UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 “S” EN UN

TALLER AUTOMOTRIZ UBICADO EN LA CIUDAD DE

GUAYAQUIL

AUTOR

GUTIÉRREZ FLORES JEFFERSON OMAR

DIRECTORA DEL TRABAJO

ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad de Titulación

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.

tutora del trabajo de titulación, certifico que el presente trabajo de titulación ha sido

elaborado por GUTIÉRREZ FLORES JEFFERSON OMAR, C.C.: 0941063091, con

mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de

INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5

“S” EN UN TALLER AUTOMOTRIZ UBICADO EN LA CIUDAD DE

GUAYAQUIL, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

antiplagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/40038671-189497-895749

____________________________________________

ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.

C.C. 0916369267

https://secure.urkund.com/view/40038671-189497-895749

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DECLARATORIA DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Gutiérrez Flores Jefferson Omar

C.C. 0941063091

iv

Dedicatoria

Este trabajo de titulación va dedicado a Dios todopoderoso por la maravillosa familia y

amigos que me brindo, también por no permitirme decaer en el camino.

A mis padres, Diego Gutiérrez y María Flores, quienes me encaminaron en la carrera,

además de todos sus esfuerzos, tiempos, valores, ánimos y principios para poder seguir

adelante.

A mis hermanos Antonio, Melissa, Kerly, Yamileth, así como a mi sobrino Omar,

quienes estuvieron pendientes dándome ánimos y levantándome la moral, espero que al ver

esta tesis sigan mi ejemplo, logrando cumplir las metas que se propongan, para todos ellos

hago esta dedicatoria.

v

Agradecimiento

Agradezco a Dios por sus infinitas bendiciones, a mis padres, así como a mi familia por

estar pendiente y por todo el tiempo invertido para lograr educarme y encaminarme en un

hombre de bien.

Agradezco a los docentes de mi querida facultad, en especial a mi tutora de tesis la Ing.

Ind. Lucy Borja, quienes nunca desistieron en brindarnos sus conocimientos y la pasión

por preparar a excelentes profesionales.

A mis amigos y compañeros quienes estuvieron en el camino brindado un apoyo

incondicional, también a la familia de RN MOTOR’S por permitirme realizar el trabajo de

titulación en sus instalaciones.

Espero se sientan orgullosos de este logro alcanzado, es gracias a ustedes.

Índice General

N° Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la Investigación


1.1. Antecedentes 2

1.1.1. Situación Problemática 2

1.1.2. Formulación del problema de investigación 2

1.1.3. Sistematización del problema de investigación 2

1.1.4. Justificación 3

1.1.5. Delimitación 3

1.1.6. Objetivos 3

1.1.6.1. Objetivo General 3

1.1.6.2. Objetivos Específicos 3

1.1.7. Marco Teórico 3

1.1.8. Metodología 5

1.2. La Empresa 6

1.2.1. Datos Generales 6

1.2.2. Ubicación 6

1.2.3. Organización 6

1.2.4. Productos o Servicios del Taller 7

1.2.4.1. Mecánica Express 7

1.2.4.2. Mecánica Especializada 7

1.2.4.3. Alineación y Balanceo 7

1.2.4.4. Diagnósticos Eléctricos y Electrónicos 7

1.2.4.5. Enderezada y Pintura 8

1.2.5. Recursos Productivos 8

1.2.5.1. Recursos Materiales 8

1.2.5.2. Recurso Humano 8

1.2.6. Proceso de Producción o Servicios 9

vii


1.2.6.1. Diagrama de Recorrido 9

Capítulo II

Situación Actual y Diagnóstico


2.1. Situación actual 10

2.1.1. Capacidad de producción del servicio 10

2.1.2. Registro de problemas 13

2.2. Análisis y Diagnóstico 15

2.2.1. Análisis de datos e identificación de problemas 15

2.2.2. Impacto económico de problemas 17

2.2.3. Diagnóstico 18

Capítulo III

Propuesta y Evaluación


3.1. Propuesta 20

3.1.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas 20

3.1.2. Aplicación de la metodología 5 “S” en el Taller RN MOTOR´S 21

3.2. Evaluación de la mejora 26

3.3. Presupuesto 29

3.4. Programación para puesta en marcha 29

3.4.1. Planificación y Cronograma de implementación 29

3.5. Conclusiones y recomendaciones 30

3.5.1. Conclusiones 30

3.5.2. Recomendaciones 30

Anexos 31

Bibliografía 46

viii

Índice de Tablas


1. Recurso humano de RN MOTOR’S 8

2. Detalle de vehículos atendidos año 2017 11

3. Análisis de tiempos improductivos en horas hombre año 2017 14

4. Cuantificación de los principales problemas año 2017 17

5. Evaluación antes de la aplicación de la metodología 5 “S” 27

6. Evaluación después de la aplicación de la metodología 5 “S” 28

7. Costos para la aplicación del método de las 5 “S” 29

ix

Índice de Figuras


1. Diagrama de recorrido de la empresa RN MOTOR’S 9

2. Detalle de vehículos atendidos año 2017 11

3. Tipos de servicios realizados a los vehículos atendidos año 2017 12

4. Tipos de marcas de vehículos atendidos año 2017 12

5. Diagrama de Pareto de horas hombres improductivas año 2017 14

6. Diagrama de Ishikawa año 2017 16

7. Metodología 5 “S” 20

8. Esquema de la metodología 5 “S” 21

9. Esquema de la técnica Seiri o clasificación y descarte 22

10. Esquema de la técnica Seiton u ordenar 23

11. Esquema de la técnica Seiso o limpieza 24

12. Esquema de la técnica Seiketsu o estandarización 25

x

Índice de Anexos


1. Situación actual del taller automotriz RN MOTOR´S 32

2. Ubicación satelital del taller automotriz RN MOTOR´S 32

3. Organigrama de la empresa RN MOTOR’S 33

4. Mecánica express de RN MOTOR’S 33

5. Mecánica especializada de RN MOTOR’S 34

6. Scanner for Renault Can Clip de RN MOTOR’S 34

7. Área de pintura en RN MOTOR’S 34

8. Equipo computarizado, maquinarias y herramientas 35

9. Taller automotriz antes de la técnica Seiri o clasificación 37

10. Taller automotriz después de la técnica Seiri 37

11. Taller automotriz antes de la técnica Seiton 38

12. Taller automotriz después de la técnica Seiton 38

13. Taller automotriz antes de la técnica Seiso 39

14. Taller automotriz después de la técnica Seiso 39

15. Taller automotriz antes de la técnica Seiketsu o estandarizar 40

16. Taller automotriz después de la técnica Seiketsu o estandarizar 40

17. Diagrama de Gantt. Cronograma de aplicación de la metodología 5 “S” 41

18. Formato para la clasificación y orden 42

19. Formato para la limpieza 42

20. Procedimiento para mantener el orden y la limpieza 43

21. Normas adoptadas por RN MOTOR’S 44

22. Formato de evaluación para la metodología 5 “S” 45

xi


CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 “S” EN UN TALLER AUTOMOTRIZ

UBICADO EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.

Autor: Gutiérrez Flores Jefferson Omar

Tutora: Ing. Ind. Borja Mora Lucy Katherine, MSc.

Resumen

El objetivo de la investigación fue la aplicación de la metodología 5 “S” en el taller

automotriz RN MOTOR’S ubicado en la ciudad de Guayaquil, utilizando métodos y

herramientas de ingeniería como el diagrama de Pareto, diagrama de Gantt e Ishikawa,

cuyos resultados evidenciaron que el tiempo improductivo por la búsqueda de

herramientas o elementos entre otros factores son las principales afectaciones del sistema

productivo del taller automotriz, son fallos ocasionados por la desorganización en las áreas

de la empresa, generando una pérdida económica anual de $28.225,15 en el año 2017. La

propuesta se fundamenta en la aplicación del método 5 “S” que tiene como componente

esencial la clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina, la inversión en la

propuesta generó una cifra de $1.156,00, lo cual la empresa determina como una inversión

factible y opta por aplicar la metodología, obteniendo resultados positivos en cuanto a cada

una de las “S”.

Palabras Claves: Tiempo, improductivo, metodología, 5 “S”, automotriz.

xii


CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

APPLICATION OF THE METHODOLOGY 5 "S" IN AN AUTOMOTIVE

WORKSHOP LOCATED IN THE CITY OF GUAYAQUIL.

Author: Gutiérrez Flores Jefferson Omar

Advisor: Ind. Eng. Borja Mora Lucy Katherine, Mgs.

Abstract

The objective of the research was the application of the 5 "S" methodology in the

automotive workshop RN MOTOR’S is located in the city of Guayaquil, using methods

and engineering tools such as the Pareto, Gantt and Ishikawa diagrams, which results

showed that the unproductive time for the search of tools or elements among other factors

for the main alterations of the productive system of the automotive workshop, failures

caused by the disorganization in the areas of the company, generating an annual economic

loss of $ 28,225.15 in the year 2017 The proposal is based on the application of the 5 "S"

method that has as an essential component the classification, order, cleanliness,

standardization and discipline, the investment in the proposal generates a figure of $

1,156.00, which the company determines As a feasible investment and choose to apply the

methodology, obtaining positive results in each of the "S”.

