocidad,

selector de arranque (aceleración),

selector de transferencia arco total a arco parcial,

control Iimitador de carga,

selector de incremento o decremento de carga,

selector para presión inicial,

indicador de velocidad,

indicador de carga real,

indicador de carga demandada,

indicador de presión de vapor principal,

indicador de presión de primer paso,

selector de control coordinado, caldera en seguimiento o turbina en seguimiento,

estaciones de control auto-manual para maestro de unidad (control coordinado), maestrode caldera y maestro de turbina,

control Iimitador de demanda,

control Iimitador de rapidez de cambio.

En las estaciones de control se debe contar con comandos en el teclado y desplegados adecuados para llevar acabolas siguientes funciones:

prueba del detector de desgaste de chumacera de empuje, con indicador de posición,

prueba del detector de desgaste de chumacera de empuje, con indicador de posición,

prueba de disparo de turbina por sobrevelocidad, baja presión aceite lubricante, bajapresión fluido de control, bajo vacío en el condensador, etc., con luces indicadoras de queestá en prueba,

prueba para la actuación anticipada de válvulas de control de vapor (si es aplicable),

prueba del relevador de desbalance potencia-carga.

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ESPECIFICACION


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7.3.5.6 Equipo de calibración y prueba

Se debe suministrar un equipo portátil, que permita calibrar, ajustar y simular secales de la operación del sistemade control electrohidráulico de la turbina (uno para dos unidades),

7.3.6 Sistemas de protección del turbogenerador

El sistema de protección del turbogenerador, debe prever todas las condiciones que ponga en riesgo el equipo ycontener la instrumentación y dispositivos necesarios que permitan evitar cualquier daño en dichas condiciones.

7.3.6.1 Disparo de la turbina

La turbina debe dispararse como medida de protección, cuando se presenten las condiciones que se indican acontinuación.

Para producir el disparo, se deben suministrar los instrumentos o dispositivos necesarios para operar en lógicasimple, redundante o 2 de 3, según se indica; ajustados a un valor definido por el fabricante de la turbina, y se debecontar con sellos que impidan la reposición de la turbina, antes de que se restablezcan todas las condiciones dedisparo.

4 Disparo manual con dos botones en serie, (lógica 2 de 2), tanto en el tablero de emergencia comoen las estaciones de control.

b) Disparo por falla de suministro de energía, dentro del sistema de control electrohidráulico.

c) Sobrevelocidad (lógica 2 de 3).

d) Disparo mecánico por sobrevelocidad.

el Alta temperatura en metales de chumaceras en turbina (lógica simple).

9 Alta temperatura en vapor de escape de turbina (lógica redundante) en cada lado y para la turbinade baja presión.

9) Pédida de vacío en el condensador (lógica 2 de 3).

W Alta vibración en chumaceras (lógica simple).

0 Baja presión del aceite lubricante o chumaceras (lógica 2 de 3).

i) Baja presión del fluido de control (lógica 2 de 3).

k) Falla de dos detectores de velocidad de control electrohidráulico.

1) Falla de alimentación de energía eléctrica (CD) al circuito de disparo de la turbina.

Para el disparo de turbina, se deben suministrar dos válvulas solenoides maestras que seenergicen con tensiones de fuentes diferentes, para asegurar el disparo en caso de falla deenergía en una de ellas.

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ESPECIFICACION

CFE W1200-01

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A disparo de la turbina, se deben cerrar todas las válvulas de admisión de vapor y las válvulasaisladoras (motorizadas) y las de no retorno de las extracciones.

De todas las condiciones de disparo, se deben enviar seriales al sistema de control de la central,para que se generen los reportes post-disparo. Además, sedebe contar con contactos desacopladospara uso de la Comisión.

m) Disparo proveniente del generador de vapor.

n) Disparo proveniente del generador eléctrico.

I 7.3.6.2 Válvula rompedora de vacío

Se debe suministrar una válvula (hermética, ANSI clase V, con sello de agua o equivalente) operada por actuadormotorizado; que incluya interruptores de posición para control y serialización, que permita romper el vacío de laturbina después de un disparo. Esta válvula debe ser accionada desde las estaciones de control.

7.3.6.3 Diagramas de ruptura de carcasa de baja presión

En la parte superior de cada carcasa de baja presión, deben instalarse diafragmas de ruptura para alivio automático,en caso de que la presión alcance un valor mayor al de diseño.

I 7.3.6.4 Válvulas de rocío de turbinas de baja presión

Como protección por alta temperatura en las turbinas de baja presión se debe suministrar un sistema de rocío, queincluya interruptores de temperatura, válvula de control operada neumáticamente, y la tubería y toberas necesariaspara el rocío; lo anterior para cada turbina de baja presión, y deben enviarse señales de alarma a las estaciones de Icontrol .

7.3.7 Evaluador de esfuerzos del rotor

El sistema evaluador de esfuerzos debe calcular e indicar continuamente, el esfuerzo generado en el rotor de cadaturbina de presión intermedia y alta, durante los arranques, paros y aumento o disminución de carga, como una guíapara la adecuada operación de la turbina y generar las señales necesarias que limiten directa y automáticamentela operación del control electrohidráulico, para evitar daños por esfuerzos excesivos de la turbina.

El sistema debe contener por lo menos, indicación de temperaturas y esfuerzos, selector de bajo, medio y alto cambiode carga, indicación en porciento del consumo de vida útil acumulada necesaria. Se debe proveer contactos secosadicionales y señales de salida desacopladas en 4 a 20 mA de las alarmas y condiciones de esfuerzos, (tajes comototalización de la vida útil), para uso de la Comisión.

Los indicadores y alarmas deben estar representadas en los desplegados gráficos correspondientes en las estacionesde control.

Así mismo, debe contar con un sistema de autodiagnóstico que permita detectar y alertar al operador, por cualquierfalla en los instrumentos o dispositivos del sistema.

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ESPECIFICACION

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7.3.7.1 Sistema de monitoreo del turbogenerador

El turbogenerador debe incluir un sistema completo de monitoreo que efectúe funciones de sùpervisión y protección,de las siguientes variables (no es limitativo):

velocidad del rotor.

excentricidad del rotor,

expansión de la carcasa,

expansión diferencial entre rotor y carcasa,

posición (desplazamiento axial) del rotor.

vibración en cada chumacera del turbogenerador.

Por cadavariable, se deben suministrar los conjuntos de sensor, transmisor o transductor e indicador independientes.

En el caso de la vibración, el sistema debe cumplir con la norma API- (según arreglo típico para un sistema deturbogenerador) y debe incluir sensores de desplazamiento en los ejes de 90” (ortogonales) en cada chumacera. Elindicador de monitoreo correspondiente, debe mostrar la vibración en los dos ejes indicando también el ángulocorrespondiente en cada eje, además la medición del claro entre el sensor y eje (GAP).

La instrumentación debe ser homogénea y de tipo modular y debe estar contenida en gabinetes que se instalaránen el cuarto de gabinetes de la unidad.

Todo el equipo debe contar con la alimentación de energía necesaria para su correcta operación, en el propiogabinete.

El sistema debe contar con contactos secos y señales de salida desacopladas en 4-20 mA, para indicación, alarmay/o disparo de la turbina para uso de la Comisión. Estas indicaciones y alarmas estarán también respresentadas enlas estaciones de control.

Debe incluirse un dispositivo portátil para calibración, ajuste, y pruebas del sistema y análisis dinámico delcomportamiento del turbogenerador (uno para cada dos unidades).

7.3.7.2 Tablero local frontal de la turbina

El tablero frontal de la turbina, debe contener las siguientes:

4 Mecanismo de disparo manual de la turbina.

W Indicador de velocidad de la turbina.

cl Indicador de presión del primer paso.

d) Indicador de presión del escape de la turbina.

e) Indicador de presión de succión y descarga de bomba principal de aceite.

9 Otros que considere indispensables el fabricante.

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ESPECIFICAClON


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7.3.8 Sistema del generador eléctrico

LOS sistemas de hidrógeno y aceite de sellos del generador, eléctrico, deben incluir lo siguiente:

7.3.8.1 Tablero de control local

Se debe suministrar un tablero de control, que contenga todos los indicadores, alarmas y botones para operar lasbombas y extractores, tanto del sistema de hidrógeno, como del aceite de sellos, para instalarse cerca del sistemade hidrógeno, el tipo de servicio es NEMA 4 (los tableros de las centrales cercanas a la costa deben llevar un acabadotropicalizado).

7.3.8.2 Instrumentación del sistema de hidrógeno

El sistema de hidrógeno debe contener la siguiente instrumentación:

4 Válvulas reguladoras con indicación de presión y válvulas de seguridad necesarias, en el cabezalde hidrógeno.

W Interruptor para alarma por baja presión en el cabezal de hidrógeno.

cl Válvulas reguladoras con indicación de presión y válvulas de seguridad necesarias, en el cabezalde bióxido de carbono.

4 Detectores de líquido en el generador, que incluyan contactos para alarmas uno alto y dos muyalto y previsiones de prueba.

el Analizador de pureza de hidrógeno para indicación local en el tablero de hidrógeno y que generaseñal galvánicamentk desacoplada a las estaciones de control.

r) Transmisor de presión del hidrógeno en el generador, para indicación local en el tablero dehidrógeno y que genere señal galvánicamente desacoplada a las estaciones de control.

9) Indicador diferencial local, de la presión de hidrógeno del generador y la del ventilador delgenerador.

h) Interruptores para alarmar por alta y baja presión del hidrógeno del generador en las estacionesde control y al tablero local.

1) Interruptores para alarmar por alta y muy baja temperatura en las bobinas del estator, campo delgenerador y del hidrógeno en las estaciones de control y en el tablero local.

i) Sistema anunciador de alarmas del sistema, instalado en el tablero de hidrógeno, que incluya uncontacto seco disponible para indicación, en las estaciones de control, de la central, de la alarma“problemas en el sistema de hidrógeno”.

k) Detector de temperatura tipo resistencia (RTD). incluyendo transmisor en 4-20 mA, que envíaseRal a un controlador instalado localmente y además debe contar con una válvula de control paraactuar automáticamente la regulación del agua de agua de enfriamiento en los enfriadores dehidrógeno.

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7.3.8.3 Instrumentación del sistema de aceite de sellos

El sistema de aceite de sellos debe contener la siguiente instrumentación:

4 Indicadores locales de presión y temperatura necesarios para supervisar el sistema.

t-4 Interruptores de presión, presión diferencial y nivel requeridos en el sistema, para alarmar en eltablero local de hidrógeno y en las estaciones de control.

cl Todos los botones o conmutadores y los controles para las bombas y extractores del sistema deaceite de sellos, serán instalados para su operación en el tablero de hidrógeno.

7.3.8.4 Detectores de temperatura en generador eléctrico

Los detectores de temperatura tipo resistencia (RTD) de platino de 10052 a 0°C o termopares tipo E, embebidos comose indica a continuación:

4

W

cl

d)

(18) Dieciocho para el núcleo del estator (RTD).

( 6 ) Seis para los embobinados del estator (RTD).

( 8 ) Ocho en entrada y salida de hidrógeno en enfriadores de hidrógeno.

( 4 ) cuatro en entradas‘ y salidas de agua de enfriamiento de bobinas del estator (si se requiereel enfriamiento con agua).

el ( 1 ) Uno para el aire de salida del anillo colector (RTD).

Todas estas señales se deben enviar a las estaciones de control de la central.

7.4 Equipo Miscelánea

7.4.1 Motores de equipos auxiliares

Los motores eléctricos que accionan los equipos auxiliares de los turbogeneradores deben ser totalmente cerradoscon ventilación y cumplir con las características enunciadas a continuación:

al Tensión, frecuencia y número de fase.

Latensión, frecuencia y número de fases de los motores de auxiliares del turbogenerador, exceptolos motores de las bombas de emergencia y aceite de las chumaceras y del aceite de sellos, debenser: 460 V, 60 Hz, 3 fases (para potencia de 240 W o mayores) y de 120 V, 1 fase, para potenciamenor de 240 W.

La tensión nominal de los motores de las bombas de emergencia de aceite de las chumaceras,del aceite de sellos y de la válvula rompedora de vacío, deben ser; 125 VCD.

b) Variaciones de la tensión nominal.

Los motores deben operar en forma continua y a carga plena, con una variación en la tensión def 10% de la tensión nominal del motor, sin que se tengan incrementos de temperatura queexcedan los correspondientes a la clase de aislamiento especificado.

ESPECIFICAClONTURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

CFE W1200-01

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cl Forma de arranque.

El arranque de los motores debe ser a tensión plena.

También deben poder arrancar entre el 75% y el 110% de la tensión nominal.

4 Tipo de aislamiento y elevación de temperatura.

Los aislamientos de los embobinados completos del estator, incluyendo puenteos a otrasbobinas, anillos de sujeción de los cabezales, separadores, cunas terminales y demás materiales,deben ser de la Clase “B” de aislamiento, según la norma NEMA MG-l.

El incremento de temperatura en el devanado del estator, no deberá exceder de 80°C sobre unatemperatura ambiente de 40°C del aire de enfriamiento, operando el motor a plena carga afrecuencia nominal y en rango de tensiones de entre 90 y 100% la tensión nominal del motor.

El incremento de temperatura deberá ser medido por el método de resistencia.

el Letra código a rotor bloqueado.

Las corrientes de rotor bloqueado de los motores, de acuerdo con la norma NEMA MG-l, inciso10.36, deben ser definidas por cada licitante.

r) Velocidad y deslizamiento.

El motor debe ser de velocidad constante en operación normal. La velocidad síncrona máximaen operación normal debe ser 1 800 r/min (4 polos). El deslizamiento debe ser menor del 5,0%.

No se aceptan motores con velocidad síncrona de 3 600 r/min (2 polos). Las ofertas que nocumplan con este requisito serán descalificadas.

9) Factor de servicio.

El factor de servicio debe ser de 1 ,O.

h) Chumaceras.

Los motores deben contar con cojinetes seleccionados para una vida útil nominal de 3 años.

0 Terminales del motor.

Las terminales de motores deben tener aislamiento de hule resistente al ozono o hule tratado consilicones.

i) Balanceo de los motores.

La amplitud de la vibración de los motores en vacío debe estar dentro de los límites señaladosen la norma MG-l inciso 20.52 y el método de medición de la vibración debe estar de acuerdocon lo indicado en la misma, inciso 20.53.

-,.. c mw., ^̂ ^̂ -̂ ------ ^̂ ^̂ ^̂ -̂ --̂ _ I I 1 1


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W Nivel de ruido.

Los motores no deben exceder los niveles de ruido indicados en la norma NEMA MG-linciso 20.49.

1) Centro magnético del motor.

Se debe hacer la marca de referencia en la flecha del motor, cuando el rotor esté operando enel centro magnético del estator.

n-0 Placas.de conexión a tierra.

Los motores deben tener soldadas dos placas de cobre o de acero inoxidable para conectar elsistema de tierra. Las placas deben estar localizadas diagonalmente, opuestas una a otra. Cadaplaca debe tener dos perforaciones roscadas a 44,4 mm entre centros, para pernos de 12,7 mmde 13 hilos/25,4 mm.

n) Dispositivos de izaje

Cada motor debe contar con los dispositivos de izaje (ganchos u orejas) necesarios para sulevantamiento completo y maniobras, así como para el izaje de la cubierta. Estos dispositivos deizaje deben aparecer en los dibujos del proveedor,

0) Placas de datos.

Debe suministrarse una placa de datos de acero inoxidable. La fijación de la placa de datos debehacerse mediante remaches o puntos de soldadura. No se aceptan placas atornilladas.

La placa debe contener la siguiente información como mínimo:

nombre de fabricante, número de serie y fecha de fabricación,

potencia de salida, en kW,

factor de servicio,

elevación de temperatura, “C,

temperatura ambiente máxima de diseño, “C,

clase de aislamiento,

velocidad a plena carga, r/min,

frecuencia, Hz,

número de fases,

tensión nominal, V,

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ESPECIFICACION


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corriente nominal a plena carga, A,

letra de código (NEMA),

corriente a rotor bloqueado, A,

factor de potencia,

diseño NEMA,

número de armazón,

número de instructivo.

7.5 Diseño contra Sismos

El turbogenerador debe diseñarse para la aceleración horizontal que se indique en las Características Particularespara cada caso, actuando en la base del pedestal en la dirección longitudinal y transversal y para una aceleraciónde dos tercios de ese valor en la dirección vertical.

El esfuerzo inducido por el turbogenerador en el pedestal debe transferirse mediante topes y anclas suministradaspor el proveedor como elemento integral de la base de la máquina o por los pernos de anclaje en conjunto con losmiembros de concreto del pedestal,

8 CONTROL DE CALIDAD

8 . 1 Pruebas en Fábrica

El proveedor debe cumplir con la especificación CFE LOOOO-31 para garantizar la calidad solicitada.

