Universidad de Costa Rica Sede Interuniversitaria de...

Universidad de Costa Rica

Sede Interuniversitaria de Alajuela

Carrera de Ingeniería Industrial

Proyecto de Graduación

Mejora del proceso de producción de cables de aluminio enfocada en la disminución de “scrap” en la compañía General Cable Conducen

Yuli Orozco Amador

Mitzy Rodríguez Centeno

Josephe Mauricio Zamora Jiménez

Para optar por el grado de licenciatura en ingeniería industrial

Febrero, 2019

Asesor Técnico lng. Alberto Godínez Alvarado Fecha: 7.'8/Z/ /Cj

Profesional Contraparte lng. Lilly Sánchez Vargas

Fecha: 28; / 2 /1 q

Profesor Lector Nombre: M.Sc. Enrique Acuña Acosta

Fecha: / b,/ y/ /e¡

DEDICATORIA O AGRADECIMIENTO

Agradezco principalmente a Dios por permitirme cumplir una meta más, a mi madrina Ana Laporte,

su esposo Leonard Ferris y a mi familia por ser un pilar fundamental en mi vida y por el apoyo

brindado durante toda la carrera, a mis amigos Jorge Hernández y José Daniel Garita por estar

presentes en el desarrollo de mi trabajo de graduación, a mis compañeros por el trabajo y

dedicación durante el proyecto, así como al comité asesor por el valioso apoyo.

Yuli Orozco Amador

Agradezco primeramente a Dios, por permitirme culminar esta etapa de gran satisfacción en mi vida

personal y profesional, agradezco muy especialmente a mis padres Luis Rodríguez y Rose Mary

Centeno por todo el esfuerzo realizado durante todo este tiempo y por siempre creer en mí y

sembrar ese deseo de superación en nuestra familia, agradezco a mi novio Kevin Duran y mis

hermanos María Paola, Wilhem y Jorge, por ser ese pilar tan importante en mi vida y estar en todo

este proceso.

Por último y no menos importante, agradezco a mi equipo de trabajo, por todo el esfuerzo durante

este proyecto, por cada sonrisa o cada palabra de ánimo recibida.

Mitzy Rodríguez Centeno

Primeramente, dar gracias a Dios por ayudarme a culminar una etapa más en mi vida, a guiarme en

este camino y haber colocado a todas esas personas que hicieron posible poder terminar este

trabajo. También agradecer a mis padres y hermanos por el apoyo incondicional en todo momento

y su confianza depositada en mí.

Josephe Mauricio Zamora Jiménez

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RESUMEN GERENCIAL

General Cable Conducen es una compañía líder con 45 años de historia en el mercado

Centroamericano y del Caribe en la producción y comercialización de conductores de cobre los

cuales se distribuyen bajo la marca Phelps Dodge, a partir del 2016 incorpora en sus líneas de

producción los cables de aluminio. Actualmente, la compañía se encuentra enfrentando problemas

asociados a la incorporación del proceso de producción de cables de aluminio, ya que la generación

de “scrap” medido en kilogramos, sobrepasa la meta de 1,7% definida por la empresa.

Este proyecto de graduación consiste en mejorar el proceso de producción de cable de aluminio a

partir de la disminución del “scrap” el cual es de 5,48% y cumplir con la meta establecida por la

compañía. Primeramente, se analiza el proceso de producción de cables de aluminio conformado

por 4 etapas: estirado grueso, cableado (buncher de cable), extrusión y reunido.

Para la identificación de las principales oportunidades de mejora se realizan visitas continuas en el

área de producción e ingeniería de la organización, entrevistas con los operarios del proceso e

ingenieros con el propósito de recopilar datos e información referente al proceso.

A partir de la información recolectada se procede con el análisis respectivo para la determinación

de un diagnóstico que determine la situación actual del proceso y las principales causas de

generación de “scrap”. De dicho análisis se identifica que el 71,1% de las causas de “scrap” se debe

a producto sobrante, ocasionado por errores en el cálculo de la cantidad de material a programar

en la máquina de cableado. La segunda causa que representa el 6,1% son los reventones,

ocasionados por la calidad de la materia prima que se está procesando y de las torres devanadas en

el proceso. Por último, los arranques que representan el 5,5% y corresponde a la tercera causa, está

ocasionada por un mal ajuste inicial de la máquina de cableado por parte de los operarios.

Una vez identificadas las causas de la generación de “scrap” se establecen 4 propuestas de mejora,

las cuales se trabajan juntamente con la organización y se ponen en marcha en la búsqueda de una

mejora sobre el indicador de “scrap”.

La primera propuesta se basa en el levantamiento de los requerimientos para el desarrollo de una

herramienta que permita el monitoreo diario de la generación de “scrap” en el proceso de

producción de cables de aluminio, esto ya que la empresa mide de forma manual este indicador,

imposibilitando conocer en tiempo real el comportamiento del mismo. Esta propuesta consiste en

la automatización del proceso de recopilación de datos y control de “scrap” por medio de un sistema

que aprovecha la tecnología por radio frecuencia (RFID) ya implementada dentro de la organización,

el cual permite la actualización dinámica en tiempo real, mostrando los comportamientos

(tendencias) y recopilando información para que puedan ser utilizados en un análisis posterior que

apoye y respalde en la toma de decisiones.

Como segunda propuesta se crea una metodología para el cálculo de la cantidad a programar en el

proceso de cableado, el cual se basa en la comprobación de 3 métodos: factor de corrección por

viii

pendiente, ecuación lineal y la ecuación cuadrática, permitiendo evaluar el mínimo error

relacionado con el equipo.

Por otro lado, también se trabaja con el departamento de ingeniería de procesos en la tercera

propuesta para la estandarización de los métodos de ajuste inicial, esto debido a que no se cuenta

con métodos estándares entre los operarios en los cuales la organización pueda confiar. Para la

estandarización se identifica y valida cada valor a ingresar en la máquina con el departamento de

ingeniería y con los fabricantes de las máquinas sobre el método correcto para el ajuste inicial y se

documenta con la creación de un manual para el uso de los involucrados.

En la cuarta propuesta se desarrolla una prueba de calidad para la materia prima aluminio, esta

prueba se debe realizar al aluminio que ingresa al proceso de producción, esta tiene como fin

evaluar la calidad del material antes de entrar a producción y poder identificar aquellos lotes de

material con posibles problemas que vayan a afectar el flujo continuo de producción y así permitir

la toma de acciones preventivas como la reducción de la velocidad de la máquina para evitar

reventones, cambios en la matricería o la realización de reclamos respectivos al proveedor según el

nivel de aceptación.

Para la implementación de cada una de las propuestas se programan actividades de capacitación y

de seguimiento para la evaluación de los resultados y búsqueda de la mejora continua. A partir de

la implementación se logra cumplir con las expectativas de la contraparte logrando alcanzar una

reducción del “scrap” al mes de agosto de un 50,5% el cual representa un monto de $8 207 en este

mismo mes, quedando evidencia el impacto en la disminución del “scrap” sobre la empresa.

Al inicio del proyecto la totalidad de las bobinas eran aceptadas por la empresa como producto apto

para el proceso productivo ya que no existía ningún control sobre la calidad del mismo. Con la

implementación de la prueba de doblado del material en el proceso de estirado el porcentaje de

rechazo de bobinas se incrementa de un 0% a un 9% en un periodo de una semana de aplicación.

Dicho porcentaje impacta de manera significativa en General Cable Conducen, ya que permite

identificar el material que puede ocasionar fallas y generar “scrap” en el proceso de cableado debido

a la calidad del mismo.

A partir de lo anterior y de las encuestas de satisfacción aplicadas, se puede concluir que la empresa

queda satisfecha con la implementación de las propuestas, asegurando el cumplimiento de lo

definido en el proyecto a través de la adopción de cada manual y procedimiento como parte de su

sistema de gestión, permitiendo medir el cumplimiento de los mismos a través de las auditorías de

procesos.

ix

ÍNDICE

Introducción 14 Capítulo I. Propuesta de Proyecto 15

1.1 Justificación del proyecto 15 1.1.1 Generalidades de la organización 15 1.1.2 Alcance del proyecto 15 1.1.3 Enunciado del problema 15 1.1.4 Justificación del problema 15

1.2 Beneficios del proyecto 17 1.2.1 Para la organización 17 1.2.2 Para la sociedad 18

1.3 Objetivo General 18 1.4 Indicadores de éxito 18 1.5 Limitaciones 18 1.6 Marco de referencia teórico 19

1.6.1 Proceso de cableado de aluminio 19 1.6.2 Calidad 20 1.6.3 Producto no conforme 21 1.6.4 Control de calidad 21 1.6.5 Herramientas de calidad 22 1.6.6 Reducción de desperdicios 22 1.6.7 Mejora continua 23 1.6.8 Planeación de la operación 23 1.6.9 Estandarización de procesos 24 1.6.10 Tecnología RFID 26

1.7 Metodología general 28 1.8 Cronograma de trabajo 30

Capítulo II. Diagnóstico 32 1.1 Objetivo general 32 1.2 Objetivos Específicos 32 1.3 Metodología del diagnóstico 32 1.4 Mapeo del proceso de producción de cables de Al 33

1.4.1 Diagrama de flujo de proceso 33 1.5 Caracterización del proceso 34 1.6 Análisis de cumplimiento de la meta de “scrap” 35 1.7 Determinación y análisis de las causas del “scrap” 37

1.7.1 Diagrama de Pareto 37 1.7.2 Análisis de modo y efectos de fallas (AMEF) para el proceso de aluminio 38

1.8 Análisis de producto no conforme 42 1.9 Verificación del contador de metros de la cableadora 44 1.10 Metodología de verificación de parámetros constantes de la cableadora 45 1.11 Verificación de diámetros de la hoja de proceso 48 1.12 Priorización de las variables de programación de la máquina 53 1.13 Revisión del método actual de cálculo del factor 54 1.14 Evaluación del Plan de Producción 54 1.15 Conclusiones de diagnóstico 56

Capítulo III. Diseño 57

x

2.1 Objetivo general 57 2.2 Objetivos Específicos 57 2.3 Metodología del diseño 57 2.4 Desarrollo de objetivos de diseño 59

2.4.1 OBJETIVO 1. Establecimiento de requerimientos para la elaboración de una herramienta para el control de “scrap” de Al 59 2.4.2 OBJETIVO 2. Ajuste de la cantidad a programar 61 2.4.3 OBJETIVO 3. Ajuste inicial de la cableadora 69 2.4.4 OBJETIVO 4. Control de calidad para materia prima (AL) 72

2.5 Conclusiones de diseño 75 Capítulo IV. Validación 76

3.1 Objetivo general 76 3.2 Objetivos Específicos 76 3.3 Metodología de validación 76 3.4 Validación de los elementos del diseño 78

3.4.1 Ajuste inicial y cálculo de la cantidad a programar en la cableadora 78 3.4.2 Herramienta para el control de “scrap” de Al 91 3.4.3 Prueba de doblado y plan de muestreo 99 3.4.4 Reducción de la pérdida económica 105

Conclusiones del Proyecto 105 Recomendaciones 106 Bibliografía 108 Acrónimos y abreviaturas 110 Glosario 111 Anexos ¡Error! Marcador no definido.

Anexo 1. Generalidades de la empresa ¡Error! Marcador no definido. Anexo 2. Tipos de Productos. ¡Error! Marcador no definido. Anexo 3. Diagrama del proceso de aluminio ¡Error! Marcador no definido. Anexo 4. Indicadores Meta de General Cable Conducen ¡Error! Marcador no definido. Anexo 5. Contador de longitud de la maquina extrusora (651) ¡Error! Marcador no definido. Anexo 6. Etiqueta de calibración del pie de rey ¡Error! Marcador no definido. Anexo 7. Etiqueta del micrómetro láser ¡Error! Marcador no definido. Anexo 8. tabla de tamaño de muestras ¡Error! Marcador no definido. Anexo 9. tabla militar estándar ¡Error! Marcador no definido.

Apéndice ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 1. ABC de “scrap” por máquina ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 2. AMEF ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 3. Nomenclatura BPM ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 4. Proceso de producción de cable de aluminio ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 5. Caracterización del proceso de producción de cables de Aluminio ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 6. Gráficas de Pareto ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 7. Entrevista a Operadores de máquina de Cableado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 8. Entrevista al colaboradores de Mantenimiento ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 9. Pareto por calibres que generan más “scrap” ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 10. Normalidad de los datos Análisis de diámetros ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 11. Criterio Experto: Definición de variables críticas ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 12. Manual de requerimientos herramienta de control de “scrap” ¡Error! Marcador no definido.

xi

Apéndice 13. Manual de uso herramienta de control de “scrap” ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 14. Manual de uso – Herramienta de cálculo de la cantidad a programar ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 15. Instructivo de ajuste inicial de la máquina ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 16. Instructivo prueba de doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 17. Registro de análisis físico del alambre en la prueba de doblado¡Error! Marcador no definido. Apéndice 18. Capacitación ajuste inicial de la cableadora (ppt) doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 19. Prueba de comprobación de conocimientos ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 20. Listas de asistencia a capacitación del ajuste inicial de la cableadora ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 21. Encuesta de satisfacción de la herramienta de cálculo de la cantidad a programar en la cableadora ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 22. Lista de chequeo de la prueba de ajuste inicial ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 23. Resultados de uso de cantidades a programar en cableadora ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 24. Pruebas de normalidad ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 25. Validación de resultados ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 26. Graficas de control de los datos ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 27. Encuesta de satisfacción de la herramienta de control de “scrap” ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 28. Capacitación prueba de doblado (ppt) ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 29. Listas de asistencia a capacitación la prueba de doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 30. Lista de asistencia a capacitación de plan de muestreo ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 31. Prueba de conocimiento para la prueba de doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 32. Prueba de conocimiento para el plan de muestreo ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 33. Encuesta de satisfacción de la prueba de doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 34. Registro del análisis físico del alambre de aluminio en la prueba de doblado ¡Error! Marcador no definido. Apéndice 35. Recomendación de la aplicación de las propuestas en el área de cobre ¡Error! Marcador no definido.

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 METODOLOGÍA GENERAL ETAPA DIAGNÓSTICO 23 TABLA 2 METODOLOGÍA GENERAL ETAPA DISEÑO 23 TABLA 3 METODOLOGÍA GENERAL ETAPA DISEÑO (CONTINUACIÓN) 24 TABLA 4 METODOLOGÍA GENERAL ETAPA VALIDACIÓN 24 TABLA 5 CRONOGRAMA DE TRABAJO ETAPA DIAGNÓSTICO 25 TABLA 6 CRONOGRAMA DE TRABAJO ETAPA DISEÑO 25 TABLA 7 CRONOGRAMA DE TRABAJO ETAPA VALIDACIÓN 26 TABLA 8 METODOLOGÍA DE DIAGNÓSTICO 28 TABLA 9 RESUMEN DE LA RELACIÓN EXISTENTE ENTRE EL TIPO DE “SCRAP” Y SU ORIGEN 33 TABLA 10 INFORMACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL NRP 34

xii

TABLA 11 AMEF PROCESO DE CABLEADO 40

TABLA 12 AMEF PROCESO DE EXTRUSIÓN 41

TABLA 13 AMEF PROCESOS DE REUNIDO, PRODUCCIÓN E INGENIERÍA DE PROCESOS 41 TABLA 14 CAUSAS DE NO CONFORMIDAD 42 TABLA 15 VERIFICACIÓN DE VARIABLES 43 TABLA 16 NIVEL DE CONFIANZA ASOCIADO AL COEFICIENTE DE CONFIANZA 45 TABLA 17 ESPECIFICACIONES DE DIÁMETRO 45 TABLA 18 MEDICIONES DE DIÁMETROS 46 TABLA 19 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARA CALIBRE 2 47 TABLA 20 TAMAÑOS DE MUESTRAS POR CALIBRE 47 TABLA 21 CUMPLIMIENTO DE DIÁMETROS 54 TABLA 22 COMPARACIÓN DE PRODUCCIÓN MTO Y MTS 54 TABLA 23 ANÁLISIS DEL 3% ADICIONAL DE CABLE UTILIZADO EN LOS PRODUCTOS QUE VAN A REUNIDO 55 TABLA 24 METODOLOGÍA DE DISEÑO 56 TABLA 25 RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN 57 TABLA 26 TRAMOS DE MEDICIÓN 58 TABLA 27 NIVEL DE CONFIANZA Y ERROR 58 TABLA 28 VALOR META DE CADA MUESTRA 59 TABLA 29 RESOLUCIÓN DE EQUIPO 59 TABLA 30 DATO A PROGRAMAR 61 TABLA 31 ACTIVIDADES Y RESPONSABLES 62 TABLA 32 ACTIVIDADES Y RESPONSABLES (CONTINUACIÓN) 63 TABLA 33 TIEMPO DE REVISIÓN DE LAS CANTIDADES A PROGRAMAR 63 TABLA 34 ESPECIFICACIÓN DEL NCA 69 TABLA 35 CARACTERÍSTICAS DE LA PRUEBA 70 TABLA 36 METODOLOGÍA DE VALIDACIÓN 72 TABLA 37 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA CAPACITACIÓN AJUSTE INICIAL DE LA CABLEADORA 73 TABLA 38 PARTICIPANTES DE LAS CAPACITACIONES DE AJUSTE INICIAL Y FACTOR DE AJUSTE 74 TABLA 39 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA CAPACITACIÓN USO DE HERRAMIENTA 75 TABLA 40 PARTICIPANTES DE LAS CAPACITACIONES DE AJUSTE INICIAL 76 TABLA 41 CALIBRES Y TRAMOS DE MEDICIÓN 80 TABLA 42 NIVEL DE CONFIANZA Y ERROR 80 TABLA 43 TAMAÑOS DE MUESTRA 81 TABLA 44 CANTIDADES A PRODUCIR POR CALIBRE 81 TABLA 45 RESULTADOS GRÁFICOS DE CONTROL 82 TABLA 46 RESULTADOS DE GRÁFICAS DE CAJAS 83 TABLA 47 RESULTADOS DE PRUEBA DE HIPÓTESIS DE VARIANZAS 84 TABLA 48 PORCENTAJE DE REDUCCIÓN DE “SCRAP”. 84 TABLA 49 TABLA DE ACTIVIDADES DEL REPORTE DE “SCRAP” 89 TABLA 50 TOMAR DECISIONES DE MEJORA 90 TABLA 51 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA CAPACITACIÓN DE LA PRUEBA DE DOBLADO 94 TABLA 52 PARTICIPANTES DE LA CAPACITACIÓN DE PRUEBA DE DOBLADO 94

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 PASOS PARA ESTANDARIZAR UN PROCESO 26 FIGURA 2 DIAGRAMA DE PARETO POR ÁREAS 29 FIGURA 3 PRUEBA DE NORMALIDAD DE LOS DATOS DE LA META DE “SCRAP” 30 FIGURA 4 CUMPLIMIENTO SEGÚN EL P-VALOR 31

xiii

FIGURA 5 GRÁFICA DE CAJAS DE CUMPLIMIENTO DE LA META DE “SCRAP” 31 FIGURA 6 DIAGRAMA DE PARETO DE LAS FUENTES DE GENERACIÓN DE “SCRAP” 32 FIGURA 7 DIFERENCIAS EN LA CANTIDAD DE SOBRANTES DE CABLES DE UN MISMO CALIBRE 36 FIGURA 8 PRUEBA DE NORMALIDAD PARA EL PRODUCTO NO CONFORME 37 FIGURA 9 CUMPLIMIENTO SEGÚN EL P-VALOR 38 FIGURA 10 AJUSTE DE DIÁMETRO DEL CABLE 39 FIGURA 11 AJUSTE DEL METRAJE 39 FIGURA 12 DIÁMETRO (MM) INDICADO EN LA HOJA DE PROCESO 40 FIGURA 13 DIÁMETRO (MM) INGRESADO POR EL OPERARIO 40 FIGURA 14 PROGRAMACIÓN PLC 41 FIGURA 15 MEDICIÓN DEL DIÁMETRO DEL CABRESTANTE 41 FIGURA 16 VELOCIDAD MÁXIMA DEL MOTOR 42 FIGURA 17 CÁLCULO DE PULSOS/METROS 42 FIGURA 18 VARIABLES DE CONFIGURACIÓN DE MÁQUINA 43 FIGURA 19 MICRÓMETRO LÁSER 44 FIGURA 20 PRUEBA DE NORMALIDAD KOLMOGOROV-SMIRNOV 46 FIGURA 21 HOJA CON CANTIDADES A PROGRAMAR CONFECCIONADA POR INGENIERÍA DE PROCESO 49 FIGURA 22 METODOLOGÍA PARA IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS 56 FIGURA 23 AJUSTE INICIAL DE LA CABLEADORA 57 FIGURA 24 CODIFICACIÓN DEL DOCUMENTO 67 FIGURA 25 MUESTREO POR ATRIBUTOS SIMPLE 74 FIGURA 26 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE CANTIDAD A PROGRAMAR: CLARIDAD DE

METODOLOGÍA 77 FIGURA 27 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE CANTIDAD A PROGRAMAR: FACILIDAD DE

IMPLEMENTACIÓN 77 FIGURA 28 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE CANTIDAD A PROGRAMAR APLICABILIDAD 78 FIGURA 29 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE CANTIDAD A PROGRAMAR: EVALUACIÓN GENERAL 78 FIGURA 30 MÉTODO DE VALIDACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE LA CANTIDAD A PROGRAMAR 79 FIGURA 31 GRÁFICA DE CAJAS DISTANCIA 9 000 CALIBRE 2 85 FIGURA 32 SOBRANTES POR MES (ABRIL-AGOSTO 2018) 86 FIGURA 33 METODOLOGÍA DE SEGUIMIENTO PARA LA HERRAMIENTA DE CONTROL DE “SCRAP” 87 FIGURA 34 PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE REUNIONES 88 FIGURA 35 GRÁFICA DE REVENTONES Y SOBRANTES 90 FIGURA 36 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA LA HERRAMIENTA DE CONTROL DEL “SCRAP”: DATOS 92 FIGURA 37 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA LA HERRAMIENTA DE CONTROL DEL “SCRAP”: CONFIABILIDAD 92 FIGURA 38 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA LA HERRAMIENTA DE CONTROL DEL “SCRAP”: SATISFACCIÓN 92 FIGURA 39 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA LA HERRAMIENTA DE CONTROL DEL “SCRAP”: CONFORMIDAD GENERAL 96 FIGURA 40 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA PRUEBA DE DOBLADO: CLARIDAD 96 FIGURA 41 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA PRUEBA DE DOBLADO: CLARIDAD 96 FIGURA 42 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA PRUEBA DE DOBLADO: APLICABILIDAD 96 FIGURA 43 RESULTADOS DE ENCUESTA PARA PRUEBA DE DOBLADO: EVALUACIÓN GENERAL 97 FIGURA 44 COMPORTAMIENTO DE LA PRUEBA DE DOBLADO 97 FIGURA 45 PORCENTAJE DE ACEPTACIÓN DE LAS BOBINAS 99

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14

INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de graduación se desarrolla en la empresa General Cable Conducen, cuya

actividad principal es la elaboración de cables de energía y telecomunicaciones, con más de 140

años de experiencia y con presencia en más de 50 países alrededor del mundo, ubicando una de sus

plantas contiguo al Hotel Herradura Heredia Costa Rica, donde tomó lugar el trabajo desarrollado.

Dentro de la organización el proyecto se desarrolla en el área de producción de cable de aluminio,

el cual corresponde a un área de gran volumen de producción y que presenta altos porcentajes de

“scrap” superando la meta definida por la empresa.

Partiendo de lo anterior se procede a realizar un análisis detallado de la situación mediante

entrevistas, recorrido del proceso y la recolección de información, permitiendo la definición del

problema y el planteamiento de los objetivos que se desarrollan durante el proyecto. Seguido, se

identifican las principales causas de la generación de “scrap”, se trabaja en las fuentes generadoras.

Durante el proyecto se desarrollan cuatro capítulos (propuesta, diagnóstico, diseño y validación)

que se enfocan en cumplir con el objetivo planteado, el cual está relacionado a la mejora del control

del proceso de producción de cables de aluminio para la disminución del “scrap” a través del

planteamiento e implementación de propuestas con este fin, de manera que la organización logre

disminuir el “scrap”.

Capítulo uno, en este capítulo se definen el alcance, las limitaciones del proyecto, los beneficios, los

indicadores de éxito, además se desglosa el marco teórico y las referencias técnicas en la que se

desarrolla el trabajo, se plantea la metodología, la guía de actividades y herramientas a utilizar.

En el capítulo dos, se realiza el diagnóstico a partir de un mapeo y caracterización del proceso,

identificando las fallas de control en la utilización de las hojas de proceso ya establecidas, la falta de

seguimiento y revisión que garantice una correcta ejecución de la labor por parte de los operarios.

En esta etapa se analiza las causas a través de un análisis de modo y efecto de fallas.

En el capítulo tres, correspondiente a la etapa de diseño, se elaboran las propuestas a trabajar en la

empresa General Cable Conducen a partir de los resultados de la etapa anterior. Para el desarrollo

de cada propuesta se realizan reuniones con los colaboradores involucrados, se crean herramientas

de Excel, manuales con el contenido del paso a paso para la ejecución de cada propuesta.

Por último, en el capítulo cuatro se desarrolla la etapa de validación, la cual consiste en la aplicación

de cada propuesta trabajada, a través de la capacitación del personal involucrado y la puesta en

marcha dentro del proceso de producción de cables de aluminio. Una vez ejecutada la

implementación, se realizan pruebas de conocimiento y encuestas de satisfacción que permitan

constatar el aprendizaje del personal y la capacidad para replicar las metodologías planteadas y la

percepción de la empresa. Finalmente, se realiza la validación del cumplimiento del proyecto con

cada indicador de éxito planteado en la etapa de propuesta del proyecto.

15

CAPÍTULO I. PROPUESTA DE PROYECTO

1.1 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.1.1 Generalidades de la organización

General Cable Conducen es la compañía líder con 45 años de historia en el mercado

Centroamericano y del Caribe en la producción y comercialización de conductores de cobre, los

cuales distribuye bajo la marca Phelps Dodge (Anexo 1). Desde 2007 forma parte de la familia

General Cable, lo cual le añadió a su portafolio una innumerable gama de SKU´s para satisfacer las

necesidades de diversos sectores (Anexo 2).

Dentro de sus principales mercados se encuentran la construcción, transmisión y distribución de

energía, aplicaciones especiales, aplicaciones industriales, comunicación y datos.

En julio del 2016, la compañía incorpora en sus líneas producción la fabricación de cables de

aluminio, por lo que actualmente se encuentra enfrentando problemas asociados a la incorporación

del proceso de producción de cables de aluminio, lo que causa a la empresa costos incurridos en la

compra de materia primas.

1.1.2 Alcance del proyecto

El presente proyecto se enfoca en la producción de cables de aluminio1 de la planta General Cable

Conducen, ubicada en Heredia, Belén, Costa Rica. Este comprende los siguientes subprocesos:

estirado grueso, cableado, extrusión y reunido.

1.1.3 Enunciado del problema

La calidad en la materia prima y el control del proceso actual de producción, ocasionan desperdicios

que generan incumplimientos en la meta de “scrap” de aluminio definida por la organización,

afectando el costo de fabricación relacionado con el uso del aluminio.

1.1.4 Justificación del problema

1.1.4.1 “Scrap” en el proceso de producción de cable

En julio del 2016, General Cable Conducen incorpora la fabricación de cables de aluminio (Al) en su

proceso productivo como necesidad del negocio, debido a que la planta de Honduras donde se

1La producción de cables de aluminio se incorporó a la compañía en julio del 2016.

16

fabricaban estos productos cerró sus operaciones. Este proceso de producción consta de cuatro

subprocesos principales: estirado grueso, cableado (buncher de cable), extrusión y reunido (Anexo

3).

Según lo indicado por el jefe de producción2, el proceso de fabricación de cables de aluminio

presenta inestabilidades debido a su reciente incorporación, lo cual se ve reflejado en desperdicios

y producto no conforme.

Al realizar un análisis del “scrap” de todas las máquinas implicadas tanto en el proceso de

producción de cables de aluminio en el periodo de diciembre 2016 a julio 2017, se determina que la

cantidad de material de desperdicio generado es de aproximadamente 42 000 kg, lo que representa

el 5,48% del total de material utilizado, siendo la meta de la empresa de un 1,70% (Anexo 4).

Con un análisis ABC se obtiene que 8 de las máquinas (20%) involucradas en la confección de cables

de aluminio generan el 81% del desperdicio (34 020 kg), lo equivalente a aproximadamente $45

0003 en el periodo analizado. Del 81%, el 32% (13 440 kg) se genera de la Extrusora 651; seguida a

esta se encuentran las máquinas 551 y 552 pertenecientes al subproceso cableado con un 22% (9

240 kg) y el restante 27% (11 340 kg) es generado entre los equipos 751 del subproceso de reunido,

553, 451 y 452 del subproceso de estirado (Apéndice 1).

Los principales motivos de generación de desperdicio de las máquinas mencionadas anteriormente

según el análisis de modo de efecto y falla (AMEF), se debe a sobrantes de material al realizar un

cambio de producto, arranques de las máquinas, fondos de carrete o bobinas y reventones de cable

(Apéndice 2).

1.1.4.2 “Usage” en la producción de cables

Por otra parte, para la obtención del producto final se requiere reunir el material conductor AL o CU

con un material aislante polietileno (PE) o Policloruro de vinilo (PVC), respectivamente. Sin embargo,

en este subproceso de reunido, en ocasiones, el producto terminado presenta un exceso de material

aislante (PE o PVC).

Al analizar los excesos presentados en los productos y las metas en el indicador de “usage” para

cada material en el periodo enero - julio 2017, se observa que solo el PE presenta una desviación de

4,6% con respecto a la meta establecida por la organización4, es decir, el “usage” para el PE es el

doble de la meta (Anexo 4).

2Entrevista realizada el 17 de Julio del 2017 3El costo del kg de aluminio utilizado es de $1,33. 4 La meta de “usage” de la organización es de un 4,3%.

17

A pesar del incumplimiento en la meta establecida para esta métrica, la empresa determina que

este tema no se abordará en el presente proyecto, debido a errores en la definición de la meta.

1.1.4.3 Producto no conforme en la producción de cables

La empresa ha definido indicadores para el control del producto no conforme en el proceso de

producción. Para la fabricación de cable de cobre la meta es de 0,5% y para el cable de aluminio es

de 2%. En los datos obtenidos para el periodo de enero a junio 2017, ninguno de los procesos cumple

con la meta establecida, estos sobrepasan en un 0,22% y un 4,24%, respectivamente, presentando

un mayor incumplimiento en el proceso de fabricación de cable de aluminio.

Con el propósito de identificar las principales fallas que ocasionan el incumplimiento de los

requerimientos críticos del cliente se efectúa un análisis de modo de efecto y falla (AMEF), del cual

se obtiene que para el subproceso de estirado grueso, la principal falla se encuentra relacionada

con el diámetro del cable; un diámetro que se encuentre por debajo de los límites de especificación

de cada máquina genera a la compañía un producto no conforme, mientras que un diámetro mayor

causa problemas en los procesos de cableado y extrusión (Apéndice 2).

En el subproceso de cableado, el producto no conforme se atribuye a la alta resistencia eléctrica

causada por poleas trabadas, anillos ranurados, cintas quebradas o bien el diámetro por debajo de

los límites de especificación de los cables provenientes del subproceso de estirado (Apéndice 2).

