TP4 - Estudio de Métodos

TRABAJO PRÁCTICO Nº 4

ESTUDIO DE MÉTODOS

Observaciones:

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

Fecha de Aprobación:.....................

Firma del Docente: ………………

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

Desarrollaremos los siguientes conceptos:

Funciones del Departamento Ingeniería Industrial

Contenido básico del Trabajo.

Interacción con los demás sectores de la empresa

Proceso para el estudio de Métodos

Gráficos y Planillas para un estudio de Métodos

Explicación

Contenidos de una especificación de Métodos

Unidades Equivalentes y Unidades de Manipuleo.

Índices:

Productividad: definición, usos, ejemplos, etc.

Productividad específica vs. Productividad global.

Productividad Standard, Eficiencia, Eficacia, Efectividad.

DESARROLLO PRÁCTICO

Seleccionar un sector del proceso productivo de la Planta, considerando no más de 5

equipos o máquinas e incluyendo el movimiento de materiales a través.

Buscar un sector en el que se observe rápidamente un potencial de introducir mejoras.

Se ejercitará la utilización de los diagramas o cuadros que correspondan a cada caso

planteado. Luego se desarrollará el análisis crítico y el planteo de alternativas más eficientes y

seguras, incluyendo una justificación económica de la propuesta.

CUADROS Y DIAGRAMAS A DESARROLLAR.Para presentar el producto elegido de la fábrica, deberán confeccionar primero:

DIAGRAMA DE OPERACIONES (OIT-Cursograma Sinóptico), que detalla en forma

secuenciada las etapas del proceso de fabricación, destacando los aspectos

sobresalientes del mismo. Este se desarrolla para que el grupo entienda el

proceso completo y se familiarice con las etapas y el equipamiento, pero no se

altera en nada dado que equivaldría a modificar la tecnología.

Como el primer diagrama suele tener un gran número de ramas (de acuerdo a sus

componentes), se toma una rama del Diagrama y se confecciona el próximo cuadro.

CUADRO DE OPERACIONES (OIT-Cursograma Analítico). Aquí se utilizan las 5

actividades de Operación, Inspección, Almacenamiento, Transporte y Demora.

Siguiendo al material, hombre o equipo de que se trate, verificar la sensibilidad del

registro y la correcta utilización de cada actividad, ya que este cuadro será Ingeniería Industrial

Organización Industrial I

Página 2 de 28

mejorado a través de minimizar transporte, demoras y optimizar las operaciones

que se desarrollan.

DIAGRAMA DE RECORRIDO para visualizar el flujo de materiales y mejorarlo

reduciendo metros recorridos.

ACTIVIDADES MÚLTIPLES donde se encuentre uno o más hombres trabajando con

más de una máquina.

CUADRO BIMANUAL (con 10 movimientos elementales es suficiente) de una

operación, donde obviamente haya buena participación de mano de obra, y

destacar el detalle del plano del lugar de trabajo, plano de la pieza especificación

de materia prima, máquina, condiciones ambientales y movimientos elementales

del cuerpo que permitirán luego la utilización de la técnica de tiempo

predeterminados. Mejorar todo lo detallado y justificar.

Analizar mejoras a través de un efectivo examen crítico. Soportar las propuestas con un

análisis simple de economías en pesos, tiempo, metros recorridos, seguridad, etc.

Para el caso de PRODUCTIVIDAD, se deberá:

Averiguar y cuestionar como miden la productividad de mano de obra en la

empresa. ¿Para qué lo hacen? ¿Cómo lo usan?

Otras productividades que se midan en la empresa:

Averiguar qué y para qué se registra.

Registros históricos.

En caso de no existir mediciones de productividad, plantear concretamente cómo

la medirían ustedes.

Ingeniería Industrial Organización Industrial I

Página 3 de 28

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

INGENIERIA INDUSTRIAL

El departamento de ingeniería industrial se encarga del diseño y desarrollo de la actividad

productiva en cuanto a los aspectos inherentes a la dinámica de su funcionamiento, con vistas

a la mejor utilización y aprovechamiento de los recursos aplicados.

Sus subfunciones son:

Definición de los métodos de producción.

Estudio de tiempos y fijación de tiempos estándares.

Determinación de los requerimientos de habilidades y capacidad de la mano de obra.

Estudios orientados a la agilización del proceso y análisis de las demora y fenómenos

de espera.

Nivelación o balanceo de los distintos equipos o sectores del proceso.

Disposición o layout de planta.

Establecimiento de los métodos y equipos para el manejo de materiales.

Elección y/o diseño del herramental, matrices, dispositivos y otros elementos auxiliares

del proceso de producción.

Estudios de productividad y eficiencia.

CONTENIDO BASICO DEL TRABAJO

El contenido del trabajo significa la cantidad de trabajo contenida en un producto dado o en un

proceso medido en horas de trabajo o en horas de maquina:

Una hora de trabajo es el trabajo de una persona en una hora.

Una hora maquina es el funcionamiento de una maquina o de parte de una instalación

durante una hora.

El contenido básico del trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto, o en

realizar una operación si el diseño o la especificación del mismo fuesen perfectos, el proceso o

método de fabricación se desarrollasen a la perfección y no hubiese perdida de tiempo por

ningún motivo durante la operación (aparte de las pausas normales de descanso a que tiene

derecho el operario).


Página 4 de 28

Otra definición podría ser que “es el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente

para obtener una unidad de producción”.