Las pruebas mínimas que requiere la Comisión que el proveedor lleve a cabo en el equipo, son las que se citan acontinuación, debiendo el proveedor proporcionar antes de iniciar la fabricación, una relación de las pruebasadicionales que forman parte de su control de calidad durante el proceso de fabricación.

Todo el equipo y sus componentes debe cumplir con los requerimientos siguientes:

plan de inspección y programa de fabricación del componente o equipo debidamenteaprobado por CFE,

planos aprobados (del arreglo general del componente o equipo que será sometido a lasupervisión de la calidad por parte de la CFE),

identificación de las piezas y componentes con todos los datos necesarios que ayuden alusuario a su manejo y control,

de surgir la necesidad de reparaciones mayores a equipos o componentes durante suproceso de manufactura en fábrica, será necesario someter éstas a la aprobación de laComisión previa entrega de su justificación técnica mediante reporte escrito por parte delproveedor,

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ESPECIFICACION


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en caso de existir subcontrataciones por parte del fabricante del equipo, estos deben serconfiables, así como también el personal que intervenga directamente en la manufacturadel componente debe estar debidamente calificado.

8.1 .l Turbina

al Materiales.

Estas pruebas deben hacerse extensivas a todos los componentes de la turbina, de acuerdo conlos requisitos de la especificación o norma que para cada caso corresponda y sea aplicable.

Especificación, norma ocódigo aplicable.

mecánicas: que incluyan como mínimo:

tratamiento térmico. ASTM, ASME

punto de cedencia, AISI, SAE,

esfuerzo último, del proveedor

límite de fatiga,

factor de crecimiento de fractura,

coeficiente de elonganclón portemperatura, ’

factor de tenacidad,

conductividad térmica,

dureza,

pruebas no destructivas (aplicables),

diagramas de Goodman del materialde los álabes del último paso y delmaterial de los rotores,

análisis químicos.

b) Verificación de álabes; como requisito míni-mo el fabricante debe cumplir con lo siguiente:

pruebas no destructivas del proveedor

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L

ESPECIFICACION


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medición de frecuencias en álabes,

individualmente y en grupo, en el últimopaso y penúltimo paso en forma estacio-naria para cada unidad,

ASME Secc. V

en grupo, para el último y penúltimo pasoen caja de vapor, para una unidad del lote,

determinar el diagrama de Campbell paralos parámetros anteriores.

cl Verificación de flecha: el fabricante debecumplir como mínimo con lo siguiente:

pruebas no destructivas, ASME Secc. V

estabilidad térmica, del proveedor

inspección visual (Boroscópica), ASME Secc. V

deflexión, del proveedor

dimensiones, del proveedor

acabado superficial, ANSI 846.1

d) Verificación de rotor:

balanceo: estáiico, primer modovibratorio IEC

balanceo: dinámico, segundo modovibratorio,

ensamble: para verificación de ajustes, del proveedor

4 Verificación de carcasa: del proveedor

pruebas no destructivas ASME Secc. V

prueba hidrostática ASME Secc. VIII

ensamble del proveedor

9 Operación en fábrica

ensamble total para verificar los del proveedorajustes en partes y determinar loshuelgos entre carcasa y rotor.

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ESPECIFICACION


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8.1 .l .l Equipos auxiliares

Estas pruebas deben hacerse extensivas, pero no limitativas, a todo el equipo auxiliar, de acuerdo con los requisitosde la especificación o norma que para cada caso corresponda y diseño elegido,

al Válvulas de paro principal.

materiales: propiedades mecánicaspropiedades químicas.

pruebas no destructivas,

prueba hidrostática,

prueba de operación,

prueba dimensional.

b) Válvulas de control.




prueba de operación, del proveedor

prueba dimensional. del proveedor

c 1 Funclonamiento.

sistema de control electrohidráulico. MPSRO-02

En el caso de existir gobernador de emergencia, la supervisióninterior también se aplicará a éste y el rotor de control será so-metido a las pruebas siguientes de:


del proveedor


Especificación, norma ocódigo aplicables.

del proveedorASTM, AISI, SAE

ASME Secc. V

del proveedor

API, ANSI, del proveedor

del proveedor

ASTM, AISE, SAE,del proveedor

ASME Sec. V

ANSI, API, ASME Secc.VIII

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ESPECIFICACION

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d)

4

pruebas de operación.

Enfriadores de aceite e hidrógeno.

materiales: propledades mecánicaspropiedades químicas


pruebas hidrostáticas,

inspección dimensional.

Bombas auxiliares y de emergencia.

materiales: propiedades mecánicaspropiedades químicas

balanceo,


prueba de operación,

inspección dimensional.

del proveedor

ASME, HEI, ANSI

AWS

del proveedor y HIS

8.1.2 Generador

4 Rotor.

flecha,

tratamiento térmico de la flecha, del proveedor

calidad de forja: taladro agujerocentral, inspección con borosco-pio, ensayos no destructivos, aná-lisis químico y metalográfico, pro-piedades mecánicas,

maquinado exterior flecha en torno,

ensayos no destructivos (partículasmagnéticas y ultrasonido) para com-probar que no se tenga grietas e irre-gularidades,

del proveedor

del proveedor

ASME sección V

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control dimensional flecha, segúnplanos aprobados (primer etapa),

maquinado de ranuras y acabadofinal,

del proveedor

del proveedor

ensayos no destructivos (partículasmagnéticas y ultrasonido) para veri-ficar que no haya grietas e irregula-ridades en las ranuras, ASME sección V

control dimensional final según pla-nos aprobados. del proveedor

anillos de retención

tratamiento térmico anillos de re-tención. del proveedor

calidad de la forja: análisis químicoy metalográfico, propiedades mecá-nicas, características no magnéti-cas, del proveedor

maquinado anillos de retención, del proveedor

inspección superficial (acabado),tensión nominal (líquidos penetran-tes y ultrasonido) para verificar queno haya grietas e irregularidades, ASME sección V

control dimensional según planosaprobados. del proveedor

devanados de campo

materiales: aislamientos, análisisquímico y propiedades mecánicasdel cobre, del proveedor

pruebas de cortocircuito entre bo-binas antes de conectarlas, del proveedor

prueba dieléctrica entre vueltas, del proveedor

verificación ensamble de bobinas,cunas, ventiladores y anillos deretención. del proveedor

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ESPECIFICACION


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rotor terminado.

balanceo (balanceo estático primermodo vibratorio, balanceo dinámicosegundo modo vibratorio y balanceotercera crítica primer modo flexionan-te); durante el proceso de balanceo -en (frío y en caliente), el rotor es gira-do a su velocidad nominal y calentadoa su temperatura nominal con el objetode que el devanado tome su posiciónfinal: durante este proceso se hace lamedición de impedancia graficandosu cambio, del proveedor

sobrevelocidad al 120%, durante 2minutos. IEC 45

pruebas finales.

medición de impedancia, del proveedor

ensayo no destructivo (ultraso-nido), del proveedor

resistencia de aislamiento del proveedor

potencial aplicado (pruebasa realizar después de la prue-ba de sobrevelocidad). del proveedor

W Estator.

pruebas no destructivas en materiales, ASME Sección V

verificación de dimensiones, del proveedor

verificación del ensamble de la carcasadel estator, del proveedor

prueba hidrostática, del proveedor

pruebas al acero eléctrico, del proveedor

verificación del corte y acabado delaminactón, del proveedor

verificación del empaque de lamina-ción del núcleo en la carcasa del es-tator, del proveedor

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ESPECIFICACION

CFE W1200-01

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pruebas al sistema de aislamiento in-terlamlnar obteniendo el valor de lafuerza de magnetización (H) de lacurva de magnetización (B-H) paracada acero particular. Un valor típicode densidad de flujo es de 1,4 a 1 ,5 teslas

pruebas durante la inserción de barrasen el estator.

verificación del soporte, amarre y separadores de cabezales de bobinas, ani-llos paralelos y caja de terminales,

pruebas prototipo semiboblnas estator:

crlterlo selección de muestras

para pedidos que amparenun generador, CFE selec-ciona del lote dos barras:una superior y una inferior,

para pedidos que amparendos o más generadores, CFEselecciona dos barras comoen el punto anterior y una ba-rra por cada generador restan-t e ,

inspección

dimensional según planosaprobados,

pruebas a duetos de enfria-miento (presión y flujo) paraboblnas enfriadas con agua,

pruebas pintura conductorasección ranui a,

incremento factor de dIsIpaclony capacttancia (Tlp up) a tem-peratura ambiente y al 20. 40.60. 80 y ll 0% de la tensión no-minal entre fases (En). La mues-tra se debe colocar en un dlspo-sitivo similar a la ranura del esta-tor a que pertenece,

ANSI 050.13

del proveedor

del proveedor

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TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW I ESPECIFICACION

I CFE W1200-01

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medición de descargas parcialesen pico Coulomb a los niveles detensión anteriores,

prueba de temperatura,

realizar 5 (cinco) ciclos de temperaturaa los siguientes niveles en “C en cadaciclo; ambiente, 90, 130, 155 y ambien-te, dejando 2 h de estabilización en cadanivel (es conveniente en esta prueba tenerenergizada la semibobina a su tensiónnominal entre fases) I

realizar mediciones de tangente delta, ca-pacitancia, descargas parciales durante elprimer y último ciclo al 20, 40, 60, 80 y -100% de ta tensión nominal.

prueba de aguante a la tensrón:

durante 10 horas aplicar tres ve-ces la tensión nominal en latemperatura ambiente reali-zando mediciones de tangen-te delta, capacitancia y des-cargas parciales al final dela. prueba,

perforación dieléctrica delaislamrento principal a tierra,

al final de la prueba anteriorse realiza la perforación die-léctrica del aislamiento men-cionado según procedimien-to aprobado por CFE. del proveedor

criterios de aceptación-rechazo.

variación tangente delta2 0,3% a 0,2 y 0,8 de latensión nominal,

tangente delta 5 6% a155°C y 1 ,O tensión nomi-nal; según resultado obte-nido en último ciclo de tem-peratura,

800315 R E V 000624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01-

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perforación dieléctrica 12(veces la tensión nominalmás uno + 1) kV en el casode falla de la primera mues-tra (2 semibobinas), se se-lecclona por CFE una segun-da muestra, si el resultado essatisfactorio se continua conlas pruebas de rutina pendien-tes: SI el resultado no es sa-tisfactono. se rechaza el lotecompleto.

rutina de bobina. Esta prueba se hace atodas las boblnas como a continuaclon seindica:

dimenstonal. del proveedor

aislamiento entre subconductoresa 400 VCA. del proveedor

alta tensión de CA a 60 Hz se-gún se describe a continuación:se coloca la bobina en un dispo-sitivo de prueba de la misma lon-gitud que la ranura en que se vaa alojar la bobina haciendo con-tacto a todo 10: largo con el cos-tado de la bobina, y con los ca-bezales al aire, a la temperaturaambiente. Las bobinas deben re-sistir, durante un minuto unatensión de prueba de tres y me-dio veces la tensión nominal en-tre fases del generador, del proveedor

medición del factor de disipaciónsegún se describe a continuación:Se prueba cada bobina colocada enel dispositivo de prueba del párrafoanterior, midiendo el factor de drsl-paclón y capacitancia en cada in-tervalo de tensión. La diferencia en-tre estos factores de potencia (cos 0 )o entre factores de disipación (tan 0 )expresadas en % (“Tip up’l no debeser mayor que 0,3% para cada bobina,

800315 REV 800624 070706 090900 900531 950331 I I I I

TURBOGENFRADORES DE 160 Y 350 MW

ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

pruebas para duetos de enfriamien-to interiores de las barras (presión-flujo),

pruebas de descargas parciales detensión.

cl Ensamble.

verificación de la inserción del rotor enla carcasa del estator,

verificación del ensamble de enfriadoresy sistema de sellos de aceite.

d) Pruebas finales del generador:

Las siguientes pruebas son de prototipo y se deben realizar conel generador totalmente ensamblado en fábrica. Únicamente serealizarán en un solo generador. La magnitud de la tensión en laprueba de “cortocircuito trifásico súbito” se dará en las Caracterís-ticas Particulares.

resistencia óhmica de devanados delestator,

medición de resistencia de aislamiento,

pruebas de potencial aplicado al estatora 2 Vu + 1 000 de CA,

balance de tensión,

secuencia de fases,

balanceo dinámico (medición de vibra-ciones),

curva de saturación en circuito abierto.incluyendo el entre-hierro,

curva de saturacrón en cortocirculto,

análisis de armónrcas y medición delfactor de interferencia telefónica,

temperatura,

medición de pérdidas segregadas ycálculo de eficiencia,

53 de 140

del proveedor

del proveedor

del proveedor

del proveedor

ANSI C50.13

I

800315 1 REV 1 800624 870706 890908 1 9 0 0 5 3 1 1 9 5 0 3 3 1 I I I I

determinación en forma de onda y factorde desviación,

determinación de reactancia síncrona,transitoria, subtransitoria y de pottier,así como constantes de tiempo y rela-ción de cortocircuito,

impedancia de secuencia cero y secuen-cia negativa,

prueba de cortocircuito trifásico súbito,

aislamiento contra corrientes en la flecha

tensión eléctrica inducida en la flecha,

medlclon de capacitancia y factor de disi-pación (“tangente delta”) a 0,2 Vn, 0.4 Vn.0,6 Vn. 0.8 Vn y 1,O Vn, y determinar lavanación del factor de disipación (“Tip-up”),

constante de in’ercia,

prueba de potencial aplicado a las bobinasdel rotor. Cuando la tensión nominal seacomo máximo 500 V, se aplica 10 vecesla tensión nominal. del campo del genera-dor y 1 500 V, como mínimo. Para tensio-nes nominales mayores de 500 V se aplican4 000 V más el doble de la tensión nominaldel campo del generador,

medición de descargas parciales a tensiónnominal.

e) Equipo auxiliar.

Prueba de materiales, ensamble y comportamientode los siguientes equipos auxiliares:

unidad de suministro de aceite de sellos, del proveedor

equipo de control de hidrógeno y bióxidode carbono. del proveedor

sistema de excitación, CFE MPSRO-01y del recomendadopor el proveedor

ESPECIFICACION


54 d e 1 4 0

800315 REV 8 0 0 6 2 4 870706 8 9 0 9 0 8 900531 950331 I 1 I I

ESPECIFICACION


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transformadores NMX-J-109

motores NMX-J-75 y NEMAMG-l

bombas HIS

tableros de control NEMA 1

enfriadores de hidrógeno ASME Secc. VIII

verificación de temperaturas de barras Procedimiento delde conexión, entre el transformador y LAPEM de Comisiónbanco de rectificación.

8.1.3 Pruebas de los sistemas de control

4 Procedimiento de prueba.

Se debe proporcionar a Comisión un procedimiento completo y detallado de las pruebas a lossistemas de control, con una anticipación de 1 OO días.

Este procedimientó debe presentarse en forma de lista para verificación, y debe utilizarse en todala prueba. Cada caso debe incluir lo siguiente:

estado del sistema antes de la prueba.

acción que debe efectuarse,

resultados, operación del sistema y estado final.

b) Pruebas de simulación en fábrica.

La prueba de simulación se debe efectuar con todos los componentes en operación, para lo cualel proveedor debe proporcionar, previamente, el modelo analógico que aplicará.

8.2 Pruebas en Campo

Todas las pruebas las organiza y realiza la Comisión a excepción de las de telemetría y balanceo del rotor que debeefectuar el proveedor y supervisar la Comisión.

8.2.1 Pruebas en turbina

4 Verificación del diagrama de Campbell y del nivel de esfuerzos en álabes L-O y L-l de acuerdoa lo establecido en el apéndice E.

4 Tiempo de parado de turbina y verificación del automatismo del sistema de lubricación.

El sistema de lubricación debe ser lavado con aceite antes de la puesta en servicio en base alprocedimiento por mutuo acuerdo entre la Comisión y el proveedor.

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


56 de 140

cl Verificar las protecciones de la turbina, las propias y las que tienen con otros equipos.

d) Verificar el funcionamiento correcto del supervisorio, tanto slmulado como en operación.

el Ajustar, verificar y poner en servicio el sistema de vapor de sellos en la turbina.

9 Verificar y poner en servicio el equipo de control e indicación contenido en consola y tablero dearranque de turbina.

9) Verificar termometría.

h) Verificar sistema de extraccciones.

1) Verificar disparo por sobrevelocidad.

j) Verificar protección por potencia inversa.

k) Verificar balanceo del rotor. Asegurar un nivel de vibración de acuerdo al procedimiento de laG.G.T. AD-P03-84.

