Tesis Sgmmp-mdss Miguel Sin Anexos

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENT PARA MAQUINARIA PESADA CON BASE EN EL TIN MANTENIMIENTO TPM, RCM II Y PMO PARA LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE SAN SEBASTIN TRITAL SEBAST

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NDICE

CAPITULO I ................................ ................................................................................................ ...................................... 51. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. 1.9. 1.10. INTRODUCCIN Y GENERALIDADES ................................................................ ........................................................ 5 TTULO DE LA TESIS ................................................................................................ ....................................... 5 RESPONSABLES................................ ................................................................................................ ............................................. 5 DELIMITACIN DE LAS FRONTERAS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN. ........................ 5 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ................................................................ ....................................................... 5 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA. ................................................................ .................................................. 7 FORMULACIN DEL PROBLEMA ................................................................ ..................................................... 7 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN. ................................................................ .......................................... 7 ESTUDIO DEL ARTE. ................................................................................................ ....................................... 9 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN. ................................................................ .............................................. 14 HIPTESIS. ................................ ................................................................................................ ................................................... 14

CAPITULO II ................................................................................................ 15 ................................ ...................................2. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. MARCO TEORICO. ................................ ................................................................................................ ................................................. 15 MANTENIMIENTO. ................................ ................................................................................................ ......................................... 15 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO................................................................ ........................................................... 18 ESTRATEGIAS Y TCNICAS MODERNAS DE MANTENIMIENTO....................................... 23 ................................ CONFIABILIDAD OPERACIONAL ................................................................ .................................................... 32

CAPITULO III ................................ ................................................................................................ 37 ..................................3. QU ES MAQUINARIA? ................................................................................................ ................................ ........................................ 37 1


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3.1. 3.2. 3.3. 3.4.

MAQUINARIA PESADA ................................................................................................ 37 NARIA ................................. CLASIFICACIN DE MAQUINARIA PESADA Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIN .................. 37 UTILIZACION Y SELECCIN DE EQUIPOS ................................................................ ...................................... 54 PARTES PRINCIPALES DE LA MAQUINARIA PESADA................................ PESADA.................................................... 59

CAPITULO IV................................ ................................................................................................ 73 ..................................4. ESTADO SITUACIONAL DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE SAN SEBASTIAN (CASO APLICATIVO DEL PROYECTO DE TESIS) ................................................................ ........................................................ 73 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE SAN SEBASTIN........................................................... 73 ................................ UBICACIN GEOGRFICA. ............................................................................................ 74 ............................ ORGANIZACIN. ................................ ................................................................................................ ........................................... 75 OBSERVACIONES: ................................ ................................................................................................ ........................................ 81 CONCLUSIN: ................................ ................................................................................................ .............................................. 82

CAPITULO V ................................ ................................................................................................ 83 ..................................5. ANLISIS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE MAQUINARIA PESADA DE LA MDSS PARA EL DISEO DE GESTIN DE MANTENIMIENTO. ................................................................ ................................................... 83 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. ANLISIS DE CRITICIDAD .............................................................................................. 83 .............................. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD ................................ ......................................... 93 RBOL DE FALLAS ................................................................................................ ................................ ..................................... 111 ANLISIS DE COSTOS DE FALLA ................................................................ ................................................ 122 ANALISIS DE PARETO SOBRE MODOS DE FALLA. ................................ ....................................................... 125 ANALISIS DE CONFIABILIDAD USANDO EL MODELO DE WEIBULL. .............................. 134

CAPITULO VI................................ ................................................................................................ 174 ................................6. DISEO DEL SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA PARA LA MDSS ................................................................ ................................................................................................ .......................................... 174 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. MODELO DE MANTENIMIENTO ................................................................ .................................................... 174 OBJETIVOS Y METAS DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO. ................................ ......................................... 175 ORGANIZACIN DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO DE LA MDSS .............................. 181 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PMP) PARA LA MDSS ................................ 188 .................................

CAPITULO VII ................................ ............................................................................................... 212 ...............................7. 7.1. 7.2. DISEO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO ................................................................ .......................................... 212 UBICACIN. ................................ ................................................................................................ ................................................ 212 DIMENSIONAMIENTO DEL TALLER. ................................................................ IENTO ............................................. 213 2


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7.3.

DEMANDA MXIMA DE ENERGIA ELCTRICA. ............................................................. 222 .............................

CAPITULO VIII ................................ .............................................................................................. 226 ..............................8. 8.1. 8.2. SEGURIDAD Y ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL ............................................................... 226 ............................... SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ................................................................ ......................................... 226 EVALUACIN DE IMPACTO AMBIENTAL. ................................................................ ..................................... 233

CAPITULO IX................................ ................................................................................................ 242 ................................9. 9.1. 9.2. 9.3. 9.4. 9.5. 9.6. 9.7. ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO. ................................................................ ............................................. 242 INVERSIN FIJA. ................................ ................................................................................................ ......................................... 242 INVERSIN DIFERIDA. ................................................................................................ 243 ................................. CAPITAL DE TRABAJO. ............................................................................................... 244 APITAL ............................... COSTO GLOBAL DEL PROYECTO. ................................................................ ............................................... 247 PRECIO DE SERVICIO. ................................................................................................ 248 ................................ FLUJO DE CAJA (TALLER DE MANTENIMIENTO) .......................................................... 252 .......................... COSTOS EN LA ADMINISTRACIN DE MAQUINARIA PESADA. ..................................... 257 ................................

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................. ............................................. 267 11. GLOSARIO ................................ ................................................................................................ .......................................................... 270 A. B. TERMINOS. ................................ ................................................................................................ ................................................. 270 SIGLAS. ................................ ................................................................................................ ...................................................... 275

12. ANEXOS ................................ .............................................................................................................................. 277 .............................. A. B. C. D. E. FICHAS TECNICAS D VEHICULOS. ................................................................ DE ............................................. 277 TABLA DE KOLMOGOROV KOLMOGOROV-SMIRNOV. (K-S)................................................................ 277 .................................. FORMATOS DEL SGMMP-MDSS................................................................ SGMMP ................................................... 277 PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ..................... 277 LANIFICACIN INDICADORES DE SGMMP SGMMP-MDSS (KPIs) ................................................................ ...................................... 277

F. GUA PARA LA IDENTIFICACIN GUA PARA LA IDENTIFICACIN DE PELIGROS Y EVALUACIN DE RIESGOS EN EL TALLER DE MANTENIMIENTO................................................ 277 ................................ G. REGISTRO DE IDENTIFICACIN DE PELIGROS Y EVALUACIN DE RIESGOS EN EL TALLER DE MANTENIMIENTO ................................ ................................................................................................ ................................................. 277 H. I. J. K. FORMATOS DE EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL ................................ .............................................. 277 CLASIFICACION DE RESIDUOS ................................................................ ................................................... 277 COSTOS DE INFRAESTRUCTURA ................................................................ ................................................ 277 COSTOS DE POSECION Y OPERACIN ................................................................ ........................................ 277 3


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13. PLANOS ................................ .............................................................................................................................. 277 ..............................

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CAPITULO I1. INTRODUCCIN Y GENERALIDADES1.1. TTULO DE LA TESIS

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA CON BASE EN EL TPM, RCM II y PMO PARA LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE SAN SEBASTIAN 1.2. RESPONSABLESBACHILLER: Franklin Fuentes Huaec. BACHILLER: Miguel ngel Bejar Challco.

1.3.

DELIMITACIN DE LAS FRONTERAS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN.

El presente proyecto de investigacin se llevar a cabo en la Regin Cusco, se tomar como caso aplicativo la Municipalidad Distrital de San Sebastin, en el rea de equipo mecnico a la cual se realizar el diseo del Sistema de Gestin de Mante el Mantenimiento para Maquinaria Pesada.

1.4.