Key Words: Time, unproductive, methodology, 5 "S", automotive.

.

Introducción

El objetivo de la investigación fue la aplicación de la metodología 5 “S” en el taller

automotriz RN MOTOR’S ubicado en la ciudad de Guayaquil, con la finalidad de ser más

competitivos frente al mercado asegurando y mejorando el rendimiento, la eficiencia, la

productividad reduciendo el despilfarro por perdidas de tiempos improductivos, materiales

o herramientas, esto manteniendo la metodología de las 5 “S” implantadas en sus

instalaciones, identificando los principales problemas mediante la aplicación de

herramientas de ingeniería como el diagrama de Pareto, diagrama de Gantt e Ishikawa

entre otros.

En el primer capítulo se encuentran los datos generales de la empresa, localización,

servicios que presta el taller automotriz, los recursos que posee actualmente, así como el

diagrama de flujo desde que el vehículo ingresa a las instalaciones hasta su posterior

entrega al cliente.

En el segundo capítulo se encuentra el diagnóstico de la empresa mediante el uso de

herramientas administrativas de ingeniería, cuyos resultados evidenciaron que el tiempo

improductivo por desorganización es una de las principales afectaciones del sistema

productivo del taller de mantenimiento automotriz.

En el tercer capítulo se aplicó en el taller automotriz la metodología 5 “S” ya que

incluye como componente esencial la clasificación, orden, limpieza, estandarización y

disciplina, dentro de sus dimensiones, obteniendo resultados positivos en cuanto a cada

una de las “S” de la metodología.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1 Antecedentes

La empresa RN MOTOR’S fundada en el año 2015 por el señor Kelvin Gallego

Sornoza, se encuentra ubicada en el sector norte de Guayaquil brindando servicios de

mantenimientos y reparaciones automotrices. El taller inicia con personal especializado en

el área automotriz principalmente en las marcas Renault y Nissan, debido a su gran

servicio es reconocido y recomendado por sus principales clientes expandiendo sus

servicios a otras marcas como: Chevrolet, Kia, Toyota, Volkswagen, Hyundai, etc. RN

MOTOR’S continúa creciendo y evolucionando cada día para brindar los servicios con

calidez y calidad, actualmente se observan bajos rendimientos debido a la falta de orden y

limpieza, por lo cual se contempla la necesidad en los procesos productivos de ejecutar la

metodología de 5 “S”, debido a que es uno de los principios básicos de la mejora continua.

Aplicando la metodología 5 “S” en el taller de RN MOTOR’S se busca mejorar la calidad

de sus trabajos eliminando la desorganización a nivel operativo en sus instalaciones,

costumbres erróneas por parte de sus colaboradores, etc.

1.1.1 Situación Problemática.

Los materiales utilizados y no reutilizables dan como resultado a la formación y

acumulación de suciedad dentro de los espacios de trabajo e incluso pueden generar una

condición insegura para los trabajadores y/o sus instalaciones, en consecuencia, los

operadores no muestran compromiso y disciplina en cuanto a mantener los equipos

organizados, limpios y seguros. La presente investigación toma como modelo el análisis en

el taller automotriz RN MOTOR’S, ubicado en la Av. Juan Tanca Marengo – Diagonal al

Colegio Americano, sector norte de la ciudad de Guayaquil, cuyo gerente propietario

autorizó se realice el estudio en dichas instalaciones.

1.1.2 Formulación del problema de investigación.

¿De qué forma la metodología 5 “S” contribuye en el sistema productivo de RN

MOTOR’S?

1.1.3 Sistematización del problema de investigación.

¿El sistema productivo de RN MOTOR’S mejorará luego de la aplicación de las 5 “S”?

¿La motivación de los empleados mejorará luego de la aplicación de las 5 “S”?

¿Mejorará la imagen corporativa de RN MOTOR’S luego de la aplicación de la

metodología señalada?

Diseño de la Investigación 3

1.1.4 Justificación.

RN MOTOR’S se dedica a realizar reparaciones de motores automotrices, así como

mantenimientos preventivos y correctivos, busca ser una empresa competitiva en el

mercado, para esto debe corregir las falencias que se presentan a nivel operativo.

Actualmente desde el ingreso a sus instalaciones, así como en sus diferentes áreas

operacionales se evidencian descuidos debido a la falta de orden y limpieza, ver anexo N°1.

Existe la necesidad de aplicar la metodología de las 5 “S” en el taller automotriz debido

a que es uno de los principios para la mejora continua, en donde se permite hacer del sitio

de trabajo un lugar que cumple con las condiciones óptimas de labores, sin estrés,

levantando la moral de los operarios, obteniendo mejoras en la productividad y realizando

los servicios con calidad, no existe razón para no aplicar la metodología citada.

1.1.5 Delimitación.

El siguiente proyecto está enfocado hacia todas las partes involucradas del proceso

productivo en el taller RN MOTOR’S, estos se comprenden como: instalaciones e

infraestructuras y clientes internos.

1.1.6 Objetivos.

1.1.6.1 Objetivo General.

Aplicar la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S ubicado en la

ciudad de Guayaquil.

1.1.6.2 Objetivos Específicos.

Evaluar la situación actual del taller automotriz RN MOTOR’S.

Identificar las oportunidades de mejora.

Aplicar la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S.

1.1.7 Marco Teórico.

Breve origen de la metodología 5 “S”

En los años 50 Japón comenzó a aplicar herramientas de control de calidad y

estadísticas, que fueron desarrolladas por Shewehart y Deming, desarrollando

progresivamente la mejora continua de la calidad. Estos se empezaron a aplicar a

industrias manufactureras del país principalmente por el profesor Kaoru Ishikawa en los

años 60, junto con otras herramientas para el control de calidad, transformándose en una

gran potencia económica. Al incrementar la economía Japón pasó a ser estudiado por

empresas de diferentes países, buscando aprender las herramientas de gestión utilizadas

que justifiquen los aumentos de productividad existentes.


El principal origen que se conoce en el mundo es cuando la empresa Toyota desarrolla

la metodología 5 “S” en la década de los años 60, la empresa Toyota buscaba optar con

algún método o sistema que les muestre mejoras en la parte de clasificar, organizar y

limpiar.

Dentro de los estudios empleados se nota que gran parte de las empresas de Japón

tienen un programa 5 “S” siendo este método la base principal para el éxito, desde

entonces la metodología 5 “S” pasó a ser adquirida por varias empresas del mundo.

Relación que existe entre calidad y la metodología 5 “S”

Una vez preguntado al saudoso Kaoru Ishikawa, japonés responsable por

la diseminación de las herramientas de la calidad en Japón, a partir de

1948, de cómo las empresas deberían implementar un sistema de Calidad,

él contestó categóricamente: “Barriendo”, posteriormente esta simple

citación pasó a ser ampliada por las empresas japonesas para los

conceptos del Programa 5 “S”. (PDCA-Consultoria em Qualidade S/C

Ltda., 2012)

La metodología 5 “S” es una herramienta básica en la gestión de calidad,

de los sistemas de gestión tipo ISO 9001, orientada a reducir los

desperdicios, aumentar la productividad y la motivación de las personas.

Es una herramienta sencilla, la cual pretende facilitarles el trabajo a las

personas y hacerle su trabajo más atractivo. Esta herramienta propone

cambios de conceptos y valores, a través del uso eficiente del espacio, la

reducción de fallos en el trabajo operativo, la colaboración y la

autogestión de los puestos de trabajos. (Yanery, 2014)

Relación que existe entre seguridad y la metodología 5 “S”

Algunas empresas, literaturas y consultorías añaden Seguridad al

Programa 5 “S”, pasando a denominarlo “Programa 6S”. Pero, cuando se

estudia con profundidad los conceptos genuinos del Programa 5 “S” se

descubre que cada una de las “S” ya incluye la seguridad de las

instalaciones y del trabajo a medida que se las practica. Para las áreas

operacionales, el método 5 “S” no es solamente un “Amigo” de la

Seguridad, pero ambos son “hermanos gemelos”, ya que, en varias

situaciones, la práctica de la metodología 5 “S” y de Seguridad se mezclan

en una sola. En Resumen: El método 5 “S” es la base para la seguridad

conductual. (PDCA-Consultoria em Qualidade S/C Ltda., 2012)


¿Por qué aplicar la metodología 5 “S”?

El Sr. Takashi Osada quien fue Director del Instituto de Tecnología de la

Productividad en Nagoya, y quien escribió libros como “Las 5 “S”: Cinco

claves para un entorno de Calidad total”, manifestó: “Si puede aplicar las

5 “S”, puede aplicar lo que se proponga. A la empresa que le va bien con

las 5 “S” le irá bien con todas las demás prácticas. La empresa que no es

capaz siquiera de implementar las 5 “S” básicas, tampoco será capaz de

hacer nada de lo requerido para que la organización sea competitiva”.

