Tesis Llanco Ultimo - Copia
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES ‘’IMPLEMENTACIÓN DE UN MOLINO DE BARRAS PARA LA OPTIMIZACIÓN EN EL AHORRO ENERGETICO DE LA COMPAÑÍA MINERA AUSTRIA DUVAZ S.A.c’’ PRESENTADO POR: Bach. EDSON PERCY LLANCO PACHECO PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES HUANCAYO – PERÚ 2012
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRODEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE
MATERIALES
‘’IMPLEMENTACIÓN DE UN MOLINO DE BARRAS PARA LA
OPTIMIZACIÓN EN EL AHORRO ENERGETICO DE LA
COMPAÑÍA MINERA AUSTRIA DUVAZ S.A.c’’
PRESENTADO POR:
Bach. EDSON PERCY LLANCO PACHECO
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES
HUANCAYO – PERÚ
2012
ASESOR
ING. RUBÉN FABIAN RUIZ
DEDICATORIA:
EL PRESENTE LO DEDICO A MIS PADRES, POR SU ABNEGADA LABOR Y SACRIFICIO, QUE HOY HACEN POSIBLE REALIZAR MI SUEÑO.
TESIS
"IMPLEMENTACIÓN DE UN MOLINO DE BARRAS PARA LA
OPTIMIZACIÓN EN EL AHORRO ENERGETICO DE LA COMPAÑÍA
MINERA AUSTRIA DUVAZ S.A.c"
RESUMEN
Las empresas mineras vienen ejecutando trabajos de mejoras en sus instalaciones
en general con miras a la optimización de sus operaciones. Para ello la empresa minera
AUSTRIA DUVAZ S.A.C ha adquirido un Molino de barras de 6' x 12' a la empresa
COMESA.
En Enero del 2010, se puso en funcionamiento el molino de barras COMESA 6' x
12', incrementando la capacidad de tratamiento de la planta.
La situación tecnológica actual del procesamiento de minerales demuestran
algunas deficiencias en lo que a control metalúrgico se refiere, todo el personal técnico también
se dedica en forma integra a pruebas experimentales para poner en ejecución dicho proyecto.
En función a ello, con fundamentos básicos se han procesado diferentes materiales para obtener
concentrados de tres productos, dos productos y un solo producto, con rangos comerciales y
recuperaciones aceptables, como se verán los resultados en los cuadros Metalúrgicos de los
capítulos respectivos.
Siendo la política de la Empresa con tendencia a crecer y mejorar, en reuniones
periódicas impulsan a todos los profesionales que colaboran en proyectarse a superar las 600
TMS/día que se trata actualmente, ya que la mina está suficientemente capacitada de
suministrar a la planta de beneficio el tonelaje del mineral indicado. La experiencia misma nos
ha demostrado que las maquinarias con que se cuentan en las secciones de Chancado, flotación
están determinadas según sus capacidades teóricas al incremento del tonelaje al que se quiere
llegar.
INTRODUCCIÓN
El Trabajo que presento es la instalación de un nuevo molino de barras 6’ x 12’ –
COMESA en la Planta Concentradora de la Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C., para
mejorar la productividad y mayor tonelaje de tratamiento, además desarrollo mi
experiencia como Jefe de Guardia y Metalurgista en el tratamiento de minerales.
En todos los capítulos se explica detalladamente los procesos y operaciones realizadas
en la Planta Concentradora de la "Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C." y la instalación del
molino de barras 6’ x 12’ Comesa.
En el capítulo I se describe los aspectos generales, la ubicación, accesibilidad,
composición mineralógica y la descripción histórica de las operaciones metalúrgicas.
En el capitulo II se menciona la Memoria Descriptiva de la Planta Concentradora
(Subsistemas de la Planta Concentradora).
En el capítulo III se especifica el Análisis y Evaluación de los Subsistemas de la Planta
Concentradora.
En el capítulo IV se detalla un resumen de la operación de instalación del molino 6’ x 12’
COMESA.
Finalmente en el capítulo V se detalla un resumen de la operación anual en Planta
Concentradora con sus respectivos balances calculados y efectivos.
Con todos los conocimientos que he adquiridos en la Universidad Nacional del Centro
del Perú y la experiencia laboral obtenida en la empresa, contribuyo en parte de la solución de
los múltiples problemas que se presentan en la metalurgia, los mismos que se plasman en este
trabajo de tesis.
El autor.
ÍNDICECONTENIDO ResumenIntroducción
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DEL CENTRO MINERO
1.1. Ubicación1.2. Accesibilidad1.3. Clima1.4. Topografía y suelos1.5. Hidrografía1.6. Vegetación1.7. Fauna1.8. Poblaciones aledañas1.9. Descripción histórica de las operaciones1.10. Mineralogía del mineral1.11. Descripción del problema1.12. Hipótesis1.13. Objetivos
CAPITULO II
MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA CONCENTRADORA
2.1. Acarreo y recepción2.1.1. Recepción y pesaje del mineral2.1.2. Tolva de gruesos
2.2. Chancado2.2.1. Pan Feeder 30" x 5' (alimentador reciprocante)2.2.2. Grizzly vibratorio 3'x 5'2.2.3. Chancadora primaria Magensa 20" x 36"2.2.4. Faja transportadora n°. 12.2.5. Electroimán Dungs2.2.6. Detector de metales Corrigan2.2.7. Zaranda vibratoria n°. 12.2.8. Chancadora secundaria Fundición Callao 10" x 24"2.2.9. Faja transportadora n°. 22.2.10. Zaranda vibratoria n°. 22.2.11. Chancadora terciaria Symons Short Head de 3'2.2.12. Faja transportadora n°. 32.2.13. Distribuidor de carga Tripper2.2.14. Faja transportadora n°. 42.2.15. Faja transportadora n°. 5
2.3. Molienda2.3.1. Molienda primaria
a) Primer circuitob) Segundo circuitoc) Tercer circuitod) Cuarto circuito
2.3.2. Molienda secundaria2.3.3. Molienda terciaria
2.4. Flotación2.4.1 Circuito de flotación bulk (Pb-Cu)2.4.2 Circuito de flotación zinc2.4.3 Circuito de separación (Pb-Cu)
2.5. Espesado y filtrado2.6. Muestreo2.7. Laboratorio químico - metalúrgico
2.7.1. Laboratorio químico2.7.2. Laboratorio metalúrgico
2.8. Evacuación de relave2.8.1. Transporte de pulpa2.8.2. Método de presa
CAPITULO III
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE LOS SUB SISTEMAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA
3.1. Circuito de chancado3.1.1. Evaluación del trabajo de las Cribas o Zarandas vibratorias
3.1.1.1. Análisis granulométricoGrizzly vibratorio 3' x 5'Zaranda vibratoria 4' x 8',Zaranda vibratoria 5' x 10'
3.1.1.2. Cálculo de la eficiencia3.1.2. Evaluación del trabajo de las chancadoras
3.1.2.1. Análisis granulométricoChancadora de quijadas Magensa 20" x 36"Chancadora de quijadas Fundición Callao 10" x 24"Chancadora cónica Symos Short Head de 3'
3.1.2.2. Evaluación del trabajo de las chancadoras3.1.3. Evaluación del trabajo de las fajas transportadoras
3.2. Circuito de molienda3.2.1. Evaluación del trabajo de la molienda primaria
a) Evaluación del trabajo molino de barras Marcy 4' x 10'b) Evaluación del trabajo molino de bolas Eagle 4' x 6'c) Evaluación del trabajo molino de bolas Comesa 6' x 6'd) Evaluación del trabajo molino de bolas Hardinge 8' x 30"
3.2.2. Evaluación del trabajo de la molienda secundaria3.2.2.1. Evaluación de la primera clasificación
a) Cálculo de la razón de carga circulanteb) Evaluación de la primera clasificaciónc) Análisis granulométrico
3.2.2.2. Evaluación del trabajo del molino Marcy 6' x 6'3.2.3. Evaluación del trabajo de la molienda terciaria
3.2.3.1. Evaluación de la segunda clasificación.a) Cálculo de la razón de carga circulanteb) Evaluación de la segunda clasificaciónc) Análisis granulométrico
3.2.3.2. Evaluación del trabajo del molino Allis Chalmers 5' x 5'3.2.4. Evaluación del trabajo de los circuitos de molienda
3.3. Circuito de flotación.3.3.1. Elementos de flotación3.3.2. Variables del proceso de flotación.
a) Factor mineral.b) Factor granulométrico.c) Punto de liberación.d) Influencia de las lamas.e) Factor densidad de pulpa.f) Problemas en pulpas densas.g) Factor agua.h) Factor Tiempo.i) Equipo de flotación.
3.3.3. Reactivos usados en plantaa) Colectores.b) Promotores.c) Depresores.d) Modificadores de pH.e) Activadores.f) Espumantes.
3.3.4. Consumos de reactivos3.4. Circuito de espesado y filtrado.3.5. Sistemas de deposición de relaves
3.5.1. Aspectos de control ambiental3.5.2. Instalaciones en la relavera.
a) Bomba horizontal Denver SRL 5" x 4"b) Bomba horizontal Wilfley 4" x 3"c) Ciclones D-10 y D-12
3.5.3. Recirculación de agua.3.5.4. Evaluación de la clasificación del relave final
a) Cálculo de la razón de carga circulanteb) Evaluación de la clasificación del relave finalc) Análisis granulométrico
3.6. Evaluación de los productos obtenidos en planta3.6.1. Balance de materia3.6.2. Análisis granulométrico
CAPITULO IV
INSTALACION DEL NUEVO MOLINO DE BARRAS 6`X 12’ – COMESA
4.1. Memoria Descriptiva4.1.1. Objetivo Del Proyecto4.1.2. Descripción Del Proyecto4.1.3. Obras Del Proyecto
4.2. Alcance Del Trabajo.4.2.1. General4.2.2. Obras Civiles4.2.3. Obras de Acero y Mecánicas4.2.4. Obras de Instalación Eléctrica y de Instrumentación
4.3. Especificaciones Técnicas.4.3.1. Obras Civiles4.3.2. Obras de Acero y Mecánicas4.3.3. Obras Eléctricas4.3.4. Generalidades4.3.5. Comentarios4.3.6. Conclusiones
CONCLUSIONESRECOMENDCIONESBIBLIOGRAFÍA
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DEL CENTRO MINERO
1.1. UBICACIÓN:
La Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C., donde se emplazan la mina Austria
Duvaz y Planta Concentradora Puquiococha se encuentra ubicada en el distrito de
Morococha, provincia de Yauli, departamento de Junín, en las coordenadas
geográficas 76° 10' longitud Este y 11° 36' latitud Sur. Los campamentos y las
instalaciones minero-metalúrgicas se encuentra aproximadamente a 8 km al este
de la divisoria Continental, conocida como Ticlio los niveles de operación de la
mina Austria Duvaz se encuentran en altitudes de 4 300 a 4 500 m.s.n.m.; la
planta concentradora Puquiococha se ubica a una altitud de 4 509 m.s.n.m.
1.2. ACCESIBILIDAD:
El acceso a la Planta concentradora Puquiococha se realiza a través de la carretera
central que cruza el distrito minero de oeste a este, distante 141 km. de la ciudad
de Lima y a 38 km de la ciudad de La Oroya. La línea del ferrocarril central cruza
por el distrito de Morococha, distante 500m. De las instalaciones de la planta
concentradora.
La accesibilidad a la mina Austria Duvaz es posible a través de una carretera
afirmada de 5 km partiendo del Distrito de Morococha.
1.3. CLIMA:
El clima de la Región es frígido y seco con dos estaciones bien marcadas, la
húmeda de Diciembre a Abril con precipitaciones principalmente sólidas (nevada
y granizo) y la seca durante el resto del año; en la estación húmeda, las
precipitaciones sólidas alimentan los glaciares para luego formar riachuelos que
descienden por las laderas y alimentan a las lagunas, el drenaje es hacia el este.
Las principales condiciones meteorológicas que caracterizan el área son:
Temperatura:
Máximo en Verano : 20° C
Promedio en Verano : 18° C
Máximo en invierno : 17o C
Promedio en invierno : 15° C
Velocidad del viento : 30 km / h
Dirección del viento : Sur Oeste
Precipitación Mensual : 8.8 a 224.6 mm
Humedad Relativa : 56 a 66%
Velocidad de Evaporación : 1.45 m/s.
1.4. TOPOGRAFÍA Y SUELOS:
La Topografía del distrito minero de Morococha es abrupta, tipo alpino, con
elevaciones que están por lo general entre 4 400 y 5 000 m.s.n.m. La cumbre más
alta de la zona es el Yanashinga con 5 400 m.s.n.m., los valles son en "U", cuyos
fondos están ocupados por lagunas que son depósitos glaciares con evidencia de
una fuerte glaciación ocurrida en la zona.
El suelo es del tipo glaciano - residual, constituido por arcillas y gravas angulosos,
producto de las glaciaciones continuas de la zona para las actividades agrícolas las
tierras clasificadas como semifértiles, con presencia del íchu en toda el área de
operación de la unidad minera en una composición del 10 a 20 %. Las tierras no
son aptas para la actividad agrícola.
1.5. HIDROGRAFÍA:
En el Distrito minero de Morococha se observa fundamentalmente la presencia de
lagunas dispuestas en forma escalonada, formadas por terrazas cortas, tales como
las lagunas de Huacracocha, San Antonio y la Represa de Huascacocha; a eso se
sumaría la ex laguna de Morococha, que actualmente es un depósito abandonado
de relaves.
La laguna Huacracocha se constituye como fuente de agua industrial y la laguna
de San Antonio como fuente de consumo humano para la población del distrito
minero de Morococha. La represa de Huascacocha es utilizada por las plantas
concentradoras existentes en la zona para el depósito de sus relaves; así como
fuente de agua industrial para algunas de ellas.
En la zona Nor Oeste donde se emplaza la Mina Austria Duvaz nace un curso de
agua temporal llamado viscas, el cual es utilizado en la mina para las actividades
de perforación.
1.6. VEGETACIÓN:
La composición vegetal es bastante pobre, dominando extensas áreas ralas de
suelos desnudos y pedregosos con afloramientos rocosos y de minerales. La
vegetación nativa está constituida predominantemente por manojos dispersos de
gramíneas que llevan el nombre de Ichu (Stipa Ichu) y en proporción mucho
menor otras especies nativas del lugar como son ficus y gramas.
Entre las plantas o especies de carácter leñoso, como arbusto, se encuentra el
quinhual (Polylepis Sp.) y especies Gynoxis (G. Oleifolius).
Potencialmente, la vegetación existente, es muy limitada como para tener
capacidad de alimentar a cualquier clase de ganado doméstico o silvestre.
1.7. FAUNA:
La Fauna está constituida por auquénidos propios de las alturas, tales como
el guanaco y las llamas; roedores pequeños como la vizcacha y aves como las
francolinas y patos silvestres. Las comunidades asentadas en la zona de menor
altitud, como es el caso de la comunidad de Pucará, se dedican a las actividades
ganaderas en base a la crianza de ganado ovino mayormente y vacuno en menor
escala.
1.8. POBLACIONES ALEDAÑAS:
El poblado más próximo a la planta concentradora y mina constituye el Distrito de
Morococha; dentro del distrito minero también se ubican los campamentos de la
Minera Argentum S.A., Minera Chinalco S.A y la población de Pucará.
1.9. DESCRIPCIÓN HISTÓRICA DE LAS OPERACIONES:
Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C. es una empresa de carácter privado
constituida bajo el amparo de las normas legales vigentes cuya actividad principal
es la extracción y beneficio de minerales polimetálicos como el Cobre, Plomo,
Zinc y Plata en sus unidades operativas ubicada en el distrito Minero de
Morococha.
Las operaciones de su mina data desde inicios de 1 976, mientras que las
operaciones de su Planta Concentradora se inicia en 1 977, tras la adquisición de
la Planta Concentradora de Puquiococha.
Las concesiones de denuncios que conforman la Sociedad Minera Austria Duvaz
S.A.C. son en un número de 50 concesiones metálicas y una concesión de
beneficio.
1.10. MINEROLOGÍA DEL MINERAL:
Las características de los minerales mostrados a continuación, son aquellas que
representa la mayoría de ellas, las mismas que son tratadas en la Planta
Concentradora.
COMPOSICIÓN MINERALÓGICA DEL MINERAL
MINERALCOMPOSICIÓN
QUÍMICAPORCENTAJE
METALCOLOR
DUREZA PROMEDIO
GRAVEDAD ESPECIFICA
Cobre Nativo Cu 100.0 Cu Rojo cobre 2.8 8,8
Chalcocita Cu2S 79.9 Cu 20.1 S Pb. oscuro 2.8 5,7
Caicopirita CuFeS234.6 Cu 30.4 Fe
35.0 SAmarillo dorado 3.8 4,2
Pirita FeS2 46.6 Fe 53.4 S Amarillo latón 6.3 5.0
Plata Nativa Ag- 100.0 Ag. Plateado 2.8 10.5Argentita Ag2S 87.1 Ag. 12.9 S Plomo oscuro 2.3 7.3
Galena PbS 86.6 Pb. 13.4 S Gris 2.5 7.5
Esfalerita ZnS 67.1 Zn 32,9 S Pardo, amarillo 3.8 4.1
Bornita Cu5FeS463.3 Cu. 11.1 Fe.
25.6 SBronce 3.3 5.0
Covelita CuS 66.4 Cu 33.6 S índigo 2.0 4.6
Tetrahedrita 4 Cu2S + Sb2S3 53.9 Cu 23.85 Sb. Gris 4.0 4.8
Marmatita ZnS Variable. Pardo Oscuro 3.9 4.05
1.11. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La empresa minera AUSTRIA DUVAZ S.A. viene ejecutando trabajos de
mejoras en sus instalaciones en general, con miras a incrementar el tonelaje de
tratamiento de sus operaciones.
La utilización de 04 molinos generaba mayores costos por el elevado consumo
energético, costos de mantenimiento y por su antigüedad. Por lo que se ha visto
necesario reducir los costos implementando un molino de barras 6´x12´ que
reemplaza a las anteriores de manera que cumplan el objetivo.
1.12. HIPOTESIS
La implementación y puesta en marcha de un molino de barras 6´x12´ optimiza el
consumo energético, gastos de mantenimiento, etc. de la empresa minera
AUSTRIA DUVAZ S.A.C.
1.13. OBJETIVOS
GENERAL:
Ahorro de la energía eléctrica y mejorar, Optimizar el tratamiento de planta
llegando a proyectarse y superar las 600 TM/día que se trata actualmente.
ESPECÍFICOS:
Mejorar el proceso de Molienda.
Optimizar el circuito de molienda, para incrementar la productividad en la
Unidad Minera.
Minimizar los costos por mantenimiento.
Mayor utilidad para la empresa.
CAPITULO II
MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA CONCENTRADORA
La Planta Concentradora de Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C., cuenta con equipos y
maquinarias diseñadas a recepcionar el mineral en bruto proveniente de la mina, luego
pasar por las diferentes etapas de procesamiento hasta la obtención de productos
concentrados, los que se detalla a continuación.
2.1. ACARREO Y RECEPCIÓN:
2.1.1. RECEPCIÓN Y PESAJE DEL MINERAL:El mineral producido de la mina Duvaz es transportado en volquetes con
capacidad de 24 TM de peso promedio. Estos son recepcionados y
controlados sus pesos en una balanza electrónica marca SORES TRONIX
de 80 TM de capacidad, con una plataforma de 18 metros de largo por 3.20
m de ancho, en la caseta de control de la balanza se registran los pesos en
formatos, labor realizada por los balanceros.
2.1.2. TOLVA DE GRUESOS:La tolva de gruesos tiene una capacidad de 300 TM, de almacenaje que nos
permite bajar el uso excesivo del cargador frontal para el movimiento del
mineral de cancha hacia la tolva. Este posee parrillas de rieles inclinadas a
30° hasta la mitad de la tolva y la otra mitad restante son horizontales con
una luz de 8". La parrilla inclinada es para facilitar el deslizamiento del
mineral al momento de ser descargado por los volquetes y los bancos que
quedan encima de la parrilla son reducidos con combas por personal tolvero.
2.2. CHANCADO:
En el área de chancado fueron instalados un mayor número de maquinarias con el
propósito de mejorar la fluidez del mineral con características panizado en toda
época del año, que detallamos a continuación:
2.2.1. PAN FEEDER 30" x 5' (ALIMENTADOR RECIPROCANTE):
El Pan Feeder es una artesa metálica de 30" de ancho por 60" de largo,
marca: FIMA, accionada por un motor de 9 HP, se encuentra ubicada en la
parte inferior de la tolva de gruesos, su función es extraer el mineral de esta
tolva y alimentar en forma reciprocante a la chancadora primaria.
El Pan Feeder es graduable para la extracción de mineral de la tolva en
función a la necesidad y capacidad de chancado.
2.2.2. GRIZZLY VIBRATORIO 3' x 5':
Es una zaranda vibradora marca: FIMA, con parrilla de rieles en forma
rectangular de 3' de ancho por 5' de largo con una luz de 3.5"; la vibración
es producida por una polea de contrapesos con motor de 6 HP, tiene la
función de clasificar el mineral grueso de +3.5" que se dirige hacia la
chancadora primaria y los finos de -3.5" (tamizado), pasa a la faja
transportadora N°. 1.