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

Muchas veces miramos al mantenimiento como una operacin que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de produccin, sin embargo no vemos que esta actividad es realmente estratgica, sobre todo en las industrias y empresas en donde los procesos h ido migrando han de lo manual a lo automatizado buscando la optimizacin y la eficiencia, en donde la capacidad productiva debe maximizarse; pero todo esto tambin debe ser parte de la vida diaria para as poder mantener nuestros activos y entender que el mantenimiento debe ser funcin directa de la confiabilidad de operacin de las lneas de produccin, debe buscar que stas operen no slo con una elevada confiabilidad sino tambin dentro de sus parmetros de diseo con el fin de disponer de procesos productivos ptimos. Partiendo de la concepcin del mantenimiento hemos visto que las industrias y empresas que mas se mantenimiento, preocupan por mantener sus activos son las del sector privado prueba de ello son las certificaciones de calidad, medio ambiente y seguridad y salud ocupacional que han obtenido y se encargan de mantener; en el sector estatal debemos mencionar que existe una creciente preocupacin por elevar su nivel competitivo, sin embargo, son pocas las empresas e industrias las que tienen este inters, prin principalmente son las empresas del sector elctrico, en nuestra regin podemos mencionar a EGEMSA, ELECTRO SUR ESTE S.A.C, SEDACUSCO y algunas otras ms.5


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Motivados por desarrollar a nuestra regin, hemos visto que un punto importante para el desarrollo regional son las obras que ejecutan las municipalidades. Dentro de la ejecucin de una obra se manejan al diversos recursos (Tiempo, dinero, material, personal y maquinaria), de los cuales la maquinaria es iempo, maquinaria), fundamental y decisiva para el avance y conclusin de las obras, es asi que es importante conservar estos obras, activos operativos y confiables. as c Las municipalidades del la regin Cusco, con la finalidad de conservar sus activos cuentan con departamentos, unidades o areas de equipo mecnico, las cuales estn encargadas del mantenimiento y operacin de equipos y maquinaria; la labor de estas unidades se aboca a realizar trabajos de reparacin realiza (mantenimiento correctivo) y mantenimientos rutinarios (mantenimiento preventivo) cuya ejecucin en la mayora de los casos no tiene procedimientos establecidos sumndose a estas limitaciones el no contar e con personal capacitado, no tene una infraestructura adecuada y no poseer herramientas especializadas ener para este tipo de trabajos; ocasionando que los tiempos de ejecucin de mantenimiento sean mayores, manten estn mal realizados, con una disponibilidad baja y sobre todo con costos de mantenimiento muy elevados. Pensando en esta situacin ya mencionada, proponemos disear un Sistema de Gestin de mantenimiento para Maquinaria Pesada, utilizando diversas tcnicas de mantenimiento (TPM, RCM II, utili PMO, etc.) El Sistema de Gestin de Mantenimiento de Maquinaria Pesada permitir a las municipalidades dar un paso importante en el manejo y administracin de sus recursos, viendo el mantenimiento de las unidades l de una forma integral con la participacin de las dems reas, para el mejor manejo de sus activos, otro de los beneficios fundamentales ser el registro de toda la informacin que maneja el rea de mantenimiento y ponerla a disposicin de quien lo necesite n necesite. Finalmente, el Sistema de Gestin de Mantenimiento de Maquinaria Pesada disminu notablemente los disminuir costos de mantenimiento y prolongar la vida til de las mquinas, y brindara un manejo adecuado de prolonga quinas, estos activos que son muy indispensables para el desarrollo de la regin.

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1.5.

ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

En estos ltimos tiempos, las municipalidades estn teniendo un importante poder adquisitivo de maquinaria pesada animados por la importancia de contar con ellas para la realizacin de obras, ados invirtiendo grandes sumas de dinero los cuales se pierden con el tiempo por no tener una cultura de mantenimiento convirtiendo a la maquinaria en un cementerio de chatarra. chatarra La Municipalidad Distrital de San Sebastin, en un principio contaba con un nmero reducido de maquinaria (03 volquetes, 01 Moto niveladora y 01 Tractor de Orugas) a los cuales solamente se prestaba un servicio de mantenimiento que consista en reparaciones a rotura, es decir mantenimiento correctivo y pocas veces se cumpla con los periodos de mantenimiento que recomienda el manual del fabricante, en periodos consecuencia las mquinas se encontraban paradas y a la espera de reparacin. Por ese entonces no se proponan alternativas de solucin. A partir del ao 2000 se comienza la solucin adquisicin de nueva maquinaria (02 volquete, 02 Cargadores Frontales, 01 Moto Niveladora, 01 Rodillo ueva (0 Vibratorio), se crea el rea de equipo mecnico el cual se encarga del mantenimiento y operacin de los vehculos y maquinaria de la municipalidad se incrementa el presupuesto para adquirir herramientas y uesto equipamiento, a pesar de haber puesto nfasis en la mejora de la Gestin de Mantenimiento, los resultados no son los esperados debido a que todava se tienen baja mantenibilidad y alta indisponibilidad que perjudican el proceso productivo de la ejecucin de obras. roceso obras

1.6.

FORMULACIN DEL PROBLEMA

Organizacin del rea de Mantenimiento en la Municipalidad Distrital de San Sebastin NO INTEGRADA, no se cuenta con polticas de mantenimiento claras, y no se llevan y/o manejar indicadores de Gestin. no Esto les impide conocer la situacin en que se encuentran actualmente; as como compararse con ejercicios anteriores. No les es fcil fijar metas y por consiguiente no se tiene un buen manejo del mantenimiento de los vehculos y maquinaria. maq

1.7.

JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN.

Para lograr las Mejores Prcticas de Mantenimiento, nosotros tenemos que desarrollar una ESTRUCTURA dividida en: Principios de Gestin de Mantenimiento; Gestin de la Confiabilidad de los Equipos; Optimizar las Decisiones de Mantenimiento, y el Logro de la Excelencia de Mantenimiento. Un buen mantenimiento se logra cuando una planta, industria o empresa funciona a su capacidad de diseo sobre una base consistente, con tiempos de paradas mnimos, con inversiones de capital razonables que mejoren los equipos continuamente, con costos de mantenimiento bien controlados, gestionando el inventario de partes y repuestos con altos niveles de servicio, y altos retornos de la inversin. Se necesita equilibrar una buena eficiencia, riesgos y costos para lograr un rendimiento ptimo.

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Tenemos actualmente algunas limitaciones en el manejo del rea de equipo mecnico de la municipalidad distrital de San Sebastin el cual no cuenta con un Sistema Integral de Gestin de Mantenimiento siendo los ms relevantes los siguientes: 1. Aspecto Tcnico a. Baja confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos y maquinaria. b. Infraestructura de taller inapropiada. fraestructura c. Stock insuficiente de repuestos repuestos. d. Falta de personal especialista ( alta (Ingenieros, Tcnicos, entre otros) cnicos, 2. Aspecto Econmico: a. Costos de mantenimiento elevados ostos b. Altos costos de Operacin de Maquinaria. stos 3. Aspecto de Seguridad y Medio Ambiente: a. Condiciones inseguras para desarrollar trabajos de mantenimiento. b. Contaminacin de suelos con desechos de grasas y lubricantes, y otros insumos y consumibles. Se plantea crear una Unidad de Mantenimiento que tenga una autonoma reconocida por el gobierno p municipal, es decir que la Unidad de Mantenimiento funcione como una empresa casi autnoma y que trabaje de acuerdo a un Sistema integral de Gestin de Mantenimiento Mantenimiento. Por lo expuesto es necesario, reorganizar y disear un modelo para la gestin del mantenimiento en las in Municipalidades, mediante el uso de tcnicas tomadas de las principales estrategias de mantenimiento (TPM, RCM II y PMO). Este sistema de gestin ser adaptado tomando en cuenta nuestra realidad cultural, social y econmica, est demostrado que estas tcnicas traern beneficios econmicos y es s culturales a la organizacin de la Municipalidad. Municipalidad Inicialmente la implementacin del Sistema de Gestin de Mantenimiento, requiere de una inversin de , considerable, sin embargo esta inversin in inicial ser recuperada tal como demostrar el anlisis econmico del proyecto.