Estas son condiciones perfectas teóricas que nunca se dan en la práctica, siendo los tiempos

reales considerablemente superiores debido al contenido excesivo de trabajo.

INTERACCION CON LOS DEMÁS DEPARTAMENTOS

Ingeniería de proceso: Este departamento es el encargado del diseño del proceso

productivo mientras ingeniería industrial es el encargado de llevarlo a cabo y

optimizarlo. La comunicación se da también en caso de encontrar una mejora en el

proceso, siendo necesaria la reformulación del mismo.

Planeamiento y control de la producción: Para definir el método de producción, es

necesaria la comunicación con P.C.P. para conocer los volúmenes de producción y

plazos de entrega. También es necesaria esta interacción para que ingeniería industrial

realice estudios orientados a la agilización del proceso, análisis de las demoras y

fenómenos de espera.

Recursos humanos: Este departamento recibe requerimientos de habilidades y

capacidades de la mano de obra a contratar por parte de ingeniería industrial.

Fabrica: Quizás sea el departamento con el que mas interacción se produce, debido a

que para todos los estudios y mejoras que se puedan aplicar, es necesario que el

departamento de ingeniería industrial este presente en fabrica. Ingeniería industrial se

encarga de instruir a los operarios en caso de un cambio en el método, miden los

tiempos que demandan las operaciones, controlan que el método se cumpla, etc., las

cuales son actividades de permanente cooperación con el operario y los capataces.

Incluso en una empresa donde se aplique Just in Time, los operarios deben participar

activamente en la propuesta de mejoras del proceso, pues ellos son probablemente los

que mas sepan del mismo.

PROCESO PARA EL ESTUDIO DE METODOS

S) Se selecciona el trabajo objeto de estudio. Consideraciones:

Económicas: cuellos de botella, desplazamiento importantes de materiales entre

sectores distantes o las operaciones que requieran gran cantidad de mano de obra y

de equipo, operaciones que impliquen trabajo repetitivo, que involucren a gran cantidad

de operarios y que se piensan realizar durante un largo tiempo.


Página 5 de 28

Técnicas: Deseo de la dirección de adquirir nuevas tecnologías, sea en equipo o en

procedimientos (automatización en las actividades productivas, nuevos sistemas de

inventarios, etc.).

Humanas: Insatisfacciones de los trabajadores, como pueden ser actividades que

causen demasiada fatiga, monótonas o inseguras.

Dentro de las herramientas de selección, una de las más utilizadas es el diagrama de Ishikawa,

o de pescado. Consiste en definir la ocurrencia de un evento no deseable (efecto) como la

cabeza de pescado, y después identificar los factores que contribuyen (causas) como el

esqueleto del pescado.

Otra de las herramientas de selección utilizadas es la curva ABC o curva de Pareto. Esta

establece que en la mayoría de los casos, en el 20% de abscisas (el cual puede ser productos,

trabajos, etc.) se acumula el 80% de ordenadas (accidentes, actividad total, etc.). Para el caso

del estudio de métodos, la presente curva permite visualizar donde conviene realizar la mejora


Página 6 de 28

R) Se registra toda la información concerniente al trabajo en estudio y las actividades del

método actual por observación directa, es decir, no es una tarea la cual se pueda delegar.

Para el registro de métodos se utilizan cuadros y diagramas que se pueden clasificar según:

Secuencia de movimientos: Cuadro bimanual.

Secuencia de operaciones: Diagrama de operaciones, diagrama y cuadro de procesos,

diagrama de procesos multicolumnar, cuadro de actividades múltiples (hombre-maquina).

Distribución en planta: Diagrama de hilos, diagrama de recorrido.

Los diagramas se explicaran con mayor detalle posteriormente.

E) Se examina críticamente toda la información registrada correspondiente al método en

estudio.

Un método de examen crítico es la técnica del interrogatorio propuesta por la OIT.

D) Se desarrollan métodos alternativos al actual, buscando el más práctico, económico y

eficaz. Se define el método nuevo a implantar y se comunica a las personas a las que le

concierne. Se debe hacer hincapié en la parte económica, ya que es inútil diseñar un nuevo

método que no pueda ser financiado por la compañía. Casos principales:

1) Estudio de métodos de puestos de trabajo: Se tratará de desarrollar métodos que busquen

mejorar las operaciones disminuyendo el tiempo de operación y reduciendo la fatiga del

operario, minimizar transportes y eliminar demoras.

Un principio importante para la elaboración de nuevos métodos y mejores es el principio de

economía de movimientos (OIT). Se basa en:


Página 7 de 28

a. Utilización del Cuerpo humano

1. Las dos manos deben comentar y completar sus movimientos a la vez.

2. Nunca deben estar inactivas las dos manos, (excepto en el descanso).

3. Los movimientos de los brazos deben ser simultáneos, simétricos y en direcciones

opuestas.

4. Los movimientos de manos y cuerpo deben ser dentro de la clase más baja con que

sea posible realizar satisfactoriamente el trabajo.

5. Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero.

6. El trabajo debe disponerse tal que los ojos se muevan dentro de limites cómodos y no

cambiar de focos a menudo .

7. Disposición para conseguir un ritmo fácil y natural de trabajo.

b. Distribución del Lugar de Trabajo

1. Las herramientas y materiales deben colocarse con antelación donde se necesitarán

para evitar búsquedas.

2. Las herramientas, materiales y manos deben situarse en el área máxima de trabajo y

tan cerca del trabajador como sea posible en lugares fijos para crear hábitos.