Por otro lado, en el subproceso de extrusión se identifican como las principales fallas la adhesión o

no adhesión del plástico al cable, mangueras de bomba de vacío obstruidas, la instalación de una

matricera inadecuada, entre otras fallas (Apéndice 2).

1.2 BENEFICIOS DEL PROYECTO

1.2.1 Para la organización

Este proyecto pretende obtener mejoras en los siguientes aspectos:

➢ Mejorar el aprovechamiento de materia prima (Al) en el proceso de producción de cable de

aluminio.

➢ Aumentar la calidad de producto final, disminuyendo los retrabajos por no conformidades

encontrados en el proceso.

➢ Mejorar la utilización de equipo de producción de cable de aluminio, aumentando la

productividad.

18

1.2.2 Para la sociedad

Este proyecto pretender hacer mejoras en los siguientes aspectos:

➢ Disminuir el impacto ambiental asociado a la generación del desperdicio de materiales (Al y

PE) dentro del proceso productivo de cables de aluminio.

➢ Aumentar la producción lo cual significa una mayor fuente de empleo para la comunidad y

por ende una mejor calidad de vida para las familias por nuevas fuentes de empleo.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Mejorar el control del proceso de producción de cables de aluminio para disminuir el “scrap”, con

el fin de cumplir la meta establecida y controlar el costo por materia prima (aluminio) de la compañía

General Cable Conducen.

1.4 INDICADORES DE ÉXITO

● Porcentaje de reducción de “scrap”:

Este indicador permite evaluar la variación mensual en el “scrap” generado, esto se logra al

comparar el monto del “scrap” según el diseño entre el “scrap” real.

𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝑘𝑔)

𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝑘𝑔)∗ 100

● Aceptación de bobinas de Aluminio:

Este indicador permite medir el porcentaje de bobinas aceptadas contra el total de bobinas

revisadas𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100

● Cuantificación de la reducción de la pérdida:

Este indicador permite la visualización del ahorro a partir de un punto de partida. El ahorro se

obtiene restando de las pérdidas económicas antes de diseño las pérdidas económicas después del

diseño.

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ($) − 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ($)

1.5 LIMITACIONES

Durante el desarrollo del proyecto en General Cable Conducen se identificaron limitaciones de

acceso a la información por consideración de la empresa como confidencial. Además, se presenta

19

dificultad de coordinación de reuniones para la aprobación de las etapas del proyecto por la

contraparte.

1.6 MARCO DE REFERENCIA TEÓRICO

1.6.1 Proceso de cableado de aluminio

Desde que existe el cableado eléctrico se han usado como material principal el cobre y aluminio. Los

procesos de producción de aluminio no permitían que éste fuera tan buen conductor como el cobre,

sin embargo, con el tiempo la calidad de los conductores de aluminio ha mejorado lo cual ha logrado

que en la industria hoy en día sea de gran importancia, debido a sus propiedades como el bajo peso,

el costo del material, así como la flexibilidad para ser tratado (Berner, 2012).

Para ello, con el propósito de lograr un proceso robusto es necesario conocer el material y el proceso

que se realiza, el proceso de cableado de aluminio para la empresa General Cable Conducen, consta

de cuatros sub procesos básicos, los cuales corresponde a Estirado grueso, Cableado, Extrusión por

inyección y Reunido. Según el Jefe de Operaciones cada uno de los subprocesos se define de la

siguiente manera5:

1.6.1.1 Estirado grueso

Proceso en el cual el alambre debe pasar por poleas y dados en donde su área transversal se ve

reducida aumentando su longitud, la lubricación dentro de las cajas de estirado es importante para

poder mantener limpio las poleas y dados; esto reduce la fricción dentro del mecanismo y el

alambrón, este líquido también sirve como refrigerante.

Al salir de la caja de estirado el alambre pasa por un proceso de cocimiento, el cual templa el

alambre para devolverle las propiedades que perdió durante el estirado, finalmente el producto se

embobina.

1.6.1.2 Cableado

El proceso de cableado es realizado por máquinas cuya función es reunir el alambre y transformarlo

en cable. Este proceso contiene un alto grado de automatización, lo que permite tener procesos

más productivos y continuos. La conversión del alambre a cable depende del diámetro deseado el

cual está dado por la cantidad de alambre reunido.

5Entrevista realizada el 17 de Julio del 2017

20

Los cables de uso más frecuente son redondos, pero pueden existir concéntricos, comprimidos o

compactos. El sentido con el que se cablea va a ir de acuerdo con el uso que se le pretenda dar ya

que puede ser en un solo sentido o de forma alterna.

1.6.1.3 Extrusión por inyección

El proceso consiste en la colocación del material aislante en los conductores de cobre o aluminio,

policloruro de vinilo (PVC) y polietileno (PE) respectivamente, a través del calor. La materia prima

del aislamiento debe estar libre de contaminación para asegurar las propiedades del producto.

Los parámetros de calidad se inspeccionan de forma continua, garantizando la calidad del proceso,

y la detección de cualquier no conformidad que pueda surgir y ponga en peligro la producción. Una

deformidad en el cable puede ocasionar una cubierta no homogénea alrededor de este y por tanto

un paro y eliminación de la pieza afectada.

1.6.1.4 Reunido

Una vez que el cable ya tiene la cubierta que lo protegerá de la intemperie se graban los códigos de

fabricación y especificación, dando como concluido el proceso por medio de un “stand” de agua que

enfría el material, dentro de la línea se encuentra un control de calidad que identifica cualquier

brote o abertura que puede tener el cableado en la cubierta, para dar paso al embobinado final.

1.6.2 Calidad

La calidad en los procesos de producción de una organización es fundamental para evitar un

producto no conforme. El proceso de producción es el conjunto de acciones realizadas

deliberadamente sobre determinados recursos denominados insumos, con el objeto de obtener

nuevos productos o servicios que impliquen un valor agregado sobre las materias primas (Billene,

2008).

Actualmente, pocos discuten la importancia estratégica de la calidad como factor de competitividad

industrial en una situación de fuerte saturación y globalización de los mercados, que busca mejores

procesos productivos que tratan de minimizar la producción de unidades defectuosas, reduciendo

el tiempo que transcurre entre la ocurrencia y la detección de algún desajuste en el proceso de

fabricación, así como la identificación de la causa del mismo a fin de evitar su repetición. Esta

necesidad lleva a las empresas a la búsqueda de la mejora continua a través de herramientas que

ayuden a la captación de datos, análisis y propuestas de mejora para colocarse al nivel aceptado

dentro del mercado (Prat, 2005).

Una de las herramientas para alcanzar la mejora continua es el control de calidad cuyo objetivo es

evitar el desperdicio, entendiendo este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos

21

pero que no agrega valor al servicio (Guajardo, 2008); una de las ventajas de este control se traduce

en la posibilidad de desarrollar calidad en todos los pasos de los procesos y lograr una producción

cien por ciento libre de defectos. No basta con identificar los defectos y las fallas y corregirlos, lo

que se debe hacer es encontrar las causas de los mismos, con el control de calidad se logran

identificar y eliminar las mismas (Ishikawa, 1997).

1.6.3 Producto no conforme

La norma INTE/ISO 9000:2015 define el producto no conforme como producto que no cumple con

las características requeridas, es decir corresponde al incumplimiento de un requisito o

característica establecida por los clientes, ya sea en una parte o en la totalidad de un proceso.

Según Zúñiga (2016), la falta de control dentro del proceso o la ausencia de planificación para

cumplir con los requisitos establecidos son fuentes generadoras de productos no conformes. Y es

aquí, donde la organización debe centrar sus esfuerzos para identificar la causa que originan estos

incumplimientos, revisar el alcance del problema y determinar las acciones correctivas que ayudan

a eliminar la no conformidad detectada y prevenir que vuelva a suceder.

1.6.4 Control de calidad

El control de calidad busca la implementación de programas, herramientas y/o técnicas para

asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad de los productos que se ofrecen. Además,

coordina la ejecución de los métodos de ensayo para determinar las características de calidad de las

materias primas, materiales, productos intermedios y finales.

Fundamentalmente un sistema de control de calidad tiene dos componentes (Arthur, 2011):

1. Preventivo: acciones que se toman para evitar que un problema se dé. Entre ellas se

encuentran:

a. Adecuado entrenamiento de personal.

b. Especificaciones de calidad, claras y debidamente comunicadas.

c. Sistema productivo ordenado, limpio, con maquinaria en buen estado.

d. Utilización de materias primas adecuadas para la aplicación. o Herramientas

correctas, afiladas, etc.

e. Actividades de mejoramiento continuo con la participación del personal.

2. Correctivo: acciones que se toman para identificar y corregir problemas de calidad en el

proceso productivo. Entre ellas se encuentran:

a. Muestreos e inspecciones de calidad en puntos críticos del proceso (usualmente se

recomienda realizar estas actividades de inspección después de una operación con

historial de dar problemas o antes de una operación irreversible o muy costosa).

b. Elaboración de gráficos de control o reparaciones, re procesos, ajustes de

maquinaria o herramientas.

22

1.6.5 Herramientas de calidad

Para poder lograr un trabajo eficaz de las labores de calidad diarias es necesario el monitoreo

constante de cada uno de los indicadores, con el fin de identificar dispersiones o problemas

relevantes para la producción, Heizer et al., (2001) describe las principales herramientas para el

control de la calidad y la reducción de desperdicios utilizadas en la industria, señala las siguientes:

1.6.5.1 Hojas de control

Es un formulario identificado y destinado al registro de información, este registro constituye un

método gráfico para valorar si un proceso se encuentra o no bajo control, la forma más común es

en orden cronológico y graficando los valores de algún parámetro de un producto o proceso en el

que se tenga presente la variabilidad natural del mismo (Heizer et al., 2001).

1.6.5.2 Diagrama causa – efecto (Diagramas de Ishikawa)

Es una herramienta para localizar lugares del proceso donde puedan surgir problemas de calidad o

donde colocar puntos de inspección, para la clasificación de la información se cuentan con seis

categorías: material, maquinaria/instalaciones, mano de obra (personal), método, medidas y medio

ambiente, estas cuatro opciones son las causas y proporcionan una lista de puntos para un análisis

inicial. La visualización de las posibles causas desarrollado en un método gráfico ayuda de forma

sistemática a resaltar posibles puntos de inspección (Heizer et al., 2001).

1.6.5.3 Gráfico Pareto

El diagrama Pareto es una herramienta de asignación de prioridades donde se pueden detectar los

problemas que tiene más relevancia mediante la aplicación del principio Pareto, el cual indica que

hay muchos problemas sin importancia en comparación a unos pocos graves; este permite

identificar el 20% de los datos críticos que resuelven el 80% del problema (Heizer et al., 2001).

La gráfica es muy útil al permitir visualizar en una sola revisión tales minorías de características

vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos

necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos (Heizer et al., 2001).

1.6.6 Reducción de desperdicios

Según Cruelles et al., (2013) la disposición de material y su utilización es de gran importancia para

que una línea continúe produciendo, en búsqueda de tener el mayor aprovechamiento de recursos

(humanos / máquinas) se utilizan diferentes filosofías, una de ellas es “lean manufacturing” la cual

identifica las actividades que no generan valor, reduce los desperdicios, aumenta la productividad y

disminuye costos.

23

El desperdicio de material es crítico para una empresa debido a que define la rentabilidad y la

productividad de la organización, Rajadell (2011) lo define como todo aquello que no añade valor al

producto o que no es esencial para fabricarlo. Además, Cruelles et al., (2013) y Meyers (2006)

definen el concepto de muda como cualquier gasto o consumo de recursos que no crea valor.

De acuerdo con Porter (2016), los costos de una organización se pueden reducir al implementar

procesos más óptimos de fabricación que permitan la obtención de un producto final lo más

controlado y ajustado posible.

Los procesos productivos se componen de una serie de actividades que aportan valor al cliente.

Cuando una actividad o consumo de recurso no aporta valor añadido alguno, tomando en cuenta

que toda actividad o consumo genera un costo, se habla de un desperdicio (Cuatrecasas, 2010).

Según Liker (2004), la mayoría de los procesos son un 90% de desperdicio y un 10% de trabajo con

valor añadido. Además, menciona la existencia de 7 mudas o desperdicios: sobreproducción,

esperas, transportes, sobre procesos, exceso de inventario, movimientos innecesarios y defectos.

Por su parte, añade una octava muda que es la creatividad de los empleados no utilizada. Para el

control de desperdicios se han desarrollado filosofías y herramientas como “Kaizen”, Seis Sigma y

“lean manufacturing” que involucran el proceso de mejora continua.

1.6.7 Mejora continua

De acuerdo con Meyer (2016), “Kaizen” es la palabra japonesa para la mejora continua, donde el

elemento principal es la gente involucrada con el proceso de mejora, incluye a todos los niveles de

la organización y requiere de la participación de todos los empleados, desde la alta gerencia hasta

los distintos niveles del organigrama y los equipos de producción.

Terrés (2007) menciona que Seis Sigma (6σ), es una metodología de calidad de clase mundial

(iniciada por Motorola en 1981) aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, más rápido y al

costo más bajo, centrando su foco en la eliminación de defectos y la satisfacción del cliente interno

y externo.

La reducción del desperdicio es una de las características clave de los sistemas “lean”, que buscan

la mejora en los métodos tradicionales, identificando las operaciones que añaden o no valor al

proceso para mejorarlas o eliminarlas (Toledano, 2009).

1.6.8 Planeación de la operación

Según David (2009 ), la planeación de operaciones consiste en la determinación del tipo y la cantidad

de recursos (humanos, tecnológicos, materiales, y/o financieros) necesarios para implantar la

estrategia administrativa dentro de la organización. También, Negron (2009), menciona que toda

24

gestión de producción puede estructurarse jerárquicamente en tres niveles que responden a una

toma de decisiones a corto, mediano y largo plazo; además, indica que, por medio de las provisiones

de la demanda, se establece un plan maestro de la producción que representa variedad, cantidad y

plazo de los productos que la empresa planea. Este plan de acuerdo con Pascual (2003), se traduce

en necesidades y recursos operacionales. Para ello, se definen los siguientes términos:

1.6.8.1 “Master production Schedule” (MPS)

Para lograr ese abastecimiento se lleva a cabo un análisis del comportamiento de los datos, que

viene a fundamentarse como la entrada al Plan Maestro de Producción (MPS) y que refleja para

cada artículo final las unidades comprometidas, así como los periodos de tiempo para los cuales han

de estar fabricados los productos (Tejero J. J., 2007). Quien explica que, al hacer previsiones a un

largo plazo, la fiabilidad de la predicción baja; para compensar la falta de fiabilidad se debe

aumentar la precisión del “forecast6” utilizado, de lo contrario se elevarían los inventarios

reduciendo el material de producción almacenado.

El MPS para Patil (2008), se enfoca en proporcionar volúmenes de producción necesarios,

previamente planteados acorde con una demanda obtenida. Paralelo a esto, Tejero (2007), lo

considera el documento que refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas, así como

el periodo de tiempo para los cuales han de estar fabricadas.

1.6.8.2 “Material requirement planning” (MRP)

Según Gaitan (2000), el “Material Requirement Planning” (MRP) establece un control integrado de

todo el proceso productivo y la gestión de los materiales, tomando en cuenta no solo demandas y

pronósticos, si no también capacidades de producción.

El MRP de acuerdo con Pascual (2003), está basado en dos ideas fundamentales, una de ellas es la

demanda obtenida por medio del análisis de los pronósticos y la segunda es la necesidad y el

momento en el cual se deben abastecer los artículos, cálculos que deben ser enriquecidos por medio

de la elaboración de los plazos y aprovisionamientos determinados. Toomey (2000), lo define como

el conjunto de técnicas que emplean las listas de materiales, los datos de inventario y el calendario

de producción maestro para calcular los requerimientos de material.

1.6.9 Estandarización de procesos

La estandarización es una herramienta que permite definir un criterio óptimo y único en la ejecución

de una determinada tarea u operación. Además, establece la línea base para evaluar y administrar

los procesos y su desempeño lo cual será el fundamento de las mejoras. Las principales

6 Hace referencia al pronóstico empleado

25

contribuciones de la estandarización son la reducción de pérdidas, el aumento de la transparencia

y la reducción de la variabilidad (Pacheco, 2017).

Para ello, se emplea la notación gráfica del “Business Process Model and Notation” (BPMN), el cual

es un estándar internacional de modelado de procesos, diseñado para coordinar la secuencia de las

actividades. La nomenclatura a utilizar se observa en el Apéndice 3 (Mendling & Weidlich, 2012).

Según la norma ISO 9001: 2015 los pasos básicos para realizar la estandarización de procesos son:

Figura 1 Pasos para estandarizar un proceso

Identificar el proceso, actividad o procedimiento que requiere de estandarización.

1. Realizar el análisis del método actual comparando con el estándar o la norma establecida a

implementar. Se pueden identificar oportunidades de mejora.

2. Identificar las diferencias y realizar los ajustes al método, incluyendo la utilización de registros

de control, y los periodos de prueba para conocer cómo van a funcionar los cambios propuestos.

3. Al probar el nuevo método si los cambios funcionan se puede documentar el método según el

formato establecido por General Cable Conducen, si no se obtienen buenos resultados se deben

realizar nuevos ajustes.

4. Elaborar la documentación y entregarla al personal, capacitar y/o entrenar en el método

estandarizado.

5. Establecer la fecha de aplicación del proceso y hacer que los procedimientos documentados

sean ejecutados y controlados para corregir posibles inconsistencias que se puedan presentar,

es de vital importancia y para lograr esto es necesario que los trabajadores involucrados en el

área conozcan y entiendan perfectamente lo que se ha documentado, dándoles a conocer de

forma clara y precisa el manual de procedimientos y así mismo darles a entender que el no

cumplimiento de este, puede hacer que los objetivos del área no se cumplan satisfactoriamente.

6. Dar seguimiento al desempeño del proceso con los nuevos estándares, los procesos deben ser

revisados periódicamente, en el tiempo determinado por la empresa para verificar que los

Figura SEQ Figura \* ARABIC 1 Pasos para estandarizar un proceso

26

procedimientos y actividades se estén llevando a cabo correctamente y así se puedan alcanzar

los beneficios que ofrece la estandarización.

1.6.10 Tecnología RFID

La tecnología RFID tiene como propósito fundamental transmitir la identidad de un objeto o

producto, y es útil cuando se tienen que realizar continuos registros de datos. Por ejemplo, en

control de inventarios, logística y almacenamiento, trazabilidad y automatización de procesos (De

los santos, 2013).

La implementación de un sistema de información basado en la tecnología de radiofrecuencia genera

beneficios potenciales como (Canepa, Palarino, & Lapajuftker, 2016):

✓ Reducción de los tiempos de respuesta

✓ Reducción del tiempo improductivo del personal

✓ Automación de procesos

✓ Reducción de errores humano al digitar datos

✓ Protección de la información

Para que la tecnología RFID funcione, son necesarios tres elementos básicos (De los santos, 2013):

Las etiquetas electrónicas llevan un “microchip” incorporado que almacena el código único

identificativo del producto al que están adheridas. El lector envía una serie de ondas de

radiofrecuencia al “tag”, que éste capta a través de una pequeña antena. Estas ondas activan el

microchip, que, mediante la radiofrecuencia, transmite al lector cuál es el código único del producto

(De los santos, 2013).

En la tecnología RFID se encuentran los “tag” pasivos y activos, estos presentan las siguientes

características (Villarroel & Villarroel, 2010):

“Tag” pasivo:

● Bajo coste de implementación

● Se comunica mediante la activación del lector RFID y dentro del campo del lector

● Las etiquetas no requieren de una fuente de alimentación

● El rango de lectura de “tag´s” pasivos es de alrededor de 5m, algunos alcanzan un máximo

10m

1. Una Etiqueta

electrónica o "tag"

2. Un lector de "tag"

3. Una base de

datos

27

● El “tag” pasivo de RFID se utilizan para aplicaciones como control de acceso, archivo de

seguimiento, tiempo de carrera, cadena de suministros, etiquetas inteligentes u otras.

“Tag” activo:

● Alto coste de implementación

● Se comunica de manera automática y continua

● Poseen una fuente de energía

● El rango de lectura de “tag´s” activos puede llegar a 100m o más.

● El “tag” activo se utiliza para dar un seguimiento preciso de la localización automática de

los activos o en entornos de alta velocidad como peaje.

28

1.7 METODOLOGÍA GENERAL

Tabla 1 Metodología general etapa diagnóstico

Etapa Actividad Herramienta Resultados

Diagnósti

co

Mapeo del proceso de

producción de cables de Al

✓ Diagrama de flujo de

proceso

Proceso de producción de

cable de Al mapeado

Caracterización del proceso ✓ Matriz de caracterización Procesos evaluados y

controlados

Determinación y análisis de las

causas de “scrap” del material

(“scrap” y producto no conforme)

✓ Pareto

✓ AMEF

✓ Análisis estadístico

Frecuencia de fallas por

máquina. Causas asociadas

a la generación de “scrap”

Evaluación de la programación de

la producción

✓ MPS

✓ MRP

Cumplimientos sobre el

plan de producción

Identificación de oportunidades

de mejora en el proceso de

producción de cables de Al

✓ Análisis de brechas Oportunidades de mejora

del proceso

Cálculo de la pérdida económica

por “scrap”

✓ Análisis estadístico Monto económico

relacionado al “scrap”

Tabla 2 Metodología general etapa diseño


Diseño

Diseño del método para el

cálculo del factor de ajuste a

utilizar en la máquina de

cableado

✓ Incertidumbre

✓ Método de corrección por

pendiente

✓ Método de ecuación lineal

✓ Método de ecuación

cuadrática

✓ Proceso documentado

para el cálculo del

factor de ajuste

✓ Herramienta para el

cálculo del factor

Definición del proceso de ajuste

inicial de la máquina de cableado

✓ Diagrama del proceso según

la nomenclatura BPM

✓ Estandarización del proceso

✓ Entrevistas

Proceso estandarizado y

documentado

29

Tabla 3 Metodología general etapa diseño (continuación)


Diseño

Definición de los requerimientos

para la automatización del

control de “scrap”

✓ Requerimientos

✓ Diagramas de actores y

casos de uso

✓ Casos de uso extendido

✓ Entrevistas

✓ Requerimientos

documentados

✓ Manual de operación

Definición de la prueba de

control de calidad del aluminio

✓ Muestreo por atributos

✓ Diagrama de cumplimientos

Prueba de calidad

documentada

Tabla 4 Metodología general etapa validación


Validación

Demostración de la disminución

del “scrap”

✓ Análisis de datos

✓ Gráficas de comparación

Porcentaje de reducción

del “scrap”

Validación de la herramienta de

control de “scrap”

✓ Mapeo de valor



de actividades

Capacitación del recurso

humano y desarrollo de plan de

implementación

✓ Capacitaciones

✓ Pruebas de conocimientos

✓ Diagramas de Gantt

Proceso estandarizado

Personal capacitado

Listas de asistencia a la

capacitación

Verificación del nivel de

satisfacción de las partes

involucradas en la

implementación de las

propuestas

✓ Encuestas de satisfacción

Validación de la

percepción de los

capacitados

Validación del cumplimiento del

objetivo del proyecto

✓ Análisis de datos de los

indicadores



de “scrap”

Porcentaje de aceptación

de bobinas

Cuantificación de la

reducción de la pérdida

30

1.8 CRONOGRAMA DE TRABAJO

Tabla 5 Cronograma de trabajo etapa diagnóstico

Etapa Actividad Comienzo Final

Diagnóstico

Mapeo del proceso de producción de cables de Al Agosto-2017 Enero-2018

Caracterización del proceso Agosto-2017 Enero-2018

Determinación y análisis de las causas de “scrap”

del material (“scrap” y producto no conforme) Agosto-2017 Enero-2018

Evaluación de la programación de la producción Agosto-2017 Enero-2018

Identificación de oportunidades de mejora en el

proceso de producción de cables de Al Agosto-2017 Enero-2018

Cálculo de la pérdida económica por “scrap” Agosto-2017 Enero-2018

Tabla 6 Cronograma de trabajo etapa diseño

Etapa Actividad Comienzo Final

Diseño

Diseño del método para el cálculo del factor de

ajuste a utilizar en la máquina de cableado Febrero-2018 Julio-2018

Definición del proceso de ajuste inicial de la

máquina de cableado Febrero-2018 Julio-2018

Definición de los requerimientos para la

automatización del control de “scrap” Febrero-2018 Julio-2018

Definición de la prueba de control de calidad del

aluminio Febrero-2018 Julio-2018

31

Tabla 7 Cronograma de trabajo etapa validación

Etapa Actividad Comienza Fin

Validación

Demostración de la disminución del “scrap” Junio-2018 Agosto-2018

Validación de la herramienta de control de “scrap” Junio-2018 Agosto-2018

Capacitación del recurso humano y desarrollo de

plan de implementación Junio-2018 Agosto-2018

Verificación del nivel de satisfacción de las partes

involucradas en la implementación de las

propuestas

Junio-2018 Agosto-2018

Validación del cumplimiento del objetivo del

proyecto Junio-2018 Agosto-2018

32

CAPÍTULO II. DIAGNÓSTICO


Identificar las causas principales de generación de “scrap” de aluminio dentro del proceso de

producción, con el fin de cumplir la meta establecida y el plan de producción de la compañía General

Cable Conducen.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Definir la relación existente entre las diferentes áreas del proceso de producción de cables

de aluminio, el flujo de información y materiales con la finalidad de identificar las principales

fuentes de generación de “scrap”.

● Analizar y determinar las principales causantes de generación de “scrap” que permita la

definición de acciones para reducción de este.

● Identificar oportunidades de mejora para la reducción de “scrap”.

2.3 METODOLOGÍA DEL DIAGNÓSTICO

Se desarrolla una metodología que permite buscar las causas del problema en análisis, con el fin de

encontrar las soluciones de una forma eficiente. Se establecen las principales causas del problema

que han sido identificadas en la justificación de este proyecto, así como las actividades y

herramientas que permitan una adecuada comprensión de las causas y los efectos que implican.

En la Tabla 8 se puede observar el esquema de trabajo a desarrollar en el diagnóstico:

33

Tabla 8 Metodología de Diagnóstico

OBJETIVOS ACTIVIDADES HERRAMIENTA

S RESULTADOS

Definir la relación existente entre las

diferentes áreas del proceso de

producción de cables de aluminio, el

flujo de información y materiales con la

finalidad de identificar las principales

fuentes de generación de “scrap”.

- Mapeo del proceso de

producción de cables

de Al

- Caracterización del

proceso

- Diagrama de

flujo de proceso

- Matriz de

caracterización

Proceso de

producción de

cable de Al

mapeado

Analizar y determinar las principales

causantes de generación de “scrap”

que permita la definición de acciones

para reducción de este.

Determinación y

análisis de las causas

de “scrap” del material

(“scrap” y producto no

conforme)

- Pareto

- AMEF

- Análisis

estadístico

Frecuencia de fallas

por máquina

Causas asociadas a

la generación de

“scrap”

Identificar las oportunidades de mejora

para la reducción de “scrap” con el fin

de cumplir con la meta de establecida

por la empresa.

Evaluación de la

programación de la

producción

-MPS

Cumplimientos

-MRP

sobre el plan de

producción

2.4 MAPEO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CABLES DE AL

2.4.1 Diagrama de flujo de proceso

Para iniciar a conceptualizar y entender el proceso de producción de cables de Al a detalle se realiza

un diagrama de flujo, el cual es una representación apegada a la realidad de la secuencia de los

pasos o actividades del proceso.

Para ello, se emplea la notación gráfica del “Business Process Model and Notation” (BPMN), el cual

es un estándar internacional de modelado de procesos, diseñado para coordinar la secuencia de las

actividades (Mendling & Weidlich, 2012). La nomenclatura a utilizar se observa en el Apéndice 3.

A partir de esto, se desarrolla el diagrama de flujo del proceso de producción de cables de aluminio,

ver en Apéndice 4.

A partir del diagrama de flujo del proceso de producción de cables de Al, en conjunto con la

información del “scrap” generada por la compañía General Cable, se identifican las áreas o máquinas

donde se generan la mayor cantidad de “scrap”. En la Figura 2 se observa que las principales áreas

generadoras de “scrap” son: el departamento de producción (jefatura) e ingeniería de procesos y

34

las máquinas de los siguientes procesos: extrusión (Máq.651), cableado (Máq.551-552), reunido

(Máq.751-752).

Figura 2 Diagrama de Pareto por áreas

2.5 CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

La caracterización del proceso de aluminio permite conocer y describir los componentes, actores y

controles del proceso con el fin de profundizar en el conocimiento de este; además, permite detallar

y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para la

creación de un producto terminado.

Cada uno de los subprocesos cuenta con hojas de procesos que contienen las especificaciones

propias para asegurar la correcta ejecución y calidad del producto.

En la primera y segunda etapa del proceso como punto de relevancia en estos, sobresale la

verificación de los dados a utilizar para dar forma al alambre de aluminio según lo indicado por la

hoja de proceso, el utilizar las herramientas correctas asegura el cumplimiento con las

especificaciones requeridas según el producto a producir.

En el sub proceso de extrusión, donde se coloca el material aislante en los conductores de aluminio,

se encuentran como puntos importantes de control la verificación de la velocidad y temperatura

como también la verificación de la matricería a utilizar, todas estas especificaciones se encuentran

definidas en la hoja de proceso.

35

Una vez el cable pase por la extrusora se forman los carretes de producto, los cuales pasan al

subproceso de reunido si así es solicitado por el cliente. En este subproceso existen una serie de

controles que permiten la obtención de un producto final conforme con los requerimientos del

cliente, para ello se debe cumplir con la verificación de la condición del carrete a recibir, la

verificación de los acoples, pines, liras y anillos, los cuales deben estar en condiciones correctas

según el manual de operación. Además de la verificación de la velocidad con la que la máquina debe

trabajar.

La caracterización del proceso de aluminio puede ser observada en el Apéndice 5 que contiene la

matriz de caracterización de proceso.

2.6 ANÁLISIS DE CUMPLIMIENTO DE LA META DE “SCRAP”

Se realiza un análisis del cumplimiento de la meta de “scrap” establecida por la organización de

enero a octubre del 2017, la prueba realizada consiste en una prueba no paramétrica ya que el

tamaño de muestra, esta es la que se asemeja a la prueba de normalidad Shapiro Wilk, la cual se

recomienda utilizar para tamaño de muestra pequeños N<20 (Smith, 2018).

El estadístico de Ryan-Joiner mide qué tan bien siguen los datos una distribución normal al calcular

la correlación entre los datos y las puntuaciones normales de los datos. Si el coeficiente de

correlación está cerca de 1, es probable que la población sea normal (Minitab Inc., 2018).

Se utiliza un nivel de confianza de un 95%, para la cual se obtiene un p-valor de 0,100 confirmando

la normalidad de los datos (Figura 3).

Figura 3 Prueba de normalidad de los datos de la meta de “scrap”

36

Una vez realizada la prueba de normalidad, se procede con la comprobación del cumplimiento de la

meta. Se consideran como hipótesis las siguientes afirmaciones:

▪ Para este análisis, la hipótesis nula es: Ho (µ <= 1,5%)

▪ Mientras que la hipótesis alternativa: Ha (µ> 1,5%)

Según los resultados estadísticos se evidencia el no cumplimiento de la meta de “scrap”, al

obtenerse un valor p-valor menor al nivel de significancia del 0,05. Por lo que no se puede aceptar

la hipótesis nula de que la media es menor o igual al 1,5%, por tanto, la meta establecida por la

empresa no se cumple, como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 4 Cumplimiento según el p-valor

Figura 5 Gráfica de cajas de cumplimiento de la meta de “scrap”

Además, en el gráfico de cajas se observa como el “scrap” se encuentran entre el 3,5% y 7%, con

una media de 5,46%, demostrando de igual manera que los datos se encuentran alejados de la meta

de “scrap” de 1,5% establecida por General Cable Conducen.