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1.8.

ESTUDIO DEL ARTE.

1.8.1. A NIVEL MUNDIAL La concepcin de lo que significa mantener un activo ha ido cambiando con el transcurso de los aos tal es as que poco a poco han aparecido estrategias de mantenimiento tal como el TPM, RCM II, PMO, las que a inicios de los aos 90 se han ido introduciendo en las industrias a nivel mundial, actualmente se introduciendo sabe que el 30% del personal de las industrias conoce acerca de TPM y RCM II y un porcentaje menor conoce lo que significa PMO. Con el avance de la concepcin de lo que significa mantenimiento, ahora las empresas lderes estn adoptando lo que se conoce como MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL el cual consiste en que la organizacin logre una confiabilidad de los equipos en el rango superior de lo correspondiente al sector en el que se desempean, de manera sostenida a lo largo del tiempo y consecuente con las decisiones sostenida tomadas, ejecutando programas que se basa en informacin precisa, oportuna y completa, para conseguir los objetivos del MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL se requiere de sinergias en la organizacin. organizaci 1.8.2. EN LATINOAMRICA En la mayora de los pases latino-americanos lograr la excelencia de mantenimiento es ms complicado, latino americanos porque mucho de lo que pasa en nuestro ambiente industrial es imprevisible y a menudo se ve afectado por las situaciones polticas, incertidumbre econmica y una cultura gerencial pobremente disciplinada. La ncertidumbre meta de mantenimiento es universal: el desempeo excepcional de los equipos, esto generalmente se logra usando un enfoque sistemtico de la Gestin de Trabajo Rutinario y una buena Estrategia para la buen Mejora. Actualmente, las empresas estn desarrollando capacidades bsicas para que un Sistema de Gestin de Mantenimiento sea implementado y controlado con mayor facilidad, las principales capacidades que se estn desarrollando son las siguientes: siguientes 1. 2. 3. 4. Estrategia, incluyendo la visin de la Gestin de Mantenimiento. , Tcticas, incluyendo Mantenimiento Preventivo y Predictivo. , Gestin de Trabajo rutinario, incluyendo Planeamiento & Programacin de Mantenimiento. rutinario, Mejora continua, incluyendo Anlisis de la Causa de Raz (RCFA) , An

Lo antes mencionado exige lograr las Mejores Prcticas de Mantenimiento. En los pases latinolatino americanos, nosotros tenemos que desarrollar una ESTRUCTURA dividida en: Principios de Gestin de Mantenimiento; Gestin de la Confiabilidad de los Equipos; Optimizar las Decisiones de Mantenimiento, y Confiabilidad el Logro de la Excelencia de Mantenimiento.

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Nosotros podemos esperar mayor Capacidad en nuestras industrias, gestionando en nuestros equipos la disponibilidad, utilizacin, el trabajo a la velocidad deseada y produccin de la calidad deseada con costos bajos de mantenimiento.

1.8.3. EN PER

1.8.3.1. Cmo lograr la excelencia de mantenimiento en un pas latino-americano Caso peruano latino americano En octubre del ao 1999 asignaron a C&C Ingenieros Asociados S.R.L. el dictado de un curso sobre TPM (Mantenimiento Productivo Total) en una de las empresas de alimentos ms grandes del Per, ALICORP S.A.. Dicho curso perteneca al Programa de Actualizacin que exiga su acreditacin en ISO 9001. Este curso se dict en la ciudad de Lima en la Planta de Oleaginosos ms grande de la Corporacin. Como consecuencia de ese curso los seores de la Planta de Oleaginosos de Piura nos invitaron a participar en un concurso para seleccionar a un consultor para implementar TPM e su planta. Tuvimos c tor en una reunin que fue muy anecdtica. Recuerdo que a esa reunin asistieron el Gerente de Planta y el Gerente de Produccin de la Planta de Piura y el Gerente Corporativo de Recursos Humanos. En la entrevista me preguntaron sobre mi experiencia en mantenimiento y qu les podamos ofrecer para experiencia implementar el TPM, a lo que contestamos, que necesitbamos tambin hacer un par de preguntas, las cules fueron: Cmo est su Planta? Ellos muy orgullosos contestaron que estaban BIEN, facturaban US$ 40000.000 U al ao, tenan 150 trabajadores a los cuales les haban dado ms de 60 horas de capacitacin en el ltimo ao y acababan de certificar su Planta en ISO 9000, adems estaban encaminados a certificar en ISO 14000. Los felicit por esos datos, pero les dije que an no me haban contestado Cmo est su Planta?, y un ero poco sorprendidos me respondieron qu ms necesitaba saber? Con mucho cuidado les pregunt si medan sus resultados y me dijeron que no tenan ndices especficos de gestin. A lo qu les yo les que contest: Cmo me pueden decir que estn BIEN si no miden? La otra pregunta fue: Cmo est Mantenimiento en su Planta? Esa respuesta no fue inmediata pero otra vez contestaron BIEN, porque tenemos un programa de Mantenimiento Preventivo en t toda la Planta, con el 80% tercerizado. Con muy poco personal que es suficiente para administrar el mantenimiento de la ado. Planta. Los felicit de nuevo por su informacin, pero les dije que aun no me haban contestado Cmo est Mantenimiento en su Planta? Otra vez sorprendidos, me respondieron qu ms necesitaba saber? ra

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Les pregunt si medan sus resultados de mantenimiento y me dijeron que no tenan ndices especficos de gestin de mantenimiento. A lo que otra vez yo les contest: Cmo me pueden decir que estn BIEN si no miden los resultados de mantenimiento? Acto seguido ellos me preguntaron cul debera ser la forma de contestar que estaban BIEN, y yo les dije que despus de decir que estn BIEN deban agregar la medicin de la Efectividad Global de los Equipos (OEE > 85%) para saber cmo est su Planta, y la disponibilidad de equipos (> 90%), la confiabilidad de los equipos (> 92%) y costos de mantenimiento por facturacin (< 3% anual) para saber cmo est mantenimiento. Ante esto los seores me pidieron que les hiciera una propuesta en ese momento para mantenimiento en pidieron su Planta, a lo que yo les contest que no se poda, que previamente se debiera hacer un diagnstico de su situacin actual para luego hacer una cotizacin. Aceptaron y nos pidieron que les hiciramos un l diagnstico. Se obtuvieron los siguientes resultados:

ESTRATEGIA: se empez por la elaboracin de un Manual de Mantenimiento (M). POLITICA DE MANTENIMIENTO: En la Planta Calixto Romero, estamos decididos a implementar un MANTENIMIENTO Sistema de Mantenimiento que; permita incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en nuestra planta. A travs de la adopcin de las tcnicas y los sistemas de mantenimiento ms adecuados a nuestra realidad y la capacitacin continua de nuestro personal, garantizaremos el cumplimiento de personal, nuestros programas de produccin. TACTICA: en esta parte se incluyo el Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se defini que el Mantenimiento Preventivo a estar formado por tres etapas: reventivo Informacin Tcnica de los Equipos: Ubicacin Tcnica, Ficha Tcnica, Cartilla de Mantenimiento. Plan de Mantenimiento Planeamiento del Mantenimiento Programacin de Mantenimiento. Procesamiento de rdenes de trabajo: Generacin, Ejecucin y Seguimiento de rdenes de trabajo.