(Arias, 2017)

¿Qué es el método de las 5 “S”?

El método de las 5 “S” son 5 principios japoneses los cuales consisten en la ejecución

de 5 actividades sistemáticamente enlazadas y coordinadas llamadas pilares, cuyos

nombres empiezan por “S”, estos nombres son:

Seiri: Seleccionar. - se trata de separar lo que sirve de lo que no les sirve y clasificarlo,

identificando los recursos necesarios para las operaciones justo a tiempo, es decir solo lo

necesario.

Seiton: Orden. - cada material, cada herramienta, cada cosa en su lugar y un lugar para

cada cosa, se distribuyen los elementos en la mejor forma dependiendo del espacio físico

del área de trabajo, se busca el compromiso de todos con el mantenimiento del orden. Se

recalca que mientras un material, herramientas, etc.

Seiso: Limpieza. - más importante que limpiar es no ensuciar, al limpiar se descubrirá

el estado de los equipos y herramientas, así como el origen de esta falencia, además de esta

manera mejorará la imagen de la empresa ante los clientes.

Seiketsu: Estandarización. - en esta fase se busca mantener las buenas condiciones de

trabajo logradas por las primeras 3 “S” implica en tener políticas y orden de limpieza,

integrando las acciones de clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina asegurando

el desarrollo efectivo del proceso.

Shitsuke: Disciplina. - La autodisciplina es fundamental para todo proceso de mejora

continua, en esta etapa se cumplirá con las normas y procedimientos de la operación

realizándolos de forma habitual.

1.1.8 Metodología.

La presente investigación se llevará a efecto basándose en una metodología descriptiva,

analítica, así como la aplicación de la metodología 5 “S”, debido a:


Metodología Descriptiva, ya que se conocerá la situación problemática a estudiarse a

través de la descripción exacta de las actividades y procesos que se llevan a cabo en el

taller automotriz.

Metodología Analítica, ya que se analizará detalladamente todo el proceso que ejecuta

el taller automotriz, descomponiéndolo en sus partes o elementos para observar las causas,

la naturaleza y los efectos. Este método permite conocer a profundidad el fenómeno

estudiado, con lo cual se puede: explicar, hacer analogías, comprender mejor el

comportamiento y establecer nuevas teorías.

1.2 La Empresa

1.2.1 Datos Generales.

El taller automotriz RN MOTOR’S fue emprendido por el señor Kelvin Gallegos

Sornoza al terminar su relación laboral con una empresa automotriz de reconocimiento

internacional, obteniendo varias experiencias por diferentes áreas y departamentos de esta

empresa por un trayecto de aproximadamente 8 años.

El Gerente General de RN MOTOR’S, el sr. Kelvin Gallegos Sornoza inicia alquilando

un local con 850 mtrs2 e integrando 2 socios de amplia trayectoria automotriz,

demostrando eficiencia, eficacia y calidad al realizar los diferentes trabajos dándose a

conocer por sus diferentes clientes y proveedores. La empresa se enfoca en dar

mantenimientos preventivos y correctivos en el sector automotriz, mostrando seriedad,

seguridad y garantizando su trabajo es recomendado y se van integrando nuevos clientes,

así como su talento humano especializado en cada área de RN MOTOR’S. RN MOTOR’S

se constituyó el miércoles 1 de julio del 2015, realizándose los diferentes procedimientos

para el crecimiento y funcionamiento legal de la empresa.

1.2.2 Ubicación.

La ubicación del taller automotriz RN MOTOR’S es en la provincia del Guayas, ciudad

de Guayaquil, parroquia Tarqui, Km 6.5 Av. Juan Tanca Marengo y José Antonio Gómez,

Santa Adriana solar 13, Mz.9, ver anexo N°2.

1.2.3 Organización.

La estructura organizacional del taller estudiado, actualmente se encuentra conformada

por una junta de accionistas siendo el principal pilar de la organización, así como su

gerente general el cual toma las decisiones finales, seguido de la secretaria encargada de

elaborar, recibir y archivar diferentes documentos e información confidencial, además de

atender llamadas telefónicas, redes sociales, entre otras actividades inherentes del cargo.


En el proceso productivo operacional cuenta con personal técnico con experiencia

comprobada en sus diferentes áreas, como mecánica en general, mecánica especializada,

eléctrica, electrónica, enderezada y pintura, realizando las revisiones, diagnósticos y

correcciones de los diferentes vehículos automotrices que ingresan por parte de sus

clientes al taller. El taller dispone de una persona encargada de realizar las actividades y

analizar la compra y venta de repuestos e insumos, mejorando la agilidad entre

proveedores. El organigrama estructural de la empresa se muestra en el anexo N°3.

1.2.4 Productos o Servicios del Taller.

RN MOTOR’S presta los servicios de reparaciones y mantenimientos de vehículos

livianos automotrices, se detallan a continuación los principales trabajos que ofrecen.

1.2.4.1 Mecánica Express.

En esta parte se ofrecen mantenimientos y revisiones preventivas a los vehículos para

corregir los pequeños deterioros a tiempo, evitando reparaciones costosas que puedan

incidir en el cliente, encargándose de realizar y corregir si es necesario, como, por

ejemplo: cambios de aceites, limpieza de inyectores, cambio de bujías, filtros de aire de

motor, filtro de aire acondicionado, verificando 25 puntos de control visuales que aplica

esta empresa. Se aprecia en el anexo N°4 el técnico de RN MOTOR’S revisando el estado

de la batería del vehículo.

1.2.4.2 Mecánica Especializada.

RN MOTOR’S realiza mantenimientos, diagnósticos y reparaciones automotrices de

mayor complejidad, por ejemplo, el reemplazo de una correa o cadena de distribución,

reparaciones de motores, sistemas de escape, aire acondicionado, cajas de cambio,

diferenciales, entre otros, principalmente a los vehículos automotrices livianos. Se observa

en anexo N°5 el montaje de un motor de combustión interna, luego de su reparación

debido a diferentes factores como: Cumplimiento de vida útil del motor, descuido de

mantenimientos preventivos, etc.

1.2.4.3 Alineación y Balanceo.

El taller actualmente posee una alianza estratégica con la prestigiosa empresa

FRENOSEGURO, la misma que cuenta con la tecnología y equipos actualizados para

proveer este servicio con calidad, obteniendo precios y promociones especiales.

1.2.4.4 Diagnósticos Eléctricos y Electrónicos.

Cuenta con recurso humano especializado en esta área, además de la tecnología para

solucionar problemas debido a las diferentes incorporaciones y actualizaciones de


diferentes componentes eléctricos y electrónicos en los vehículos, estos controlados por

calculadores electrónicos o unidades de mando que reciben información y son procesados

por varios sensores, tal como se muestra en el anexo N°6 una de las herramientas de

diagnóstico de calculadores y actuadores de la marca Renault que posee actualmente el

taller automotriz RN MOTOR’S.

1.2.4.5 Enderezada y Pintura.

En este proceso RN MOTOR’S realiza servicios preventivos y correctivos referentes a

la enderezada y pintura de los vehículos automotrices, restaurando o sustituyendo de ser el

caso, las piezas que han sido afectadas por colisiones u otros factores, contando con

personal especializado de alta trayectoria para facilitar un servicio de calidez y calidad,

siendo capaces de embellecer y corregir los daños en los vehículos automotrices como se

muestra en el anexo N°7.

1.2.5 Recursos Productivos.

1.2.5.1 Recursos Materiales.

Sus instalaciones cuentan aproximadamente con 850 mtrs2 en total, a continuación se

presentarán los principales recursos como: Equipos computarizados para el correcto

diagnóstico de las fallas de los vehículos, maquinarias y herramientas para aplicar las

diferentes correcciones que se presenten en los automotores de sus clientes, (ver anexo N°

8), además cuenta con un pequeño stock de insumos y repuestos de calidad para iniciar las

actividades, garantizando el trabajo para la seguridad y tranquilidad de sus clientes.

1.2.5.2 Recurso Humano.

Para el funcionamiento de RN MOTOR’S, labora actualmente de lunes a viernes de

8:00AM a 17:00PM, y los sábados de 9:00AM a 14:00PM, dispone con personal

administrativo y personal técnico, teniendo un total de 12 trabajadores, (ver tabla N°1).

Tabla 1. Recurso humano de RN MOTOR’S.

Área Trabajadores

Oficina 2

Mantenimiento y Reparación 8

Pintura y Enderezada 2

Total 12

Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.


1.2.6 Proceso de Producción o Servicios.

RN MOTOR’S no cuenta con sus procesos operacionales definidos, actualmente se

encuentra realizando un estudio de procesos en cada una de las áreas, se confirmó en bases

a reuniones con los directivos de la empresa.