3. La altura de la superficie de trabajo debe ser tal que se pueda trabajar sentado o para-

do.

4. Deben utilizarse eyectores y dispositivos que permitan al operario ”dejar caer” el trabajo

terminado, sin la necesidad de utilizar las manos para despacharlo (usar la gravedad).

5. Buena luz- colores contrastantes entre la superficie de trabajo y la tarea.

c. Modelo de Máquinas y Herramientas

1. Debe evitarse que las manos estén ocupadas sosteniendo la pieza cuando esta pueda

sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por los pies.

2. Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.

3. Los mandos deben ser anatómicos.

Las palancas, barras y volantes de manos deben situarse en posiciones que permitan al

operario manipularlas con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y un máximo de

ventajas mecánicas.

2) Estudio de métodos de proceso:


Página 8 de 28

Se tratará de: mejorar operaciones para disminuir tiempos de proceso y mejorar su

calidad.

Optimizar las inspecciones adecuándolas a necesidades eligiendo el tipo y momento

de inspección más adecuado para utilizarla. Se busca reducir también el tiempo de

inspección.

Eliminar demoras.

Mejorar el almacenaje, procurando la mejor ubicación para disminuir los recorridos.

A) Se adopta el nuevo método como práctica uniforme. Este proceso comprende 3 etapas:

Definición: Se debe dejar perfectamente definido el método a utilizar, para ello se reali-

za la hoja de instrucción del método. Esto permite: consultar los detalles de su ejecu-

ción en cualquier momento, facilitar el aprendizaje y capacitación del personal que lo

realiza, analizar la tarea para poder realizar la división en elementos en el caso de es-

tudio de tiempos, etc.

Aprobación: Se debe realizar un informe del método desarrollado para ser presentado

a la gerencia de modo de conseguir su aprobación para luego ser implantado.

Implantación: Se puede dividir en 4 etapas: Conseguir que acepte el cambio el supervi-

sor o capataz del sector en donde se realice la tarea, conseguir que acepten el cambio

los operarios y sus delegados, enseñar el nuevo método a los operarios, seguir de cer-

ca la marcha del trabajo hasta tener la certeza que se ejecute como estaba previsto.

M) Mantener en uso y realizar un seguimiento de lo implantado como practica uniforme me-

diante comprobaciones regulares y periódicas. El departamento de ingeniería industrial deberá

realizar controles periódicos y corregir las posibles desviaciones respecto del método original.

Esto es necesario debido a que los operarios pueden llegar a apartarse de las normas estable-

cidas alterando el normal funcionamiento del nuevo método impuesto. En caso de que el opera-

rio o encargado proponga una mejora (viable), se debe incorporar oficialmente y establecer

nuevas especificaciones.

GRÁFICOS Y PLANILLAS PARA EL ESTUDIO DE MÉTODOS


Página 9 de 28

Antes de proceder a explicar los diferentes cuadros y diagramas, se detallan los símbolos a

utilizar:

[O] OPERACIÓN: Indican las principales fases del proceso, método o procedimiento (en

general la pieza, material o producto sufre transformaciones físicas o químicas). Contribuye a la

conversión del material en producto terminado.

[□□] INSPECCION: El objeto es examinado para su identificación y/o se verifica la calidad y

cantidad.

[] TRANSPORTE: La pieza u objeto es trasladado de un lugar a otro (exceptuando cuando es

parte del proceso, es decir, cuando el transporte forma parte de una operación o es efectuado

por el operario en su lugar de trabajo al realizar una operación o inspección).

[D] ESPERA: Indica demora en el desarrollo de los hechos. Suspenso entre dos operaciones

sucesivas, abandono momentáneo no registrado.

[] ALMACENAJE: Depósito de un objeto bajo vigilancia, donde se lo recibe o entrega

mediante alguna forma de autorización o se guarda con fines de referencia.

Un círculo dentro de un cuadrado: actividades combinadas.

1) Cuadro bimanual: Representación gráfica de las actividades de las manos expresándolas

por medio de una simbología particular y respetando su relación cronológica. Por ser un

cuadro, toda la información correspondiente a la identificación ya viene impresa y solo es

necesario completarla. Este cuadro posibilita el estudio de la secuencia de movimientos

utilizados para efectuar una tarea la distribución de materiales y herramientas en el lugar de

trabajo.

Consideraciones:

los movimientos que ambas manos realizan en un mismo instante deben quedar

registrados uno enfrente del otro.

se debe registrar primero la mano mas cargada de actividades, completando luego con

el registro de las actividades de la otra.

es imprescindible la revisión posterior a la finalización del registro observando al

operario en el lugar de trabajo.

los movimientos de los pies se registran en un cuadro aparte, refiriéndolos a la mano

correspondiente.

2) Diagrama de operación o cursograma sinóptico: Diagrama que presenta un cuadro

general de como se suceden tan solo las principales operaciones e inspecciones. Esto


Página 10 de 28

proporciona una vista compacta de todo el sistema de operaciones relacionadas con la

fabricación de un producto. Es una herramienta útil en la capacitación y entrenamiento del

personal técnico que ingresa a la industria. También sirve para ver a simple vista las

actividades innecesarias o capaces de combinarse y hacerse juntas.

Construcción:

Las líneas horizontales indican entrada de material, y las verticales indican etapas del

proceso dispuestas en orden cronológico.

Elegir para la rama principal la pieza que mas operaciones lleva, o sobre la cual se van

a montar el resto de las partes en caso de una línea.