1) Entrega de diagramas polares de respuesta para todo el rango de velocidad de la turbina.

m) Verificar los niveles de vibración en: vacío, excitación, sincronización, 25%, 50%, 75% y 100%de carga, sobrevelocidad, rechazos de cargay “run back”, entregando los reportes correspondientesque incluyan las gráficas de frecuencia y tiempo contra vibración.

8.2.2 Pruebas de los sistemas de control

4 Reguladores de velocidad CFE MPSRO-02

W Sistema de excitacion regulador de tensión CFE MPSRO-01

cl Supervisono de turbina Procedimiento delproveedor.

4 Al “software”, “hardware” del sistema de Procedimiento delcontrol completo. proveedor.

8.2.3 Pruebas en generador

4 Verificar los valores de corriente y tensiónde la flecha.

b) Resistencia de aislamiento del estator yrotor, y determinación del índice de pola-rización.

cl Resistencia aislamiento de chumaceras.

d) Determinar el Incremento de temperatura.

800315 R E V 800624 870706 890908 XIO! 950331 I I I I


CFE W1200-01

el

9

9)

h)

0

i)

W

8.2.4 Equipo auxiliar

Medición de capacitancia y factor de disipación(tangente delta) por fase para 0,2 Vn, 0,4 Vn,0,6 Vn, 0,8 Vn y 1 ,O Vn; así como determinaciónde la variación del factor de disipación (Tip-up).

Falla monofásica a tierra en el estator.

Medición de descargas parciales en cadabobina del estator a tensión nominal.

Falla a tierra en el campo del generador.

Aislamiento estator y rotor.

En la prueba de alto potencial para ambosaislamientos, se efectuarán al 85% de lastensiones utilizadas en fábrica.

Ajustar, verificar y poner en servicio lossistemas de aceite de sellos e hidrógenoen el generador.

Misceláneas:

verificación de protecciones eléctricas,

verificación del sistema de excitación.

57 de 140

ANSI C50.10

Antes de la puesta en marcha de la unidad se deben efectuar pruebas de funcionamiento de los equipos auxiliaresdel generador.

8.3 Pruebas de Aceptación

Las pruebas de aceptación se efectúan solamente en una de las unidades de cada central. La unidad a ser probadaserá elegida por laComisión y los resultados son válidos para las demás unidades. Las pruebas deben llevarse acaboen un plazo de 6 meses después de la fecha de operación comercial de la unidad seleccionada, la cual debe operarnormalmente. El plazo de 6 meses debe ser ampliado, en caso de existir anormalidades en el funcionamiento de launidad, imputables al proveedor, en cuyo caso no deben aplicarse factores de corrección por envejecimiento.

Las pruebas tienen por objeto verificar los parámetros de diseño garantizados tanto de equipo como de balancetérmico a 50, 75 y 100% de carga.

Las pruebas de aceptación serán efectuadas por personal de la Comisión, atestiguadas por personal del proveedor.(El LAPEM de CFE determinará cómo y cuándo).

La Comisión debe proporcionar todos los instrumentos de medición necesarios. El proveedor debe prever lasconexiones para la instalación de los instrumentos de prueba en los equipos y tuberías de suministro de acuerdo conel código mencionado.

600315 REV 600624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


61 de 140

9.2 Partes de Repuesto Recomendadas por el Proveedor

Si adicionalmente a las refacciones solicitadas en el párrafo anterior, el proveedor considera recomendable que seadquieran otras, puede cotizar, indicando en su oferta la descripción de las mismas y sus correspondientes preciosunitarios.

Estas partes de repuesto recomendadas, no deben formar parte del suministro del proveedor y su adquisición seráopcional para la Comisión.

9.3 Herramientas y Equipos Especiales

El proveedor debe proporcionar junto con el turbogenerador lo siguiente:

4 Un juego de herramientas completo para la extracción del rotor.

W Un tablero y/o gabinete para herramientas especlales. llaves de tuercas o cualquier aparatoespecial, que puedan ser requeridos para facilitar en ensamble y desensamble de cualquier partedel turbogenerador y sus auxlliares. durante el montaje, mantenimiento normal y mantenimientomayor de la unidad. Además se debe incluir lo siguiente:

herramientas especiales para extracción de las campanas de sujeción del embobinado delrotor,

lote de llaves de golpe para los pernos de bridas horizontales en su estuche,

estrobos especiales para maniobras, de carcasas, rotores y tapas del generador,

juego completo de calibradores de intenores desde 152 a 914 mm en su estuche,

juego completo de calibradores de extenores 152 a 914 mm en su estuche,

pieza viga puente para maniobra de carcasas, rotores, turbina y generador,

luego de calentadores eléctricos para pernos de bridas horizontales en su estuche,

luego de guías para maniobra de la carcasa de baja presión,

juego de puentes para remover cojinetes de carga radial.

juego de gatos hidráulicos y bomba para maniobra de carcasas,

juego de gatos para maniobra del estator del generador,

escantillones para medir la elongación de los tornillos, los que se requieran,

lote de cáncamos diferentes medidas (tornillos de ojo),

lote de calibradores de alargamiento,

lote de conectores especiales, herramientas específicas, equipo de prueba y tarjetas deextensión para el sistema automático regulador de tensión y el sistema electrohidráulico,

800315 R E V 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWESPECIFICACION

CFE W1200-01

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equipo de calibración con gases de referencia para los sistemas de H, y CO,.

9 Un aparato portátil para detectar fugas de hidrógeno.

Además el proveedor debe suministar un listado con sus precios unitarios de aquellas herramientas que él considerenecesarias.

10 SERVICIOS DE SUPERVISIÓN DE MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO

En caso de que durante los eventos de montaje y puesta en servicio se requieran los servicios de supervisión porun tiempo menor que el estipulado en el programa indicado, la comisión debe recibir un crédito en la orden, por noutilizar el tiempo de supervisión. La cotización se debe presentar conforme a lo indicado en la especificaciónCFE LOOOO-36.

El tiempo de supervisión que debe considerarse para cada unidad por cada especialidad es:

montaje para el turbogenerador 300 días calendario,

arranque del turbogenerador 120 días calendario,

montaje y puesta en servicio delequipo eléctrico 90 días calendario,

puesta en servicio y prueba delsistema electrohidráulico 60 días calendario.

l l CARACTERíSTICAS PARTICULARES

Lascaracterísticas Particularesde los turbogeneradores, son las que se proporcionan en laforma anexaCPE-115.

12 INFORMACIÓN REQUERIDA

12.1 En la Oferta

Las ofertas deben venir acompariadas de la siguiente documentación y deben apegarse a lo indicado en el apéndiceC.

al Cuestionario contestado (véase capítulo 14), indicando claramente en las hojas correspondienteslas desviaciones y excepciones existentes con esta especificación.

b) Dibujos preliminares mostrando arreglo y dimensiones generales de: turbina, generador consistemas de excitación, dando dimensiones totales y localización de las terminales principales.

C) Masas aproximadas de los distintos componentes del turbogenerador, alturas del gancho de lagrúa, distancias para extraer el rotor del generador y la masa de la mayor componente a moverdurante el mantenimiento.

d) Lista de unidades en operación realizadas por el proveedor, iguales a las requeridas, incluyendo:

nombre de la central y su localización,

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ESPECIFICACION


63 de 140

tipo de las unidades,

número de unidades,

fecha de puesta en servicio,

presión del vapor a la entrada,

presión del vapor al escape,

temperatura del vapor a la entrada,

velocidad de rotación en r/min.

el Dibujos seccionales mostrando la configuración constructiva y arreglos de: turbina, generador,sistema de excitación, srstema de aceite, sistema de vapor de sellos, sistema de hidrógeno, sellosde hidrógeno, válvulas de paro, válvulas de control, válvulas interceptoras, válvulas de no retornode las extracciones, enfriadores de aceite, enfriadores de hidrógeno, condensador de vapor desellos, tanque de aceite lubricante, tornaflecha y sistema electrohidráulico.

9 Descripción del sistema de control electrohidráulico, incluyendo funciones de transferencia,diagramas de bloques, estatismo de los detectores defrecuenciadel convertidor de realimentacióny de los filtros de potencia.

9) Diagramas de flujo preliminares mostrando los siguientes sistemas: drenajes, aceite lubricantede sellos, vapor de sellos, fluido de control del gobernador, control de la turbina, localización deinstrumentos, hidrógeno y bióxido de carbono.

h) Curvas de operación y de corrección del turbogenerador a 25, 50, 75, 100% y carga máximasiguiente:

líneas de expansión de la turbina,

fuga de vapor de sellos contra flujo de vapor al estrangulamiento,

curva de expansión de escape contra flujo de vapor al estrangulamiento,

presión de vapor de extracciones contra flujo de vapor a la etapa siguiente,

pérdidas efectivas totales al escape contra flujo volumétrico al escape,

curva de corrección por presión al estrangulamiento contra corrección de carga,

curva de corrección por presión al estrangulamiento contra consumo térmico unitario,

curva de corrección por temperatura al estrangulamiento contra corrección de carga,

curva de corrección por temperatura al estrangulamiento contra consumo térmico unitario,

600315 REV 600624 070706 890908 900531 950331 I I I I


CFE W1200-01

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curva de corrección por caída de presión en el vapor recalentado contra corrección decarga,

curva de corrección por caída de presión en el vapor recalentado contra consumo térmicounitario,

curva de corrección por temperatura en el vapor recalentado contra corrección de carga,

curva de corrección por temperatura en el vapor recalentado contra consumo térmicounitario,

curva de corrección de vacío (flujo de estrangulamiento contra corrección de carga),

curvas de operación incluyendo curvas de arranque en frío, en caliente y operación normal,

curva de corrección de vacío (flujo de estrangulamiento contra consumo térmico unitario),

curva de corrección de atemperación del vapor recalentado contra corrección de consumotérmico unitario.

curva de corrección de atemperación del vapor sobrecalentado contra corrección deconsumo térmico unitario,

curva de consumo térmico unitario contra carga (indicando curvas de operación, conpresión variable y con presión constante. Con servicios y sin servicios),

curva de factores de corrección de puntos de válvula (valve loop) (relación de flujo deestrangulamiento contra cambio en consumo térmico unitario),

curvas de pérdidas efectivas totales al escape contra velocidad del vapor al escape,

curva de corrección de la carga térmica al condensador contra presión absoluta de escapede 85 a 16,9 kPa,

curva garantizada de velocidad del turbogenerador y de tiempos de cierre de válvulas deparo y de control contra carga, después de rechazos de carga del 1 OO%,

curva de pérdidas mecánicas de la turbina.

1) Curvas del generador.

pérdidas eléctricas y mecánicas del generador,

curvas de saturación del generador en circuito abierto y en circuito corto, a factor depotencia cero; incluyendo sobreexcitación y subexcitación, así como a plena carga,

curvas de operación de secuencia negativa,

curvas de capabilidad para 95, 1 OO y 105% de tensión nominal y presiones de hidrógenonominales de 206, 103 y 3,4 kPa,

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I 1

UUJJIJ 1 ntv 1 uwJf24 1 870706 1 tlYuYutl 1 Yuuxil 1 YxJ331 1 I I I I

ESPECIFICACION


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curvas u,

curvas características del regulador automático de tensión,

curvas del sistema de excitación,

curvas indicando valores límite tiempo-frecuencia cuando el turbogenerador opere fueradel rango de frecuencia nominal,

funciones de transferencia del sistema de excitación, incluyendo el estabilizador depotencia del sistema y gamas de ajuste,

datos nominales de los tiristores del sistema de excitación.

NOTA:

i) Balances térmicos:

25% de carga (para información) con y sin servicios,

50% de carga (para información) con y sin servicios (garantizado cuando así se estipuleen las Características Particulares),

75% de carga (garantizado) con y sin servicios,

100% de carga (garantizado) con y sin servicios,

válvula totalmente abierta (para información) con y sin servicios,

operación con, el último calentador de alta presión fuera de servicio (para información) aválvulas totalmente abiertas,

válvulas totalmente abiertas con 5% de sobrepresión,

operación con el último calentador de alta presión fuera de servicio y 5% de sobrepresióna válvulas totalmente abiertas.

Cono sin servicios se ref iere a con y sin vapor para el generador vaporhapor calentadores de aire a vapor y evaporadorasi se requiere.

k) hdice de instrumentos.

1) Hoja de datos de instrumentos.

m) Lista de conduits.

n) Hoja de datos de válvulas de control.

0) Descripción de sistemas.

P) Pruebas adicionales en fábrica.

..^a.“_ - --. . ^---- _ ---_-- -----. ----^. I I 1 I

ESPECIFICACION

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE Wl200-01

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12.2 Después de la Colocación de la Orden

El proveedor se obliga a enviar a la Comisión para cada central, cuatro reproducibles y cuatro copias heliográficasde los siguientes dibujos cada vez que sean enviados para su revisión o aprobación definitiva. Los tiempos en queel proveedor debe proporcionara Comisión la información requerida, se indican para cada caso en lasCaracterísticasParticulares además de los que se estipulan en la letra t ) de este mismo inciso.

4 Dibujos de arreglo de equipo con dimensiones, masas, localizaciones de tuberías y terminaleseléctricas, conexión de escape, etc., de lo siguiente:

turbina y generador,

sistema de excitación y tableros,

tanques, bombas y motores de aceite de lubricación y fluido de control,

válvulas principales de paro, válvulas de paro de vapor recalentado, válvulas interceptoras,válvulas de no retorno y de corte de las extracciones,

sistema de tuberías de aceite lubricante y fluido de control,

sistema de tubería y condensador de vapor de sellos,

sistema de tuberías de purga y drenaje,

todas las bombas suplementarias, motores, secadores y equipo similar,

gobernador electrohjdráulico,

todos los instrumentos y controles,

sistema de aceite de sellos y de hidrógeno del generador.

W Dibujos detallados de las terminales y conexiones de las boquillas.

c) Masa de equipo y diagramas de cargas en el pedestal, incluyendo los criterios de diseño y lasdimensiones de los huecos y preparaciones en el pedestal. Las cargas suministradas por elproveedor deben al menos incluir lo siguiente:

masa de los distintos componentes del turbogenerador distribuido de acuerdo a lasrecomendaciones del proveedor, durante el montaje y/o mantenimiento,

momentos de torsión bajo operación normal para el generador y la turbina,

cargas de vacío,

cargas debidas a la expansión del equipo,

tabla de conexiones con dimensiones, fuerzas y momentos máximos admisibles, indicandoel sistema de ejes empleado,

800315 REV 800624 870706 890908 900!531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


67de140

momento de torsión accidental debido al cortocircuito en el generador,

cargas accidentales en la turbina debido a la rotura del último paso (break of last bucket)y debido al arqueamiento del rotor (bowed rotor),

cargas sísmicas de acuerdo con el inciso 7.5,

desbalanceo máximo durante operación accidental.

d) Criterios de diseño del pedestal del turbogenerador, incluyendo requerimientos de rigidez estáticay dinámica del pedestal, para garantizar al alineamiento del eje del turbogenerador, criterios deresistencia estructural y cualquier otro requerimiento que pudiera tener el equipo.

el Detalles de anclaje de placas de soporte, etcétera.

t) Diagramas lógicos de control y protección para la turbina, generador, equipo de excitación,sistema electrohidráulico y auxiliares.

9) Diagramas eléctricos de protección y control de todos los motores.

h) Diagramas de flujo, incluyendo tamaño de tubería de los siguientes sistemas:

aceite lubricante, aceite de sellos, vapor y drenajes, vapor de sello e instrumentación,hidrógeno y bióxido de carbono, así como el sistema de fluido de control del turbogenerador.

1) Diagramas funcionales (diagramas de bloques).

i) Lista de cables,

k) Lista completa de motores indicando sus características.

1) Diagramas de alambrado.

m) Programas de arranque.

n) Libros de documentación de la puesta en marcha.

0) Servicio de apoyo técnico.

PI Programas de ajuste y ajustes finales en sitio.

4) Balances térmicos finales indicados en el inciso j ) del subcapítulo 12.1.

0 Documentación de ingeniería mencionada en el apéndice C.

9 Datos suplementarios:

instrucciones de instalación y montaje (12 meses después de colocada la orden),

lista de los puntos terminales a los que se conectará a Comisión indicando material, cédulay diámetro, así como las condiciones de flujo, presión y temperatura.

-..n. c . ..-.* ^̂ ^̂ -̂ ------ ^̂ ^̂ ^̂ ^̂ -̂̂ * -̂̂ ^̂ - 1 I I I


CFE W1200-01

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descripción completa de cada uno de los componentes del sistema de aislamiento para elestator y el rotor de lo siguiente:

aislamiento principal atierra,

aislamiento de subconductores,

rellenos,

separadores,

cuñas,

pintura conductora,

pintura graduadora,

cintas semiconductoras,

compuestos para impregnación.