1.2.6.1 Diagrama de Recorrido.

En la figura N°1 se explica el proceso de RN MOTOR’S, desde que el vehículo ingresa

al taller, hasta realizar la prueba de calidad, así como la posterior entrega al cliente. Aquí

se muestra cada una de las etapas del proceso del servicio que brinda RN MOTOR´S

como, por ejemplo: un mantenimiento a los 5.000 kilómetros que incluye cambio de aceite

de motor, filtro de aire de motor y la verificación de los 25 puntos de control visuales que

aplica esta empresa.

Figura 1. Diagrama de recorrido de la empresa RN MOTOR’S. Información tomada de RN MOTOR’S.

Elaborado por Aroca C.2017.

Capítulo II

Situación Actual y Diagnóstico

2.1 Situación actual

La situación actual de la empresa RN MOTOR’S, fue abordada desde el punto de vista

de la eficiencia de los procesos del servicio de mantenimiento y reparación de vehículos

automotores, donde se enfrentó la producción del servicio en el año 2017, versus la

capacidad instalada de atención al cliente, considerando la disponibilidad de los recursos

productivos y la infraestructura actual del taller. Esta situación ocurre porque solo se

cuenta con diez operadores, ocho en reparación y mantenimiento y dos en enderezado y

pintura, aunque la infraestructura puede abarcar una mayor cantidad de vehículos, pero se

reduce debido a la carente mano de obra.

En los siguientes sub-numerales se ha realizado un recuento de los principales aspectos

del servicio de mantenimiento, como la capacidad de producción del servicio, para

identificar los problemas, sus causas y consecuencias, así como las pérdidas económicas

que pueden generarse fruto de las mismas, utilizando los métodos de Ingeniería más

apropiados, para incrementar la confiabilidad de los datos y proponer una alternativa

viable para la solución de la problemática actual.

2.1.1 Capacidad de producción del servicio.

La capacidad instalada de producción se detalla desde el punto de vista del espacio que

tiene la infraestructura para albergar vehículos de las diferentes marcas, mientras que la

capacidad real está asociada a los automotores que efectivamente ingresaron a las

instalaciones del taller y fueron trabajados/reparados por los operadores técnicos durante la

jornada laboral diaria de 8 horas, desde las 08h00 hasta las 17h00, por 5 días a la semana,

y sábados de 09h00 a 14h00 de la tarde, esto significa que se calculó la eficiencia del taller

automotriz RN MOTOR’S.

La capacidad instalada diaria es igual a 12 vehículos, lo que anualmente equivale a

3.120 automotores, los cuales pueden ser atendidos en un lapso de 3 a 5 horas, en lo

referente al mantenimiento preventivo o predictivo. Con relación a enderezado y pintura el

tiempo estimado es de uno a dos días.

Y con respecto a la reparación en general de vehículos automotores, dependiendo del

tipo de daño diagnosticado por el personal técnico del taller, el tiempo utilizado será de

uno a quince días, aproximadamente. En la siguiente tabla se presenta el detalle de los

vehículos atendidos en el año 2017.

Situación Actual y Diagnóstico 11

Tabla 2. Detalle de vehículos atendidos año 2017.

Mes Mantenimiento Reparación Pintura y

Enderezada Total Porcentaje

Enero 82 30 12 124 7,59%

Febrero 143 11 8 162 9,91%

Marzo 101 31 22 154 9,42%

Abril 138 10 7 155 9,49%

Mayo 71 22 21 114 6,98%

Junio 74 18 18 110 6,73%

Julio 78 20 24 122 7,47%

Agosto 79 20 24 123 7,53%

Septiembre 75 17 19 111 6,79%

Octubre 96 19 17 132 8,08%

Noviembre 104 23 23 150 9,18%

Diciembre 128 29 20 177 10,83%

Total 1.169 250 215 1.634 100,00%

Porcentaje 71,54% 15,30% 13,16% 100,00%


Figura 2. Detalle de vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el

autor.

En términos porcentuales, el mes de diciembre representó el pico máximo de los

ingresos de vehículos al taller de la empresa RN MOTOR’S, con 10,83%, estimándose que

por la cercanía de las fiestas de navidad y año nuevo, mayor cantidad de clientes deciden

revisar sus vehículos o deciden llevarlos a reparación, situación similar ocurre en los

7,59%

9,91%9,42% 9,49%

6,98% 6,73%7,47% 7,53%

6,79%

8,08%9,18%

10,83%

0,00%

2,00%

4,00%

6,00%

8,00%

10,00%

12,00%

% DE VEHICULOS ATENDIDOS EN EL 2017


meses de febrero, marzo y abril, que se encuentran entre el 9% al 10% de participación,

debido a que esos meses corresponden al periodo vacacional de la región costa, por

consiguiente los usuarios viajan a las costas ecuatorianas por la temporada playera o se

movilizan a distintas partes del país, lo que conlleva a la revisión previa de sus vehículos.

Figura 3. Tipos de servicios realizados a los vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN

MOTOR’S. Elaborado por el autor.

Los registros de ingresos de automotores en el taller refieren que los trabajados de

mantenimiento son los de mayor participación con el 71,54%, es decir, cerca de las tres

cuartas partes del servicio, el servicio de reparación de alguna parte del vehículo, en

cambio, solo participa con 15,30%, mientras que el proceso de enderezado y pintado solo

representa el 13,16%.

Con relación al tipo de marcas de vehículos atendidos en el taller en el periodo anual

del 2017, se ha esquematizado el siguiente gráfico:

Figura 4. Tipos de marcas de vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S.

Elaborado por el autor.

72%

15%

13%

Mantenimiento

Reparación

Enderezada

70%

30%

Renault

Otras marcas


La empresa RN MOTOR’S atiende exclusivamente vehículos de la marca Renault, en

sus inicios, sin embargo, con el transcurso del tiempo, también se comenzaron a atender

automotores de otras marcas, motivo por el cual, en el año 2017, se atendieron 70% de

vehículos marca Renault, mientras que el 30% corresponde a automóviles de otras marcas.

Con la información extraída de los registros de la empresa, se realizó el análisis de la

eficiencia del servicio de mantenimiento, reparación, enderezado y pintado de automotores

en la empresa RN MOTOR’S, para el efecto, se efectuó la siguiente operación:

% Eficiencia = Producción año 2017

Capacidad instalada

% Eficiencia = 1.634 vehículos

3.120 vehículos

% Eficiencia = 52,37%

El porcentaje de eficiencia de la empresa RN MOTOR’S es igual a 52,37%, es decir,

que la ineficiencia es igual a 47,63%. Esto es una oportunidad para mejorar y atender más

clientes en el taller creciendo como negocio ante la competencia, esto considerando

emplear o implementar la metodología de las 5 “S” que es una herramienta de

productividad vital para empezar con la mejora continua y ahorrar tiempo en el servicio

que brinda RN MOTOR´S buscando captar un porcentaje de todos los automotores en la

ciudad.

2.1.2 Registro de problemas.

Una vez que se ha realizado el análisis de la capacidad de producción, se efectuó el

registro de los problemas, debido a que la ineficiencia del 47,63% es causada por diversos

motivos entre ellos: fallos que ocurren durante el proceso del servicio de mantenimiento,

reparación, enderezado y pintado de vehículos.

En base a entrevistas con el jefe del taller y los registros llenados por el personal de

planta que labora en RN MOTOR’S durante todo el año 2017, se logra determinar los

principales problemas que son los siguientes: Demoras para encontrar una herramienta o

material de trabajo, Construcción de dados, Pérdida de embudo y/o saca filtro, Falta de

Stock, Ausentismo, reproceso, etc. Dicha información se refleja en la tabla N°4, en donde

se ha tabulado las horas improductivas de cada uno de los problemas de planta antes

mencionados:


Tabla 3. Análisis de tiempos improductivos en horas hombre año 2017.

Problema

Tiempo

Improductivo

en Horas

Tiempo

Improductivo

Acumulado

% Tiempo

Improductivo

Relativo

% Tiempo

Improductivo

Acumulado

Demoras para

encontrar una

herramienta o

material.

386,67 386,67 21,95% 21,95%

Construcción de

dado especial. 320,67 707,33 18,21% 40,16%

Pérdida de embudo

y/o saca filtro. 296,00 1.003,33 16,81% 56,97%

Falta de stock. 288,00 1.291,33 16,35% 73,32%

Ausentismo. 280,00 1.571,33 15,90% 89,22%

Reproceso por

distracción. 189,93 1.761,27 10,78% 100,00%

Total 1.761,27

100,00%


A partir del cuadro anterior se procede a realizar el Diagrama de Pareto que permite

identificar con claridad la o las causas a atacar con mayor premura, el mismo que se

muestra en la figura N°5.

Figura 5. Diagrama de Pareto de horas hombres improductivas año 2017. Información tomada de RN

MOTOR’S. Elaborado por el autor.