Se utilizará una numeración para las operaciones y otra para las inspecciones. En

ambos casos la numeración es correlativa a la primera actividad que tenga lugar en la

pieza base. Cuando otro componente en el que se han hecho algún trabajo entra en el

proceso, las actividades llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.

3) Cuadro de operaciones o cursograma analítico: Es un diagrama que muestra la

trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen

mediante el símbolo que corresponda. Permite el análisis del método a nivel actividad junto con

toda la información complementaria correspondiente para realizar un examen crítico adecuado.

Existen tres cursogramas:

De operario: Se registra lo que hace la persona que trabaja.

De material: Se registra como se manipula o trata el material.

De equipo: Se registra como se usa el equipo.

Suele haber un formulario impreso único para los tres tipos, con un encabezamiento donde

figuran los tres tipos, tachando los dos que no correspondan.

El cursograma analítico no abarca tantas operaciones por hoja como lo hace el sinóptico por lo

que se acostumbra a establecer un cursograma aparte por cada pieza importante de un

ensamblado.

Algo importante a aclarar es que una vez completado el cuadro, se debe verificar que todo

haya sido registrado correctamente, que no se hayan cometido demasiadas suposiciones y que

se hayan registrado todos los hechos que constituyen al proceso.

Un ejemplo del mismo esta adjunto al trabajo práctico, en la parte practica del mismo.

4) Diagrama de procesos multicolumnar: Representación gráfica del diagrama de procesos

indicando las distintas estaciones a través de donde pasan materiales u operarios. Es un

diagrama libre y no existe un formulario estandarizado.


Página 11 de 28

Tipos:

Para materiales: puede ser de varios materiales, donde se grafican las actividades que

se realizan sobre un grupo de materiales, o de varias estaciones donde se grafican las

actividades que se efectúan sobre un solo material a través de varias estaciones.

Para operarios: Se realiza o de un grupo de operarios que realizan distintos procesos,

o de un solo operario a través de distintas estaciones.

5) Cuadro de actividades múltiples: Es un diagrama en que se registran las respectivas

actividades de varios objetos de estudio según una escala de tiempo común para mostrar la

correlación entre ellos. Al representar en distintas columnas verticales, según una escala de

tiempos común, las actividades de diversos obreros o maquinas, se ve de una ojeada en que

momentos del proceso esta inactivo o cualquiera de dichos elementos. Estudiando más

atentamente el gráfico, a menudo se logra combinar en otra forma las actividades para suprimir

esos tiempos improductivos.

Este diagrama es sumamente útil para organizar equipos de trabajadores cuando la producción

es en serie, o bien trabajos de mantenimiento cuando no se puede dejar detenida una

maquinaria costosa mas de lo estrictamente necesario. Se puede utilizar asimismo para

determinar cuantas maquinas debería poder atender un operario o grupo de operarios.

Un cuadro muy común de este tipo es el diagrama hombre maquina. Estos diagramas se hacen

a escala, donde el analista elige la distancia en pulgadas que representa una unidad de tiempo,

de manera que el diagrama sea claro. Una vez establecidos los valores exactos para la

distancia se inicia la gráfica.

El lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo que usa el trabajador.

A la derecha se colocan los tiempos de trabajo y ociosos de la o las maquinas.

Una línea continua vertical representa el tiempo de trabajo del empleado.

Una discontinuidad en esta línea significa tiempo ocioso.

Una línea continua bajo el nombre de cada maquina indica tiempo de operación y las

discontinuidades designan tiempo ocioso de la maquina.

Una línea punteada en la columna de una maquina señala tiempo de carga y descarga

de la maquina durante el cual no está ociosa y tampoco productiva.

La parte inferior del diagrama muestra los tiempos totales de trabajo y ociosos. El tiempo

productivo mas el tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo mas el

tiempo ocioso de cada maquina que opera.


Página 12 de 28

Este diagrama permite ver con claridad las áreas de ocurrencia de tiempo ocioso de la maquina

y del trabajador, siendo un buen punto de partida para el mejoramiento.

6) Diagrama de hilos: Es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el

trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada

de hechos.

Para construirlo, sobre un modelo a escala se clavan alfileres en los lugares donde existen

cambios de dirección en la trayectoria del elemento que se sigue, y luego se anuda un hilo en

cada alfiler. Esto permite ver a simple vista los lugares por donde más se transitó pues será

donde haya más hilos anudados.

7) Diagrama de trayectoria: Representación en planta del diagrama de procesos graficando

cada actividad en el lugar donde se efectúa. Su principal utilización son los estudios de

movimiento de materiales y layout.

Construcción:

La base para el trazado del diagrama debe ser un plano a escala de la fabrica.

Se representa cada actividad mediante el símbolo correspondiente dibujado en el

mismo lugar donde ocurre.

En el caso del transporte se traza una línea que sigue al material o al hombre en su

desplazamiento y que une las actividades anterior y posterior al mismo.

NORMAS DE EJECUCION ESCRITAS

Una vez tomada la decisión acerca de los cambios que se adoptarán, es importante que el

nuevo método sea definido cuidadosamente. Se completa una hoja de instrucciones la cual:

Deja constancia del método perfeccionado, con todos los detalles necesarios, que

puede ser consultada mas tarde.

Puede usarse para explicar el nuevo método a la dirección, a los capataces y a los

operarios. Informa a los interesados, y entre ellos a los ingenieros de la fábrica, acerca

del nuevo equipo que se precisa o de los cambios que habría que hacer en la

disposición de las máquinas o los lugares de trabajo.