NOTA: Para cada concepto debe incluirse, como mínimo, el nombre comercial, componentes básicos, propiedades eláctricas,mecánicas,químicasytármicas.

lista de las herramientas especiales proporcionadas por el proveedor,

lista de las herramientas prestadas por el proveedor para el montaje del turbogenerador ysu equipo auxiliar, ,

lista de las partes de repuesto suministradas y adicionalmente de las requeridas durantelos cuatro primeros años de operación (incluyendo precios unitarios),

certificados de pruebas indicadas en estas especificaciones (30 días después de laspruebas),

certificados de calibración y dibujos mecánicos de los elementos de medición de flujo parapruebas de aceptación requeridas,

manuales de operación y mantenimiento del equipo (12 meses después Ae la colocaciónde la orden),

dibujos e instrucciones mostrando el arreglo y el método de soplado con vapor para lalimpieza inicial de las tuberías de vapor,

manuales de instrucciones para instrumentación y control, de acuerdo con el apéndice B,(12 meses después de colocada la orden),

instructivos para conservación y empaque, según especificación CFE LOOOO-ll,

copia de la bitácora del montaje del turbogenerador.

800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


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t) Diagrama de Campbell del último y penúltimo paso de la turbina.

4 índice de instrumentos.

VI Hojas de datos de instrumentos.

w Hojas de datos de válvulas de control.

XI Lista de conduits.

Y) Diagrama de velocidades críticas contra rigidez.

aa) Curvas características de operación para cada chumacera.

ab) Formas modales del rotor completo para cada velocidad crítica hasta 6 000 r/min.

ac) Diagramas esquemáticos y conexiones de los sistemas de control, automatización, medición,supervisorios, protección, señalización y alarmas.

ad) Diagramas electrónicos e información necesaria para la reparación de las tarjetas electrónicas detodos los sistemas.

13 BASES DE EVALUACIÓN Y PENALIZACIONES

13.1 Bases de Evaluación

Las bases de evaluación que en este capítulo se mencionan, tienen como propósito proporcionar una guía generalen la preparación y evaluación de las ofktas y no deben considerarse de ninguna manera como las únicas, por loque Comisión se reserva el derecho de usar otros conceptos y factores que a su juicio considere necesario para laevaluación de las mismas.

Para determinar la diferencia en costos de operación y mantenimiento de conceptos no incluidos especificamenteen este capítulo, la Comisión debe definir una tasa de interés anual, una vida útil de la central y un valor de amortizaciónanual, para cada caso e incluirlos en la información a que se refiere el capítulo ll Características Particulares.

13.1.1 Suministro a considerar

Para que la oferta sea tomada en cuenta, el alcance del suministro y la información de la misma deben estar completosy ser consistentes en todos sus aspectos, con lo indicado en el capítulo 4 y el subcapítulo 12.1 de esta especificación.

En el caso de sustituciones menores, a juicio de Comisión se podrán hacer los ajustes necesarios que permitanefectuar un análisis comparativo sobre las mismas bases aquí establecidas.

13.1.2 Tiempo de entrega del equipo

Las ofertas cuyos tiempos de entrega del equipo excedan a los requeridos por la Comisión quedan automáticamentedescalificadas.

No se dan créditos por tiempo de entrega menores a los requeridos por Comisión y queda ajuicio de ésta aceptarlos0 no.

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

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13.1.3 Tiempo de entrega de la información

En el caso de que la entrega de dibujos críticos por parte del proveedor, sea mayor de 30 días calendario respectode los tiempos indicados para cada caso en IasCaracteríticas Particulares, queda a juicio de Comisión descalificarla oferta.

13.1.4 Fletes

Se deben considerar los costos por fletes y manejo hasta el sitio de la central eléctrica conforme a las tarifas vigentesen el momento de la evaluación.

13.1.5 Cimentación y montaje

Se deben considerar los costos asociados con los espacios requeridos, equipo necesario y mano de obra paracimentación y montaje.

13.1.6 Experiencia

En la evaluación de las ofertas se debe considerar la experiencia del fabricante en la manufactura del equipocomparable al que se le esté solicitando conforme a esta especificación. A criterio del área téchica de Comisiónpueden descalificarse las ofertas que no demuestren que el licitante ya tiene en servicio unidades iguales a lassolicitadas y que por lo menos una de ellas haya estado en operación un mínimo de 50 000 horas, con unadisponibilidad igual o mejor a la promedio para el tamaño de unidad cotizada.

13.1.7 Demanda máxima de potencia (diferencia de capacidad por auxiliares)

Se debe considerar entre la ofertas, un cargo por ladiferenciaen kW de demanda máxima de potencia de los auxiliaresde la unidad. ‘)

13.1.8 Consumo de energía

Se debe considerar entre las ofertas, un cargo por consumo promedio de energía por cada kW de incremento de losauxiliares de la unidad. ‘)

13.1.9 Consumo de hidrógeno

Se debe considerar entre las ofertas, un cargo por la diferencia de consumo de hidrógeno. ‘)

13.1.10 Consumo térmico unitario medio pesado

En la evaluación de las ofertas se debe tomar en cuenta el consumo térmico unitario medio pesado (CTUMP), deacuerdo con la siguiente fórmula:

‘1 El factor correspondiente se debe dar para cada caso, en el inciso de factores de evaluación en las Características

Particulares.

h800315 REV am3624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICAClON


71 de 140

a (CTU,) + WTU,,) + (CTU,,,)CTUMP =

atbtc

en donde:

CTUMP: consumo térmico unitario medio pesado.

CTU,,: consumo térmico unitario garantizado al 50% de la capacidad nominal de turbogenerador.Aplicable sólo cuando así se indique en las Características Particulares.

CTU,,: consumo térmico unitario garantizado al 75% de lacapacidad nominal del turbogenerador.

CTU ,00: consumo térmico unitario garantizado al 100% de la capacidad nominal del turbogenerador.

a : parte proporcional de tiempo en operación al 50% de la capacidad nominal.

b: parte proporcional de tiempo en operación al 75% de la capacidad nominal.

C: parte proporcional de tiempo en operación al 100% de la capacidad nominal.

De las ofertas recibidas se debe tener como referencia el CTUMP más bajo y aplicar un cargo, por cada kJMlh) dediferencia en cada unidad que se exceda del valor de referencia ‘),

‘1 El factor correspondiente se debe dar, para cada caso, en el inciso de factores de evaluación en las Características

Particulares.

Se tendrá una banda de tolerancia de t 0,5% con respecto al CTUMP más bajo, haciéndose el ajuste sólo a las ofertasque garanticen CTU superiores al límite superior de la mencionada banda.

13.1.11 Balances térmicos

Las ofertas que no cumplan con el esquema de balance térmico dado en las figuras 3 o 4, se descalificarán.

13.2 Penalizaciones después de la colocación de la orden

En el caso de que cualquiera de los equipos o parte de ellos no cumpla con las garantías ofrecidas oque el proveedorno cumpla con cualesquiera de los compromisos contraídos con el suministro de la orden, se deben aplicar las penasque correspondan de acuerdo con las bases que a continuación se estipulan, tomando en cuenta que la aplicaciónde las mismas no limita de ninguna manera el derecho de la Comisión de rechazar todos o cualquiera de los equiposo parte de ellos, si así lo considera conveniente.

13.2.1 Entrega de dibujos, instructivos y datos técnicos

El proveedor debe pagara la Comisión una cantidad equivalente al 0,7% del valor total de la orden, por cada semanade atraso en la entrega de dibujos, instructivos y datos técnicos con respecto al programa establecido en la orden.En caso de que los retrasos excedan en más de 30 días a los tiempos requeridos, queda a juicio de Comisión lacancelación de la orden.

8 0 0 3 1 5 870706 8 9 0 9 0 8 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACIÓN ’

CFE W1200-01

72 de 140

13.2.2 Entrega del equipo

El proveedor debe pagar a la Comisión una cantidad equivalente al 1,4% del valor total de la orden, por cada semanade atraso en la entrega de equipo con respecto al programa indicado en la orden.

13.2.3 Reducción de fabricación mexicana

En caso de que durante la verificación del equipo se encuentre que el grado de fabricación mexicana es menor a lopactado en las bases de la licitación, se debe aplicar el reglamento para la aplicación de penas convencionales enlos plazos de entrega pactados en los pedidos, convenios, contratos preparatorios o similares (Enero de 1993).

13.2.4 Atraso en la operación comercial

En el caso de que la fecha de operación comercial sea retrasada por causas atribuibles al proveedor, esto se debeconsiderar como un atraso en la entrega del equipo, por lo cual se aplicará una pena igual a la indicada en el inciso13.2.2 de esta especificación.

13.2.5 Funcionamiento de auxiliares

Si existe diferencia entre los requerimientos de energía reales y los garantizados de auxiliares, cada kW que seexceda del valor garantizado de demanda máxima, debe ser penalizado. Asimismo, cuando se exceda el valorgarantizado de consumo promedio por cada kW , la diferencia debe penalizarsea.

13.2.6 Capacidad del turbogenerador

Si cumpliendo con las condiciones de diseño, el turbogenerador no es capaz de generar enformacontinua la potenciagarantizada, se debe aplicar una pena por cada kW de diferencia 2).

13.2.7 Consumo térmico unitario medio pesado (CTUMP)

Si al efectuar las pruebas de comportamiento conforme a la norma ASME PTC-6, el turbogenerador no cumple conel valor del CTUMP garantizado, se debe aplicar una pena al proveedor por cada kJ/kWh2).

2, Las penas respectivas deben calcularse con los factores de penalización correspondientes, que para cada caso, se indiquen en las

CaracterísticasParticulares.

13.3 Cargos por Modificaciones

Las penas de comportamiento deben ser aplicadas hasta que el proveedor agote las posibilidades de corrección desistemas y equipos para el cumplimiento de las garantías.

Las modificaciones deben estar sujetas a aprobación de Comisión así como el programa respectivo.

En el caso de una repetición de la prueba por duda, ya sea por parte del proveedor o parte de Comisión, el costo debeser cubierto por la parte que la haya solicitado. Si la parte que solicitó la repetición tiene la razón en la duda, la pruebadebe ser pagada por la otra parte.

Si para corregir el cumplimiento de los parámetros garantizados hubiera necesidad de efectuar modificaciones y/opruebas adicionales, los costos que resultaren de éstas deben ser por cuenta del proveedor.

I 800315 REV 8 0 0 6 2 4 870706 8 9 0 9 0 8 900531 950331 I I I I I

ESPECIFICACION


73 de 140

14 CUESTIONARIO

El licitante debe proporcionara la Comisión, los datos que se piden en el cuestionario de este capítulo acompañandocopia del mismo al presentar su oferta.

14.1 Experiencia

A continuación el licitante debe suministrar la información relativa a turbogeneradores de 160 y 350 MW del tipocomparable a la especificada, que haya instalado con anterioridad.

Nombre deU n i d a d Tipo de

Condiciones T i e m p o e nla central y/o

M Wde diseño

ciclooperación

cliente principales (h)

800315 870706 890908 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

74 de 140

14.2 Sustituciones Menores

A continuación, el licitante enumerará todas las sustituciones menores que su oferta tiene. Si no se encuentranclaramente en esta sección todas las desviaciones y excepciones a lo especificado, la Comisión considera que secumple con todo lo establecido en la presente especificación.

800315 1 REV 1 800624 1 870706 [ 890908 1 900531 1 950331 1 l I 1 1

TURBOGEtiERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

75 de 140

14.3 Garantías y Características

El licitante se compromete a garantizar el comportamiento adecuado del turbogenerador bajo los datos confirmatoriosestablecidos en el presente cuestionario, mismos que se utilizarán como base para la evaluación de las ofertas,aplicación de penas o rechazo del turbogenerador.

A continuación el licitante debe anotar toda la información solicitada para el turbogenerador

Si se solicitan equipos para diferentes centrales, se deben reproducir hojas del mismo formato para consignar losdatos correspondientes a cada una de las centrales.

I 800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 1 I I 1 I

ESPECIFICACIÓN


76 de 140

14.4 Balances Térmicos

Los balances térmicos y los consumos térmicos unitarios a las condiciones estipuladas en las figuras 3 o 4, la quesea aplicable, y a las cargas de 50%, 75% y 100% con y sin servicios.

NOTA: Las pérdidas de la descarga son tomadas como las pérdidas de enegía cinética residual del vapor de escape en la turbinaexpresadas en por ciento (%) del calor disponible como resultado de la expansión isoentrópica, desde las condiciones dela válvula de estrangulamiento a la condición de escape.

14.5 Curvas de Comportamiento y de Corrección

Son las requeridas en el inciso 12.1 letra h).

14.6 Diagrama de Campell del Último y Penúltimo Pasos de la Turbina

14.6.1 Capacidad nominal del grupo turbogenerador

Capacidad nominal del grupo turbogenerador según inciso 5.1, con las condiciones establecidas en los incisos5.4, 5.5, 5.6 y 5.8, con todos los enfriadores en servicios operando bajo las condiciones siguientes:

al Hidrógeno.

Con servicios Sin servicios

310 kPa M W M W

206 kPa M W M W

b) Aire.

Presión, kPa * “C M W M W‘--

Presión, kPa * “C M W M W‘--

*Temperatura del medio ambiente utilizado para enfriamiento de disefio y mínima respectivamente.

14.6.2 Consumo de hidrógeno se requiere a 100% de carga, operando todos los enfriadores dehidrógeno y a una presión de:

Con servicios Sin servicios

310 kPa m3/día m3/día

206 kPa m3/día mVd ía

800315 870706 890908 900531 950331 I I I I .

ESPECIFICACION


77 de 140

14.6.3 Eficiencias en base a los dibujos del ciclo requerido por la Comisión, con servicios

TABLA Cl - Eficiencia

C a r g aC o n c e p t o

100% 75% 50%

Eficiencia del grupo de turbogenerador en %(de acuerdo a ASME PTC-6) :

Eficiencia de la turbina en %:

Eficiencia del generador en %:

*Para información a menos que se requiera garantizado en las Características Particulares.

14.6.4 Eficiencia en base a los dibujos del ciclo requerido por la Comisión, sin servicios

TABLA C2 - Eficiencia en ciclo requerido

C a r g aC o n c e p t o

100% 75% 50%

Eficiencia del grupo de turbogeneradoren % (de acuerdo a ASME PTC-6):

Eficiencia de la turbina en %:

Eficiencia del generador en %:

* Para información a menos que se requiera garantizado en las Características Particulares.

800315 REV 8 0 0 6 2 4 870706 890908 FJOO531 950331 I I I I

ESPECIFICACION

TURBOGEtiERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

78 de 140

14.6.5 Momento de inercia y constante de estabilidad

a) Momento de inercia combinadode los rotores de la turbina y elgenerador. kg mm2

b) Constante de estabilidad combinadade los rotores de la turbina y el gene-rador. kW . s/kVA

14.6.6 Turbina

al Velocidades críticas de operación del grupo (veáse tabla C3),

TABLA C3 - Velocidades críticas (r/min)

Velocidad Rotor de alta Rotor de presión Rotor de bajapresión

Generadorintermedia presión

Combinada

primera

segunda

tercera

4 Velocidad tangencial en la puntade los álabes del último paso a3 600 r/min. mis

cl Longitud efectiva de los álabes delúltimo paso. m m

d) Área anular en el último paso dela turbina. m2

el Esfuerzo permisible de los álabesdel último paso para turbina bajapresión. MPa

9 Esfuerzo de diseño de los álabesdel último paso para turbina bajapresión. MPa

800315 REV 000624 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION

TURBOGEiERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

79 de 140

9) Esfuerzo permisible de los álabesdel penúltimo paso para turbinabaja presión. MPa

h) Esfuerzo de dise60 de los álabesdel penúltimo paso para turbinabaja presión. MPa

0 Vida útil de los álabes del último ypenúltimo paso para la turbina debaja presión.

i) Curvas garantizadas de velocidad delturbogenerador y de tiempos de cierrede válvulas de paro y de control contracarga, después de rechazos de cargadel 100%. No.