37

2.7 DETERMINACIÓN Y ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL “SCRAP”

2.7.1 Diagrama de Pareto

El análisis de Pareto es una técnica que separa los pocos vitales de los muchos triviales y se conoce

como la regla 80/20. Según este concepto, el 20% de las causas provocan el 80% del problema (Sales,

2006). Por lo cual, se efectúa un análisis de las fuentes de generación de “scrap” en las áreas y

máquinas involucradas en el proceso de producción de cables de Al (antes mencionadas), para

concentrar los esfuerzos de reducción del “scrap” (Figura 6).

Figura 6 Diagrama de Pareto de las fuentes de generación de “scrap”

En la Figura 6 se observa que las principales fuentes de “scrap” que representan el 82,7% son por

sobrantes de producto (71,1%), reventones (6,1%) y los arranques (5,5%). Lo anterior evidencia que

el principal contribuyente de “scrap” son los sobrantes, equivalente a $123 000,00 en el año 2017.

Además, mediante un análisis de 80/20 se determina el área o máquina a la que se atribuye la mayor

generación de “scrap” dependiendo de la fuente (Apéndice 6).

En la Tabla 9 se muestra el resumen de la relación que existe entre cada tipo de “scrap” (sobrantes,

reventones y arranque) y su origen. Los cuadros en color rojo representan el área o máquina que

más impacta sobre cada uno de los tipos de “scrap”:

38

Tabla 9 Resumen de la relación existente entre el tipo de “scrap” y su origen

Área/máquina Sobrantes Reventones Arranques

Producción 33,4%

651 17,3% 6,3% 29,4%

Ing. Procesos 12,7% 20,8% 22,7%

551-552 8% 44,8% 10%

751 7%

752 4%

Líder Al Aislado 6%

601 9%

251 6,9%

El 71,1% de la existencia de sobrante de producto, es generado principalmente por 4 áreas o

máquinas según el análisis 80/20: problemas de producción (33.4%), la máquina 651 (17,3%),

ingeniería de procesos (12,7%), las máquinas 751-752 (11%) y las máquinas 551-552 (8%), (Apéndice

6).

Además, el 6,1% de la existencia de reventones de material, es generado por las siguientes áreas o

máquinas según el análisis 80/20: las máquinas 551-552 (44,8%), ingeniería de procesos (20,8%), la

máquina 251 (6,9%) y la máquina 651 (6,3%) (Apéndice 6).

Por su parte, el 5,5% de la existencia de arranques, se debe a las siguientes razones según el análisis

80/20: la máquina 651 (29,4%), ingeniería de procesos (22,7%), la máquina 601 (9%) y las máquinas

551-552 (10%), aluminio aislado (6%) (Apéndice 6).

2.7.2 Análisis de modo y efectos de fallas (AMEF) para el proceso de aluminio

Con el objetivo de identificar los problemas potenciales de falla y sus posibles efectos en el proceso

de aluminio, se utiliza una metodología para priorizar las causantes de “scrap” dentro del mismo.

Esto con el fin de concentrar recursos en la prevención, supervisión y respuesta de aquellas que

representen un impacto considerado dentro del análisis. (Luna, 2010).

El análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) se considera un método analítico estandarizado para

detectar y eliminar problemas cuyos objetivos buscan el reconocimiento de las fallas potenciales y

sus causas asociadas.

A partir del resultado del análisis de Pareto se efectúa el AMEF (Tabla 11 al 13) sobre las áreas o

máquinas de cableado, extrusión, reunido, producción e ingeniería de procesos; y se realiza una

jerarquización de los modos de falla al calcular el Número de Priorización de Riesgo (NRP) con el fin

de identificar cuáles ítems son críticos.

39

Para lograr determinar el NRP y la prioridad de atacar cada modo de falla se debe multiplicar el

grado de ocurrencia, la severidad y la detección, el resultado obtenido se clasificará de acuerdo con

la siguiente información proporcionada por General Cable Conducen en la Tabla 10:

Tabla 10 Información para el cálculo del NRP

RIESGO DE FALLA RANGO

Alto riesgo de falla 500-1000 Riesgo de falla medio 125-499

Riesgo de falla bajo 1-124

No existe riesgo de falla 0

Tabla 11 AMEF proceso de cableado

40

Del AMEF, se denota que las causas que presentan más alto riesgo de falla se deben a:

La no calibración del contador de longitud: el jefe de metrología7 menciona que al ser el proceso

de fabricación de Al el más nuevo de la planta y estar el contador de longitud interno a las máquinas

551 y 552, no mantienen registros de calibración o verificación del equipo. Además, no es posible

constatar en el área, la existencia de un certificado que demuestre que el equipo se encuentra

debidamente calibrado y que está realizando su conteo de forma adecuada.

7Entrevista realizada el 19 de enero del 2017

Tabla 13 AMEF procesos de reunido, producción e ingeniería de procesos

Tabla 12 AMEF proceso de extrusión

41

Por su parte, la extrusora 651 cuenta con un contador de longitud (Laser Speed) que de acuerdo con

las características del mismo no requiere de calibraciones (Anexo 5).

El error en el cálculo del factor: las longitudes establecidas por ingeniera de procesos (factor de

correlación) a programar en la máquina de cableado, no demuestran que se esté utilizando un factor

adecuado, ya que se evidencia que el 85% de las órdenes producidas en el periodo del 04 de

diciembre 2017 al 9 de enero del 2018 generaron sobrantes.

Al realizar el análisis de la data de sobrantes generados por esta causa del periodo en estudio, se

obtiene un monto equivalente a $11 162,06, del cual el 60,12% se genera en la máquina 551

(produce calibres 6, 4 y 10), mientras que el restante 39,88% se obtiene de la 552 (produce calibres

2, 1/0, 2/0 y 3/0).

Cabe destacar que los calibres que generan más “scrap” por sobrante son los calibres 6 y 4,

relacionados con la producción de la cableadora, máquina que genera mayor cantidad de “scrap”.

Por otro lado, se observa que el factor de cálculo es definido por calibre y no por tipo de cable.

Obteniendo así, diferencias significativas en la cantidad de sobrantes de cables de un mismo calibre.

Como se muestra en la siguiente Figura 7:

Figura 7 Diferencias en la cantidad de sobrantes de cables de un mismo calibre

La materia prima dañada: En General Cable Conducen no se efectúan pruebas de calidad a las

materias primas adquiridas al ingresar a la planta, los requisitos para que la materia prima sea

aceptada sin que se cuente con un certificado de calidad que garantice a la compañía el

cumplimiento con las normas ASTM y UL, y la ficha técnica del producto.

42

2.8 ANÁLISIS DE PRODUCTO NO CONFORME

Se define como el resultado de un proceso que no cumple los requisitos de calidad establecidos.

(Equipo Vértice, 2010)

ISO 9001:2015 hace referencia al producto destinado al cliente o solicitado por él, también a

cualquier resultado previsto de los procesos de realización del producto. Por ello, como fuente de

análisis de información se procede a la realización de un análisis estadístico para hacer inferencias.

La prueba estadística que se utiliza para contrastar la hipótesis nula de igualdad de medias es la “t-

student”. La hipótesis nula establece que todas las medias de la población son iguales mientras que

la hipótesis alternativa establece que al menos una es diferente (Noguez, 2015).

Para este trabajo se realiza un análisis del cumplimiento de la meta establecida de producto no

conforme por la organización para el año 2017, la prueba realizada consiste en una prueba de “t-

student” con un nivel de confianza a un 95%.

Primeramente, se validan los supuestos de normalidad con un p-valor de 0,510 confirmando la

normalidad de los datos.

Figura 8 Prueba de normalidad para el producto no conforme

Se considera como hipótesis nula

▪ Para este análisis, la hipótesis nula es: Ho (µ <= 1,5%)

43

▪ Mientras que la hipótesis alternativa: Ha (µ> 1,5%)

Obteniendo como resultado un p-valor menor a 0,05. Por lo que no se puede aceptar la hipótesis

nula, lo que significa que no se cumple con la meta establecida por la empresa, como se muestra en

la siguiente imagen.

Figura 9 Cumplimiento según el p-valor

Debido al incumplimiento en la meta definida por la empresa sobre el producto no conforme (Meta:

<= 1,5%) se analiza el comportamiento de este durante el periodo 2017. En este análisis se logra

identificar que la mayor causa de no conformidades encontrados es debido a acabados defectuosos

el cual representa el 71,3% según la Tabla 14 seguido por las fallas de voltajes con un 20,7%.

Tabla 14 Causas de no conformidad

De los acabados defectuosos identificados las principales causas de esta no conformidad son las

fallas directas de operación (56,1%) y los problemas con el material de alimentación del producto

(27,9%).

Una falla directa de operación se presenta cuando el cable muestra una parte sin el aislamiento, el

material este raspado, roto o con un acabado muy marcado. Por su parte, los problemas con el

material de alimentación son causados por que el alambre se encuentra deformado, por lo que el

cable muestra partes sin el material de aislamiento. Lo anterior genera que el producto deba ser

retirado con el fin de evitar que llegue al cliente final.

44

2.9 VERIFICACIÓN DEL CONTADOR DE METROS DE LA CABLEADORA

En la etapa de diagnóstico se logra identificar que uno de los principales problemas está relacionado

con el contador de metros de la máquina de cableado, ya que no existe en la empresa ningún

proceso de calibración, verificación o ajuste de parámetros. Por ello, se contacta vía correo

electrónico al fabricante Caballé8, el cual indica que cuando el contador de metros de la cableadora

presenta problemas se puede ajustar de la siguiente manera:

1. Para un buen funcionamiento del contador de

metros, hay que incluir el diámetro del cable en

la pantalla de programación, como se muestra a

continuación:

Figura 10 Ajuste de diámetro del cable

2. En configuración se puede corregir el metraje,

como se muestra en la siguiente imagen:

Figura 11 Ajuste del metraje

Con base en la información anterior se procede a verificar el cumplimiento en General Cable

Conducen. El punto 1, debe ser realizado cada vez que se inicia una orden de producción nueva, en

cambio el punto 2, son las variables fijas de funcionamiento de la máquina.

Se realiza una entrevista al 100% de los operadores de la máquina cableadora, Alvarado et al. (2018)

sobre la metodología utilizada en el ajuste inicial de máquina, en dicha entrevista se evidencia que

no existe estandarización en el método de ajuste, dos de ellos no ponen en práctica el cambio de

diámetro del cable, según lo establecido en la hoja de proceso (Apéndice 7).

Además, al observar el ajuste inicial realizado por uno de los operadores del producto AAC 2 AWG

IRIS 7S se evidencia que el diámetro de producto ingresado no corresponde al indicado en la hoja

de proceso. Como se observa a continuación en la Figura 12 y 13:

8 Albert Bosch, 27 de marzo del 2018. [email protected]

mailto:[email protected]

45

Figura 12 Diámetro (mm) indicado en la hoja de proceso

Figura 13 Diámetro (mm) ingresado por el operario

Por otra parte, la cableadora recibe un mantenimiento tanto preventivo como correctivo. Sin

embargo, los parámetros indicados por Caballé en el punto 2 no han sido revisados ni cambiados en

ningún momento desde la instalación de la máquina en julio del 2016 (Bolaños & Rivera, 2018),

(Apéndice 8).

Para la verificación del cumplimiento de los parámetros indicados por el fabricante, se requiere del

paro de la máquina programado por las áreas de producción y mantenimiento debido a que el

contador de metros se encuentra interno a la cableadora. Además, es necesario hacer mediciones

de variables como el diámetro del cabestrante, los milímetros por vuelta, la velocidad máxima del

motor.

2.10 METODOLOGÍA DE VERIFICACIÓN DE PARÁMETROS CONSTANTES DE LA CABLEADORA

i. Definir las variables a medir según la programación del PLC (Figura 14):

46

Figura 14 Programación PLC

a. Diámetro del cabestrante:

Figura 15 Medición del diámetro del cabestrante

● Inicialmente para determinar el diámetro total se efectúa la medición con un cable:

𝐶 = 2𝜋𝑟

𝐶 = 158,2 𝑐𝑚 = 1582 𝑚𝑚

𝑟𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =1582 𝑚𝑚

2𝜋= 251,91 𝑚𝑚

𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 503,82 𝑚𝑚

● Con la utilización de un pie de rey como instrumento de medición (Anexo 6), se determina

el diámetro del cable utilizado en la medición anterior.

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 3,11 𝑚𝑚

● Determinar el diámetro del cabrestante

𝑑𝐶𝑎𝑝𝑠𝑡𝑎𝑛 = 𝑑𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑑𝐶𝑎𝑏𝑙𝑒 = 500,71 𝑚𝑚

47

b. Velocidad máxima del motor

Figura 16 Velocidad máxima del motor

Según la programación del PLC, la velocidad máxima del motor debe ser de 3183 rpm.

c. Cálculo de pulsos/metros

Figura 17 Cálculo de pulsos/metros

Para el cálculo de los pulsos metros se requiere de los pulsos por vuelta (Pm) y del diámetro total

(Dt) calculados anteriormente.

𝑃𝑚 =𝑃𝑣 ∗ 1000

3,14 ∗ 𝐷𝑡

Pv = 1273,6 vueltas de motor

Dt = 500 mm

𝑃𝑚 =1273,6 ∗ 1000

3,14 ∗ 500= 81,12 𝑚𝑚

ii. Verificar que estas variables coinciden con las establecidas en la máquina

48

Figura 18 Variables de configuración de máquina

Para realizar la verificación de las variables, se compara los datos obtenidos del diámetro del

cabestrante, la velocidad máxima de motor y los pulsos/metro (mm 1 vuelta del motor) contra los

observados en la pantalla de configuración de la cableadora (Figura 18). En la Tabla 15 se observa

las mediciones obtenidas:

Tabla 15 Verificación de variables

Variables Valor en la configuración Valor verificado

Diámetro del cabestrante 500 mm 500,71 mm

Velocidad máxima de motor 3 112 rpm 3 183 rpm

Pulsos/metro (mm 1 vuelta del

motor) 81,12 mm 81,12 mm

Con lo anterior, se evidencia que existe una diferencia entre la velocidad máxima de motor de 71

rpm contra el valor obtenido durante la verificación por lo que la configuración de la máquina no es

la correcta.

2.11 VERIFICACIÓN DE DIÁMETROS DE LA HOJA DE PROCESO

Por otro lado, se procede a verificar los diámetros definidos en las hojas de proceso. Para esto se

realiza un muestreo con la intención de conocer el promedio de los diámetros de los cables

producidos y así poder confirmar si este diámetro se encuentra dentro del mínimo y máximo

definido en la hoja de proceso.

Par realizar el muestreo, se define inicialmente que tipo de muestreo utilizar, cuales productos

medir, para este último, se coordina con producción para conocer los productos programados en la

semana de medición.

49

● Muestreo

Para la realización del muestreo es necesario efectuar un pre muestreo para determinar el tamaño

de muestra necesario para el estudio. Para ello, se realizan los siguientes pasos:

i. Definición de instrumentos de medición: Este primer paso pretende definir el instrumento

correcto a utilizar para la medición del diámetro del cable. En este caso se utiliza un micrómetro

láser que se compone de una unidad de sensor y un controlador (Anexo 7).

Figura 19 Micrómetro láser

ii. Producto a muestrear según calibre: se seleccionan los calibres que más generan “scrap”

dentro de la producción. Los calibres: 6, 4, 2, 1/0, 2/0, (Apéndice 9).

Estos se miden en el proceso de estirado en la máquina 251 con el propósito de evitar que ingrese

producto fuera de especificaciones a la cableadora.

iii. Registro de las muestras: En el registro de las muestras se procede a realizar las mediciones

correspondientes a los diámetros del producto en proceso.

iv. Tipo de muestreo: Debido a que no se conoce el tamaño de la población se utiliza la fórmula

del tamaño de muestra para poblaciones infinitas:

𝑛 =𝑍𝛼

2 ∗ 𝜎2

𝑒

• “Zα” es la constante de normalidad relacionada con el nivel de confianza que se desea

para el estudio

• “σ” es la desviación estándar de la muestra

• “e” es la precisión o error

Para el estudio se realiza un análisis de sensibilidad para definir el nivel de confianza y el error

máximo permitido a utilizar.

El nivel de confianza “es elegido en función de la precisión que exige la inferencia al parámetro

poblacional y es asociado a un valor de coeficiente de confianza. Un nivel de confianza alto implica

un coeficiente de confianza grande y, por el contrario, un nivel de confianza bajo tiene asociado un

50

coeficiente de confianza pequeño” (Vivanco, 2005). En la Tabla 16 se muestran los niveles de

confianza asociados al coeficiente de confianza.

Tabla 16 Nivel de confianza asociado al coeficiente de confianza

Nivel de confianza 90% 95% 99

%

Valor de Z 1,64 1,96 2,5

8

Además, el nivel de confianza permite dar seguridad de que se está logrando asemejar la muestra a

la población real con la menor cantidad posible de objetos de estudio (Vivanco, 2005).

El error máximo permitido “e” puede presentarse en cualquier estudio, este es el error en las

estimaciones que permiten que la muestra sea lo más parecida a la población (Vivanco, 2005).

Por ejemplo, para el producto AAC 2 AWG IRIS 7H (calibre 2) se realiza un pre muestreo con un total

de 17 mediciones, las especificaciones a cumplir para este producto según la hoja de proceso

corresponden a las indicadas en la siguiente Tabla 17:

Tabla 17 Especificaciones de diámetro

Los resultados de las mediciones se pueden observar en la siguiente Tabla 18, la cual está compuesto

por el número de orden de producción que se estaba corriendo en el momento de realizar la

medición del diámetro, la fecha y el diámetro en pulgadas y en milímetros.

51

Tabla 18 Mediciones de diámetros

Una vez obtenida las mediciones, se procede a realizar la prueba de normalidad de los datos que

utilizando una prueba Kolmogorov - Smirnov (Figura 20) la cual se aplica para contrastar la hipótesis

de normalidad de la población, este estadístico de prueba se aplica para muestras menores a 30 y

superiores a 15 datos. La prueba de Kolmogorov es una de bondad de ajuste, es decir, del grado en

que la distribución observada difiere de otra distribución. Es una alternativa a la prueba Ji Cuadrado

de bondad de ajuste cuanto el número de datos es pequeño (Universidad de Valencia, 2015).

Figura 20 Prueba de normalidad Kolmogorov-Smirnov

52

Realizada la prueba de normalidad, se calcula el tamaño de muestra necesario para definir la media

de la población.

Primeramente, se realiza un análisis de sensibilidad para definir el nivel de confianza y el error

máximo permitido a utilizar, la cual se observa en la Tabla 19.

Tabla 19 Análisis de Sensibilidad para calibre 2

A partir del análisis de sensibilidad y por decisión de la empresa se decide trabajar con un nivel de

confianza de un 99% y un error de 0,01%. Como resultado se obtiene que para el producto AAC 2

AWG IRIS 7 H una muestra de 3 mediciones es representativa para determinar la media de la

población, ya que cumple con el criterio de normalidad según la prueba aplicada (kolmogorov

smirnof). Por lo que no es necesario muestrear nuevamente.

A continuación, en la Tabla 20 se muestran los resultados para los restantes calibres medidos:

Tabla 20 Tamaños de muestras por calibre

Calibre Pre muestreo Tamaño de muestra

2 17 3

4 15 1

6 18 2

1/0 10 3

2/0 12 2

53

Dado que los datos presentan un comportamiento normal9, se calcula el promedio de los diámetros

por calibre, con el propósito de verificar el cumplimiento según la hoja de procesos (Apéndice 10).

El resultado se muestra a continuación en la Tabla 21:

De lo anterior se puede observar que los diámetros obtenidos se encuentran dentro de los límites

establecidos en de la hoja de procesos brindada por el departamento de ingeniería.

2.12 PRIORIZACIÓN DE LAS VARIABLES DE PROGRAMACIÓN DE LA MÁQUINA

Para definir las variables críticas en el ajuste inicial de la máquina, se solicita a un técnico especialista

de la fábrica de la máquina de cableado “Construcciones Mecánicas Caballe S.A.” ubicada en

Barcelona, España, el criterio experto para la asignación de una prioridad a cada variable que

participa en el ajuste de la máquina, las cuales serían las variables de programación con mayor

impacto en la producción de cable de aluminio.

Para ello, se solicita puntuar cada variable entre una puntuación de 1 hasta 8, donde 1 representa

la variable más crítica y 8 la menos crítica.

Como resultado, se obtienen 5 parámetros críticos (con puntuación 1) que se detallan a

continuación (Apéndice 11).

1. Velocidad de línea

2. Paso del cable

3. Porcentaje de tiro de la arrolladora

4. Diámetro del cable

9 Comportamiento normal de los datos: se dice que los tienen un comportamiento normal o se distribuyen

de forma normal, cuando los datos en estudio siguen una distribución simétrica en forma de campana, con una media y desviación estándar respectivamente “µ” (mu) y “σ” (sigma), (Mongomery, 1996).

Tabla 21 Cumplimiento de diámetros

54

5. Paso de guía hilos

Esta priorización permite dar importancia a estas variables dentro del proceso de producción y ser

consideradas en la etapa de diseño para su correcto ajuste y asegurar el funcionamiento correcto

de la máquina.

2.13 REVISIÓN DEL MÉTODO ACTUAL DE CÁLCULO DEL FACTOR

En el proceso de cableado de la empresa General Cable Conducen se utiliza factor de ajuste que

depende directamente del calibre que se esté trabajando. Este factor se obtiene de forma empírica

a través de la observación del comportamiento de la producción, la empresa no tiene definida una

forma de cálculo estandarizada ni un factor fijo, este varía si se continúan presentando sobrantes

en el proceso, se analizan las cantidades de sobrantes y por criterio experto se hace una rebaja de

“X” cantidad (esta cantidad es siempre inferior a la moda que se presenta).

El Departamento de Ingeniería define la cantidad a programar en la máquina de cableado, este valor

contiene el factor de ajuste requerido para poder sacar la orden de producción. En las visitas

realizadas a la planta de producción se logra observar que los operarios de la máquina modifican el

factor a programar según su criterio experto.

La Figura 21 muestra la hoja con las cantidades a programar por cada calibre.

Figura 21 Hoja con cantidades a programar confeccionada por Ingeniería de Proceso

2.14 EVALUACIÓN DEL PLAN DE PRODUCCIÓN

Se realiza una evaluación sobre la programación de las líneas de producción de cables de aluminio

con la finalidad de conocer e identificar las posibles falencias que puedan impactar la producción.

General Cable realiza un Plan Maestro de Producción–MPS (“Material Planning Schedule”) de forma

mensual bajo un plan nivelado, este es realizado la última semana de cada mes.

55

A partir del plan de producción se determina la secuencia de las órdenes de producción en el sistema

BPCS y XRoad y se realizan ajustes diarios al plan.

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (“Material Requirements Planning”), es un

procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan

Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP tiene

tres finalidades principales, las cuales son: determinar las cantidades necesarias para un plan

maestro, indicar si existe material para efectuar una orden y el reabastecimiento para cumplir con

futuras órdenes (Godinez, 2014).

General Cable Conducen tiene un sistema mixto de manufactura en producción de cables de

aluminio, ya que producen bajo un sistema “Make to Stock” (MTS), siendo esta la producción de

cables de forma continua para los cuales no hay aún una demanda explícita por parte de algún

cliente y “Make to Order” (MTO) la cual es un sistema de producción contra un pedido del cliente.

En la producción de cables de aluminio el 51% de los SKU producidos corresponden a producción

MTO, contra un porcentaje muy similar del 49% para MTS, como se observa en la Tabla 22:

Tabla 22 Comparación de producción MTO y MTS

Lo anterior demuestra que existe un importante porcentaje de cables que se producen bajo un

pedido del cliente, es decir, cada producto exige una variedad de máquinas, operarios y tiene una

fecha definida de entrega.

En la planificación de la producción de cables de aluminio, solo los productos que pasan al proceso

de reunido tienen contemplado un 3% adicional de cable de AL, en caso de existir “scrap”. Se tiene

que en promedio el 41% de los SKU producidos pasan al proceso de reunido (Tabla 23).

56

Tabla 23 Análisis del 3% adicional de cable utilizado en los productos que van a reunido

Ese 3% adicional que se agrega a los productos en el proceso de reunido, no es un factor generador

de sobrantes, ya que de los productos multiplex solo el 1,08% se convierte en “scrap” por sobrantes

de material, lo cual demuestra la no representatividad de este factor como un causante de “scrap”.

Además, en el análisis de “scrap” realizado en el apartado 2.4 de este documento se observa que

los errores de programación que generan “scrap” en la producción de Al representan el 0.83% del

total del “scrap” generado, demostrando que la programación no es el principal generador de

desperdicios en la producción de cables de aluminio.

2.15 CONCLUSIONES DE DIAGNÓSTICO

La generación de “scrap” dentro del proceso de producción de cables de Al en la compañía General

Cable Conducen, es originada principalmente en las máquinas de extrusión (Máq.651), cableado

(Máq.551-552) y reunido (Máq.751-752). Obteniéndose que las principales fuentes del desperdicio

son por sobrantes de producto (71,1%), reventones (6,1%) y arranques (5,5%).

Se concluye que los sobrantes representan la principal fuente de “scrap”, cuyas causas potenciales

son: la no calibración del contador de longitud en cableado (Máq.551-552) y los errores en el cálculo

del factor de ajuste utilizado por los operarios, ocasionando diferencias en la cantidad de cables a

producir. Además, es importante destacar que los sobrantes representan el mayor interés de

reducción por parte de la organización en estudio.

A partir del AMEF, se obtiene que los reventones son ocasionados fundamentalmente por la materia

prima dañada y las torres mal devanadas, y que causantes de “scrap” por arranques no representan

un tema crítico para la organización.

No se efectúan pruebas de calidad a las materias primas adquiridas al ingresar a la planta. La no

conformidad en los productos se debe a acabados irregulares en el material, lo que ocasiona el 71%

de las no conformidades en los productos.

Los errores de programación relacionados con el “scrap” de Al representan solo el 0,83% del total

del generado, por lo que la programación de la producción no es una causa crítica a atacar en la

reducción del “scrap” del proyecto en estudio.

57

CAPÍTULO III. DISEÑO

3.1 OBJETIVO GENERAL Diseñar un método para el control y estandarización del proceso de producción de cables de “scrap”

aluminio con el fin de disminuir el “scrap” y aumentar la eficiencia del proceso en la compañía


3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ● Establecer los requerimientos para la automatización del control del “scrap” de Al, que

permita identificar las causas en tiempo real con el propósito de tomar decisiones a corto

plazo.

● Definir el proceso de ajuste inicial de la máquina de cableado para estandarizar las

actividades a realizar.

● Definir el factor de ajuste a utilizar en la cableadora según el calibre, con el fin de disminuir

la generación de sobrantes.

● Establecer una prueba de control de calidad del aluminio dentro del proceso de estirado

con el fin de detectar problemas en la materia prima y aumentar la eficiencia del proceso

de producción.

3.3 METODOLOGÍA DEL DISEÑO Se desarrolla la metodología que permite establecer las propuestas de solución a las principales

causas generadoras de “scrap” dentro del proceso de producción de Al identificadas en el

diagnóstico de este proyecto, así como las actividades y herramientas.

En la Tabla 24 se puede observar el esquema de trabajo a desarrollar en el diseño:

58

Tabla 24 Metodología de diseño

OBJETIVOS ACTIVIDADES HERRAMIENTAS RESULTADOS

Establecer los requerimientos para la automatización del control del “scrap” de Al, que permita identificar las causas en tiempo real con el propósito de tomar decisiones a corto plazo

- Estudio del método de control de “scrap”

- Indagación las necesidades del personal relacionado

- Requerimientos

- Diagramas de actores y casos de uso

- Casos de uso extendido

- Entrevistas

- Desarrollo de los

requerimientos para la

automatización del

control del “scrap”

- Manual de operación

Definir el proceso de ajuste inicial de la máquina de cableado para estandarizar las actividades a realizar

Levantamiento del proceso de ajuste de variables de la cableadora

-Diagrama del proceso según la nomenclatura BPM

-Estandarización del proceso

-Entrevistas

Proceso de ajuste

inicial diagramado y

documentado

Definir el factor de ajuste a utilizar en la cableadora según el calibre, con el fin de disminuir la generación de sobrantes

- Cálculo del factor de ajuste para cada Calibre

- Definir el proceso de control de las cantidades a programar

-Incertidumbre

-Método de corrección por pendiente

-Método de ecuación lineal

-Método de ecuación cuadrática

-Tabla de factores de

ajuste

-Incertidumbres

-Herramienta para el

cálculo del factor

Establecer una prueba de control de calidad del aluminio dentro del proceso de estirado con el fin de detectar problemas en la materia prima y aumentar la eficiencia del proceso de producción

Estudio de pruebas de calidad aplicables al alambrón de Al

Plan de muestreo estadístico

Instructivo de prueba de Calidad

Entrevistas

Prueba de control de

calidad documentada

59

3.4 DESARROLLO DE OBJETIVOS DE DISEÑO

3.4.1 OBJETIVO 1. Establecimiento de requerimientos para la elaboración de una

herramienta para el control de “scrap” de Al

El control de “scrap” en el proceso de producción se realiza a partir de la anotación manual de la

cantidad de “scrap” generada en por parte del operario, para posteriormente enviarla a la persona

encargada de digitar estos datos en una computadora. Según lo indicado por el jefe de operaciones10

esto impide el análisis en tiempo real, la toma de decisiones inmediata y además se incurre en

errores humanos al momento de digitar dicha información.

A continuación, se plantea el objetivo, alcance, metodología y entregables a realizar:

Objetivo de la propuesta Establecer los requerimientos para la automatización del control

del “scrap” de Al, que permita identificar las causas en tiempo

real con el propósito de tomar decisiones a corto plazo.

Alcance Máquina de cableado utilizada en el proceso de producción de

cables de aluminio.

Metodología/Herramientas Desarrollar en conjunto con el departamento de TI una

herramienta que permita la automatización del ingreso del

“scrap”, la misma se alimenta con la información proveniente de

un sistema RFID con el que cuenta la compañía.

● Establecimiento de los requerimientos

● Documentar

Entregables ● Manual de requerimientos

● Manual de uso

3.4.1.1 Desarrollo de la metodología

General Cable Conducen cuenta con una herramienta denominada CROSSROAD, la cual es utilizada

para realizar los reportes diarios de la producción.

Con el propósito de mejorar el análisis del “scrap”, apoyar en la toma de decisiones inmediata y

reducir los errores humanos al momento de digitar los datos, se propone la automatización del

proceso de control de “scrap” mediante la implementación de una herramienta que se alimenta de

10 Entrevista realizada el 25 de abril del 2018

60

un sistema pasivo de RFID por sus siglas en inglés “Radio Frequency Identification” con el que cuenta


Establecimiento de los requerimientos de la herramienta

Para el planteamiento de esta propuesta se define la siguiente metodología:

a. Definir el propósito de la herramienta, el ámbito del sistema, las definiciones, acrónimos y

abreviaturas, así como una visión general del documento.

b. Establecer las funciones, características del usuario, restricciones, dependencias y suposiciones

de la herramienta.

c. Realizar una presentación del sistema que contenga el uso de íconos, logos, formatos de fechas

y una explicación de cada una de las pantallas que se despliegan de la herramienta.

d. Establecer los requerimientos funcionales, no funcionales y del sistema para el desarrollo e

implementación de una herramienta que registrará el “scrap” generado en el proceso de

producción de cables de aluminio.

e. Elaborar los diagramas de actores, casos de uso y casos de uso extendidos.