Facilita la formación o readaptación de los operarios.

En ella se basan los estudios de tiempos que se hacen para fijar normas aunque los

elementos no se descompongan necesariamente del mismo modo que los

movimientos.


Página 13 de 28

Se necesitan 3 tipos de datos para completarla:

Herramientas y equipo que se utilizaran, y condiciones generales de trabajo.

Método que se aplicará. El nivel de detalle dependerá de la tarea y el volumen probable

de la producción.

Un diagrama de la disposición del lugar de trabajo y posiblemente croquis de las

herramientas, plantillas y dispositivos de fijación especiales.

PRODUCTIVIDAD

Analizando la palabra productividad, se la puede descomponer en los dos términos que la

componen: producción y actividad. Esto es lo que ha conllevado durante muchos años a la

creencia de que este concepto está asociado únicamente a la actividad productiva de la

empresa y ha limitado su utilización en otras áreas que no clasifican como tal.

Concepto de productividad para distintos organismos internacionales:

OCDE (Organización para la Cooperación y Desarrollo Económico).

Productividad es igual a producción dividida por cada uno de sus elementos de

producción.

OIT (Organización Internacional del Trabajo).

Los productos son fabricados como resultado de la integración de cuatro elementos

principales: tierra, capital, trabajo y organización. La relación de estos elementos a la

producción es una medida de la productividad.

EPA (Agencia Europea de Productividad).

Productividad es el grado de utilización efectiva de cada elemento de producción. Es

sobre todo una actitud mental. Busca la constante mejora de lo que ya existe. Está

basada sobre la convicción de que uno puede hacer las cosas mejor hoy que ayer, y

mejor mañana que hoy. Requiere esfuerzos continuados para adaptar las actividades

económicas a las condiciones cambiantes y aplicar nuevas técnicas y métodos. Es la

firme creencia del progreso humano.

El concepto más generalizado de productividad es el siguiente:


Página 14 de 28

Productividad = Producción = Resultados Logrados Insumos Recursos Empleados

De esta forma se puede ver la productividad no como una medida de la producción ni de la

cantidad que se ha fabricado, sino como una medida de lo bien que se han combinado y

utilizado los recursos para cumplir los resultados específicos logrados.

Esta definición de productividad se asocia con el logro de un producto eficiente, enfocando la

atención específicamente en la relación del producto con el insumo utilizado para obtenerlo.

Pero igual que han evolucionado otros conceptos, ha evolucionado el concepto de

productividad y sobre todo han influido en ello los cambios que se han operado en la manera

en que en el mercado empresarial contemporáneo considera la calidad.

La calidad desde el punto de vista conceptual ha pasado por diferentes etapas, desde el

surgimiento de la industria manufacturera donde se le consideraba como algo que debía ser

inspeccionado para poder obtener determinados requerimientos técnicos que eran precisados

por el productor; continuando la etapa posterior de control estadístico de la calidad, donde se

aplicaban técnicas de muestreo a lo largo del proceso, con el objetivo de detectar a tiempo

cualquier irregularidad y garantizar que el producto que saliera cumpliera, igualmente, los

requisitos preestablecidos por el productor; en una etapa más actual se instrumentan

programas y sistemas de calidad a todas las fases de concepción, diseño y producción,

incluyendo el servicio postventa; y hoy la calidad es posible administrarla.

En esto último, el énfasis está puesto en el mercado, las necesidades y en las expectativas del

cliente. Pero además la calidad se ve como un enfoque de dirección, que no sólo contempla la

calidad del producto, sino el sistema de dirección en su totalidad.

De modo que no basta producir de acuerdo a determinados requerimientos o normas técnicas

sino producir de acuerdo a lo que el cliente necesita: la “Calidad es adecuación al uso”,

“Calidad es el grado en que satisfacemos las expectativas de los clientes”, “Calidad es cumplir

los requisitos”.

En los sistemas tradicionales: Precio de Venta = Costo + Beneficio.

Pero esta fórmula ya no da resultados pues no toma en cuenta al cliente, y éstos actualmente

no están dispuestos a pagar las ineficiencias del productor, que hacen aumentar los costos.

Esta forma de pensar confunde valor con precio y por lo tanto no es adecuada en una época de

alta productividad, al no tener en cuenta las necesidades del cliente.

Actualmente se parte de la fórmula: Beneficios = Precio – Costo.


Página 15 de 28

Considerando que el precio lo fija el mercado y los clientes, por tanto para obtener beneficios,

sólo se lo puede hacer reduciendo los costos tanto como sea posible y esto último sólo se lo

puede hacer logrando niveles más altos de productividad.

Todo lo anterior hacer llegar a la conclusión de que el concepto de productividad bajo este

nuevo enfoque de dirección, debe haber cambiado también y ya no se le puede ver con ese

sentido restringido donde realmente se disminuye su importancia y se le interpreta mal.

Esto último se plantea, debido a que en muchas empresas cuando se habla de mejora de la

productividad, inmediatamente los obreros piensan que se va a intensificar su trabajo, que se

va a pagar menos salarios o que se va aumentar el ritmo de trabajo; y desde el comienzo

tienden a sabotear todos estos programas, cuando no están precedidos por un buen seminario

que haga comprender realmente qué es mejorar la productividad y la calidad para la empresa.

Abriendo el diccionario Larousse en la palabra productividad, se encuentra: ”Facultad de

producir. Calidad de lo que es productivo”. Esto hace ver que semánticamente, productividad

es sinónimo de evaluación de la calidad.

