TECNOLOGAS EMERGENTESSISTEMAS MRP: PLANEACIN DE RECURSOS DE DISTRIBUCIN

EL PROCESO DE PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE DISTRIBUCINDRP (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING)

El objetivo del presente consiste en describir cmo es un sistema DRP (Ditribution Resource Plnning) o planificacin de los requerimientos de distribucin que combina unas tablas para productos, unas listas de distribucin y el estado de los inventarios en los diferentes almacenes; con estos datos se pueden tomar decisiones para optimizar la poltica de distribucin y el estado de los inventarios en los diferentes almacenes; con estos datos se pueden tomar decisiones para optimizar la poltica de distribucin .1. Introduccin al concepto del DRPComenzaremos con un ejemplo, la empresa SerViStar Hardware (es un distribuidor de USA que abastece a sus clientes con miles de unidades), en un estudio piloto sobre el DRP (Distribution Resource Planning) publicado en 1995, demuestre que: Se increment el ndice de ocupacin de su centro de distribucin de Butler (Pennsylvania) de un 90% a un 95%, reduciendo los inventarios en un 10%. Se ahorr casi un milln de dlares por ao, mediante el agrupamiento de cargamentos y aprovechando al mximo los descuentos ofrecidos por los transportistas. Se redujeron los costes administrativos gracias a la reduccin de pedidos. Se minimiz el tiempo de permanencia de los stocks en el almacn, porque los stocks deben llegar cuando sean necesarios y estn programados, y se deben recortar los gastos de expedicin de pedidos. El DRP es un proceso de gestin que determina las necesidades de las localizaciones del estocaje inventariado (LSI) (*) y asegura que las fuentes de suministro los abastezcan. Se logra esto en tres fases distintas.Primero, DRP recibe informacin de los siguientes elementos de cada LSI: Previsin de ventas por unidad estocada (US) dada por cada LSI. Pedidos de los clientes para entregas actuales y futuras. Inventario disponible de venta en (US) para cada LSI. Pedidos externos de compra y/u rdenes de fabricacin por producto comprado y/o fabricado. Condiciones logsticas, fabricaciones, y tiempos de suministro de productos comprados. Tipos de transporte utilizados, as como frecuencias de desplazamiento. Polticas de stock de seguridad de las US de los LSI. Cantidad mnima normal de productos que van a ser comprados, fabricados y distribuidos.(*) El concepto de (LSI) se puede interpretar como la localizacin de productos en un almacn o tienda, un centro de distribucin regional (CDR), un centro de distribucin central (CD), un centro de distribucin de fabricacin, o un almacn que tiene los productos para la venta. La fuente del suministro puede ser un proveedor, un punto de distribucin regional, o una fbrica.Segundo, una vez que se reciben todas las entradas , DRP genera a un modelo de las fases temporales (en semanas o en das) de los requisitos de los recursos necesarios para desarrollar la estrategia logstica. stos incluyen: Qu producto se requiere, cunto, dnde y cundo se necesita. Capacidad del transporte requerido por tipo de transporte para cada LSI. Espacio requerido, mano de obra, y capacidad del equipo para cada LSI. Inversin del inventario requerido para cada LSI y el total. Nivel de produccin requerido y/o compras por producto y por fuente de suministro.Tercero, DRP compara los recursos requeridos con los que estn disponibles en las fuentes de suministro, o que estarn disponibles en el futuro. Entonces recomienda que acciones se deben tomar para expedir, retrasar, y comprar y/o producir, en consecuencia sincronizada la oferta y la demanda. En esta tercera fase se fuerza a una realimentacin del sistema; as se cierra el lazo entre fabricacin logstica y los clientes.

2. Implementacin del DRPLa planificacin de distribucin usando el DRP consiste en construir tablas DRP para cada producto y cada almacn, y luego combinar estas tablas para obtener la informacin que nos permita optimizar el uso de nuestros recursos de distribucin y produccin.2.1. Tabla DRP La tabla 1 representa los elementos ms tpicos del DRP; estos elementos se detallan a continuacin:

1. Localizacin del centro de distribucin.2. Producto que se est tratando.3. Fuente de suministro que abastece a este centro de distribucin.4. Medio de transporte empleado en la distribucin de producto desde la fuente de suministro hasta el centro de distribucin.5. Nivel actual (en mano) de inventario del producto tratado, que ser la cantidad de partida de nuestra planificacin.6. La cantidad recomendada de abastecimiento (Q) para el producto. Esta cantidad puede variar desde una unidad de producto hasta un pallet o hasta un camin entero. A veces esta cantidad tiene un margen de variacin, desde un mnimo hasta un mximo.7. Stock de seguridad (SS) que queremos mantener para el producto considerado.8. Tiempo de suministro (Ts), que incluye el tiempo de procesamiento en la fuente de suministro, as como el tiempo empleado en el transporte.9. Incrementos de tiempo para los que desarrollamos la planificacin. Para muchas compaas, el incremento de tiempo suele ser de una semana, y la previsin se realiza para variar docenas de semanas. Otras compaas deben realizar la planificacin da a da las primeras semanas, semana a semana los siguientes meses y despus mes a mes. El tiempo para el que realizamos la planificacin (es decir, el horizonte de la planificacin) depende del tipo de empresa. En aquellas con una demanda estacional se puede planificar todo un ao para cubrir as el ciclo estacional, y luego aadir la longitud del ciclo logstico. El ciclo logstico es el tiempo transcurrido desde que pedimos las materias primas para fabricar una unidad de un determinado producto hasta que dicha unidad llega al almacn.10. Previsiones de demanda, o una combinacin de previsiones y rdenes de pedido, aportadas por los almacenes, de este producto para cada periodo de tiempo considerado.11. Proyectado en mano, o sea, el nivel de inventario medido al final de cada perodo, suponiendo que nuestras previsiones de demanda se cumplen y que los pedidos llegan en la fecha planeada. 12. Recepcin de embarque, es decir, la cantidad y perodo de llegada de cada embarque.13. Orden planificada de embarque por el DRP para satisfacer la demanda prevista en cada periodo y mantener el stock de seguridad.14. Orden actual de embarque, es decir, ordenes de embarque que el encargado de planificacin decide en cada periodo de tiempo.Podemos decir que los elementos del 5 al 8 son los parmetros de la planificacin y debemos escoger valores de estos parmetros, de forma que se atienda a la demanda prevista, manteniendo el nivel de producto al mnimo necesario y ajustando costes de produccin, transporte, almacn e inventario.Tablas como la 1 o la 2, desarrolladas para cada producto y cada almacn, forman la base de la planificacin del DRP. Eligiendo los valores adecuados de los parmetros de la planificacin y combinando los embarques planificados y actuales de materias primas, podemos hacer planes que nos ayuden a usar nuestros recursos de produccin y planificacin de una forma adecuada, a la vez que mantenemos el nivel necesario de servicio.