Documentación de manuales

En esta propuesta se documentan dos manuales:

● El de requerimientos (Apéndice 12)

● El de uso de la herramienta (Apéndice 13)

Dicho documento desarrolla los siguientes apartados:

1. El objetivo / propósito del proceso: Identifica la intención y finalidad del proceso. El ¿Qué? Y

¿Para qué?

2. Responsables: Personas con actividades a cargo.

3. Descripción del método: Es el conjunto de acciones que se ejecutan con el fin de alcanzar los

objetivos planteados.

4. Registros: Documentos controlados donde se relacionan ciertos acontecimientos o eventos;

especialmente aquellos que deben constar permanentemente de forma oficial.

5. Control de documentos: se realiza con el formato definido por la empresa.

Especificaciones de Requerimientos

El documento de Especificaciones de Requerimientos de la herramienta tiene como fin principal

identificar los componentes que permiten cumplir con las necesidades del sistema, para ello se

describen las funciones requeridas para la automatización del proceso de control de “scrap” en la

fabricación de cables de aluminio.

Este documento está dirigido tanto al grupo de desarrollo como a los usuarios y propietarios de

sistema.

61

Ámbito del sistema

El sistema a desarrollar debe permitir realizar el análisis del “scrap” y la toma de decisiones en

tiempo real para la empresa General Cable Conducen, con base en los datos de “scrap” ingresados

por los colaboradores.

Actualmente la organización cuenta con una plantilla de Excel para el control de “scrap” dentro de

la compañía, donde el operario debe anotar la cantidad generada en una etiqueta, para

posteriormente enviarla a una persona que se encarga de digitar estos datos en la computadora.

La herramienta permite lograr satisfacer las necesidades básicas del control de “scrap” y la

actualización dinámica de los datos para tomar acciones en la empresa, por lo que no se desarrolla

funciones adicionales a las que el cliente requiere y no se relaciona esta aplicación con ninguna otra

ajena a la misma.

Funciones de la herramienta

Entre las principales funciones que se desarrolla en la herramienta se encuentran las mencionadas

a continuación:

● Registrar la cantidad de “scrap” generada por tipo de producto.

● Mostrar el comportamiento del “scrap” respecto a los indicadores.

● Identificar el operario y la máquina que está generando más “scrap”.

3.4.2 OBJETIVO 2. Ajuste de la cantidad a programar

De acuerdo con lo obtenido en la etapa de diagnóstico, se evidencia que el método actual empleado

por la organización para obtener la cantidad a programar en la cableadora no es un método

estadístico en el cual la organización puede confiar, ya que la decisión para definir esta es mediante

el criterio experto11, indiferentemente del tipo cable, distancia a procesar requerida o cualquier otro

factor.

Por lo que se plantea una metodología de cálculo de la cantidad a programar para cada calibre, el

cual permita reducir la cantidad de “scrap” generada por una mala programación de la máquina.

A continuación, se plantea el objetivo, alcance, metodología y entregables a realizar:

Objetivo de la propuesta Calcular la cantidad a programar en la máquina de cableado según

calibre, con la finalidad de reducir el “scrap” generado por

sobrantes de producto.

11 Entiéndase criterio experto como el juicio u opinión de una persona experta en el tema o área de estudio.

62

Alcance Cableadora utilizada en el proceso de producción de cables de

aluminio.

Metodología/Herramientas: ● Cálculos estadísticos

● Método del factor de corrección por pendiente

● Método de ecuación lineal

● Método de ecuación cuadrática

● Herramientas de Excel

Entregables ● Tabla de cantidades a programar por calibre

● Herramienta de cálculo

● Manual de uso de la herramienta

3.4.2.1 Desarrollo de la metodología para determinación de la cantidad a programar

La metodología planteada para el cálculo de la cantidad a programar en la máquina de cableado se

basa en la comprobación de 3 métodos: de factor de corrección por pendiente, de ecuación lineal y

el de ecuación cuadrática, estos permiten evaluar el mínimo error. Para esta propuesta se desarrolla

una herramienta que permita calcular la cantidad a programar por calibre (Apéndice 14):

A continuación, se describe la metodología necesaria para esta propuesta.

Paso 1. Pre muestreo para la determinación del tamaño de muestra

Para realizar el análisis del comportamiento del equipo que permita calcular la cantidad necesaria a

programar a la máquina es necesario analizar una muestra de datos por calibre, por lo que se debe

ejecutar un pre muestreo que permita calcular un tamaño de muestra representativo para realizar

la evaluación de los métodos mencionados anteriormente.

El pre muestreo se debe realizar con al menos 30 muestras, e ingresarse en la tabla de recolección

de datos de la herramienta como se muestra a continuación en la Tabla 25:

Tabla 25 Recolección de la información

63

La columna “Dato” se refiere a las diferentes mediciones que se pueden realizar por calibre. En la

Tabla 26 se muestran los tramos a medir según el calibre del Al:

Tabla 26 Tramos de medición

Producto Longitud máx de

la bobina Distancia 1 Distancia 2 Distancia 3

Aluminio # 6 28 000 18 000 24 000 28 000

Aluminio # 4 18 000 8 000 18 000 -

Aluminio # 2 11 000 8 000 9 000 11 000

Aluminio # 1-0 7 000 6 000 7 000 -

Aluminio # 2-0 5 000 5 000 - -

Para realizar la medición de cada dato se debe considerar lo siguiente:

1. Seleccionar el calibre y el tramo a medir.

2. Ajustar la máquina correctamente, según el instructivo de operación de ajuste inicial de la

cableadora (Apéndice 15)

3. Chequeo de verificación de ajuste por parte del operador experto.

4. Programar la máquina según la longitud a medir.

5. Verificar la longitud del cable producido con el contador láser.

6. Anotar cada medición en la tabla de recolección de datos de la herramienta.

Una vez tabulada las muestras se procede con el cálculo del tamaño de muestra, para lo que se debe

definir el nivel de confianza y el error a utilizar (Tabla 27).

Tabla 27 Nivel de confianza y error

El tamaño de muestra se calcula a partir de las siguientes ecuaciones:

● Si el pre muestreo es igual o mayor a 30 datos se utiliza la siguiente fórmula para el

tamaño de muestra:

𝑛 =𝑍𝛼

2 ∗ 𝜎2

𝑒

“Zα” es la constante de normalidad relacionada con el nivel de confianza que se desea para el

estudio

“σ” es la desviación estándar de la muestra

“e” es la precisión o error

64

● Si el pre muestreo es menor a 30 datos se utiliza la siguiente fórmula para el tamaño de

muestra:

𝑛 =

𝑡(

𝛼2,𝑛−1)

2 𝜎2

𝑒2

Donde 𝑡(

𝛼

2,𝑛−1)

2 es la constante de normalidad relacionada con el nivel de confianza que se desea

para el estudio.

Paso 2. Cálculo de la cantidad a programar

Con el muestreo realizado se procede al cálculo del valor a programar en la cableadora para mejorar

la exactitud en el resultado, la misma se define a partir de la incertidumbre del equipo de medición,

lo cual provoca que al utilizar dicha cantidad se disminuya la diferencia entre el valor programado a

la máquina y cantidad real producida.

Para realizar el análisis del muestreo y los cálculos correspondientes se deben definir primeramente

algunas variables de entrada en la herramienta:

1. Valor meta de cada muestra (Tabla 28):

Tabla 28 Valor meta de cada muestra

2. La mínima división de cada equipo

Como parte del análisis se debe conocer la resolución de los equipos que se utilizan para la

obtención de los datos y se ingresan en la herramienta como valor referencial (Tabla 29).

Tabla 29 Resolución de equipo

Con la información anterior se calcula la incertidumbre expandida para cada muestra (Scmid & lazos,

2004) utilizando la siguiente fórmula:

65

𝜇𝐸𝑥𝑝 = √𝜇𝑃𝑎𝑡2 + 𝜇𝐿𝑒𝑐

2 + 𝜇𝑅𝑒𝑠𝑃2 + 𝜇𝑅𝑒𝑠𝐸

2 + 𝜇𝑅𝑒𝑝2

En donde:

● Se obtiene la incertidumbre del dato patrón

𝜇𝑃𝑎𝑡 =𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛

2

● Se obtiene la incertidumbre del error de calibración

𝜇𝐿𝑒𝑐 =(𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)

√3

● Se obtiene la incertidumbre resolución del patrón

𝜇𝑅𝑒𝑠𝑃 =𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛

√12

● Se obtiene la incertidumbre resolución del equipo de medición

𝜇𝑅𝑒𝑠𝐸 =𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛

√12

● Se obtiene la incertidumbre repetitividad

𝜇𝑅𝑒𝑝 =𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

√3

Métodos para determinar la cantidad a programar

Para poder obtener las diferentes cantidades a programar y realizar la comparación de errores se

desarrolla los siguientes tres métodos de trabajo.

● Método 1: Corrección lineal

Este utiliza la ecuación lineal para obtener la corrección mediante la ecuación de una pendiente. La

pendiente se ve como la distancia vertical dividida por la distancia horizontal entre dos puntos

cualesquiera de la línea, que es la tasa de cambio a lo largo de la línea de regresión (Vivanco, 2005).

𝑎 = 𝑦 − 𝑏𝑥

𝑏 =∑(𝑥 − 𝑥)(𝑦 − 𝑦)

∑(𝑥 − 𝑥)2

66

● Método 2: Ecuación cuadrática

Utiliza la ecuación cuadrática (Vivanco, 2005):

𝑦 = 𝑎𝑥2 + 𝑏𝑥 + 𝑐

● Método 3: Aproximación por error relativo

Este usa el promedio aritmético de los datos obtenidos para la obtención de un estadístico que se

pueda utilizar como complemento que aproxime el valor práctico a un valor esperado (Gutiérrez,

2010). Este dato se encuentra dado por el cociente del promedio de los valores prácticos entre el

valor meta. Esta relación de aproximación se detalla por medio de la siguiente ecuación:

𝑃𝑅𝑂𝑀 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑜)

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

Escogencia del mejor método

Para continuar en la escogencia se evalúan los 3 métodos anteriores, y se analizan los errores

mínimos obtenido de cada uno de los métodos realizados. La escogencia del método se realiza

tomando la mínima cantidad de error obtenido.

Una vez completado los pasos anteriores se evalúan la información y se obtiene el valor a programar

en la máquina (Tabla 30).

Tabla 30 Dato a programar

3.4.2.2 Metodología para identificación de causas de diferencias

En caso de que existan variaciones en las cantidades producidas versus la cantidad programa, se

define la siguiente metodología que permite identificar las causas que provocan la variación y de

esta forma permitir la generación de un plan de acción que reduzca la variación identificada (Figura

22).

67

La metodología descrita en el flujo anterior parte de la revisión del reporte diario de diferencias

(cantidad producido versus cantidad programada) el cual se genera de la herramienta denominada

CROSSROAD, mencionada en el primer objetivo.

El área de Ingeniería de procesos debe verificar dicho reporte con la finalidad de identificar

variaciones en el proceso. En caso de que se presenten dichas variaciones o diferencias en lo

producido se debe proceder con las siguientes actividades descritas en la Tabla 31 y 32 y la toma de

las acciones respectivas.

Tabla 31 Actividades y responsables

Actividad Responsable Acciones

1. Verificación del ajuste inicial

realizado a la máquina, revisando

las pantallas de programación según

lo descrito en el procedimiento de

ajuste inicial descrito en el objetivo

3.

Ingeniero de

proceso

Ajuste correcto: Continuar con la

siguiente actividad. Ajuste incorrecto:

Solicitar al operador realizar el ajuste

correctamente y continuar con la

siguiente actividad a verificar.

Figura SEQ Figura \* ARABIC 22 Metodología para identificación de causas

68

Tabla 32 Actividades y responsables (continuación)

Actividad Responsable Acciones

2. Verificación del ajuste inicial

realizado a la máquina, revisando

las pantallas de programación según

lo descrito en el procedimiento de

ajuste inicial descrito en el objetivo

3.

Ingeniero de

proceso

Ajuste correcto: Continuar con la

siguiente actividad.

Ajuste incorrecto: Solicitar al

operador realizar el ajuste

correctamente y continuar con la

siguiente actividad a verificar.

3. Realización del muestreo del

alambrón para verificar que el

diámetro se encuentra dentro del

valor de la hoja de proceso

Ingeniero de

proceso

Diámetro correcto: Continuar con la

siguiente actividad.

Diámetro incorrecto: Ajustar la

programación de la máquina según el

diámetro real y continuar verificando

el valor del diámetro para los

próximos cambios de producto.

4. Verificación de la configuración de

la máquina de cableado: diámetro

del cabestrante, diámetro del motor

y cálculos de pulsos/ metros)

Encargado de

Mantenimiento

Configuración correcta: Continuar

con la siguiente actividad.

Configuración incorrecta: Ajustar las

variables de acuerdo a los valores

reales y continuar con la actividad 4.

5. Calibración del equipo Área de

Metrología

Calibrar contadores y calcular nuevas

cantidades a programar por calibre

según metodología planteada.

El cálculo de las cantidades a programar con la herramienta se debe realizar como se muestra en

la siguiente Tabla 33:

Tabla 33 Tiempo de revisión de las cantidades a programar

Proceso Frecuencia

Cableado Mensual

Se establece una frecuencia de revisión de las cantidades a programar de forma mensual, con el

propósito de verificar que las mismas cumplan con el objetivo de disminución del “scrap”.

69

3.4.3 OBJETIVO 3. Ajuste inicial de la cableadora

De acuerdo con lo obtenido en la etapa de diagnóstico, se evidencia que los operarios de la

cableadora no tienen claro el proceso de ajuste inicial de las variables a introducir en la máquina,

cada operador realiza el ajuste de forma diferente; y no introducen los valores de las variables de

acuerdo con el producto a programar en la máquina. Esta inconsistencia provoca un ajuste no

adecuado a la máquina por lo que se incurre en errores en la programación generando “scrap” en

el proceso.

Objetivo de la propuesta Asegurar el correcto ajuste de la cableadora al momento de

iniciar una orden de producción, según lo establecido por el

fabricante y el departamento de ingeniería en la hoja de proceso

con el objetivo de estandarizar el procedimiento.

Alcance Máquina de cableado utilizada en el proceso de producción de

cables de aluminio.

Metodología/Herramientas: Estandarización de proceso:

● Diagramas de proceso

● Procedimientos

Entregables ● Instructivo de Operación para el ajuste inicial de la

cableadora

● Desarrollo de material de capacitación para los operarios

sobre le correcto ajuste inicial de la máquina de cableado

3.4.3.1 Desarrollo de la metodología

La propuesta de diseño se basa en estandarizar el proceso de ajuste inicial requerido por la máquina

cableadora previo a la producción de una orden de trabajo, antes de iniciar con la producción, el

operador de la máquina debe ingresar información a la máquina referente a las características del

producto según lo indicado en la hoja de proceso. Para ello, se plantea la definición de las

actividades necesarias mostradas en la Figura 23.

Figura 23 Proceso de ajuste de la cableadora

70

1. Verificar el material según orden de producción

Antes de iniciar con el turno de producción, el operador de la máquina recibe las órdenes a producir,

por lo que cada operador debe verificar las órdenes para conocer qué producto programar en la

máquina de cableado y validar que el material de alimentación descrito en la Hoja de Proceso y se

compara con colilla de las torres que están disponibles en el puesto de trabajo. En caso contrario el

operador debe comunicarse con el operador del montacargas para el cambio de alambrón.

2. Verificar las hojas de proceso

Una vez identificado el producto a producir, el operador debe referirse a la hoja de proceso para

conocer los valores de las variables relacionadas en el ajuste inicial de la cableadora.

La hoja de proceso es un documento confidencial controlado por la empresa, esta hoja contiene las

variables según el tipo de producto: diámetro mínimo, diámetro máximo, peso mínimo, peso

máximo, sentido de paso, resistencia máxima entre otras variables, la cual permite al operador

introducir dicha información en la configuración de la máquina.

Las variables involucradas en el ajuste de la máquina de cableado son:

b) Cantidad de producto a programar

c) Velocidad de línea

d) Velocidad de impulso de línea

e) Paso del cable

f) Sentido del paso

g) Impulso de guía de hilos

h) Paso de guía de hilos

i) Porcentaje de tiro de enrollador

j) Diámetro del cable

k) Impulso del cabestrante

De las variables mencionadas anteriormente, el 50% son críticas según el juicio experto de los

fabricantes: velocidad de línea, paso del cable, porcentaje de tiro de la arrolladora, diámetro del

cable y paso de guía hilos. Cada una de estas variables se encuentra definida en la hoja de proceso

o en documentación controlada por la empresa.

3. Enhebrar la máquina

En esta etapa se realiza el enhebrado de la cableadora, esta consiste en pasar el alambre por la guía

de las poleas hasta pasar el último detector de hilo roto. La cantidad de alambres debe coincidir con

la cantidad de hilos del cable a producir.

Figura SEQ Figura \* ARABIC 23 Ajuste inicial de la cableadora

71

Además, se debe verificar que todos los alambres pasen adecuadamente por las poleas, agujeros

guiadores y que no se rocen entre sí. En este proceso se debe enhebrar la estrella asegurando que

los alambres no queden entrelazados o tener rozamiento.

Por último, se deben colocar los dados formadores indicados en la Hoja de Proceso para el producto

a trabajar.

4. Ajuste inicial de la máquina

Una vez enhebrada la máquina se procede a realizar la programación de cada variable mencionada

anteriormente en la cableadora, para ello se debe verificar cada valor contra la hoja de proceso para

el producto a fabricar. El ajuste completo y correcto asegura un funcionamiento ideal de la máquina.

El ajuste inicial contempla:

● El ingreso de la cantidad de metros a programar utilizando el factor de ajuste correcto

● El ingreso del valor de cada variable según hoja de proceso

3.4.3.2 Desarrollo del manual de ajuste inicial de la máquina

La empresa General Cable Conducen no cuenta con una metodología documentada que describa

los pasos que se deben seguir para el ajuste de la máquina de cableado, por lo que se procede a

desarrollar el manual que explique la forma correcta de ajustar la máquina.

Todo documento debe ser controlado, por lo que se considera en el desarrollo de este manual el

formato definido por la empresa, el cual debe tener un código, número de revisiones, la fecha de

vigencia y en el caso de que sustituya algún documento existente se debe indicar (Figura 24).

Figura 24 Codificación del Documento

Objetivo del manual

El propósito de este documento es definir los pasos necesarios para el ajuste inicial de la máquina

de cableado según lo indicado en la hoja de procesos para asegurar el correcto ajuste de la máquina

previo a la producción y el cumplimiento de las especificaciones del producto.

Responsables:

72

● Operador de la máquina: responsable de cumplir con las instrucciones de este documento.

● Supervisor: Encargado de velar por el cumplimiento de este documento.

El documento completo se puede observar en el (Apéndice 14)

3.4.4 OBJETIVO 4. Control de calidad para materia prima (AL)

Uno de los problemas identificados en la etapa de diagnóstico corresponde a la ausencia de un

control de calidad que permita la detección de problemas con la materia prima aluminio y

proporcione información para que el departamento de calidad y producción puedan iniciar una

acción correctiva adecuada.

A pesar de que el aluminio cumple con las normas ASTM (American Society for Testing and

Materials) y certificación UL, durante el proceso de estirado del alambrón; un 27,9% de los

reventones que suceden en los procesos próximos son asociados a los problemas en la calidad del

aluminio (Al), por lo que se debe controlar la calidad del material a través de inspecciones, el cual

es un elemento clave que permite verificar la calidad del producto en diferentes etapas del proceso

de producción.

Por lo que se plantean el objetivo, alcance, metodología y entregables de esta propuesta de diseño:

Objetivo de la propuesta Asegurar la calidad del aluminio a través de una prueba que

permita identificar los problemas de las materias primas, con el

fin de evitar que estos materiales pasen al área de cableado y

ocasionen los reventones que causan sobrantes dentro del

proceso de producción de cables de Al.

Alcance Estas pruebas de calidad se van a realizar al aluminio (Al) una vez

finalizado el proceso de Estirado, al aluminio perteneciente a la

serie 8000 y 1350.

Metodología/Herramientas: ● Plan de muestreo estadístico

● Pruebas de ensayo

● Hojas de control

● Documentación

Entregables ● Instructivo para ejecución de la prueba

● Formato de la hoja de control

73

3.4.4.1 Desarrollo de la Metodología:

Para dar respuesta a esta problemática se decide realizar un muestreo por atributos, este plan de

inspección estadístico tiene como ventajas para el proyecto la disminución de los costos, la

producción de menos desperfectos por manipulación de producto y que puede ser aplicada a

unidades que se destruyen al ser inspeccionadas. Además, de permitir determinar cuántas torres de

cable se necesitan examinar (tamaño de la muestra) y cuántos defectos son permitidos en esa

muestra (número de aceptación) (Minitab Inc., 2018).

Por razones de coste económico se selecciona un plan de muestreo por atributos simple, a partir

del cual General Cable Conducen puede tomar la decisión respecto a la aceptación o rechazo de los

lotes de AL a partir de la información proporcionada por una muestra del lote. Los pasos a seguir en

este muestreo se observan en la siguiente Figura 25:

Figura 25 Muestreo por atributos simple

Definir el tipo de inspección a usar

Inspección reducida: La calidad de la producción > Nivel de calidad aceptable (NCA).

Inspección normal: Se usa para asegurar una alta probabilidad de aceptación cuando la calidad de

la producción > NCA y no hay porqué sospechar que el proceso no tiene un nivel aceptable.

Inspección rigurosa (estricta): La calidad de la producción < NCA

1. Definir el tamaño del lote: Establecer cuántos alambrones van a ingresar a producción en el

día (a cada alambrón le salen 4 torres).

2. Especificar el NCA: El NCA es el porcentaje máximo de productos no conformes (o el número

máximo de no conformidades por cien productos) que para la inspección de la muestra puede

considerarse satisfactorio como característica media de la fabricación (Minitab Inc., 2018)

(Tabla 34).

Figura SEQ Figura \* ARABIC 25 Muestreo por atributos simple

74

Tabla 34 Especificación del NCA

Criterio Defectos críticos Defectos mayores Defectos menores

Productos de valor bajo o

medio

NCA 0% NCA 2,5 % NCA 4,0 %

Productos de alto valor NCA 0% NCA 1,5 % NCA 2,5 %

● Defectos mayores: vuelven inútil el artículo.

● Defectos menores: hacen el artículo menos útil de lo que debe ser, pero no necesariamente

inútil.

● Defectos críticos: vuelven al artículo no solamente inútil, sino peligroso para los individuos

que lo utilicen.

3. Escoger el nivel de inspección: Utilizar el Nivel general II, a menos de que se indique lo

contrario, esto en función de los costes económicos.

Niveles generales

● Nivel I: se usa cuando se requiere menos desecho (coste alto).

● Nivel II: Considerado el nivel estándar (coste estándar).

● Nivel III: se usa cuando se puede rechazar una mayor cantidad (coste bajo).

Niveles especiales

● S1, S2, S3, S4 el objetivo de los niveles especiales es que el tamaño de muestra sea pequeño

cuando es realmente necesario.

4. Buscar la letra código: se refiere a la letra que se debe escoger en la tabla de tamaño de

muestras (Anexo 8) según el tamaño del lote y el nivel de inspección seleccionado para

proceder a establecer el plan.

5. Establecer el plan a utilizar: con la letra código se procede a utilizar la tabla militar estándar

(Anexo 9) y se define el tamaño de la muestra “n” y el criterio de aceptación-rechazo “c”.

Aunado al muestreo por atributos se realiza la prueba de doblado, la cual permite establecer el

criterio de aceptación o rechazo del Al según su apariencia física. Por lo que se realiza un instructivo

para la implementación de adecuada de la prueba (Apéndice 16).

Además de elaborar un formulario en el cual aparecen los ítems que se van a registrar, de manera

que los datos puedan recogerse en forma fácil y clara (Apéndice 17).

Ventajas: Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos mediante

un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier área de la organización. Estas hojas

reflejan rápidamente las tendencias y patrones derivados de los datos (Tabla 35).

Tabla 35 Características de la prueba

Control en el proceso Frecuencia Tiempo estimado de análisis

Estirado Según del plan de muestreo 1 min

75

Responsables:

● Operador de la máquina: responsable de cumplir con las instrucciones de este documento.

● Supervisor: Encargado de velar por la capacitación de los colaboradores y el cumplimiento

de este documento.

3.5 CONCLUSIONES DE DISEÑO

La metodología de ajuste inicial de la cableadora propuesta considera el 100% de las variables crítica

del proceso, así como la utilización de una cantidad a programar calculada a partir del mínimo error

asociado al equipo, evaluando los tres métodos estadísticos planteados; corrección lineal, ecuación

cuadrática y aproximación por error relativo, permitiendo estandarizar el proceso de cableado de

aluminio e impactar en la disminución del “scrap”.

La automatización del control de “scrap” permite al departamento de Ingeniería y Planeación tener

en tiempo real una visión más detallada de su comportamiento, lo cual permite la toma de

decisiones que impacten sobre el cumplimiento de la producción y la meta de “scrap”.

La prueba de doblado en el proceso de estirado, permite al operador evaluar la calidad del alambrón

a utilizar a los procesos subsiguientes, permitiendo la identificación de problemas en el material que

puedan contribuir con la generación de “scrap”.

76

CAPÍTULO IV. VALIDACIÓN


Validar las soluciones propuestas en la etapa de diseño mediante la implementación y aplicación de

herramientas y metodologías desarrolladas, que permitan verificar el cumplimiento de los

indicadores de éxito del proyecto.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Demostrar la disminución del “scrap” mediante la aplicación de la metodología diseñada

para la determinación de la cantidad a programar en la cableadora, el ajuste inicial de la

máquina y la prueba de doblado.

● Demostrar que la herramienta de control de “scrap” permite agilizar el análisis de

cumplimiento de la meta.

● Capacitar al recurso humano y desarrollar un plan de implementación que permita la

estandarización de las metodologías propuestas.

● Verificar el nivel de satisfacción de las partes involucradas en la implementación de las

propuestas, para evaluar las metodologías implementadas.

● Demostrar el cumplimiento del objetivo del proyecto mediante los indicadores propuestos.

3.3 METODOLOGÍA DE VALIDACIÓN

Se desarrolla la metodología que permita validar las propuestas desarrolladas en la etapa de diseño,

con la finalidad de medir el impacto de estas sobre la reducción y control del “scrap” de aluminio.

En la siguiente Tabla 36 se puede observar el esquema de trabajo a desarrollar en la validación:

77

Tabla 36 Metodología de validación

OBJETIVOS ACTIVIDADES HERRAMIENTAS RESULTADOS

Demostrar la disminución del “scrap” mediante la aplicación de la metodología diseñada para la determinación de la cantidad a programar, el ajuste inicial de la máquina y la prueba de doblado

- Cálculo de la

cantidad de “scrap”

que se genera con la

aplicación de la

herramienta

- Análisis de

datos

- Gráfico de

control

- Porcentaje de

reducción del

“scrap”

- Cálculo de la

disminución del

“scrap”

- Prueba de

hipótesis

- Gráfica de

cajas

Demostrar que la herramienta de control de “scrap” permite agilizar el análisis de cumplimiento de la meta

- Implementación de

la herramienta

- Mapeo de

valor

- Gráficas de

comparación

- Porcentaje de

reducción de

actividades

Capacitar al recurso humano y desarrollar un plan de implementación que permita la estandarización de las metodologías propuestas

- Elaboración de

material de

capacitación

- Capacitaciones - Proceso

estandarizado

- Ejecución de la

capacitación

- Pruebas de

conocimientos

- Diagramas de

Gantt

- Personal

capacitado

- Listas de

asistencia a la

capacitación

Verificar el nivel de satisfacción de las partes involucradas en la implementación de las propuestas, para evaluar las metodologías implementadas

- Aplicación de las

herramientas para

conocer el criterio

de los colaboradores

- Encuestas de

satisfacción

- Validación de la

percepción de

los capacitados

Demostrar el cumplimiento del objetivo del proyecto mediante los indicadores propuestos

- Cálculo de los

indicadores

- Análisis de

datos de los

indicadores

- Gráficas de

comparación

- Porcentaje de

reducción de

“scrap”

- Porcentaje de

aceptación de

bobinas

- Cuantificación

de la reducción

de la pérdida

78

3.4 VALIDACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL DISEÑO

3.4.1 Ajuste inicial y cálculo de la cantidad a programar en la cableadora

Para la validación de estas dos propuestas de diseño, se plantea la implementación de dichas

metodologías desarrolladas en el capítulo anterior, por lo que se definen una serie de actividades

enfocadas en una primera etapa a la ejecución de capacitaciones a los colaboradores involucrados

con la finalidad de transmitir el conocimiento de los procesos definidos. La segunda etapa de la

validación corresponde a la aplicación de los conocimientos adquiridos y el uso de las herramientas

desarrolladas.

3.4.1.1 Capacitación ajuste inicial de la cableadora

A través de la capacitación se busca involucrar a los colaboradores relacionados con el conocimiento

de la metodología definida e informar a cada integrante su responsabilidad y funciones dentro de

la misma, esto con el objetivo de lograr una correcta ejecución de los procesos a través del tiempo.

Por lo que se define un cronograma de las actividades a ejecutar (Tabla 37):

Tabla 37 Cronograma de actividades para la capacitación ajuste inicial de la cableadora

3.4.1.2 Desarrollo del material de capacitación

En esta etapa se realiza la elaboración de la presentación (ppt) que contiene el paso a paso para la

ejecución del ajuste inicial de la cableadora (Apéndice 18). La presentación contiene:

a) Objetivo de la capacitación

b) Responsables de proceso

c) Descripción de los pasos a seguir

d) Apartado de dudas y consultas

e) Verificación de conocimientos

79

3.4.1.3 Coordinación de la capacitación

Para la coordinación de la capacitación se solicita la colaboración de la contraparte para la definición

de fechas y horas de conveniencia para los colaboradores involucrados, con el propósito de que

todos los participantes y responsables de las metodologías estén presentes, entiendan y puedan

ejecutarlas en la organización.

Se definen los participantes a las capacitaciones (Tabla 38):

Tabla 38 Participantes de las capacitaciones de ajuste inicial y factor de ajuste

Capacitación 1

Facilitador: Grupo de tesis

Capacitación 2

Facilitador: Operario Experto

Participantes:

● Jefe de Ingeniería de procesos

● Ingeniera de procesos

● Operario experto de la cableadora

Participantes:

● Operadores de la máquina de cableado

La programación de la capacitación se encuentra en el cronograma de actividades del Tabla 35.

La capacitación 1 consiste en la formación del operador experto del proceso, para que este realice

el despliegue de la información al resto de los operadores.

La capacitación 2 corresponde a la réplica al resto de los operadores de la máquina de cableado, la

cual debe ser realizada por el operador experto.

3.4.1.4 Capacitación y difusión

a) Explicar el objetivo de la capacitación

El objetivo de la capacitación se aclara de antemano para involucrar al personal con la causa y para

que sea capaz de identificar el beneficio que puede generar en la empresa si la metodología se aplica

de manera correcta. El correcto ajuste permite un correcto funcionamiento de la máquina de

cableado.

b) Establecer las responsabilidades

Se explica a cada miembro las funciones básicas de su puesto, las tareas específicas y la forma de

desempeñarlas. Cada integrante tiene una o varias tareas asignadas dentro de la capacitación y

difusión de la metodología con el propósito de alcanzar el objetivo final.