14.6.7 Generador a las condiciones nominales

a) Temperatura del hidrógeno a la entradade los enfriadores. “C

4 Temperatura del hidrógeno a la salidade los enfriadores. “C

cl Tensión entre fases 1 kV

d) Variaciones de tensión Y %

el Frecuencia nominal HZ

f) Variación permisible de la frecuancia Y Hz

9) Presión del hidrógeno kPa

W Relación de cortocircuito

0 Características del generador acapacidad y condiciones nominales:

capacidad nominal del generador M W/MVA

constante de estabilidad (H) kW. s/kVA

reactancia de eje directo: SATURADO SIN SATURAR

síncrona, X,: % %

800315 REV 800624 870706 890908 9OO!i-31 950331 I I I I


CFE W1200-01

80 de 140

transitoria, X’,: % %

subtransitoria, X”,: % %

reactancia en cuadratura:

síncrona, Xg: % %

transitoria, Xlq: % %

subtransitoria, X’lq: % %

reactancia de secuencianegativa, X,: % %

reactancia de secuenciacero, X0: % %

constantes de tiempo de eje directo:

transitoria en circuito abierto T,O’ S

subtransitoria en circuito abierto T,O” S

subtransitoria en cortocircuito, T,” S

constantes de tiempo de eje en cuadratura:

transitoria en circuito abierto, TqO’ S

subtransitoria en circuito abierto, TqO” S

transitoria en cortocircuito, Tq’ S

subtransitoria en cortocircuito T ”9 S

constante de tiempo en cortocircuitode la armadura, Ta S

capacitancia total de fases a tierra delestator I.IF

i) Características del estator.

clase de aislamiento del devanado,

incremento de la temperatura delembobinado sobre la temperaturadel hidrógeno, “C

800315 900531 950331 I I I I

TURBOGENÉRADORES DE 160 Y 350 MWESPECIFICACIÓN

CFE W120091 , .81 de 140

incremento de la temperatura delnúcleo magnético en contacto conel embobinado,

resistencia del devanado por fasea 75°C

k) Características del rotor.

clase de aislamiento del devanado,

incremento en la temperatura delembobinado sobre la temperaturadel hidrógeno,

incremento de temperatura en ani-llos colectores,

resistencia del devanado a 75°C

corriente de excitación en vacío

sobre línea del entrehierro ACD

sobre línea de saturación

tensiones de excitación en vacío

sobre línea del entrehierro

sobre línea de saturación

corriente de excitación a plena carga

tensión de excitación a plena carga

tensión máxima que soporta el deva-nado del rotor:

permanente

valor cresta de prueba

“C

!2

“C

“C

Q

ACD

VCD

VCD

ACD

VCD

VCD

corriente y tensión de campo a máximacapacidad del generador (FP = 0,9) y5% arriba de tensión nominal del gene-rador ACD VCD- -

800315 REV 800624 870706 890908 9cio531, 950331 I I I I

ESPECIFICAClON

TURBOGEiERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01 :

82 de 140

corriente de campo a factor de potenciacero y máxima kVAR con sobreexcita-ción

dirección de rotación (visto desde ellado opuesto a la turbina)

ACD

tensión para alcanzar los techos:

positivo

negativo

corriente de excitación para alcanzarlos techos:

‘GD >

VCD

positivo ACD

negativo ACD

1) Sistema de excitación.

Los datos del sistema de excitación deben incluirse en el cuestionario considerado en laespecificación CFE W4101-16.

m) Sistema de excitación forzada.

tensión de alimentación V’-.

corriente durante la excitaciónforzada

tiempo de operación S

tiempo de desconexión por falta

tensión alcanzada por el generadoren el tiempo de operación de estesistema k V

máxima sobrevelociad y tiempo pararecuperarse después de un rechazode carga con ajuste normal del go-bernador r/min , S

l 14.6.6 Consumo total de energía auxiliar

Requerida para todos los motores, bombas y todos los auxiliares propios de la turbina en kW para las cargasindividuales de:

ESPECIFICACION


83 de 140

Desglose de energía auxiliar en kW

Carga del generadorServicio

100% 75% 50%

ii.-ez

Subtotal turbina

8uE2

8

Subtotal generador

total turbogenerador

14.6.9 Capacidad de diseño del generador

4 Potencia M W

b) FP

cl Presión del hidrógeno kPa

14.6.10 Gama de frecuencia de operación permanente del turbogenerador *

de- ~a H z*Para información amenos que se requiera garantizado en las Características Particulares

800315 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

84 de 140

14.7 Datos Complementarios

14.7.1 Potencia máxima del turbogenerador con un enfriador fuera de servicio

Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador, cuandoopera con todas las condiciones de diseño, pero con un enfriador fuera de servicio M W

14.7.2 Limitaciones de operación del turbogenerador

Cuando el turbogenerador opera bajo las siguientes condiciones (con servicios):

M W horas

4 Con válvulas totalmente abiertas

W Con flujo de vapor equivalente al 100%de carga, pero con el calentador de másalta presión fuera de servicio

cl Con flujo de vapor equivalente al 100%de carga, pero con presión absolutade escape de 5,l kPa

14.7.3 Carga que puede llevar el turbogenerador

En caso de que el turbogenerador tenga las siguientes extracciones fuera de servicio.

al Extracciones a los dos calentadoresde alta presión (350 MW ‘calentadore’s6 y 7; 160 MW calentadores 5 y 6). M W

W Extracciones a los dos calentadoresde baja presión (350 MW calentadores3 y 4; 160 MW calentadores 2 y 3). M W

cl Extracciones a los calentadores de bajapresión (350 MW calentadores 1 y 2;160 MW calentador 1). M W

14.7.4 Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador y consumo de hidrógeno

Cuando el turbogenerador opera con toda las condiciones de diseño a las siguientes presiones de hidrógeno.

4 3,4 kPa M W m3/d ía

b)

cl

103 kPa

206 kPa

M W

M W

m3/día

m3/día

800315 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION

TURBOGENÉRADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

85 de 140

14.7.5 Límites de presión de operación del sistema de hidrógeno

8 Máxima

b) Mínima

kPa

kPa

14.7.6 Presión absoluta máxima permitida en el escape de la turbina de baja presión

Cuando la unidad opera a condiciones de:

4 V.T.A.

W 1 0 0 %

cl 7 5 %

d) 5 0 %

4 2 5 %

kPa

kPa

kPa

kPa

kPa

14.7.7 Requisitos de pureza del vapor

a) Sílice

4 Conductividad

=) Sodio

d) Cloruros

e) Otros

-

14.7.8 Potencia máxima del turbogenerador en las terminales del generador

Cuando se realiza la prueba de funcionamiento de las válvulas de corte.

al Vapor principal

4 Vapor recalentado

MW

MW

14.7.9 Confirmación de información en la oferta

la información requerida en la oferta.según inciso 12.1, se incluye:

Si 0 n o

800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 1 1 I I

ESPECIFICACION


86 de 140

14.8 Datos Físicos

i 4.8.1 Turbina y auxiliares

a) Masa total de cada unidadal embarcarse: NI

masa de los rotores de la turbina,

alta presión (A.P.) kg

presión intermedia (P.I.) kg

baja presión (B.P.) kg

masa del rotor de cada generador kg

masa del estator del generador decada unidad completa con chuma-ceras y enfriadores, kg

horas hombre estimadas para elmontaje en el campo de todo elequipo para una unidad:

ingenieros, h/hombre

montadores, h/hombre

electricistas, h/hombre

instrumentistas h/hombre

tuberos, h/hombre

personal auxiliar h/hombre

W Pieza con mayor masa que será levantada(debe identificarse la pieza).

durante el montaje Pieza

masa kg

después del montaje, Pieza

masa kg

durante el embarque. Pieza

masa kg

800315 870706 890908 900531 950331 I 1 I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

87 de 140

c) Dimensiones.

largo total del turbogenerador, m

ancho máximo de la unidad, m

altura máxima de la unidad sobreel piso de operación m

espacio requerido para extraer elrotor del generador, a partir de lalinea de centros del generador m

máxima carrera vertical requeridadel gancho de la grúa, arriba delpiso de operación para levantar lascarcasas y el rotor m

d) Detalles de la turbina.

álabes.

número de pasos: De impulso De reacción

material de los rotores:

. . alta presión

. . presión intermedia

. . baja presión

materiales (indicando aleaciones)de lo siguiente:

caja de vapor (steam chest),

carcasa exterior de alta presión,

carcasa interior de alta presión,

carcasa exterior de presiónintermedia,

carcasa interior de presiónintermedia,

carcasa exterior de baja presión,

carcasa interior de baja presión,

800315 870705 .mQQ8 800531 950331 I I I I

TURBOGEflERADORES DE 160 Y 350 MW I ESPECIFICACIÓN

I CFE W1206-01

88 de 140

toberas de alta presión,

diafragmas de alta presión,

diafragmas de presión intermedia,

diafragmas de baja presión,

álabes de alta presión,

álabes de presión intermedia,

álabes de baja presión,

recubrimiento de los álabesdel último paso,

escape (exhaust hood),

tipo y material de los sellos delrotor,

turbina de alta presión,

turbina de presión intermedia,

turbina de baja presión,

tipo y material de d’esgaste de laschumaceras de empuje (thrust bearing)

lel Tamaño y número de las conexiones de

tuberías.

vapor principal, mm/

vapor al recalentador, mm/

vapor del recalentador, mm/escape al condensador, mm/

extracción al calentador 7, en elpaso, mm/

extracción al calentador 6, en elpaso,

extracción al calentador 5 o aldesgasificador, en el paso, mm/


CFE W1200-01

89 de 140

extracción al calentador 4 o aldesgasificador, en el paso, mm/

extracción al calentador 3, en el paso, mm/



tubería de interconexión. mm/

9 Válvulas de no retorno de las extracciones a los calentadores:

2 3 4 5 6 7

tamaño:

cantidad:

,g) Bombas.

Capacidad Presión PresiónVS descarga succión

kPa kPa

auxiliar de aceitelubricante,

principal, operadapor la flecha, ’

booster, accionadacon aceite de la tur-bina,

aceite tornaflecha,

de levante (jackingoil pump),

de aceite de sellos,lado hidrógeno,

de aceite de sello,lado aire,

de emergencia deaceite lubricante conmotor de corrientedirecta,

800315 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


90 de 140

de emergencia desellos de corrientedirecta,

bomba del sistemade fluido de control,

h) Tanque de aceite lubricante.

máxima capacidad m3

dimensiones aproximadas:

largo, m

ancho, m

alto, m

i) Acondicionador de aceite lubricante

flujo de aceite a través del acondi-cionador con el turbogenerador aplena capacidad, lls

capacidad de flujo de retorno deaceite, I/s

presión manométrica de descargade la bomba con filtro de pulido, kPa

flujo de dise60 de la bomba confiltro de pulido, I/s

capacidad de extractor de vapor. m3/min

i) Enfriadores (véase tabla C4).

TABLA C4 - Enfriadores

Carga térmica Flujo de agua Incremento detemperatura Caída de presión

C o n c e p t o diseño requerido del agua del lado del aguakJ/h Vmín “C kPa

- de aceite lubr icante,

- da hidrógeno.

- de aceite de sellos ( lado hidrógeno),

- de aceite de sellos (lado aire).

800315 I I I I

ESPECIFICAClONTURBOGEiERADORES DE 160 Y 350 MW

CFE W1200-01

91 de 140

k) Condensador de vapor de sellos.

flujo de agua requerido: máximo

mínimo

máximo

mínimo

kglh

kglh

caída de presión a flujo:

diámetro exterior y calibrede los tubos,

material de los tubos,

carga térmica de diseño,

Enfriadores de aceite.

kPa

kPa

m m

kJ/h

número de enfriadores por unidad,

tamaño y calibre de los tubos,


m m

material de los espejos,

materiales de:

cajas de agua,

cubierta de las cajas de agua,

protección de las cajas de agua,

carcasa.

m) Enfriadores de hidrógeno o de aire.

número de enfriadores por unidad,

tamaño y calibre de los tubos,


m m

material de los espejos,

materiales de:

cajas de agua,

800315 REV 800624 900531 950331 I I I 1

cubierta de las cajas de agua,

protección de las cajas de agua,

carcasa.

n) Enfriadores de aceite de sellos de servicio.

número de enfriadores, /

tamaño y calibre de los tubos, m m

material de los tubos l

material de los espejos, l

materiales de:

cajas de agua,

cubiertas de las cajas de agua,

proteccióri de las cajas de agua,

carcasa.

0) Datos del sistema de hidrógeno.

presión manométrica mínima dehidrógeno,

presión manométrica máxima dehidrógeno,

valores de las fugas de hidrógeno:

con presión manométrica de3,4 kPa

con presión manométrica de206 kPa

con presión manométrica de310 kPa

volumen de gas hidrógeno ne-cesario para llenar la carcasadel generador a una presión ma-nométrica de 310 kPa

ESPECIFICACIÓNTURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

CFE W1200-01

92 de 140

kPa

kPa

Fugas máximas esperadas

m3/día

m3/día

m3/d ía

m3

800315 1 REV 1 800624 1 870706 1 890906 1 900531 1 SO331 1 I I I I

ESPECIFICACIÓN


14.8.2

93 de 140

volumen de gas bióxido de car-bono necesario para purgar lacarcasa,

Datos físicos para el equipo eléctrico

a) Anillos colectores y escobillas.

área total de la superficie de contactode cada anillo colector,

área total de la superficie útil de lasescobillas de cada anillo colector,

número de anillos colectores

m3

m*

m*

densidad de corriente en las esco-billas a carga máxima, A/cm*

material de las escobillas,

número de escobillas útiles por anillocolector,

‘4 Transformadores de corriente.

transformadores de corriente parauso de Comisihn.

cantidad,

relación de transformación,

precisión según norma NMX-J-109,

para protección

para medición

clase de aislamiento,

transformadores de corriente requeridospara el sistema de excitación.

cantidad,



800315 REV 8 0 0 6 2 4 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


94 de 140

cl Transformadores de potencial.

cantidad requerida para el sistemade excitación,

tensión en el secundario,



tipo de conexión.

d) Motores para operación de 460 V, 60 Hz y motorespara operación a 125 VCD, véase tabla C5.

14.9 Precios y Programas de Entrega

La oferta debe tener una vigencia de 135 días.

14.9.1 Precios

Partida Descripción

1 Lote de 2 unidad (es) turbogenerador (as) como se especifica en el capítulo 4, de acuerdo con todas lascondiciones de diseño establecidas en las especificaciones, incluyendo sistema de control electrohidráulico,sistema de supervisión de esfuerzos, supervisoriodel turbogenerador, partes de repuesto y herramientasespeciales, LAB Fábrica; servicios de supervisión de montaje y puesta en servicio.

Precio en nuevos pesos mexicanos: N$

( 1(con letra)

Precio en moneda del país de origen:

( 1(con letra)

1 . 1 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por un lote de partes de repuesto (sin incluir las partes derepuesto de instrumentos).


( 1(con letra)


( )(con letra)

800315 R E V 800624 870706 890908 900.531 950331 I 1 l I


CFE W1200-0197 de 140

1.2 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por un lote de herramientas especiales (sin incluir lasherramientas de instrumentación y control).


( 1(con letra)


( 1(con letra)

1.3 Precio, ya incluido en la partida 1, por un sistema de control electrohidráulico para operar continuamentecon seguridad en una unidad turbogeneradora, incluyendo gabinetes terminales, gabinetes de control,equipos de calibración y pruebas de control turbina herramientas, partes de repuesto, servicio dearranque programas de capacitación y supervisión de montaje costos de viaje redondo de lossupervisores como se describe en el contrato y todo el equipo necesario como se describe en el inciso7.3.


( )(con letra)


c )(con letra)

1.4 Precio, ya incluido en la partida 1, por una unidad turbogeneradora completa con sus accesorios (sinincluir sistemas de control electrohidráulico e instrumentación).

Precio en nuevos pesos mexicanos: N!§

( )(con letra)


c 1(con letra)

1.5 Precio, ya incluido en la partida 1, de un sistema de supervisión de esfuerzos de acuerdo al inciso 7.3.7.


( )(con letra)

600315 REV 900624 67cm6 690906 900531 950331 I I I I

TURBOGEPiERADORES DE 160 Y 350 MWCFE W1200-01

98 de 140


(con letra)

1 .6 Precio, ya incluido en la partida 1, de un sistema supervisorio del turbogenerador incluyendo el equipoportátil para calibración, ajuste y pruebas del supervisorlo de acuerdo al inciso 7.3.7.1.

Precio en nuevos pesos mexicanos: N$ __

(con letra)

Precio en moneda del país de origen: -

(con letra)

1.7 Precio, ya incluido en la partida 1, de programas de capacitación sobre el equipo y el sistema de acuerdoal apéndice C, inciso C.16.2.


(con letra)


(con letra)

1.8 Precio, ya incluido en el partida 1, de juego(s) de partes de repuesto para los equipos del sistemaelectrohidráulico suministrado.

Precio en nuevos pesos mexrcanos: N$

(con letra)


(con letra)- -.-J

1.9 Precio, ya incluido en la partida 1, de juego(s) o conjunto(s) de herramientas especiales y accesoriospara los equipos del sistema electrohidráulico suministrado.


(con letra)

800315 REV 600624 070706 890908 900531 950331 1 I I 1


ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

99 de 140


(con letra)

1.10 Precio, ya incluido en la partida 1, de partes de repuesto como se requieran para el equipo de pruebarecomendado para el sistema electrohidráulico.


c(con letra)


((con letra)

1.11 Precio, ya incluido en la partida 1, de partes de repuesto como se requiera para el equipo en elmantenimiento del sistema electrohidráulico.