2.2.3. CHANCADORA PRIMARIA MAGENSA 20" x 36":El chancado primario se realiza con una Chancadora de quijadas marca:
MAGENSA 20"x 36", accionada por un motor eléctrico de 90 HP, a ella se
alimenta el mineral de rechazo del Grizzly vibratorio 3'x 5', mayor a 3.5" de
espesor, el cual lo reduce hasta un producto de 2.5" de espesor que es
descargado directamente a la faja transportadora N° l.
2.2.4. FAJA TRANSPORTADORA N°. 1:Es una faja sin fin, flexible de 24" de ancho por 135' de longitud, con un
espesor de VT de 3 pliegues, que se desplaza circulando las poleas en lo
extremos y con soportes intermedios que permiten el desplazamiento sobre
Polines de carga, retorno y guías distribuidos convenientemente. Es
accionada por un motor de 18 HP y cumple la función de transportar los
productos del mineral tamizado y del chancado primario hacia la Zaranda
vibratoria 4' x 8'.
2.2.5. ELECTROIMÁN DUNGS:El electroimán DUNGS, se encuentra suspendido a una altura de 8", de la
faja transportadora N°. 1, cumple la función de captar los materiales
metálicos como: fierros, combas, eclisas, etc., elementos peligrosos que
pueden dañar las chancadoras secundarias y terciarias.
2.2.6. DETECTOR DE METALES CORRIGAN:Al igual que el electroimán, se encuentra en la faja transportadora N°. 1,
cuya función es de detectar elementos metálicos y ferrosos, paralizando todo
el circuito de chancado primario para poder retirar estos materiales dañinos
para las chancadoras secundarias y terciarias que no fueron captados por el
electroimán.
2.2.7. ZARANDA VIBRATORIA N°. 1:Es una Zaranda vibratoria de 4' x 8', marca: FIMA, de 2 pisos con mallas de
jebe, con abertura de 3" x 2" (piso superior), donde el mineral grueso
(rechazo), pasa a la chancadora secundaria y el mineral fino (tamizado) a la
malla metálica (piso inferior) con una abertura de 1", donde el mineral
grueso (rechazo) también pasa a la chancadora secundaria conjuntamente
con la del (rechazo) del piso superior y el mineral fino de esta malla -1"
(tamizado) pasa a la faja transportadora N°. 2.
2.2.8. CHANCADORA SECUNDARIA FUNDICIÓN CALLAO (FUNCAL 10" x 24"):El chancado secundario se desarrolla con una chancadora de quijadas,
marca: FUNDICIÓN CALLAO de 10" x 24", que es accionada por un
motor de 40 HP, con set de descarga para un producto de 1 W de espesor
que pasa a la faja transportadora N°. 2, a esta chancadora se alimenta el
mineral de rechazo de la Zaranda vibratoria 4' x 8'.
2.2.9. FAJA TRANSPORTADORA N°. 2:Es una faja sin fin flexible que tiene las mismas características de la faja
transportadora N°. 1, cuya longitud es de 144', que también se desplaza
circundando las poleas de los extremos con soportes intermedios
convenientemente distribuidos con polines que permiten su deslizamiento.
Es accionada por un motor de 15 HP y cumple la función de transportar al
mineral triturado producto de la chancadora secundaria y tamizado de la
Zaranda vibratoria 4' x 8', conduciendo a la Zaranda vibratoria 5' x 10'.
2.2.10. ZARANDA VIBRATORIA N°. 2:Es una Zaranda vibratoria de 5' x 10', marca: FIMA, con una malla metálica
cuya abertura es de 1" x 1", donde el mineral grueso (rechazo) pasa a la
chancadora terciaria y el mineral fino (tamizado) es descargado en la faja
transportadora N°. 3.
2.2.11. CHANCADORA TERCIARIA SYMONS SHORT HEAD 3':Para la tercera etapa de chancado se encuentra instalado una chancadora
cónica Symons Short Head de 3', accionado por motor eléctrico de 100 HP,
esta chancadora recepciona el mineral grueso (rechazo) que proviene de la
Zaranda vibratoria 5' x 10', aquí se termina con la distribución de minerales
con un producto final en tamaño menor a 1" que es descargado hacia la faja
N°. 3.
2.2.12. FAJA TRANSPORTADORA N°. 3:Faja sin fin y flexible con características similares a las anteriores, de 24"
del ancho y una longitud de 428', con un movimiento de deslizamiento
compuesto por un sistema de reducción por engranaje y motor de 15 HP,
apoyado con polines de carga y retorno, la función es transportar el mineral
recepcionado de los productos de la chancadora terciaria y tamizado de la
Zaranda vibratoria 5' x 10' conduciéndolos hacia las seis tolvas de finos.
2.2.13. DISTRIBUIDOR DE CARGA TRIPPER:Es un sistema de descarga y distribuye el material chancado que viene con
la faja transportadora N°.3, hacia la tolva de finos.
Se encuentra ubicado encima de las cuatro primeras tolvas de finos montado
sobre unos rieles paralelos de fácil manipuleo por los operadores.
2.2.14. FAJA TRANSPORTADORA N°. 4:Faja sin fin con características similares a las anteriores, con una longitud de
50', con desplazamiento sobre soportes
Intermedios y convenientemente distribuidos con polines de carga y retorno,
circulando las poleas a los extremos. Es accionada por un motor de 5 HP.
Cumple la función de transportar el mineral fino de la descarga del Tripper
hacia tolva de finos N°. 5.
2.2.15. FAJA TRANSPORTADORA N°. 5:Faja sin fin flexible con las mismas características de las fajas anteriores con
una longitud de 46', apoyados en sus respectivos polines de carga y retorno.
Es accionado por un motor de 6 HP, cumple la función de transportar el
mineral fino de la descarga del Tripper hacia la tolva de finos N°. 6.
2.3. MOLIENDA:
La concentradora Duvaz posee 4 circuitos de molienda primaria, 1 de molienda
secundaria y 1 de remolienda.
2.3.1. MOLIENDA PRIMARIA:Cumple la función de reducción del mineral producto de la trituración
almacenados en las tolvas de finos hasta lograr el grado de liberación.
El mineral almacenado en las tolvas de finos es transportado por sus
respectivas fajas transportadoras, a todos estos circuitos, se dosifica un
determinado flujo de agua que regula la densidad de molienda.
a) Primer Circuito:
Está conformado por el molino de barras Marcy 4' x 10', que utiliza como
medio molturante barras de acero, que por impacto, efecto de tijera y
atricción reduce el mineral a tamaño granular. Este molino es accionado por
un sistema de transmisión de piñones-catalina por un motor de 75 HP y cuya
capacidad de molienda es de 200 TM/Día, la alimentación se realiza de la
tolva de finos N°. 1 y 2.
El producto de descarga del molino (pulpa) es conducido a un cajón
sumidero de las bombas N°. 1 y 2 Wilfley 4K, para ser enviados a un ciclón
D-15.
b) Segundo Circuito:
Conformado por el molino de barras Eagle 4' x 6', que utiliza como medio
molturante barras de acero, con una capacidad de molienda en circuito
abierto de 70 TMS/Día. Es accionado por un motor de 60 HP, la
alimentación de mineral se realiza de la tolva de finos N°. 3.
El producto de descarga del molino (pulpa) es conducido a un cajón
sumidero de las bombas N°. 1 y 2 Wilfley 4K, para ser enviados a un ciclón
D-15.
c) Tercer Circuito:
Conformado por el molino de bolas Comesa 6' x 6', que utiliza como medios
molturantes bolas de acero con una capacidad de molienda circuito abierto
de 150 TMS/Día accionado por un motor de 125 HP, la alimentación de
mineral se realiza de la tolva de finos N°. 5.
El producto se descarga de este molino (pulpa), es conducido a un cajón
sumidero de las bombas N°. 1 y 2 Wilfley 4K, para ser enviados al ciclón D-
15.
d) Cuarto Circuito:
Conformado por el molino de bolas cónicas Hardinge de 8' x 30", que utiliza
como molturantes bolas de acero, con una capacidad de molienda de 230
TMS/Día en circuito abierto. Este molino es accionado por un motor de 200
HP, la alimentación se realiza de la tolva de finos N°. 6.
El producto de descarga (pulpa) también es conducido al cajón sumidero de
las bombas N°. 1 y 2 Wilfley 4K para ser enviado al ciclón D-15.
2.3.2. MOLIENDA SECUNDARIA:Conformado por el molino de bolas Marcy 6' x 6', que utiliza como
molturantes bolas de acero. Este molino opera accionado por un motor de
125 HP, operando en una función de molienda secundaria en circuito
cerrado con un ciclón D-15.
Este molino se alimenta con las descargas de las arenas o productos gruesos
(Under Flow), del ciclón D-15, el producto molido de los molinos de
molienda primaria juntamente con el producto de descarga del molino
Marcy 6' x 6', pasa al cajón sumidero de concreto armado para ser captados
por las bombas N°. 1 y 2 Wilfley 4K, formándose así un circuito cerrado
mediante una carga circulante. El producto fino (Over Flow) del ciclón D-
15 pasa a la siguiente etapa (Flotación Rougher).
En esta etapa de molienda se dosifica los reactivos depresores (mezcla)
Cianuro de Sodio y Sulfato de Zinc, depresores de Zinc y Fierro.
La densidad de la pulpa (over flow) es de 1,300 kg/l.
2.3.3. MOLIENDA TERCIARIA:Conformado por el molino de bolas Allis Chalmers 5' x 5', que utiliza como
medios molturantes bolas de acero. Este molino es accionado por un motor
de 75 HP, operando en una función de remolienda en circuito cerrado con
un ciclón D-15.
La pulpa de la descarga de la celda Wilfredo Serrano (WS 8' x 8') de la
flotación Rougher del circuito de flotación Bulk es captado en un cajón de la
bomba centrífuga N°. 3 Wilfley 4K y son enviados al ciclón D-15,
conjuntamente con las espumas del Scavengher, de donde el producto
grueso o arenas (Under Flow), son descargados al molino de bolas Allis
Chalmers 5' x 5', formándose así un circuito cerrado mediante una carga
circulante y el producto fino (Over Flow) es conducido al circuito de
flotación, ingresando a la celda Outukumpu de 300 pies cúbicos.
2.4. FLOTACIÓN:
La planta concentradora cuenta con tres circuitos de flotación:
2.4.1. CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK (Pb-Cu):El mineral polimetálico de la sección molienda ingresa a la celda Wilfredo
Serrano (WS 8' x 8'), para desbastar la pulpa que recibió la dosificación de
reactivos depresores de Zinc y Fierro en el circuito de molienda secundaria
para conseguir un mayor tiempo de flotación en el descabezado, el producto
obtenido es enviado directamente al circuito de Separación, la descarga
ingresa a una celda Outokumpu de 300 pies cúbicos, previamente derivada a
una molienda terciaria mediante el molino de bolas Allis Chalmers 5' x 5'
para completar su separación mecánica, estas 2 celdas conforman la
flotación Rougher, obteniéndose un concentrado Bulk que va directamente
al circuito de Separación del primero y un concentrado sucio de esta última
que será enviado para ser limpiado, primeramente en un banco de 8 celdas
Denver de 18 SP Sub-A, el concentrado producido (Cleaner), es conducido
por gravedad a un segundo banco de 4 celdas Denver 18 SP Sub-A, el
concentrado producido (Recleaner) que viene a ser el concentrado Bulk de
Cobre-Plomo que es apto para la separación de estos productos, las colas de
los 2 bancos de limpieza retornan a la celda de flotación Outokumpu de 300
pies cúbicos y las colas de ésta pasan a dos bancos de 3 celdas cada uno
Fima DR-100, que cumplen la función de celdas Scavengher con retorno de
espumas con Plomo-Cobre residual, además por arrastre mecánico se están
extrayendo en las espumas los mismos de Cobre-Plomo-Zinc-Fierro-
Insolubles y otros que les falta liberación, por las canaletas se están
derivando hacia la molienda terciaria para completar la separación mecánica
de los elemento y serán distribuidos a sus respectivos circuitos y las colas de
las celdas Scavengher se van al circuito de flotación Zinc.
Para la concentración Bulk (Pb-Cu), se dosifican reactivos: espumantes
(Methyl Isobuthyl Carbinol), colectores (Xantatos Z-6, Z-11), promotores
(A-404, A-242, A-31, A-208), modificadores (Cal, soda caustica), que
regula el pH de la pulpa, todos estos reactivos dan propiedades hidrofóbicas
al mineral de Pb-Cu.
2.4.2. CIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC:La pulpa producto de las colas Bulk, son la cabeza para el circuito de
flotación Zinc, ingresando a un acondicionador cilindrico 8' x 8', donde se
dosifica el modificador, Cal que regula el pH a 11 y el activador de Zinc
(Sulfato de Cobre), en solución saturada, el reactivo colector que se utiliza
es el Xantato Z-6, para la flotación se cuenta con cuatro tipos de celda una
Outokumpu de 300 pies cúbicos (primera Rougher), un banco de 4 celdas
Fima DR-100 (segunda Rougher), en el circuito Scavengher se cuenta con
tres bancos con 4 celdas cada uno Agitair de 36" x 36" y para la limpieza de
concentrados Rougher se cuenta con un banco de 8 celdas Denver 18 SP
Sub-A, cuyo concentrado apto para la comercialización es enviado por dos
bombas Wilfley 3K al espesador de concentrado de Zinc, las colas retornan
a la celda Outokumpu de 300 pies cúbicos, las colas de las celdas
Scavengher, constituyen el relave final que es enviado por dos bombas
Denver 5" x 4" hacia la relavera "Puquicocha".
2.4.3. CIRCUITO DE SEPARACIÓN (Pb-Cu):El concentrado Bulk se envía a un banco de 12 celdas Denver 18 SP Sub-A,
a través de dos bombas verticales Fima de 1 ½ ”.
El método de separación aplicado, es el inverso, donde se flota el
concentrado de Plomo y como las colas se obtienen el concentrado de
Cobre, los reactivos que se utilizan para éste método de flotación es el
Cianuro de Sodio como depresor de Cobre, Cal como modificador de pH y
Methyl Isobuthyl Carbinol como espumante, los productos obtenidos como
concentrados, son enviados hacia sus respectivos espesadores por medio de
una bomba Vacseal de 2" para el concentrado de Cobre y el concentrado de
Plomo por gravedad.
2.5. ESPESADO Y FILTRADO:
El filtrado es la etapa final de la eliminación de agua de los concentrados, se realiza
a través de los filtros que utiliza el mecanismo de succión generada por el vacío,
partiendo de una pulpa con densidad regulada producto del espesado.
Se encuentran instalados 2 espesadores de 25' de diámetro por 10' de altura para el
concentrado de Cobre, un tanque espesador de 8' x 8' para el concentrado de Plomo
y un espesador de 40' de diámetro por 10' de altura para el concentrado de Zinc.
Los concentrados sedimentados en los espesadores, son descargados y enviados a
los filtros con una densidad de 1,800 a 2,600 Kg/1; la humedad de los concentrados
producto del filtrado, se encuentran en un rango de 7 a 11%.
El filtrado de concentrado de Plomo se realiza en un filtro de 01 disco Eimco de 6'
de diámetro, el filtrado de concentrado de Cobre se realiza en un filtro de 02 discos
de 6' de diámetro, ambos operan con una bomba de vacío Nash, que opera con un
motor de 40 HP, el filtrado de concentrado de Zinc se realiza en un filtro de
tambora Dorr Oliver de 5 1/3' de diámetro por 8' de largo, que opera con una bomba
de vacío Ingersoll Rand, con motor de 40 HP. Los despachos de concentrados se
realizan en trayler con capacidad de transporte de 30 TM.
2.6. MUESTREO:
El muestreo de cabeza de mineral como los productos concentrados, se realiza en
muestreadores automáticos y el relave final en forma manual.
2.7. LABORATORIO QUÍMICO - METALÚRGICO:
2.7.1. LABORATORIO QUÍMICO:La empresa cuenta con un Laboratorio Químico en donde se realiza el
control de calidad de los productos obtenidos en planta concentradora, se
encuentra a cargo de un Ingeniero Químico (Jefe de Laboratorio), quien
reporta los ensayes químicos de los procesos de concentración, despachos
de concentrados y ensayes de muestras de Mina.
2.7.2. LABORATORIO METALÚRGICO:Se encuentra implementado con un molino de bolas, celdas de flotación
experimental Fima, un Rot-Tap de mallas serie Taylor donde los ingenieros
que laboran en la Planta Concentradora realizan pruebas experimentales y
de investigación metalúrgica.
2.8. EVACUACIÓN DE RELAVES:
2.8.1. TRANSPORTE DE PULPA:La planta Concentradora de Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C. procesa
600 TMS/día de mineral, obteniendo concentrados de Cobre, Plomo y Zinc,
representando el 8% del tonelaje tratado, el 92%, es decir 552 toneladas es
bombeado en pulpa con una densidad de pulpa 1,200 kg/1 por una bomba
horizontal Denver SRL de 5" x 4" y otra bomba de Stand Bys también
Denver SRL de 5"x 4", es transportado por una tubería de 6" de HDPE con
una elevación de 10 m, y una distancia de 500 m hacia la cancha de relaves,
descargando en un cajón de 2' x 2' esta pulpa es succionado por una bomba
Wilfley 4K para ser bombeado hacia los ciclones D-10 y D-12, según
requerimiento.
2.8.2. MÉTODO DE PRESAEste método consiste fundamentalmente en clasificar los relaves gruesos y
finos, utilizando hidrociclones para la sedimentación relativa y de esa
manera poder formar el vaso de deposición.
La pulpa de relave bombeada por la bomba Wilfley 4K hacia el ciclón D-
10yD-12, cuyos productos representan el 55,66 % peso arenas con un
porcentaje de sólidos de 77,73 % y el 21,09 % peso como material fino con
un porcentaje de sólidos de 14,41 %.
Con el material grueso se va construyendo el cuerpo del dique y los finos,
descargados aguas arriba de la presa, forma un espejo de agua decantada
donde existe una gradiente del material depositado.
Un 30 % del agua clarificada del espejo de agua es recirculada hacia la
planta con una bomba sumergible, un 10 % es utilizado por los aspersores, y
el excedente de agua es vertido hacia el canal central de Morococha que lo
conduce a la laguna Huascacocha, un 3 % se evapora y el 30 % se queda
como espejo de agua.
El dique principal es de forma semicircular; cuyos taludes de
recrecimiento está conformado por los relaves gruesos (cicloneado),
construido por el método lineal central.
La relavera ocupa una área de 6 000 m² y se encuentra rodeada y
protegida por un sistema de canales de coronación (1.20 m de ancho
x 0.60 m de profundidad) que captan el ingreso de las aguas de
escorrentías superficial hacia el depósito de la relavera, revestido de
piedras y concreto.
El dique de arranque consta de material de préstamo (suelo
morrénico con menos de 15 % de finos) con partículas menores a 3"
y compactado en capas de 30 cm. Que deberá alcanzar el 90 % de la
máxima densidad seca, la primera capa se coloca la primera geo
membrana uniaxial del tipo tensas UX 1500-BS o similar con la
dirección de las cocadas reforzando el ancho del dique.
El dique consiste en un terraplén con taludes de pendiente 2.5H: IV
la corona de 5 m., de ancho y la base de 25 m. y altura de 6 m.
Se impermeabiliza la base con capas de arcilla, el nivel freático es
controlado por drenes dispuestos en la base del espaldón aguas abajo
(tuberías lloronas) y monitoreados por 5 piezómetros.
El talud aguas abajo es reforzado con un contrafuerte construido de
grava limosa.
La estabilidad física del depósito indica que es estable en condición
estática de 2.4 y seudo estática (en condición sísmica) de 1.5
Para el control del nivel freático se cuentan con 4 piezómetros
hidráulicos.
En la parte de ésta relavera en la zona Sur Este se ha colocado una
geo membrana, para evitar la polución hacia el canal de coronación.
Se cuenta con un sistema de regadío por aspersión para evitar la
polución.
CAPÍTULO III
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE LOS SUB SISTEMAS DE LA PLANTA
CONCENTRADORA
El análisis en los circuitos de Chancado y Molienda se realiza basándose en el análisis
granulométrico (método más sencillo y más corriente de separar mezclas por tamaños). El
propósito del análisis granulométrico es chequear la calidad de trituración y molienda, la
magnitud en que los valores se liberan a diversos tamaños de partículas y ayuda al estudio
de los constituyentes de la mena.
El control Metalúrgico en el procesamiento de minerales, nos permite poseer toda la
información posible sobre la performance de las diferentes operaciones y equipos. La
observación analítica de los resultados permite realizar ajustes y modificaciones destinadas
a optimizar los resultados Metalúrgicos.