80

c) Explicación de los pasos a seguir

En esta etapa se presenta el paso a paso de las actividades necesarias a realizar para asegurar el

correcto funcionamiento de la máquina de cableado.

d) Dudas y consultas

Busca despejar cualquier duda de los asistentes a la capacitación, así como analizar cualquier tipo

de observación o recomendación tanto para el ajuste inicial de la cableadora como para el uso de la

herramienta de cálculo del factor de ajuste.

e) Comprobación de conocimiento

Se realiza una prueba teórica que permite verificar que los participantes cuentan con el

conocimiento necesario para implementar la metodología (Apéndice 19).

La lista de asistencia a dichas capacitaciones (1 y 2) se encuentra en el Apéndice 20.

3.4.1.5 Capacitación: Herramienta para el cálculo de la cantidad a programar en la

cableadora

Se define un cronograma de las actividades a ejecutar (Tabla 39):

Tabla 39 Cronograma de actividades para la capacitación uso de herramienta


Para la coordinación de la capacitación se solicita la colaboración de la contraparte para la definición

de fechas y horas de conveniencia para los colaboradores involucrados, con el propósito de que

todos los participantes y responsables de las metodologías estén presentes, entiendan y puedan

ejecutarlas en la organización.

Se definen los participantes a la capacitación (Tabla 40):

81

Tabla 40 Participantes de las capacitaciones de ajuste inicial

Capacitación


Participantes:

● Jefe de Ingeniería de procesos


La programación de la capacitación se encuentra en el cronograma de actividades del Tabla 39.



El objetivo de la capacitación va dirigido al uso de la herramienta que permite el cálculo de la

cantidad de producto para el área de Ingeniería de procesos reduciendo la cantidad de material

sobrante.


Se explica al área de Ingeniería que la herramienta es diseñada para el uso del área exclusivamente.

c) Explicación de los pasos a seguir

En esta etapa se explica el paso a paso de las actividades necesarias para calcular a través de la

herramienta la cantidad a programar en la cableadora según el calibre. El material utilizado para la

capacitación es la herramienta de Excel.

d) Dudas y consultas


de observación o recomendación tanto para el ajuste inicial de la cableadora como para el uso de la

herramienta de cálculo del factor de ajuste.

e) Seguimiento

En acción del control y absorción del conocimiento brindado se establece una revisión del uso de la

herramienta, en término de 3 meses después de la capacitación, este dato se considera junto con el

departamento de producción.

Los puntos evaluados serán los expuestos en la capacitación. Como resultado se pretende evaluar y

comparar resultados obtenidos.

82

3.4.1.8 Evaluación de la capacitación

La encuesta aplicada tiene el objetivo de constatar la percepción del capacitado ante la herramienta

desarrollada (Apéndice 21). Se utilizaron los siguientes criterios:

En las Figuras 26 a 29 se muestran los resultados obtenidos de las encuestas realizadas:

Figura 26 Resultados de encuesta para herramienta de cálculo de cantidad a programar: claridad

de metodología

Figura 27 Resultados de encuesta para herramienta de cálculo de cantidad a programar: facilidad

de implementación

Claridad de la metodología: se presenta un conjunto de métodos claros

Facilidad de implementación: Es de fácil implementación la metodología diseñada

Aplicabilidad: permite la estructura actual implementar la metodologia

Evaluación general: Está conforme con la metodología diseñada

83

Figura 28 Resultados de encuesta para herramienta de cálculo de cantidad a programar

Aplicabilidad

Figura 29 Resultados de encuesta para herramienta de cálculo de cantidad a programar:

Evaluación general

El 100% de los encuestados indica tener claridad de la metodología propuesta para realizar de una

manera estandarizada el ajuste inicial de la cableadora (Figura 26), ya que en la capacitación se

explica el detalle del paso a paso para la aplicación correcta de proceso de ajuste inicial y el uso de

la herramienta.

Con respecto a la facilidad de implementación (Figura 27), el 100% de los encuestados indica que

está de acuerdo en que lo propuesto no presenta una complejidad para la ejecución de los

lineamientos por parte del área de ingeniería y producción. Además, General Cable Conducen

cuenta con el recurso humano necesario para la implementación.

En la aplicabilidad de las metodologías (Figura 28) se considera que son sencillas y no requieren de

una estructura ni cambios en las funciones del personal involucrado para ser implementadas, por lo

que el 100% de los evaluados indicó que está totalmente de acuerdo.

En conclusión, a nivel general se presenta una conformidad del 100% (Figura 29) por parte de los

evaluados, ya que consideran que tanto la herramienta como la metodología de ajuste inicial les va

84

a permitir agilizar el trabajo y disminuir el “scrap” el cual es el principal objetivo del área de

ingeniería de procesos y producción.

3.4.1.9 Implementación

Una vez realizada la capacitación 1 y 2 sobre el ajuste inicial y el uso de la herramienta al Jefe de

Ingeniería de procesos, Ingeniero de procesos y operadores de la máquina de cableado, se procede

con la implementación de la herramienta e incorporación de la nueva metodología dentro de sus

procesos.

A partir del 25 de junio del presente año se inicia la implementación de la metodología de ajuste

inicial en la cableadora por cada cambio de producto que se realice. Esta práctica se implementa en

los tres turnos de producción con que cuenta la empresa.

El operador experto es responsable de realizar inspecciones aleatorias para verificar el

cumplimiento y la correcta ejecución del proceso de ajuste, para ello debe aplicar una lista de

chequeo (Apéndice 22).

La implementación de la herramienta para la obtención de los valores a programar en la máquina

de cableado según el calibre a producir se desarrolla como se muestra en la Figura 30, esta

implementación se realiza a partir de la primera semana de agosto.

Figura 30 Método de validación de la herramienta de cálculo de la cantidad a programar

85

Paso 1. Tamaño de muestra

Para realizar el análisis del comportamiento del equipo que permita calcular la cantidad necesaria a

programar en la máquina se realiza la determinación del cálculo un tamaño de muestra

representativo. Para este pre muestreo se consideran las producciones a partir julio 2018 en donde

ya la metodología de ajuste se encuentra implementada.

En la Tabla 41 se observa los calibres muestreados, cada calibre cuenta con diferentes distancias a

las cuales se pueden producir, por lo que se determina un tamaño de muestra por distancia.

Tabla 41 Calibres y tramos de medición

Producto Longitud máx de


Aluminio # 6 28 000 18 000 24 000 28 000

Aluminio # 4 18 000 8 000 18 000 -

Aluminio # 2 1 100 8 000 9 000 11 000

Aluminio # 1-0 7 000 6 000 7 000 -

Aluminio # 2-0 5 000 5 000 - -

Se procede con el cálculo del tamaño de muestra, para lo que se define un nivel de confianza de un

95% y el error de 5, tal como se observa en la Tabla 42.

Tabla 42 Nivel de confianza y error

El tamaño de muestra se calcula a partir de la siguiente ecuación utilizando el estadístico “t-

student”.

𝑛 =

𝑡(

𝛼2,𝑛−1)

2 𝜎2

𝑒2

De lo anterior se obtiene los siguientes tamaños de muestra (Tabla 43), los cuales serían las

cantidades mínimas a muestrear para la determinación de la cantidad a programar en la máquina:

86

Tabla 43 Tamaños de muestra

3.4.1.10 Paso 2. Cálculo del valor a programar

Con las muestras para cada calibre y cada distancia se procede a calcular la cantidad necesaria a

programar en la cableadora evaluando los métodos establecidos por la herramienta.

Ingresando los valores en la herramienta para cada calibre y sus diferentes valores se obtienen la

Tabla 44 con las respectivas cantidades a producir:

Tabla 44 Cantidades a producir por calibre

Calibre Valor a programar

Distancia 1 Distancia 2 Distancia 3

Aluminio # 6 17 988 23 979 27 977

Aluminio # 4 7 865 17 932 -

Aluminio # 2 7 944 8 934 10 920

Aluminio # 1-0 5 912 6 924 -

Aluminio # 2-0 4 773 - -

87

3.4.1.11 Uso de las distancias a programar en la máquina de cableado

Una vez definida los valores a programar en la máquina de cableado según el calibre y la distancia,

se hace entrega de dichos valores a los operadores de la máquina para su uso. Los resultados de lo

producido utilizando dichas cantidades a programar se muestra en el Apéndice 23.

A partir de los resultados obtenidos al utilizar las cantidades a programar en la cableadora, se

procede a verificar el comportamiento de los datos a través de gráficos de control.

Para realizar el análisis a partir de gráficos de control se utiliza la Gráfica I-MR que sirve para

monitorear la media y la variación del proceso con la intención de asegurar la estabilidad del

proceso, de manera que se pueda identificar observaciones que no pasan al menos una de las

pruebas para detectar causas especiales y corregir las inestabilidades cuando se presenten. Si la

gráfica muestra puntos fuera de control se debe investigar esos puntos, si los puntos fuera de

control se deben a causas especiales, entonces se debe omitir esos puntos de los cálculos o análisis.

En el Apéndice 26 se puede observar los gráficos de control para cada distancia y calibre. A partir de

las gráficas podemos concluir que el proceso se encuentra bajo control, por lo que no se

identificaron causas especiales que afecten la inestabilidad del proceso. El resumen de los

resultados se puede observar en la Tabla 45.

Tabla 45 Resultados gráficos de control

Calibre Distancia

(m)

Prueba

1

Prueba

2

Prueba

3

Prueba

4

Prueba

5

Prueba

6

Prueba

7

Prueba

8

Aluminio # 6

18 000 OK OK OK OK OK OK OK OK



Aluminio # 4 8 000 OK OK OK OK OK OK OK OK


Aluminio # 2




Aluminio # 1-0 6 000 OK OK OK OK OK OK OK OK


Aluminio # 2-0 5 000 OK OK OK OK OK OK OK OK

Las pruebas son:

● Prueba 1: Un punto a más de 3σ de la línea central

● Prueba 2: Nueve puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central

● Prueba 3: Seis puntos consecutivos, todos en orden creciente o decreciente

● Prueba 4: Catorce puntos consecutivos, alternativamente arriba y abajo

88

● Prueba 5: Dos de tres puntos a más de 2σ de la línea central (del mismo lado)

● Prueba 6: Cuatro de cinco puntos a más de 1σ de la línea central (del mismo lado)

● Prueba 7: Quince puntos consecutivos dentro de 1σ de la línea central (en cualquier

lado)

● Prueba 8: Ocho puntos consecutivos a más de 1σ de la línea central (en cualquiera de

los lados)

Por otro lado, se procede a realizar un análisis para verificar reducción en mediana y la varianza. Por

lo que se realiza primeramente la comprobación de la normalidad de los datos (Apéndice 25).

Según los resultados de los gráficos de cajas (Apéndice 25) se observa que para cada calibre hubo

una disminución en la mediana, como se resume en la Tabla 46 y además una reducción en la

dispersión o variabilidad, la cual es demostrada a partir de una prueba de hipótesis de varianzas.

Tabla 46 Resultados de gráficas de cajas

Calibre Distancia (m) Mediana antes

de mejora (m)

Mediana después

de mejora (m)

Aluminio # 6

18 000 18 013,9 18 006,7

24 000 24 024,7 24 002,6

28 000 28 026,9 28 005,3

Aluminio # 4 8 000 8 132,7 8 015,78

18 000 18 068,4 18 006,3

Aluminio # 2

8 000 8 049,03 8 004,83

9 000 9 078,33 9 008,77

11 000 11 085,2 11 006,5

Aluminio # 1-0 6 000 6 084,39 6 010,42

7 000 7 073,86 7 012,89

Aluminio # 2-0 5 000 5 238,67 5 003,94

La prueba de hipótesis de varianzas se plantea a partir de la siguiente hipótesis nula y alternativa:

𝐻0 = 𝜎12 ≤ 𝜎2

2

𝐻1 = 𝜎12 > 𝜎2

2

Donde, 𝜎12 es la media de la muestra antes de la implementación y 𝜎2

2 es la media de la muestra

después de la implementación.

Para realizar la prueba se considera un nivel de confianza de un 95%. De lo anterior se aplica la

prueba y se determina un p-valor a partir del método F el cual es más exacto para datos normales.

Apéndice 25. En la Tabla 47 se encuentran los resultados obtenidos:

89

Tabla 47 Resultados de prueba de hipótesis de varianzas

Calibre Distancia (m) Valor p Acepto/ Rechazo

Aluminio # 6

18 000 0,004 Rechazo la hipótesis nula. Acepto hipótesis alternativa



Aluminio # 4 8 000 0,000 Rechazo la hipótesis nula. Acepto hipótesis alternativa


Aluminio # 2


9 000 0,051 Acepto la hipótesis nula. Rechazo hipótesis alternativa


Aluminio # 1-0 6 000 0,000 Rechazo la hipótesis nula. Acepto hipótesis alternativa


Aluminio # 2-0 5 000 0,000 Rechazo la hipótesis nula. Acepto hipótesis alternativa

A partir de lo anterior se puede concluir que el 91% de los casos no existe evidencia significativa

para aceptar la hipótesis nula, por lo que se puede decir que la varianza de la muestra después de

la mejora es menor a la varianza antes de la mejora.

En la Tabla 48 se muestra la reducción con respecto a la varianza de la muestra antes de la mejora

realizada:

Tabla 48 Porcentaje de reducción de “scrap”.

Calibre Distancia (m) Varianza antes de mejora (m)

Varianza después de mejora (m)

Reducción

Aluminio # 6

18 000 50,514 8,054 84%

24 000 49,218 9,76 80%

28 000 37,408 3,766 90%

Aluminio # 4 8 000 36,517 2,649 93%

18 000 83,763 7,46 91%

Aluminio # 2

8 000 41,986 8,86 79%

9 000 16,078 6,303 61%

11 000 39,724 9,127 77%

Calibre Distancia (m) Varianza antes de mejora (m)

Varianza después de mejora (m)

Reducción

Aluminio # 1-0 6 000 95,077 4,451 95%

7 000 140,088 3,506 97%

Aluminio # 2-0 5 000 49,098 3,042 94%

Promedio 86%

Max 97%

Min 61%

90

Para el único caso en donde se acepta la hipótesis nula de que la varianza es mayor o igual a la de

muestra antes de la mejora, se procede a analizar más en detalle el gráfico de caja para la muestra

de 9 000 m del calibre 2 (Figura 28).

A pesar de que no hubo una reducción significativa en la varianza, si hubo una reducción significativa

sobre la mediana y la dispersión de los datos, donde el 50% de los datos se encuentran entre el Q1:

9 006,67 y el Q3: 9 011,04 con un valor máximo de 9 012,44 m, mientras que para la muestra antes

de diseño presenta un valor mínimo de 9 072,28 m (Figura 31).

Figura 31 Gráfica de cajas distancia 9 000 calibre 2

De los resultados anteriores se puede evidenciar en la Tabla 48 que para todos los calibres hubo una

disminución significativa con respecto a los resultados antes de la implementación y además se

disminuyó la dispersión en los datos en todos los casos.

Por otro lado, en la Figura 32 se muestra el comportamiento de la cantidad de sobrante por mes,

del periodo de abril a agosto del 2018, donde se refleja la disminución sobre éste en los meses de

julio y agosto de implementación.

91

Figura 32 Sobrantes por mes (abril-agosto 2018)

3.4.2 Herramienta para el control de “scrap” de Al

Para la validación de esta propuesta se plantea la siguiente metodología, enfocada en la estimación

de los costos de implementación y la ejecución de una encuesta sobre la percepción de los

colaboradores relacionados con el uso de la misma y la ejecución de acciones de mejora a partir del

análisis grupal de la información.

3.4.2.1 Objetivo

Esta propuesta pretende además de la automatización del proceso de control de “scrap”, la

agilización de la información y la reducción de actividades que no agregan valor al proceso.

3.4.2.2 Metodología de seguimiento para la herramienta de control de “scrap”

Una vez implementada la herramienta de control de “scrap” es necesario revisar constantemente

los resultados que esta genera, con el fin de dar seguimiento y fortalecer la toma de decisiones. La

metodología de seguimiento se presenta en la Figura 33:

5 935,97

5 113,705 429,25

4 134,13

3 180,37

Abril Mayo Junio Julio Agosto

kg

Meses

92

Figura 33 Metodología de seguimiento para la herramienta de control de “scrap”

1) Generar reporte de “scrap”

El jefe de programación genera el reporte del “scrap” de manera semanal, dicho reporte contiene

la fecha, el producto, la causa de generación, la máquina, el operador, el % de “scrap”, la meta de

producción u otros datos que permiten el análisis del comportamiento del “scrap”.

2) Realizar reunión de análisis de resultados

El jefe de programación en conjunto con Ingeniería de procesos coordina la realización de

reuniones semanales según el siguiente procedimiento de la Figura 34:

93

Figura 34 Procedimiento de ejecución de reuniones

En la Tabla 49 se describen las actividades que se deben realizar en la reunión semanal de análisis

de resultados y sus respectivos responsables:

94

Tabla 49 Tabla de actividades del reporte de “scrap”

N Actividad Descripción Responsable

1 Coordinación de

Reunión

Programación de reuniones semanales:

martes 4:30 p.m.

Convocatoria a las personas involucradas

Jefe de ingeniería de

procesos y jefe de

programación

2 Reunión Presentación de informe de comportamiento

del “scrap”

Análisis del comportamiento del “scrap”:

● Revisar la generación por operador,

máquina y proceso

● Revisar las causas de generación

● Revisar el porcentaje de cumplimiento

contra la meta establecida por la

empresa

Personal involucrado

3 Análisis de

causa raíz

Análisis de causa raíz para la determinación

de acciones a tomar

Jefe de operaciones

4 Elaboración de

agenda minuta

Realización del documento donde se

establecen los acuerdos de la reunión y la

toma de decisiones necesaria

Jefe de operaciones

5 Difusión de la

agenda minuta

Conocimiento por escrito los acuerdos de la

reunión, a cada persona involucrada

Aprobación de la agenda minuta

Personal involucrado

3) Tomar decisiones de mejora

A partir del día martes 26 de junio se inician las reuniones semanales con el objetivo de analizar el

comportamiento del “scrap” según el reporte de la herramienta de control.

En esta reunión se realiza un análisis del “scrap” enfocado en el comportamiento de los reventones

presentados en el mes de junio del 2018, en donde estos presentan un aumento de un 300%. Para

este análisis fue necesaria la participación del área de mantenimiento y producción.

95

Del análisis realizado por parte de los participantes se concluye que el principal causante de los

reventones es por un desgaste presentado en la matricería utilizada. Esto es verificado por el

encargado de mantenimiento.

Por otro lado, se analizan los sobrantes generados y se concluye que los operadores se encuentran

en un proceso de aprendizaje y de puesta en marcha de lo aprendido en las capacitaciones

impartidas sobre el proceso de ajuste inicial, por lo que se definen acciones basadas en lo analizado.

Entre las acciones tomadas por el equipo de trabajo se describen en la siguiente Tabla 50:

Tabla 50 Tomar decisiones de mejora

Causa de

“scrap”

Acción tomada Responsable Fecha de compromiso

Sobrantes Colocar ayuda visual en las estaciones de

trabajo que expliquen el paso a paso para la

ejecución del proceso (ajuste inicial)

Ingeniería de

procesos

02-07-2018

Reventones Cambio de matricería por identificación de

desgaste

Ingeniería de

procesos

27-06-2018

Sobrantes /

reventones

Control cruzado entre operadores para la

verificación de las variables ingresadas a la

máquina según hoja de proceso

Jefe de

Producción

02-07-2018

4) Implementar acciones

De las acciones tomadas anteriormente en el mes de julio se evidencia la disminución de sobrantes

y reventones en la Figura 35.

96

Figura 35 Gráfica de reventones y sobrantes

De junio a julio se reduce un 44% de reventones y un 6% de sobrantes a partir de las acciones

tomadas.

Los beneficios que obtiene la empresa a partir de la implementación de la herramienta de control y

el seguimiento al indicar de “scrap” son:

● Tener una visibilidad del comportamiento del “scrap” en tiempo real por operador,

máquina, procesos u otras causas.

● Reporte diario del análisis de “scrap”, el cual brinda la flexibilidad al supervisor o jefe de

producción para tomar decisiones inmediatas.

5) Dar seguimiento al plan

Al inicio de cada reunión cada participante debe indicar según los acuerdos tomados en reuniones

anteriores el avance correspondiente. En caso de que ocurra algún atraso, el responsable debe

negociar una nueva fecha.

3.4.2.3 Criterio de los especialistas

Con el propósito de conocer la percepción o el criterio de los colaboradores que utilizan esta

herramienta, se aplica una encuesta (Apéndice 27) con base en los siguientes criterios:

138,39

321,41

1 027,04

255,57

Abril Mayo Junio Julio

Reventones por mes (kg)

5 935,97

5 113,70 5 429,25

4 134,13

Abril Mayo Junio Julio

Sobrantes por mes (kg)

97

El jefe de programación e inventarios y la jefa de ingeniería de procesos son las personas que más

interactúan con el proceso directamente debido a que son los responsables de ejecutar las

actividades correspondientes a la herramienta, así como de llevar el control de indicadores del

departamento, los cuales se relacionan con este proyecto.

En las Figuras 36 a 39 se muestran los resultados obtenidos de las encuestas realizadas:

Figura 36 Resultados de encuesta para la herramienta de control del “scrap”: datos

Considera que la herramienta es adecuada para utilizar y le facilita las actividades

La herramienta realiza las labores esperadas para el proceso de reducción de “scrap”

Se presentan un conjunto de metodologías claras

Es de fácil implementación la metodología diseñada

Considera que la herramienta dispone de todas las bases necesarias para garantizar el correcto desempeño del proceso

La herramienta propuesta da respuesta rápida a las necesidades de la empresa

La herramienta ha cumplido con sus expectativas y necesidades especificas

Considera que la metodología maneja un grado de confiabilidad de la información adecuado

Está conforme con la metodología diseñada

98

Figura 37 Resultados de encuesta para la herramienta de control del “scrap”: confiabilidad

Figura 38 Resultados de encuesta para la herramienta de control del “scrap”: satisfacción

Figura 39 Resultados de encuesta para la herramienta de control del “scrap”: conformidad general

Al consultar si la herramienta dispone de las bases necesarias para garantizar el correcto desempeño

del proceso (Figura 36), el 50% de los evaluados indica que está de acuerdo, mientras que el otro

50% está totalmente de acuerdo. Esto se debe a que la misma permite la obtención de indicadores

de “scrap” de una forma automática.

En el parámetro de si se maneja un grado de confidencialidad de la información adecuado (Figura

37), el 50% indica que está de acuerdo, mientras que el otro 50% está totalmente de acuerdo. Lo

anterior, indica que la información empleada en la elaboración de la herramienta es utilizada para

las personas realmente relacionadas con el proceso.

Por otra parte, al consultar si la herramienta ha cumplido con las expectativas y necesidades

específicas (Figura 38), el 50% indica que está de acuerdo, mientras que el otro 50% está totalmente

de acuerdo. Esto se debe a que al automatizar el proceso se dejan de realizar actividades que no

agregan valor.

Finalmente, si se evalúa a nivel general la conformidad con la metodología diseñada (Figura 39), el

50% indica que está de acuerdo, mientras que el otro 50% está totalmente de acuerdo y considera

que la herramienta de control de “scrap” y las reuniones de seguimiento ayudan a la organización

en la toma de acciones que impactan sobre el “scrap”. Además, permite la agilización de la

información y la reducción de actividades manuales que no agregan valor al proceso.

Figura SEQ Figura \* ARABIC 39 Resultados de encuesta para la herramienta de control del “scrap”:

conformidad general

99

3.4.3 Prueba de doblado y plan de muestreo

Para la validación de esta propuesta, se plantea la aplicación de una prueba de enrollado y doblado

del aluminio al finalizar el proceso de estirado en la máquina 251. Aunado a esta metodología se

implementa un plan de muestreo estadístico el cual permite a los colaboradores saber cuántas

bobinas deben muestrear a partir del tamaño del lote.

Por lo que se plantea la siguiente metodología, enfocada inicialmente en la ejecución de

capacitaciones a los colaboradores responsables de la misma, con la finalidad de generar

involucramiento, impartir el conocimiento y motivar en la implementación y desarrollo de la prueba.

Al finalizar la capacitación se aplica una prueba para el personal que demuestre el conocimiento

adquirido.

3.4.3.1 Objetivo

Brindar a los colaboradores relacionados con la metodología el conocimiento e información

necesaria para el cumplimiento de sus responsabilidades y funciones dentro de la misma en busca

de una correcta ejecución de través del tiempo.

3.4.3.2 Cronograma de actividades

Para la ejecución de esta validación se define las actividades necesarias en el proceso de

capacitación de la prueba de doblado (Tabla 51):

Tabla 51 Cronograma de actividades para la capacitación de la prueba de doblado

3.4.3.3 Desarrollo del material de capacitación

Consiste en la elaboración de la presentación PPT con la explicación del proceso de realización de la

prueba de doblado (Apéndice 28).

100

Con el propósito de verificar los conocimientos adquiridos por los participantes se desarrolla una

prueba práctica para asegurar que los participantes comprendieron la metodología.


Consiste en establecer la fecha de realización de la capacitación, con el propósito de que todos los

participantes involucrados y responsables de la metodología estén presentes, entiendan y puedan

ejecutarla en el proceso de estirado.

Se definen los participantes a las capacitaciones según la Tabla 52:

Tabla 52 Participantes de la capacitación de prueba de doblado

Capacitación 1


Capacitación 2

Facilitador: Operario Experto

Capacitación 3


Participantes:

● Jefe de Ingeniería de

procesos


● Operario experto de

estirado

Participantes:

● Operadores de la máquina

de estirado

Participantes:

● Jefe de Ingeniería de

procesos



El objetivo de la capacitación se aclara de antemano para involucrar al personal con la causa y para

que sea capaz de identificar el beneficio que puede generar en la empresa si la prueba de doblado

se aplica de manera correcta. Además, se explica el impacto que puede generar está dentro del

proceso de elaboración de cables de aluminio.


Los responsables de la aplicación de esta prueba son los operarios de estirado grueso y el

departamento de calidad se encarga de controlar los registros y la toma de decisiones posterior a la

aplicación de la prueba.

c) Dudas o consulta


de observación o recomendación en la prueba de doblado.

Una vez impartida la capacitación de la nueva metodología a los operarios de estirado se obtiene

como respaldo una lista de asistencia a la capacitación 1 y 2 (Apéndice 29).

101

La capacitación del plan de muestreo estadístico se le imparte únicamente a la ingeniera de procesos

quién es la responsable de indicar a los operarios la cantidad de bobinas a muestrear (Apéndice 30).

d) Comprobación de conocimiento

Se realiza una prueba práctica que permite verificar que los integrantes entendieron de forma clara

la prueba de doblado (Apéndice 31) y el plan de muestreo (Apéndice 32) a implementar.

3.4.3.6 Evaluación de la capacitación

La encuesta aplicada tiene el objetivo de constatar la percepción del capacitado ante la

implementación de una metodología totalmente nueva (Apéndice 33). Se utilizaron los siguientes

criterios:

Las Figuras 40 a 43 muestran los resultados obtenidos a partir de las encuestas realizadas:

Figura 40 Resultados de encuesta para prueba de doblado: claridad

Claridad de la metodología: se presenta un conjunto de métodos claros

Facilidad de implementación: Es de fácil implementación la metodología diseñada

Aplicabilidad: permite la estructura actual implementar la metodología

Evaluación general: Está conforme con la metodología diseñada

102

Figura 41 Resultados de encuesta para prueba de doblado: facilidad de implementación

Figura 42 Resultados de encuesta para prueba de doblado: Aplicabilidad

En la claridad de la metodología (Figura 40), el 100% de los evaluados indicó que está totalmente de

acuerdo. Esta aceptación indica que la metodología desarrollada permite tomar decisiones

acertadas y objetivas.

Con respecto a la facilidad de implementación (Figura 41), el 100% indica que está totalmente de

acuerdo. Esto porque General Cable Conducen cuenta con los recursos necesarios para la

implementación de la metodología, además, de ser adecuada para ayudar a detectar problemas de

calidad en la materia prima antes de que el alambrón pase al área de cableado.

En la aplicabilidad de la prueba de doblado (Figura 42) se considera que al ser una metodología

sencilla no se requiere de una estructura diferente para ser implementada, por lo que el 100% de

los evaluados indicó que está totalmente de acuerdo.

Finalmente, si se evalúa a nivel general la conformidad con la metodología diseñada (Figura 43) el

100% indica que está totalmente de acuerdo, esa marcada aceptabilidad se debe a que la

metodología es efectiva con contenidos y profundidad. Además, permite la detección de los

problemas en la materia prima, lo que evita la generación de reventones y la toma de decisiones.

Figura 43 Resultados de encuesta para prueba de doblado: Evaluación general

103

3.4.3.7 Implementación

Proceso en el que General Cable Conducen procede a la incorporación y utilización de la prueba de

doblado dentro de sus procesos.

3.4.3.8 Recolección de la data y registro de la prueba de doblado

En esta etapa se implementa el uso del registro del análisis físico del alambre en la prueba de

doblado para los cables de aluminio, con el cual se pretenden identificar y recolectar los datos de

las materias primas que están generando problemas de reventones dentro del proceso de

producción de cables de aluminio (Apéndice 34). El comportamiento de la información recolectada

se puede observar en la siguiente Figura 44:

Figura 44 Comportamiento de la prueba de doblado

Las 4 bobinas rechazadas son tratadas de una forma distinta dentro del proceso productivo, el área

de Ingeniería de proceso y calidad analizan el caso de rechazo y definen que el operador de cableado

debe ingresar la bobina al proceso con la precaución de no estresar el metal, por lo que este se

procesa a una velocidad inferior a la indicada en la hoja de proceso.

3.4.3.9 Documentación del proyecto

Toda la documentación generada en el proyecto se incorpora al sistema de gestión de calidad con

el fin de ser auditado y de esta manera asegurar el cumplimiento y la mejora continua de los mismos.

3.4.3.10 Cumplimiento de los indicadores de éxito

Por último, se procede a evaluar el cumplimiento de cada indicador de éxito planteado al inicio del

proyecto:

104

3.4.3.11 Reducción de “scrap”

En la realización del proyecto se desarrollaron medidas mencionadas anteriormente con el fin de

disminuir la generación de “scrap” en el proceso de producción de cables de aluminio, por lo que

una vez implementadas cada propuesta se procede a validar la disminución de “scrap” en cables de

aluminio de la empresa General Cable Conducen.

Para el 2017 el porcentaje de “scrap” en promedio fue de un 5,46%. Para el mes de julio y agosto

del 2018 los resultados de la medición de “scrap” corresponden a un 3,4% y un 2,7%

respectivamente.

1 −𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜∗ 100

1 −3,4%

5,46%∗ 100 = 37,7% 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠 𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜

1 −2,7%

5,46%∗ 100 = 50,5% 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑜𝑠𝑡𝑜

La reducción del “scrap” final al mes de agosto es de un 50,5% después de la implementación de las

mejoras propuestas en General Cable Conducen quedando evidencia del impacto en la disminución

del “scrap”.