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0,00

176,00

352,00

528,00

704,00

880,00

1.056,00

1.232,00

1.408,00

1.584,00

1.760,00

Dem

ora

s p

ara

encontr

ar

una

herr

am

ienta

om

ate

ria

l

Constr

ucció

n d

edado e

specia

l

Pé

rdid

a d

eem

budo y

/o s

aca

filtro

Fa

lta d

e s

tock

Au

sentism

o

Repro

ceso p

or

dis

tracció

n

% H

ora

s i

mp

rod

ucti

vas

Ho

ras i

mp

rod

ucti

vas

Causas del tiempo improductivo


Observando el diagrama de Pareto se puede interpretar que las demoras para encontrar

una herramienta o material, construcción de dado especial y pérdida de embudo y/o saca

filtro, así como la falta de stock por desorganización, representan casi el 80% de las horas

improductivas de los datos en mención en el año 2017.

2.2 Análisis y Diagnóstico

Las principales causas del tiempo improductivo fueron ocasionadas por la demora para

encontrar una herramienta o material, la construcción del dado especial para la reparación,

pérdida de embudo y/o saca filtro y la falta de stock, las mismas que sumadas dan un

acumulado de 80% aproximadamente. Siguiendo la metodología de Pareto, son las causas

principales que se deben analizar y delimita el estudio.

2.2.1 Análisis de datos e identificación de problemas.

Los problemas por analizar según el diagrama de Pareto quedan reducidos tan solo a

cuatro, los cuales se los mencionan a continuación: Demoras para encontrar una

herramienta o material de trabajo, la construcción de dados especiales, la pérdida de

embudo y/o saca filtro, así como la falta de stock.

Emitido este diagnóstico, se procedió a detallar las principales causas de los problemas

en mención, para lo cual se utilizó el diagrama de Ishikawa, empleando además la

metodología de las M de la producción, para determinar las causales inherentes a la mano

de obra, materiales, métodos o procesos y maquinarias, en este último caso, relacionado

con las herramientas. Previamente se realizó el análisis de las causas de los problemas:

Causas asignables a la organización de las maquinarias:

Demoras en encontrar herramientas por desorden y falta de limpieza en la bodega.

Pérdida de embudo y/o saca filtro por desorganización en el ordenamiento de los

materiales.

Construcción de dados especiales para reparación y mantenimiento de vehículos de

la marca Renault, por pérdida de los mismos.

Efectos: Tiempos improductivos.

Causas asignables a la mano de obra:

Ausentismo por falta de compromiso.

Reproceso por distracción en la ejecución del trabajo de mantenimiento.



Causas asignables a la materia prima:

Falta de stock de materiales por desconocimiento de la cantidad de los mismos,

debido a la inadecuada clasificación de las materias primas.

Demoras en encontrar materiales por desorden y falta de limpieza en la bodega.


Los problemas registrados en este capítulo son de gran utilidad para la construcción del

diagrama de Ishikawa, al respecto, el esquema de esta técnica de Ingeniería permite

determinar las causas de las problemáticas en cuestión, para que el diagrama de Pareto

tenga mayor relevancia y realizar un diagnóstico eficiente, que contribuya al desarrollo de

una propuesta en beneficio de la productividad de la empresa en estudio.

Figura 6. Diagrama de Ishikawa año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.

Las principales causas de las demoras en encontrar herramientas y materiales, así como

de las pérdidas de embudos, saca filtros y dados especiales, estos últimos que llevaron a la

construcción de los mismos, están referidas a la desorganización, desorden y clasificación

incorrecta de estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que

inclusive generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos

automotrices.

Falta de stock de materiales

Limitado compromiso

Inadecuada clasificación de materiales

Reproceso por distracción en la

ejecución del trabajo de mantenimiento Desconocimiento de la cantidad de materiales

Limitado compromiso Desorden y falta de limpieza en la bodega

Ausentismo Demoras en encontrar el material

Pérdida de embudo y/o sacafiltro

Construcción de dados especiales

Desorganización

Pérdida de dados especiales

Desorden

GRÁFICA No.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS PROBLEMAS.

Tiempo improductivo

Mano de Obra Materiales

Maquinaria


2.2.2 Impacto económico de problemas.

Para calcular el costo de las horas improductivas generado por la problemática en

mención, se consideró en primer lugar la Hora – Hombre, luego la Hora – Máquina

Improductiva, además de sumarle a estos costos, los recursos por la adquisición de las

herramientas y materiales. En la siguiente operación se calculó el costo de la Hora –

Hombre.

Costo de Hora – Hombre = Sueldo mensual

Horas mensuales

Costo de Hora – Hombre = $600,00 mensuales

240 horas mensuales

Costo de Hora – Hombre = $2,50

El costo de la Hora – Hombre es igual a $2,50 mientras que el costo de la Hora –

Máquina es igual a $12,50 de acuerdo con el cálculo que ha realizado el administrador de

la empresa en estudio, lo que significa que la hora improductiva suma la cantidad de

$15,00. Con esta información se calcula una parte de la pérdida económica.

Tabla 4. Cuantificación de los principales problemas año 2017.

Problemas Horas

Improductivas

Costo De Hora

Improductiva

Pérdida Económica

Anual

Demoras para

encontrar una

herramienta o material.

386,67 $ 15,00 $ 5.800,00

Construcción de

dado especial. 320,67 $ 15,00 $ 4.810,00

Pérdida de embudo

y/o saca filtro. 296,00 $ 15,00 $ 4.440,00

Falta de stock. 288,00 $ 15,00 $ 4.320,00

Ausentismo. 280,00 $ 15,00 $ 4.200,00

Reproceso por

distracción. 189,93 $ 15,00 $ 2.849,00

Total

$ 26.419,00



El costo de la pérdida económica por concepto de las horas improductivas es igual a

$26.419,00, a esto se añade el monto invertido en las herramientas perdidas, que

significaron la siguiente pérdida:

Costo de la pérdida por compra de embudos, saca filtros y materia prima para la

construcción de dados especiales = (unidades de embudos y saca filtros x costo

unitario) + (costo de materia prima por unidad para construcción de dados especiales

x costo unitario).


construcción de dados especiales = (74 unidades x $1,50) + (339 unidades x $5,00).


construcción de dados especiales = ($111,00) + ($1.695,15).


construcción de dados especiales = $1.806,15.

El costo de la pérdida económica por concepto de los problemas es la sumatoria de las

horas improductivas más el costo de la compra de embudos y saca filtros y así como del

material utilizado para la construcción de dados especiales, como se opera seguido:

Pérdida económica anual = costo de horas improductivas + costo de la pérdida por

compra de embudos y saca filtros y materia prima para la construcción de dados

especiales.

Pérdida económica anual = $26.419,00 + $1.806,15.

Pérdida económica anual = $28.225,15.

La pérdida económica anual de la empresa en estudio es igual a $28.225,15.

2.2.3 Diagnóstico.

El tiempo improductivo fue ocasionado por varios problemas, como, por ejemplo, las

demoras para encontrar una herramienta o material y la construcción del dado especial

para la reparación y/o mantenimiento de vehículos de la marca Renault, la pérdida de

embudo y/o saca filtro, los cuales reportaron el 56,97% de las problemáticas registradas en

la empresa en el año 2017. Si se suman a estas tres causales, el reproceso por distracción,

el acumulado del tiempo improductivo reporta 67,76%, es decir, que más de la tercera

parte de los problemas se encuentran inmersos en fallos ocasionados por la

desorganización y desorden en el taller de la empresa donde se delimita el estudio.

La problemática en estudio ha significado para la empresa en la que se delimitó el

estudio, la pérdida económica anual por la cifra de $28.225,15, que representan las


compras de herramientas perdidas en conjunto con la construcción de dados especiales

para suministrar el servicio de mantenimiento y reparación de automotores, además del

tiempo improductivo detallado en el párrafo anterior.

Las principales causas de las demoras en encontrar herramientas y materiales, así como

de las pérdidas de embudos, saca filtros y dados especiales, estos últimos que llevaron a la

construcción de los mismos, están referidas a la desorganización, desorden y clasificación

incorrecta de estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que

inclusive generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos.

Esto significó que las principales causas que afectan la eficiencia del servicio de

mantenimiento y reparación automotriz, está asociada a los factores que forman parte de la

metodología 5 “S”, por esta razón, la propuesta debe constar de estos componentes para

fortalecer la organización, clasificación, orden de los materiales y herramientas, así como

el compromiso y disciplina del personal.

Capítulo III

Propuesta y Evaluación

3.1 Propuesta

La empresa está siendo afectada por la pérdida de recursos materiales y económicos, en

este caso, se han desaparecido algunos materiales de uso frecuente, como los dados, los

embudos, que no siempre se extraviaron, sino que se dañaban en el área de mantenimiento

automotriz, cuando los propios vehículos al retroceder los dañaban, lo que generó que se

compren los mismos, situación que trajo como consecuencia pérdidas económicas.