3.1. EVALUACIÓN DE CHANCADO:
3.1.1. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LAS CRIBAS O ZARANDAS VIBRATORIAS:
3.1.1.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
a) GRIZZLY VIBRATORIO 3'x 5':
Abertura: 3 1/8"
Malla (Pulgadas)
Abertura (micrones)
ALIMENTO (F) RECHAZO( R) TAMIZADO (T)
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-) Peso (Kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-) Peso (Kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)8 203200 3117.877 4.74 4.74 95.26 3117.877 5.90 5.90 94.107 177800 4058.503 6.17 10.91 89.09 4058.503 7.68 13.58 86.426 152400 3854.591 5.86 16.77 83.23 3854.591 7.29 20.87 79.135 127000 2177.252 3.31 20.08 79.92 2177.252 4.12 24.99 75.01
4 1/2 114300 1374.760 2,09 22.17 77.83 1374.760 2.60 27.59 72.414 101600 2374.586 3.61 25.78 74.22 2374.586 4.49 32.08 67.92
3 1/2 88900 1743.117 2.65 28.43 71.57 1743.117 3.30 35.38 64.62 0.000 0,00 0.00 100.003 76200 3032.366 4.61 33.04 66.96 2263.863 4.28 39.66 60.34 768.503 5.95 5.95 94.05
2 1/2 63500 2716.631 4.13 37.17 62.83 2109.579 3.99 43.65 56.35 607.052 4.70 10.65 89.352 50800 1197.160 1.82 38.99 61.01 1090.249 2.06 45.71 54.29 106.911 0.83 11.48 88.52
1 1/2 38100 8057.805 12.25 51.24 48.76 5925.375 11.21 56.92 43.08 2132.430 16.51 27.99 72.011 25400 6498.866 9.88 61.12 38.88 4668.668 8.83 65.75 34.25 1830.198 14.17 42.16 57.84
3/4 19050 2486.408 3,78 64.90 35.10 1764.404 3.34 69.09 30.91 722.004 5.59 47.75 52.251/2 12700 2670.587 4.06 68.96 31.04 1885.585 3.57 72.66 27.34 785.002 6.08 53.83 46.173/8 9525 1499.738 2.28 71.24 28.76 1061.594 2.01 74.67 25.33 438.144 3.39 57.22 42.781/4 6350 1835.207 2.79 74.03 25.97 1295.609 2.45 77.12 22.88 539.598 4.18 61.40 38.601/8 3175 2512.720 3.82 77.85 22.15 1772.342 3.35 80.47 19.53 740.378 5.73 67.13 32.87
- 1/8 14569.826 22.15 100.00 0.00 10324.046 19.53 100.00 0.00 4245.780 32.87 100.00 0.0065778.000 100.00 52862.000 100.00 12916.000 100.00
T = 71.57% R = 64.62% T = 100%
b) ZARANDA VIBRATORIO 4' x 8':
Abertura: 2" x 3"
Malla (Pulgadas)
Abertura (micrones)
ALIMENTO (F) RECHAZO ( R) TAMIZADO (T)
Peso (kg)%
Peso% Ac. (+) % Ac. (-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)
3 76200 6064.732 9.22 9.22 90.78 6064.732 14.31 14.31 85.692 1/2 63500 4538.682 6.90 16.12 83.88 4538.682 10.71 25.02 74.98 0.000 0.00 0.00 100.00
2 50800 1683.917 2.56 18.68 81.32 1411.042 3.33 28,35 71.65 272.875 1.17 1.1661 98.831 1/2 38100 11793.99 17.93 36.61 63.39 8198.848 19.35 47.70 52.30 3595.146 15.36 16.5300 83.47
1 25400 9018.163 13.71 50.32 49.68 7229.403 17.06 64.76 35.24 1788.760 7.64 24.1743 75.833/4 19050 3329.367 5.06 55.38 44.62 1869.207 4.41 69.17 30.83 1460.160 6.24 30.4143 69.591/2 12700 3795.391 5.77 61.15 38.85 1878.932 4.43 73.60 26.40 1916.459 8.19 38.6043 61.403/8 9525 1960.184 2.98 64.13 35.87 881,443 2.08 75.68 24.32 1078.741 4.61 43.2143 56.791/4 6350 2354.852 3.58 67.71 32.29 993.972 2.35 78.03 21.97 1360.880 5.82 49.0300 50.971/8 3175 5110.950 7.77 75.48 24.52 3152.371 7.44 85.47 14.53 1958.579 8.37 57.4000 42.60-1/8 16127.77 24.52 100.00 0.00 6159.368 14.53 100.00 0.00 9968.400 42.60 100.00 0.00
65778.000 100.00 42378.000 100.00 23400.000 100.00
T = 83.88% R = 74. T = 100%
c) ZARANDA VIBRATORIO 6' x 12'
Abertura: 1 1/8" x 11/8"
Malla
(Pulgadas)
Abertura
(micrones)
ALIMENTO (F) RECHAZO( R) TAMIZADO (T)
Peso (kg) % Peso % Ac.(+) % Ac. (-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)
2 50800 4005.881 6.09 6.09 93.91 4005.881 10.79 10.79 89.21
1 1/2 38100 9169.453 13.94 20.03 79.97 9169.453 24.70 35.49 64.51 0.000 0.00 0.00 100.00
1 25400 10202.167 15.51 35.54 64.46 8176.604 22.02 57.51 42.49 2025.563 7.07 7.07 92.93
3/4 19050 5709.530 8.68 44.22 55.78 2485.644 6.69 64.20 35.80 3223.886 11.25 18.32 81.68
1/2 12700 6347.578 9.65 53.87 46.13 1458.534 3.93 68.13 31.87 4889.044 17.06 35 39 64.61
3/8 9525 3552.012 5.40 59.27 40.73 1603.243 4.32 72.45 27.55 1948.769 6.80 42.19 57.81
1/4 6350 4157.170 6.32 65.59 34.41 1920.566 5.17 77.62 22.38 2236.604 7.81 50.00 50.00
1/8 3175 5413.529 8.23 73.82 26.18 2627.189 7.08 84.70 15.30 2786.340 9.73 59.72 40.28
- 1/8 17220.680 26 18 100.00 0.00 5680.886 15.30 100.00 0.00 11539.79 40.28 100.00 0.00
65778.000 100.00 37128.000 100.00 28650.000 100.00
T = 79.97% R =64.51% T = 100%
3.1.1.2 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA:
FÓRMULA A EMPLEAR:
(F-T)xRx100E = ---------------------------
(R - T) x F
Dónde:
E : Eficiencia de la Criba o Zaranda Vibratorio (%).F: % Ac. (-) en e! Alimento.R : % Ac. (-) en el Rechazo.T: % Ac. (-) en el Tamizado.
DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE LAS CRIBAS O ZARANDAS VIBRATORIOS:
CIRCUITOS DE
CHANCADO
CHANCADO
PRIMARIO
CHANCADO
SECUNDARIO
CHANCADO
TERCIARIO
EQUIPOSGRIZZLY
VIBRATORIO
ZARANDA
VIBRATORIO N°. 1
ZARANDA
VIBRATORIO N°. 2
Descripción de los Equipos:
Marca: FIMA S. A. FIMA S. A. FIMA S. A.
Tamaño 3'x5' 4'x8' 6'x12'
Datos de los motores:
Voltaje suministrado V (v). 440 440 440
Amperaje Instalado A(Ins) (Amp). 10 10 13
Amperaje Suministrado A(sum) (Amp.). 5 7 10
Potencia instalada P(Ins) (HP). 7.5 7.5 10
Revoluciones Por Minuto RPM 1745 1745 1735
Evaluación de los Equipos:
% Ac (-) en el Alimento (F): 71.57 83.88 79.97
% Ac (-) en el Rechazo (R): 64.62 74.98 64.51
% Ac (-) en el Tamizado (T): 100.00 100.00 100.00
Eficiencia E (%). 27.45 42.41 54.47
3.1.2. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LAS CHANCADORAS:
FÓRMULAS A EMPLEAR
ECUACIÓN GENERAL DE LA RECTA:
Y = BX + A
MODELO MATEMÁTICO DE GATES GAUDIN SCHUMANN (G.G.S.):
APLICAMOS LOGARITMOS:
IGUALANDO CON LA ECUACIÓN DE LA RECTA:
TAMAÑO MÁXIMO DE PARTÍCULA (K):
CALCULO DEL F80 Y P80:De la ecuación de Gates Gaudin Schumann (G.G.S.):
RADIO DE REDUCCIÓN:
3.1.2.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
a) CHANCADORA DE QUIJADAS MAGENSA 20"x 36"
Malla(Pulgadas)
Abertura(micrones)
ALIMENTO (F) PRODUCTO (P)
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-) Peso (Kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)
8 203200 3117.877 5.90 5.90 94.10
7 177800 4058.503 7.68 13.58 86.42
6 152400 3854.591 7.29 20.87 79.13
5 127000 2177.252 4.12 24.99 75.01
4 1/2 114300 1374.760 2.60 27.59 72.41
4 101600 2374.586 4.49 32.08 67.92
3 1/2 88900 1743.117 3.30 35.38 64.62
3 76200 2263.863 4.28 39.66 60.34 5296.229 10.02 10.02 89.98
21/2 63500 2109.579 3.99 43.65 56.35 3931630 7.44 17.46 82.54
2 50800 1090.249 2.06 45.71 54.29 1577.006 2.98 20.44 79.56
1 1/2 38100 5925.375 11 21 56.92 43.08 9661.564 18.28 38.72 61.28
1 25400 4668.668 8.83 65.75 34.25 7187.965 13.60 52.31 47.69
3/4 19050 1764.404 3.34 69.09 30.91 2607.363 4.93 57.25 4275
1/2 12700 1885.585 3.57 72.66 27.34 3010.389 5.69 62.94 37.06
3/8 9525 1061.594 2.01 74.67 25.33 1522.040 2.88 65.82 34.18
1/4 6350 1295.609 2.45 77.12 22.88 1815.254 3.43 69.25 30.75
1/8 3175 1772.342 3.35 80.47 19.53 4370.572 8.27 77.52 22.48
- 1/8 10324.046 19.53 100.00 0.00 11881.988 22.48 100.00 0,00
52862.000 100.00 52862.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:
En el Alimento:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:
Y = BX + A K = 222723.021 µµ
Determinación del F80:
A= -0.204465 F80 = 155431.276 µµ
B= 0.40649189
r = 0.99226765
En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:
Y = BX + A K = 93304 032 µµ
Determinación del P80:
A= -0.2370132 P80 = 52675.168 µµ
B = 0.44556301 Radio de Reducción:
r = 0.98837547 RR = 2.9
P80=52675 F80=155431
b) CHANCADORA DE QUIJADAS FUNDICIÓN CALLAO 10'
x 24':
Malla (Pulgadas)
Abertura (micrones)
ALIMENTO (F) PRODUCTO (P)Peso (kg) % Peso % Ac.(+) % Ac.(-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac.(-)
3 76200 6064.732 14.31 14.31 85.692 1/2 63500 4538.682 10.71 25.02 74.98
2 50800 1411.042 3.33 28.35 71.65 3733.006 8.81 8.81 91.191 1/2 38100 8198.848 19.35 47.70 52.30 5574.307 13.15 21.96 78.04
1 25400 7229.403 17.06 64.76 35.24 8413.407 19.85 41.82 58.183/4 19050 1869.207 4.41 69.17 30.83 4249.370 10.03 51.84 48.161/2 12700 1878.932 4.43 73.60 26.40 4431.119 10.46 62.30 37.703/8 9525 881.443 2.08 75.68 24.32 2473.271 5.84 68,14 31.861/4 6350 993.972 2.35 78.03 21.97 2796.290 6.60 74.73 25.271/8 3175 3152.371 7.44 85.47 14.53 3454.950 8.15 82.89 17.11
- 1/8 6159.368 14.53 100.00 0.00 7252.280 17.11 100.00 0.0042378.000 100.00 42378.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:
En el Alimento:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
. Partícula:
K = 93168.908 µµ
Determinación del F80:
A= -0.8712923 F80 =69452.754 µµ
B= 0.56776939
r = 0.98112055
En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:
K = 59308.517 µµ
Determinación del P80:
A= -0.9241691 Pso = 39992.928 µµ
B= 0.61177288 Radio de Reducción:
r = 0.99909353 RR = 1.737
Y = BX + A
Y = BX + A
F80=69453P80=39993
c) CHANCADORA CÓNICA SYMOS SHORT HEAD 3":
Malla Abertura ALIMENTO (F) PRODUCTO (P)(Pulgadas) (micrones) Peso (kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-) Peso (kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)
2 50800 4005.881 10.79 10.79 89.211 1/2 38100 9169.453 24.70 35.49 64.51
1 25400 8176.604 22.02 57.51 42.49 3346.450 9.01 9.01 90.993/4 19050 2485.644 6.69 64.20 35.80 3722.972 10.03 19.04 80.961/2 12700 1458.534 3.93 68.13 31.87 5512.478 14.85 33.89 66.113/8 9525 1603.243 4.32 72.45 27.55 4223.006 11.37 45.26 54.741/4 6350 1920.566 5.17 77.62 22.38 4874.489 13.13 58.39 41.611/8 3175 2627.189 7.08 84.70 15.30 6243.249 16.82 75.21 24.79
- 1/8 5680.886 15.30 100.00 0.00 9205.356 24.79 100.00 0.0037128.000 100.00 37128.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:
En el Alimento:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:
Y = BX + A K = 56347.895 HH
Determinación del F80:
A= -0.961731 F80 = 46064.494 44
B= 0.60290057
r = 0.97982598
En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:
Y = BX + A K = 31104.237 HM
Determinación del P80:
A= -0.7697007 P80 = 18639.495 MM
B = 0.62554875 Radio de Reducción:
r = 0.99419593 RR= 2.471
P80=18639P80=39993
F80=46064P80=39993
3.1.2.2. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LAS CHANCADORAS:
FÓRMULAS A EMPLEAR EN LA EVALUACIÓN:
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA EFICIENCIA DE LA CHANCADORA
TRATAMIENTO CAPACIDAD MÁXIMA
ENERGÍA SUMINISTRADA AL MOLINO ÍNDICE DE TRABAJO
CONSUMO DE ENERGÍA
DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE LAS CHANCADORAS:
v= L 0.3048t
T=3.6xFxV
P(sum)= 31/2xVxAxCos ø 1000Cos ø factor de potencia = 0.75
W = P(Sum)
1.102xT
E = P(Suministrado)
P(Instalado) x 100
C = P (Ins)
W
Wi = W (10/P80
1/2 - 10/F801/2)
EQUIPOSCHANCADORA CHANCADORA CHANCADORA
PRIMARIA SECUNDARIA TERCIARIADescripción de los Equipos:
Tipo Quijadas Quijadas CónicaMarca Magensa Fundición Callao Symons Short HeadTamaño 20" x 36" 10"x24" 3'Mineral:Tratamiento T (TMS/Hr) 52.862 42.378 37.128Alimento 80% Passing F80 (µµ) 155431276 69452.754 46064.494Producto 80% Passing P80 (µµ) 52675.168 39992.928 18639.495Radio de Reducción RR: 2.951 1.737 2.471Datos de los motores:Voltaje suministrado V (v). 440 220 440Amperaje Instalado A(Ins) (Amp). 115 102 92Amperaje Suministrado A(Sum) (Amp.). 58 62 59Potencia instalada P(ins) (HP). 90 40 75Revoluciones Por Minuto RPM 1740 1745 1165Energía Suministrada P(Sum) (kw). 33.151 17.719 33.723Energía Suministrada P(Sum) (HP). 44.456 23.761 45.223Evaluación de las Chancadoras:Eficiencia E (%). 49.40 59.40 60.30Consumo de Energía W (kw-Hr/TC). 0.569 0.379 0.824Capacidad Máxima C (TMS/Hr). 117.933 78.617 67.856Índice de Trabajo Wi (kw-Hr/TC): 23.443 23.597 23.193
EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS:
FÓRMULAS A EMPLEAR EN LA EVALUACIÓN:
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA CAPACIDAD MÁXIMA
Donde: Donde:
L: Longitud de Faja (m). P : Potencia Instalada (HP).
t: Tiempo de Recorrido (s). Lo: Longitud de Faja (ft).
v : Velocidad de la Faja (m/s). H : Diferencia de Altura entre Poleas (ft).
C: Capacidad Máxima (Ib/Hr)
CAPACIDAD PRÁCTICA
T = 3.6 x F x V
Donde:
F : Flujo de Alimentación (Kg/m).
v : Velocidad de la Faja (m/s).
T: Capacidad Práctica (TM/Hr).
DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE TRABAJO DE LAS FAJAS
TRANSPORTADORAS:
EQUIPOS FAJA TRANSP N". 1
FAJA TRANSPN°. 2
FAJA TRANSPN°. 3
Descripción de los Equipos:Longitud L (m). 48.980 43.680 130 296Diferencia de Altura entre Poleas H (m). 3.465 6 330 17.016Ancho A (ft). 24 24 24Tiempo de Recorrido t (s). 30.31 28.40 104.32Velocidad v (m/s). 1.616 1.538 1.249Flujo del mineral F (kg/m). 11.307 11.880 14.629Capacidad Práctica T (TMH/Hr). 65.778 65.778 65.778Capacidad Práctica T (TMS/Hr). 62.404 62.404 62.404Datos de los motores:Voltaje suministrado V (v). 440 440 220Amperaje instalado A¡m (Amp). 23,5 19 38Amperaje Suministrado A (Sum) (Amp.). 11 10 35Potencia instalada P(ins)(HP). 18 15Revoluciones Por Minuto RPM 1746 1745 1760Evaluación de las Fajas Transp:Longitud de Faja en el Inclinado Lo (m). 48.980 43.680 43.040Capacidad Máxima C (Ib/Hr). 207135.172 181017.198 150737.147Capacidad Máxima C (TM/Hr). 93.96 82.11 68.37Eficiencia E (%). 70.01 80.11 96.20
AREA DE CHANCADO
3.2. CIRCUITO DE MOLIENDA
3.2.1. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LA MOLIENDA PRIMARIA:
3.2.1.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
a) MOLINO DE BARRAS MARCY 4' x 10':
ALIMENTO F:
N°. MallaAbertura
(micrones)ALIMENTO MOLINO DE BARRAS MARCY 4' X 10"
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)+ 1" 25400 598.103 8.17 8.17 91.83
+ 3/4" 19050 769.020 10.50 18.67 81.33+ 1/2" 12700 1117.642 15.26 33.93 66.07+ 3/8" 9525 718.020 9.80 43.73 56.27+ 1/4" 6350 833.471 11.38 55.11 44.89+ 1/8" 3175 996.796 13.61 68.72 31.28- 1/8" 2290.948 31.28 100.00 0.00
7324.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Alimento:Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Partícula:
K = 28791.487 µµY = BX + A Determinación del F80:A = -0.3416229 F80 = 18824.079 µµB = 0.5251142 r = 0.99948117
PRODUCTO P:
N°. MallaAbertura
(micrones)DESCARGA MOLINO DE BARRAS MARCY 4’ X 10’Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)
+ 12 m 1680 708.963 9.68 968 90.32+14 m 1410 601.300 8.21 17.89 82.11+ 18 m 1000 742.654 10.14 28.03 71.97+ 25 m 710 648.906 8.86 36.89 63.11+ 30 m 595 303.214 4.14 41.03 58.97+ 40 m 420 539.779 7.37 48.40 51.60+ 50 m 297 470.201 6.42 54.82 45.18+ 70 m 210 412.341 5.63 60.45 39.55+ 100 m 149 357.411 4.88 65.33 34.67+ 140 m 105 318.594 4.35 69.68 30.32+ 200 m 74 279.044 3.81 73.49 26.51+325 m 44 350.820 4.79 78.28 21.72-325m 1590.773 21.72 100.00 0.00
7324.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Producto:Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Partícula:
K = 1998.343 µµ
Y = BX + A Determinación del P80:
P80 = 1324.684 µµA =0.69993936 Radio de Reducción:B = 0.3865645 RR= 14.210r = 0.999872
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MOLINO DE BARRAS MARCY 4' x 10'
b) MOLINO DE BARRAS EAGLE 4' x 6':
ALIMENTO F:
N°. MallaAbertura
(micrones)ALIMENTO MOLINO DE BARRAS EAGLE 4' X 6'Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)
+ 1' 25400 244.474 8.16 8,16 91.84+ 3/4" 19050 330.459 11.03 19.19 80.81+ 1/2' 12700 467.076 15.59 34.78 65.22+ 3/8" 9525 279.527 9.33 44.11 55.89+ 1/4' 6350 319.374 10.66 54.77 45.23+ 1/8' 3175 411.650 13.74 68.51 31.49- 1/8' 943.440 31.49 100.00 0.00
2996.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Alimento:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Partícula:
Y = Bx + A K = 29247-290 ΜΜ
Determinación del F80:A = - 0.3180983 F80 = 19027.303 ΜΜ
B = 0.51904475r = 0.99982361
PRODUCTO P:
N°. MallaAbertura
(micrones)DESCARGA MOLINO DE BARRAS EAGLE 4' X 6'
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)+ 12 m 1680+ 14 m 1410 88.981 2.97 2.97 97.03+ 18 m 1000 167.476 5.59 8.56 91.44+ 25 m 710 492.842 16.45 25.01 74.99+ 30 m 595 197.137 6.58 31.59 68.41+ 40 m 420 312.183 10.42 42.01 57.99+ 50 m 297 312.782 10.44 52.45 47.55+ 70 m 210 232.490 7.76 60.21 39.79+ 100 m 149 213.914 7.14 67.35 32.65+ 140 m 105 138.415 4.62 71.97 28.03+ 200m 74 114.447 3.82 75.79 24.21+325 m 44 177.663 5.93 81.72 18.28-325m 547.670 18.28 100.00 0.00
2996.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Partícula:
Y = Bx + A k = 1627.835 ΜΜ
Determinación del P80:A= 0.44143232 P80 = 798.322 ΜΜ
B = 0.50000091 Radio de Reducción:r = 0.99852445 RR = 23.834
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MOLINO DE BARRAS EAGLE 4' x 6'
c) MOLINO DE BOLAS COMESA 6' x 6':
ALIMENTO F:
N°. Malla
Abertura(micrones)
ALIMENTO MOLINO DE BOLAS COMESA 6' x 6'Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)
+ 1" 25400 520.407 7.95 7.95 92.05+ 3/4" 19050 668.347 10.21 18.16 81.84+ 1/2" 12700 1103.656 16.86 35.02 64.98+ 3/8" 9525 635.617 9.71 44.73 55.27+ 1/4" 6350 733.806 11.21 55.94 44.06+ 1/8" 3175 874.545 13.36 69.30 30.70-1/8'' 2009.622 30.70 100.00 0.00
6546.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Alimento:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo dePartícula:
Y = BX + A K = 28677.577 µµDeterminación del F80:
A = -0.3953261 F80 = 18932.125 µµB = 0.53736473r = 0.99950217
PRODUCTO P:
N°.Malla
Abertura (micrones)
DESCARGA MOLINO DE BOLAS COMESA 6' x 6"Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)
+ 30 m 595 605.505 9.25 9.25 90.75+ 40 m 420 972.081 14.85 24.10 75.90+ 50 m 297 739.698 11.30 35.40 64.60+ 70 m 210 621.870 9.50 44.90 55.10+ 100 m 149 778.974 11.90 56.80 43.20+ 140 m 105 434.654 6.64 63.44 36.56+ 200 m 74 377.050 5.76 69 20 30.80+325 m 44 442.510 6.76 75.96 24.04- 325 m 1573.658 24.04 100.00 0.00
6546.000 100
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula: En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo dePartícula:
Y = BX + A K = 704.007 µµDeterminación del P80:
A= 0.52247284 P80 = 468.316 µµB = 0.51831103 Radio de Reducción:r = 0.99900721 RR = 40.426
ANÁLISIS GRNULOMÉTRICO DEL MOLINO DE BOLAS COMESA 6' x 6'
d) MOLINO DE BOLAS HARDINGE 8' x 30":ALIMENTO F:
N°. MallaAbertura
(micrones)ALIMENTO MOLINO OE BOLAS HARDINGE 8" x 30"
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)+ 1" 25400 703.156 8.34 8.34 91.66
+ 3/4" 19050 904.018 10.72 19.06 80.94+ 1/2" 12700 1312.175 15.56 34.62 65.38+ 3/8" 9525 740.574 8.78 43.40 56.60+ 1/4" 6350 848.360 10.06 53.46 46.54+ 1/8" 3175 1189.896 14.11 67.57 32.43- 1/8" 2734.821 32.43 100.00 0.00
8433.000 100.00
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Alimento:Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula:y = Bx + A K - 29606.668 µµ
Determinación del F80. A = -0.2431221F80 = 18976.288 µµ
B = 0.50166108r = 0.99979782
PRODUCTO P:
N°. MallaAbertura
(micrones)DESCARGA MOLINO DE BOLAS HARDINGE 8' x 30"
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) % Ac. (-)+ 30 m 595 473.091 5.61 5.61 94.39+ 40 m 420 834.024 9.89 15.50 84.50+ 50 m 297 983.288 11.66 27.16 72.84+ 70 m 210 935.220 11.09 38.25 61.75+ 100 m 149 1015.333 12.04 50.29 49.71+ 140 m 105 679.700 8.06 58.35 41.65+ 200 m 74 555.735 6.59 64.94 35.06+325 m 44 834.867 9.90 74.84 25.16-325m 2121.742 25.16 100.00 0.00
8433.000 100
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:En el Producto:
Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Partícula:
Y = BX + A K - 694.267 µµDeterminación del P80:
A= 0.57813073 P80 = 372.530 µµB = 0.51348752 Radio de Red ucción:r = 0.99652496 RR = 50.939
ANALISIS GRANULOMÉTRICO DEL MOLINO DE BOLAS
HARDINGE 8’ x 30’’
3.2.2. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LA MOLIENDA SECUNDARIA:
3.2.2.1 EVALUACIÓN DE LA PRIMERA CLASIFICACIÓN:
a.-CÁLCULO DE LA RAZÓN DE CARGA CIRCULANTE R(cc):
FÓRMULAS A EMPLEAR
Por Dilución de Pulpas: Dilución de Pulpas
Donde: Donde:
Dp(F): Dilución de Pulpas en el Alimento. Dp: Dilución de Pulpas.
Dp(0): Dilución de Pulpas en el Over Flow %S : Porcentajes de Sólidos.
Dp(U): Dilución de Pulpas en al Under Flow.
R(cc): Razón de Carga Circulante.
b.-DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE LA PRIMERA CLASIFCACION
CICLÓN D-15 ALIMENTO (F) OVER FLOW (0) UNDER FLOW (U)Datos de la Pulpa:Densidades de Pulpa p (kg/l). 1.522 1.348 2.342Gravedad Específica GE. 3.000 3.000 3.000Porcentaje de Sólidos %S: 51.45 38.72 85.95Dilución de Pulpas Dp: 0.944 1.582 0.163Evaluación:Razón de Carga Circulante R(CC) 0.818Tratamiento T (TMS/Hr). 46.001 25.299 20.702Tratamiento T (TMS/Día). 1104.024 607.176 496.848
c.- ANALISIS GRANULOMETRICO
N°.
Malla
Abertura
(micrones)
OVER FLOW CICLÓN D-15 ALIMENTO CICLÓN D-15 UNDER FLOW CICLÓN D-15
U
Pe
so (
Kg
)
% P
eso
% A
c. (
+)
% A
c. (
-)
Pe
so (
Kg
)
% P
eso
% A
c. (
+)
% A
c. {
-)
Pe
so (
Kg
)
% P
eso
% A
c. (
+)
% A
c. (
-)
+ 12 m 1680 110.824 0.44 0.44 99.56 708.963 1.54 1.54 98.46 598.139 2.89 2.89 97.11 45.00+ 14 m 1410 125.429 0.50 0.93 99.07 690.281 1.50 3.04 96.96 564.852 2.73 5.62 94.38 45.00+ 18 m 1000 182.405 0.72 1.65 98.35 910,130 1.98 5.02 94.98 727.725 3.52 9.13 90.87 45.00+ 25 m 710 288.194 1.14 2.79 97.21 1141.748 2.48 7.50 92.50 853.554 4.12 13.26 86.74 45.00+ 30 m 590 582,610 2.30 5.10 94.90 2160,673 4.70 12.20 87.80 1578.063 7,62 20.88 79.12 45.00+ 40 m 420 1955.144 7.73 12.83 87,17 5131.956 11.16 23.36 76.64 3176.812 15.35 36.22 63.78 45.00+ 50 m 297 2077.988 8.21 21.04 78.96 4244.937 9.23 32.58 67.42 2166.949 10.47 46.69 53,31 45.00+ 70 m 210 3354.637 13.26 34.30 65.70 6143.582 13.36 45.94 54.06 2788.945 13.47 60.16 39.84 45.00
+ 100 m 149 2774.198 10.97 45.26 54.74 4762.924 10.35 56.29 43.71 1988.726 9.61 69,77 30.23 45.00+ 140 m 105 2007.477 7.94 53.20 46.80 3264.787 7.10 63.39 36.61 1257.310 6.07 75.84 24.16 45,00+ 200 m 74 1815.526 7.18 60.38 39.62 2775.416 6.03 69.42 30.58 959.890 4.64 80.48 19.52 45.00+325 m 44 1853.342 7.33 67.70 32.30 2700.186 5.87 75.29 24.71 846.844 4.09 84.57 15.43 45.00- 3 2 5 m 8171.226 32.30 100.0
00.00 11365.417 24.71 100.00 0.00 3194.191 15.43 100.0
00.00
25299.000 100.00 46001.000 100.00
20702.000 100.00 45.00
EFICIENCIA:NºMalla
Abertura
(micrones)
DATOS PARA LA EFICIENCIA % DE EFICIENCIAO/F (D-15) U/F (D-15) F(TOTAL) O/F (D-15) U/F (D-15)
+ 12 m 1680 0.24 1.30 1.54 15.63 84.37+ 14 m 1410 0.27 1.23 1.50 18.17 81.83+ 18 m 1000 0.40 1.58 1.98 20.04 79.96+ 25 m 710 0.63 1.86 2.48 25.24 74.76+ 30 m 595 1.27 3.43 4.70 26.96 73.04+ 40 m 420 4.25 6.91 11.16 38.10 61.90+ 50 m 297 4.52 4.71 9.23 48.95 51.05+ 70 m 210 7.29 6.06 13.36 54.60 45.40
+ 100 m 149 6.03 4.32 10.35 58.25 41.75+ 140 m 105 4.36 2.73 7.10 61.49 38.51+ 200 m 74 3.95 2.09 6.03 65,41 34.59+325 m 44 4.03 1.84 5.87 68.64 31.36
- 3 2 5 m 37 17.76 6.94 24.71 71.90 28.1055.00 45.00 100.00
U = 45.00
n1 = 43.43/67.42n1 = 0.6442n2 = 21.01/32.58n2 = 0.6449E = n1 x n2x100E = 41.54%
O = 100-U M = O + U
O = 55.00 M = 100.00
DIAGRAMA DE TROMP PRIMERA CLASIFICACIÓN HIDROCICLÓN D-15
PRIMERA CLASIFICACIÓN HIDROCICLÓN D-15
3.2.2.2 EVALUACIÓN DEL TRABAJO DEL MOLINO MARCY 6" x
6" (MOLIENDA SECUNDARIA):
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
Nº Abertura ALIMENTO DESCARGA
Malla (micrones) Peso(Kg) % Peso % Ac. (_+) %Ac.(-) Peso (Kg)%
Peso% Ac
(+)% Ac.
(-)
+ 12 m 1680 598.139 2.89 2.89 97.11
+ 14 m 1410 564.852 2.73 5.62 94.38
+ 18 m 1000 727.725 3.52 9.13 90.87
+ 25 m 710 853.554 4.12 13.26 86.74
+ 30 m 595 1578.063 7.62 20.88 79.12 581.726 2.81 2.81 97.19
+ 40 m 420 3176.812 15.35 36.22 63.78 2473.889 11.95 14.76 85.24
+ 50m 297 2166.949 10.47 46.69 53.31 1738.968 8.4 23.16 76.84
+ 70m 210 2788.945I 13.47 60.16 39.84 3941.661 19.04 42.2 57.8
+ 100 m 149 1988.726 9.61 69.77 30.23 2397.292 11.58 53.7846.22
38.04
+ 140m 105 1257.31 6.07 75.84 24.16 1693.424 8.18 61.96 38.04
+ 200m 74 959.89 4.64 80.48 19.52 1449.14 7 68.96 31.04
+325 m 44 846.844 4.09 84.57 15.43 894.326 4.32 73.28 26.72
-325m 3194.191 15.43 100 0 5531.574 26.72 100 0
20702.000|
100 20702 100
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:
En el Alimento: En el Producto:Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula: Partícula:Y = BX + A K = 1956.467 44 µµ Y=BX+A K = 636.151 µµ
Determinación del F80: Determinación del P80:A= 0.35708211 F80 = 673.319 µµ A= 0.51170284 P80 = 343.271 µµB = 0.53080465 B = 0.5383292 Radio de Reducción:r = 0.98155217 r = 0.99269266 RR = 1.961
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MOLINO DE BOLASMARCY 6' x 61
3.2.3. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LA MOLIENDA TERCIARIA:
3.2.3.1. EVALUACIÓN DE LA SEGUNDA CLASIFICACIÓN:
a) CALCULO DE LA RAZÓN DE CARGA CIRCULANTE
R(CC):
Por Dilución de Pulpas: Dilución de Pulpas:
Donde: Donde:
Dp(F): Dilución de Pulpas en el Alimento Dp : Dilución de Pulpas.
Dp(O): Dilución de Pulpas en el Over Flow. %S : Porcentajes de Sólidos.
Dp(U): Dilución de Pulpas en al Ander Flow.
R(cc): Razón de Carga Circulante.
b) DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE LA PRIMERA
CLASIFICACIÓN:
CICLÓN D-15 ALIMENTO (F) OVER FLOW (O)UNDER FLOW
(U)
Datos de la Pulpa:
Densidades de Pulpa p (kg/l). 1.425 1.3 1.917
Gravedad Específica GE. 3 3 3
Porcentaje de Sólidos %S: 44.74 34.62 71.75
Dilución de Pulgas Dp: 1.235 1.889 0.394
Evaluación:
Razón de Carga Circulante RfCC1: 0.777
Tratamiento T (TMS/Hr). 44.082 24.813 19.269
Tratamiento T (TMS/Día). 1057.961 595.5 462.461
c) ANÁLISIS GRANULOMETRICO
N°. MallaAbertura
(micrónes)
OVER FLOW CICLÓN D-15 ALIMENTO CICLÓN D-15 UNDER FLOW CICLÓN D-15
U
Pe
so (
Kg)
% P
eso
% A
c. (
+)
% A
c. (
-)
Pe
so (
Kg)
% P
eso
% A
c. (
+)
%A
c. (
-)_
Pe
so (
Kg)
%P
eso
% A
c. (
+)
% A
c. (
-)
+ 40 m 420 997.057 4.02 4.02 95.98 3683.18 8.36 8.36 91.64 2686.13 13.94 13.94 86.06 43.71+ 50 m 297 1345.61 5.42 9.44 90.56 3910.34 8.87 17.23 82.77 2564.73 13.31 27,25| 72.75 43.71+ 70 m 210 1326.93 5.35, 14.79 85.21 3494.71 7.93 25.15 74.85 2167.78 11.25 38.5 61.5 43.71+ 100 m 149 2924XJ85J 11.78 26.57 73.43 6363.64 14.44 39.59 60.41 3439.55 17.85 56.35 43.65 '43.71+ 140 m 105 2314.11 9.33 35.9 64.1C 4092.65 9.28 48.87 51.13 1778.55 9.23 65.58 34.42 43.71
200 74 2067.29 8.33 44.23 55.77 3445.03 7.82 56.69 43.31 1377.75 7.15 72.73 27.27 43.71+325 m 44 2974.52 11.99 56.22 43.78 4529.55 10.28 66.96 33.04 1555.02 8.07 80.8 19.2 43.71-325m 10862.9 43.78 100 0 14562.6 33.04 100 0 3699.69 19.2 100 0
24812.5 100 44081.7 100 19269.2 100 43.71
EFICIENCIA:
Nº. Abertura DATOS PARA LA EFICIENCIA % DE EFICIENCIA
Malla (micrones) O/F (D-15) U/F (D-15) F(TOTAL) O/F (D-15) U/F (D-15)
+ 40 m 420 2.26 6.09 8.36 27.07 72.93+ 50 m 297 3.05 5.82 8.87 34.41 65.59+ 70 m 210 3.01 4.92 7.93 37.97 62.03
+ 100 m 149 6.63 7.8 14.44 45.95 54.05+ 140 m 105 5.25 4.03 9.28 56.54 43.46+ 200 m 74 4.69 3.13 7.82 60.01 39.99+325 m 44 6.75 3.53 10.28 65.67 34.33-325m 37 24.64 8.39 33.04 74.59 25.41
56.29 43.71 100
FO(x) - FF(x)U = ----------------------- O = 100-U M = 0 + U
FO(x)-FU (x)
U = 43.71 O = 56.29 M = 100.00
n1 =41.33/60.41 n1 =0.684151n2 = 24.63/39.59n2 = 0.622179E = n1 xn2x100E = 42.57%
DIAGRAMA DE TROMP SEGUNDA CLASIFICACIÓN
HIDROCICLÓN D-15
SEGUNDA CLASIFICACIÓN
HIDROCICLÓN D-15
3.2.3.2. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DEL MOLINO ALLIS CHALMERS 51 x 5' (MOLIENDA TERCIARIA): ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO:
N°. MallaAbertura
(Micrones)ALIMENTO DESCARGA
Peso (Kg) % Peso % Ac. (+) %Ac.(-) Peso (Kg) % Peso % Ac (+) % Ac. (-)
+ 40 m 420 2686.126 13.94 13.94 86.06 1088.709 5.65 5.65 94.35
+ 50 m 297 2564.73 13.31 27.25 72,75 2202.469 11.43 17.08 82.92
+ 70m 210 2167.783 11.25 38.5 61.5 2056.023 10.67 27.75 72.25
+ 100 m 149 3439.551 17.85 56.35 43.65 1643.662 8.53 36.28 63.72
+ 140 m 105 1778.546 9.23 65.58 34.42 2811.375 14.59 50.87 49.13
+ 200 m 74 1377.747 7.15 72.73 27.27 1770.839 9.19 60.06 39.94
+ 325 m 44 1555.024 8.07 80.8 19.2 2187.053 11.35 71.41 28.59
- 325 m 3699.685 19.2 100 0 5509.062 28.59 100 0
19269.192 100 19269.192 100
Cálculo del Tamaño Máximo de Partícula:
En el Alimento: En el Producto:Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de Por Regresión Lineal: Tamaño Máximo de
Partícula: Partícula:Y = BX + A Y = BX + A
K = 548.822 µµ K = 480.801 µµDeterminación del F80: Determinación del P80:
A = 0.15383571 F80 = 363.998 µµ A= 0.60591287 P80 = 273.191 µµB = 0.68788396 B = 0.53315317 Radio de Reducción:r = 0.99678992 r = 0.99155792 RR= 1.332
3.2.4. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA EN GENERAL: FÓRMULAS A EMPLEAR EN LA EVALUACIÓN:
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA
CAPACIDAD MAXIMA DEL MOLINO
ENERGIA SUMINISTRADA AL MOUNO
CONSUMO DE ENERGIAEFICIENCIA DEL MOLINOTRATAMIENTO DE LOS MOLINOSINDICE DE TRABAJO
DATOS TÉCNICOS Y EVALUACIÓN DE LOS MOLINOS: Humedad del mineral: 5.13%
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS
MARCY EAGLECOMES
AHARDINGE MARCY
A.CHALLMERS
4' x 10' 4'x6' 6* x 6' 8' x 30" 6' x 6' 5' x 5'Fajas Transportadoras: Longitud L (m). 4.78C 11.34 11.62 15.98 Tiempo t (s). 42.73 87.75 119.88 144.83 Velocidad v (ft/s). 0.367 0.424 0.318 0.362 Mineral: Flujo del minera! F (kg/ft). 5.843 2.069 6.027 6.821 Alimento 80% Passing Fm (i^) 18824.079 19027.303 18932 125 18976.288 663.012 363.998Producto 80% Passing Pso M 1324.684 798.322 468.316 372.53 343.271 273.191Radio de Reducción Rr: 14.21 23.834 40.42 50.939 1.931 1.332Tratamiento de los Molinos: Tratamiento T (TMH/Hr). 7.72 3.158 6.9 8.889 21.821 20.376Tratamiento T (TMS/Hr). 7.324 2.996 6.546 8.433 20.702 19.269Tratamiento T (TMH/Dia). 185 280 75.792 165.6 213.336 523.715 489.014,Tratamiento T (TMS/Dia). 175.776 71.904 157.104 202.392 496.848 462.461Datos de los motores: Voltaje suministrado V (v). 2200 220 440 440 2300 2300Amperaje Suministrado A (Amp.). 13.5 77 115 172 30 15
Potencia instalada P^, (HP). 75 60 125 200 125 75Energía Suministrada P(Sum) (kw). 38.581 22.006 65.731 98.311 89.634 44.817Energía Suministrada P(SUm) (HP). 51.738 29.51 88.146 131.835 120.199 60.099
Evaluación de los Molinos: Eficiencia E (%). 68.98 49.18 70.52 65.92 96 16 80.13,Consumo de Energía W (kw-Hr/TC). 4.78 6.665 9.112 10.579 3.929 2.111
Capacidad Maxima C (TMS/Hr). 11.7 6.713 10.23 14.098 23.725 26.499Indice de Trabajo Wi (kw-HrfTC) 23.68 23.683 23.399 23.745 23.596 23.725
3.3.-CIRCUITO DE FLOTACIÓN:
Este procedimiento consiste en separar el mineral de la ganga después de una
trituración y molienda fina, haciendo flotar la parte útil y manteniendo la parte
estéril (ganga) sumergida en el interior de un líquido de peso específico inferior a
ambos. El proceso es aplicado a minerales de distinto origen: metálicos o no metálicos,
sulfuros, silicatos, carbonates, fosfatos, sulfates, carbones, etc.