3.4.3.12 Aceptación de bobinas de Aluminio

Con la realización del proyecto en General Cable Conducen se incorpora una prueba de revisión de

la calidad de la materia prima; para validar el porcentaje de aceptación de bobinas producto de esta

prueba se procede a analizar la información recolectada en el registro “Análisis físico de la prueba

de doblado” elaborado por el operador de estirado.

Antes de la implementación de esta metodología en General Cable se aceptaba el 100% de las

bobinas que se generaban en el proceso de estirado, y no existía una metodología para identificar

el material considerado como defectuoso para continuar en el proceso o bien la información para

presentar un reclamo inmediato al proveedor. Por ello, se estudia el comportamiento de la

implementación de la prueba de doblado a lo largo de la tercera semana de agosto, con el fin de

identificar al inicio del proceso el material que podría ocasionar el incremento de reventones en el

proceso de cableado.

Con la implementación de la prueba de doblado, el porcentaje de aceptación de bobinas obtenido

es el siguiente:

% 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100 =

41

45∗ 100 = 91%

105

Figura 45 Porcentaje de aceptación de las bobinas

Como se puede observar en la Figura 45, el porcentaje de rechazo de bobinas se incrementa de un

0% a un 9% en un periodo de una semana de aplicación. Este porcentaje corresponde al material

que se encuentra en el proceso de estirado y que al momento de aplicarle la prueba de doblado

presenta deformaciones o rupturas del metal. Dicho porcentaje impacta de manera significativa en

General Cable Conducen, ya que permite identificar el material que podrían causar fallas de

reventones en el proceso de cableado debido a las características del mismo.

3.4.4 Reducción de la pérdida económica

Al inicio del proyecto la empresa presenta una pérdida económica por “scrap” de $16 165,31 en

promedio mensual, con la implementación de las mejoras en los meses de julio y agosto se presentó

un monto promedio de “scrap” de $7 957,74.

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ($) − 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ($)

$16 165,31 − $7 957,74 = $8 207,57

De lo anterior se puede concluir que la empresa presenta una reducción en gasto asociado al

“scrap” de $8 207,57.

CONCLUSIONES DEL PROYECTO

● A partir de la estandarización del proceso de arranque de la máquina de cableado y la

utilización de la herramienta de cálculo de la cantidad a programar se obtiene una

disminución de un 50% en la generación de “scrap” en el mes de agosto del 2018 con

respecto al promedio de “scrap” generado hasta junio 2018 antes de la implementación,

estas propuestas además de disminuir el “scrap”, permite mayor agilidad en el trabajo de

los operarios y el entendimiento de las funciones de cada uno.

● Se logra demostrar a través de la herramienta de control de “scrap” la necesidad de contar

con información en tiempo real del comportamiento del “scrap” que respalden las

decisiones que se tomen para el control y reducción en el proceso productivo. Además,

permite la visibilidad del “scrap” por operador, máquina, proceso y causas, el cual le brinda

la flexibilidad al supervisor/jefe de producción tomar decisiones rápidas.

106

● Se evidencia una reducción en el gasto de agosto del 2018 asociado al “scrap” por un monto

de $8 207, lo equivalente a aproximadamente 6 000 kg de aluminio, esto se ve evidenciado

en los indicadores de éxito, donde se demuestra la reducción del “scrap” y la pérdida

económica para la empresa.

● Se logra obtener un criterio de aceptación de material el cual no existía antes del proyecto,

que le permite a la organización tomar acciones preventivas en el caso de que el material

ingrese con algún tipo de desgaste o realizar reclamos a los proveedores de materia prima

a través de la base estadística y técnica en caso de que sea necesario, lo cual asegura

mantener una calidad aceptable dentro de los proveedores de la empresa. En la semana de

ejecución de la prueba de doblado se rechazaron 4 bobinas, las cuales tuvieron un

tratamiento e ingresaron al proceso a una velocidad inferior a la indicada en la hoja de

proceso. Por lo que se obtuvo un 91% de aceptación de bobinas.

● El proyecto desarrollado demuestra satisfacer las necesidades de la organización a través

de las encuestas de satisfacción realizadas, generando un interés sobre las propuestas

implementadas, permitiendo validarlas en el proceso de producción de cables de aluminio

por el equipo de trabajo, viéndose los beneficios en la disminución de kg de “scrap” y el

control sobre este indicador, que permitieron a los responsables del proceso aumentar los

criterios para la toma de decisiones y la mejora del mismo.

● Las metodologías permiten la agilización del uso de la información por medio de la

sistematización y la reducción de actividades que no agregan valor al proceso como efecto

de la estandarización, obteniendo como resultados la disminución de la cantidad de Kg de

sobrantes que se estaba registrando y controles sobre el proceso.

● Se obtienen calificaciones favorables por parte del personal en cuanto a las capacitaciones

realizadas, lo que indica el entendimiento, aceptación y obtención de las competencias

necesarias para implementar las metodologías planteadas, lo cual se ve reflejado en el

cumplimiento de la reducción del “scrap” de aluminio y la obtención del porcentaje de

aceptación de bobinas de aluminio.

RECOMENDACIONES

● Replicar la metodología de estandarización de ajuste inicial de las máquinas y los controles

implementados en este proyecto en otros centros de trabajo del proceso productivo de

cables de cobre, con el propósito de asegurar que todas las máquinas en las diferentes

etapas del proceso funcionen correctamente y en las condiciones óptimas según el

fabricante y los requerimientos de la empresa.

El proceso productivo de cobre se asemeja al proceso producción de cables de aluminio, por lo que

expandir y replicar las mejoras puede impactar la reducción de “scrap” de cobre en un 50%

al igual como se logra en este proyecto sobre el “scrap” de aluminio, representando un

ahorro aproximado de $18 000 mensuales lo equivalente a 3 000 kg de cobre a un costo de

$6,86 por kilo (Apéndice 35).

108

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Vivanco, M. (2005). Muestreo estadístico. Diseño y aplicaciones. Chile : Editorial Universitaria.

Página 203-204.

110

ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS

ABC: Método de categorización del inventario donde “A” corresponde a ítems de mayor valor

Al: Aluminio

AMEF: Análisis de Modo de Efecto y Falla

NCA: “Acceptable quality limit” (Nivel de calidad aceptable).

BPM: “Business process modeling”

Cu: Cobre

mm: milímetros

MPS:” Master production scheduling” (Plan Maestro de Producción)

MRP: “Material requeriment planning” (Planificación de los requerimientos de material)

MTO: “Make to order” (producir por orden de pedido)

MTS: “Make to stock” (producir para stock)

NPR: número de priorización de riesgo

PE: Polietileno

PNC: Producto no conforme

PVC: Policloruro de vinilo

RFID: “Radio Frequency Identification” (Identificación por radio frecuencia)

SKU´s: “Stock Keeping Unit” (Unidad de mantenimiento en existencia)

VMS: “Value Stream Map”

111

GLOSARIO

AMEF: Es una herramienta que relaciona las fallas o defectos de las características del proceso que

afectan las salidas (Hurtado, 2005)

Análisis de brechas: se define como un método para evaluar las diferencias entre el desempeño real

y el desempeño esperado en una organización. (Alles, 2002)

Análisis de sensibilidad: Para el análisis de sensibilidad debe compararse el VAN inicial y el nuevo

valor del VAN (obtenido en el cambio de variables) y así obtendremos un valor que, al multiplicarlo

por la constante cien, indicará el porcentaje de cambio. (Mason, 1998)

Bobina de Aluminio: Carrete enrollado alrededor de un cable de aluminio. (Hurtado, 2009)

Cabestrante: Un cabrestante es un dispositivo mecánico, impulsado por un motor eléctrico,

destinado a levantar y desplazar grandes cargas. (Pecharromán, 2015)

Cableado: Se define como el proceso el alambre es reunido y convertido en cable, posee un alto

grado de automatización, lo que permite tener procesos más productivos y continuos. (Conducen,

2018)

Calibre: El espesor de un cable/alambre se define según su calibre. En términos generales, cuanto

menor sea el calibre, más grueso será el cable. (Izquierdo, 2017)

Calidad: La calidad de los productos o servicios de una organización está determinada por la

capacidad para satisfacer a los clientes, y por el impacto previsto sobre las partes interesadas

pertinentes. La calidad de los productos o servicios incluye no solo su función y desempeño

previstos, sino también su valor percibido y el beneficio para el cliente. (INTE /ISO 9001:2015)

Comportamiento normal de los datos: Se dice que los datos tiene un comportamiento normal o se

distribuyen de una forma normal, cuando los datos en estudio siguen una distribución simétrica en

forma de campana, con una media y desviación estándar respectivamente "µ" (mu) y "σ" (sigma).

(Montgomery, 1996)

Desperdicio (Scrap): Residuos de lo que no se puede o no es fácil aprovechar o se deja de utilizar

por descuido (Córdova, 2007)

Diagrama de caso de uso: Un caso de uso es una descripción de las acciones de un sistema desde el

punto de vista del usuario. Es una herramienta valiosa dado que es una técnica de aciertos y errores

para obtener los requerimientos del sistema, justamente desde el punto de vista del usuario.

(Larman, 2003)

Diagrama de cumplimiento: Es una herramienta de la calidad que permite obtener una visión de

conjunto de los medios necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema. (Sevilla, 1999)

Diagrama de flujo: Es una representación gráfica que desglosa un proceso en cualquier tipo de

actividad a desarrollarse Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las

unidades involucradas y los responsables de su ejecución, en una representación simbólica o

pictórica de un procedimiento. (Manene, 2011)

112

Diagrama de Pareto: Es una herramienta de representación gráfica que identifica los problemas

más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite

establecer las prioridades de intervención, se basa en el principio de que el 80% de los resultados

totales se originan en el 20% de los elementos (Camisón, 2010)

Diagrama Gantt: Es una herramienta visual para la planificación y programación de actividades o

tareas sobre una línea del tiempo. Permite al usuario establecer la duración y el comienzo de cada

actividad. A través de una gráfica, fácil de interpretar, el usuario puede llevar un control de la

planificación de su trabajo. (Ander-Egg, 1996)

Diagramas Ishikawa: También conocido como Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa

y Efecto, es una herramienta de la calidad que ayuda a levantar las causas-raíces de un problema,

analizando todos los factores que involucran la ejecución del proceso. (Ishikawa, K, 1985)

DMAIC: Es una metodología desarrollada por Motorola a principios de los 90's, la cual comprende

una estrategia de 5 pasos de aplicaciones generales: Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control

(Turrent, 2012)

Encuesta de satisfacción: Es una herramienta de recogida de datos que nos ayuda a conocer la

opinión e impresiones, cualitativas y cuantitativas, de nuestros clientes internos como externos de

una organización. (Cabello, 2012)

Entrevista: Es un tipo de comunicación interpersonal que establece el investigador y el sujeto

relacionado con el estudio con el fin de obtener respuestas verbales a las interrogantes planteadas

por el problema. (Medina, 2007)

Estirado grueso: Se define como el proceso por donde el alambre pasa por diferentes poleas y dados

en donde su área transversal se ve reducida aumentando su longitud. (Producción, 2018)

Extrusión del cable: Consiste en la colocación del material aislante en los conductores de cobre o

aluminio, policloruro de vinilo (PVC) y polietileno (PE) respectivamente, a través del calor.

(Producción, 2018)

Factor de ajuste: Se define como factor de ajuste a la combinación matemática y estadística

necesaria para poder obtener un valor deseado. (Producción, 2018)

Hojas de control: También llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según

determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.

(Gutiérrez, 2013)

Identificación por radiofrecuencia (RFID): Es una tecnología que permite identificar, almacenar y

recuperar datos de manera remota e inalámbrica a través de ondas de radio. (Fernández, 2016)

Kaizen: Es un forma de pensar que pone sentido común en práctica, es una forma de pensar y actuar

que incluye a los supervisores y empleados, se trata de desarrollar una necesidad de desarrollar una

organización de aprendizaje que permita lograr cada metas más elevadas. (Elizondo, 2005)

Lean: Enfoque basado en la eliminación de desperdicios (inventario innecesario, transporte

innecesario, movimientos innecesarios, sobre-producción, sobre-stock, actividades que no agregan

valor y tiempo de espera). (Rajadell, 2010)

113

Materia prima: Materia que una industria o fabricación necesita para transformarla en un producto.

(Real Academia Española, 2001)

Matricería: Se le denomina matricería al conjunto de elementos mecánicos de una herramienta o

equipo necesarios para su funcionamiento. (Producción, 2018)

Muda: Cualquier actividad que suma costo sin sumar valor al producto (Botero, 2010).

Muestreo por atributos: Consiste en examinar una unidad de producto o característica y clasificarla

como “buena” o “defectuosa”. (Grant, 1999)

Nivel de confianza: Representa el porcentaje de intervalos que incluirían el parámetro de población

si usted tomara muestras de la misma población una y otra vez. (Grant, 1999)

Nivel de servicio del cliente: probabilidad de existencia en su almacén para una línea de producto

en particular. (Ballou, 2004)

Producto no conforme: Es todo aquel que no cumple con algún requisito determinado por el

sistema de gestión de calidad. (Mesa, 2014)

Prueba de calidad: Es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas realizadas para

detectar la presencia de errores. (Gutiérrez, 2013)

P-valor: Esta cantidad es el p-valor que corresponde al nivel de significación más pequeño posible

que puede escogerse, para el cual todavía se aceptaría la hipótesis establecida. (Grant, 1999)

Reunido: Se conoce como la última fase del proceso de producción de cable en donde una vez que

el cable cuenta con la cubierta que lo protegerá de la intemperie se graba los códigos de fabricación

y especificación para dar paso al embobinado final. (Producción, 2018)

ROI: Es una razón que relaciona el ingreso generado por un centro de inversión a los recursos (o

base de activos) usados para generar ese ingreso. (Cuevas, 2001)

Servicio al cliente: Todas las actividades que ligan a la empresa con su cliente. (Couso, 2005)

Six sigma: Es una filosofía de calidad basada en la asignación de metas alcanzables y los objetivos

del cliente para la mejora continua a todos los niveles de toda empresa. El objetivo a largo plazo es

el diseño e implementación de procesos más robustos en los cual los defectos se miden a nivel de

solamente unos pocos por millón de oportunidades. (Gomez, 2003)

Sobreproducción (Usage): Ocurre cuando se producen más artículos de los requeridos por una

orden de producción. Esto incrementa los niveles de inventario de producto terminado y los costos

asociados con su almacenaje. (Quesada, 2013)

Velocidad de línea: Es la velocidad con la que el alambre se mueve por la bobina. (Producción, 2018)

1

ANEXOS

ANEXO 1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Ubicación: Autopista General Cañas, contiguo Hotel Herradura.

Visión: Ser la compañía de cables de mejor desempeño en la industria. Incesantemente actuar con

enfoque en el cliente e innovar en los mercados de Transmisión y Distribución de Energía, Industrias,

Construcción y Comunicaciones.

Propósito: Construir una gran compañía para conectar el mundo. Innovar para mejorar constantemente

nuestros productos y satisfacer las necesidades, siempre en evolución, de energía y comunicaciones.

Mercados:

Comunicación y datos

•Transmisión Profesional y Comercial de A/V

•Cables Electrónicos

•Cables de Fibra Óptica

•Cables Especiales

•Cables para Telecomunicaciones

Construcción

•Cables de Cobre

•Cables de Aleación de Aluminio

•Cables Armados

Aplicaciones industriales

•Cables para la Industria

•Control e Instrumentación

•Energías Renovables

Aplicaciones especiales

•Minería

•Industria Petroquímica

•Ferrocarriles

•Automotriz

•Militar

•Nuclear

Transmisión y distribución de energía

•Conductores Aéreos Desnudos

•Cables para Distribución de Baja y Media Tensión

•Cables y Soluciones Subterráneas de Alta y Extra Alta Tensión

2

•Cables Submarinos de Transmisión y Distribución

•Cables OPG W (Optical Ground Wire)

Presencia en el Mundo:

2 025 colaboradores

15 países

6 plantas

Figura 46 Presencia de General Cable en el mundo

Valores y comportamiento:

➢ Cuidar a las personas

El bienestar de cada miembro del equipo es vital, estamos juntos en esto animamos y reconocemos los

esfuerzos/ talentos y logros de los demás todos los días para dar lo mejor

➢ Seguridad

Estamos atentos. Juntos cuidamos uno del otro poniendo la seguridad en el corazón de todo lo que

hacemos

3

➢ Integridad

La honestidad y transparencia nos mantienen juntos, unidos por nuestros fuertes principios

➢ Orientado al cliente

Somos curiosos y enfocados, siempre en busca de una mejor comprensión de nuestros clientes, trabajando

juntos para crear el mejor producto y servicio.

➢ Aspirar a lo extraordinario

Juntos hacemos la diferencia, al abrazar nuestra experiencia y nuestra actitud de “sí se puede”, nos

inspiramos y motivamos unos a otros para tener éxito.

➢ Trabajo en equipo

¡Juntos vamos a ganar! alineando nuestras fortalezas y capacidades individuales a las de la compañía para

ser los mejores.

Responsabilidad social corporativa:

➢ Prácticas responsables en las actividades diarias

Como líder mundial en la industria de cables, General Cable es consciente de su papel y responsabilidad

con el medio ambiente. Nuestro valor más fuerte es la mejora continua en todas las áreas de nuestra

compañía y en nuestras actividades del día a día.

➢ El compromiso de ser mejores ciudadanos

Para nosotros es primordial actuar como ciudadanos responsables en nuestras actividades. La total

honestidad, integridad franqueza y trato justo en nuestros negocios son parte de los valores troncales de

General Cable.

➢ Tecnologías que mueven y conectan al mundo

La innovación que ofrece General Cable es clave. Centrados en los conocimientos obtenidos en I+D,

invertimos en el desarrollo de soluciones confiables que permitan afrontar los desafíos a los que se

enfrentan nuestros clientes y el mundo.

4

ANEXO 2. TIPOS DE PRODUCTOS.

Al ser una empresa especializada en la creación de cable se distingue por la alta gama de productos entre

los cuales destacan:

Tabla 53 Tipos de producto

Construcción

Cables bajo normativas de Norteamérica: (ASTM, UL, ICEA, NEC, NOM, etc.)

Cables bajo normativa IEC

Cables de Aleación de Aluminio y Cables Armados

Transmisión y Distribución de Energía

Suministro especializado para líneas de gran distancia en aplicaciones de electrificación urbana y rural

Cables de Media Tensión

Sistemas de Alta Tensión

Cables Submarinos y sistemas umbilicales

Aplicaciones Industriales

Cables bajo normativas de Norteamérica

Cables bajo normativa IEC

Cables de Control / Instrumentación

Energías Renovables

Aplicaciones Especiales

Minería

Industria Petroquímica

Infraestructura Ferroviaria

Industria Naval – Buques

Centrales Nucleares

Comunicación y Datos

Nuestros cables mantienen la información en movimiento

5

ANEXO 3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE ALUMINIO

Figura 47 Diagrama del proceso de aluminio

6

ANEXO 4. INDICADORES META DE GENERAL CABLE CONDUCEN

Tabla 54 Indicadores meta

Indicador Meta Resultados 2017

Producto No Conforme (CU Menor o igual a 0,50% 0,72%

Producto No Conforme (AL) Menor o igual a 2,0% 6,24%

USAGE CU Menor o igual a 1,25% 1,11%

USAGE AL Menor o igual a 0,7% -0,30%

USAGE (PE) Menor o igual a 4,3% 8,99%

“SCRAP” CU Menor o igual a 1,5% 1,29%

“SCRAP” AL 1,70% 5,48%

“SCRAP” PVC (CU) Menor o igual a 0,25% 0,18%

“SCRAP” (PE) Menor o igual a 4,5% -------

USAGE PVC (CU) Menor o igual a 5,5% -0,76%

ANEXO 5. CONTADOR DE LONGITUD DE LA MAQUINA EXTRUSORA (651)

Figura 48 Características del contador de longitud de la extrusora (651)

7

ANEXO 6. ETIQUETA DE CALIBRACIÓN DEL PIE DE REY

Figura 49 Etiqueta de calibración del pie de rey

ANEXO 7. ETIQUETA DEL MICRÓMETRO LÁSER

Figura 50 Etiqueta de calibración del micrómetro láser

8

ANEXO 8. TABLA DE TAMAÑO DE MUESTRAS

Tabla 55 Niveles de inspección

ANEXO 9. TABLA MILITAR ESTÁNDAR

Tabla 56 Tabla MIL-STD 105 D. Muestreo sencillo. Inspección Normal

9

Tabla 57 Tabla MIL-STD 105 D. Muestreo sencillo. Inspección rigurosa

Tabla 58 Tabla MIL-STD 105 D. Muestreo sencillo. Inspección reducida

10

APÉNDICE

APÉNDICE 1. ABC DE “SCRAP” POR MÁQUINA

Tabla 59 ABC de “scrap” por máquina

Máquinas “scrap”

(Kg) %

Relativo %

Acumulado Clasificación

651 13 345,75 31,80% 31,80% A

551-552 9 071,52 21,60% 53,40% A

751 5 450,67 13,00% 66,40% A

553-451-452 3 256,01 7,80% 74,10% A

752 2 880,60 6,90% 81,00% A

601 2 802,28 6,70% 87,60% B

252 1 932,76 4,60% 92,30% B

251 1 899,23 4,50% 96,80% C

401 3 790,37 0,90% 97,70% C

C13 2 307,66 0,50% 98,20% C

903 156,00 0,40% 98,60% C

603 149,85 0,40% 99,00% C

604 149,85 0,40% 99,30% C

912 92,25 0,20% 99,50% C

514 55,87 0,10% 99,70% C

904 49,95 0,10% 99,80% C

605 43,20 0,10% 99,90% C

906 17,63 0,00% 99,90% C

602 6,75 0,00% 99,90% C

302 6,38 0,00% 100,00% C

304-305 5,02 0,00% 100,00% C

909 3,75 0,00% 100,00% C

306 3,68 0,00% 100,00% C

201-202 3,00 0,00% 100,00% C

510 2,25 0,00% 100,00% C

11

APÉNDICE 2. AMEF

Tabla 60 AMEF

12

Tabla 61 AMEF (continuación)

13

Tabla 62 AMEF (continuación)

14

Probability of Failure Possible Failure

Rates Cpk Ranking

Very High: ³ 1 in 2 < 0.33 10

Failure is almost inevitable 1 in 3 ³ 0.33 9

High: Generally associated with processes similar to previous

1 in 8 ³ 0.51 8

processes that have often failed 1 in 20 ³ 0.67 7

Moderate: Generally associated with processes similar to

1 in 80 ³ 0.83 6

Previous processes which have 1 in 400 ³ 1.00 5

experienced occasional failures, but not in major proportions

1 in 2000 ³ 1.17 4

Low: Isolated failures associated with similar processes

1 in 15000 ³ 1.33 3

Very Low: Only isolated failures associated with almost identical processes

1 in 150000 ³ 1.5 2

Remote: Failure is unlikely. No failures ever associated with almost identical processes

£ 1 in 1500000 ³ 1.67 1

Tabla 63 Criterios de probabilidad de falla usados en el AMEF

Tabla 64 Criterios de ocurrencia usados en el AMEF

PUNTAJE OCURRENCIA

10 Defecto seguro.

9 Defecto casi seguro.

8 Defecto más probable de darse que de no darse.

7 Defecto con igual probabilidad de que darse que de no darse.

6 Defecto muy frecuente.

5 Defecto frecuente.

4 Defecto ocasional.

3 Defecto poco probable.

2 Defecto potencial muy remoto.

1 Casi no hay oportunidad de que el efecto ocurra.

15

Fuente: Garro (2016)

Tabla 65 Criterios de detección usados en el AMEF

16

APÉNDICE 3. NOMENCLATURA BPM

Tabla 66 Nomenclatura BPM

Símbolo Descripción

Objetos de Flujo

Evento de inicio

Evento Intermedio

Evento Final

Decisión

Tarea o Actividad

Canales

Pool (un participante en el proceso)

Información

Formularios, registros, documentos

Herramientas, datos, retroalimentación

Objetos de conexión

Líneas de secuencia

Líneas de secuencia

18

APÉNDICE 4. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CABLE DE ALUMINIO

· Apéndice 4. Proceso de Producción de cables di! Alumnlo

i 8 e ¡ u

! ~ ::¡ 111 e u ~ z

~ ·a ~ 11!!

f ¡;¡

VerlrlCBrel m11terl1 I

Estirar y guiar et alamb1' a

estirado

Acomodar el carrtte

!n:<nd

AbrirlalHd! 11 solución de

estirado

subir el carrete

Montar carrete

Seleccionar dados stg'6l

calibre

----

ingresar acopl!senk>s

laterales

Oe-sbloque-ar m81:1uina

Desactivar el Sujriarel

1 Ordenudados Ac~r el al1mbrón1 lll purtHdor1y~rasarel

dado 1 ~t::::y~~ 1 al!1mbr6n

----

Acomodarla SUjetar cable Ingresar

~Y!I!!<

º"'' enel ca!Tete-par!rnetrol 6pttíflcos

Contttar m1ngue111 Calzar carrfte de aire en el enel Acomodar guía fijar cable 11

deseMOlador desennclllldor armo

C•blo1350

E:nh!brar la SOidar~ Ajar el arnte

Ingresar alambre~!

dado

Iniciar Cableado

Enrrollar alamb1' en el

capst11n

O!tm!r maquina

[:

mbro 1350 mbre serte

8000

OM~la

dlsmlnuclon

Oesmontu -carrtt:e

Obttner alambre

Blljar111mp1 Desconectar m11ng~r1

Amlncar Enrrollar Obtentr

par1 mortarlo freno del brazo curete1 mi quina mlttrtal pan1q~no Subir arrtte

miquina carrMe arrete ... ...._ 1mbos bnmos roto

Montararrete

Montar carretes

Progn1m1rl1 miquina

Arrancar mi quina

Dtte-~r miqutn11

Requiere corte de material

Desmontar carrete

emoll1do

Arrancar la Oetmer máquina m1quin1

llevua producto tmnlnado

M903·906-912 0,51% Smp

ª ii e

i En caso de req~rlr 11 unión de 2 o mis

alambres para cualqllier proceso

se debe realism subproceso

1 1, 1 1 1 1 l

-----------------------------

Producto terminado

Producto terminado

SOLDADOR

"º'-·~ .... "' d d 41'4!!!b

Sljmr lo• :1llMbrtti1

toftlM

5old• - -,.,bftt

E""""brarenlas poleas del

acumufador

Colo ar en el Horno de

tratamiento

---

Conductor 1 Aislado 1350 y

serle 8000

Acomodar el cable de salda

--·- ·-·-- ---

20

Figura 51 Mapeo del proceso de producción de cables de AL

21

APÉNDICE 5. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CABLES DE ALUMINIO

Tabla 67 Caracterización del proceso de producción de cables de AL

22

Tabla 68 Caracterización del proceso de producción de cables de AL (continuación)

23

APÉNDICE 6. GRÁFICAS DE PARETO

Figura 52 Pareto de “scrap” por sobrantes

Figura 53 Pareto de “scrap” por reventones

24

Figura 54 Pareto de “scrap” por arranques

25

APÉNDICE 7. ENTREVISTA A OPERADORES DE MÁQUINA DE CABLEADO

28

APÉNDICE 8. ENTREVISTA AL COLABORADORES DE MANTENIMIENTO

29

APÉNDICE 9. PARETO POR CALIBRES QUE GENERAN MÁS “SCRAP”

Tabla 69 Pareto por calibre

Calibres “scrap” kg % % Acum

6 21 206,51 20,8% 20,8%

4 18 384,87 18,1% 38,9%

2 16 610,22 16,3% 55,2%

1/0 14 039,11 13,8% 69,0%

2/0 6 980,68 6,9% 75,9%

4/0 4 991,64 4,9% 80,8%

3/0 3 617,78 3,6% 84,3%

500 2 185,77 2,1% 86,5%

10 1 842,00 1,8% 88,3%

350 1 485,76 1,5% 89,8%

750 1 470,36 1,4% 91,2%

250 1 299,60 1,3% 92,5%

APÉNDICE 10. NORMALIDAD DE LOS DATOS ANÁLISIS DE DIÁMETROS

32

APÉNDICE 11. CRITERIO EXPERTO: DEFINICIÓN DE VARIABLES CRÍTICAS

Figura 55 Definición de variables críticas

33

APÉNDICE 12. MANUAL DE REQUERIMIENTOS HERRAMIENTA DE CONTROL DE “SCRAP” 1.1 PROPÓSITO

El documento de Especificaciones de Requerimientos de la herramienta tiene como fin principal

identificar los componentes que permiten cumplir con las necesidades del sistema, para ello se

describen las funciones requeridas para la automatización del proceso de control de “scrap” en la

fabricación de cables de aluminio.

34

Este documento está dirigido tanto al grupo de desarrollo como a los usuarios y propietarios de

sistema.

1.2 ÁMBITO DEL SISTEMA

El sistema a desarrollar debe permitir realizar el análisis del “scrap” y la toma de decisiones en

tiempo real para la empresa General Cable Conduce, con base en los datos de “scrap” ingresados

por los colaboradores.

Actualmente la organización cuenta con una plantilla de Excel para el control de “scrap” dentro de

la compañía, donde el operario debe anotar la cantidad generada en una etiqueta, para

posteriormente enviarla a una persona que se encarga de digitar estos datos en la computadora.

El proyecto lo que busca es lograr satisfacer las necesidades básicas del control de “scrap” y la

actualización dinámica de los datos para tomar acciones en la empresa, por lo que no se

desarrollarán funciones adicionales a las que el cliente requiere y no se relacionará esta aplicación

con ninguna otra ajena a la misma.

1.3 DEFINICIONES, ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS

● “scrap”: son los desperdicios provenientes del proceso de producción de cables de

aluminio.

● RFID: sistema de identificación por radio frecuencia.

● TI: Tecnologías de Información.

1.4. Visión General Del Documento

En el presente documento se describen los requerimientos (funcionales y no funcionales) que

determinan el desarrollo y elaboración de la herramienta en el escenario actual. Además, se

diagraman los casos de uso necesarios para el cumplimiento de las funciones requeridas.

2. DESCRIPCIÓN GENERAL

2.1 Funciones de la herramienta.

Entre las principales funciones que desarrollará la herramienta se encuentran las mencionadas a

continuación:

● Registrar la cantidad de “scrap” generada por tipo de producto.

● Mostrar el comportamiento del “scrap” respecto a los indicadores.

● Identificar el operario y la máquina que está generando más “scrap”.

2.3 Características del usuario

La herramienta a desarrollar va dirigida al Jefe de control de inventarios, al supervisor de producción

y al supervisor de procesos de General Cable Conducen, quienes conocen el proceso de producción

de cables de aluminio y pueden realizar un análisis e interpretación exhaustiva de los datos de

entrada y de salida del sistema.

35

Sin embargo, también existen otros usuarios que interactúan con el sistema al utilizar datos de salida

que le son pertinentes, por ejemplo gerencia u otros. Cabe destacar que todo usuario que haga uso

del sistema deberá recibir la capacitación adecuada para su correcto uso y tener conocimientos

básicos de la manipulación de equipo informático, a fin de obtener los beneficios que la herramienta

ofrece.

Además, los usuarios deberán autenticarse en el sistema y dependiendo del tipo de puesto que

desempeñen tendrá acceso algunos datos y a otros no.

2.4 Restricciones

Para la implementación y desarrollo de la herramienta en la empresa es importante lo siguiente:

● Tomar en consideración una etapa previa a su implementación con el fin de realizar las

pruebas necesarias para evitar fallas del sistema.

● Actualizar constantemente toda la información requerida para el funcionamiento óptimo

de la aplicación a ejecutar.