Ante la desorganización de los materiales y herramientas en el taller de mantenimiento

mecánico automotriz, se plantea como propuesta la implementación del método de las 5

“S”, cuyo plan de acción actúa en todo el entorno del taller, porque fomenta disciplina,

organización, orden, identificando correctamente los materiales y repuestos, así como la

capacitación continua del personal.

En los siguientes párrafos se describe la propuesta del método de las 5 “S”,

considerando para el efecto, la práctica de esta herramienta de gestión, que puede

minimizar las pérdidas económicas en el taller RN MOTOR’S.

3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas.

La propuesta planteada para la empresa es la aplicación de técnicas de Ingeniería,

relacionada con la metodología de las 5 “S”, las mismas que corresponden para la

aplicación y mantenimiento del orden y limpieza de las áreas de trabajo:

Figura 7. Metodología 5 “S”. Información tomada de (Rey Sacristan,2014). Elaborado por el autor.

Propuesta y Evaluación 21

La metodología 5 “S" es considerada una práctica de calidad creada en Japón a

principios de la década de los 60, donde se agrupa una serie de actividades que se

desarrollan con un propósito, su nombre responde a las iniciales de 5 palabras japonesas:

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, mediante estos componentes se pretende ejecutar

las labores de forma organizada, ordenada y limpia, condiciones que pueden reforzar los

buenos hábitos de comportamiento e interacción social para crear un entorno eficiente y

productivo.

Entre los propósitos que persigue la metodología 5 “S” se indican la mejora y

mantenimiento de las condiciones de organización, orden y limpieza en el área de trabajo,

considerando un entorno de trabajo ordenado y limpio asegurando las situaciones de

seguridad, así como de motivación y eficiencia, de modo que se eliminan los despilfarros o

desperdicios mejorando la calidad de la empresa.

3.1.2 Aplicación de la metodología 5 “S” en el Taller RN MOTOR´S.

Se consideran las instalaciones del taller para describir la situación actual, indicando los

espacios, la organización, el orden, la limpieza, la estandarización y la disciplina,

identificando las naturales de cada elemento para determinar los objetos necesarios,

objetos dañados, objetos obsoletos y demás objetos para decidir la forma de actuar con

cada elemento.

En el siguiente gráfico se presenta el detalle de cada aspecto que integra el método 5

“S” y las actividades que se requieren desarrollar:

Figura 8. Esquema de la metodología 5 “S”. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016). Elaborado

por el autor.


Seiri – Clasificación y Descarte. (Separar, eliminar, dejar solo lo necesario). -

Mediante la clasificación y descarte se busca la separación de los instrumentos, materiales,

herramientas innecesarias e identificándolas para su posterior eliminación, en esta “S” se

deciden los elementos, materiales, herramientas, que se requieren frecuentemente para

realizar un trabajo técnico u administrativo, de esta manera se logra llenar un mejor

ambiente de trabajo libre de cosas innecesarias. A continuación, se detalla el esquema de la

etapa Seiri – Clasificar:

Figura 9. Esquema de la técnica Seiri o clasificación y descarte. Información tomada de (Aguilar, Carlos,

2016). Elaborado por el autor.

La etapa Seiri – Clasificar, consiste en separar en el sitio de trabajo las cosas que

realmente sirven de las que no sirven, clasificar lo necesario de lo innecesario, mantener lo

necesario y eliminar lo excesivo, separar los elementos empleados según su naturaleza,

uso, seguridad y frecuencia de utilización, eliminar elementos que afectan el

funcionamiento de los equipos y eliminar información y materiales innecesarios.

En la imagen que se presenta en el anexo N°9 antes de aplicar la etapa Seiri –

clasificación, demuestra la cantidad de objetos o elementos innecesarios que se tienen al

momento de realizar las diferentes actividades, en este caso para la reparación del cabezote

de un motor, razón por la que se requiere la clasificación y descarte de los elementos con

la finalidad de mejorar el espacio disponible para el desarrollo de las actividades propias

del taller.

ESQUEMA SEIRI APLICADO AL TALLER AUTOMOTRIZ RN MOTOR´S.

Fuente: Propia Elaborado por: Gutiérrez Flores Jefferson Omar.

No

Si

No

Excedente


Posterior a la revisión de las instalaciones se procede a eliminar del área de trabajo

todos los elementos innecesarios para que no interfieran en el desarrollo de las labores,

como cajas, botellas de aceites vacíos, utensilios que no se utilizan y demás elementos que

eviten el desarrollo del trabajo dentro del taller mecánico. En la imagen del anexo N°10 se

presenta como se inicia un trabajo en las instalaciones del Taller Automotriz RN

MOTOR’S, posterior a la aplicación de la primer “S” referida a la clasificación.

Mediante la clasificación y descarte se busca que los elementos clasificados como

necesarios se puedan localizar con facilidad, en este caso para la reparación de un motor,

por lo tanto mediante la aplicación de Seiton es posible contar con instalaciones

visualmente atractivas que mejoren el proceso de manufactura y de atención, teniendo los

elementos necesarios a la mano para realizar las actividades asignadas a los diferentes

operadores, encontrando con facilidad los necesario para la operación.

Seiton – Organizar. (Ordenar cada cosa en su sitio). – La segunda “S” se refiere al

orden de las cosas, cada material u herramienta en su sitio y un sitio para cada material u

herramienta, se define como la organización de los materiales, herramientas y elementos

que se han clasificado por la primera “S” como necesarios por el uso frecuente para

realizar las diferentes actividades productivas del taller automotriz, facilitando el acceso

rápido de los instrumentos necesarios que se necesitan para el trabajo, así como de los

demás procesos que se desarrollan en el taller mecánico, se define el lugar donde se deben

ubicar los materiales que se requieren con frecuencia.

En el esquema siguiente se presenta el detalle de la segunda “S” referida a la etapa

Seiton – Organizar:

Figura 10. Esquema de la técnica Seiton u ordenar. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016).


La segunda “S” referente a la etapa Seiton admite mantener un orden adecuado,

reflejando la importancia de contar tan solo con los elementos necesarios para las


diferentes actividades que se realizan en los espacios de trabajo del taller automotriz, en las

imágenes de los anexos N° 11 y 12 se presenta el detalle de como se mantienen las

herramientas previo a la ejecución de alguna actividad productiva dentro de las

instalaciones del taller, según el antes y después de la aplicación de la segunda “S” Seiton

– Ordenar.

De acuerdo a la información recolectada y la evidencia presentada se muestra que existe

desorganización de herramientas, materiales e implementos en el área en que se

desarrollan las actividades productivas, mostrándose cajas de herramientas sin

organización con elementos de que no pertenecen al conjunto, herramientas en el piso y

diferentes lugares.

La desorganización de elementos provoca que los empleados tarden mayor tiempo en

realizar el servicio, debido que por la desorganización no encuentran las herramientas que

necesitan de forma inmediata y brindar un servicio de forma ágil, por esta razón la

aplicación del modelo Seiton permitiría beneficiar la productividad del Taller automotriz

RN MOTOR’S.

En la etapa Seiton se procede a organizar los materiales y equipos que se encuentran en

el área del taller, de modo que se mejore el espacio de las instalaciones, permitiendo la

visualización de los equipos, así como la identificación de elementos y herramientas que se

requieren, de manera que el piso se encuentre señalizado, las herramientas se encuentran

fácilmente de acuerdo a las necesidades de uso y se presente una mejor apariencia.

Seiso – Limpieza. (Limpiar y chequear). – La tercera etapa de la metodología 5 “S”

es la limpieza, la misma que tiene la finalidad de encontrar los focos de suciedad dentro y

fuera del taller, de modo que se logre asegurar la limpieza de la zona de trabajo, en el

esquema siguiente se presenta el detalle de la aplicación de la etapa Seiton en el taller

automotriz RN MOTOR’S:

Figura 11. Esquema de la técnica Seiso o limpieza. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016).



Para el cumplimiento de la etapa Seiso se debe de planificar la limpieza determinando

horarios en los que se va a llevar a cabo la limpieza y asignando los responsables de dichas

actividades, además utilizar los elementos necesarios para los procesos de limpieza ya que

debe cumplirse un orden de acuerdo al nivel de relevancia creando disciplina al momento

de implementar el programa, además es necesario que el responsable de la limpieza sea el

personal que labora en las diferentes áreas para el manejo de los equipos y materiales para

evitar daños en los mismos.

En los anexos N° 13 y 14 se presenta el detalle de las instalaciones del taller automotriz

antes y después de la aplicación de la etapa Seiso - Limpieza:

En el taller se identificaron diferentes muestras de la falta de limpieza debido a que

existían diferentes tipos de desechos por los materiales ya utilizados, cartones, envases de

plásticos de diferentes índoles y vacíos por todo el perímetro del taller, además de

desórdenes en la ubicación de la basura que representa la falta de higiene requiriendo de la

inmediata planificación del aseo del negocio.