3.3.1.-ELEMENTOS DE FLOTACIÓN:
El proceso de flotación contempla la presencia de tres fases: Sólida,
líquida y gaseosa.
La parte sólida está representada por las materias a separar.
La fase líquida es el agua, que debido a sus propiedades específicas se
constituye en un medio ideal para dichas separaciones. Los sólidos y el
agua, antes de la aplicación del proceso se preparan en forma de pulpas que
pueden contener hasta 40 % de sólidos.
El gas utilizado en la separación es el aire que se inyecta en la pulpa en
forma neumática o mecánicamente para poder formar las burbujas que son
los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas de las materias sólidas a separar. Se trata fundamentalmente de un
fenómeno de comportamiento de los - sólidos frente al agua (mojabilidad de las
materias).
3.3.2.- VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN:
a) Factor Mineral:
Para toda flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y
de sus componentes, aquí cuenta la composición química de los minerales
útiles y de la ganga, su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de
oxidación, meteorización de impurezas que acompañan la mena,
antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.
b) Factor Granulométríco:
Todo mineral para ser florado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal
punto que cada partícula represente una sola especie mineralógica
(liberación), su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de
aire los puedan llevar hasía las superficies de la celda de flotación. Es decir
existe un tamaño máximo para que las partículas puedan flotar, el tamaño
máximo depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso
específico.
El tamaño máximo en la flotación se considera alrededor de 48 mallas (300
micrones); las partículas de diámetro superior> ofrecen ciertas dificultades
ya sea por la liberación misma o por su peso y curvatura.
c) Punto de Liberación:
La mayoría de los minerales útiles se impregnan a la roca matriz en forma
de partículas que varían de tamaño entre varios micrones, esto significa que
si el mineral que se va a flotar no es molido hasta el punto de liberación de
sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir
considerablemente.
El problema de la liberación óptima de las partículas del mineral para su
flotación satisfactoria crea otro problema serio que es la sobremolienda,
pues hay que tener presente que las especies mineralógicas dentro de una
mena no son de una misma dureza. Esto significa que en el proceso de
reducción de tamaño, las especies más blandas se desintegran en mayor
proporción que las duras.
d) Influencia de las Lamas:
El daño del material lamoso en el proceso de flotación es de carácter doble:
Las partículas de diámetro pequeño flotan mal y las lamas perjudican la
flotación de las partículas de tamaño adecuado.
Otra dificultad de las lamas es que en toda flotación hay que vencer una
barrera energética para acercarse a la burbuja de aire. Normalmente se llega
a vencer esta barrera al tener la partícula una apropiada superficie y masa.
También al aumentar en forma desproporcionada la superficie del mineral,
hay un aumento considerable en la adsorción y consumo de reactivos de
flotación; en segundo lugar hay una mayor solubilidad del mineral y una
exposición excesiva a los fenómenos secundarios tales como la oxidación.
e) Factor Densidad de Pulpa:
La pulpa que llega al circuito de flotación es el Over Flow del clasificador
que a separado las partículas liberadas de las no liberadas de el circuito de
molienda, caracterizada por cierta granulometría.
En un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre el
25 % y 35 % de sólidos.
f) Problemas en Pulpas densas:
Una pulpa demasiada densa de 40 % de sólidos o más ofrece los siguientes
inconvenientes:
Reducción de la velocidad de flotación y por consiguiente disminución
de las recuperaciones. La velocidad de flotación, baja
considerablemente por que la cantidad de aire inyectado por el rotor de
la máquina de flotación es la misma e insuficiente para tratar la mayor
cantidad de partículas de mineral.
Al aumentar la densidad, la fricción dentro de la pulpa aumenta
considerablemente trayendo como consecuencia el desprendimiento de
las partículas de sus respectivas burbujas
En las pulpas densas también se a observado más pronunciado el
efecto negativo de las lamas. Su adhesión en las partículas minerales y
depresión de ellas es mucho más pronunciada que en las pulpas
diluidas, por consiguiente los concentrados son mucho más sucios.
g) Factor Agua:
En todo proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2.5 y
3 m3 de agua. Este enorme consumo de agua industrial la hace un factor de
primordial importancia y magnitud, porque no solo es el medio en que se
desarrolla el proceso, sino también la causa de muchos problemas
metalúrgicos dependiendo de su acidez o basicidad.
h) Factor Tiempo:
La flotación consta esencialmente de las siguientes etapas:
Adsorción de los reactivos sobre la superficie de los) minerales. El
tiempo de adsorción de los reactivos depende de su composición,
solubilidad, disociación, concentración y de la temperatura de la pulpa.
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el
acondicionamiento de los reactivos normalmente varia entre una
fracción de minuto y media hora, cuando los reactivos son poco
solubles y reaccionan lentamente con la superficie de los minerales, su
alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y de clasificación.
Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas de aire.
Transporte de las partículas hasta las superficies de la celda de
flotación.
i) Equipo de Flotación:
El objetivo principal de una máquina de flotación es separar en forma
satisfactoria de una cabeza, un concentrado y un producto de relave,
teniendo presente que para ésta separación la única función que le toca
desempeñar a la máquina es la introducción del aire, ya que el mineral
viene acondicionado con los reactivos y el agua.
3.3.3.-REACTIVOS USADOS EN PLANTA
a) Colectores:
Son sustancias orgánicas polares y no polares que obran sobre la superficie
del mineral por adsorción simple o química, orientándose la parte
molecular polar hacia el mineral y la parte no polar hacia el exterior.
Cuya función principal es la de proporcionar propiedades hidrofóbicas a la
superficie de los minerales.
Xantato Amílico de Potasio (Z - 6):
Usado para flotar los Sulfuros de Cobre, Plomo, Zinc, que es un
colector energético, por esa razón es dosificado en menor proporción
en las celdas Rougher y en mayor cantidad en las celdas Scavengher
(agotadoras), variación que obedece de acuerdo a la ley de cabeza.
Estos productos vienen envasados en polvos o pellets, se disuelven
en agua usualmente, son alimentados como soluciones en
concentraciones de 10 % al 20% en peso.
Xantato Isopropílico de Sodio (Z-11):
Tambien usado para flotar minerales de Cobre, Plomo,Zinc en
forma de sulfuro, éste tipo de colector es más selectivo que el
Z-6, por esa razón la dosificación se da mayormente en las
Celdas Rougher.
b) Promotores:
Los promotores son colectores del tipo Ditiofosfatós (Aerofloat).
Aeropromotor (A-404):
Este reactivo fue en un principio desarrollado para la flotación del
Carbonato de Plomo sin un agente Sulfurizante, después se
encontró aplicación en flotación de ítünerales Oxidados de Cobre y
posteriormente en muestras Sulfuradas. Este reactivo es selectivo
para la Plata.
En la Planta Concentradora es usado en el circuito de flotación Bulk
(Cobre-Plomo) para flotar minerales empañados, oxidados
(secundarios) de Cobre, Plomo, Zinc.
Aerofloat(A-31):
Contiene colectores secundarios efectivos en minerales de Plomo y
Plata.
Aerofloat (A-242):
Es una sal de Amonio, soluble en agua para flotar Plomo, Plomo-
Zinc, Cobre-Plomo de los minerales de Cobre, Plomo y Zinc.
Mejora la recuperación de la Plata de estos minerales.
c) Depresores:
Se emplea generalmente en flotación diferencial o selectiva para anular
la flotabilidad de uno o varios minerales mientras se conserva la del
que se desea separar.
Cianuro de Sodio (NaCN):
Se encuentra en el comercio con un 98 % de contenido y es muy
soluble en agua. Su acción depresora se debe a un mecanismo de
secuestro de los iones metálicos, siendo depresor de la Esfalerita y
Pirita, por eso su empleo debe ser controlado. En la Planta
Concentradora se emplea al 5 %.
Sulfato de Zinc (ZnSO4):
Su acción es disminuir la flotabilidad de los sulfuras de Zinc,
creando en ellos una superficie hidrofílica o también impidiendo la
adsorción de los colectores.
Son usados en el circuito de flotación Bulk, generalmente las
dosificaciones se realizan en combinación desde la molienda antes
de flotar el concentrado Rougher.
Bisulfito de Sodio (NaHSO3):
El bisulfito ayuda en la dispersión de lamas y depresión del Zinc, se
están utilizando con efectividad en la segunda limpieza Bulk donde
predominan las lamas de Zinc.
d) Modificadores de pH:
Como es de conocimiento común, el agua está parcialmente ionizada.
El pH interpretado como concentración de iones en la pulpa tiene gran
influencia en el proceso de flotación.
Óxido de Calcio (CaO):
Es depresor de la Pirita por formación del Hidróxido Ferroso que es
habida del agua y por lo tanto soluble en ella. La cantidad empleada
en cualquier operación deberá ser mínima, porque su uso excesivo
tiene un efecto deprimente en flotación del Oro y muchos minerales
Sulfurados, por esta razón se emplea más en los circuitos de
flotación de Zinc.
e) Activadores:
Para devolver a un mineral deprimido su flotabilidad, es preciso
quitarle por disolución la película mojable formada en su superficie o
dotar a ésta de polaridad que la haga reaccionar con el colector.
Sulfato de Cobre (CuSO4):
Es un reactivo modificador activante; es utilizado para activar la
Esfalerita que viene deprimido desde la molienda y flotación Bulk,
los minerales de Zinc más comunes son la Blenda, Esfalerita y
Marmatita.
f) Espumante:
Forman espumas de duración y persistencia para soportar la carga de
mineral con el agregado de la mínima cantidad posible, tiene escasa
acción sobre la superficie de los minerales y especialmente sobre la
superficie agua-aire.
METIL ISOBUTIL CARBINOL(MICB):
Es un espumante usado en la flotación de sulfuros. El objetivo
principal es dar consistencia, rodeando de una capa absorbida a las
pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación o
por inyección de aire evitando que se unan entre si, y que cando salgan
a la superficie no revienten, por este hecho, permite la separación de
las partículas hidrofóbicas e hidrofílicas.
3.3.4.-CONSUMO DE REACTIVO:
TRATAMIENTO(TMS) 607.176
TRATAMIENTO (TMS) 607.176
REACTIVOS UNIDADES 1° CLASIFICACIÓN CONSUMO
TOTALALIMENTO UNDER FLOW
Cianuro de Sodio (NaCN)
Dosificación (ml/min) 0 1050 Concentración (%) 0 5 Consumo (g/TMS) 0 124.511 124.511
Aeropromother 208 (A-208)
Dosificación (ml/min) 6 0 Concentración (%) 20 0 Consumo (g/TMS) 2.846 0 2.846
Óxido de Calcio (CaO)
Dosificación (kg/h) 20 0 Concentración (%) 100 0 Consumo (g/TMS) 790.545 0 790.545
TRATAMIENTO (TMS) 607.176
REACTIVOS UNIDADESCIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK CONSUMO
TOTALROUGHER 1° ROUGHER 2° CLEANER 1° CLEANER 2° SCAVENGHER
Aeropromother 404 (A-404)
Dosificación (ml/min) 26 0 0 0 17 Concentración (%) 20 0 0 0 20 Consumo (g/TMS) 12.333 0 0 0 8.064 20.396
Xantato Amílico de Potasio (Z-6)
Dosificación (ml/min) 15 40 0 0 40 Concentración (%) 25 25 0 0 25 Consumo (g/TMS) 8.894 23.716 0 0 23.716 56.326
Methyl Isobuthyl Carbinol (MIBC)
Dosificación (ml/min) 10 0 0 2 2 Concentración (%) 100 0 0 100 100 Consumo (g/TMS) 16.601 0 0 3.320 3.320 23.242
Cianuro de Sodio (NaCN)
Dosificación (ml/min) 0 0 60 60 0 Concentración (%) 0 0 4 4 0 Consumo (g/TMS) 0 0 5.692 5.692 0 11.384
TRATAMIENTO (TMS) 607.176
REACTIVOS UNIDADESCIRCUITO DE SEPARACIÓN PLOMO - COBRE CONSUMO
TOTALCABEZA ROUGHER CLEANER SCAVENGHER
Cianuro de Sodio (NaCN)
Dosificación (ml/min) 1000 0 200 100 Concentración (%) 5 0 4 4 Consumo (g/TMS) 118.582 0 18.973 9.487 147.041
Xantato Amílico de Potasio (Z-6)
Dosificación (ml/min) 0 0 3 7 Concentración (%) 0 0 25 25 Consumo (g/TMS) 0 0 1.779 4.150 5.929
Methyl Isobuthyl Carbinol (MIBC)
Dosificación (ml/min) 0 0 2 2 Concentración (%) 0 0 100 100 Consumo (g/TMS) 0 0 3.320 3.320 6.641
Sulfato de Zinc (ZnSO4)
Dosificación (ml/min) 0 0 20 0 Concentración (%) 0 0 25 0 Consumo (g/TMS) 0 0 11.858 0 11.858
Óxido de Calcio (CaO)
Dosificación (kg/h) 5 0 5 0 Concentración (%) 100 0 100 0 Consumo (g/TMS) 197.636 0 0.198 0 197.834
TRATAMIENTO (TMS) 607.176
REACTIVOS UNIDADESCIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC CONSUMO
TOTALCABEZA CLEANER SCAVENGHER 1°
SCAVENGHER 2°
SCAVENGHER 3°
Sulfato de Cobre (CuSO4)
Dosificación (ml/min) 1600 300 0 0 0 Concentración (%) 10 10 0 0 0 Consumo (g/TMS) 379.462 71.149 0 0 0 450.611
Xantato Amílico de Potasio (Z-6)
Dosificación (ml/min) 0 0 5 5 8 Concentración (%) 0 0 25 25 25 Consumo (g/TMS) 0 0 2.965 2.965 4.743 10.672
Methyl Isobuthyl Carbinol (MIBC)
Dosificación (ml/min) 0 0 5 0 0 Concentración (%) 0 0 100 0 0 Consumo (g/TMS) 0 0 8.301 0 0 8.301
Aeropromother 242 (A-242)
Dosificación (ml/min) - - - 10 10 Concentración (%) - - - 20 20 Consumo (g/TMS) - - - 4.743 4.743 9.487
Óxido de Calcio (CaO)
Dosificación (kg/h) 80 0 0 0 0 Concentración (%) 100 0 0 0 0 Consumo (g/TMS) 3162.180 0 0 0 0 3162.180
3.4.- CIRCUITO DE ESPESADO Y FILTRADO:
FÓRMULA A EMPLEAR:
(ρ-1) x GE x 100%%S = ------------------------
(GE – 1) x ρ
Donde:
%S : Porcentaje de sólidos en la pulpa.Ρ : Densidad de pulpa.GE : Gravedad específica del mineral
BALANCE DE MATERIA EN ESPESADORES Y FILTROS:
Concentrado de Cobre
Concentrado de Plomo
Concentrado de Zinc
Alimento de espesadoresDensidad de pulpa (p) kg/l 1.140 2.200 1.140Gravedad Específica (GE) 5.206 7.417 4.063Porcentaje de sólidos (%S) 15.20 63.05 16.29Porcentaje de agua (%H2O) 84.80 36.95 83.71Concentrados TMS/día 21.104 2.123 14.836Agua m3/día 117.733 1.244 76.238Agua GPM 21.599 0.228 13.986Descarga de espesadoresDensidad de pulpa (p) kg/l 2.600 2.200 2.200Gravedad Especifica (GE) 5.206 7.417 4.063Porcentaje de sólidos (%S) 76.17 63.05 72.35Porcentaje de agua (%H2O) 23.83 36.95 27.65Concentrados TMS/día 21.104 2.123 14.836Agua m3/día 6.603 1.244 5.669Agua GPM 1.211 0.228 1.040Descarga de filtrosDensidad de pulpa (p) kg/l 3.350 4.700 3.100Gravedad Específica (GE) 5.206 7.417 4.063Porcentaje de sólidos (%S) 86.83 90.99 89.86Porcentaje de agua (%H2O) 13.17 9.01 10.14Concentrados TMS/día 21.104 2.123 14.836Agua m3/día 3.202 0.210 1.674Agua GPM 0.587 0.039 0.307
3.3. SISTEMAS DE DEPOSICIÓN DE RELAVES
3.3.1. ASPECTOS DEL CONTROL AMBIENTAL
Los relaves mineros procedentes de la planta deben ser depositados y
manejados adecuadamente a fin de no causar un impacto ambiental nocivo
para la ecología del entorno.
El efluente final actualmente evacuado de todo el sistema de relaves de la
Sociedad Minera Austria Duvaz, no contiene sólidos en suspensión y la
presencia de reactivos residuales se manifiesta en concentrados menores que
los permisibles.
Las aguas residuales de los efluentes provenientes de la planta industrial son
controladas mensualmente por laboratorios externos que nos brindan servicios,
tales como BISA, J. Ramón, además de ser recirculadas a la planta
concentradora, somos periódicamente fiscalizados y controlados por los
Ministerios de Salud y Energía y Minas.
A fin de evitar la erosión por acción de la lluvia y el viento, los taludes finales
están siendo protegidos por geomembrana
3.3.2. INSTALACIONES EN LA RELAVERA:
Los equipos instalados para el manejo del relave es el siguiente:
a) BOMBA HORIZONTAL DENVER SRL 5" x 4":
Esta bomba tiene por objeto transportar el relave de la planta de beneficio en
forma de pulpa, con una densidad de pulpa de 1.200 kg/1 por una tubería de
HDPE de 6" de diámetro hacia la cancha de relaves.
Con el fin de que la planta no paralice las operaciones de trabajo por falta de
una bomba, se tiene instalado la bomba de Stand By) de la misma
capacidad.
La bomba tiene la caja y el impulsor forrados con un jebe especial
(poliuretano), para evitar que se gasten rápidamente, además tiene una
entrada de agua a presión para proteger el eje y cojinete de desgaste que
ocasionaría la arena que tiene la pulpa.
b) BOMBA HORIZONTAL WILFLEY 4"x 3":
La pulpa transportado por la tubería de HDPE de 6"de diámetro es
recepcíonado en un cajón de 2' x 2' luego es succionado por la bomba
Wilfley 4"x 3" para ser bombeado hacia el ciclón D-10 y D-12.
Esta bomba tiene como característica un disco de Fierro que protege el
marco de la bomba. Su caja e impulsor pueden estar forrados con jebe ó de
Fierro fundido. No utilizan agua a presión para su sello.
c) CICLONES DIO Y D-12:
El relave transportado por la tubería antes mencionado llega a un cajón 2' x
2' para ser succionado por la bomba Wilfley 4" x 3", esta bomba alimenta la
pulpa por una tubería de 3" de diámetro hacia el ciclón D-10 y D-12 que
están montados sobre un castillo movible a voluntad en toda la longitud de
la berma. El ciclón D-10 clasifica n el relave grueso (mas del 72 % encima
de la malla 200) que sirve para la formación de la represa misma y los finos
(mas de 93 % que pasa la malla 200) que van a formar parte del espejo de
agua decantada.
El criterio que prima en el sucesivo levantamiento de la represa de arena es
el método aguas arriba, es decir, todo el grueso del ciclón va formar la cresta
de la represa.
El talud aguas arriba es mantenido con una pendiente de 2.5Hpor lV.
Aproximadamente el 79 % del relave es arena que se aprovecha para el
muro de contención.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL CICLÓN D-10 RELAVE FINAL
N°. Abertura OVERFLOW(O) ALIMENTO (F) UNDER FLOW (U)R(CC)
Malla (micrones) Peso(Kg) % Peso Peso (Kg) % Peso Peso(Kg) % Peso
+ 40 m 420 0 0 23702.528 4.25 23702.528 7.64 1.2552704
+ 50 m 297 0 0 31160.32 5.59 31160.32 10.04 1.2552704
+ 70 m 210 8277.194 3.35 29690.68 5.33 21413.486 6.9 1.2552704
+ 100 m 149 21459.39 8.68 68233.671 12.24 46774.281 15.07 1.2552704
+ 140 m 105 21929.124 8.87 50875.925 9.12 28946.901 9.33 1.2550711
+ 200 m l74 21275.22 8.61 45577.108 8.17 24301.888 7.83 1.2552704
+325 m 44 35037.208 14.17 67482.546 12.1 32445.238 10.45 1.2552459
- 325 m 139249.864 56.32 240843.222 43.2 101593.358 32.74 1.2552704
247228 100 557566 100 310338 100
3.3.3. RECIRCULACION DE AGUA:
El agua decantada en la cancha de relave es recirculada a los siguientes puntos:
Operación de la planta concentradora.
Regado por aspersión en los taludes de la presa para mitigar el polvo.
Mediante una bomba sumergible de marca Flygt, de 30 HP, con un diámetro
de 4" se recircula el agua acumulada, la línea de bombeo llega a la planta
donde es distribuida en el proceso. De la planta, de esta manera se emplea el
mayor porcentaje,
Para mitigar el polvo que se podría producir por estar seca la cancha de relave
se han instalado aspersores de rotación sobre su eje, la abertura es de V*\ esto
nos permite regar todo el contorno de la cancha. Los equipos con que se
cuenta son:
1 Bomba sumergible Flygt 30 HP, 3 500 RPM, Modelo 2151.010HT.
42 aspersores auto-girantes de ¼", para niple de ¾".