● Asignar responsables que ingresen, eliminen y actualicen la información, tanto de la base

de datos como de la herramienta.

● Usar de forma segura los datos que se manejen en la aplicación, ya que los mismos

representan información valiosa para la empresa.

2.5 Dependencias

Para poder asegurar que el desarrollo de la herramienta es el correcto y que hay un progreso óptimo

en el proyecto, el equipo de levantamiento de requisitos debe tener contacto con el departamento

de TI para evitar que se presenten complicaciones durante el desarrollo por la mala interpretación

de la información.

2.6 Suposiciones

Los usuarios que estarán a cargo del uso de la aplicación deben tener conocimientos básicos de la

utilización de la herramienta, para posibles cambios que se deban hacer a los datos que se van a

ingresar a la aplicación. Las máquinas de la compañía cuentan con la capacidad para ejecutar la

aplicación sin ningún problema, realizando el funcionamiento óptimo de la misma.

3. PRESENTACIÓN DEL SISTEMA

Uso de Iconos

A continuación, se muestran una serie de imágenes, con el propósito de ejemplificar el diseño de

cada una de las pantallas que conforman la herramienta que se desarrolla para el registro, control

y análisis de “scrap” en la empresa General Cable Conducen.

Para ello se define primeramente la funcionalidad de cada ícono o botón, con el objetivo de que el

usuario entienda su labor dentro del sistema. Cada ícono y su descripción se presentan en la

siguiente Cuadro:

36

Tabla 70 Iconos y descripción

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Iniciar un nuevo documento

Enviar por correo electrónico

Crear o editar algún registro

Salir

Minimizar pantalla

Restaurar pantalla

Cerrar pantalla

Guardar

Buscar

Abandonar la pantalla

Guardar los datos ingresados

Uso de Logos

El logo de la empresa empleado en los documentos oficiales, así como dentro de la herramienta de

aplicación es el siguiente:

37

Figura 56 Logo General Cable Conducen

Formato de Fechas

El formato que deben llevar las fechas utilizadas en la herramienta se describe en la siguiente

tabla:

Tabla 71 Formato de Fechas

Formato para Fechas

Tipo Formato Descripción

Formato de las fechas

día/ mes/ año El formato en el cual deben aparecer las fechas tanto en la aplicación como en los reportes es la mostrada en este cuadro.

PANTALLAS DEL SISTEMA

Abrir, guardar y cerrar la herramienta:

Abrir: al ser una herramienta online, se debe contar con un servidor que este en el dominio de

General Cable Conducen y digitar la dirección electrónica brindada por el departamento de TI.

Guardar: se realiza seleccionando el Icono “Guardar” situado en la parte superior izquierda de la

herramienta.

Cerrar: se realiza seleccionando el icono “cerrar” en la parte superior derecha de la herramienta.

INGRESO AL SISTEMA

El ingreso a la herramienta se efectúa en 3 pasos:

1. Ingresar al dominio de General Cable Conducen. 2. Digitar la dirección de la herramienta online: http://lacrsj01d01/ControlDeScrap/

Figura 57 Link de la herramienta online

3. Ingresar el Usuario. Ejemplo: Juan Arias.

http://lacrsj01d01/ControlDeScrap/

38

Figura 58 Ventana para ingreso del usuario

Información de entrada al sistema:

La información de entrada que utiliza la herramienta de control de “scrap”, es la indicada en las

etiquetas provenientes de la herramienta CROSSROAD.

Crear o editar información:

Si el usuario desea crear o editar algún dato de “scrap” debe:

1. Dar “Click” en el icono de crear. 2. Verificar que se despliegue la pantalla Crear/ Editar e Ingresar los datos contenidos en la

etiqueta.

Figura 59 Pantalla de crear etiqueta

3. Seleccionar el icono “salvar”, para guardar el nuevo dato ingresado. 4. Seleccionar el icono “cerrar”, para abandonar la pantalla Crear/Editar

39

Presentación del sistema:

Al ingresar a la herramienta de control de “scrap”, la misma cuenta con un botón de información

“General” y otro de “Detalle”.

● General: Seleccionar este icono si lo que desea observar es el comportamiento general del “scrap” en un mes o periodo determinado respecto a la meta establecida por la empresa.

● Detalle: Seleccionar este icono si desea conocer el detalle de aspectos de la generación del “scrap” como la generación de kilogramos diaria, por máquina, por operario y por causa.

Si el usuario desea observar el comportamiento debe:

1. Ingresar el mes que desea observar. Ejemplo: Junio 2. Seleccionar el icono “General” o “Detalle”. La selección va depender del comportamiento

de data que quiera analizar el usuario. General

Figura 60 Gráfica del comportamiento general de la data

Detalle

Figura 61 Gráfica del comportamiento en detalle de la data

40

Figura 62 Cantidad de ““scrap”” por máquina y por causa

Figura 63 Cantidad de ““scrap”” por operario

3. Observar y analizar las gráficas del comportamiento del “scrap”, respecto al cumplimiento o no cumplimiento de la meta establecida por General Cable Conducen.

Generación de reportes / registros:

Una vez analizado y observado el comportamiento del “scrap” el usuario puede generar un reporte

con toda la data de “scrap” recolectada durante un periodo determinado.

Figura 64 Reporte de la data de “scrap”

Envío de información por correo electrónico:

41

Si el usuario desea compartir la información obtenida con supervisores, gerencia u otros; tiene la

posibilidad de seleccionar el icono de “enviar” y dicha información se adjuntará en un correo

electrónico y será enviada de forma inmediata.

REQUERIMIENTOS

Requerimientos Funcionales

Tabla 72 RF-1. Registrar Usuarios

Versión: 1

ID: RF-1

Nombre: Registrar Usuarios

Descripción: El sistema debe registrar, modificar, eliminar los usuarios que contenga los siguientes elementos: (nombre, usuario, contraseña).

Origen: Por necesidad.

Estado:

Creado

Autor Fecha

Mitzy, Yuli, Mauricio 5 febrero 2018

Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 73 RF-2. Autenticar Usuario

Versión: 1

ID: RF-2

Nombre: Autentificar Usuario

Descripción: El sistema debe autenticar al usuario activo antes al ingresar a la aplicación utilizando el nombre de usuario y la contraseña.


Estado:

42

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 74 RF-3. Importar Información de usuarios

Versión: 1

ID: RF-3

Nombre: Importar información

Descripción: El sistema debe importar desde una hoja los usuarios con los siguientes elementos: (usuario, mes).


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

43

Tabla 75 RF-4. Controlar el acceso de usuarios

Versión: 1

ID: RF-4

Nombre: Controlar accesos de Usuarios

Descripción: El sistema debe controlar el acceso del usuario a cada pantalla de la aplicación según sus respectivos niveles de acceso según al tipo de usuario que pertenezca.


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 76 RF-5. Importar desde una etiqueta electrónica con sistema RFID

Versión: 1

ID: RF-5

Nombre: Importar etiquetas electrónicas

Descripción: El sistema debe importar desde una etiqueta electrónica con sistema RFID los siguientes elementos: (número de máquina, fecha, número de operario que genera, número de operario que reporta , hora, código de producto, número de orden, lote, cantidad de “scrap” (m), causa de generación de “scrap”).


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

44

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 77 RF-6. Modificar Usuarios de cada estación de trabajo

Versión: 1

ID: RF-6

Nombre: Modificar usuarios de cada estación de trabajo

Descripción: El sistema debe registrar, modificar y eliminar a los usuarios de cada estación de trabajo que contenga los siguientes elementos: (nombre, código de operario, hora, fecha, cantidad de “scrap”).


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 78 RF-7. Registrar unidades de medida

Versión: 1

ID: RF-7

Nombre: Registrar unidades de medida

Descripción: El sistema debe registrar, modificar y eliminar las unidades de medida con elementos como: (nombre, símbolo).


Estado:

45

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 79 RF-8. Conversiones entre distintas unidades

Versión: 1

ID: RF-8

Nombre: Conversiones entre distintas unidades de medida

Descripción: El sistema debe ser capaz de realizar conversiones entre las distintas unidades de medida.


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

46

Tabla 80 RF-9. Calcular porcentajes

Versión: 1

ID: RF-9

Nombre: Conversiones a porcentajes

Descripción: El sistema debe ser capaz de realizar el cálculo de porcentajes de “scrap”


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 81 RF-10. Reporte en formato Excel de la cantidad de “scrap” generada

Versión: 1

ID: RF-10

Nombre: Reporte en formato Excel, del “scrap” generado

Descripción: El sistema debe generar un reporte en formato Excel, de la cantidad de “scrap” generada por producto que contenga los siguientes elementos en el encabezado (Máquina, ficha, operador, kg de “scrap”, kg de producción, proyección, meta, “scrap”, causas, firma).


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

47

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 82 RF-11. Registro del comportamiento general de “scrap”

Versión: 1

ID: RF-11

Nombre: Registro del comportamiento general del “scrap”

Descripción: El sistema debe registrar el comportamiento diario del “scrap” que contenga los siguientes elementos: meta, kg de “scrap”, día, “scrap” acumulado en %, “scrap” acumulado en kg)


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 83 RF-12. Registro del comportamiento de “scrap” diario

Versión: 1

ID: RF-12

Nombre: Registro del comportamiento del scrap diario

Descripción: El sistema debe registrar el comportamiento diario del “scrap” que contenga los siguientes elementos: meta, kg de ““scrap””, día)


Estado:

Creado

Autor Fecha

48


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 84 RF-13. Registro del comportamiento de “scrap” por máquina

Versión: 1

ID: RF-13

Nombre: Registro del comportamiento del “scrap” por máquina

Descripción: El sistema debe registrar el comportamiento diario del “scrap” que contenga los siguientes elementos: máquina, kg de “scrap”, día)


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

49

Tabla 85 RF-14. Registro del comportamiento de “scrap” por causa

Versión: 1

ID: RF-14

Nombre: Registro del comportamiento del “scrap” por causa

Descripción: El sistema debe registrar el comportamiento diario del “scrap” que contenga los siguientes elementos: causa, kg de “scrap”, día)


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 86 RF-15. Registro del comportamiento de “scrap” por operario

Versión: 1

ID: RF-15

Nombre: Registro del comportamiento del “scrap” por operador

Descripción: El sistema debe registrar el comportamiento diario del “scrap” que contenga los siguientes elementos: máquina, fecha, operador, kg de “scrap”, proyección, máximo, % “scrap”)


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

50

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 87 RF-16. Reporte por correo electrónico

Versión: 1

ID: RF-16

Nombre: Reporte por correo electrónico

Descripción: El sistema debe enviar un reporte por correo electrónico en formato Excel cuyo título sea (‘’ Reporte de “scrap”’’, fecha de emisión), que contenga los siguientes elementos: (Máquina, fecha, número de orden, generado por, reportado por, kg de “scrap”, kg de producción, proyección, meta, “scrap”, causa, código de producto, lote). Que se pueda filtrar por: Máquina, fecha, número de orden, generado por, reportado por, kg de “scrap”, kg de producción, proyección, meta, “scrap”, causa, código de producto, lote.


Estado:

Creado

Autor Fecha

Mitzy, Yuli, Mauricio 27 de mayo 2018

Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

51

Requerimientos No Funcionales

Tabla 88 RNF-1. Formato de fechas

Versión: 1

ID: RNF-1

Nombre: Formato de fechas

Descripción: El sistema debe mostrar las fechas en formato ( día, mes, año)


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 89 RNF-2. Almacenamiento de contraseñas

Versión: 1

ID: RNF-2

Nombre: Almacenamiento de contraseñas

Descripción: Las contraseñas utilizadas en el sistema deben ser almacenadas cifradas al momento de almacenarse en los repositorios de información.


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

52

Aprobado

Autor Fecha

Tabla 90 RNF-3. Mensaje de Error de usuario y/o contraseña incorrecta

Versión: 1

ID: RNF-3

Nombre: Mensaje de Error de usuario y/o contraseña incorrecta

Descripción: El sistema debe generar una ventana que permita mostrar un mensaje de error en el momento que se ingrese un usuario y/o contraseña incorrecta.


Estado:

Creado

Autor Fecha


Modificado

Autor Fecha

Aprobado

Autor Fecha

DIAGRAMA DE ACTORES Y CASOS DE USO

En este apartado se especifica el diagrama de actores y se ejemplifica por medio de diagramas, la

interacción que presenta el actor con cada uno de los casos de uso establecidos para el sistema.

Caracterización de actores.

En este apartado se especifican las características de cada uno de los posibles actores de la

herramienta que son participes en los casos de uso. Las mismas se muestran a continuación:

53

Caracterización de actor

Actor

Jefe de TI

Tipo de actor Primario

Nivel de educación Universitario (Ingeniería sistemas o carrera a fin)

Experiencia Programación

Conocimientos

técnicos

Programación de herramientas online

Descripción Este actor interactúa directamente con el sistema. Como

actor primario tiene la capacidad de crear, modificar y

actualizar cualquier nuevo requerimiento de la

herramienta. También es el responsable de crear

cuentas de usuario.

Figura 65 Caracterización de actor del Jefe de TI


Actor

Jefe de control de inventarios

Tipo de actor Primario

Nivel de educación Universitario (Ingeniería industrial o carrera a fin)

Experiencia Utilización de bases de datos.

Conocimientos sobre control de inventarios

Análisis de gráficas de control y toma de decisiones

Conocimientos

técnicos

Microsoft Excel, Internet

54

Descripción Este actor interactúa directamente con el sistema.

Como actor primario tiene la capacidad de crear,

modificar y actualizar datos de “scrap” para cumplir

con un buen manejo. Además, a partir de la

información obtenida puede generar reportes y saber

a cuales operarios o maquinas se debe prestar

atención porque no cumplen con la meta de “scrap”

establecida por la empresa. También es el responsable

de crear cuentas de usuario.

Figura 66 Caracterización de actor del Jefe de control de inventarios

55


Actor

Supervisor de Producción/procesos

Tipo de actor Secundario

Nivel de educación Técnico


Conocimientos

técnicos

Microsoft Excel, Internet

Descripción Este actor interactúa indirectamente con el sistema.

Como actor secundario tiene la capacidad observar

y analizar los datos de “scrap”.

Figura 67 Caracterización de actor del supervisor de producción/procesos


Actor

Usuario

Tipo de actor Secundario

Nivel de educación Universitario, técnico, bachiller.


Conocimientos

técnicos

Microsoft Excel

Descripción Este actor como actor secundario del sistema tiene

la capacidad de registrar datos. Solo puede ingresar

al sistema el usuario que tenga una cuenta creada

por el jefe de TI.

Figura 68 Caracterización de actor del usuario

56

Diagrama de actores

Figura 69 Diagrama de actores

1. Proceso de administrar usuarios.

Figura 70 Proceso de administración de usuarios

57

Figura 71 Proceso de control de “scrap”

58

CASOS DE USO EXTENDIDOS.

En este apartado se ejemplifica por medio de cuadros cada uno de los casos de uso ya mencionados

con anterioridad pero con sus precondiciones, post condiciones, actores, la acción del actor, la

reacción del sistema y los requerimientos ligados al caso de uso.

Tabla 91 Caso de uso extendido para la administración de usuarios

ID: CUE-01

Nombre: Administración de usuarios

Descripción: Permite ingresar, modificar y eliminar datos relacionados con

los usuarios (nombre, usuario, contraseña).

Actores: Primario: Jefe de TI

Pre-condiciones: Usuario autenticado

Post-condiciones: Una cuenta de usuario con sus datos característicos

Escenario principal

Acción del Actor Reacción del Sistema

1) Ingresar en el dominio de general

cable conducen

2) El usuario solo podrá ingresar a la

herramienta si se encuentra en dicho

módulo

3) Ingresar el link de herramienta online 4) Se despliega una pantalla para dar inicio

a la herramienta

5) Dar clic en el botón “Agregar”. Para

agregar un nuevo usuario

6) Se presenta una interfaz donde se

solicita agregar los datos del nuevo

usuario.

7) Ingresar todos los datos del nuevo

usuario. (Nombre, apellido,

Contraseña, Puesto de trabajo). Dar

clic en el botón “Guardar”.

8) El sistema almacena los datos del nuevo

usuario

9) Seleccionar el usuario del cual se

desea modificar los datos y dar clic en

el botón “Modificar”.

10) El sistema presenta una pantalla con los

datos del usuario introducidos hasta el

momento

11) Editar los datos del usuario

seleccionado. Dar clic en el botón

“Guardar”.

12) El sistema debe almacenar los datos del

nuevo usuario.

13) Si se desea eliminar datos de los

usuarios. Comunicar al departamento

de TI

14) El sistema debe eliminar los datos del

usuario seleccionado

59

Escenario alternativo

Campos Vacíos o incompletos


1) El sistema debe generar una alerta: “No

ha completado todos los datos

requeridos”

Frecuencia: Pocas veces

Importancia: Alta

Casos de uso relacional: CD1, CD2

Inclusión:

Requerimiento: RF-1, RF-2, RF-3, RF-4

Tabla 92 Caso de uso extendido para el proceso de control de “scrap”

ID: CUE-02

Nombre: Proceso de control de “scrap”

Descripción: Permite al usuario registrar, controlar y analizar las cantidades

de “scrap” generadas en la compañía, para a partir de esto

tomar decisiones efectivas en la reducción de “scrap” generada

Actores: Primario: Jefe de control de inventarios

Pre-condiciones: Etiquetas RFID

Post-condiciones: Gráficas con el comportamiento de la cantidad de “scrap”

generado por día, máquina, operario y causa

Escenario principal


1) Registrar etiquetas RFID 2) El usuario escanea la información

contenida en las etiquetas RFID

3) Registrar unidades de medida 4) El “scrap” generado siempre es pesado

(Kg), por lo que se debe registrar el total

de “scrap” en esta unidad

5) Número de quien genera y reporta el

“scrap”

60

6) Registrar conversiones entre

unidades de distinta medida

7) El sistema debe calcular el total de

metros de cable con solo ingresar la

cantidad de kg

8) El operador debe realizar la rebaja de

“scrap” en m de la orden de producción

9) Calcular porcentajes 10) El sistema debe mostrar el porcentaje de

“scrap” que se genera de forma diaria,

mensual y anual, de esta forma el jefe de

inventarios podrá observar el

comportamiento del “scrap” y su

cumplimiento respecto a la meta de

“scrap” establecida por el departamento

de ingeniería

11) Generar los reportes de “scrap” en

formato de Excel

12) Para un análisis más exhaustivo el jefe de

control de inventarios genera un reporte

de “scrap” para mostrarlo a las personas

interesadas en el control del “scrap”

13) Se generan gráficas de control del

comportamiento del “scrap” diario, por

máquina, por operario y por causa

14) Enviar el reporte por correo

electrónico

15) El sistema debe enviar por correo

electrónico la información de “scrap”

obtenida

Escenario alternativo

Campos Vacíos o incompletos


2) El sistema debe generar una alerta: “No

ha completado todos los datos

requeridos”

Frecuencia: Pocas veces

Importancia: Alta

Casos de uso relacional: C4, C5, C6, C7, C8

Inclusión:

Requerimiento: RF-7, RF-8, RF-9, RF-10, RF-11, RF-12, RF-13, RF-

114, RF-15, RF-16

61

ESTIMACIÓN DE COSTOS

Equipo

Tabla 93 Costos de equipo

Equipo

Scanner con sistema RFID $600

Total $600

NOTA: La compañía cuenta con el equipo (sistemas de programación, unidades de respaldo,

computador) para realizar la herramienta de control de “scrap”, solo necesita adquirir un scanner

RFID

Software

General Cable Conducen no requiere de la adquisición de ningún software diferente a los que

contiene para poder realizar la herramienta. Además, al ser una herramienta online solo requiere

de contar con el dominio de General Cable Conducen

Levantado de Requerimientos

El levantamiento de los requerimientos de la herramienta para el control de “scrap” dentro de la

empresa General Cable Conducen es realizado con la ayuda de este grupo de trabajo y el jefe de

inventarios, por lo que no tiene un costo extra asignado. Sin embargo, si se asigna un costo por hora

de servicios profesionales de $ 42,581 y se establece que la cantidad de horas empleadas en el

levantamiento de requerimientos es de 20 horas. Con ello se obtiene que el costo del levantamiento

de requerimientos es de $851.68.

Tabla 94 Costo del levantamiento de requerimientos

Levantado de Requerimientos

Personal encargado $851,68

Total $851,68

Desarrollo de la aplicación

1 Costo por hora de servicios profesionales: ₡24 273,00. Obtenido del Colegio federado de ingenieros y

arquitectos: http://www.cfia.or.cr/descargas2017/archivosVarios/hora_profesional_abril17.pdf Tipo de cambio: $1= ₡570

http://www.cfia.or.cr/descargas2017/archivosVarios/hora_profesional_abril17.pdf

62

Tabla 95 Costo del desarrollo de la aplicación

Desarrollo de la Aplicación

ID Caso

de Uso

Nombre de Caso de Uso Nivel de

Complejidad

Horas

mínimas

Horas

máximas

Duración

Estimada

Promedio

Costo

C1 Gestionar usuarios

C1.1 Registrar usuarios Complejo 8 16 12 $600

C1.2 Modificar usuarios Complejo 8 16 12 $600

C1.3 Eliminar usuarios Complejo 8 16 12 $600

C2 Autenticar usuarios Complejo 8 16 12 $600

C3 Registrar Etiquetas RFID Complejo 8 16 12 $600

C4 Registrar unidades de

medida

Regular 4 8 6 $300

C5 Realizar conversiones entre

las distintas unidades de

medida

Regular 4 8 6 $300

C6 Realizar el cálculo de

porcentajes

Regular 4 8 6 $300

C7 Generar reporte de “scrap”

en formato Excel

Regular 4 8 6 $300

C8 Generar reporte por correo

electrónico

Regular 4 8 6 $300

Total $4

500,00

En donde se asigna a cada uno de los casos de uso un nivel de complejidad, la misma se hace de la

siguiente manera:

Nivel de complejidad

Regular 4 8

Complejo 8 16

Muy complejo 16 32

63

Además, se establece un costo estándar por hora de programación el cual se menciona a

continuación:

Tabla 96 Costo por hora de programación

Costo por hora de programación

$ 50,00

Total de Costos

Tabla 97 Costo totales

Costos Totales

Equipo $ 600,00

Software $ 0,00

Levantado de

Requerimientos

$ 0,00

Desarrollo de la Aplicación $ 4 500,00

Total $ 5 100,00

De lo anterior, se obtiene que la implementación de la herramienta de control de “scrap” dentro de

la empresa General Cable Conducen tiene un costo total de $5 100,00

Respecto al levantamiento de requerimientos, al ser realizado por el grupo de trabajo la compañía

se ahorra en este rubro un monto de $851,68.

Cronograma

Con el propósito de desarrollar adecuadamente la herramienta es necesario que la empresa cuente

con un cronograma de las diferentes actividades que se van a realizar estableciendo de forma

aproximada el inicio, duración, finalización y costos de las mismas. Estas actividades se muestran en

las siguientes Cuadros:

Tabla 98 Cronograma de actividades

ID Caso de Uso Inicio Duración en

días

Fin Costos

C1 01-marzo-18 5 07-marzo-18 $ 3 600

C2 02-marzo-18 2 06-marzo-18 $ 1 200

C3 05-marzo-18 2 07-marzo-18 $ 1 200

64

C4 08-marzo-18 1 09-marzo-18 $ 600

C5 12-marzo-18 1 13-marzo-18 $ 600

C6 14-marzo-18 1 15-marzo-18 $ 600

C7 16-marzo-18 1 19-marzo-18 $ 600

C8 16-marzo-18 1 19-marzo-18 $ 600

Una vez establecidas cada una de las actividades, se realiza una Figura de cómo se llevan a cabo

cada una de estas en la siguiente Figura:

Figura 72 Cronograma de actividades

PLAN DE ACEPTACIÓN

Tabla 99 Plan de aceptación

ID Caso de uso: C7 Nombre del caso de uso: Registrar Etiquetas RFID.

ID Prueba de aceptación:

PC7 Nombre de la prueba: Cálculo del “scrap”.

Descripción de la prueba de aceptación:

Se cargara la información a la herramienta por medio del escáner de las etiquetas RFID y se analizara con base a los gráficos generados de este proceso los datos de “scrap”, los cuales serán almacenados para su estudio y su análisis histórico.

65

Encargado: Jefe de Inventarios

Fecha:

Resultado Aprobado: Rechazado:

Comentarios:

Escenario de la prueba

Acción del actor Reacción del sistema

Datos de entrada Salidas esperadas

1. Ingreso a la herramienta de cálculo de “scrap”

2. Mostrar la interfaz, solicitar el usuario, solicitar el mes que se desea analizar

Etiquetas RFID: Cantidad de “scrap”.

Gráfico de control de “scrap” por día, máquina, operador y causa.

3. Ingreso de datos solicitados. Dar click en Aceptar.

4. Generar los gráficos de los datos cargados al sistema.

PLAN DE ITERACIONES

Para la realización del plan de iteraciones fue necesario calcular el tiempo total por caso de uso

tomando en cuenta la duración del desarrollo, diseño de pruebas de aceptación, tiempo de

implementación y el tiempo de elaboración de documentos y manuales. Igualmente dado que se

trata del desarrollo de un proyecto se le deben agregar las actividades de capacitación y el tiempo

de liberación del proyecto, el cual es un periodo en el que se revisa el mismo y sirve para

contingencias.

66

Fue necesario tomar en cuenta las precondiciones y pos condiciones de cada uno de los casos de

uso, ya que hay algunos que requieren de la terminación de otro caso de uso para poder dar inicio

como el cálculo del porcentajes el cual necesita primero el registro de las etiquetas RFID.

● Se supuso que se cuenta con 2 recursos, esto partiendo de que son dos personas las que

están elaborando esta herramienta.

● El tiempo de medida a utilizar es: días laborales.

A partir del Cronograma de actividades observado con anterioridad, se logra apreciar el desarrollo

de las distintas actividades a través del tiempo.

Se obtuvo que iniciando la programación de la herramienta el 01 de marzo del 2018, con dos

recursos trabajando paralelamente el proyecto se finalizaría el 19 de marzo del 2018. Es un dato

interesante el hecho de que para este tipo de proyectos dicha duración es corta pero esto es debido

a que no siempre se cuenta con tantos recursos, si fuera un único programador el proyecto duraría

aproximadamente el doble de su duración.

Es importante recalcar que una vez finalizada la herramienta se deben contemplar 8 días de

liberación del proyecto, más 6 días de capacitación, todo esto a 8 horas laborales y trabajando de

lunes a viernes. Por lo que el mismo está disponible para su uso a partir del 1 de abril del 2018.

APÉNDICE 13. MANUAL DE USO HERRAMIENTA DE CONTROL DE “SCRAP” PROPOSITO

Este método determina los pasos a seguir para realizar el reporte y análisis de “scrap” dentro del

proceso de cableado. Lo que permite a la compañía controlar, monitorear y reducir el “scrap” dentro

del proceso de producción de cables.

REFERENCIAS

Para la utilización de este manual debe consultar y aplicar la siguiente documentación

Herramienta CROSSROAD

● Etiquetas con sistema RFID

DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA

La herramienta se desarrollada en conjunto con el departamento de TI, es una herramienta online

y utiliza como alimentación las etiquetas provenientes de una herramienta existente y conocida por

los operarios del proceso de cableado para realizar el reporte de la producción, llamada

CROSSROADS V7.

Se incorpora a la herramienta CROSSROAD V7 un sistema RFID, lo que permite que el proceso de

elaboración de etiquetas de “scrap” sea automatizado, con interacción operario-herramienta,

inmediata y que obtenga el comportamiento del “scrap” sin ausencia de información clave para el

departamento de ingeniería.

67

El uso de la herramienta es sencillo, consiste en escanear la etiqueta del producto para saber cuál

orden de producción se está trabajando y posterior a ello se debe introducir la cantidad de “scrap”

que se registra y rebajar de la orden de producción. La información del “scrap” es digitada por los

operarios del área de cableado durante el proceso de producción.

El almacenamiento y análisis de los datos de “scrap” se efectúa de forma inmediata en la PC del Jefe

de control de inventarios, a esta información solo tienen acceso los supervisores del departamento

de ingeniería y el encargado de TI.

RESPONSABLES DE LA HERRAMIENTA

Almacenamiento y análisis: Jefe de control de inventarios

Ingreso de “scrap”: Operarios de cableado

Observación del comportamiento de “scrap”: Supervisores y Gerencia general.

68

PROCEDIMIENTO DE USO

Tabla 100 Símbolos y su descripción


Iniciar un nuevo documento

Enviar por correo electrónico

Crear o editar algún registro

Salir

Minimizar pantalla

Restaurar pantalla

Cerrar pantalla

Guardar

Buscar

Abandonar la pantalla

Guardar los datos ingresados

69

Registro del “scrap”.

El registro del “scrap” es llenado por los operarios y se realiza en el área de cableado. Para ello se

deben aplicar los siguientes pasos:

1.1 Encender la PC e Ingresar a las herramientas. Seleccionar la herramienta “Registro “scrap””

Figura 73 Selección de herramienta

1.2 Dar click en el icono “crear”. 1.3 Completar la pantalla que se despliega con los siguientes datos:

Figura 74 Pantalla para registro de “scrap”

● Número de orden de producción: al ingresar dicho número el sistema automáticamente muestra el producto/articulo y la máquina de trabajo en la que se realizó dicha orden.

70

Figura 75 Pantalla de ingreso del número de orden de producción

● Número de ficha de quien genero el “scrap”: corresponde al número de operario ● Número de ficha de quien reporto el “scrap”: corresponde al número de operario ● Número de consecutivo: es el indicado en una etiqueta generada con el programa

CROSSROADS.

Figura 76 Etiqueta generada por el programa CROSSROADS

● Tipo de falla: seleccionar la causa de generación del “scrap”. Ejemplo: Reventones, Falta de material, etc.

Figura 77 Selección de la causa generadora de “scrap”

● Total de kilos de “scrap”: ingresar los kilogramos de “scrap” que desea reportar, el sistema realiza automáticamente la conversión de Kg a metros.

71

Figura 78 Conversión de kilos a metros

● Guardar el registro: se realiza seleccionando el botón “Salvar”. Si el usuario desea salir sin guardar debe seleccionar el botón “Cancelar”.

1.4 Utilizar la cantidad total de metros de “scrap” obtenida en la herramienta CROSSROADS para realizar el rebajo de “scrap” de la orden de producción.

REBAJO DEL “SCRAP” DE LA ORDEN DE PRODUCCIÓN: HERRAMIENTA CROSSROAD V7

1.1.1. Ingresar a las herramientas de la PC y Seleccionar “CROSSROADS V7”.

Figura 79 Selección de la herramienta CROSSROADS V7

1.1.2. Colocar el escáner en la etiqueta situada en la parte inferior de la PC.

72

Figura 80 Etiqueta para acceso

1.1.3. Mediante el sistema RFID se debe cargar la información que brinda el acceso y completa el espacio de “User” y “password”.

Seleccionar el Icono “check” para continuar.

Figura 81 Pantalla de ingreso a la herramienta CROSSROADS

1.1.4. Seleccionar si la rebaja de “scrap” que desea realizar es de inicio de turno o de salida de turno, ingresar el número de operario y dar click en el icono de “check”.

Figura 82 Asignación del “scrap” a un turno y operario

73

Nota: en esta pantalla el operario solo tiene acceso a los iconos de inicio de turno, salida de turno,

entrada de trabajo y salida de trabajo. Los iconos restantes solo serán consultados por los

supervisores.