Por lo que se puede decir que la productividad evalúa la capacidad del sistema para elaborar

productos y, a la vez, el grado en que se aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor

agregado.

Para poder incrementar el valor agregado, se hace necesario producir lo que el mercado

(cliente) valora y hacerlo con el menor consumo de recursos, todo lo cual nos permitirá reducir

los costos y por ende incrementar los beneficios, haciendo a la organización más productiva.

Existen tres criterios comúnmente utilizados en la evaluación del desempeño de un sistema, los

cuáles están muy relacionados con la calidad y la productividad: eficiencia, efectividad y

eficacia.

EFICIENCIA : Se le utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o cumplimiento de

actividades con dos acepciones: la primera, como la “relación entre la cantidad de

recursos utilizados y la cantidad de recursos estimados o programados”; la segunda,

como “grado en el que se aprovechan los recursos utilizados transformándose en

productos”.

Si sólo se utilizara este indicador como medición de la productividad únicamente

asociaríamos la productividad al uso de los recursos; sólo se tomaría en cuenta la

cantidad y no la calidad de lo producido, pondríamos un énfasis mayor “hacia adentro”

de la organización, buscando a toda costa ser mas eficientes y pudiendo obtener un

estilo eficientista para toda la organización que se materializaría en un análisis y control


Página 16 de 28

riguroso del cumplimiento de los presupuestos de gastos, el uso de las horas

disponibles, etc. De modo que el concepto de eficiencia lleva a tener siempre presente

la idea del costo, a través del uso que hagamos de los recursos.

EFECTIVIDAD: Es la relación entre los resultados logrados y los resultados

propuestos, por lo que permite medir el grado de cumplimiento de los objetivos

planificados.

Cuando se considera la cantidad como único criterio se cae en estilos efectivistas,

aquellos donde lo importante es el resultado, no importa a qué costo. La efectividad se

vincula con la productividad a través de impactar en el logro de mayores y mejores

productos (según el objetivo); sin embargo, adolece de la noción del uso de recursos.

No obstante, este indicador sirve para medir determinados parámetros de calidad que

toda organización debe preestablecer y también para poder controlar los desperdicios

del proceso y aumentar el valor agregado.

EFICACIA : Valora el impacto de lo que se hace del producto o servicio prestado. No

basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que nos fijamos,

tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado;

aquel que logrará realmente satisfacer al cliente o impactar en el mercado.

Del análisis de estos tres indicadores se desprende que no pueden ser considerados ninguno

de ellos de forma independiente, ya que cada uno brinda una medición parcial de los

resultados. Es por ello que deben ser considerados como un sistema de indicadores que sirven

para medir de forma integral la productividad.

Eficiencia Eficacia

Efectividad


Página 17 de 28

Cuando se establece la relación entre el producto obtenido y un factor de insumo, el resultado

es la productividad específica referida a ese factor particular tomado, que puede ser la mano de

obra utilizada, como el equipo o los materiales aplicados al logro de una cierta producción.

Una vez calculados los índices de productividad individualmente para cada insumo o material

empleado en la elaboración de un determinado producto, se puede calcular un índice de

productividad global empleando la siguiente fórmula:

Donde I.P.e.i corresponde a los índices de productividad específica calculados individualmente

y FPi corresponde a un factor de ponderación asignado a cada índice, cuya suma debe ser

igual a 1.

Finalmente, la productividad estándar, es una productividad base, teórica, o anterior, histórica,

que sirve como referencia y a efectos de comparación con valores actualizados de la misma.


Página 18 de 28

DESARROLLO PRÁCTICO

El proceso seleccionado consta de la fabricación del pote de yoghurt “Ser”, el mismo incluye la

siguiente maquinaria:

Máquina mezcladora.

Máquina extrusora.

Máquina de moldeo de pote.

Máquina enfundadora.

Máquina embaladora.

En las siguientes páginas se incluirán los diagramas pertinentes explicados en la introducción

teórica.

Es importante aclarar que en este desarrollo no se incluirán los siguientes diagramas por falta

de aplicación en el proceso elegido.

Diagrama bimanual: Todos los procesos de la empresa son automáticos, la mano de

obra cumple tareas de empaques y desempaques.

Diagrama de actividades múltiples: Todos los procesos de la empresa cuentan con un

operario por cada maquina, no utilizando mas de una maquina a la vez.

Esquemas de la distribución de los puestos de trabajo y las instrucciones de trabajo no

se incluirán, ya que la empresa no nos pudo proveer de los mismos en tiempo y forma.

Como última observación antes de volcar los diagramas obtenidos se aclara que el proceso

seleccionado fue elegido en base a que es de los más completos de la empresa. Esto se debe

a que es el que más involucra a los diversos sectores de la planta. Además vemos en el mismo

la posibilidad de introducir mejoras.


Página 19 de 28

DIAGRAMAS UTILIZADOS

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN


Página 20 de 28

A continuación, se detallan los porcentajes de valor agregado en el diagrama de proceso de la

operación:

Operación % V.A.

O-1 1%

O-2 -

O-3 5%

O-4 -

O-5 -

O-6 35%

O-7 1%

O-8 1%

O-9 1%

O-10 1%

O-11 5%

O-12 35%

O-13 5%

O-14 10%

TOTAL 100%

Cabe mencionar que la razón por la que en el palletizado de la caja (operación 10) la

colocación de tira de vasos (antes de enfundar) tiene un valor agregado tan bajo, es debido a

que de ahí va a enfundarse; y es en este proceso donde se cierra la caja y se acondiciona el

producto para la entrega al cliente.