CAPITULO V
INSTALACIÓN DEL NUEVO DE BOLAS 6' x 12' - COMESA
CALCULOS BASICOS PARA EL NUEVO CIRCUITO DE MOLIENDA EN PLANTA
CONCENTRADORA DUVAZ
5.1. OBJETIVO
El presente documento proporciona los cálculos metalúrgicos mas importantes a
considerar en un diseño de ingeniería conceptual de construcción para el nuevo
circuito de molienda de la concentradora Duvaz.
5.2. JUSTIFICACION
Los informes preliminares sobre la metalurgia de la Concentradora Duvaz hacen
referencia a la mineralogía típica del mineral procesado en el que se encontró que
una mejor metalurgia debe ocurrir cuando mejore la liberación de valores Pb-Ag-
Cu-Zn de los sulfuros de hierro pirita y pirrotita que son los principales
contaminantes de los concentrados actuales y al mismo tiempo la causa básica de
haber llegado a un tope máximo en recuperaciones de valores las mismas que deben
mejorar si con un producto chancado 100%-5/8” se hace una molienda primaria-
secundaria en dos unidades de molienda en circuito cerrado con un hidrociclon. Los
molinos que actualmente están operando como remolienda secundaria y terciaria
del alimentación al bulk se deben incorporar como remolienda de medios tanto de
bulk como de zinc, en estas condiciones y mejorando el sistema dosificación de
reactivos y control de pH en el circuito de zinc la metalurgia y economía de Cia.
Minera Austria Duvaz debe alcanzar mejores niveles que los actuales.
5.3. EL ESTUDIO
5.3.1. NUEVO ESQUEMA DE OPERACIÓN
La especificación del nuevo sistema es que la alimentación es un producto
de una sección chancado abierto con un tamaño ¾” al 80%, y será molido
en un arreglo de doble molienda, primaria en un molino de barras y
secundaria en un molino de bolas ambos relacionados en circuito cerrado
con una clasificación en hidrociclon, el producto final que es el rebose debe
tener una granulometría 106 micrones al 80% (malla 140).
El circuito de molienda operara del siguiente modo: El mineral con 4 a 5%
de humedad es alimentado - mediante una faja transportadora- al molino de
Barras, en este molino se agrega agua suficiente para alcanzar una molienda
con una densidad de pulpa 2100 a 2200 gr/lt, la pulpa descarga del molino
será enviada a clasificación junto a la descarga del molino secundario, el
mismo que recibió como alimentación las arenas o gruesos de clasificación ,
el alimento a clasificación será una pulpa con 60% de sólidos o 1700 gr/Lt,
la presión de ingreso de pulpa al ciclón es 10 PSI y el rebose del ciclón que
es el producto final del circuito será una pulpa de 40% de sólidos o 1350
gr/Lt con 65% -malla 200 y se alimentara a la flotación inicial Pb-Cu
5.3.2. DISEÑO DE EQUIPOS DE MOLIENDA
Molinos de barras
Condiciones:
Índice de Trabajo base : 12 kw-h/TC
Molienda en húmedo
% de sólidos : 70
Circuito Abierto
Eficiencia del motor : 90%
Carga Molturante : barras de acero
Alimentación proviene de un circuito abierto de chancado
Descarga por rebalse
Fracción de la Velocidad Critica 65%
Volumen ocupado por la carga moledora : 35%
Relación L/D del molino : 2
Radio de Reducción : 4
Molinos de Bolas
Condiciones:
Índice de Trabajo base: 12 kw-h/TC
Molienda en húmedo
% de sólidos: 70
Circuito Cerrado
Carga Circulante: 250%
P80 = 106 micrones
Eficiencia del motor: 90%
Carga Molturante: Bolas de acero
Alimentación es arenas del hidrociclon
Descarga por rebalse
Fracción de la Velocidad Crítica 75%
Volumen ocupado por la carga moledora: 40 %
Relación L/D del molino: 1
Radio de reducción: 4
5.3.3. SELECCIÓN DE MOLINO DE BARRAS
a) Corrección del Work Index Base (12 kw-h/TC)
Factor F1 : 1 por molienda en húmedo
Factor F2 : Por producto molido a malla 200, no aplicable
Factor F3 : Corrección del diámetro del molino = (8/6)0.2 = 1.06
Factor F4 : Corrección de granulometría = (Rr + (Wi-7)(F80-Fo)/Fo)/Rr
Con
Fo= 16000(13/12)0.5 = 16650u
Rr = 4
F80= 19050 u
F4 = 1.18
Factor F5 : No aplicable, sobre molienda de finos
Factor F6 : Corrección por radio de reducción : (Rr-Ro)2/150 + 1
Con
Ro = 8 + 5 L/D
L/D = 2
F6 = 2.31
F7 : 1.4 corrección por circuito abierto de chancado
Wi corregido = 12x1x1x1x1.06x1.18x2.31x1.4 = 48.54 kw-h/TC
b) Calculo de la Energía Especifica
W = Wic [10/P800.5 – 10/ F800.5] = 48.54 [10/47630.5 - 10/190500.5]
W = 3.519 kw-h/TC
c) Potencia mecánica eléctrica
Pm = 1.341x3.519x37 = 175 HP
Pe = 131/0.90 = 194 o 200 HP motor
d) Calculo del Diámetro del molino de Barras
D = ( HP /KrVp0.555Cs1.505 (L/D))1/3.5
Donde
HP = 150
Kr = 3.590x10-5
Vp = 35 (fracción de volumen de la carga moledora)
Cs = 65 (fracción de la velocidad critica)
L/D = 2 (relación longitud a diámetro en el molino)
Con los datos anteriores:
D = 6 ´pies
L = 12 pies
Velocidad critica : 76.3/60.5 = 31 RPM, velocidad de trabajo 65% o 20
RPM
5.3.4. SELECCIÓN DE MOLINO DE BOLAS
a) Corrección del Work Index Base (12 kw-h/TC)
Factor F1 : 1 por molienda en húmedo
Factor F2 : 1 por circuito cerrado
Factor F3 : Corrección del diámetro del molino = (8/6)0.2 = 1.06
Factor F4 : Corrección de granulometría = (Rr + (Wi-7)(F80-Fo)/Fo)/Rr
Con
Fo= 4000(13/12)0.5 = 4163
Rr = 4
F80= 4763
F4 = 1.18
Factor F5 : No aplicable, sobre molienda de finos
Factor F6 : Corrección radio de reducción : [20(Rr-1.35)+2.60]/(20(Rr-
1.35)
Con
Rr = 4
F6 = 1.049
F7 : 1 ( no aplicable molino de bolas)
Wi corregido = 12x1x1x1.06x1.18x1.049x1 = 15.74 kw-h/TC
b) Calculo de la Energía Especifica
W = Wic [10/P800.5 – 10/ F80
0.5] = 15.74 [10/11910.5 - 10/47630.5]
W = 2.28 kw-h/TC
c) Potencia mecánica eléctrica
Pm = 1.341x2.28x37 = 113 HP
Pe = 131/0.90 = 125 HP motor
d) Calculo del Diámetro del molino de Barras
D = ( HP /KbVp0.461Cs1.505 (L/D))1/3.5
Donde
HP = 125
Kr = 4.365x10-5
Vp = 40 (fracción de volumen de la carga moledora)
Cs = 82 (fracción de la velocidad critica)
L/D = 1 (relación longitud a diámetro en el molino)
Con los datos anteriores :
D = 6 ´pies
L = 6 pies
Velocidad critica : 76.3/60.5 = 31 RPM, velocidad de trabajo 82% o 25
RPM
5.3.5. DISEÑO DE HIDROCICLON
Condiciones
Carga circulante 250%
Malla de referencia: 74 micrones
% de sólidos en el alimento: 59%
Densidad de Pulpa en el alimento 1700
Caída de presión 10 PSI
Tratamiento fresco 33.3 TMSH
Peso especifico del sólido 3.3
Calculo en Pulpa de alimentación a clasificación
TMSH de sólidos : 33.3x3.5 = 116.7
TM de pulpa/hora : 116.7/0.59 =197.80
Flujo de pulpa m3/hora : 197.80/1.7 = 116.3
GPM de pulpa : 116.3 x 4.403 = 512
% en volumen de sólido : 59x1.7/3.3 = 30.4%
Calculo del D50 base
D50 de aplicación: 74 x1.2 = 89 micrones
Factores de corrección C1, C2, C3
Corrección por Porcentaje de sólidos en volumen
C1 = [(53-%V)/53]-1.43, con %V =30.4, entonces C1 = 3.38
Corrección por caída de presión
C2 = 3.27[Presion kPa)-0.28, con presión 10PSI o 70kPa , entonces C2 =0.995
Corrección por especifico del solidó
C3 = (1.65/(Sg-1)]0.5 , con Peso especifico 3.3 entonces C3 = 0.847
D50 base = D50 aplicación/ [C1xC2xC3]
D50 base = 89/(3.38x0.995x0.847)
D50 base = 31.2 u
Calculo del Diámetro del ciclón
D50 base = 2.84 (D)0.66
Con D50 base = 31.2 despejando D en la relación anterior se obtiene 38 cm
o 15 pulgadas que es el tamaño de ciclón necesario.
Selección de Bomba de Pulpa
Para 512 GPM de pulpa alimentada a un ciclón a una altura estimada de 20
metros se selecciona como suficiente una bomba 8”x6” SRL con velocidad
800 RPM, el motor necesario 50 HP
5.4. ESQUEMA BALANCEADO DEL NUEVO CIRCUITO DE MOLIENDA
33.3 40 1387264.6 220.2
A FLOTACION
33.3 95 2960 116.7 59 169852.2 7.7 512.6 357.0
AGUA49.4 83.3 70 1953
268.4 157.3
83.3 70 1953268.4 157.3
33.3 72 2007101.6 57.1
TMS/hora % solidos DensidadGPM pulpa GPM agua
AGUA142.6 J. Manzaneda C- Marzo 2007
MINERAL FRESCO
LEYENDA
RM 6'X12' BM 6'X6'
El esquema anterior muestra la secuencia del flujo de pulpas que ocurrirá en el
nuevo circuito de la concentradora Duvaz, la fuente del balance se encuentra en el
anexo No. 1, el equilibrio de la molienda final se alcanzara con una carga circulante
de 250%, con una molienda primaria en molino de Barras 6’x12’ y la molienda
secundaria de las arenas de clasificación del ciclón D15 se hará en un molino 6’x6’
disponible actualmente. El arreglo presente garantiza una molienda de 60%-malla
200 para 650 a 800 TMS de tratamiento diario. Los molinos 5’x5’ y Hardinge en
actual operación deben incorporarse a remolienda de medios en BulK y Zinc.
5.5. RECOMENDACIÓN
Confirmada la mineralogía del mineral procesado en la concentradora Duvaz y la
necesidad de mejorar la liberación de los valores desde chancado a molienda
primaria, es prioritaria la adquisición de un molino de barras y reordenar la actual
operación de la molienda-clasificación, esta será una medida ampliamente
favorable para mejorar la metalurgia y economía de la empresa en circunstancias de
altos precios de los metales con mayor razón.
ANEXO No. 1 : BALANCE DE FLUJOS DEL CIRCUITO TOTAL
DATOSPeso Especifico del mineral 3.3Constante de solidos 0.70TRATAMIENTO TMSD 800 ALIMENTO A CLASIFICACION EN HIDROCICLON
Mineral TMSH 116.67
ALIMENTACION AL MOLINO DE BARRAS % de solidos 59.00Peso de pulpa TM/ h 197.74
Mineral TMSH 33.33 Densidad de pulpa 1698.40Humedad % 5.00 Flujo de pulpa m3/ h 116.43Peso de agua 1.67 GPM de Pulpa 512.63Flujo de agua M3/ h 1.67 Peso de agua TM/ h 81.07GPM de agua 7.34 Flujo de agua m3/ h 81.07GPM de agua requerida 49.74 GPM de agua 356.97
agua requerida GPM 142.64DESCARGA DEL MOLINO DE BARRASMineral TMSH 33.33 FINOS DE CLASIFICACION ( a Flotacion)% de solidos 72.00 Mineral TMSH 33.33Peso de pulpa TM/ h 46.30 % de solidos 40.00Densidad de pulpa 2007.30 Peso de pulpa TM/ h 83.33Flujo de pulpa m3/ h 23.06 Densidad de pulpa 1386.55GPM de Pulpa 101.55 Flujo de pulpa m3/ h 60.10Peso de agua TM/ h 12.96 GPM de Pulpa 264.62Flujo de agua m3/ h 12.96 Peso de agua TM/ h 50.00GPM de agua 57.08 Flujo de agua m3/ h 50.00
GPM de agua 220.15DESCARGA DEL MOLINO DE BOLAS Carga Circulante % 250% ARENAS DE CLASIFICACION (a molino de Bolas)Mineral TMSH 83.33 Mineral TMSH 83.33% de solidos 70.00 % de solidos 70.00Peso de pulpa TM/ h 119.05 Peso de pulpa TM/ h 119.05Densidad de pulpa 1952.66 Densidad de pulpa 1952.66Flujo de pulpa m3/ h 60.97 Flujo de pulpa m3/ h 60.97GPM de Pulpa 268.44 GPM de Pulpa 268.44Peso de agua TM/ h 35.71 Peso de agua TM/ h 35.71Flujo de agua m3/ h 35.71 Flujo de agua m3/ h 35.71GPM de agua 157.25 GPM de agua 157.25
BALANCE DE FLUJ OS DE NUEVO CIRCUITO
5.6. EVALUACIÓN DEL MOLINO 6 X 12 EN OPERACIÓN
Diagrama simplificado Seccion Molienda: Balance de MateriaTonelaje de tratamiento TMH/h 29,6Humedad % 4,00Fecha:
28,42 41,30 1,40 Mineral Fresco
49,25 3,20 40,39 28,42 96,00
3,20 1,14
59,83 80,27 2,25
33,17 3,20 14,70 9,83 M3/H
0,87 M3/H
2,11 GE 3,2K 0,6875D 1,7556
59,83 79,34 2,20 %SOLI 62,61
34,28 3,20 15,58
25,57 M3/H
59,83 59,25 1,68 Descarga
60,10 3,20 41,15 28,42 72,15 1,90
20,73 3,20 10,97
88,24 62,36 1,75
80,83 3,20 52,11
%Sol
GrSp
08/07/2008
M3/H pulpa
TM/H
LEYENDA
Densidad
TM/H agua
Molino COMESA 6*12
Análisis Granulométrico
Alimento molino COMESA Descarga molino COMESA
Mallas Micrones Peso %peso Ac(-) Peso %peso Ac(-)
1'' 25400 1921,92 16,30 83,70
3/4'' 19050 1785,27 15,14 68,56
1/2'' 12700 3490,83 29,61 38,95
3/8'' 9525 1169,32 9,92 29,04
1/4'' 6350 1124,73 9,54 19,50
m 10 1663 1217,47 10,33 9,17
m 20 832 262,04 2,22 6,95 69,70 23,23 76,77
m 40 425 249,06 2,11 4,84 64,44 21,48 55,29
m 50 300 89,05 0,76 4,08 22,30 7,43 47,85
m 70 212 73,84 0,63 3,46 21,97 7,32 40,53
m 100 210 61,83 0,52 2,93 17,90 5,97 34,56
m 140 149 50,37 0,43 2,51 15,77 5,26 29,31
m 200 74 33,64 0,29 2,22 10,43 3,48 25,83
-m 200 261,79 2,22 0,00 77,49 25,83 0,00
F80 2360,49 P80 954.32
Sugerencia:
Trabajar la molienda con una densidad de 1900 a 2000 gr/lt ya que un seguimiento a la
descarga del molino a malla+50, permite obtener un 50% de malla+50 a diferencia que
trabajándolo a 2200 que se obtiene un 60% +malla50.
Es lógico que a menor porcentaje a la malla+50 tendremos la mayor presencia de
partículas menores a 200 micrones que aliviarían la clasificación y la remolienda.
COMESA
unid.6*12
V 0,44 volt
A 230 Amp
cosfi 0,8
T/h 28,42 Tm/hora
hp 200
W 4,93 kw-hr/t
F80 23603,49 micrones
P80 954,32 micrones
Rr 24,73 micrones
Wi 19,08 kw-hr/t
Vc 31,28 rpm
Vp 589,69 ft/min
Remolienda Primaria
Alimento Ciclon U/F O/F
Mallas Micrones %peso Ac(+) %peso Ac(+) %peso Ac(+) cc
m 20 832 9,00 9,00 13,23 13,23 0,00 0,00
m 40 425 19,09 28,09 23,24 36,47 10,29 10,29 2,13
m 50 300 11,92 40,01 14,18 50,65 7,10 17,38 2,13
m 70 212 14,22 54,23 16,72 67,37 8,90 26,28 2,13
m 100 210 11,70 65,93 12,92 80,30 9,10 35,38 2,13
m 140 149 7,72 73,65 6,98 87,28 9,30 44,68 2,13
m 200 74 4,27 77,92 2,95 90,23 7,07 51,75 2,13
-m 200 22,08 100,00 9,77 100,00 48,25 100,00
Mallas Micrones eficiencia
m 20 832
m 40 425 0.40
m 50 300 0.34
m 70 212 0.34
m 100 210 0.33
m 140 149 0.31
m 200 74 0.31
-m 200 0.21
Sugerencia:
Mantener la densidad de la alimentación al ciclón entre 1700 a 1750gr/lt, para poder
garantizar una densidad de 1400 a 1450gr/lt en el over/f del clasificador.
4.1. MEMORIA DESCRIPTIVA
4.1.1. OBJETIVO DEL PROYECTO
AUSTRIA DUVAZ S.A. viene ejecutando trabajos de mejoras en sus
instalaciones en general con miras a la optimización de sus operaciones. Para
ello han adquirido un Molino de 6' x 12' a la empresa COMESA.
Los objetivos del presente proyecto son los siguientes:
Mejorar el proceso de Molienda.
Optimizar el circuito de molienda, para incrementar la productividad en la
Unidad Minera.
4.1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
El proyecto implementará los siguientes cambios principales a la Planta y
Circuito de Molienda:
a) Se instalará un Molino de barras de 6' x 12' Modelo: 1127, el cual servirá
para mejorar la molienda del mineral y por ende incrementar su
productividad. Así también se ha previsto construir sus respectivas
plataformas, escaleras de acceso.
b) El Molino será alimentado mediante un circuito constituido por dos fajas
1 y 2 respectivamente; la faja 1 (24" x 35.00 m) y será alimentada por
las tolvas 5, 3, 2, 1 y 6 existentes, ésta a la vez se interconectara a la faja
2 (24" x 7.20 m), que entregara el mineral al molino materia de este
proyecto.
c) Se definió la alternativa de disposición de las fajas de forma tal que se
desarrolle el proyecto sin parar la producción de la planta, en cuanto a la
ejecución de las obras civiles y estructurales del Proyecto.
d) Una vez concluidas las obras civiles, el montaje de las fajas (Colectora y
la alimentadora al molino) y el molino, se procederá con las pruebas de
las fajas y del molino en vacío. Una vez concluidas las pruebas en vacío
a satisfacción se procederá a realizar las Pruebas con carga, realizándose
los ajustes necesarios para que el sistema esté en condiciones de entrar a
producción.
e) Austria Duvaz :definirá la tolva que inicialmente alimentará al Molino,
en el cual se realizará las modificaciones correspondientes en el chute de
descarga al alimentador, la nueva disposición del bastidor del
alimentador y el chute nuevo de descarga a la faja colectora, que se
ajuste a la nueva geometría de la disposición del circuito.
f) Se recuperará todos los polines, poleas, chumaceras y transmisión
de los alimentadores existentes en cada tolva, previa evaluación técnica
de su estado se planteará su reutilización o cambio.
g) Se contempla la posibilidad de que alguna o algunas tolvas continúen
trabajando con el circuito actual o queden en stand by, esta es una
decisión que tomará Austria Duvaz en su momento.
h) Se ha proyectado unas columnas del plataformado de operación y
mantenimiento del Molino de forma tal que a futuro se instale un puente
Grúa o estructura de maniobra tal que permita realizar operaciones de
mantenimiento o de desmontaje de partes del molino .Así mismo se ha
proyectado para que esta misma estructura cumpla el objetivo de
soportar un techo futuro (Los tijerales,correas,cobertura y otros)
i) En los alcances del proyecto no está incluido las obras eléctricas y de
control que estarán a cargo de Austria Duvaz.
4.1.3. OBRAS DEL PROYECTO
Las obras a ejecutarse serán civiles, metalmecánica de fabricación, montaje
de estructuras y montaje de equipos.
4.1.3.1. Obras Civiles.- abarcarán:
a) Trabajos preliminares; estudio de suelos para fundación de
Molino, demoliciones, (eliminación de escombros Por cuenta
de Austria Duvaz).
b) Movimiento de tierras; excavaciones para base de molino,
muros de contención y para estructuras de apoyo y
sostenimiento de las plataformas proyectadas.
c) Obras de concreto simple; solados y falsa cimentación para
base de molino.
d) Obras de concreto armado; Cimentación del molino, muros de
contención, bases, apoyos para fajas y plataformas
respectivamente, canal exterior.