1.1.5. Seleccionar el producto al que se desea rebajar los metros de “scrap”

Figura 83 Selección del producto para rebajar los kg de “scrap”

1.1.6. Seleccionar la causa a la que se atribuye el “scrap”

Figura 84 Selección de la causa atribuible al “scrap”

1.1.7. Ingresar la cantidad de “scrap” que se desea rebajar.

74

Figura 85 Pantalla de ingreso del “scrap” a rebajar

1.1.8. Seleccionar el icono “Check” para continuar. 1.1.9. Generar etiqueta.

Figura 86 Nueva etiqueta generada

1.1.10. Utilizar la etiqueta para cargar los datos registrados mediante el sistema RFID en la herramienta online “Sistema de Control de Scrap”.

SISTEMA DE CONTROL DE “SCRAP”

Abrir, guardar y cerrar la herramienta:

75

Abrir: al ser una herramienta online, se debe contar con un servidor que este en el dominio de

General Cable Conducen y digitar la dirección electrónica brindada por el departamento de TI.

Guardar: se realiza seleccionando el Icono “Guardar” situado en la parte superior izquierda de la

herramienta

Cerrar: se realiza seleccionando el icono “cerrar” en la parte superior derecha de la herramienta

INGRESO AL SISTEMA

El ingreso a la herramienta se efectúa en 3 pasos:

4. Ingresar al dominio de General Cable Conducen. 5. Digitar la dirección de la herramienta online: http://lacrsj01d01/ControlDescrap/

Figura 87 Dirección electrónica de la herramienta online

6. Ingresar el Usuario. Ejemplo: Juan Arias.

Figura 88 Acceso del usuario

Información de entrada al sistema:

La información de entrada que utiliza la herramienta de control de “scrap”, es la indicada en las

etiquetas provenientes de la herramienta CROSSROAD. (Sección 1.3.9.).

Crear o editar información:

Si el usuario desea crear o editar algún dato de “scrap” debe:

5. Dar “Click” en el icono de crear. 6. Verificar que se despliegue la pantalla Crear/ Editar e Ingresar los datos contenidos en la

etiqueta.

http://lacrsj01d01/ControlDescrap/

76

Figura 89 Pantalla de creación o modificación de datos

7. Seleccionar el icono “salvar”, para guardar el nuevo dato ingresado. 8. Seleccionar el icono “cerrar”, para abandonar la pantalla Crear/Editar

Presentación del sistema:

Al ingresar a la herramienta de control de “scrap”, la misma cuenta con un botón de información

“General” y otro de “Detalle”.

● General: Seleccionar este icono si lo que desea observar es el comportamiento general del “scrap” en un mes o periodo determinado respecto a la meta establecida por la empresa.

● Detalle: Seleccionar este icono si desea conocer el detalle de aspectos de la generación del “scrap” como la generación de kilogramos diaria, por máquina, por operario y por causa.

Si el usuario desea observar el comportamiento debe:

4. Ingresar el mes que desea observar. Ejemplo: Junio 5. Seleccionar el icono “General” o “Detalle”. La selección va depender del comportamiento

de data que quiera analizar el usuario. General

77

Figura 90 Comportamiento general del “scrap”

Detalle

Figura 91 Comportamiento en detalle del “scrap”

Figura 92 “scrap” por máquina y causa

78

Figura 93 “scrap” por operario

6. Observar y analizar las gráficas del comportamiento del “scrap”, respecto al cumplimiento o no cumplimiento de la meta establecida por General Cable Conducen.

Generación de reportes / registros:

Una vez analizado y observado el comportamiento del “scrap” el usuario puede generar un reporte

con toda la data de “scrap” recolectada durante un periodo determinado.

Figura 94 Reporte de la data de “scrap” generada

ENVÍO DE INFORMACIÓN POR CORREO ELECTRÓNICO

Si el usuario desea compartir la información obtenida con supervisores, gerencia u otros; tiene la

posibilidad de seleccionar el icono de “enviar” y dicha información se adjuntará en un correo

electrónico y será enviada de forma inmediata.

LUGAR EN EL QUE SE UTILIZA LA HERRAMIENTA

79

Debido a que esta herramienta se elabora para el control de “scrap” proveniente del proceso de

cableado, su utilización es esta área.

APÉNDICE 14. MANUAL DE USO – HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE LA CANTIDAD A

PROGRAMAR PROPOSITO

Este manual establece el uso correcto y pasos a seguir para el ajuste de la cantidad a programar en

la máquina, a través de la digitalización de material según la distancia que se está produciendo. Lo

que permite a la compañía controlar, monitorear y reducir el “scrap” dentro del proceso de

producción de cables de Aluminio.

REFERENCIAS

Para la realización de esta herramienta se contó con la información técnica de departamento de

ingeniería de calidad y los datos históricos recopilados de producción.

DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA

La herramienta se basa en una hoja de cálculo, la cual indica al operario la cantidad óptima a

programar en la cableadora antes de producir, de esta forma se puede utilizar un dato estadístico

con respecto a diferentes factores como la distancia de cable de aluminio requerida según la orden

de compra, el calibre cargado en la máquina y el tipo de producto.

RESPONSABLES DE LA HERRAMIENTA

● Supervisión: Supervisores y Gerencia general

● Ingreso de la cantidad de material a la máquina: Operarios de Buncher

PROCEDIMIENTO DE USO

Pantalla de Inicio

Figura 95 Pantalla de inicio herramienta cálculo de factor

80

Simbología

Tabla 101 iconos y descripción


Permite al usuario volver al menú

Señala el icono en el que se debe hacer

click para avanzar a una nueva pantalla.

Sirve para borrar todos los datos

ingresados en la hoja de cálculo de la

cantidad a programar.

Utilización de la herramienta

El uso de la herramienta es exclusivo para el área de ingeniería, la misma utiliza un histórico de la

producción por calibre y permite determinar la cantidad que se debe programar para cumplir con

el plan de producción, sin generar excesos de material. Para ello:

Ir a la página de Inicio y seleccionar el botón al que desea ingresar en la herramienta.

Figura 96 Pantalla de selección

El botón de “metodología” permite desplegar una hoja donde se explica detalladamente el

funcionamiento de la herramienta.

IR A

81

Figura 97 Botón metodología

El botón “Pre muestreo” permite abrir la hoja donde se realizarán los cálculos para determinar el

tamaño de muestra necesario para la realización de la prueba. Los espacios a completar son

descritos en el punto 5.4.

Figura 98 Botón pre muestreo

Este botón permite abrir la hoja donde se encuentra la cantidad que se debe programar en la

cableadora. Los espacios a completar son descritos en el puno 5.5.

Figura 99 Botón cálculo de cantidad a programar

En el botón “hoja de procesos”, se puede ingresar a la guía de los pasos que el operario debe seguir

al momento de realizar el ajuste debido, de esta forma puede contar con los datos necesarios para

programar la cantidad a producir.

Figura 100 Botón hoja de procesos

Pre Muestreo

Una vez revisada la información del punto 5.3 se explica cada una de las funciones con la que cuenta

la herramienta.

El pre muestreo permite calcular el tamaño de muestra necesario para realizar el cálculo de la

cantidad a programar.

Ingresar datos del pre muestreo

82

Figura 101 Ingresar datos del pre muestreo

En este espacio el usuario debe ingresar la información recopilada en el pre muestreo. Los espacios

disponibles para modificar se encuentran señalados con una coloración gris.

El pre-muestreo se debe realizar con al menos 30 muestras, e ingresarse en la tabla de recolección

de datos de la herramienta como se muestra a continuación:

Tabla 102 Recolección de datos para pre muestreo

La columna “Dato” se refiere a las diferentes mediciones que se pueden realizar por calibre:

Tabla 103 Calibres y tramos a medir

Producto Longitud Max de


Aluminio # 6 28,000 18000 24000 28000

Aluminio # 4 18,000 8000 18000 -

Aluminio # 2 11,000 8000 9000 11000

Aluminio # 1-

0 7,000 6000 7000 -

Aluminio # 2-

0 5000 5000 - -

Para realizar la medición de cada dato se debe considerar lo siguiente:

1. Seleccionar el calibre y el tramo a medir

2. Ajustar la máquina correctamente, según el instructivo de operación de ajuste inicial de la

cableadora

83

3. Chequeo de verificación de ajuste por parte del operador experto.

4. Programar la máquina según la longitud a medir.

5. Verificar la longitud del cable producido con el contador laser.

6. Anotar cada medición en la Cuadro de recolección de datos de la herramienta.

Una vez tabulada las muestras se procede con el cálculo del tamaño de muestra, para lo que se debe

definir el nivel de confianza y el error a utilizar.

Ingresar el nivel de confianza y el error a utilizar para el cálculo del tamaño de muestra

Figura 102 Ingreso del nivel de confianza y el error

Se debe de ingresar el nivel de confianza con la que se quiere manejar la prueba, el valor debe de

ser ingresado en formato de porcentaje (%), también se ingresa el error este es un dato puntual con

la cual se quiere trabajar.

Tabla 104 Ingreso del nivel de confianza y el error

Tamaño de muestra a utilizar

Figura 103 Tamaño de muestra a utilizar

Una vez completados los puntos 5.4.1 y 5.4.2 la herramienta propone un tamaño de muestra a

utilizar este dato se encuentra relacionado con la información previamente ingresada.

El tamaño de muestra se calcula a partir de las siguientes ecuaciones:

● Si el pre-muestreo es igual o mayor a 30 datos se utiliza la siguiente fórmula para el

tamaño de muestra:

𝑛 =𝑍𝛼

2 ∗ 𝜎2

𝑒

“Zα” es la constante de normalidad relacionada con el nivel de confianza que se desea para el

estudio

84

“σ” es la desviación estándar de la muestra

“e” es la precisión o error

● Si el pre-muestreo es menor a 30 datos se utiliza la siguiente fórmula para el tamaño de

muestra:

𝑛 =

𝑡(

𝛼2,𝑛−1)

2 𝜎2

𝑒2

Donde 𝑡(

𝛼

2,𝑛−1)

2 es la constante de normalidad relacionada con el nivel de confianza que se desea

para el estudio.

De acuerdo con la cantidad de datos ingresados la herramienta completara los espacios vacíos con

el valor de tamaño de muestra correspondiente.

Tabla 105 Valores de tamaños de muestra

Calculo de la cantidad a programar

A partir del resultado del muestreo la herramienta procede a realizar el cálculo del valor a programar

en la cableadora para mejorar la exactitud en el resultado, la misma se define a partir de la

incertidumbre del equipo de medición, lo cual provoca que al utilizar dicha cantidad se disminuya la

diferencia entre el valor programado a la máquina y cantidad real producida.

Para realizar el análisis del muestreo y los cálculos correspondientes se deben definir primeramente

algunas variables de entrada en la herramienta:

Ingresar los valores meta a muestrear

Figura 104 Valor meta a muestrear

En este apartado se ingresan los valores meta que se estarán analizando. Estos valores pueden ser

de 1 a 3 medidas diferentes.

Tabla 106 Valores meta a analizar

85

Cálculo de la incertidumbre expandida

En este apartado se trabaja la incertidumbre expandida del proceso.

Tabla 107 Incertidumbre expandida

Con la información anterior se calcula la incertidumbre expandida para cada muestra utilizando la

siguiente fórmula:

𝜇𝐸𝑥𝑝 = √𝜇𝑃𝑎𝑡2 + 𝜇𝐿𝑒𝑐

2 + 𝜇𝑅𝑒𝑠𝑃2 + 𝜇𝑅𝑒𝑠𝐸

2 + 𝜇𝑅𝑒𝑝2

En donde:

● Se obtiene la incertidumbre del dato patrón

𝜇𝑃𝑎𝑡 =𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛

2

● Se obtiene la incertidumbre del error de calibración

𝜇𝐿𝑒𝑐 =(𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)

√3

● Se obtiene la incertidumbre resolución del patrón

𝜇𝑅𝑒𝑠𝑃 =𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛

√12

● Se obtiene la incertidumbre resolución del equipo de medición

𝜇𝑅𝑒𝑠𝐸 =𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛

√12

● Se obtiene la incertidumbre repetitividad

𝜇𝑅𝑒𝑝 =𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

√3

Ingresar la fórmula de la ecuación cuadrática

86

Figura 105 Ingreso de los valores para el cálculo de la ecuación cuadrática

En este apartado se transcriben los valores a, b y c desde el gráfico de la ecuación cuadrática. Donde

los datos correspondientes a: “a” es el número que acompaña al 𝑋2 ; “b” equivale al número que

acompaña a 𝑋 y “c” indica el número que se encuentra solo al final de la ecuación, en caso de que

algún número no se vea representado en la ecuación, el dato correspondiente es 0.

Tabla 108 Valores de la ecuación cuadrática

Una vez se cuenta con dichos valores, la herramienta procede a graficar los puntos de la ecuación

cuadrática y genera la ecuación cuadrática: 𝑦 = 𝑎. 𝑥2 + 𝑏. 𝑥 + 𝑐

Figura 106 Gráfica de la ecuación cuadrática

Cuadro resumen

En este apartado se encuentra el resumen obtenido de la herramienta, en las celdas de color verde

se encuentra los valores sugeridos por la herramienta a programar, estos valores se encuentran

dados según la información previamente ingresada.

Tabla 109 Resumen de valores a programar

87

LUGAR EN EL QUE SE UTILIZA LA HERRAMIENTA

Esta herramienta tiene como fin, el ser una ayuda para el departamento de ingeniería de procesos

y producción al calcular la cantidad a programar en la cableadora. Debido a ello se recomienda que

la ingeniería de procesos brinde la información obtenida a los operarios de cableado para que

programen las cantidades adecuadas.

3.1 APÉNDICE 15. INSTRUCTIVO DE AJUSTE INICIAL DE LA MÁQUINA PROPOSITO:

Definir los pasos necesarios para el ajuste inicial de la máquina de cableado según lo indicado en la

hoja de procesos para asegurar el correcto ajuste de la máquina previo a la producción y el

cumplimiento de las especificaciones.

REFERENCIAS:

Para la utilización de esta instrucción de operación se debe consultar y aplicar la siguiente

documentación: CNIPHXXXXX Hojas de proceso

RESPONSABLES

Operador de la máquina: Responsable de cumplir con las instrucciones de este documento

Supervisor: Encargado de velar por el cumplimiento de este documento

DESCRIPCION DEL METODO:

1.1 Verificar el material de alimentación correcto de acuerdo a la orden de Producción, sino

comuníquese con el operador del montacargas para el cambio de alambrón.

1.2 Asegurarse de tener la hoja de proceso de acuerdo a la Orden de Producción, sino

comuníquese con el área de Ingeniería para la obtención de la hoja de proceso requerido.

88

1.3 Pantalla 1: Colocar en la siguiente pantalla la velocidad, cantidad a programar, la

programación del paso y el sentido del giro según las especificaciones del producto a

programar.

Figura 107 Pantalla 1 del ajuste inicial

1) Velocidad de trabajo: Esta velocidad se encuentra definida por el departamento de

ingeniería de proceso para cada calibre en la siguiente Cuadro, la cual se encuentra

disponible junto a la hoja de proceso.

Figura 108 Velocidad de trabajo

Esta velocidad no se ingresa incialmente en la máquina, debe ingresarse de una forma

gradual como se muestra a continuación:

● Primer ingreso: 1/3 del valor de la velocidad

● Aumentos de 10 m/min cada 5 min

Sentido del paso

Cantidad a

programar

Velocidad de

trabajo

Programación de

paso

1

2

3

4

89

2) Cantidad a programar: Cantidad de producto indicado en la orden de producción.

3) Programación de paso: Corresponde al paso máximo indicado en la hoja de proceso.

4) Sentido del paso: corresponde al sentido del giro del enhebrado del cable.

1.4 Pantalla 2: Colocar la velocidad de la guía del enrollador


1) Ancho total del carrete: corresponde a la medida A según la imagen 2) Ancho del tope derecho del carrete: corresponde a la medida C según la imagen 3) Ancho del tope izquierdo del carrete: corresponde a la medida B según la imagen

4) Velocidad de la guía del enrollador: Corresponde al dato indicado en la hoja de proceso según el producto.

Ancho total del

carrete

Ancho del tope

derecho de la guía

Ancho del tope

izquierdo de la guía

Velocidad de la guía

del enrollador

1 2

1

3

4

Figura SEQ Figura \* ARABIC 110 Carrete y sus medidas

90

1.5 Pantalla 3: Ingresar diámetro del cable y tensión del enrollado


1) Tensión del enrollador: Corresponde al valor indicado en la hoja de proceso. 2) Diámetro del cable: Corresponde al valor indicado en la hoja de proceso.

REGISTRO:

N/A

3.2 APÉNDICE 16. INSTRUCTIVO PRUEBA DE DOBLADO PROPOSITO

Este método determina los pasos a seguir para realizar la prueba de enrollado y doblado de

alambres de Aluminio de series 1350, 8000 y 6162.

REFERENCIAS

N/A

MUESTREO Y REMUESTREO

Referirse a Plan de Calidad o especificación aplicable.

Cada muestra o re muestra debe ser tomada de una unidad de producción diferente.

DESCRIPCION DEL METODO

EQUIPO PARA LA INSPECCIÓN O PRUEBA

a. MATERIALES:

Diámetro del cable

Tensión del

enrollador

1

2

91

● 1 alambre de Al de 150mm

● 1 alambre de Al de 500 mm

● Micrómetro

● Alicate

● Hoja de registro de datos

b. EQUIPO DE SEGURIDAD: ● Usar siempre el equipo de protección individual aplicable (EPI) apropiado acorde a la

normativa y a los riesgos aplicables

● Guantes para evitar las acciones cortantes o punzantes el material

● Lentes para evitar proyecciones a los ojos

● Zapatos de seguridad con puntera metálica para evitar daños en los pies

● Tapones auditivos en caso de ruido constate

● Ropa protectora para evitar cortes o quemaduras

Figura 112 Equipo de seguridad a utilizar

PROHIBIDO

Llevar el pelo suelto Llevar anillos Llevar colgantes Vestir corbata

Figura 113 Accesorios prohibidos

LUGAR EN QUE SE REALIZA LA INSPECCION O PRUEBA

La prueba se debe aplicar en cada orden de aluminio que se programe, para los cables

pertenecientes a la serie 8000, serie 1350 y serie 6162.

La misma deberá ser aplicada en el alambre que sale del área de estirado, al inicio, al medio y al final

de cada orden de producción.

ESPÉCIMEN

Alambres de 150 y 500 mm.

92

DESCRIPCION DE LA INSPECCION O ENSAYO

a. Extraer dos alambres de 150 y 500 mm, para analizar

b. Verificar visualmente que los alambres no tengan fallas

c. Posicionar los alambres colocándolos uno paralelo al otro

d. Doblar el alambre más largo a 90 grados.

e. Enrollar el alambre largo alrededor del pequeño, dando como mínimo 10 vueltas en forma de

empalme, verificando que el enrollado este quedando uniforme y que no se formen grieta.

f. Verificar visualmente que no se han producido ranuras o deformaciones en ninguno de los alambres.

NOTA: El personal responsable de efectuar las pruebas de enrollado y doblado es aquel que se

encuentre operando la máquina de Estirado 251.

CRITERIOS DE ACEPTACION O RECHAZO:

DE LA MUESTRA

Aceptar: Cuando el alambre no se quiebra o no presenta irregularidades en su superficie

Rechazar: cuando el material presenta irregularidades en su superficie

Figura 114 Prueba de doblado

DEL LOTE

Una vez que se inicia con el trabajo del estirado del alambre de aluminio se deben programar las revisiones de las muestras y aplicar un muestreo por atributos para decidir si se acepta o se rechaza el lote.

Cuando se realizan las revisiones programadas, se desarrolla el muestreo de aceptación, para este caso se utiliza el muestreo simple, donde se tiene 3 tipos de inspección:

Inspección reducida: Existe evidencia que la calidad de la producción es mejor que el nivel de calidad

aceptable.

93

Inspección normal: Se usa para asegurar una alta probabilidad de aceptación cuando la calidad del

proceso es superior al nivel de calidad aceptable y no hay porqué sospechar que el proceso no tiene

un nivel aceptable.

Inspección rigurosa (estricta): El criterio de aceptación es más estricto que en la inspección normal.

Se determina este, cuando la inspección de lotes anteriores consecutivos indica que la calidad del

proceso es inferior al nivel de calidad aceptable.

Dentro de los principales pasos a seguir para realizar el muestreo se encuentran:

1. Determinar el tamaño de lote.

2. Especificar el Nivel de Calidad Aceptable NCA (AQL).

Tabla 110 Criterios de selección del AQL

Criterio Defectos críticos Defectos mayores Defectos menores

Productos de valor bajo o medio AQL 0% AQL 2.5 % AQL 4.0 %

Productos de alto valor AQL 0% AQL 1.5 % AQL 2.5 %

Defectos mayores: Vuelven inútil el artículo. Defectos menores: hacen el artículo menos útil de lo que debería ser pero no necesariamente inútil Defectos críticos: vuelven al artículo no solamente inútil, sino peligroso para los individuos que lo

utilicen. En este caso se toma en cuenta el AQL considerado para los productos de alto valor con

defectos menores.

3. Escoger el nivel de inspección: Utilizar el Nivel II, a menos de que se indique lo contrario,

esto en función de los costes económicos.

Niveles generales

Nivel I: se usa cuando se requiere menos desecho (coste alto).

Nivel II: Considerado el nivel estándar (coste estándar).

Nivel III: se usa cuando se puede rechazar una mayor cantidad (coste bajo).

Niveles especiales

S1, S2, S3, S4 el objetivo de los niveles especiales es que el tamaño de muestra sea pequeño

cuando es realmente necesario.

4. Definida la información anterior, se procede a buscar la letra código correspondiente para

el tamaño de muestra mediante el Tabla de tamaño de muestras.

94

5. De acuerdo con la letra código y el NCA o AQL, se procede a hacer uso de la tabla correcta

para encontrar el tipo de plan a utilizar (Inspección normal), Tablas Militar Standard, la

cual define la cantidad con la cual se acepta y se rechaza el lote. Específicamente, tras

observar la muestra extraída de tamaño n, se contabiliza el número de defectos d. Si d ≤ c

se acepta el lote, en caso contrario se rechaza.

6. Se inicia con la inspección normal, se pasa a estricta cuando se observa mala calidad del

proveedor y se usa la reducida cuando la calidad del proveedor es buena, reduciendo los

tamaños de muestra.

Nota: El uso de las tablas para inspección reducida y estricta se emplean cuando se requiera hacer

cambios.

Tabla 111 Uso de tablas de inspección

Pasar de: A: Criterio

Normal Rigurosa Si 2 de 5 lotes han sido rechazados

Normal Reducida Si 10 lotes consecutivos han sido aceptados

Rigurosa Normal Si 5 lotes consecutivos han sido aceptados

Reducida Normal Si 1 lote es rechazado

Generar la revisión del lote de acuerdo con el tamaño de la muestra correspondiente seleccionado y documentar en el Registro de análisis físico del alambre en la prueba de doblado los datos solicitados para la verificación respectiva y que el lote en inspección cumpla con los estándares mínimos de calidad.

De detectar una anomalía que persista en el lote, comuníquelo al departamento de calidad para que tome las medidas o decisiones del caso.

El departamento de calidad debe analizar lo reportado por el operario de estirado y determinar si la falla es por las características físicas del producto para comunicarlo a los departamentos de procesos y producción.

Además, deben archivar la documentación presentada como respaldo del proceso de control de calidad.

ACCIONES

● Utilizar otra materia prima

● Comunicar al área de calidad

● Utilizar el instructivo de aplicación de la prueba

95

REGISTRO

En el formato Registro de análisis físico del alambre en la prueba de doblado aplicable se

registra los resultados obtenidos en los ensayos.

BIBLIOGRAFÍA

Norma ASTM / ANSI

96

APÉNDICE 17. REGISTRO DE ANÁLISIS FÍSICO DEL ALAMBRE EN LA PRUEBA DE DOBLADO

GUÍA PARA EL REGISTRO DE DATOS

Nombre: Reporte del análisis físico del alambre en la prueba de doblado

Empresa: General Cable Conducen

Responsable: Departamento de control de calidad

Dirigido a: Supervisor de procesos y operadores de la máquina

Fecha: corresponde a la fecha en que se inicia el turno.

Centro de trabajo: corresponde al # de máquina de la cual se tomó la muestra.

Turno: el turno que corresponde; turno I = 6am a 2 pm, turno II = 2 pm a 10 pm y turno III: 10 pm a 6

am.

Operador: Corresponde al nombre de la persona que está realizando la prueba.

Hora: corresponde a la hora en que se realiza la inspección.

Código de producto: anotar el código que identifica el alambre de aluminio

Calibre: corresponde al calibre del alambre que se está procesando.

Diámetro: corresponde al diámetro del alambre en milímetros (mm).

Apariencia física del alambre: marcar “Acepta” si la apariencia es buena, esto quiere decir que no tiene

fisuras o grumos; marcar “Rechaza” sí presenta algún defecto.

Observaciones: anotar cualquier evento importante que haya ocurrido durante la inspección o el turno.

Por ejemplo el paro de una máquina, el motivo del paro y cuánto tiempo estuvo parada.

N: tamaño del lote, n: tamaño de muestra, AQL: nivel de calidad aceptable

Ac: Acepta, Re: rechaza

ANÁLISIS FÍSICO DEL ALAMBRE EN LA PRUEBA DE DOBLADO

97

N: _____________ n: ______________ AQL: ____________ Ac: ____________Re: ____________

Fecha: _________________Centro de trabajo: __________________ Turno: __________________

Operador Hora Código de

producto

Calibre Diámetr

o

Apariencia física del alambre

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

Acepta / Rechaza

98

APÉNDICE 18. CAPACITACIÓN AJUSTE INICIAL DE LA CABLEADORA (PPT) DOBLADO

Figura 115 Capacitación de ajuste inicial de la cableadora

99

APÉNDICE 19. PRUEBA DE COMPROBACIÓN DE CONOCIMIENTOS

Figura 116 Prueba de conocimiento ajuste inicial de la cableadora

100

APÉNDICE 20. LISTAS DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN DEL AJUSTE INICIAL DE LA CABLEADORA

Figura 117 Listas de asistencia a capacitación: Ajuste inicial de la cableadora

101

APÉNDICE 21. ENCUESTA DE SATISFACCIÓN DE LA HERRAMIENTA DE CÁLCULO DE LA

CANTIDAD A PROGRAMAR EN LA CABLEADORA

Figura 118 Encuesta de satisfacción de la herramienta cálculo de cantidad a programar jefa de procesos

102

Figura 119 Encuesta de satisfacción de la herramienta cálculo de cantidad a programar asistente de procesos

103

APÉNDICE 22. LISTA DE CHEQUEO DE LA PRUEBA DE AJUSTE INICIAL

Figura 120 Lista de chequeo de la prueba de ajuste inicial

104

APÉNDICE 23. RESULTADOS DE USO DE CANTIDADES A PROGRAMAR EN CABLEADORA

Tabla 112 Resultados de las cantidades a programar en la cableadora

105

APÉNDICE 24. PRUEBAS DE NORMALIDAD Calibre 6

Figura 121 Pruebas de normalidad calibre 6 - Distancia 1


106

Figura 123 Pruebas de normalidad calibre 6 – Distancia 3

Calibre 4


107


Calibre 2

Figura 126 Pruebas de normalidad calibre 2- Distancia 1

108



109

Calibre 1/0

Figura 129 Pruebas de normalidad calibre 1/0 - Distancia 1

Figura 130 Pruebas de normalidad calibre 1/0 – Distancia 2

Calibre 2/0

110

Figura 131 Pruebas de normalidad calibre 2/0

111

APÉNDICE 25. VALIDACIÓN DE RESULTADOS

CALIBRE 6

Figura 132 Supuesto normalidad de datos (Muestra de 18000 m)



Prueba de Varianzas Calibre 6

Figura 135 Prueba de Varianzas Calibre 6 (Muestra de 18000 m)


112


Gráficas de cajas Calibre 6

Figura 138 Gráfica de cajas calibre 6 (Muestra 18000)



CALIBRE 4


Figura 142 Supuesto normalidad de datos (Muestra de 18000

m)

113







CALIBRE 2


114






115





CALIBRE 1/0



116

Prueba de Varianzas Calibre 1/0

Figura 157 Prueba de Varianzas Calibre 1/0 (Muestra de 6000 m)


Gráficas de cajas Calibre 1/0

Figura 159 Gráfica de cajas calibre 1/0 (Muestra 11000)


CALIBRE 2/0

Figura 161 Supuesto normalidad de datos (Muestra de 5000

m)

117

Prueba de Varianzas Calibre 2/0


Gráficas de cajas Calibre 2/0


En caso de que las muestras no presenten un

comportamiento normal se recomienda el uso del

estadístico Mann-Whitney para validar los datos

118

APÉNDICE 26. GRAFICAS DE CONTROL DE LOS DATOS

Calibre 6

Figura 164 Gráficas de control calibre 6 (muestra 18000)


119


Calibre 4


120


Calibre 2


121



122

Calibre 1/0

Figura 172 Gráficas de control calibre 1/0 (muestra 6000)


123

Calibre 2/0


124

APÉNDICE 27. ENCUESTA DE SATISFACCIÓN DE LA HERRAMIENTA DE CONTROL DE “SCRAP”

Figura 175 Encuesta de satisfacción herramienta control de “scrap” Jefa de operaciones

125

Figura 176 Encuesta de satisfacción herramienta control de “scrap” asistente de operaciones

126

APÉNDICE 28. CAPACITACIÓN PRUEBA DE DOBLADO (PPT)

Figura 177 Capacitación de la prueba de doblado

127

APÉNDICE 29. LISTAS DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN LA PRUEBA DE DOBLADO

Figura 178 Lista de asistencia a capacitación de prueba de doblado

128

Figura 179 Lista de asistencia a capacitación de prueba de doblado recapacitación

APÉNDICE 30. LISTA DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN DE PLAN DE MUESTREO

Figura 180 lista de asistencia a capacitación de plan de muestreo

129

APÉNDICE 31. PRUEBA DE CONOCIMIENTO PARA LA PRUEBA DE DOBLADO

Figura 181 Prueba de conocimiento para la prueba de doblado

130

APÉNDICE 32. PRUEBA DE CONOCIMIENTO PARA EL PLAN DE MUESTREO

Figura 182 Prueba de conocimiento para el plan de muestreo

131

APÉNDICE 33. ENCUESTA DE SATISFACCIÓN DE LA PRUEBA DE DOBLADO

Figura 183 Encuesta de satisfacción de la prueba de doblado jefa de operaciones

132

Figura 184 Encuesta de satisfacción de la prueba de doblado operario

APÉNDICE 34. REGISTRO DEL ANÁLISIS FÍSICO DEL ALAMBRE DE ALUMINIO EN LA PRUEBA DE

DOBLADO

134

Figura 185 análisis físico del alambre de aluminio en la prueba de doblado

APÉNDICE 35. RECOMENDACIÓN DE LA APLICACIÓN DE LAS PROPUESTAS EN EL ÁREA DE

COBRE

Tabla 113 Recomendación de la aplicación de las propuestas en el área de cobre

Producción 2018 – Cobre

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre

Costo $/kg $6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86 $ 6,86

Kg

“scrap” 5 000,0 7 280,0 6 900,0 4 020,0 9 950,0 7 577,6 2 160,0 1 133,4 4 720,0

Promedio mensual 5 415,7

Costo $6,86

Total $ 37 151,47

Ahorro estimado 50%

$ 18 575,74

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