Página 21 de 28

CUADRO DE OPERACIONES


Página 22 de 28

DIAGRAMA DE RECORRIDO


Página 23 de 28

Referencias del diagrama de recorrido:

1. Almacén de materia prima.

2. Mezclado.

3. Extrusión.

4. Depósito de bobinados.

5. Moldeo del pote.

6. Depósito de semielaborados.

7. Enfundado.

8. Embalaje.

9. Almacén de producto terminado.

REFERENCIAS RESPECTO AL LAYOUT

Cabe mencionar que en la fábrica sobre la que realizamos el análisis, la distribución en planta

se da por procesos o por función, lo que significa que todas las operaciones del mismo proceso

(o tipo de proceso) están agrupadas, como se puede ver en el plano de la planta adjuntado.

Algunas de las ventajas que da este tipo de distribución son: una mejor utilización de la

maquinaria; se adapta a gran variedad de productos, así como a frecuentes cambios en la

secuencia de operaciones; se adapta fácilmente a una demanda intermitente (cosa que está

relacionada con el ítem anterior); presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se

refiere a elevar el nivel de su producción; con su empleo es más fácil mantener la continuidad

de la producción en los casos de avería de maquinaria o equipo, escasez de material o

ausencia de trabajadores.

La siguiente figura, ilustra burdamente (a modo esquemático) la disposición de las máquinas y

de los operarios en la nave de moldeo de los potes.

En ella

se

esquematiza la distribución de la maquinaria (representada por los rectángulos) y los operarios


Página 24 de 28

(los círculos), indicando las flechas el sentido en que se transforma la materia prima en los

potes que serán utilizados para luego ser imprimidos o enfundados (siendo este último, el caso

del producto sobre el que trabajamos).

Cada máquina tiene un operario a cargo que se ocupa de controlarla y de la colocación de los

vasos en cajas. Ellos trabajan en posiciones relativamente estáticas, ya que quienes se ocupan

de trasladar los potes de una nave a otra son otros trabajadores, y cuyos tiempos y distancias

recorridas para trasladar el producto de una nave a la siguiente están explicitadas en el

diagrama de procesos ya presentado.

Por su parte, observando el plano de la planta, se percibe que cada nave se ubica de forma

“ordenada”, es decir que la ubicación espacial de cada una en la planta viene en el sentido de

que la materia prima se transforme en el producto terminado. De esta manera, la nave de

materia prima es anterior a la de polipapel, que viene seguida por la de extrusión, a

continuación por la del moldeo del pote, que luego -a equivalentes distancias- puede tomar el

camino hacia la nave de impresión y enfundado (en el caso de los potes que antes deban pasar

por este proceso) y luego al depósito de producto terminado, o directamente al depósito (en el

caso de no pasar por la impresión, por ejemplo los vasos plásticos).

CONDICIONES DE SEGURIDAD Y ERGONOMÍA

En cada una de las naves hay condiciones de seguridad que respetar, dependiendo de la que

se visite.

En primer lugar, como condición general de ingreso a la planta, se provee a cada ingresante

con protección auditiva pertinente, dependiendo cada una del tipo de trabajo a efectuar.

Generalmente se usan tapones de silicona que reducen el ingreso del sonido, siendo los

mismos tapones premoldeados, que están compuestos por tres cuñas que ayudan a sellar el

conducto auditivo y no requieren manipulación antes de colocarse. En los casos en que las

condiciones de trabajo sean de una mayor exposición al ruido, siendo dañino para la salud por

tener altos decibeles durante un largo período (el cual es el caso de quienes trabajan triturando

la materia prima ya trabajada para ser reutilizada), se utilizan tapones moldeables, además de

orejeras que permiten un mayor aislamiento del ruido exterior.

A esto se le suma la necesidad de tener calzado con punta de acero, que protege los dedos de

los pies ante una posible caída de materiales pesados en ellos. En el caso de no tener ese tipo

de calzado, se provee al que lo necesite de puntas hechas de un plástico duro junto a un

material metálico, que se adhiere al calzado mediante una tira de plástico.


Página 25 de 28

Por otro lado, para la protección de la vista se usan anteojos plásticos que impiden el ingreso

de partículas extrañas (como puede ser el caso de partículas provenientes de la materia prima,

que son de tamaño pequeño) a los ojos y evitar una posible infección en el globo ocular. En el

caso de los operarios que ya hemos presentado, que manipulan las trituradoras, ellos poseen

protección ocular más segura, usando una suerte de antiparras debido que tienen la protección

sujetada a sus cabezas, lo que impide que se les caiga y no haya lugares por donde puedan

escabullirse las partículas hacia los ojos debido a que tienen cierto hermetismo.

Luego, se pueden mencionar condiciones de seguridad más específicas que dependen del

lugar de la planta. Tal es el caso de los cascos (que están hechos de un material resistente)

que se usan en los depósitos, ya que los mismos tienen alojados materia prima o productos

terminados en cajas a grandes alturas, las cuales pueden caer a una gran velocidad, y

ocasionar daño en la cabeza. Además, pueden sumarse los gorros de tela descartables para el

cabello, que se utilizan en el área de impresión, para que no caigan pelos en las máquinas y se

arruine algún producto durante el proceso de impresión o enfundado.