(con letra)


(con letra)

1.12 Precio, ya incluido en el total de la partida 1, por los servicios de supervisión y montaje delturbogenerador.


c(con letra)

)


(con letra)

2 Fletes (Precios opcionales).

Fletes para la partida 1, no incluyendo los costos de los equipos, desde LAB talleres del proveedor hastalos siguientes puntos:


ESPECIFICACIÓN

CFE W1200-01

100 de 140

al LAB flete marítimo a puerto de entradaNombre del puerto


(con letra)


(con letra)

b) LAB carros de ferrocarril. punto de entrada:Nombre del punto de entrada


(con letra)


4

(con letra)

LAB en el sitio de la central generadora.


(con letra)


(con letra)

d) LAB en el punto de embarque:Nombre del punto de embarque


((con letra)


(con letra)

800315 1 iEV 1 800624 1 870706 1 890908 1 900631 1 950331 1


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

101 de 140

3 Precios que se aplicarán en el caso de requerir la Comisión un aumento en el número de hombres, detiempos y de horas en los servicios de supervisión, en las condiciones establecidas en el capítulo 10.

3 . 1 Para supervisión de montaje.

4 Por cada día calendario basado en una semana de 45 horas.


(con letra)


((con letra)

b) Por cada hora de servicio de supervisión adicional en el sitio de trabajo.

de lunes a sábado.


(con letra)


(con letra)

en domingos.


(con letra)


(con letra)

en días feriados mexicanos.

(


(con letra)


c(con letra)

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331I I I I

ESPECIFICACION

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MWCFE Wí 200-01

102 de 140

cl Por cada viaje redondo para un (1) supervisor adicional incluyendo los gastos de ida y regreso ala central.


( 1(con letra)


(_ 1(con letra)

d) Precios que serán aplicados en el caso de disminución en el número de días calendariorequeridos, el cual resultará como un crédito a la Comisión.

Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.


( )(con letra)


( )(con letra)

3.2 Para supervisión de puesta en marcha

a) Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.


( 1(con letra)


c )(con letra)

b) Por cada hora de servicio de supervisión adicional en el sitio de trabajo.

de lunes a sábado.


( )(con letra)

800315 8 7 0 7 0 6 8 9 0 9 0 8 800531 950331 I I I I


CFE W1200-01

103 de 140


( 1(con letra)

en domingos.


(con letra)


(con letra)

en días feriados mexicanos.


(con letra)


((con letra)

),-

c) Por cada viaje redondo para un (1) supervisor adicional incluyendo los gastos de ida y regreso ala central.


((con letra)


(con letra)

d) Precios que serán aplicados en el caso de disminución en el número de días calendariorequeridos, el cual resultará como un crédito a la Comisión.

Por cada día calendario basado en una semana de 45 h.


(con letra)

800315 I I I I

ESPECIFICACIÓNTURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW

CFE W1200-01

104 de 140


(con letra)

4 Costos del bus de fase no segregada.

8 Por cada metro de aumento o disminución del bus de fase no segregada, CA trifásica (véaseespecificación CFE W4101-16).


(con letra)


(con letra)

W Por cada codo de 90”, del bus de fase segregada, CA trifásico, en adición o disminución.


(con letra)


(con letra)

cl Por cada metro de aumento o disminución del bus de fase no segregada, CD (véase especificaciónCFE W4101-16).


(con letra)


( )(con letra)

d) Por cada codo de 90”, del bus de fase no segregada, CD en aumento o disminución.


( 1(con letra)

800315 900531 950331 I I I I


ESPECIFICAClON

CFE W1200-01

105de 140


(con letra)

14.9.2 Programa de entrega del equipo

A continuación el licitante debe confirmar y garantizar los plazos de entrega requeridos de sus respectivosembarques, contados en semanas a partir de la fecha de la orden.

Embarques

Unidad 19 2 9Semanas

último

Central: No. 1

No. 2

No. 3

No. 4

14.9.3 Descripción de los embarques

Primer embarque: Placas de nivelación de asiento, de cimentación anclaje y todas laspartes que vayan ahogadas en concreto.

S e g u n d o e m b a r q u e : ’ Turbogenerador y auxiliares (rotores, carcasas, sistemade lubricación,sistema de sellos, etcétera,)

Último embarque: Instrumentación y control.

14.10 Descripción del Equipo de Importación y Fabricación Mexicana

Véase tablas C6 y C7 respectivamente

14.11 Tipo de Cambio

LOS precios solicitados en nuevos pesos mexicanos, tiene por objeto facilitar el análisis de las ofertas recibidas. Los;wcios de las ofertas deben ser firmes en la moneda del país de ongen del licitante y no se deben afectar porwentuales variaciones del tipo de cambio posteriores a la colocación de la orden de compra.

4 continuación el licitante debe indicar el tipo de cambio que ofrece y garantiza firme durante 135 días

Un nuevo peso mexicano F _

Un nuevo peso mexicano =

( * ) Moneda del país de origen del licitante

Uâ DLhS

(“1

800315 R E V 800624 8707@@ tSQOQO8 800531 950331 1.:. I I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

108 de 140

14.12 Responsabilidades

El licitante confirma y garantiza que acepta todos los térmicos y condiciones que se indican en esta especificacióny en las bases de la licitanción.

Firmas

Nombre de la Compañía

Nombre y puesto del representante

Firma

Testigo (nombre y firma) Testigo (nombre y firma)

Fecha

800315 REW 600624 670706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


119de 140

A P É N D I C E A

VÁLVUiAs MOTORIZADAS, VÁLVULAS SOLENOIDE, DESCONECTADORES Y ALAMBRADO DECONTROL

A.l Válvulas Operadas por Motor

Las válvulas deben estar completamente ensambladas, con un operador electromecánico capaz de abrir y cerrarválvulas de 152,4 mm o menores dentro de un tiempo de 25 s y válvulas de 203,2 mm y mayores dentro de un tiempode 45 s. Las dimensiones del operador deben ser tales que aseguren un cierre hermético y una apertura positiva dela válvula, y su construcción debe poder evitar el efecto de golpe de ariete que desasiente la válvula. Dicho operadordebe incluir:

4 Un motor eléctrico montado en la parte superior con las siguientes características:

de inducción, jaula de ardilla, 460 V 3 fases, 60 Hz y de potencia adecuada para lascondiciones de trabajo requeridas,

diseño para su aplicación específica de control de válvula,

el arrancador, suministrado por otros, debe ser reversible, con botones de arranque en dossentidos y paro.

W Una unidad reductora de engranes alojada en una cubierta para servicio intemperie, lubricada enforma conveniente que cumpla con la norma AGMA.

c) Una manivela para operar manualmente la válvula con una fuerza no mayor de 29 N y undispositivo mecánico que desenganche el motor durante la operación manual.

Cuandose reinicie laoperación con el motor, la manivela debe desengancharseautomáticamente.

d) Un indicador de la posición de disco de la válvula, claramente visible a una distancia de 8 m (unavarilla indicadora acoplada en la parte superior del vástago de la válvula y que se extienda másallá de la cubierta del reductor).

4 Un desconectador de par que instantáneamente abra el circuito de control y desenergice el motorcuando se presente una sobrecarga durante la operación de cierre. El desconectador debe estardiseñado en tal forma que permita ajustar el par máximo y para estar siempre en operación yasea que el mecanismo de la válvula opere manualmente o con el motor.

r) Los motores de los operadores deben estar equipados con desconectadores límite, diseñadospara operar en las posiciones extremas de abierto y cerrado, con el objeto de proveer contactospara control, indicación de posición, bloqueos y operación del equipo auxiliar; asímismo debenestar siempre en operación ya sea que el mecanismo de la válvula se opere manualmente o conel motor.

800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACION

CFE W1200-01

120 de 140

Los interruptores límite acoplados a cada mecanismo deben consistir en dos (2) grupos deengranes, con dos (2) tambores rotativos de 8 contactos, que son accionados por el mecanismode operación a través del tren de engranes conectados a la columna motriz.

Cada tambor rotativo debe poder ser ajustado independientemente y los contactos arreglados yajustados en la forma siguiente:

dos (2) abiertos y dos (2) cerrados cuando la válvula está totalmente abierta,

dos (2) abiertos y dos (2) cerrados cuando la válvula está totalmente cerrada.

Si se requieren contactos adicionales, se deben suministrar cuatro (4) tambores acoplados en dosgrupcs, dieciseis (16) contactos, ocho (8) de los cuales son como los indicados anteriormente yecho(8) que pueden estar ajustados a posiciones intermedias de la válvula.

Los desconectadores límite deben montarse en una caja a prueba de agua con entrada paraconduit, y con ambas terminales de cada contacto alambrados a un bloque de tablillas identificadoadecuadamente para conexiones a circuitos externos. En el fondo de la caja se debe proporcionarun tapón roscado para purgas.

9) Todos los contactos de los desconectores límite y de par deben ser eléctricamente independientes,diseñados para servicio continuo y conducción de 10 A y una capacidad mínima de interrupciónde 0,5 A inductivo a 125 VCD o 15 A mínimo a 120 V, 60 Hz.

h) Diagramas elementales, esquemáticos y de alambrado así como detalles de todas las conexionesde los contactos incluyendo secuencia de operación.

A.2 Válvulas Operadas por Solenoide

Las válvulas operadas por solenoide deben estar diseñadas para las condiciones de operación especificadas.

Los solenoides deben diseñarse en general para 120 V, 60 Hz, para energización continua y para operarsatisfactoriamente con 10% arriba y 15% abajo de la tensión nominal de la bobina.

El aislamiento de la bobina debe ser:

al Impermeable a la humedad.

W Para operación en una atmósfera húmeda y mohosa.

cl Sellar por completo los conductores, para prevenir la penetración de humedad y de otroscontaminantes.

d) Adecuada para una energización continua a una temperatura de 130°C.

e) De preferencia las bobinas deben ser totalmente encapsuladas en resina epóxica.

9 Las terminales de las bobinas deben aislarse.

80031s R E V 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACIÓN


121 de 140

A.3 Interruptores de Posición

Uno o más interruptores de posición tipo pesado montados en cubiertas a prueba de agua NEMA 4 que contenganla cantidad y tipo de los contactos eléctricos necesarios.

Los interruptores deben instalarse de tal modo que no interfieran con la operación normal o con la instalación delequipo. Ninguna parte del ensamble debe extenderse arriba de la manivela de la válvula. Las piezas de montaje yel mecanismo de operación del interruptor deben ser suficientemente rígidos y robustos para asegurar la operaciónsin distorsión. El mecanismo de operación del interruptor debe permitir el ajuste del punto de operación para asegurarla operación correcta del interruptor en la posición del equipo especificado.

Se deben proporcionar dibujos mostrando detalle de montaje del interruptor y del mecanismo de operación.

Se deben instalar los interruptores en el equipo antes del embarque debiendo protegerse para evitar daños duranteel transporte.

A.4 Alambrado de Control

El alambrado dentro de gabinetes o tableros, para conexión a circuitos externos se debe llevar hasta tablillas determinales. Los contactos de los dispositivos de control no utilizados también deben ser alambrados a tablillas determinales para conexión futura a circuitos externos.

Todos los cables deben estar protegidos contra filos y bordes de los gabinetes.

Los grupos de dispositivos de control deben ser alambrados a tablillas de terminales en una o más cajas de terminalespara la conexión a circuitos externos, usando conduit y accesorios a prueba de agua, a menos que los dispositivosde control sean montados en cubierta a prueba de intemperie o que se especifique lo contrario.

Los cables de conductores múltiples usados para las conexiones externas deben tener una sección transversal de3,310 mm2 como mínimo, de cobre trenzado, con aislamiento para 600 V y cubierta resistente a la flama yautoextinguible. Para la instalación de los cables se debe dejar un espacio suficiente sin obstrucciones.

Todos los cables excepto los múltiples deben ser de cobre trenzado estañado, de sección transversal adecuada paracada aplicación, pero en ningún caso menor de 2,082 mm’, para conexiones internas. No se permiten empalmes enlos cables, excepto para conectar las válvulas solenoide u otros aparatos con puntas de cola de puerco.

Los cables que pasen a puertas embisagradas deben ser tipo flexible, 37 hilos por conductor mínimo y adecuadospara esa aplicación.

Las terminales de los cables en las tablillas de terminales están con zapatas de ojo con casquillo aislado. Zapatasabiertas no serán aceptadas. Las zapatas de ojo deben tener la suficiente resistencia mecánica para que no sequiebren con las vibraciones del guipo en que estén instaladas.

Las tablillas de terminales deben ser de baquelita moldeada con terminales para tornillo de máquina del número8 o 10 y con barreras entre terminales. No deben usarse zapatas de presión o de grapa. Se debe proporcionar un10% de terminales libres para uso futuro en cada bloque de tablillas terminales.

Todas las conexiones a un mismo cable exterior deben quedar localizadas en terminales contiguas de una mismatablilla utilizando puentes.

600315 R E V 8 0 0 6 2 4 870706 8 9 0 9 0 8 900531 950331 I I I I

TURBOGENERADORES DE 160 Y 350 MW l ESPECIFICACIÓN

CFF Wl700-01 l

122 de 140

I

El aislamiento y claros atierra deben estar diseñados, de manera tal, que las partes vivas soporten una prueba detensión de 1 500 V, 60 Hz durante un minuto.

El conduit que se use para tender el alambrado desde interruptores, controles, etc., a cajas termínales u otioscomponentes, debe ser de acero rígido, galvanizado y pared gruesa de 19 mm de diámetro como mínimo. Cuandose use conduit flexible, éste debe ser del tipo sellado con una cubierta adecuada, el conduit no se usa como conductorde tierra sino que se emplea un conductor de cobre para tal fin.

El arreglo de los conduits se debe hacer de manera que drenen la humedad condensada hacia las cajas terminales.La humedad no debe gotear sobre contactos eléctricos o partes sensibles. Los conduits entrando a cubierta y cajasterminales deben ser roscados.

Las uniones de tubería conduit y el armado de cables deben asegurar su continuidad al potencial de tierra. Debepreverse que todo el equipo sea conectado al sistema de tierra de la central generadora.

El alambrado de cada parte individual del equipo debe ser instalado, conectado y probado por el proveedor antes delembarque.

El proveedor debe suministrar diagramas elementales, esquemáticos y de alambrado que indiquen los detallesrequeridos para instrumentación, relevadores, controles y las conexiones externas de la Comisión.

ESPECIFICACION


123 de 140

A P É N D I C E 6

ESPECIFICACIÓN GENERAL DE INSTRUMENTACIÓN

B.l Instrumentos Electrónicos de Campo

Las siguientes características deben incorporarse como aplicables a todos los instrumentos electrónicos de campoincluídos en esta especificación:

B.l .l General

a) Señales: 4 a 20 mA CD (dos hilos).

b) Circuitos electrónicos: estado sólido.

c) Fuente de poder: montaje remoto.

d) Conexión eléctrica: 19 mm NPT conduit.

el Ajustes de cero y de amplitud sin interacción.

8.1.2 Transmisores de presión (manométrica, absoluta y diferencial)

a) Partes en contacto con el proceso: acero inoxidable 316 (excepto: cuerpo, empaques y sellos).

b) Indicador: integral. ’

4 Amplificador: integral.

d) Cubierta: NEMA 4 (a prueba de agua y polvo).

eI Caja de conexiones: integral, con terminales para alambrado.

9 Elevación y supresión: según se requiera.

9) Montaje: en gabinetes locales.

W Conexión a proceso 13 mm.

B.1.3 Transmisores de temperatura (resistencia a corriente)

4 Sensor: bulbo de resistencia de platino, 1 OOQ a OC, 0,00385 Q/( WC) con termopozo de aceroinoxidable 304.

W Conexión a proceso del termopozo: 25 mm.

cl Debe ser posible efectuar los ajustes de cero y de amplitud de medición en el campo.

800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 I 1 1 1

ESPECIFICACION


124 de 140

d) Salida: lineal respecto a los cambios de resistencia.

4 Cubierta: NEMA 4.

r) Adaptabilidad a: sistemas de 2, 3 o 4 hilos.

9) Montaje: en gabinete local.

B.1.4 Transmisores de temperatura (mV a corriente)

al Sensor: termopar con termopozo de acero inoxidable 304.

W Conexión a proceso del termopozo: 25 mm.

cl Debe ser posible efectuar los ajustes de cero y de amplitud de medición en el campo.

d) Salida: línea1 respecto a la entrada de mV.

el Detección en falla de termopar.

r) Cubierta: NEMA 4.

9) Montaje: sobrepuesto o en gabinetes locales.