4.1.3.2. Obras de Mecánicas .- abarcara:
a) Nuevas estructuras para la nave en la Zona del Molino.
(Proyección de columnas para el techado y puente de
maniobras para mantenimiento).
b) Estructuras Soporte de la faja colectora nueva de 24" (Faja N°
1).
c) Estructuras Soporte de la faja alimentadora a molino, de 24"
(Faja N° 2).
d) Plataformas de operación y pasarelas de mantenimiento, con
barandas y escaleras de acceso (Para Molino Y Faja n° 2).
e) Bastidores para los transportadores de faja Colectora y
alimentadora a molino.
f) Chutes de descarga con sus forros antidesgaste
g) Reubicación de los chutes Nuevos de salida en las tolvas 1, 2,
3, 5 y 6, en dirección a la nueva faja Colectora proyectada.
h) Montaje de faja 1 y 2 de 24"
i) Montaje de chutes de transportadores de faja.
j) Montaje de cuerpo de molino.
k) Montaje de chumaceras principales.
l) Montaje de sistema de transmisión.
m) Montaje de motor eléctrico.
n) Montaje de acoplamientos flexibles.
o) Montaje de reductor.
p) Montaje de contra eje.
q) Montaje de blindajes.
4.1.3.3. Obras de Eléctrica y de Instrumentación.- abarcara:
a) Verificación de Instalaciones eléctricas (Conexionado,
líneas de cables, instalaciones de control e instrumentación,
tableros y otros)
4.1.3.4. Pruebas.- abarcarán:
a) Pruebas en vacio y con carga de los equipos instalados.
4.2. ALCANCE DEL TRABAJO
4.2.1. GENERAL
a) Ingeniería de detalle estructural de bastidores de fajas transportadoras,
plataformas, chutes, soportes de transmisiones, soportes de polea de cola
de acuerdo al replanteo topográfico. Esta Ingeniería se entregará al
cliente para luego de su aprobación proceder con su fabricación.
b) Desarrollo de la Ingeniería de detalle para fabricaciones de ios
transportadores de faja, incluyendo bastidores, soportes, chutes,
limpiadores, guardas, plataformas.
c) Transporte, almacenamiento, protección y manipuleo de todos los
materiales a ser suministrados por el Contratista.
d) Retiro transporte almacenamiento protección, y manipuleo de los
equipos suministrados por el cliente.
e) Protección de todos los equipos y las nuevas estructuras hasta la entrega
de la obra
f) Transporte al lugar de la obra de todos los equipos y elementos
fabricados y/o prefabricados por el Contratista, desde su(s) almacén(es)
y/o taller(es) en Lima, u otro lugar que haya escogido el contratista.
g) Limpieza del área de trabajo y eliminación de deshechos.
h) Planos Conforme a Obra ("as built') de las obras efectuadas.
4.2.2. OBRAS CIVILES
a) Estudio de suelos para capacidad portante del terreno de fundación para
base de molino.
b) Demolición de estructuras de concreto existentes, para ubicar nuevas
cimentaciones.
c) Excavaciones en material suelto, y/ o semirocoso.
d) Eliminación de desmonte (Por cuenta de Austria Duvaz).
e) Retiro de elementos que interfieren en le proceso de construcción (Por
cuenta del Austria Duvaz)
f) Construcción de las cimentaciones para el Molino.
g) Construcción de las cimentaciones y pedestales para las nuevas
columnas y soportes.
h) Construcción de canal de drenaje.
i) Construcción del sistema de sub. drenaje para muró dé contención.
4.2.3. OBRAS DE ACERO Y MECÁNICAS
a) Elaboración de los planos de taller o de fabricación de los elementos
estructurales, y mecánicos o parte de ellos como:
Elementos estructurales : pórticos, columnas, vigas, plataformas,
tijerales,
Parrillas, Barandas, Escaleras.
Pernos de Anclaje para las estructuras en concreto.
Bastidores de los nuevos Transportadores de Fajas.
Chutes de alimentación y descarga de los Transportadores de Faja.
Plataformas de Operación y Mantenimiento.
b) Fabricación y/o prefabricación en el(los) taller(es) del Contratista de los
elementos estructurales y mecánicos o partes de ellos. Se entiende que la
fabricación en taller será de mayor eficiencia, rapidez y calidad por lo
que se deberá maximizar este trabajo.
c) Montaje de las estructuras prefabricadas
d) Fabricación en campo o en taller de los refuerzos para elementos
estructurales, de los bastidores de la faja existente y soportes del mismo
e) Pintado en taller y en campo incluyendo retoque de las partes dañadas o
quemadas.
f) Pruebas en vacío y carga.
g) Ensamble y montaje de los transportadores de faja con accesorios
mecánicos.
h) Colocación del mortero de nivelación ("grout") para el montaje tanto de
las estructuras y soportes de transportadores.
i) Pruebas pre-operacionales en vacío y con carga.
4.2.4. OBRAS DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y DE
INSTRUMENTACIÓN
a) Verificación de Instalaciones eléctricas(Conexionado, líneas de cables,
instalaciones de control e instrumentación, tableros y otros)
4.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Las presentes especificaciones cubren los requerimientos técnicos de las obras que
ejecutará el Contratista y son consideradas obligatorias dentro del contrato.
Los Códigos, Normas, Planos y Documentos de consulta y aplicación a los trabajos
estarán referidos a las siguientes instituciones y/o documentos:
1) Las presentes especificaciones.
2) Planos y demás documentos del Proyecto.
3) Steel Structures Painting Council, Specific N° 6
4) American institute of Steel Construction (AISC)
5) American Welding Society (AWS )
6) Código GEMA.
7) American Society Testing Materials ( ASTM )
8) American National Standard Institute (ANSÍ)
4.3.1. OBRAS CIVILES
4.3.1.1. Materiales
a) Cemento.- será el Portland tipo I, para las estructuras que
no estén en contacto con el terreno o el agua, todas las
demás con cemento Portland tipo V, que cumplan con las
normas ASTM C-150 e ITINTEC 334.009-74.
b) Agregados.- deben estar de acuerdo a las normas ASTM C-
33 tanto para los agregados finos como para los agregados
gruesos. Se tendrá en cuenta la norma ASTM D-448 para la
dureza de los mismos.
Los agregados finos, arena de río o de cantera, deben ser
limpios, silicosos, resistentes a la abrasión, lustrosos, libres
de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
suaves y escamosas, esquistos, pizarras, álcalis y materias
orgánicas.
Se controlará la materia orgánica por lo indicado en la
norma ASTM C-40 y la granulometría por ASTM C-136,
ASTM C-17 y ASTM C-117.
La arena utilizada para la mezcla del concreto será bien
graduada y al probarse por medio de mallas standard (norma
ASTM C-136) deberá cumplir los siguientes límites:
Malla % que pasa
3/8" 100
4 90 - 100
8 7 0 - 9 5
16 50 - 85
30 30 - 70
50 10-45
100 O - 10
El módulo de fineza de la arena estará en ei rango de 2.5 a 2.9,
sin embargo, la variación del módulo de fineza no se excederá
de 0.30.
El agregado grueso deberá ser piedra o grava rota o chancada,
de grano duro y compacto. La piedra deberá estar limpia de
polvo, materia orgánica, barro, marga u otra sustancia de
carácter deletéreo. En general deberá estar de acuerdo con la
norma ASTM C-33,
Los agregados gruesos deberán cumplir con los requisitos de
las normas ASTM C-131, ASTM C-88, ASTM C-127 y
deberán cumplir con los siguientes límites:
Malla % que pasa
1.1/2" 100
1" 9 0 - 1 0 0
1/2" 25 - 60
4 10 máx.
8 5 máx.
c) Agua.- El agua a emplearse en la preparación del concreto
debe ser potable, fresca y limpia, libre de sustancias
perjudiciales como aceite, ácido, álcalis, sales minerales,
materias orgánicas, partículas de humus, fibras vegetales,
etc.
d) Acero de refuerzo.- deberá cumplir con la norma ASTM
A-615-Grado60-95c, tendrá corrugaciones para su
adherencia al concreto, lo que deberá ceñirse a lo
especificado en las normas ASTM A-305. Las varillas
deberán estar libres de defectos, dobleces y/o curvas.
e) Aditivos.- Se permitirá el uso de aditivos tales como
acelerantes de fragua, pegamento epóxico de concreto viejo
con concreto nuevo, siempre y cuando sean de calidad
reconocida y comprobada.
Cuando haya una excesiva concentración de acero de
refuerzo en las estructuras de concreto se usará
plastificant.es para asegurar un adecuado llenado.
A la llegada de cada lote de aditivo acelerante se ejecutarán
ensayos con las agujas de Gilmorre para determinar los
tiempos iniciales y finales de fragua. Dichos ensayos
confirmarán la calidad del lote de aditivo y será requisito
indispensable para su aprobación de uso.
f) Pernos de anclaje.- Serán de acero al carbono ASTM
A307 grado B, las tuercas serán hexagonales pesadas. Se
incluyen los pernos de anclaje en esta especificación.
Se consideran dos tipos de pernos de anclaje, los usados
para fijar equipos a sus bases, y los utilizados para fijar
estructuras metálicas a sus bases.
4.3.1.2. Obras temporales
Se refiere a las facilidades temporales necesarias y adecuadas en ¡a
zona de trabajo. En el plan de trabajo a presentar se deberá
especificar el tipo de construcción que se realizará, áreas a ocupar y
materiales a usar. Lo cual no debe interferir con la zona operativa, ni
afectar o impactar al medio ambiente.
4.3.1.3. Obras preliminares
4.3.1.3.1. Movilización y desmovilización de equipos y
herramientas
Actividad operativa que incluye el transporte de los equipos y
herramientas para ser usadas en las obras civiles, mecánicas o
eléctricas que ejecutará el contratista, necesarias para el buen
desempeño en rendimiento y calidad de la obra.
4.3.1.3.2. Limpieza de terreno
Comprende la remoción de material de desmonte, limpieza de
troncos, de residuos orgánicos y de todo material de modo tal que
el terreno quede completamente limpio y preparado para marcar en
el terreno las obras a construir.
4.3.1.3.3. Trazo y replanteo de obra
Previo a la ejecución de los trabajos, el Contratista proveerá el
personal adecuado, asi como el equipo de medición necesario y,
durante el tiempo requerido.
Las discrepancias encontradas deberán ser reportadas a la
Supervisión de AUSTRIA DUVAZ para su análisis en conjunto;
luego del cual se coordinará y efectuarán las anotaciones y
correcciones en los planos, los que a su vez servirán para la
ejecución de la obra.
Los trabajos serán realizados con la aprobación de la Supervisión
de AUSTRIA DUVAZ
4.3.1.4. Demolición y desmontaje
4.3.1.4.1. Demolición de estructuras existentes
Es necesaria su demolición todo elemento estructural antiguo que
exista en la zona de Trabajo, para construir el muro de contención de
concreto armado para evitar la falla por corte en el talud del relleno
lateral y pueda usarse como apoyo de las obras a ejecutar.
4.3.1.4.2. Desmontaje de Estructuras colindantes que interfiere
con la ejecución del proyecto, estará a cargo de Austria
Duvaz .
4.3.1.5. Movimiento de tierras, trazo y replanteo
4.3.1.5.1. Excavación manual en terreno semi rocoso
Se refiere a las excavaciones en terreno semi rocoso para dar
forma a! vaciado de los cimientos, de acuerdo a las dimensiones
que se indique en los planos. El material que resulte de esta
excavación deberá ser eliminado.
4.3.1.5.2. Excavación manual en terreno normal
Se refiere a las excavaciones en terreno normal para dar forma
al vaciado de los cimientos, de acuerdo a las dimensiones que se
indique en los planos. El material que resulte de esta excavación
deberá ser eliminado.
4.3.1.5.3. Eliminación de material excedente
Esta partida está destinada a eliminar los materiales producto
de excavaciones, demoliciones y sobrantes de las diferentes
etapas constructivas complementando los movimientos de tierra
descritos en forma específica.
Se prestará especial atención al hecho de que no ocasionen
innecesarias interrupciones al tránsito peatonal o vehicular, así
como molestias con el polvo que generan las etapas de
apilamiento, carguío y transporte que formen parte de esta
partida.
El destino final de los materiales excedentes será elegido de
acuerdo con las disposiciones y necesidades del Cliente.
4.3.1.5.4. Nivelación y compactación de terreno
Consiste en dar al terreno el perfil requerido, se podrá hacer
manualmente luego debe de compactarse con plancha
compactadota vibratoria, en capas de 0.1 Om. La compactación
alcanzara no menos de un 95% del proctor modificado a la
humedad óptima debiendo quedar completamente nivelado.
4.3.1.5.5. Suministro y colocación grava drenaje
Se considera el suministro e instalación de un sistema de drenaje
para retirar las aguas sub. superficiales y evitar empujes
activos y sub presiones no consideradas espontáneas. El
sistema consistirá en un apilado de material pétreo de 1" a 4" de
tamaño máximo de 0.50m de espesor, en la longitud y altura
completa del muro de contención, el bloque pétreo será cubierta en
todo su perímetro con un GEO textil no tejido de 270 gr. /cm2.
Se deberá colocar un tubo cada de PVC SAP Diámetro 2" en toda
la longitud del muro, de acuerdo al detalle del plano respectivo.
Sin embargo si después de las excavaciones se dan las condiciones
para prescindir de este sistema de drenaje se planteará la no
ejecución.
4.3.1.5.6. Limpieza De Terreno
Comprende la remoción de material de desmonte, limpieza de
troncos, de residuos orgánicos y de todo material de modo tal que el
terreno quede completamente limpio y preparado para marcar en el
terreno las obras a construir.
4.3.1.5.7. Replanteo De Campo
Previo a la ejecución de los trabajos, el Contratista proveerá el
personal adecuado, así como el equipo de medición necesario y,
durante el tiempo requerido.
Las discrepancias encontradas deberán ser reportadas a la
Supervisión del CLIENTE para su análisis en conjunto; luego del
cual se coordinará y efectuarán las anotaciones y correcciones en
los planos, los que a su vez servirán para la ejecución de la obra.
Los cálculos y detalles a desarrollar derivados de las
discrepancias mencionadas, estarán a cargo del contratista con la
aprobación de la Supervisión del cliente.
4.3.1.5.8. Excavaciones
Se refiere a las excavaciones que será necesario realizar para alojar
las cimentaciones de los equipos, columnas metálicas y estructuras a
instalar.
Se considera un ancho de 0.4m. adicionales a la cara del
encofrado. Cuando por razones del terreno sea necesario encofrar
las superficies exteriores de la zapata, el Contratista deberá hacer
notar esa necesidad, antes de encofrar dichas superficies, anotándolas
en el cuaderno de obra.
En caso que fuera necesario usar explosivos, estos sólo se usarán
en áreas no techadas y a no menos de 10m. de cualquier equipo en
uso o no. Sólo se usará explosivos con la autorización de la
Supervisión y del Departamento de Seguridad del cliente.
4.3.1.5.9. Relleno Compactado
Consiste en la colocación de material de préstamo seleccionado, en
capas de 20 cm. como máximo compactadas, a la humedad óptima
con rodillo vibratorio de una tonelada como mínimo.
Cuando existan zonas de difícil acceso para el rodillo se aceptara el
uso de plancha vibratoria pero en ese caso la capa será de 15 cm.
La compactación alcanzara no menos de un 95% del proctor
modificado debiendo quedar completamente nivelado.
4.3.1.6. Obras de concreto simple y armado
4.3.1.6.1. Encofrado
Los encofrados son formas que pueden ser de madera en buen
estado, acero, fibra acrílica, etc.
El encofrado será diseñado para resistir con seguridad todas las
cargas impuestas por su propio peso y empuje del concreto y una
sobrecarga del llenado no menor a 200 Kg/m2.
Inmediatamente después de quitar las formas, la superficie del
concreto deberá ser examinada cuidadosamente y cualquier
irregularidad será exclusiva responsabilidad del Contratista.
Las formas no deben removerse sin la autorización del Supervisor,
debiendo permanecer el tiempo necesario para que el concreto
alcance la dureza prevista.
Cuando se haya aumentado la resistencia del concreto por diseño
de mezcla e incorporación de aditivos, el tiempo de permanencia
del encofrado podrá ser menor, previa aprobación del Supervisor.
4.3.1.6.2. Acero de Refuerzo
Las varillas de refuerzo se cortarán y doblarán de acuerdo con lo
mostrado en los planos; el doblado deberá hacerse en frío y no se
deberá doblar ninguna varilla parcialmente embebida en el concreto.
Para instalar el refuerzo en su posición definitiva, este deberá ser
completamente limpiado de toda escama, óxidos sueltos y de toda
suciedad que pueda reducir su adherencia; serán acomodados en las
longitudes y posiciones exactas señaladas en los planos,
respetando los espaciamientos, recubrimientos y traslapes
indicados.
Las varillas se sujetarán y asegurarán firmemente mediante alambre
recocido; tipo N° 16 por lo menos.
4.3.1.6.3. Concreto
El Contratista hará sus diseños de mezcla, los que serán
presentados a la supervisión para su evaluación y aprobación. En
estos casos se debe indicar proporciones, granulometría de los
agregados, calidad y tipo del cemento, así como la relación agua-
cemento.
Las proporciones de arena, piedra, cemento y agua
convenientemente mezclados, deben prestar un alto grado de
trabajabilidad. En la preparación de la mezcla deberá tenerse
especial cuidado en la proporción de sus componentes tales como
arena, piedra cemento y agua, siendo este último elemento de
primordial importancia.
En la preparación del concreto se tendrá especial cuidado de
mantener la misma relación agua - cemento, siendo el valor
máximo permisible 0.45; de acuerdo a esto el revenimiento o
"slump" previsto para este tipo de concreto será como máximo 50
mm.
El esfuerzo de compresión uniaxial del concreto indicado en los
planos (fe: kg/cm2, 210 kg/cm2, 100 kg/cm2, o cualquier otro
tipo), estará basado en la resistencia a la compresión a los 28 días.
Por cada 50 m3 de concreto vaciado, el Contratista deberá efectuar
pruebas de resistencia a la compresión uniaxial a los 7, 14 y 28 días
mediante la toma de muestras en probetas y remitidas a un centro
especializado para evaluación respectiva. Los buenos resultados
serán una demostración de que se está alcanzando la resistencia
mínima especificada. El Contratista deberá trabajar en base a los
resultados obtenidos en laboratorio siempre y cuando cumplan con
las normas establecidas.
Cuando se vacíe concreto, en superficies donde exista concreto
existente y sea necesario que el concreto nuevo suelde con el
existente deberá de procederse de la siguiente forma:
• Se limpiará exhaustivamente la superficie que contactará,
evitándose la presencia de partículas sueltas, polvo o suciedad.
• Se lavará el concreto hasta la saturación, sin embargo deberá
evitarse la presencia de agua así como la acumulación de la misma.
• Se aplicará una resina epóxica que pegue el concreto viejo al nuevo.
A pesar de la aprobación del Ingeniero Supervisor, el Contratista
será total y exclusivamente responsable de conservar la calidad del
concreto, de acuerdo a especificaciones.
Antes de proceder al vaciado se deberá percatar y tomar las
siguientes precauciones:
a) Requisito esencial es que el encofrado haya sido concluido
íntegramente y deben haber sido recubiertas las caras que van a
recibir si concreto con aceites o agentes tenso-activos o lacas
especiales para evitar que el concreto se adhiera a la superficie
del encofrado.
b) Los muros o superficies que deban estar en contacto con el concreto
deben mojarse.
c) Los refuerzos de acero deben estar fuertemente amarrados y sujetos,
libres de aceites, grasas, ácidos que puedan mermar su adherencia.
d) Los elementos extraños al encofrado deben ser eliminados,
e) El concreto debe vaciarse en forma continuada y en capas de un
espesor tal que el concreto ya depositado en el encofrado y en su
posición final no se haya endurecido ni se haya disgregado de sus
componentes y que se permita una buena consolidación con el uso
de vibradores.
f) El concreto debe verterse en el encofrado con caída vertical no
mayor de 50 cm. de altura; se evitará que en su colocación choque
contra el encofrado, se cuidará que no se amontone en mucha
proporción y sea fácil su dispersión dentro del encofrado.
En caso que una sección no pueda ser llenada de una sola operación,
se ubicarán juntas de construcción que deberán ser aprobadas por el
Supervisor.
El concreto debe ser trabajado a la máxima densidad posible,
debiéndose evitar las
formaciones contra la superficie de los encofrados y de los materiales
empotrados en
el concreto.
A medida que el concreto es vaciado en el encofrado, debe ser
consolidado tota! y
uniformemente con vibradores eléctricos o neumáticos para asegurar
que se forme
una pasta lo suficientemente densa que pueda adherirse perfectamente
a las
armaduras.
No debe sobre-vibrarse la pasta por cuanto se producen segregaciones
que afectan la resistencia que debe obtenerse.