Se empez proponiendo los siguientes objetivos para el ao 2002:11


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1. Elaboracin de fichas tcnicas para equipos. La ficha tcnica de un equipo es el documento que permite identificar a detalle los equipos de planta, segn una ubicacin tcnica que ya ha sido detalle definida. 2. Elaboracin de cartillas de mantenimiento preventivo para los equipos. La cartilla de mantenimiento es un documento que contiene la informacin detallada de los trabajos realizados realizad durante el mantenimiento de un equipo. Se inicia la elaboracin de las cartillas de mantenimiento una vez terminadas las fichas tcnicas. GESTIN DEL TRABAJO: en esta parte se incluyo el Planeamiento & Programacin del Mantenimiento, se defini lo siguiente: 1. Diseo, desarrollo e implementacin de un programa de seguimiento de tareas de mantenimiento preventivo por equipo. 2. Seleccin y evaluacin de contratistas. Se elabor una base de datos que contiene la informacin de los proveedores de servicios para que pueda ser utilizada con mayor facilidad. 3. Medicin y evaluacin de los resultados del plan de mantenimiento. Inician con la medicin del nivel de mantenimiento preventivo ejecutado en relacin al total de mantenimientos (correctivos y de mejora). Se puede apreciar que a medida que se implementa la solucin este indicador ede aumenta

MEJORA CONTINUA: en esta parte se incluyo el anlisis en bsqueda de la Causa raz de las fallas. Se desarrollaron formatos FMEA y Ishikawa para buscar las causas raz de determinadas fallas que hubieran determinadas causado una prdida de produccin mayor a los 30 minutos de parada y que los costos de mantenimiento por TM se eleven por encima de los objetivos mensuales. Por ltimo podemos presentar un grfico de costos de mantenimiento por TM producida y podemos analizar su tendencia. Se nota claramente que los costos reales han ido mejorando hacia el final del ao cuando se han afianzado el desarrollo de a propuesta.12


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AUTOR: Ing. Jaime Collantes Bohrquez INSTITUCIN: Pontificia Universidad Catlica del Per

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1.9.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN.

1.9.1. OBJETIVOS GENERALES. Disear un Sistema de Gestin de Mantenimiento de Maquinaria Pesada con la aplicacin y/o adaptacin de tcnicas modernas de mantenimiento que mejor se adapten a las instituciones pblicas de la regin nes Cusco (Municipalidad Distrital De San Sebastin)

1.9.2. OBJETIVOS ESPECFICOS. Para el cumplimiento del Objetivo general del estudio de investigacin se han definido los objetivos especficos siguientes: 1. Investigar y analizar las diversas herramientas de Gestin de Mantenimiento, tales como el TPM, RCM y PMO. 2. Definir las estrategias de mantenimiento apropiadas para nuestro Sistema de Gestin. 3. Conocer el Estado Situacional e inventario de los departamentos encargados de mantenimiento de manteni maquinaria pesada de las municipalidades. 4. Recopilar informacin para el desarrollo del Sistema de Gestin de Mantenimiento de maquinaria pesada en la Municipalidad Distrital de San Sebastin. 5. Estructurar el Sistema Gestin de Mantenimiento de Maquinaria Pesada aplicando las tcnicas de Maquinaria mantenimiento apropiadas. 6. Evaluacin Econmica y determinacin de los costos de la implementacin del sistema de gestin de mantenimiento.

1.10. HIPTESIS.Ser posible la implementacin de un Sistema de Gestin de Man Mantenimiento de Maquinaria Pesada para to la Municipalidad Distrital De San Sebastin Sebastin?

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CAPITULO II2. MARCO TEORICO.

2.1.

MANTENIMIENTO.

El mantenimiento es la funcin empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones, as como el conjunto de trabajos de reparacin y revisin para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservacin de las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de los establecimientos. Se caracteriza por el desarrollo de un servicio a favor de la produccin. Para evitar el paro de la produccin, en la mayora de los casos no basta que los trabajos de mantenimiento se efecten solo cuando se produzca un dao. Por razones de costos y productividad, es ms conveniente mantener la capacidad de funcionamiento de los recursos fsicos, actuando en forma capacidad preventiva antes de que se produzcan las averas, efectuando un mantenimiento sistemticamente planificado. El mantenimiento puede contribuir en gran medida a la conservacin y reutilizacin de los recursos fsicos. Teniendo en cuenta los efectos al medio ambiente, por ejemplo, la resistencia de las piezas de montaje que sean susceptibles de sufrir averas, aplicndose las correspondientes medidas de mantenimiento. El desgaste y el deterioro se pueden disminuir. e La experiencia ensea que ms o menos el 50% de las averas producidas por desgaste se pueden evitar con medidas adecuadas de mantenimiento. Por lo tanto es necesario que la empresa tome conciencia de la importancia que tiene los trabajos de mantenimiento tratando que se pongan en prctica las medidas efectivas de mantenimiento. [1]

_______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________Mantenimiento: Dicc. Oxford: causar que contine Dicc. Webster: conservar su estado existente. Dicc. Real Academia Espaola: conservar cada cosa en sus ser.

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Un concepto ms profundo de mantenimiento seria que es el conjunto de las actuaciones tcnicas y administrativas que aseguran la optimizacin de la efectividad de los equipos y productos industriales. El objetivo principal del mantenimiento es minimizar los fallos y agilizar las reparaciones, buscando el ptimo de funcionamiento. [2] En conclusin podemos decir que el mantenimiento, Asegura que los activos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga. [3] Este ptimo debe tener en cuenta costes directos, de mano de obra, equipos de vigilancia y repuestos, y costes indirectos ligados a la indisponibilidad, inseguridad y envejecimiento. Bsicamente el Mantenimiento se ve afectado por dos tipos de factores: 1. LOS INHERENTES AL PROPIO SISTEMA A MANTENER, como su fiabilidad y mantenibilidad, MANTENER, que determinan la frecuencia y tipos de fallos, duracin del proceso de diagnstico, complejidad de las tareas de recuperacin, dificultad de verificacin y puesta en funcionamiento, etc. 2. LOS EXTERNOS AL PROPIO SISTEMA A MANTENER, como la logstica de aprovisionamiento, MANTENER, la administracin de tareas, la organizacin de recursos, etc. lo que hace que el tiempo disponible para el funcionamiento productivo del sistema se vean condicionados por la actividad global de la empresa. Todo lo dicho anteriormente, nos lleva a la necesidad de definir un nuevo concepto que se conoce como necesidad Terotecnologa. 2.1.1. TEROTECNOLOGA.Es la rama tecnolgica que abarca el estudio de los Sistemas Industriales desde su concepcin, proyecto, diseo, ingeniera bsica y de detalle, hasta la fabricacin, instalacin, puesta en marcha, operacin y finalmente desecho, con vistas a la minimizacin de los gastos por producto unitario. minimizacin Desde este punto de vista terotecnolgico, el mantenimiento no es un eslabn ms, sino un concepto a considerar en la totalidad del proceso industrial. [2]

_______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS: [1] PEEP MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Anlisis de fallas y mantenimiento de equipos y maquinarias. 1] [2] MANTENIMIENTO DE MAQUINAS. Emilio Bautista Paz, Jos Luis Muoz Sanz, Celso Pea Alonso. [3] MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD. John Moubray. TENIMIENTO

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2.1.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO: Los objetivos del mantenimiento son los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. Conservar la capacidad de produccin de las instalaciones y de la maquina. Conservar los locales industriales. Minimizar los trastornos en la empresa y las averas que estos provoquen. Disminuir los costos. Garantizar la seguridad del personal y de los recursos fsicos.