B.1.5 Transmisores de nivel (tipo desplazador)

4 Material del desplazador: acero inoxidable 316.

W Varilla: acero inoxidable 304.

cl Montaje: caja externa.

d) Cubierta: NEMA 4.

el Conexiones a proceso: 50 mm.

B.1.6 Convertidores (corriente o neumático)

4 Entrada/salida: 4 a 20 mA CD/20,6 a 104 kPa.

b) Cubierta: NEMA 4.

cl Montaje: sobrepuesto.

4 Accesorios: filtro-regulador y manómetro.

8.2 Instrumentos Neumáticos de Campo

Las siguientes características deben incorporarse como aplicables a todos los instrumentos neumáticos de campoincluidos en esta especificación.

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


125 de 140

8.2.1 General

al Señales: 20,6 a 104 kPa.

b) Accesorios: filtro-regulador y manómetro.

cl Ajuste de cero: accesible sin quitar la cubierta.

‘3 Montaje: soporte para tubo de 51 mm.

ei Conexiones a proceso para temp. 25 mm para presión y presión Dif. 19 mm.

9 Conexiones de salida y suministro: 6 mm NPT.

cl) Estilo: tipo indicador o con manómetro de salida.

8.2.2 Controladores de nivel (tipo desplazador)

a) Perilla de punto de ajuste: interna, atrás de la puerta.

W Acción de control: reversible.

cl Material del desplazador: acero inoxidable 316.

d) Varilla: acero inoxidable 304.

6 Montaje: caja externa.

9 Manómetros: aire de’suministro y salida.

9) Conexiones: 50 mm.

8.2.3 Controladores de presión, temperatura

4 Punto de ajuste: interno.

b) Transferencia auto/manual: sin cambios bruscos.

cl Escala en unidades del sistema general de unidades de medida.

d) Indicadores neumáticos: suministro y salida.

el Indicadores de proceso: variable y punto de ajuste.

9 Acción de control: reversible en campo.

8.3 Instrumentos Misceláneas y Partes

Los siguientes instrumentos misceláneas y partes, llamados así debido a que no pertenecen a ninguna de lascategorías previamente definidas. Sin embargo, son panes de muchos sistemas paquete y por lo tanto debenapegarse a las siguientes especificaciones.

800315 REV 800624 070706 890908 900531 950331 1 I I I

ESPECIFICACION


126 de 140

8.3.1 Válvulas de control

a) Tamario mínimo del cuerpo: 25 mm de diámetro nominal, con puerto reducido según se requiera.

W Uso de válvulas de bola o mariposa: para aplicaciones especiales,

cl Dimensionamiento basado en el 70 a 85% de la capacidad.

d) Posicionadores, con manómetros y derivación (by pass): en todas las válvulas de mariposa,tamaños de 51 mm de diámetro nominal y mayores, en caso de desbalance del asiento, cuandose requieran para un posicionamiento exacto, rango dividido, no usar derivación (by pass) y porflujo considerado como crítico por el proveedor.

el Para casos de cavitación y/o flasheo con caídas de presión mayores de 1 000 kPa, el materialdel cuerpo será ASTM A217J.X. Para casos de cavitación y/o flasheo con caídas de presiónmenores a 1 000 kPa el material debe ser ASTM A217-WC9.

8.3.2 Válvulas solenoide

4 Bobinas: 120 VCA, excepto para funciones de disparo y protección.

W Aislamiento de la bobina y terminales: clase H, adecuada para 210°C.

c) Cubierta: adecuada para el servicio con entrada de 13 mm para conduit.

d) Solenoides de CD: 105 a 140 VCD operación continua.

el Solenoides de CA: 96 a 132,VCA, momentánea, y 108 a 132 VCA operación continua.

9 Terminales de la bobina: alambrados a caja terminal a través de conduit.

9) Válvulas solenoide: montadas de manera que se pueda desconectar el cable y conduit sin causardesalineamiento u operación incorrecta.

8.3.3 Interruptores de presión y temperatura

4 Cubierta: NEMA 4.

b) Interruptores: tipo microinterruptores de doble polo, doble tiro cuando estos intervengan en elcontrol electrohidráulico y un polo doble tiro en los demás, con capacidad interruptiva de 5 A a 127VCA y 0,5A a 125 VCA, carga inductiva no debe utilizarse interruptores de cápsula de mercurio.

c) Interruptores de presión y temperatura: instalados deforma que la conexión se efectúe en tablillasterminales.

(9 Montaje: en gabinetes locales.

800315 REV 800624 870706 890908 800531 950331 I I I I

ESPECIFICAClON


127 de 140

8.3.4 Interruptores límite

a) Cubierta NEMA 4 con 4 contactos, 2 normalmente abiertos (NA) y 2 normalmente cerrados (NC).

4 Contactos DPDT: cuando intervengan en el control electrohidráulico y un polo doble tiro (SPDP)los demás.

8.3.5 Interruptores de nivel

a) Cubierta: NEMA 4.

W Conexiones: 19 mm de diámetro NPT para tubo conduit 25 mm soldable al proceso.

c) Microinterruptores (no se acepta del tipo mercurio) DPDT cuando intervengan en el controlelectrohidráulico y SPDT un polo doble tiro en los demás.

d) Cámara externa.

e) Terminales: Tipo tornillo, debidamente aisladas,

9 Ajustes: se debe hacer en forma fácil sin necesidad de desmontar o desarmar la unidad.

B.3.6 Manómetros

a) Manómetros: carátula de ll 4 mm blanca con números negros, caja de fenol y protección contraruptura de elemento.

b) Tipo amortiguador de, líquido.

c) Mínima exactitud debe ser + 0, 5% del rango de la escala.

‘4 Montaje: sobrepuesto.

8.3.7 Termómetros

a) Tipo sistema lleno de 127 mm de diámetro.

b) Tipo ajustable: requerido para visión sin obstrucciones.

c) Bulbo y capilar de acero inoxidable,

d) Incluir termopozo de acero inoxidable 316.

el Exactitud 2 1% de la amplitud de medición.

9 Conexión de la carga: inferior.

9) Montaje: sobrepuesto o gabinete local.

aoa315 REV 800624 900531 950331 I I I I


CFE W1200-01

128 de 140

A P É N D I C E C

DOCUMENTOS GENERALES DE INGENIERíA

c.1 Generalidades

c.1 .l El proveedor debe proporcionar la documentación de acuerdo con su práctica normal para sistemas decomplejidad similar. Sin embargo, los dibujos suministrados deben tener suficiente alcance y detallespara permitir su revisión y comentarios por la Comisión.

La documentación debe incluir la siguiente información:

La apariencia general del sistema, conexiones de campo, arreglo de alambrado, accesibilidad paramantenimiento y futuras adiciones.

ql.2 Todos los dibujos del proveedor, incluyendo íos de sus proveedores, deben llevar la identificación delproyecto en, o cerca del cuadro de referencia o título. Los números que la Comisión asigne a cada dibujodeben aparecer en cada uno de éstos y debe utilizar para referencias cruzadas, además, el número deldibujo asignado por el proveedor. Todas las referencias a instrumentos deben incluir el número deidentificación asignado por la Comisión.

c.1.3 Toda la documentación suministrada por el proveedor debe ser revisada continuamente para que reflejelos cambios que surjan durante el desarrollo del proyecto.

El proveedor debe emitir una revisión de los documentos cuatro semanas después de completarse laspruebas en fábrica del sistema, en la que se refleje el estado del sistema tal y como fué embarcado.Durante el arranque, toda la docuinentación debe revisarse periódicamente por el proveedor para incluirlas modificaciones hechas en el campo.

c.1.4 Los dibujos deben indicar, de una manera clara, todas las partes del sistema de control, incluyendo elequipo y las interconexiones suministrados por otros. La identificación y operación de contactos,interconexiones y otros equipos, debe indicarse junto a cada equipo. Todos los contactos de entradasy salidas deben mostrarse con número de identificación de Comisión y números de dibujos de referencia.

c.2 hdice de Instrumentos

c.2.1 El proveedor debe suministrar con su oferta un índice de instrumentos en el que se listen todos losinstrumentos suministrados por este. La información mínima que debe incluirse en este índice para cadainstrumento incluye:

al Número de identificación del proveedor.

b) Número de identificación de la Comisión (este número será proporcionado posteriormente y elproveedor debe dejar una columna en blanco para este fin). El número de Comisión debe ser elque tenga marcado físicamente el instrumento y además debe aparecer en los dibujos delvende’dor.

cl Servicio (s).

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ESPECIFItiACIóN

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d) Rango de la escala o de calibración del instrumento.

=) Marca y número de modelo.

r) Cantidad suministrada.

9) Referencia de interconexión

W Referencia a hoja de datos u otro documento, en el que aparezcan las especificaciones generalesdel instrumento.

1) Localización del instrumento,

La identificación de instrumentos suministrados por el proveedor debe apegarse a la norma ISA S5.1.

c.3 Diagramas Funcionales (Diagramas de Bloques)

Para cada sistema de control el proveedor debe suministrar diagramas funcionales en los que se presente laoperación funcional de cada circuito y cada componente de estos, sin necesidad de recurrir a otros dibujos,instructivos, etcétera.

Estos documentos deben ser modificados por el proveedor como se requiera para reflejar el avance del diseño.

c.4 Descripción de Sistemas

El proveedor debe presentar con su oferta una descripción de sistemas que contenga como mínimo la siguienteinformación:

4 Descripción de la lógica de cada circuito de control y las funciones de sus componentes.

4 Descripción del flujo de información y secuencia en que ocurren las acciones de control.

c) Descripción de las características del equipo de control: tablilla lógica, suministo de enegía,interconexiones, etcétera.

c.5 Lista de Cables

al El proveedor debe proporcionar una lista de cables, en la que se incluya el número de conductoresy la sección transversal del conductor para todas las conexiones no suministradas por él. Esta listadebe incluir todos los arreglos especiales blindaje e instalación que deben efectuarse paraasegurar la operación adecuada del equipo.

W El proveedor debe suministrar una lista adicional para todos los cables prefabricados proporcionadospor él. Esta lista debe incluir un número de identificación, la localización de los puntos iniciales yfinales, una descripción en palabras de servicio y la longitud de los cables. Así como el númerode conduits y cajas que alojan los cables.

cl El proveedor debe suministrar una lista de todos los conduits suministrados por él. Esta lista debeincluir un número de identificación, diámetro, la localización de los puntos de origen y destino yel material del conduit.

800315 REV 800624 870706 890908 900531 950331 I I I I


ESPECIFICACIÓN

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C.6 Hojas de Datos de Instrumentos

La información contenida en las hojas de datos debe incluir todos los datos de diseño de los instrumentos, incluyendomarca y número de modelo. Número de identificación de la Comisión, materiales de construcción, rango de señalesde entrada y salida, suministro de energía, exactitud y repetibilidad, sensitividad y tipo de cubierta y donde seaaplicable: material de elementos, tipo de compensación y especificación nominal de presión (pressure rating).

c.7 Hojas de Datos de las Válvulas de Control

Las hojas de datos de válvulas de control deben ser suministradas por el proveedor. Así como las memorias de cálculode todas las válvulas de control.

C.8 Lista de Equipo

Además de índice de instrumentos, el proveedor debe suministrar listas completas de equipo.

c.9 Diagramas de Interconexión

Todo el alambrado que vaya a ser instalado en campo debe ser mostrado claramente en diagramas de interconexión(de entradas y salidas). Estos dibujos deben tener espacio suficiente para permitir la adición de los números de cableasignados por Comisión.

Estos números deben mostrarse contiguos a los del proveedor.

c.10 Diagramas Lógicos

Se deben suministrar diagramas lógicos, los cuales deben mostrar claramente las interacciones entre el sistema decontrol y otros sistemas periféricos y la interconexión y operación interna del sistema.

c.11 Dibujos Dimensionales

c.11 .l De montaje

El proveedor debe suministrar dibujos dimensionales de montaje y contorno para todo el equipo de su suministro quevaya a ser montado por otros.

c.11.2 Lista de puntos de ajuste

El proveedor debe de entregar una lista de puntos de ajuste de toda la instrumentación que tenga la función de controly protección.

c.12 Manuales de Instrucciones

8 Los manuales de instrucciones deben contener, sin que esto sea limitativo, la siguienteinformación: instrucciones de operación, todos los dibujos del sistema, descripciones de sistemay ajustes específicos de calibración, e instructivos de mantenimiento para cada componentey/o ensamble, y deben encuadernarse adecuadamente de modo que sea posible remover oagregar documentos sin destruir la encuadernación.

I 800315 1 REV 1 800624 870706 890908 800531 1 950331 1 I I I I 1

ESPECIFICACION


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W Los manuales deben listar el número de identificación del proveedor y la marca y número demodeloparacadacomponenteestándar, incluyendocircuitosintegrados, transistores, capacitores,relevadores, fuente de energía, etcétera.

c) Además de los manuales encuadernados especificados en los incisos a) y b) anteriores, cadapartida de equipo montado en el campo, debe ser empacada con una copia de su instructivoestándar. Este instructivo debe mostrar dimensiones de contorno y montaje, y requisitos declaros, desempaque e instalación.

d) Los manuales encuadernados deben incluir una lista de cada tarjeta de circuito impreso, ocualquier otra componente enchufable, con una relación de las acciones especificadas que debeefectuar el personal de mantenimiento, antes de remover esa tarjeta o componente, para evitardisturbios en la operación de la unidad o daños al equipo.

c.13 Diagramas Esquemáticos de Alambrado

El proveedor debe suministrar sus diagramas estándar esquemáticos de alambrado.

c.14 Programa de Arranque

El proveedor debe suministrar un programa de puesta en servicio y sintonización (tuning) del equipo, en el que seincluya la siguiente información:

4 Una lista completa de verificación y un programa para la secuencia de verificación, que debaefectuarse antes de poner en operación el equipo.

4 Una lista de los cambios que sea necesario efectuar en el campo, conocidos al momento delembarque y el tiempo estimado para efectuar estos cambios.

C) Un programa completo (incluyendo la secuencia) para la sintonización (“tuning”) del equipo en elcual se definan los pasos que deben seguirse y las condiciones de planta y niveles de cargarequeridos.

d) Una lista preliminar de ajustes, basada en la experiencia y/o en simulaciones.

el Una relación y descripción de la organización del personal de campo, del proveedor, que seráasignado al proyecto.

C.15 Libro de Documentación de la Puesta en Servicio

al Los ingenieros de campo del proveedor deben recopilar un libro de documentación de la puestaen servicio, el cual debe ser entregado al término del arranque y antes de la salida del sitio delpersonal del proveedor, en la forma siguiente:

una copia al superintendente general de la central,

una copia al coordinador de puesta en servicio de la unidad,

una copia al Subgerente de Ingeniería Básica de la Gerencia Técnica de ProyectosTermoeléctricos de la Comisión,

h6ocl315 REV 600624 070706 890908 900531 950331 I I I I

ESPECIFICACION


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una copia al Sugerente de Diseño de la Gerencia Técnica de Proyectos Termoeléctricosde la Comisión.

b) Sin que sea limitativo, el libro de documentación de la puesta en servicio debe contener lasiguiente información:

una relación, en orden numérico, de todos los diagramas lógicos y de alambrado, usandohojas separadas para cada serie. La lista debe incluir el número de gabinete asociado conla serie y la fecha de la última revisión,

una relación de toda la instrumentación, que incluya: número de identificación de laComisión, localización, interruptor de energía, número de gabinete, número de diagramade alambrado, hojas de datos de calibración del instrumento, función del instrumento yhojas de datos de válvulas,

una relación de todas las señales de entrada y salida.

una sección en la que se describa cualquier porcedimiento especial de calibración oinformación específica a la puesta en servicio,

datos de proceso, incluyendo hojas de datos relativas a la operación de la planta yresultados de pruebas especiales.

C.16 Serviclos de Apoyo Técnico

C.16.1 Responsabilldades del proveedor

El ingeniero de puesta en servicio del proveed,or debe realizar las siguientes funciones:

a) Supervisar la instalación del equipo del sistema, lo cual incluye supervisar la colocación de losgabinetes y la conexión al sistema de las fuentes externas de enegía.

4 Inspeccionar el equipo: de carga para asegurar que su instalación es correcta. El proveedor debeinformar a la Comisión sobre cualquier deficiencia que deba ser corregida.

4 Supervisar al personal de operación en la puesta en servicio inicial del equipo montado en campoy gabinetes para asegurar que se emplean los métodos adecuados.

d) Supervisar al personal de la Comisión en la verificación (check-up) de los sistemas antes decolocar el equipo de control en operación real.

el Efectuar una semana de entrenamiento semi-formal de operaciones y proporcionar capacitaciónen el trabajo (on-the-job-training) del personal de mantenimiento de la Comisión.

r) Efectuar los ajustes finales para obtener operación aprobada en condiciones de carga, tantoestacionaria como cambiante, y registrar estos ajustes en el libro de documentación de la puestaen servicio,

9) Efectuar las modificaciones de dibujos que sean necesarias para incorporar los cambiosrequeridos en el campo.