Se debe agregar que también hay vestuarios en cada sector, para que haya un lugar donde los

trabajadores puedan cambiarse de vestimenta e higienizarse. Por otro lado, se puede

mencionar que al entrar a cada nave, hay un área previa dedicada al lavado de manos para

que la suciedad no interfiera en la calidad del producto; aunque por lo que percibimos en la

visita a la fábrica, no era obligatorio dicho procedimiento antes de ingresar.

Por nuestra parte, nos pareció que sería necesario para los operarios encargados del proceso

de impresión y de las trituradoras la utilización de barbijos, o algún tipo protección de las vías

aéreas superiores, ya que las partículas de materia prima y las de las distintas tintas pueden

ingresar en el sistema respiratorio, o incluso en la boca, lo que perjudicaría la respiración (tanto

a corto, como a largo plazo) y la correcta realización del trabajo.

Con respecto a las condiciones de ergonomía, pueden mencionarse algunas porque hay pocos

operarios y el trabajo que hacen es mayoritariamente de manipulación y traslado de productos

durante el proceso de fabricación. Primeramente, en la nave de moldeo de los potes se

transportan las cajas vacías a cada estación de trabajo, por un sistema de ganchos que de

manera aérea se van moviendo y le llevan las mismas a la altura de los brazos a cada

trabajador para su posterior utilización.

Luego de tener esas cajas, cada operario tiene un soporte metálico que sirve para ubicarlas a

una altura conveniente (estando sentados) y que “apunten” hacia ellos para simplificar el

proceso de llenado de cajas. Consideramos que sería aún más conveniente que ese soporte

tenga alguna regulación de altura, debido que si el encargado de llenar las cajas quisiera


Página 26 de 28

trabajar parado tendría complicaciones tratando de agacharse continuamente, lo que derivaría

en problemas de espalda o de postura, que ya pasaría a afectar las condiciones de seguridad

en el trabajo anteriormente citadas.

Finalmente, en relación a lo anteriormente expuesto, observamos que la mayoría de los

trabajadores ocupados en el proceso de producción se sientan en banquetas, lo que es

perjudicial para la espalda y la postura del operario, y más si están bajo esas condiciones

durante un largo período de tiempo, como lo es una jornada laboral. Como consecuencia,

proponemos que todas sillas utilizadas tengan respaldo para evitar ese tipo de dificultades en el

futuro y que causen un mejoramiento en la comodidad en el trabajo.

MEJORAS PROPUESTAS

Para la propuesta de mejoras nos basamos en el sistema Just In Time, el mismo propone que

las fábricas deben estar dispuestas por productos, habiendo tecnología de grupos, dándole

importancia a las operaciones coincidentes, a las celdas de trabajo y maquinaria.

En el nuestro caso, la misma se halla dispuesta por procesos, es decir, la planta esta dispuesta

por naves: deposito de materias primas, extrusión, moldeo del pote, impresión, depósito de

producto terminado, etc. El sistema Just In Time propone una reorganización de las

maquinarias de modo de generar celdas de trabajo para producir por producto para dejar de

fabricar por lote. Como se sabe que el producto de nuestro análisis no es el único fabricado por

la empresa, un cambio en la disposición de las máquinas para la mejora de este proceso

perjudicaría a los procesos de los productos restantes. Es por esto que la mejora a proponer no

intervendrá, ni en la redistribución de la maquinaria, ni en la confección de celdas de

producción.

Cuando la confección de celdas de trabajo no puede ser llevada a cabo, es conveniente la

realización de operaciones eslabonadas dentro de un sistema de halar (sistema pull). Esta

manera de conducir al proceso fabril se lleva a cabo de manera de que cada operación va

halando el producto necesario de la operación anterior, solamente a medida de que se lo

necesite. Esto sucede en nuestra fábrica con los bobinados, los mismos son producidos y

llevados al deposito de bobinados, de allí son retirados por los operarios a medida que son

necesitados y ellos son repuestos continuamente.

En el sistema de halar cada operación alimentadora opera hora por hora, de acuerdo con la

necesidad de sus respectivos clientes internos. Los bobinados son fabricados según la

necesidad de las diferentes máquinas a las que alimenta.


Página 27 de 28

Por otro lado, no sucede lo mismo con los potes. Una vez producidos, los mismos son llevados

al depósito de productos semielaborados para luego ser llevados hacia la maquina

enfundadora para ser terminados. Estos potes son fabricados solamente para ser conducidos

hacia allí, a diferencia de los bobinados que tienen diferentes usos en las distintas máquinas.

Por esta razón y, dado que el transporte y almacenaje de un producto no agregan valor,

proponemos sincronizar la entrada de los potes en máquina enfundadora con la salida de los

mismos de la máquina de moldeo. De esta manera se obtienen mejoras debido a que se

reducen los traslados y los tiempos de los mismos en el proceso, como también los tiempos

que se emplean en almacenar y organizar los vasos en el depósito.

PRODUCTIVIDAD

En la empresa se mide la productividad de la mano de obra como la relación entre las

toneladas producidas y la cantidad de horas hombres utilizadas. Los registros históricos están

volcados en el siguiente gráfico:

Es importante aclarar que la incidencia de la mano de obra en los procesos productivos

existentes en estos casos es mínima. Además, como solo trabaja un operario por máquina,

este análisis representa más la productividad de la maquinaria y los materiales que de la mano

de obra.

Además, se miden otros tipo de productividad que consta de la relación entre los pedidos

rechazados y los vendidos.


Página 28 de 28

TP4 - Estudio de Métodos

Documents

Transcript of TP4 - Estudio de Métodos