TECNOLOGIA DE CONCRETO

INDICE

INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………..

PRUEBA DE ENSAYO DE RESISTENCIA Y ENSAYO DE CONSISTENCIA

OBJETIVOS

CARATERISTICAS DE LOS MATERIALES

PASOS A REALIZARSE

INTRODUCCION

Para saber la calidad del concreto a usarse en una estructura no basta con el riguroso diseño de

mezclas ya que la cantidad de datos que usemos como el análisis granulométrico, el peso unitario o

el contenido de humedad son alterados por las condiciones de almacenaje del agregado

inevitablemente, además el método usado tiene estándares norteamericanos.

Es por lo mencionado que es necesario evaluar el concreto producto de nuestro diseño. El ensayo

se realizará para obtener la resistencia a compresión del concreto. Es quizás uno de las

características más importantes ya que el concreto absorbe esfuerzos de compresión.

Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo tipo de

ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los elementos

a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil se encuentran

numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a compresión, en este caso hablaremos del

ensayo a compresión ya que esta es una de las propiedades del concreto que mas nos interesa, el

concreto como material de construcción presenta alta resistencia a la compresión pero con baja

resistencia a la tensión, es por esto que en este laboratorio se busca determinar que tan resistente

es un concreto cuando este es sometido a una fuerza axial y los esfuerzos y deformaciones que se

generan a base de la acción de esta fuerza.

INFORME 001

INFORME001/TC-UDH

DE:

PARA: ING. CRISTHIAN YARLEQUE

ASUNTO: INFORME FINAL DE LOS ENSAYOS DE CONSISTENCIA Y RESISTENCIA

Es grato dirigirnos a usted, y a la vez asiendo llegar el presente informe sobre los ensayos de

consistencia y resistencia mediante la probeta y el cono de Abrams realizado el día lunes 12 del

presente mes, asignados por usted.

ADJUNTO:

. Panel fotográfico.

. Recibo de pago del congreso y asistencia de cada integrante

PRUEBA DE ENSAYO DE CONSISTENCIA Y ENSAYO DE RESISTENCIA

(PROBETA Y CONO DE ABRAMS)

OBJETIVOS:

Obtener el esfuerzo máximo de un ensayo de concreto.

Deducir los factores que determinan la resistencia a compresión del concreto.

Permitir a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto,

sino también la forma mas apropiada para elaborar la mezcla. Los Métodos de Diseño de

mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad

de todos los usos que pueda tener el concreto.

CARATERISTICAS DE LOS MATERIALES PARA EL DISEÑO DE MEZCLA:

F’cr=210 kg/cm²

consistencia plástica

TMN=3/4

Cemento:

Portland tipo I

Peso especifico del cemento=3.15

Agua: potable

PASOS A REALIZARSE:

1. diseño de mezcla

2. toma de muestras para ensayo de compresión del concreto

3. ensayo de consistencia

4. ensayo de compresión (7 y 14 días)

DISEÑO DE MEZCLA:

1) Determinación de la resistencia promedio

F’cr=210 kg/cm²

2) Selección del T.M.N. del agregado

T.M.N =3/4”

3) Selección de asentamiento

Consistencia plástica: 3”- 4”

4) Volumen unitario de agua: 205 Lt/m³

5) Contenido de aire: 2.0%

6) Relación agua-cemento por resistencia

200 210 250 x−0.70210−200 = 0.62−0.70250−200

0.7 x 0.62

7) Factor cemento: 2050.68 =301.4 kg/m³ =7 kg/bl

8) Volumen absoluto

Cemento: 3013.15×1000 = 0.095m³

Agua: 0.205m³

Aire: 0.020m³

Volumen abs. Parcial 0.32 m³

9) Volumen absoluto

1−¿0.32= 0.68m³

Peso seco

0.68×2.62× 1000 = 1781kg/m³

10) Valores de diseño

Cemento = 301kg/m³

Agua = 205lt/m³

Hormigón=1782kg/m³

X=0.68

11) Peso seco

301301

: 1782301 /205/ 7

1 : 5.9 /29.8lt/bl.

TOMA DE MUESTRAS PARA ENSAYO DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO

a) MATERIALES:

F1) Probeta y cono de Abrams F2) hormigón

F3) cemento F4) agua

DESARROLLLO DE LOS ENSAYOS

b) ENSAYO DE CONSITENCIA: METODO SLUMP

MODO:

1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y ligeramente

humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea varios centímetros mayor

que la base grande del Cono.

2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y compactar

el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada en una punta cónica

rematada por un casquete esférico .La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el

extremo semiesférico impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en

toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.

3º.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del mismo y

compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto con el

hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se

compacta y penetrar ligeramente (2 a 3cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.

COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.

4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y compáctese

esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente en la segunda

capa.

5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono quede

perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la base

del Cono.

6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo, sin golpes

ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar la posición del

hormigón.

F5) la mezcla. F6) llenando el 1/3 del cono con la mezcla.

F7) compactación de la mezcla, a través de 25 golpes. F8) segunda compactación de la mezcla.

F9) ultimo llenado y compactado de la mezcla. F10) salida del molde de forma vertical.

F11) se obtuvo una consistencia plástica.

c) ENSAYO DE RESISTENCIA: PROBETA

MODO: Muestreo:

1. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de

altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen estándar de 6×12 pulgadas, ó de

4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.

2. Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.

3. Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del

borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.

4. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de

concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Ajustar el

sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de

golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla,

distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa

inferior se compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta

penetrando no más de 1” en la capa anterior.

5. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana

metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas para

obtener una superficie lisa y acabada.

6. No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del

pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra

para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Lo usual

es evalúar resistencias a los 7 y 28 días.

Desmoldado:

1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas.

Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de

identificación del molde. Luego de esto deben pasar a curado.

Curado:

1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de

haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad,

siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C.

F12) llenado de la mezcla a la probeta F13) Compactado de la 1/3 de la mezcla

F14) llenado y compactado de segunda parte F15) con la varilla se proporciona golpes alrededor de la probeta