Donde no sea posible realizar el vibrado por inmersión, deberán usarse
vibradores aplicados a los encofrados, accionado eléctricamente o con
aire comprimido, ayudados donde sea posible por vibradores a
inmersión.
La inmersión del vibrador será tal que permita penetrar y vibrar el
espesor total del estrato y penetrar en la capa inferior del concreto
fresco, pero se tendrá especial cuidado de evitar que la vibración
pueda afectar el concreto que ya esta en proceso de fraguado. Los
vibradores serán insertados verticalmente en la masa desde 45 a 75
cm. y se retirarán en igual forma.
Curado.- El concreto debe ser protegido del secamiento usando agua
por lo menos durante 10 días, a una temperatura de 15° C; y/o aditivos
para tal fin.
El concreto ya colocado deberá ser mantenido constantemente húmedo
ya sea por medio de frecuentes riegos o cubriéndolo con una capa
suficiente de arena u otro material.
4.3.1.6.4. Solados
Para ejecutar los solados el terreno deberá de estar totalmente limpio y
nivelado debiendo retirarse las partículas sueltas. El terreno deberá de
encontrase lo suficientemente húmedo pero sin empozamientos de agua.
Los solados se ejecutaran con mezcla de cemento hormigón 1:12,
utilizando cemento tipo V y agregados limpios, el tamaño máximo del
agregado grueso será de 1 Ya". El espesor será de 3" y tendrá un acabado
frotachado.
4.3.1.6.5. Pernos de Anclaje, Insertos en concreto
Los pernos de anclaje deberán instalarse en su lugar de trabajo utilizando
una matriz, que cumpla las dimensiones dadas en los planos, ejecutada
de perfiles de acero y que irá embutida en e! concreto. No se sujetarán a
las estructuras de acero mediante soldadura aplicada, sino a la matriz. Se
deberá cumplir estrictamente con la nivelación, alineamiento,
perpendicularidad, etc. para lograr un ajuste adecuado del equipo o
estructura.
Previo a la colocación del concreto se deberá aplicar en la superficie del
perno un pegamento epóxico para asegurar la total adherencia.
Para el caso en que se requiera instalar pernos de anclaje en estructuras
de concreto existente se empleará la resina HILTY HIT RE - 500, el
que se colocará en la perforación donde se alojará el perno, la
profundidad de anclaje será como mínimo 20 cm..
En caso que requiera doblado, este deberá ser en frío.
4.3.2. OBRAS DE ACERO Y MECÁNICAS
4.3.2.1. Materiales, Accesorios y Consumibles.
a) Planchas y Perfiles.- Serán nuevos, laminados de acero al carbono
calidad ASTM grado A36 y con dimensiones según la norma AISC.
b) Cobertura Metálica .- Será de plancha galvanizada ondulada
(calamina) pesada, dé no menos de 0.4 mm de espesor
c) Pernos y tuercas - Serán de acero al carbono calidad ASTM
A325. Los pernos y tuercas serán hexagonales pesadas.
d) Soldadura .- Será de tipo E70XX, para los procesos de soldadura de
acabado y alta resistencia. Tipo E60XX, para los procesos de armado
en fabricación. Los diámetros de electrodos a usar, serán
seleccionados de acuerdo con la "American Welding Society
"(AWS), sección D1.1.
e) Pintura.- La pintura a utilizar para las estructuras será de alto
contenido de sólidos (+/- 75%) a base de pigmentos con cromato de
zinc. Las marcas a usar serán las aprobadas por la supervisión del
Cliente.
f) Grout.- será de primera calidad como EMBECO 636, SIKA
GROUT, etc., fresco de acuerdo a la fecha de vencimiento, sin
grumos, contando con la certificación del fabricante o distribuidor.
g) Pintura para equipos.- a utilizar para el retoque de la pintura de los
equipos que se hayan dañado durante su montaje será igual, similar o
compatible con la original del equipo. Referirse al catálogo del
equipo para conocer la pintura original.
Otros materiales.- ceñirse a lo especificado en los planos y demás
documentos del proyecto.
4.3.2.2. Prefabricación.
El Contratista elaborará los planos de fabricación y lo someterá a la
aprobación de la supervisión, previo a la ejecución de cualquier
trabajo. Para la elaboración de los diseños de elementos no
detallados en los planos el contratista partirá de los detalles de
diseños que provea la supervisión. Los diseños se basarán además
en los arreglos y en el replanteo de campo a fin para asegurar
exacto montaje.
La aprobación de los planos de fabricación, no exime al
Contratista de su responsabilidad de buena ejecución, no teniendo
derecho a reclamos posteriores.
El elemento prefabricado no deberá ser más grande y/o complejo
que lo permitido por el tipo y equipo de maniobra, asi como por
las condiciones del terreno, asegurando en todo momento las
maniobras seguras.
Prefabricación en taller de todos los elementos estructurales,
mecánicos o partes de éstos, preparándolos para su montaje en el
campo. En la prefabricación de los elementos se recortarán a su
longitud final, se destajarán, perforarán biselarán, etc. de acuerdo al
diseño de taller, el mismo que está de acuerdo a los planos de
detalle y arreglos generales.
El elemento prefabricado antes de su montaje, deberá ser pintado
con una mano de pintura anticorrosiva previa limpieza por medios
mecánicos. Así mismo antes de su salida de taller, a todo elemento
prefabricado, se le asignará una marca ó código que será detallado
en el Plano de Marcas a usar durante las actividades de montaje.
4.3.2.3. Montaje de Estructuras
Se refiere al transporte, el lugar de la obra, manipuleo, izaje,
presentación, colocación en sitio, alineamiento, nivelación,
apuntalamiento, empernado o soldado final, anclaje, y todas las otras
actividades necesarias para dejar completa y correctamente
instalados todos los elementos mecánicos, equipos, coberturas y
estructuras de acero del proyecto.
Todas las actividades deberán ser coordinadas con la Supervisión.
El ajuste de los pernos de las estructuras deberá efectuarse al torque
recomendado por las normas de la "American Institute of Steel
Construction" (A.I.S.C.) y la "Uniform Building Code". El
contratista deberá emplear un torquímetro adecuado a estas torques y
al tamaño de los pernos y tuercas del proyecto.
Se considerarán los estándares respectivos: AISC, ASTM y AWS.
Para lo cual:
a) Todas las estructuras deben ser previamente identificadas en
un plano de marcas y llevadas al campo en orden de la
secuencia de instalación pre-elaborada.
b) En la secuencia de instalación debe considerarse las
prioridades de montaje.
c) Antes de proceder con el montaje de columnas, se debe
verificar las dimensiones de los pernos de anclaje y de la base.
d) Inspeccionar el grado y tamaño de los pernos.
e) Las placas base se mantienen con tuercas de nivelación en la
posición y nivel exactos mientras estas sean consolidadas con
el mortero de nivelación.
f) Las estructuras deben aplomarse, nivelarse y cuadrarse en el
eje verdadero de acuerdo a la posición indicada en los planos.
g) En los casos que sea necesario efectuar modificaciones en los
agujeros, estos no deben ser agrandados ni alargados con
soplete o electrodo de corte.
h) Una vez montados todos los elementos de una estructura y
verificando su alineación y nivel, se procede al ajuste final de
pernos, cgn un torquímetro, con los métodos establecidos por
la AISC.
i) Todas las soldaduras en el campo deben tener 100% de
penetración y fusión, es importante eliminar todo residuo de
escoria y salpicaduras antes de efectuar el retoque de pintura
de acuerdo a lo especificado en el sistema de pintura.
j) Las parrillas de piso (grating) se sueldan sobre las vigas que lo
soportan con una soldadura de filete de 3/16" y de 1" de
longitud en forma discontinua.
k) Las barandas deben ser soldadas de acuerdo a planos y
especificaciones. Además, las esquinas deben ser esmeriladas
y redondeadas.
l) Previamente a la instalación de las estructuras se
inspeccionarán las caras de las conexiones empernadas, es
decir, las superficies de contacto metal-metal y de rebabas que
impidan el buen contacto entre los metales durante el
empernado.
m) Los pernos de juntas principales de estructuras son ajustados
con un torquímetro a los valores indicados en los estándares
respectivos.
n) Los pernos de estructuras misceláneas y elementos
complementarios como barandas, correas, etc., se ajustan a
mano con una llave corriente hasta lo máximo que se pueda y
posteriormente dando media vuelta con ayuda de una palanca.
4.3.2.4. Inspección y pruebas Acero.-
El Contratista dará a la supervisión de obra todas las facilidades
para efectuar el trabajo profusamente y en cualquier momento,
para lo cual proveerá accesos, plataformas, elementos de
seguridad, etc.
La inspección por parte de la Supervisión y su posterior
aprobación no exime al Contratista de su responsabilidad de
haber ejecutado un buen trabajo, ni de su obligación de corregir,
a su costo, cualquier defecto que la Supervisión detecte o que la
operación evidencie, producto de un deficiente trabajo por parte del
Contratista.
Todos los soldadores deberán ser calificados y capaces de pasar
las pruebas de .calificación del ASME Code o AISC. La
Supervisión someterá a prueba a cualquier soldador cuando lo
estime conveniente. Así mismo los cordones de soldadura serán
sometidas a pruebas radiográficas; siendo la cantidad a evaluar el
10% de la longitud total de los cordones.
4.3.2.5. Acabado Superficial de las estructuras
Esta especificación prevalece a lo indicado en los planos del
proyecto.
Limpieza de Superficies, se procederá de acuerdo a lo señalado
por la Steel Estructures Painting Council, y la limpieza se
efectuará mediante los procesos de granallado o arenado hasta
alcanzar el grado de rugosidad establecido por SSPC-SP-5
(arenado al blanco).
Todas las estructuras serán pintadas con una mano de pintura
anticorrosiva y otras de acabado. Los espesores a aplicar por capa
se ceñirán estrictamente a lo especificado por el fabricante de la
pintura, la totalidad de espesor de capa seca de pinturas
aplicadas, tanto en taller como obra, serán:
• Capa Base; Anticorrosiva Epóxica, a aplicar en taller.
Deberá obtenerse 3 mils de espesor.
• Acabado: Esmalte Epóxico, se aplicarán una capa de 3 mils
La pintura anticorrosiva se aplicará en taller, previo arenado,
dejando sin pintar solamente las partes que serán soldadas en
campo. Luego de la soldadura de campo se procederá a una
limpieza profusa, principalmente en las partes soldadas, con
escobillas eléctricas o neumáticas y se completará la pintura
anticorrosiva, retocándose las partes dañada durante el proceso de
montaje. Finalizada esta etapa el Contratista deberá someter a la
Supervisión el trabajo para verificación de los espesores, la
verificación podrá efectuarse con el apoyo de inspectores e
instrumentos de la marca proveedora de pintura. No se aplicará
pintura de acabado sin cumplir estrictamente e! requisito de
limpieza mecánica en obra.
4.3.2.6. Grout
Una vez que los equipos o estructuras hayan sido localizados en
sus bases, alineados y nivelados, y la supervisión haya aprobado
la colocación del grout, el contratista procederá a ello debiendo
preparar la superficie, limpiándola completamente y
humedeciéndola hasta obtener la saturación del área de
aplicación.
Una vez que grout haya fraguado se le aplicará dos capas de
pintura epóxica a todas las superficies expuestas para protegerlo
de aceites y otros elementos agresivos.
4.3.2.7. Montaje de Transportadores de Fajas
a) Control de niveles y elevaciones.- Deberán verificarse:
alineamiento de bastidores, de polines, de fajas, nivelación
de soportes ó apoyos, poleas de cabeza, poleas de cola,
templadores; elevaciones.
b) Alineamiento de poleas y rodillos. - Para el alineamiento
de las poleas, se traza un eje a todo lo largo del bastidor y se
instalan las poleas perpendicularmente y equidistantes al eje
trazado. Posteriormente se verifican las distancias entre
centros. Una vez alineados las dos poleas, se instala el
primer bastidor a escuadra. Luego se coloca un alambre de
nivelación, en el centro de las dos poleas, extendiendo a lo
largo de la faja.
Con el alambre de nivelación se nivelan los rodillos con una
tolerancia de 1/16" (2 mm); el alineamiento de los rodillos
se efectúa con un nivel.
La perpendicularidad con el eje se consigue ubicando los
bastidores a igual distancia en ambos lados del bastidor a
partir de la polea previamente nivelada.
c) Instalación de Fajas v Templadores.- Las fajas serán
instaladas por vulcanizado en caliente o en frío con la
aprobación de la supervisión del cliente; respetando la
distancia entre centros indicada en los planos.
d) Instalación de Faldones.- Los faldones están diseñados
para impedir la salida de material y polvo en la zona de
carga de la faja. Un demasiado ajuste sobre la faja produce
una mayor tensión en este elemento, la misma que origina
una reducción en la potencia del motor, produciendo
adicionalmente su desalineamiento. Por lo cual al momento
de la instalación debe verificarse que la luz entre la faja y
los faldones sea de 2mm a 3 mm.
e) Alineamiento de Chutes de Transferencia.- E!
alineamiento del chute de alimentación con e! eje de la faja
es muy importante para asegurar que el material se deposite
en forma uniforme y no se produzca desalineamiento de la
faja.
f) Fajas Trapezoidales en V.- El Contratista efectuará o
revisará las transmisiones por fajas en V para lo cual deberá
considerar lo siguiente:
• Los canales en V de las poleas deberán limpiarse de todo
aceite, grasa u oxido.
• Las poleas acanaladas en V deberán ser correctamente
alineadas y sus ejes quedar en perfecto paralelismo
• Las fajas deberán ser montadas a mano sin hacer uso de
herramientas que puedan dañarlas. Deberá acortarse la
distancia entre centros de poleas hasta que las fajas
puedan instalarse suave y fácilmente.
• Las fajas deberán tensarse ajustando e\ mecanismo tensor
hasta que las fajas estén asentadas en sus canales. La
tensión se comprobará verificando la flecha ante una
fuerza aplicada perpendicular al centro de la luz de la
faja. De ser necesario se empleará un dinamómetro para
comparar con las tensiones (o flechas) recomendadas por el
fabricante.
g) Lubricación y Limpieza.- Todos los equipos serán
lubricados por el Contratista siguiendo las instrucciones del
fabricante.
Todas las chumaceras y reductores que vienen prelubricados de
fábrica, deberán ser inspeccionados para asegurar que tienen la
cantidad requerida de lubricación. Los equipos que hubieran
sido embarcados desarmados para su posterior armado en
obra, o embarcados sin lubricantes, deberán tener las
chumaceras limpias, inspeccionadas y lubricadas.
Cualquier grasa u otro componente usado para proteger los
equipos durante su embarque y almacenamiento, deberán
limpiarse usando solventes o limpiadores adecuados, los
cuales no deben dañar las superficie de los equipos.
4.3.2.8. Montaje de Equipos
a) General.- El Contratista deberá obtener los catálogos y
manuales de instalación de los equipos, y seguir
estrictamente las indicaciones del fabricante.
Todos los equipos deberán inspeccionarse conjuntamente,
con la supervisión del cliente, en los almacenes antes de
cualquier actividad de montaje o instalación. Cualquier daño o
falta de alguna de sus partes deberá ser corregida o
repuesta inmediatamente y comunicado por escrito a la
supervisión del cliente:
El montaje de equipos incluye entre otras las siguientes
actividades:
• Limpieza y revisión de la cimentación (si es el caso).
• Verificación de la geometría y estado de los pernos de
anclaje
• Nivelación, aplome, alineamiento.
• Mortero ("Grout") de nivelación (si es el caso).
• Verificación de las holguras
• Colocación de empaquetaduras adecuadas.
• Ajuste de pernos de anclaje y pernos de armado.
• Montaje de motores eléctricos.
• Instalación de transmisiones mecánicas entre el motor y la
polea de cabeza.
• Instalación de las guardas y otros protectores de seguridad.
• Pruebas en vacío y con carga.
Se deberá poner particular atención al torque de apriete de los
pernos de anclaje y de armado de los equipos. E! valor a
obtener será de acuerdo a lo señalado en los manuales del
fabricante.
4.3.2.9. Inspección y pruebas de los Equipos
Después que los equipos hayan sido instalados se efectuará y
registrará lo siguiente, para asegurar una buena instalación:
a) Confirmar que el equipo esté apto para operar, mediante lo
siguiente:
• Chequear alineamiento de todos los acoplamientos,
cadenas, fajas, piñones, etc.
• Chequear libertad de rotación de los ejes y sentido de giro
• Chequear el buen estado de los sellos y de las
empaquetaduras.
b) Verificar que los rodamientos, engranajes y en general todas
las partes móviles estén adecuadas y suficientemente
lubricadas.
• Verificar que todas las partes móviles estén protegidas
apropiadamente.
• Verificar la limpieza de todos los equipos y sistemas.
Cuando la verificación anterior garantice que la instalación
está completa, el Contratista preparará y entregará al Cliente
un programa de pruebas pre-operacional en vacío de cada
equipo y todo el sistema. El Contratista elaborará un formato
de control de la prueba por cada equipo, para la aprobación
del cliente. El desarrollo y programa de las pruebas será de
total responsabilidad del Contratista y deberán realizarse con
presencia de personal autorizado del cliente.
Para las pruebas en vació en los equipos se tendrá primero
que desacoplar, cadenas, fajas de transmisión, de tal manera
de revisar el sentido de giro.
Para la prueba se procederá a energizar todos los sistemas.
Previa autorización del cliente (Supervisor de Proyectos) se
accionará el equipo por un tiempo corto, no más de 30
segundos con el objeto de verificar vibraciones, amperajes y
ruidos indicadores de alguna anomalía en el montaje. En caso
de duda se repetirá esta prueba por 2da. y 3ra. Vez si fuera
necesario.
Aprobada la prueba anterior se accionará el equipo por 3 a 15
minutos con el fin de verificar el funcionamiento del sistema
de lubricación/refrigeración.
Si esta última prueba es exitosa, se extenderá por un período
de prueba de cantidad de horas suficientes, durante la cual el
Contratista suministrará personal especializado, que deberá
ejecutar a lo menos los siguientes controles;
• Asegurarse que los elementos móviles operen dentro del
rango mínimo de vibración.
• Asegurarse que todos los dispositivos de instrumentación
(alarmas, reguladores, detectores, sensores, interruptores
de presión, etc.) estén operando apropiadamente.
• Controlar que las temperaturas en motores y
chumaceras no sobrepasen los valores permitidos por los
fabricantes.
Las pruebas en vacío se darán por terminadas una vez que se
hayan solucionado todos los desperfectos que pudieran haber
aparecido durante el desarrollo de las mismas. El Contratista
entregará el formato de control de prueba en la que se hayan
registrado todos los parámetros medidos y observados.
Posteriormente se efectuaran los controles con carga o en
estado de operación, donde también el contratista
suministrara personal adecuado para cualquier contingencia.
4.3.3. OBRAS ELÉCTRICAS
Austria Duvaz tendrá a su cargo la ejecución de las obras eléctricas y la
supervisión de las mismas en caso encomiende a terceros la ejecución tota!
o parcial de las mismas.
Sin Embargo damos corno alcance las actividades que deberán contemplar
en las obras Eléctricas para este proyecto.
4.3.3.1. Especificaciones de Materiales y Equipos:
a) Centro de Control de Motores (CCM):
b) Tablero de Distribución
c) Tablero de Distribución de Alumbrado
4.3.3.2. Canalizaciones
Curvas
Tuberías adosadas tipo conduit.
4.3.3.3. Cajas
CONDULET, fabricado de cuerpo de aluminio.
4.3.3.4. Conductores
4.3.3.5. Artefactos de Alumbrado
4.3.3.6. Ejecución de las Obras Eléctricas
La ejecución de las obras de instalaciones eléctricas se
sujetará a las siguientes condiciones generales:
a) Los planos y especificaciones técnicas, comprenden
todos los elementos requeridos para ejecutar, probar y
poner en operación los sistemas eléctricos.
b) Todo trabajo, material y/o equipo que apareciera sólo en
uno de los documentos o faltare en el proyecto y que se
necesite para completar las instalaciones eléctricas serán
suministrados, instalados y probados por el Cliente
c) Cualquier cambio durante la ejecución de las obras que
obligue a modificar el proyecto original será resultado de
consulta y aprobación del Propietario.
d) El Contratista para la ejecución de las obras
correspondientes a las Instalaciones Eléctricas, deberá
verificar este proyecto con los proyectos de Arquitectura,
Estructuras, e Instalaciones Mecánicas, con el objeto de
evitar interferencias en la ejecución de las mismas. En
caso de encontrar interferencias, deberá comunicar por
escrito al Propietario, dado que su omisión significará un
serio perjuicio al proyecto..
e) No se colocarán salidas en sitios inaccesibles y ningún
interruptor de luz debe quedar en lugares de riesgo para
las personas.
f) El Contratista deberá entregar a la Supervisión los planos
de replanteo de obra eléctrica correspondiente.
g) El Contratista deberá proteger el interior de las cajas de
paso
h) El Contratista deberá a la conclusión de la obra entregar
los protocolos de pruebas, así como las tarjetas de
identificación de los circuitos de cada tablero general y
de distribución comprendidos en el proyecto