Posterior a la aplicación de la etapa Seiso se obtendrá una mayor productividad en

cuanto a personas, máquinas y materiales, evitando hacer las cosas dos veces, reduciendo

posibles riesgos de accidentes, facilitando la prestación de servicio del taller mecánico, de

modo que se eviten pérdidas, daños materiales y productos, lo que es fundamental para la

imagen interna y externa de la empresa.

Seiketsu – Estandarizar. – Para aplicar esta etapa de la metodología se procederá

posterior a las 3 primeras etapas de la metodología 5 “S” que son: Seiri – clasificar, Seiton

– ordenar y Seiso – Limpieza, con el fin de conservar y mejorar los resultados previamente

obtenidos. A continuación, se presenta el esquema en la figura N°12 de aplicación de la

etapa Seiketsu - Estandarizar:

Figura 12. Esquema de la técnica Seiketsu o estandarización. Información tomada de (Aguilar, Carlos,

2016). Elaborado por el autor.


Luego de la aplicación de las tres primeras etapas de la metodología en análisis se

procede a detectar situaciones irregulares que continúa percibiendo el taller, en esta fase se

debe crear estándares que conmemoren a la clasificación, orden y limpieza donde deben de

mantenerse a diario, mediante la innovación se logra el bienestar de los clientes internos y

externos al crear un hábito de conservar impecable las diferentes áreas del taller

automotriz.

En los anexos N°15 y 16 se presenta el detalle de las instalaciones del taller automotriz

de RN MOTOR’S donde se aprecia el antes y después de la aplicación de la etapa Seiketsu

– Disciplina:

Algunos de los beneficios obtenidos mediante la implementación de Seiketsu se ven

reflejados al estar en constante búsqueda de mejorar el sitito de trabajo de manera que se

eviten perdidas económicas, tales como accidentes e incidentes que afecte al sistema

productivo o alguno de sus colaboradores que laboran en las diferentes áreas del taller

automotriz, esto mediante la estandarización de la limpieza y la inspección general de

control permanente, ya que los estándares permiten mejorar los procesos, además se

reduce la probabilidad de demoras o errores en la búsqueda de las herramientas o equipos

para la prestación del servicio.

Shitsuke – Disciplina (Hacerlo un hábito). – Está es la última etapa de la metodología

5 “S”, la misma que permite trabajar de forma permanentemente de acuerdo con las

normas establecidas, considerando la organización, orden y limpieza como una práctica

diaria en la empresa, asumida por todos los miembros del taller automotriz. Mediante la

realización de evaluaciones periódicas es posible identificar desviaciones y nuevas

oportunidades de mejora para asumir el compromiso de todos para mantener y mejorar el

nivel de organización, orden y limpieza, permitiendo mantener la concientización de todos

los que trabajan en las áreas del taller automotriz, mejorando la moral, el orgullo por la

empresa que representa así como la integración, hacia la organización, orden y limpieza a

través de la ejecución disciplinada de normas y procedimientos.

3.2 Evaluación de la mejora

La evaluación de la mejora se describe posterior al desarrollo de la implementación de

la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S.

En este caso se evaluará el antes y después de la aplicación de la metodología 5 “S” en

la empresa donde se limita el estudio, esta evaluación se la realiza en base a la


implementación de las diferentes “S” ya estudiadas las cuales son: Seiri – Selección,

Seiton – Orden, Seiso – Limpieza, Seiketsu – Estandarizar y Shitsuke – Disciplina.

Tabla 5. Evaluación antes de la aplicación de la metodología 5 “S”.

Información adoptada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.

La calificación obtenida antes de la aplicación del método de las 5 “S” en el taller RN

MOTOR’S, fue del 15%, donde se observan diferentes dificultades en la parte relacionada

a la metodología 5 “S”, presentando inconsistencias en la parte de clasificar, ordenar,

limpiar, estandarizar los diferentes materiales, elementos y herramientas para sus

Descripción Calificación

¿Hay equipos o herramientas, cosas que no

se utilicen o innecesarios en el área de

trabajo?

0,0

¿Existen herramientas, cosas en mal estado o

inservible?0,3

¿Existen áreas bloqueadas o cosas

dificultando el trabajo?0,2

¿Existen los elementos: materiales,

herramientas, etc. correctamente

clasificados?

0,0

Suma: 0,5


¿Hay materiales fuera de su lugar o no

carecen de lugar asignado?0,1

¿Están materiales y/o herramientas fuera del

alcance del usuario?0,1

¿Le falta delimitación e identificación al área

de trabajo?0,3

Suma: 0,5 / 0.2 =


¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en

el área?0,3

¿Existe suciedad, polvo o basura en el área

de trabajo (pisos, paredes, ventanas, bancos,

etc.)?

0,1

¿Están equipos y/o herramientas sucias? 0,1

Suma: 0,5 / 0.2


¿El personal conoce y realiza las operaciones

de forma adecuada?

¿Sólo está lo necesario para las operaciones

en las estaciones de trabajo?

¿Se realiza la operación o tarea de forma

repetitiva?0,0

¿Las identificaciones y señalamientos son

correctos y estandarizados?0,0

Suma: 0,0 /0.2 =


¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido

capacitación y retroalimentación al respecto?0,0

¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se

practican continuamente los principios de

clasificación, orden y limpieza?

0,0

¿Se implementan las medidas correctivas al

detectar anomalías?0,0

Suma: 0,0 / .0.2 = Resultado de evaluación de Autodisciplina

Resultado de evaluación del Organizar

Resultado de evaluación de Estandarizar

SHITSUKE– Autodisciplina: "Respetar las normas de manera consiente"

Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora

Resultado de evaluación de la Limpieza

SEIKETSU – Estandarizar: "Formular normas para mantener las 3 primeras “s” "


0,0

SEISO – Limpieza: "Limpiar el área y eliminar focos de suciedad"


/ 0.2 = Resultado de evaluación del

SEITON – Organizar: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"


SEIRI – Clasificar: "Separar lo necesario de lo Innecesario"



diferentes operaciones productivas, mientras que la disciplina se encuentra relacionada en

la cultura, hábitos, creencias y capacitaciones de cada uno de los colaboradores que en este

caso son negativas.

Tabla 6. Evaluación después de la aplicación de la metodología 5 “S”.

Información adoptada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.


¿Hay equipos o herramientas, cosas que no

se utilicen o innecesarios en el área de

trabajo?

0,5

¿Existen herramientas, cosas en mal estado o

inservible?0,5

¿Existen áreas bloqueadas o cosas

dificultando el trabajo?0,5

¿Existen los elementos: materiales,

herramientas, etc. correctamente

clasificados?

0,5

Suma: 0,20 / 0.2 =


¿Hay materiales fuera de su lugar o no

carecen de lugar asignado?0,7

¿Están materiales y/o herramientas fuera del

alcance del usuario?0,7

¿Le falta delimitación e identificación al área

de trabajo?0,6

Suma: 0,2 / 0.2 =


¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en

el área?0,7

¿Existe suciedad, polvo o basura en el área

de trabajo (pisos, paredes, ventanas, bancos,

etc.)?

0,6


Suma: 0,19 / 0.2


¿El personal conoce y realiza las operaciones

de forma adecuada?

¿Sólo está lo necesario para las operaciones

en las estaciones de trabajo?

¿Se realiza la operación o tarea de forma

repetitiva?0,6

¿Las identificaciones y señalamientos son

correctos y estandarizados?0,6

Suma: 0,18 /0.2 =


¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido

capacitación y retroalimentación al respecto?0,6

¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se

practican continuamente los principios de

clasificación, orden y limpieza?

0,6

¿Se implementan las medidas correctivas al

detectar anomalías?0,6

Suma: 0,18 / .0.2 =

Resultado de evaluación del Clasificar

Resultado de evaluación de estandarizar

Resultado de evaluación de autodisciplina



Resultado de evaluación de la Limpieza



0,6





Resultado de evaluación del Clasificar




La calificación de la aplicación del método 5 “S” en el taller RN MOTOR’S, fue del

95%, donde solo se observaron algunas dificultades en la estandarización de los

materiales, elementos y herramientas, algunos de los cuales por sus extensas gamas,

representaron un problema para la empresa, mientras que el factor disciplina depende no

solo de la capacitación del talento humano, sino también de las culturas y creencias de

cada uno, que deberán ser modificadas con base en la inducción e integración, para

potenciar las buenas prácticas laborales.

3.3 Presupuesto

En la tabla N°7 se presenta el detalle de los principales recursos requeridos para la

implementación del método de las 5 “S” en el taller automotriz estudiado:

Tabla 7. Costos para la aplicación del método de las 5 “S”.

Detalle Cantidad Costo unitario Costo total

Capacitación del recurso humano 12 $ 25,00 $ 300,00

Suministros de señalización. 18 $ 7,00 $ 126,00

Suministros de oficina y limpieza 1 $ 100,00 $ 100,00

Pintura en caneca 6 $ 105,00 $630,00

Total Costos de Operación

$ 1.156,00

Información tomada de investigación de campo. Elaborado por el autor.