Para alcanzar los objetivos mencionados es necesario que el personal de la empresa este comprometido comprome con la gestin del mantenimiento, todos deben comprometerse empezando desde la alta gerencia y terminando en el personal de menor cargo. [1] 2.1.3. ACCIONES DE MANTENIMIENTO: Las acciones de mantenimiento que se ponen en prctica para conseguir los objetivos son: 1. Efectuar intervenciones especializadas, preventivas y correctivas, sobre la maquinaria e instalaciones a fin de mantener su eficiencia, con revisiones completas o parciales, reparacin de averas, eliminacin de anomalas, ejecucin de modificaciones y restauraciones. 2. Crear una organizacin adecuada para la preparacin del trabajo, la previsin de los plazos, el aprovechamiento de los materiales y la programacin. 3. Estudiar y llevar a cabo las negociaciones con las empresas externas a las que le van a encomendar trabajos de mantenimiento concretos. Controlar la calidad de la ejecucin de estos trabajos. 4. Preocuparse la continua mejora tcnica de los medios de que el mantenimiento dispone. 5. Capacitar a los operarios y al personal de supervisin. 6. Seguir de cerca la puesta en marcha de la maquinaria e instalaciones nuevas a fin de adquirir los conocimientos tcnicos necesarios para su futuro mantenimiento. 7. Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel en el que el peligro y la probabilidad de accidentes personales queden tericamente eliminados. [1] es 2.1.4. PROBLEMAS A RESOLVER DURANTE EL MANTENIMIENTO: Los problemas a resolver para alcanzar los objetivos previstos son: Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar Dimensionar adecuadamente los medios tcnicos y humanos de mantenimiento. tcnicos Decidir que trabajos se van a subcontratar. Determinar, de acuerdo a los datos cuantitativos, la cantidad y calidad de recambios, as como de materiales comunes. Establecer los tipos de mantenimiento que se van a realizar.17


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2.2.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de mantenimiento pueden ser separados en cuatro clasificaciones principales, teniendo en clasificaciones cuenta que existen un sin nmero de mantenimientos de acuerdo a la bibliografa consultada. consulta Mantenimiento correctivo. Mantenimiento renovativo. enovativo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo.

2.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO La reparacin imprevista de fallas es meramente un trabajo de reparacin, y que se practica en las empresas, en aquellos componentes de bajo costo, donde el equipo es de una naturaleza auxiliar que no est directamente relacionada a la produccin. El efecto que el mantenimiento correctivo tiene sobre la disponibilidad del equipo se muestra en el GRAFICO 2.01. Cuanto el mantenimiento correctivo es reducido por las inspecciones del mantenimiento inspecciones preventivo, la disponibilidad del equipo aumenta. Se debe tener cuidado en evitar extremos. En algn lugar a lo largo de la curva esta la situacin ms econmica.GRAFICO 2.01.- Efectos del mantenimiento correctivo sobre la disponibilidad del equipo dispon

2.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es el mantenimiento de servicios peridicos al equipo. Este puede ser desde una rutina de lubricacin hasta la adaptacin, despus de un determinado tiempo, de piezas o componentes. El intervalo entre servicios puede ser en horas de operacin, nmeros de cambio de operacin, en tiempo (horas, da, cambio semanas, meses, etc.). Una vez que se ha establecido el programa, se deber realizar chequeos para verificar si el intervalo fijado es correcto.18


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Cualquier programa de mantenimiento preventivo diseado y operando apropiadamente se pagara por s solo. El mantenimiento y operacin aumenta los costos totales, pero despus de un periodo de tiempo el olo. costo de mantenimiento disminuir por debajo de los dems.GRAFICO 2.02.- Costo inicial disminuido por un adecuado PM

2.2.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba sofisticado para ayudar a predecir cundo fallara algn componente del equipo. Estos aparatos de prueba pueden incluso estar interactuando con un microprocesador para graficar razones de desgaste del equipo y mejorar las condiciones sobre el estado del mismo. Tal sistema permite tomar decisiones lgicas como el reemplazo de partes desgastadas en un turno de reparacin, que no interfiere con la produccin. Esta ayuda elimina los estndares para el reemplazo de componentes. La figura (limite de control vs desgaste) ilustra como un lmite de control se establece definiendo el nivel de desgaste que es aceptable. Cuando se excede este punto, el componente deber ser cambiado. Si no es reemplazarlo, entonces se alcanzar el rea de falla. Si se cambio cuando se alcanzo el lmite de control, se puede programar para no interferir con produccin. [1] para produccinGRAFICO 2.03.- Limite de Control vs Desgaste

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2.2.4. COMPARACIN ENTRE ESTRATEGIAS Analizando las tareas necesarias en cada tipo de estrategia, se observa que stas se reducen al mnimo en el caso preventivo, en que se acta automticamente en perodos prefijados; las otras dos estrategias necesitan un diagnstico previo (ms complejo en el predictivo) antes de iniciar la accin correctora.TABLA 2.01.- Comparacin de Estrategias

CORRECTIVO Deteccin del Fallo Localizacin del Fallo Desmontaje Correccin y Sustitucin Montaje Pruebas

PREVENTIVO Desmontaje Correccin o Sustitucin Montaje pruebas

PREDICTIVO Medida del Deterioro Interpretacin Decisin Desmontaje Correccin o Sustitucin Montaje Pruebas

FUENTE: Mantenimiento de Maquinaria. Emilio Bautista Paz

Esta aparente ventaja de preventivo queda matizada si se tienen en cuenta las veces (la frecuencia) en que se acta sobre el sistema. El Mantenimiento Correctivo acta solo en caso necesario, pero sus actuaciones no son programables y ello lleva consigo una mala gestin de los recursos. La dificultad para predecir el tipo de fallo, y el momento en que se detectar, hace seguramente inoportuno el proceso de correccin, tanto para la inoportuno produccin, en el caso de equipos, como para el usuario, en el caso de productos. El Mantenimiento Preventivo tiene la ventaja de que es programable a efectos de gestin de los recursos, pero sus actuaciones de vigilancia o correctoras son en muchos casos innecesarias. igilancia El Mantenimiento Predictivo tambin acta, como el correctivo, en caso necesario. Puesto que predice el tipo y momento del fallo, permite programar la actuacin con anticipacin. Pero requiere una informacin fidedigna y previa. [2] El Mantenimiento no es un mal necesario, sino un generador de recursos al permitir una gestin ms eficaz de los existentes.

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2.2.5. EL MANTENIMIENTO Y LA CALIDAD Aparte de la incidencia evidente que un buen Mantenimiento de los bienes de produccin tiene en la calidad de los productos fabricados, la propia mantenibilidad de stos y el servicio de Mantenimiento ofrecido por la empresa constituyen una componente importante de la calidad de producto percibida por el cliente o usuario. Pueden darse ejemplos de que cifras de ventas de marcas de automviles o electrodomsticos se han visto afectadas por el cambio de imagen creado por aspectos de Mantenimiento, o de prdidas de pasajeros en compaas areas por retrasos inducidos por problemas de Mantenimiento. [2] retrasos

2.2.6. EL MANTENIMIENTO Y LA SEGURIDAD Siempre hay una componente de riesgo catastrfico asociada a las tareas de Mantenimiento. La seguridad de los equipos, el medio ambiente y las personas se ve afectada por la correcta realizacin de estas tareas, aunque la magnitud del riesgo depende naturalmente del tipo de instalacin o producto especfico. En muchos casos la magnitud del riesgo obliga a que el criterio principal de optimizacin en la planificacin del Mantenimiento sea la seguridad. Para ello es necesario analizar exhaustivamente cada elemento del tenimiento sistema categorizndolo inicialmente en dos grupos: Elementos significativos para la seguridad, cuyos fallos deben reducirse a niveles de riesgos mnimos, y cuya estrategia de Mantenimiento tiene que ser necesariamente preventiva preventiva-predictiva (es decir con actuaciones programadas). Elementos significativos solo para la utilidad-funcionalidad del sistema, cuyo nivel de fallos utilidad funcionalidad tolerables puede optimizarse en trminos econmicos.