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ESPECIFICAClON

CFE W1200-01

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h) Presentar informes semanales de avance a todas las partes involucradas para asegurar que eltrabajo se desarrolle de acuerdo con el programa.

1) Preparar el libro de documentación de la puesta en servicio.

C.16.2 Capacitación técnica

El proveedor debe proporcionar programas de capacitación con el material didáctico, sobre el equipo y el sistema,para el personal de operación y mantenimiento de la Comisión. El proveedor debe presentar con su propuesta unadescripción de sus programas de capacitación, incluyendo una descripción de las instalaciones y equipo disponibley los prerequisitos para los diferentes cursos.

C.16.2.1 Capacitación de operadores, personal de mantenimiento y puesta en servicio

El ingeniero de arranque o el que designe el proveedor debe presentar en el sitio, un curso semiformal, en español,de duración de dos semanas mínimo que incluya al menos los aspectos siguientes:

a) Fundamentos del turbogenerador que incluya: funcionamiento básico, método de ajuste, deteccióny corrección de fallas incluyendo al sistema electrohidráulico de control de velocidad, sistema deexcitación (regulador de tensión), sistema supervisorio de turbina y auxiliares.

b) Puesta en servicio del turbogenerador y auxiliares, recomendaciones generales del proveedorpara su operación óptima: discusión del programa y orden a seguir en el campo incluyendo lossistemas de control, protección y medición.

cl Análisis de los esquemas lógicos de funcionamiento del grupo usando para la simulación de laoperación del grupo el equipo proporcionado por el proveedor, discusión de los métodos decircuitos de compuertas empleado (funciones AND, OR, NAND, NOR) y la electrónica asociada.

C.16.2.2 Capacitación a personal de mantenimiento en el sistema de control electrohidráulico

Se debe impartir un curso al personal de mantenimiento para que éste pueda ser capaz de reconocer e interceptarlos errores y fallas del sistema electrohidráulico para poder reparar el equipo en el menor tiempo posible. El cursodebe impartirse en español y en fecha anterior a la puesta en servicio del equipo.

C.16.2.3 Apoyo del fabricante del turbogenerador al fabricante del sistema de control de la central

Es responsabilidad del fabricante del turbogenerador suministrar toda la ingeniería e información respecto a loselementos, dispositivos, etc., al fabricante del sistema de control de la central, con la finalidad de que la operacióndel turbogenerador se pueda realizar desde las estaciones de control.

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ESPECIFICACION


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A P É N D I C E D

REQUISITOS DE MATERIALES Y EQUIPO DEL SISTEMA

D.l Generalidades

4 Los requisitos definidos en este apéndice contienen las condiciones y requisitos que el proveedordebe cumplir para disetiar, fabricar y llevar a cabo las pruebas de simulación y suministrar unsistema de control completo para la operación y control seguro de los turbogeneradores.

Cualquier omisión en este apéndice no releva al proveedor de su obligación de suministrar unsistema que sea completo y opere de manera satisfactoria. Asimismo, cualquier informacióncontradictoria contenida en esta sección debe ser presentada a la atención de la Comisión juntocon la oferta, para su debida resolución y no releva al proveedor de su obligación de suministrarun sistema completo que opere de manera satisfactoria.

lodos los instrumentos locales que no estén instalados en el cuarto de control principal o en losgabinetes lógicos, deben estar fabricados a prueba de intemperie, y deben montarse enbastidores locales, por lo que el proveedor debe suministrar equipo de diseño apropiado para lascondiciones a las cuales estén sujetos.

Se requiere que el proveedor de los sistemas de control suministre toda la información necesaria,en forma de planos descriptivos, correspondencia técnica, etc., para la aprobación de laComisión, durante el avance de la ingeniería del proyecto.

El proveedor debe proporcionar equipo, material de interconexión, ingeniería, dibujos,instruccciones, pruebas y supervisión de campo para la instalación y puesta en servicio de lossistemas completos del control electrohidráulico del turbogenerador, monitoreo de turbogeneradory evaluador de esfuerzos.

b) El sistema de suministro y acondicionamiento de energía debe incluir filtros reguladores,inversores, transformadores, fuente de CA/CD, convertidores CD/CD y cargadores, según serequiera para que el sistema de control electrohidráulico opere satisfactoriamente con elsuministro eléctrico de la Comisión, que será de 120 V + 1 O%, - 20%, 60 Hz.

D.2 Requisitos de Diseño Eléctrico

4 Todos los materiales, pruebas de construcción y diseño eléctrico deben apegarse a las másrecientes narmas aplicables del ANSI, IEEE y NEMA.

b) El proveedor debe utilizar al máximo en su diseño construcción modular y componentes de estadosólido, para accesibilidad y facilidad de mantenimiento.

cl La lógica de interconexiones de 1 sistema debe construirse con componentes de estado sólidohasta donde sea práctico.

d) Los contactos de salida deben estar eléctricamente aislados con un rango nominal de OS A,125 VCD y 5A, 120 VCA inductivos o como lo requiera el servicio.

800315 REV 800624 870708 890908 900531 950331 I I I 1

ESPECIFICACION


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el Los contactos para circuitos de control externo deben tener una capacidad interruptivacongruentecon la norma NEMA ICS parte 2-125.

9 No deben utilizarse relevadores con contactos descubiertos.

9) La tensión de operación en los contactos de los dispositivos montados en campo, debe ser de120 V nominales. El mínimo aceptable debe ser de 45 V.

W En circuitos de baja impedancia que cuenten con dispositivos electromecánicos montados enambientes protegidos, la tensión mínima aceptable en cualquier contacto debe ser de 12 V.

U No deben utilizarse batería, pilas patrón, conectores deslizantes (slide wires) o tubos de vacío sinla previa aceptación específica por escrito de la Comisión. Esto no tiene la intención de prohibirel uso de potenciómetros miniaturas cubiertos completamente (lineales o circulares), siempre ycuando tales potenciómetros se usen para proporcionar los ajustes necesarios de calibración asintonía de los controles y se encuentren en completo acuerdo con la práctica normal de circuitosde estado sólido. Tampoco tiene la intención de prohibir dentro de los gabinetes de control el usode servomecanismos que tengan salidas de contactos deslizantes.

i) Las prácticas de puesta a tierra y blindaje que se delinean en la norma RDT-Cl -IT, debe usarsecomo guía de diseño por la Comisión y el proveedor. Este debe suministrar con su propuesta unadescripción detallada de la puesta a tierra y blindaje específicos requeridos por su sistema.

El diseño del sistema debe incluir suficientemente puntos de tierra en bloques de terminales conconexión atornillable.

k) El proveedor debe garantizar que su sistema operará sin interferencia de cualquier .ruidoelectrostático o magnético, incluyendo la interfase de radio frecuencia, cuando se alambre de lamanera descrita en este apéndice.

1) El sistema de control debe incluir el equipo necesario para prevenir cualquier mal funcionamientodebido al ruido “picos” y otras ondas parásitas que puedan estar presentes en las fuentes desuministro de energía, alrededor de los gabinetes del sistema o en cualquier setíal de entrada osalida. Debe ser posible utilizar equipos de radio transmisión de hasta 5 watts en las cercaníasdel equipo.

m) Todos los gabinetes de control suministrados por el proveedor deben estar alambrados demanera adecuada para asegurar una operación satisfactoria y confiable. Debe presentarseparticular atención a la vibración, la temperatura, la facilidad de instalación, las pruebas y elmantenimiento de rutina.

D.3 Requisitos de Diseño del Suministro de Energía

4 La Comisión proporcionará dos fuentes separadas de corriente alterna para la operación de lalógica de contra!. La energía de cada una de las dos fuentes se suministrará a través de centrosde distribución separados. Una fuente será designada “fuente de la unidad” y la otra, “fuentecrítica de la unidad”. La tensión nominal disponible de cada fuente será de 120 V, 60 Hz.

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ESPECIFICACION

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D.4 Requisitos de la Lógica del Sistema

b)

d)

el

Estas fuentes de energía de corriente alterna estarán sujetas a interrupciones nominales de 0,025a 2 s y a variaciones de 2 10% en tensión y r 5% en frecuencia, permanentes de -25% en tensióndurante 20 s, máximo, así como sobretensiones debidas a disturbios del sistema.

Adicionalmente, la Comisión suministrará una tercera fuente de energía, la cual será de corrientedirecta y provendrá del sistema de baterías de la unidad.

Esta fuente será no-aterrizada y tendra una salida nominal de 125 V, con variaciones máximasentre 105 V y 142 V. Es posible que existan transitorios de tensión aproximadamente 2,5 kV,tiempo de elevación de 10 cls, tiempo de caída de 20 PS, 15 J de energía, generados einterrumpidos en estas fuentes y cables de interconexión. Esta fuente servirá de apoyo al sistemade corriente alterna mediante la utilización de inversores y cargadores y no estará disponibledirectamente al sistema de control.

La combinación y acondicionamiento de las diversas fuentes de energía, será efectuada por laComisión. Ei proveedor debe presentar con su propuesta todos los requisitos de su sistema enlo relacionado con el suministro de energía, incluyendo carga.

El proveedor es responsable de proporcionar todos los dispositivos necesarios para acondicionarlas tensiones de corriente alterna suministradas, a las requeridas por su sistema internamente,tanto de corriente alterna como de corriente directa.

Los gabinetes lógicos del sistema de control y el equipo montado en los tableros de controlprincipal estarán localizados en cuartos con acondicionamiento de aire, con una temperaturanormal de 2.5 t 2”C, pero la humedad relativa no será controlada. El proveedor debe tomar lasprecauciones necesarias para evitar daños o contaminación de los componentes durante elembarque, la instalación y la puesta en marcha durante las cuales, los cuartos pueden estarabiertos y no tener atmósfera controlada.

El sistema debe operar de manera satisfactoria a la temperatura ambiente (de 4,5”C a 51,5”C)considerando fallas en el sistema de aire acondicionado.

4 Todos los módulos o tarjetas de circuito impreso que contengan componentes electrónicos,deben poderse remover sin necesidad de desconectar alambres. Deben suministrarseinterconexiones para prevenir disturbios en la operación de la unidad, cuando se remuevan de sulugartarjetas o chasis, que contengan elementos de control o elementos lógicos. Tampoco debenocurrir disturbios al reinstalarse estas unidades.

W La lógica del sistema debe incorporar un diseño con circuitos integrados.

cl Las tarjetas lógicas o el chasis deben interconectarse de modo que el retiro o reinstalación decualquier tarjeta o chasis no tenga efecto operacional sobre cualquier otra tarjeta o chasis.

d) La faci!ldad de mantenimiento debe ser un parámetro clave en el diserío de las tarjetas lógicas.

e) Los diseños normalizados, que reducen el número de tarjetas lógicas singulares, deben serconsiderados por el proveedor.

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ESPECIFICACION


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9 Deben proporcionarse en cada gabinete placas de datos de tipo permanente y dibujos deidentificación para localizar claramente los dispositivos funcionales individuales. Las placas dedatos deben incluir una descripción funcional de cada dispositivo así como un número delocalización.

9) Los gabinetes deben ser de un sólo ensamble, de construcción NEMA tipo 12 y deben ser desuficiente resistencia para ser auto-soportados. Todas las puertas, cajones, ménsulas y otraspartes movibles que soporten pesos deben ser construídas para prevenir ondulamientos odeformaciones. Los gabinetes deben tener frentes removibles y puertas en la parte posterior, lascuales deben ser capaces de abrirse a un mínimo de 150”.

h) El diseño del gabinete debe ser modular, con el equipo lógico arreglado en grupos funcionalesclaramente identificados.

Debe proporcionarse espacio para 20% de expansión de los módulos lógicos y cableadoasociado, con cada agrupación de módulos.

D.5 Sistema de Diagnóstico

Se debe diseñar y suministrar un sistema de diagnóstico en línea que permita al operador reconocer rápldamentelas fallas del sistema de control lógico, elementos primarios de medición así como de los módulos electrónicos ygabinetes lógicos y que además permita localizar el origen de éstas para facilitar las labores correctivas demantenimiento.

El sistema de diagnóstico debe indicar al operador del cuarto de control, el tipo de falla y su localización, además dela propia del proveedor, este debe presentar la opción que el diagnóstico del sistema se pueda localizar en lasestaciones de control instaladas en el cuarto de control.

No será aceptable utilizar el sistema de alarmas convencional como elemento principal para las funciones dediagnóstico, dado la cantidad tan grande de ventanas que esto implicaría.

A continuación se da una lista, no limitativa, de las fallas o condiciones anormales que se deberán reconocer paracada uno de los accionamientos. Estas condiciones no necesariamente son por falla del equipo.

8 Interruptores con función de control y protección del EHC.

falta de cumplimiento de una permisiva,

falta de tensión de alimentación,

falta de tensión de control,

falta de tensión en la lógica de protección.

W Válvulas motorizadas.

bloqueado al cierre o apertura por falta de permisivos de lógica,

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bloqueado por seriales de protección,

falta de tensión de alimentación,

falta de tensión de control,

falta de tensión en la lógica de protección.

E l proveedor debe listar en su oferta las fallas que sean detectadas por el sistema de diagnóstico.

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ESPECIFICACION


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A P É N D I C E E

ESPECIFICACIÓN PARA PRUEBAS DE TELEMETRíA

E.l Pruebas en Turbina

al Verificación del diagrama de Campbell para los pasos L-l y L-O garantizado hasta la doceavaarmónica, excitando en los rodados los álabes del paso L-l con flujos de vapor provisionales.

El proveedor debe entregar tanto los diagramas de Campbell, como los diagramas en cascadade vibración-frecuencia-rlmin desde 1000 r/min hasta lavelocídad de disparo por sobrevelocidad,capturados en sitio durante la prueba.

4 Medición de esfuerzos estáticos y dinámicos de los álabes de los pasos L-l y L-O, a las cargasdel O%, 25%‘ 50%, 75% y lOO%, variando el vacío del condensador principal para cada cargahasta la presión absoluta máxima permitida en el escape de la turbina. Medición de esfuerzos enlos pasos L-l y L-O con la apertura y cierre de algunas extracciones de baja presión.

Se debe instalar como mínimo 8 (ocho) deformímetros de esfuerzo dinámico, localizados 4(cuatro) en el pas8 L-l y 4 (cuatro) en el paso L-O; ubicados por lo menos en dos álabes diferentesde cada paso, en la raíz del álabe y en puntos del cuerpo donde se registren esfuerzos paradiferentes modos de vibración del álabe, comprobados mediante mapas de elemento finito.

Se deben instalar como mínimo 2(dos) deformímetros estáticos localizados 1 (uno) en el pasoL-l y 1 (uno) en el paso L-O, con las mediciones necesarias para compensar las desviaciones portemperatura. Estos deformímetros deben estar ubicados en la raíz del álabe.

c) Antes de la prueba, el fabricante debe entregar:

diagrama de Campbell de laboratorio de los álabes L-l y L-O,

diagrama de Goodman del material de los álabes L-O y L-l,

distribución de esfuerzos en los álabes de los pasos L-l y L-O por medio elemento finito paralos diferentes modos de vibración del álabe.

d) El reporte debe incluir:

el diagrama de Campbell hasta la doceava armónica de los álabes de los pasos L-O yL-l registrado durante la prueba, con las frecuencias naturales axial, grupo y tangencial.

diagramas en cascada de r/mi:r-Hz-vibración, desde 1000 r/min hasta el disparo desobrevelocidad para todos los sensores dinámicos instalados,

diagramas en cascada de presión condensador-Hz-esfuerzo para cada condición mediday para todos los sensores dinámicos instalados,

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ESPECIFICACION


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diagramas en cascada de la carga-presión condensador-esfuerzo rms, para todos losdistintos sensores a las diferentes frecuencias naturales y esfuerzos globales,

diagramas de vacío contra carga con el área de condición segura de esfuerzos medidosen los álabes,

diagrama de Goodman del material de los álabes de los pasos L-l y L-O, con la localizaciónde los puntos de esfuerzo estático y dinámico,

recomendaciones operativas en áreas de condiciones criticas,

estimación de vida útil en ciclos por los esfuerzos medidos,

el fabricante debe entregar las cintas grabadas durante la prueba, de tal manera que seancompatibles con equipos de la Comisión,

durante la planeación y ejecución de la prueba, así como en la reproducción de cintas yreportes debe participar personal de la Comisión,

el reporte debe ser entregado en idioma español.

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W1200 01-turbo generadores-comision nacional de electricidad

Engineering

Transcript of W1200 01-turbo generadores-comision nacional de electricidad