Los costos de la propuesta para la implementación de la metodología 5 “S”, asciende

a la cantidad de $1.156,00.

3.4 Programación para puesta en marcha

La programación para la puesta en marcha de la propuesta se basa en el uso del soporte

informático de Microsoft Project, que a su vez mantiene incorporado la herramienta

administrativa del diagrama de Gantt para la planificación de las actividades de la presente

propuesta referida al método de las 5 “S”.

3.4.1 Planificación y Cronograma de implementación.

En el anexo N°17 se presenta el detalle del diagrama de Gantt, planificando el

cronograma para la posterior implementación del método de las 5 “S” en la empresa de

mantenimiento y reparación de mecánica automotriz RN MOTOR’S.


3.5 Conclusiones y recomendaciones

3.5.1 Conclusiones.

El tiempo improductivo fue ocasionado por problemas, como las demoras para

encontrar una herramienta o material, perdidas de dados especiales lo cual llevo a la

construcción de los mismos, así como la pérdida o de embudo y/o saca filtro, para la

reparación y/o mantenimiento de vehículos de la marca Renault, el reproceso por

distracción, el acumulado del tiempo improductivo reporta que más de las dos terceras

partes de los problemas se encuentran inmersos en fallos ocasionados por la

desorganización y desorden en el taller de la empresa donde se delimita el estudio.

La problemática en estudio ha significado para la empresa en la que se delimitó el

estudio, la pérdida económica anual por la cifra de $28.225,15, que representan las

compras de herramientas perdidas en conjunto con la construcción de dados especiales

para suministrar el servicio de mantenimiento. Las principales causas de las problemáticas

identificadas están referidas a la desorganización, desorden y clasificación incorrecta de

estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que inclusive

generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos, las cuales

afectan la eficiencia del servicio de mantenimiento y reparación automotriz, estando

asociadas a los factores que forman parte de la metodología 5 “S”. Por esta razón, se aplicó

la propuesta del método de las 5 “S” para fortalecer la organización, clasificación,

ordenando los materiales y herramientas en las diferentes áreas del taller automotriz, así

como potenciando el compromiso y disciplina por parte del personal, lo que costó a la

empresa $1.156,00 y fue evaluado como positivo por la alta dirección.

3.5.2 Recomendaciones.

Se recomienda a los directivos de la empresa que capaciten al personal para que puedan

mejorar el servicio de mantenimiento automotriz, para fortalecer la calidad del mismo e

incrementar la productividad y competitividad del negocio. Así como también mantener

reuniones programadas para verificar el nivel de la implementación de la metodología de

las 5 “S” controlándolo, detectando problemas que retrasen o afecten el sistema productivo

aplicando las diferentes soluciones o correcciones que amerite el caso. Identificación de

herramientas y materiales, como parte esencial del método de las 5 “S”. Es recomendable

que la alta dirección planifique un plan de incentivos para que el personal tome conciencia

y actúe con voluntad, para mejorar la calidad del servicio, servir con mejor empeño,

cuidando los intereses del cliente y de la organización, lo que además sería una potente

herramienta de Marketing.

Anexos

Anexos 32

Anexo 1. Situación actual del taller automotriz RN MOTOR´S.

Anexo 2. Ubicación satelital del taller automotriz RN MOTOR´S.

Anexos 33

Anexo 3. Organigrama de la empresa RN MOTOR’S.

Anexo 4. Mecánica express de RN MOTOR’S.

JUNTA DE ACCIONISTAS

GERENTE GENERAL

TÉCNICO AUTOMOTRIZ 1

OPERARIO 1


OPERARIO2

PINTOR

ENDEREZADOR


ANALISTA DE REPUESTOS

SECRETARIA

Anexos 34

Anexo 5. Mecánica especializada de RN MOTOR’S.

Anexo 6. Scanner for Renault Can Clip de RN MOTOR’S.

Anexo 7. Área de pintura en RN MOTOR’S.

Anexos 35

CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN

1 EQUIPO DE OFICINA 4GATO HIDRAÚLICO

TIPO CARRETILLA

1 LAPTO 2GATO HIDRAÚLICO

TIPO BOTELLA

1SCANER FOR

RENAULT CAN CLIP1

PRENSA

HIDRAÚLICA DE 50

TON

1SCANER FCAR F3S-

W - MULTIMARCAS1

PRENSA DE

RESORTE DE

VALVULAS

1

PROBADOR Y

LIMPIADOR DE

INYECTORES

1COMPRESOR DE

AMORTIGUADORES

1 COMPRESIMETRO 10

CABALLETES O

BORRIQUETAS DE 3

TON

1

MEDIDOR DE

PRESION DE

COMBUSTIBLE

1TORNILLO DE

BANCO

2 MULTIMETRO 1ESMERIL DE

BANCO DE 3/4"

3

ELEVADOR

HIDRAÚLICO DE

DOS COLUMNAS

1TECLE TIPO PLUMA

HIDRAÚLICA

Anexo 8. Equipo computarizado, maquinarias y herramientas.

Anexos 36

CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN

1

SOPORTE DE

REPARACIÓN DE

MOTORES

1LIJADORA

ELECTRICA

1COMPRESOR DE

180 LT, 3HP1 MOLADORA

1SOLDADORA 110V-

220V3

CAJA METALICA

TIPO CANTILEVER

CON KIT DE

HERRAMIENTAS

MECANICAS

1SOLDADORA TIPO

AUTOGENA2

JUEGO DE

HERRAMIENTAS

MARCA STANLEY

1COMPACTADORA

DE CHASIS TIPO L2

JUEGO DE

HERRAMIENTAS DE

1/4" A 3/8"

2RECOLECTORES DE

ACEITE2

JUEGOS DE

HERRAMIENTAS

MARCA CRESENT

3PISTOLAS DE

IMPACTO4

PALANCA DE

FUERZA

2

AEROGRAFO O

PISTOLA DE

PINTURA

2 TORQUIMETRO

1 PULIDORA DE AUTO 1 HIDROLAVADORA

Anexo 8(continuación). Equipo computarizado, maquinarias y herramientas.

Anexos 37

Anexo 9. Taller automotriz antes de la técnica Seiri o clasificación.

Anexo 10. Taller automotriz después de la técnica Seiri.

Anexos 38

Anexo 11. Taller automotriz antes de la técnica Seiton.

Anexo 12. Taller automotriz después de la técnica Seiton.

Anexos 39

Anexo 13. Taller automotriz antes de la técnica Seiso.

Anexo 14. Taller automotriz después de la técnica Seiso.

Anexos 40

Anexo 15. Taller automotriz antes de la técnica Seiketsu o estandarizar.

Anexo 16. Taller automotriz después de la técnica Seiketsu o estandarizar.

Anexos 41

Anexo 17. Diagrama de Gantt. Cronograma de aplicación de la metodología 5 “S”.

Anexos 42

Anexo 18. Formato para la clasificación y orden.

Anexo 19. Formato para la limpieza.

Anexos 43

Anexo 20. Procedimiento para mantener el orden y la limpieza.

Anexos 44

Anexo 21. Normas adoptadas por RN MOTOR’S.

Anexos 45


Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora

¿Hay equipos o herramientas, cosas que no se utilicen o innecesarios en

el área de trabajo?

0,0

¿Existen herramientas, cosas en mal estado o inservible? 0,0

¿Existen áreas bloqueadas o cosas dificultando el trabajo? 0,0

¿Existen los elementos: materiales, herramientas, etc. correctamente clasificados?

0,0

Suma: 0,0 / 0.2 = Resultado de evaluación del Clasificar



¿Hay materiales fuera de su lugar o no carecen de lugar asignado? 0,0

¿Están materiales y/o herramientas fuera del alcance del usuario? 0,0

¿Le falta delimitación e identificación al área de trabajo? 0,0

Suma: 0,0 / 0.2 = Resultado de evaluación del Organizar



¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en el área? 0,0

¿Existe suciedad, polvo o basura en el área de trabajo (pisos, paredes,

ventanas, bancos, etc.)?

0,0


Suma: 0,0 / 0.2 Resultado de evaluación de la Limpieza



¿El personal conoce y realiza las operaciones de forma adecuada?

¿Sólo está lo necesario para las operaciones en las estaciones de trabajo?

0,0

¿Se realiza la operación o tarea de forma repetitiva? 0,0

¿Las identificaciones y señalamientos son correctos y estandarizados? 0,0

Suma: 0,0 /0.2 = Resultado de evaluación de Estandarizar



¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido capacitación y retroalimentación al respecto?

0,0

¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se practican continuamente los

principios de clasificación, orden y limpieza?

0,0

¿Se implementan las medidas correctivas al detectar anomalías? 0,0

Suma: 0,0 / .0.2 = Resultado de evaluación de Autodisciplina

Anexo 22. Formato de evaluación para la metodología 5 “S”.

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