Una herramienta muy usada para realizar este anlisis se conoce con las siglas FMECA (Anlisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad). El sector de la Aviacin es, por razones obvias, un ejemplo tpico de este Mantenimiento Centrado en la Seguridad (RCM). [2] Seg

2.2.7. EL MANTENIMIENTO Y LA DISPONIBILIDAD La indisponibilidad es un componente ms del coste de produccin o utilizacin de equipos, al producir un lucro cesante de la inversin realizada. Por tanto, una vez cumplidos los requisitos de seguridad, las consideraciones econmicas incluirn tambin la disponibilidad; lo que desde un punto de vista general parece hacer innecesario un anlisis particular de su incidencia a travs del Mantenimiento. Sin embargo, en muchos equipos o productos resulta inaceptable un determinado nivel de indisponibilidad, resulta al margen de los razonamientos econmicos que se le puedan asociar. No hay en esos casos ingresos o gastos directamente asociados a la disponibilidad, por lo que, para que resaltase con la importa importancia21


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adecuada en un modelo ptimo econmico, habra que utilizar la ficcin de valorar como muy grandes los costes intangibles producidos. [2] s

2.2.8. MANTENIMIENTO Y COSTE En la mayor parte de las empresas industriales es, sin embargo, el criterio econmico e que debe el razonablemente regir en el planteamiento y gestin de las tareas de Mantenimiento. Debe buscarse, como ya se ha dicho, el ptimo econmico global en que el Mantenimiento es uno ms de los aspectos de la empresa. Las tareas de Mantenimiento suponen, en general, costes importantes. Por ello los gastos de suponen, Mantenimiento, en la economa global de las empresas, son lo suficientemente importantes para que no puedan dejarse de analizar en profundidad. Los costes motivados por un fallo pueden resumirse en los tres apartados siguientes: Coste directo de reparacin. (Operativa de Mantenimiento). Coste de inversin. (Depreciacin).

Prdidas en la produccin, plazos diferidos, paros en otras mquinas o secciones, etc. (Costes de indisponibilidad). De entre estos tres costes, muchas veces el directo de reparacin es el de menor importancia frente a los os otros dos que siempre estn tambin presentes; por tanto, es preciso analizar los costes de Mantenimiento sin despreciar ninguno de esos tres apartados. Por otra parte, es muy difcil hacer comparaciones con otras empresas, an del mismo tipo y en coyunturas similares, que sean realmente representativas; por ello, cada empresa debe controlar con precisin sus costes de Mantenimiento y encontrar el mtodo que le permita juzgarlos y justificarlos.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS [1] PEEP MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Anlisis de fallas y mantenimiento de equipos y maquinarias. [2] MANTENIMIENTO DE MAQUINAS. Emilio Bautista Paz, Jos Luis Muoz Sanz, Celso Pea Alonso.

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2.3.

ESTRATEGIAS Y TCNICAS MODERNAS DE MANTENIMIENTO

2.3.1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM). El Mantenimiento Productivo Total o Total Productive Maintenance (TPM) es un enfoque administrativo de gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales en las organizaciones, para tener equipos de producci siempre produccin listos. La base del TPM fue creada por la General Electric en los aos 50, pero que se descuid en Norteamrica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, obteniendo resultados sorprendentes, tal fue el xito; que a partir de 1971 el Instituto Japons de Mantenimiento de partir Planta (JIPM), estableci la definicin del TPM, la cual abarca los siguientes puntos: 1. El TPM pretende crear una cultura corporativa para alcanzar el mximo de eficiencia posible de todo el proceso productivo. ivo. 2. El TPM establece un sistema de administracin de planta el cual previene las prdidas y logra la reduccin de metas a cero, tales como: cero accidentes, cero defectos y cero fallas en los equipos involucrados en sistema de produccin. 3. Involucra a todos los departamentos de la compaa; diseadores de equipo, produccin, ingeniera, mantenimiento, operarios, ventas y otros. 4. Todos los empleados participan activamente, desde la alta gerencia hasta los operarios. 5. Fomenta la participacin y la motivacin, a travs de la constitucin de pequeos grupos de motivacin, trabajo. El TPM en su sentido amplio es una filosofa gerencial que promueve el cambio de la cultura organizacional hacia la calidad y productividad a todo nivel en la empresa bajo un esquema de administracin participativa.

2.3.1.1. Herramientas del TPM Son mltiples las herramientas que puede aplicar el Mantenimiento Productivo Total para mejorar la productividad del mantenimiento. Las seis que tienen mayor influencia directa para el logro de sus objetivos son: 1. EL MTODO JUSTO A TIEMPO; El Justo a Tiempo (JIT), o mtodo de eliminacin de actividades TIEMPO; de desperdicio, es la produccin, entrega o consumo, de los elementos necesarios, en la cantidad necesaria y en el momento oportuno.

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2. EL ESTUDIO Y SIMPLIFICACIN DEL TRABAJO; Comprende la ingeniera de mtodos y LIFICACIN TRABAJO; tiempos, y las tcnicas de medicin del trabajo. La Simplificacin del Trabajo se logra mediante la capacitacin de los trabajadores, que les permita pensar y obrar creativamente para introducir mejoras. APRENDIZAJE; 3. LA CURVA DE APRENDIZAJE; Muestra la disminucin del tiempo de fabricacin, con el aumento de la experiencia o de la velocidad de aprendizaje. Donde hay vida puede haber aprendizaje; entre ms compleja es la vida mayor es la tasa de aprendizaje. Del anlisis de la curva se observa que Del la mano de obra disminuye al ganar experiencia, que hay un lmite al proceso de aprendizaje y que la pendiente de la curva mide la velocidad de aprendizaje. ; organizado 4. ANLISIS DEL VALOR; El Anlisis del Valor es el enfoque organizado y creativo para determinar los costos innecesarios en un producto o servicio. Se utiliza primordialmente para descubrir los costos excesivos, para mejorar el rendimiento a un costo inferior. 5. EL ANLISIS DE PARETO; Es una tcnica conocida de aplicacin de la gerencia, que concentra PARETO cin la atencin en los problemas ms importantes. En mantenimiento se puede expresar diciendo que el 20% de las causas de falla, produce el 80% de los efectos, es decir que los problemas ms importantes se encuentran localizados en el porcentaje ms bajo, y son aquellos que se deben localizados atender prioritariamente. 6. LOS PRESUPUESTOS EN BASE CERO; Tcnica empleada para reducir los gastos generales. CERO; Indica que se debe hacer primero lo que tenga la mxima prioridad y reporte los mejores beneficios. Implica clasificar las actividades por orden de prioridad y por orden de beneficios decrecientes, para luego determinar su presupuesto. 2.3.1.2. Estructura Moderna del TPM La moderna teora del Mantenimiento Productivo Total plantea que el TPM se basa en el desarrollo de siete pilares (GRAFICO 2.04), que son los fundamentales dentro de su nueva filosofa para optimizar la productividad de la organizacin, con acciones purame prcticas: puramente Principios de la Administracin Japonesa: 5 Eses Educacin Capacitacin y Entrenamiento Mantenimiento Autnomo por Operadores Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Proyectos de Mantenimiento de Calidad y Aumento de la OEE Mantenimiento Planeado Proactivo Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

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GRAFICO 2.04.- Estructura Moderna del TPM

TPMMantenimiento Planeado Mantenimiento Preventivo

Proyectos de Mantenimiento

Mantenimiento Autnomo

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Educacin Capacitacin Entrenamiento Asignacin de Recursos Filosofa de Las 5 s - Organizacin y Control del rea de Trabajo

FUENTE: Artculo de Internet Optimizacin Estadsticas del Mantenimiento

2.3.1.3. Qu Significan las Cinco Eses? Las Cinco Eses Japonesas son las siguientes: 1. SEIRI: (Clasificar): Eliminacin de todo lo innecesario para mejorar la organizacin. 2. SEITON: (Ordenar). Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Es un principio de funcionalidad. Todo objeto que se utiliza en alguna labor, debe volver luego a su sitio. 3. SEISO: (Limpiar). Limpieza completa del sitio de trabajo y de las mquinas que se emplean en el emple proceso de produccin. Debe hacerse al final de la jornada y en tiempo laboral. 4. SEIKETSU: (Estandarizar). Mantener altos niveles de organizacin y limpieza. Es una labor constante que no debe practicarse solo cuando hay visitas ilustres o cuando a los directivos se les ocurre darse una pasada por la fbrica o las oficinas. 5. SHITSUKE: (Auto controlar). Capacitar a la gente para que de manera autnoma pueda realizar con disciplina sus tareas. Se cita de ltimo pero debe ser el primero.

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2.3.2.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

2.3.2.1. Introduccin al mantenimiento centrado en la confiabilidad Otra de las estrategias de mantenimiento que se aplican en la industria actual es el denominado RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El RCM al igual que otras estrategias de mantenimiento tambin le da una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, el conocimiento creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta nto disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan. Este enfoque de mantenimiento introduce una filosofa que provee justamente un esquema de trabajo, que aplicado correctamente, transforma la relacin entre el personal involucrado, la planta, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin. 2.3.2.2. La Evolucin del Mantenimiento Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especfica.GRAFICO 2.05.- Evolucin del Mantenimiento

TERCERA GENERACIN Monitoreo de condicin. Diseo direccionado a la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento. Estudio de Riesgos. Computadoras pequeas y rpidas. Anlisis de modos de falla y sus efectos. Sistemas expertos. Trabajo multifactico y en grupos.

SEGUNDA GENERACIN Reparaciones programadas. Sistemas de planeamiento y control de trabajo. Computadoras grandes y lentas.

PRIMERA GENERACIN Reparar cuando Falla.

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

2010

Fuente: RCM II John Moubray

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2.3.2.3. Cambio de Paradigmas Tal como se menciono anteriormente en 1978 la aviacin comercial en Estados Unidos public un estudio de patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tena sobre el mantenimiento. La Figura muestra cmo el punto de vista acerca de las fallas en un principio era simplemente que cuando los elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente c acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la creencia general en la curva de la baera. Sin embargo se revela que en la prctica actual no slo ocurre un modelo de falla sino seis diferentes. 2.3.2.4. Patrones de Falla (Industria Aeronutica)GRAFICO 2.06.- Patrones de Falla (Industria Aeronutica)

Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace algunos aos. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de las fallas de los equipos, como se muestra en la Figura. El grfico muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una gran variedad de elementos elctricos y mecnicos. El modelo A es la conocida curva de la baera. Comienza con una incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento) seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste. desg El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste.

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El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. identificabl El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante, mientras que El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla aleatoria). aleat Finalmente, El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es constante.

Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las piezas est de acuerdo las con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F. En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. (El nmero de veces que ocurren estos modelos en la aviacin no es necesariamente el mismo que en la industria). Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces se encontrarn los modelos de falla (E y F).

2.3.2.5. El RCM: Siete Preguntas Bsicas El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. En la mayora de los casos, esto significa que se debe de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno. El RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? Qu causa que falle? Qu sucede cuando falla? Qu ocurre si falla? Qu se puede hacer para prevenir la fallas? las Que sucede si no puede prevenirse el falla?

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2.3.2.6. Los Beneficios a conseguir por RCM Qu puede lograr el RCM? El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante las ultimas dcadas. Cuando se variedad aplica correctamente produce los beneficios siguientes: I. Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a: entorno Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestin operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas encontrar apropiadas. Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario. Mejores rendimientos operativos, debido a: operativos Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fal fallas). Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin completa de ellas. Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas inherentes a ellos. La eliminacin de componentes poco fiables. Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta. Mayor Control de los costos del mantenimiento debido a: mantenimiento, Menor mantenimiento rutinario innecesario Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de las fallas) La prevencin o eliminacin de las fallas costos. iminacin Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva29

II.

III.


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Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como para equipos de monitorizacin de la condicin (condition monitoring) Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el ttulo de Mejores rendimientos operativos.

IV.

arga equipos, Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: mantenimiento Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno circunstancias o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento. Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est interviniendo en el personas, proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito. soluciones , Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones.

V.

VI.

VII.

Esto mejora la comunicacin y la cooperacin e entre: Las reas: Produccin u operacin as como los de la funcin del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, tcnicos y operarios. Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el vended personal encargado del mantenimiento. Muchas compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnologa.

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Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la efectivo vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos. 2.3.3. OPTIMIZACIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PMO). El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) es un mtodo diseado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin tcnica de los activos en operacin. El proceso de Optimizacin del Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un marco de trabajo racional y rentable, cuando un sistema de MP est consolidado y la planta est bajo control. Esto implica una buena experiencia en mantenimiento planeado. A partir de ah, las mejoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus mantenimiento esfuerzos en los defectos de diseo de la planta, o en las limitaciones operativas. Un sistema PMO es base para una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada eliminacin de defectos, teniendo en cuenta que [6]: Se reconocen y resuelven los problemas con la informacin exacta. e Se logra un efectivo uso de los recursos. Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento. El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente. ca La optimizacin del PM motiva al personal.

Mientras que PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las organizaciones, la informacin contenida en sistemas s CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta y busca corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en muchos otros aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa, aparte de los anlisis de activos mantenimiento. El Anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de: Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el futuro. Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo. Optimizar el uso los recursos fsicos y del talento humano. Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos.31


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Minimizar los costos del departamento.

2.4.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que involucran en forma sistmica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control, de la Productividad Industrial. Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, cada da se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solucin de analizar, problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas, que involucren un alto impacto en las reas de seguridad, ambiente, metas de produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento, manteni as como garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfaccin de sus clientes y del personal que en ella labora. En resumen, lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo fundamental que persigue la filosofa de las empresas de Clase Mundial, donde se focaliza el esfuerzo en cuatro grandes Clase aspectos, como se muestra en el GRAFICO 2.07.GRAFICO 2.07.-Cuatro grandes aspectos de una empresa de clase mundial. Cuatro

FUENTE: EMBC3, Ccuta, 2004.

[1] BECERRA SOLRZANO Guillermo. Diseo de un Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional para el rea de Servicios Industriales de Bavaria S.A. Cervecera de Boyac. U.P.T.C. Escuela de Ingeniera Electromecnica. Duitama 2005. Captulo 3. [2] GARCA PALENCIA Oliverio Ing. MSc. Estrategias de Mantenimiento Basadas en Confiabilidad. Primer Congreso Internacional de Ingeniera Electromecnica Villa del Rosario de Ccuta 2004.

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2.4.1.

HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL.

2.4.1.1. Anlisis de modos de fallas y sus efectos. (FMEA) Anlisis de Modos y Efectos de Falla. Es un proceso sistemtico para identificar fallas potenciales de diseo y proceso antes de que estas ocurran, con la intencin de eliminar o minimizar los riesgos asociados con ellas. El FMEA documenta las acciones preventivas y la revisin del proceso. Las cuatro primeras preguntas del RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) ayudan a identificar las fallas funcionales, los modos de falla que probablemente causen cada falla funcional y los efectos de probablemente falla asociados con cada modo de falla. Las cuatro preguntas son: [2] Cuales son las funciones que queremos que el equipo haga? De que forma se puede fallar? Qu causa la falla? Que sucede cuando falla?

MODO DE FALLA. Un modo de falla podra ser definido como cualquier evento que pueda causar la falla de un activo fsico (o sistema o proceso). [2] EFECTO DE FALLA. Describe las consecuencias de la ocurrencia de la falla que se est analizando. Esta descripcin debe incluir toda la informacin necesaria para apoyar la evaluacin de la mquina.[2] 2.4.1.2. Anlisis de criticidad (CA) El Anlisis de Criticidad es una metodologa que permite jerarquizar instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. [2] n La informacin recolectada en este estudio podr ser utilizada para: Priorizar rdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento. Priorizar proyectos de inversin. Disear polticas de mantenimiento. Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales. onar Dirigir las polticas de mantenimiento a las reas o sistemas ms crticos.

Los criterios a tomar en cuenta para la elaboracin de anlisis son los siguientes: seguridad, ambiente, produccin, costos (Operaciones y Mantenimiento), frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar. Los pasos a seguir en el estudio de criticidad de una planta de cualquier naturaleza son: [2] Identificacin de los sistemas a estudiar. Definir el alcance y objetivo para el estudio. Seleccin del personal a entrevistar. Informar al personal sobre la importancia del estudio.33


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Recoleccin de datos. Verificacin y anlisis de datos. Retroalimentacin Implementacin de resultados.

A travs de los aspectos mencionados, se obse claramente la gran utilidad del Anlisis de Criticidad, de observa all su importancia. Este anlisis permite obtener una jerarquizacin validada de todos los procesos / sistemas lo cual permite: [2] Utilizacin ptima de los recursos humanos y econmicos dirigidos hacia sistemas claves de dirigidos alto impacto. Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. Priorizar la ejecucin / deteccin de oportunidades perdidas y aplicacin de otras herramientas he de Confiabilidad Operacional.

2.4.1.3. Anlisis causa raz (RCA). Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas manifestaciones o sntomas, no as la causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar sobre las consecuencias y no sobre la raz del problema, de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez. A mayor complejidad del sistema, habr mayor dificultad en localizar el origen o raz de la falla. Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de por s, no resuelve el problema, para ello habr que estudiar distintas acciones correctivas. El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias. Un anlisis ms profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron ayudar como raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma: Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas daadas. Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la anterior, e investiga las (RCI), causas fsicas. Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia adems el error humano.

Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los componentes fsicos de la falla all o races fsicas y analizar las acciones humanas o races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races tos, latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se , repita.34


INGENIERIA MECNICA

El Anlisis Causa Raz Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta principal para determinar las causas fundamentales que generan una repeticin de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad y ambiente. Es a una herramienta sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando existe la presencia de para fallas repetitivas. [2]

2.4.1.4. Principio de Pareto. El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.GRAFICO 2.07.-Principio de Pareto.

El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o factores segn su contribucin a un determinado efecto. El objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos categoras: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribucin) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella). Caractersticas principales: A continuacin se comentan una serie de caractersticas que ayudan a continuacin comprender la naturaleza de la herramienta. Priorizacin: Identifica los elementos que ms peso o importancia tienen dentro de un grupo. Unificacin de Criterios: Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario comn.35


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Carcter objetivo: Su utilizacin fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.

Las Tablas y Diagramas de Pareto son herramientas de representacin utilizadas para visualizar el herramientas Anlisis de Pareto. El Diagrama de Pareto es la representacin grfica de la Tabla de Pareto correspondiente.TABLA 2.02.-Tabla de Pareto.

DIAGRAMA 2.01.-Representacin de Pareto.

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CAPITULO III3. QU ES MAQUINARIA?Definicin: una maquinaria se trata tanto de un dispositivo mecnico e incluso orgnico que a travs de una transmisin o modificacin de energa lleva a cabo una labor. Normalmente requiere de alguna forma de energa (entrada) y a cambio realiza un tipo de trabajo. La humanidad ha utilizado mecanismos y maquinas para potenciar sus habilidades incluso antes de que hubiera registros escritos. Generalmente estos dispositivos reducen la cantidad de esfuerzo necesario para realizar una tarea determinada, alterar la direccin de la fuerza, o bien transformar una forma de energa de movimiento en otra diferente. in

3.1.

MAQUINARIA PESADA

Definicin: Vehculo automotor destinado exclusivamente a obras industriales, incluidas las de minera, construccin y conservacin de obras, que por sus caractersticas tcnicas y fsicas no pueden transitar por las vas de uso pblico o privadas abiertas al pblico.. pblico. Pesada mquina o maquinaria pesada se hace referencia a una compleja mquina con dispositivos mecnicos, hidrulicos, elctricos y electrnicos destinados a trabajos industriales, los cuales facilitan la ejecucin de obras y la disminucin del tiempo de trabajo de las mismas. La necesidad de la utilizacin de maquinaria pesada surge del hecho de que el las complejas actividades tales como la construccin, carreteras y obras en general, se ve la necesidad de innovar nuevos productos, y sobre todo reducir los gastos generales. Por ejemplo, la actividad de las carreteras, se tiene r un tramo de 500 metros, esta puede ser completada por el operador del equipo pesado (o) operador de maquinaria pesada y un par de ayudantes en menos de 12 horas como mximo. Si la mquina pesada no estaba all, alrededor de 50 a 60 personas tendran que ser empleado para realizar el mismo trabajo en aproximadamente un mes generando as mayor costo y demora del trabajo.

3.2.

CLASIFICACIN DE MAQUINARIA PESADA Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIN

Dentro de lo que es maquinaria pesada hay diversos tipos de maquinaria las cuales se clasifican segn a las caractersticas que estos poseen, es as que podemos clasificarlos en forma general de la siguiente manera: 1. BULLDOZER: STANDARD PANTANEROS TIENDETUBOS37


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PALAS CARGADORES SOBRE ORUGAS PALAS CARDADORES PANTANERAS

2. EXCAVADORA HIDRAULICA TIPO SOBRE ORUGA TIPO SOBRE RUEDA

3. CARGADOR FRONTAL CARGADOR FONTAL SOBRE RUEDA TRACTOR NEUMATICO TOR TRACTOR REMOLQUE

4. MOTONIVELADORA RIGIDA Y ARTICULADA ESTABILIZADOR DE CARRETERAS CORTADORA DE CARRETERAS

5. CAMION VOLQUETE CAMION VOLQUETE ESTNDAR CAMIONES ARTICOLADOS CAMIONES CON BASTIDOR RIGIDO DE GRAN TONELAJE

6. RODILLOS Y COMPACTADORES VIBRATORIOS NEUMATICOS PATA CABRA

7. OTROS EQUIPOS

38


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3.2.1. BULDZER, TRACTOR EMPUJADOR FRONTAL Mquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas, diseada para ejercer una fuerza de empuje o traccin. La norma no entra en detalles de los implementos (hoja, ripper, winche, etc) ni de sus funciones o tipos de trabajos.

Los elementos principales del tren de fuerza de los BULLDOZER impulsados por orugas se muestran en el grafico siguiente:GRAFICO 3.01.- Partes principales BULLDOSER. BULLDOSER

El BULLDOZER es una mquina de excavacin y empuje compuesta de un tractor sobre orugas (Fig. 1) o sobre dos ejes con neumticos (Fig 2) y chasis rgido o articulado y una cuchilla horizontal, perpendicular Fig. al eje longitudinal del tractor situada en la parte delantera del mismo.39


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3.2.1.1. Clasificacin de BULLDOZER Para la clasificacin de los BULLDOZER hemos tomado en cuenta el tipo de dispositivos y trabajos que realiza es as que tmenos la siguiente clasificacin:GRAFICO 3.02.- Clasificacin de BULLDOSER. BULLDOSER

. Grandes Pantaneros Pala Recta

. Pantaneros y Pala Mobiliar Estabilizador de Carretera

. Triturador Mvil Tractor Sobre Neumticos

.

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3.2.1.2. Accidentes en el BULLDOZER y medidas preventivas. La experiencia acumulada en el anlisis de muchos de los accidentes ocurridos en el uso de BULLDOZER se refleja a continuacin.TABLA 3.01.- Accidentes en BULLDOZER.

CIRCUNSTANCIAS PELIGROSAS

CONSECUENCIAS

MEDIDAS PREVENTIVAS

Falta de limpieza en las patas o peldaos debido Cadas al subir o bajar de la maquina Limpieza de las partes sucias y al barro o material acumulado calzados antideslizantes Falta de avisadores acsticos y luminosos atropellos Incorpora claxon adecuada e iluminacin

Falta de mantenimiento de los mecanismos de Colisin, atropello control y mando

Plan de mantenimiento riguroso

Maniobra de la maquina fuera del asiento o en Seccionamiento o aplastamiento de Utilizacin del cinturn de seguridad condiciones parecidas miembros Trabajo en fuertes pendientes Fallo del terreno en el borde de un desmonte Falta de cabina o techo de proteccin Trabajos prximos a taludes Arranque con motor embragado Falta de sealizacin en la zona de trabajo Cansancio, c

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